Главная       Продать работу       Заказать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Блог


Выбор схемы технологического процесса ремонта кузова автомобиля

Технологический процесс является частью производственного процесса, содержащей целенаправленные действия, связанные с последовательным качественным изменением объектов ремонта и последующим определением его состояния.

Производственный процесс ремонта кузова автомобиля содержит следующие технологические процессы: разборку, восстановление или замена деталей кузова, окраску, сборку. Разборка и совершенствование технологических процессов ремонта являются важными этапами технологической подготовки производства.

Технологический процесс разборки

Каждый автомобиль имеет большое количество различных соединений деталей, характеризуемых различной возможностью их разборки. В настоящее время существует целый ряд классификаций, учитывающих степень подвижности деталей и возможность их демонтажа. По конструкции и условиям эксплуатации соединения деталей разделяют на подвижные и неподвижные.

В зависимости от возможности демонтажа подвижные и неподвижные соединения подразделяют на разъёмные (свободно разбираемые) и неразъёмные (не разбираемые). Разъёмные соединения в современных машинах составляют до 85% всех соединений. Эти соединения могут быть полностью разобраны без повреждения соединяющих и скрепляющих их деталей.

Таким образом, разборке подлежат соединения неподвижные разъёмные (резьбовые, пазовые, конические), неподвижные/разъёмные (прессовые, клёпаные и т.п.), подвижные неразъёмные (валы -подшипники скольжения, плунжеры - втулки и т.п.), подвижные неразъёмные (некоторые подшипники качения, запорные клапаны и др.). Эта классификация отражает и тип разъединения, но в виду того, что в каждую группу её входит большое количество соединений, отличающихся по технологической характеристике и способу разборки, что соответственно определяет и характер разборочных работ, целесообразно различать типы разъединения деталей машин по технологическим признакам, а именно: вывинчивание резьбовых соединений, выпрессовка, разъединение при необходимости заклёпочных, вальцовочных, сварных, паяных, клеевых и других соединений.

Разборка неподвижных разъёмных соединений

Процесс разборки резьбового соединения в общем случае складывается из следующих элементов: установки агрегата и его закрепления, расшплинтовка, предварительного страгивания резьбовой детали, подвода и установки инструмента, отвинчивания. Вывёртывание болтов и шпилек с помощью ручных инструментов -малопроизводительная и трудоёмкая операция, поэтому применяют гайковёрты, шпильковёрты или стационарные установки.

В этом случае, если шпилька сломана, её удаляют в зависимости от степени выступа шпильки над плоскостью детали следующими способами:

- на выступающую часть навёртывают гайку, контрогайку и вывёртывают остаток шпильки;

- приваривают к шпильки гайку;

- вырубают шлиц или сверлят отверстие в шпильке и при помощи экстрактора или бора вывинчивают так, чтобы не испортить резьбу в детали.

Если вывинтить такими способами не удается, может быть применено травление применяются иногда и более рациональные способы - электроэрозионное высверливание или использование ультразвуковых установок.

Разборка неподвижных неразъёмных соединений

В автомобиле наиболее распространёнными из этих соединений являются сварные, паяные, клеевые, заклёпочные и с гарантированным натягом. Из них разборочным работам подвергаются не многие.

При разборке сварных соединений одна из деталей, как правило, выходит из строя поэтому заменяемую деталь отделяют с помощью высверливания или отрезают с помощью различных технических приспособлений.

Разборка при капитальном ремонте кузовов выполняется в два этапа: вначале демонстрируют с кузова все детали и сборочные единицы, установленные на нём с внутренней и наружной сторон, а затем осуществляется разборка корпуса для ремонта после удаления старого лакокрасочного покрытия и выявления всех дефектов в корпусе.

Ввиду того что в большинстве случаев цельнометаллические корпуса кузовов являются не разъёмными (соединены сваркой), полную разборку корпуса на панели и детали не производят. Разборку корпусов выполняют до такой степени, чтобы имелась возможность произвести дефектацию и при необходимости заменить или отремонтировать элементы корпуса, образующие каркас.

Последовательность и объём разборки зависят от типов кузовов, так как они имеют различное количество деталей и сборочных единиц, по-разному установленных и укреплённых. Предварительная разборка кузовов несущей конструкции тесно связана с разборкой автомобиля в целом. Некоторые сборочные единицы и детали кузова необходимо снять до отсоединения электрооборудования и агрегатов ходовой части, а некоторые могут быть сняты после демонтажа агрегатов. Разборку несущих кузовов начинают со снятия их с шасси автомобиля. Затем осуществляется демонтаж съёмных элементов кузова и после снятия староу краски производят разборочно-востановительные операции на металлическом корпусе.

Восстановление корпусов кузовов

Восстановление корпусов кузовов целесообразно выполнять в следующей последовательности: предварительная правка панелей кузова, имеющий аварийный характер; удаление повреждённых участков панелей; устранение имеющихся трещин и разрывов; приварка предварительно изготовленных и собранных панелей вместо удалённых; проковка и зачистка сварочных швов; окончательная правка и тонкая рихтовка поверхностей.

Предварительная правка осуществляется с помощью устройств, в которых растягивающие усилия создаются гидравлическими или пневматическими механизмами с автоматическим или ручным приводом. Устройство имеет большое количество головок, которые быстро заменяются в зависимости от геометрии повреждённой части.

Удаление повреждённых участков корпуса выполняется пневматическим резцом или газовым резаком. Производительность резца - 0,1 м/с, газовой резки - 0,02 м/с. Пневматические резцы работают при давлении сжатого воздуха 5-6 МПа.

Устранение трещин, разрывов и приварка ремонтных деталей выполняются электродуговой сваркой в среде углекислого газа, ацетиленокислородной, пропан-бутановой, и точечной сваркой.

Сварка кузовов и кабин в среде углекислого газа выполняется током обратной полярности («плюс» - на электроде) проволокой Св-08ГСА или Св-08Г2СА.

Качество шва зависит от расстояния между соплом горелки и деталью. При сварке силой тока 100 А и напряжением 20 В оптимальное расстояние от сопла до детали составляет 8... 10 мм, а наклон электрода от вертикали не должен превышать 20°. Чтобы обеспечить спокойное горение дуги и минимальное разбрызгивание жидкого металла, сварку осуществляют на дуге 1,5...2,0 мм при быстром перемещении горелки. Режим  сварки  зависит  от  толщины  свариваемого  металла  и ориентировочно определяется из таблицы 2.5

Таблица 2.5 Режимы сварки деталей кузовов

Параметры процесса

Толщина свариваемого металла, мм

 

0,6. ..1,0

1,2.. .2,0

Диаметр проволоки, мм

0,5. ..0,8

0,8. ..1,0

Сила тока, А

50. ..60

70. ..100

Напряжение дуги, В

18

18. ..20

Скорость сварки, м/ч

25. ..35

18. ..24

Расход газа, л/ч

360... 420

600... 720

Сварку производят полуавтоматами, технические характеристики которых приведены в таблице 2.6. В качестве источников постоянного тока используются сварочные выпрямители.

Таблица 2.6Сварочные полуавтоматы

Модель

Диаметр

электродной

проволоки,

мм

Скорость

подачи

проволоки,

м/мин

Номинальная

сила

сварочного

тока, А

Расход

углекисл

ого газа,

л/ч

А -537

1,6.. .2,0

1,3. ..10,0

500

480. ..720

А -547Р

0,8. ..1,0

1,65. ..5,2

150

360... 480

А -547У

0,7.. .1,2

2,5. ..7,0

250

360... 720

пдпг-500

0,8. ..2,0

2,5. ..12,0

500

600... 900

При ацитилено-кислородной сварке применяются инжекторные горелки типа ГС-53 с наконечником №1 и №2. Диаметр присадочной проволоки при толщине свариваемого металла 8<10 мм определяют по формуле ё = 0.5 8 + 1. Угол наклона горелки к свариваемой поверхности определяется толщиной металла. При сварке металла толщиной до 1 мм его следует принимать равным 10°, при толщине металла 1...3 мм - 20°, а при толщине 3.. .5 мм - 30 .

Ремонт облицовки, оперения и обшивки

Характерными дефектами являются вмятины, разрывы, местная коррозия с утратой сплошности металла. В зависимости от характера вмятин они устраняются механическим, термомеханическим способами или полимерными композициями.

Небольшие вмятины устраняют выколоткой. Для устранения неглубоких закрытых пологих вмятин со стороны вогнутой части сверлят отверстие диаметром 6 мм, в которое вставляют изогнутый стержень, при помощи которого и вытягивают вогнутую часть панели до номинального положения. При термомеханическом способе вмятину на стальных панелях нагревают до 600...650 °С, создавая пятно нагрева диаметром 20...30 мм. ударами деревянной киянки с помощью различных поддержек вгоняют излишек металла в это пятно. Если вмятина находится на дюралюминевой панели, то поврежденное место нагревают до 350...370 °С, выдерживают в течении 0,75...! ч и после охлаждения на воздухе вгоняют металл киянкой. Полимерные композиции для выравнивания вмятин изготовляются на основе эпоксидной смолы ЭД - 16 и ЭД - 20. нанесение пластмасс выполняется напылением частиц полимера или заполнением вмятины шпателем.

Дефекты в виде разрывов и разрушений сквозной коррозией панелей устраняются постановкой дополнительных ремонтных деталей, присоединяемых точечной сваркой, полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа или приклеиванием эпоксидными композициями. Повреждённое место панели вырезают. Вырез делается в виде прямоугольника с размерами на 15...20 мм больше повреждённого участка.

Кромки выреза на расстоянии 30 мм зачищают и обезжиривают. Ремонтную деталь изготовляют также в виде прямоугольника. Её размеры при установке способом наложения определяются в зависимости от площади выреза и должны на 15...20 мм превышать размер проёма по всему периметру. Если ремонтная деталь вставляется в подготовленный вырез, то размеры её должны быть на 0,5...! мм меньше соответствующих размеров проёма.

В месте наложения ремонтной детали с внутренней стороны восстанавливаемой панели устанавливается подложка из стеклоткани или металла, имеющая размеры на 15...20 мм больше, чем размеры заплаты. Подложка из стеклоткани обычно пропитывается эпоксидным клеем. Крепление металлической подложки к основному металлу панели и ремонтной детали производится контактной сваркой. Места установки ремонтных деталей шпаклюют, шлифуют и затем закрашивают.

Ремонт арматуры

К арматуре кузовов относятся стеклоподъёмники, замки, ограничители дверей, петли дверей, капота и т.п. Ремонт этих узлов заключается в их разборке, дефектации и восстановлении повреждённых деталей, замене негодных деталей, сборке и регулировки.

Детали арматуры в основном просты по конструкции и ремонт их сводится к выполнению несложных слесарно-сварочных операций. Имеющиеся трещины в корпусах заваривают, а износы рабочих поверхностей устраняют наплавкой или постановкой дополнительной ремонтной детали. Корпусные детали с обломами выбраковывают. Пружины потерявшие упругость и сломанные, заменяют новыми. Обломанные винты в резьбовых соединениях удаляют вывёртыванием или высверливанием. Разрушенные манжеты, сальники, уплотнительные кольца и прокладки заменяют новыми.

Изготовление дополнительных ремонтных деталей (ДРД)

Материалом для изготовления ДРД является тонколистовая холоднокатаная малоуглеродистая сталь толщиной 0,7... 1,5 мм. Для деталей наружной облицовки наибольшая толщина до 1 мм, а каркаса - до 1,5 мм.

Общая последовательность операций, которой следует придерживаться при изготовлении деталей из листового металла, включает правку листа, раскрой материала, резку заготовок, загиб заготовок или формообразование детали на специальном оборудовании, обрезку готовых деталей, вырезку отверстий, правку и зачистку. Формообразование ДРД, имеющих выпуклые сферические поверхности, осуществляется посадкой кромки на 0,1мм в машине с последующей выколоткой сферы на пневматическом выколоточном станке, растяжкой заготовки по заданному профилю на растяжном прессе, штамповкой заготовки на прессе или листоштамповочном молоте с последующей обрезкой кромок.

Покраска автомобилей

Перед нанесением на детали лакокрасочных покрытий необходимо удалить с их поверхности жировые и масляные загрязнения различными органическими растворителями или, что лучше, щелочными моющими средствами (препараты КМ - 1, КМ - 2 и др.) при 60.. .70 °С.

Сушка обработанной поверхности производится в камере при 60... 100 С или сжатым воздухом. После подготовки поверхности производится покраска.

Из четырёх существующих классов покрытия деталей автомобиля, для покраски кузовов легковых автомобилей может использоваться лишь первый класс - поверхность ровная, гладкая, однотонная, без дефектов, видимых без увеличительных приборов.

Независимо от принятого класса покрытия окраска кузова легкового автомобиля производится в следующей последовательности: грунтование, нанесение противокоррозионной и противошумной мастик, шпатлевание, нанесение первого (выявительного) слоя эмали, выправка поверхности шпатлеванием, шлифование выправление поверхности, нанесение нескольких слоев эмали и сушка после каждого слоя.

В некоторых случаях, например при использовании нитроэмалей, окончательной отделкой окрашенной поверхности является шлифование и полирование.

Сушка лакокрасочных покрытий производится в специальных камерах конвекционного или терморадиационного действия. Оптимальное расстояние излучателя от высушиваемой поверхности 100...150 мм. температура сушки для эмалей – 50 60 °С, водоразбавляемых грунтовок - 70... 80 °С.

Сборка и контроль кузовов

Процесс сборки кузовов при ремонте автомобилей выполняется в два этапа: до окраски и после нанесения лакокрасочного покрытия. До окраски на кузов устанавливают все детали и сборочные единицы, подлежащие окраски вместе с кузовом (двери, капот, крышка багажника и прочие). При сборке выдерживают требуемые зазоры между сопрягаемыми деталями.

При окончательной сборке выполняется установка потолка, боковин и панелей внутренней отделки дверей, стёкол, сидений, шумо – и теплоизоляционных прокладок, уплотнителей дверей, электрооборудования, панели приборов, деталей системы вентиляции и обогрева салона и др.

Сплошному контролю подвергаются кузова при проверке на герметичность и пыленепроницаемость. Проверку герметичности отремонтированного кузова производят в дождевальных установках при давлении воды 2 МПа в течении 6 минут. При испытаниях проверяют проникновение воды и образование конденсата в приборах освещения и сигнализации. Для проверки плотности прилегания двери к её проёму уплотнители натирают мелом. При захлопывании двери на кузове должен остаться равномерный оттенок мела. Регулировка плотности прилегания уплотнителей двери достигается перемещением защёлки замка. Положение защёлки должно быть таким, чтобы дверь захлопывалась от лёгкого толчка и при деформации губчатых уплотнителей между ними и дверью не было зазора.

Технические условия (ТУ) на ремонт автомобилей содержат требования к состоянию основных деталей, поступающих на сборку, необходимые данные для контроля их в процессе сборки и указания по проверке и приемке собранных кузовов, кабин и оперения.

Основными требованиями к кузовам автомобилей являются следующие: линии, образуемые поверхностями двух или нескольких панелей кузова, должны быть плавными; лицевые панели, подвергшие ремонту, тщательно отрихтованы , не иметь следов от правки и сварки, а места, не поддающиеся рихтовке, заполнены пластической массой до полного их выравнивания. Двери, крылья, капот и другие детали кузова должны быть укреплены надежно и без перекосов.

Окраска кузова и оперения должна быть однотонной, без пятен, с ровным блеском, без подтеков краски, рябин, трещин, царапин от шлифовального инструмента и т.п. Сколы краски на кромках не допускаются. Лакокрасочное покрытие должно быть прочным и в течение года (не менее) должно сохранять свои защитные декоративные свойства и не отслаивать независимо от климатических условий. Все декоративные детали должны иметь ровное и блестящее покрытие одинакового тона.

При контроле необходимо обратить внимание на качество неразъемных соединений с применением сварки и клепки и антикоррозийной защиты в местах, предусмотренных заводом-изготовителем, а также в местах, где возможно образование коррозии, выявленных в процессе эксплуатации

кузова. Кроме того, необходимо проверить прочность и качество покрытий из пластмасс, применяемых для выравнивания кузовных поверхностей в панелях кузова и оперения.

Поскольку при капитальном ремонте кузова обычно заменяют некоторые разрушенные его части с применением различных видов соединений (сварки, клепки, склеивания и др.), после ремонта следует проверить прочность выполненных работ.

Контроль сварных соединений

В условиях авторемонтного производства контроль качества сварных соединений приобретает особое значение, поскольку дефекты, возникающие по тем или иным причинам, ослабляют прочность конструкций и приводят к повторным ремонтов. Поэтому мероприятиям по предупреждению появления дефектов при сварке должно быть уделено значительное внимание.

На появление дефектов при сварке влияет ряд причин, основными из которых являются: несоответствие основного металла техническим условиям и стандартам.

Дефекты сварных соединений принято делить на две основные группы:

а) наружные дефекты - неправильная форма и отклонение от размеров шва, прожоги, подрезы, наплавы, трещины, поры, непровары, кратеры, смещения

б) внутренние дефекты - внутренние непровары, внутренние трещины, газовые поры и шлаковые включения.

Для предупреждение появление брака при сварке большое значение имеет предварительный контроль всех материалов, применяемых при сварке, и качество сборки изделий до сварки. Необходимо контролировать, нет ли отклонений от принятой величины зазоров и смещений, правильность расположения точек сварки, чистоту свариваемых поверхностей.

Перед началом работы необходимо также проверить состояние сварочного оборудования, действие устройств, правильность формы инструментов и их охлаждение и установить устойчивый режим сварки.

Организация контроля качества ремонта

Участок современного производства по ремонту кузовов организуют на проверенной на практике технической документации, разработанной на основании передовой технологии с учетом новейших достижений в области ремонта и отделки узлов и деталей кузова и достаточно высокой степенью оснащения оборудованием, приспособлениями и инструментом.

Качественно отремонтированный кузов не должен уступать по надежности и внешнему виду новому кузову. Основными причинами, порождающими неудовлетворительное качество ремонта кузовов, являются: неудовлетворительный контроль материалов, полуфабрикатов и запасных изделий внешних поставок; несоблюдение технических условий на контроль и сортировку деталей на сборочные операции, на отделочные работы; неудовлетворительная организация материально-технической подготовки производства и плохая организация рабочих мест.

Во избегании выпуска некачественной продукции, помимо непрерывного совершенствования процесса ремонта кузовов, внедрения новой техники, новых технологических процессов и средств механизации, а также повышенной общей технической культуры производства, необходимо организовывать надлежащий контроль на основных постах ремонта кузова и его механизмов, а также контроль поступающих механизмов и деталей, необходимых для восстановления разрушенных частей кузова и для его отделки.

При контроле ремонта кузова в первую очередь проверяют геометрические параметры всех проемов (оконных, дверных). Далее проверяют величину зазора при прилегании дверей в своем проеме (зазор должен быть одинаковым по всему периметру двери). Также проверяется допуск на отклонение главных диагоналей кузова (он составляет 1...3 мм на всей длине автомобиля). Все проверочные операции осуществляются при помощи универсальных измерительных средств и механической измерительной системой 8КАКК.




Комментарии