Главная       Продать работу       Заказать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Блог


Технология изготовления грузовых радиальных шин

Технология изготовления грузовых радиальных шин

Наименование показателей

Обозначение шины

 

11.00R20 (4)

Номер ГОСТа или ТУ

ГОСТ 5513-97

Модель шины

И – 111А

Тип рисунка протектора

Дорожный

Индекс несущей способности О/С

150/146

Масса шины, кг, не более

76

Обозначение профиля обода:

Рекоменд.

Допускаем.

По ГОСТ 10409 -74

8,0 – 20

8,0 – 20

Тип вентиля камеры по ГОСТ 8107

ГК – 145

Марка машины

Икарус-250,255, трол. Шкода

Максимально допускаемая нагрузка на шину, кН(кгс) О/С

32.86 (3350)

29.43 (3000)

Давление в шине, соответствующее этой нагрузке, кПа(кгс/см)

820 (8.4)

Максимально допускаемая скорость, км/ч

110

Размеры шины, мм Наруж. диаметр +1,5%

Шир.профиля, не более

Стат.радиус+1,5%

1082

292

505

Материал с которого изготавливают резиновые смеси для изготовления грузовых радиальных шин

Резиновые смеси должны обеспечивать необходимое качество изделий, удостоверяющее требованиям ГОСТов и ТУ.

Протекторные резиновые смеси должны хорошо шприцеваться, давать гладкую поверхность протекторной заготовки. Они должны иметь хорошее сопротивление истиранию, раздиру, обладать удовлетворительной температурой и теплостойкостью и хорошим сопротивлением к действию многократных деформаций, высокую адгезию к боковине и каркасу, повышенную клейкость в процессе сборки.

Оптимальные свойства протекторных резин достигаются при использовании НК, применении сульфенамидных ускорителей, при наполнении активным техническим углеродом П 245, в присутствии противостарителей: диафен ФП, ацетонанил Р, защитный воск ЗВ-1, а также твердых и жидких мягчителей (пластификаторов).

Бутадиеновый каучук СКД придает резиновым смесям высокую износостойкость, эластичность и прочность, но обладает неудовлетворительными технологическими свойствами (смеси на основе СКД плохо вальцуются, шприцуются, каландруются, имеют большую усадку, плохую клейкость, пониженную когезионную прочность), поэтому этот каучук применяется в малых пропорциях в комбинации с СКИ, который имеет хорошие технологические свойства, высокое сопротивление раздиру и разрыву, высокую теплостойкость.

Каркасные резиновые смеси должны хорошо обрабатываться на каландрах, иметь хорошую адгезию к корду. Они должны быть достаточно эластичными, иметь хорошее сопротивление к действию многократных деформаций. Эти резины не должны иметь высокого теплообразования при многократных деформациях. В лучшей степени этим требованиям отвечают резины на основе НК. Они должны обладать хорошими когезионными свойствами, и давать прочную связь с протектором, боковинами и металлокордом.

Брекерные резины должны обладать высокой эластичностью, обеспечивать прочную связь с протектором и каркасом. Брекер работает при температуре до 1200С, поэтому брекерная резина должна обладать высокой теплостойкостью и малым теплообразованием. Важный показатель для брекерных резин – выносливость при многократных деформациях. Поэтому их изготавливают на основе СКИ-3 или НК.

Резины гермослоя: основными требованиями к резинам являются высокие:

- газонепроницаемость;

- усталостная выносливость;

- поскольку гермослой в условиях эксплуатации шин работает в режиме деформации, заданной каркасом, высокая усталостная выносливость его достигается использованием низкомодульной резины с однородной пространственной сеткой, (это обеспечивает соответствующей рецептурой и хорошим качеством смешения). Особое значение уровень этого показателя имеет для стыка, который из-за силовой неоднородности является областью повышенной концентрации напряжений.

- стойкость к тепловому старению, так как при эксплуатации внутри шины развивается высокая температура;

- прочность связи из каучуков общего назначения.

- резиновые смеси гермослоя должны иметь удовлетворительный уровень клейкости и низкую склонность к подвулканизации.

Изоляционные смеси – используются для изоляции одиночной проволоки, применяемых для бортового кольца. Эти смеси должны хорошо шприцеваться, иметь хорошую адгезию к бронзированной проволоке при ее промазке и высокую прочности связи с ней после вулканизации.

На основе перечисленных требований и опыта работы выбираются рецепты резиновых смесей, приведенные далее в таблице. Рецепты записываются в массовых частях (мас.ч.) на 100 мас.ч. каучука, массовых процентах (мас.%) на смесь, объемных процентах (объем.%) на смесь и в килограммах на единовременную загрузку в смесительное оборудование.

Резиновая смесь 0-97-4171 - для протектора.

Резиновая смесь 0-01-4291 - боковина грузовых покрышек радиальной конструкции.

Резиновая смесь 0-00-2460 - для обрезинивания корда, слоёв каркаса.

Сводная таблица рецептов резиновых смесей для шин радиальной конструкции

Наименование Каучуков и Ингредиентов

0-00-2460

Масс.ч. на 100 масс. ч каучука

Масс. доли, %

СКИ-3 2гр

80,0

48,16

 

СКД-2М

-

-

 

СКМС-30АРКМ-15

20,0

12,04

 

Техуглерод П514

40,0

24,08

 

Белила цинковые

5,0

3,01

 

Ацетонанил Р

-

-

 

Диафен ФП

1,0

0,60

 

Омск –10М

1,0

0,60

 

Масло ПН-6ш

0,5

0,30

 

Канифоль сосновая

-

-

 

Смолы углеводородные

-

-

 

Сера молотая

1,7

1,02

 

Сульфенамид Ц

1,2

0,72

 

Кислота стеариновая

1,0

0,60

 

Кислота олеиновая

-

-

 

Кислота бензойная

-

-

 

Сантогард PVI

-

-

 

Фталевый ангидрид

0,5

0,30

 

Модификатор РУ

1,2

0,72

 

Гексол ЗВИ

1,0

0,60

 

Техуглерод П245

10,0

6,05

 

Техуглерод П339

-

-

Охарактеризуем используемые в резиновых смесях каучуки и ингредиенты. Основными каучуками применяемыми при изготовлении радиальных шин являются: НК, СКИ-3, СКМС – 30 АРК, СКД.

Нк - натуральный каучук. Плотность 910-920 кг/м3. Обладает высокой морозостойкостью. Каучук сообщает вулканизатам повышенную температуростойкость, но после продолжительного нагревания в воздушной среде физико-механические свойства их сильно ухудшаются. НК обладает высоким пределом прочности, поэтому позволяет изготавливать высокопрочные, легко деформируемые резины с минимальным количеством наполнителей. Резины на основе НК имеют хорошее сопротивление истиранию и раздиру, высокие газо- и водонеприницаемость и диэлектрические свойства , удовлетворительную клейкость деталей, хорошо каландруется, шприцуется. Требуют предварительной пластикации.

СКИ-3 – изопреновый каучук. По свойствам близок к НК, но дешевле его. Температура кристаллизации -25º С, скорость кристаллизации более 20 часов. Плотность 910-930 кг/м3. Относительное удлинение, при котором наблюдается образование кристаллической формы при 20º С 300-400%. Смеси на его основе быстрее смешиваются, имеют меньшее теплообразование, хорошо формуются. В следствии большой склонности к деструкции при переработке необходимо строго соблюдать температурные режимы. СКИ-3 по пластичности и термостойкости вулканизатов не уступает НК, пластичность выше, чем у НК. СКИ-3 имеет ряд недостатков – низкая прочность, сопротивление раздиру, малая клейкость, повышенная липкость, низкая прочность смеси в сыром виде.

СКМС-30 АРК – бутадиен-метилстирольный каучук. Хорошо обрабатываются на обычном оборудовании, применяются при производстве резиновых изделий. Резины на их основе при введении в них активных наполнителей характеризуются высокой механической прочностью и хорошей износостойкостью. Уступают вулканизатам на основе СКИ-3 по эластическим свойствам.

СКД – синтетический стереорегулярный бутадиеновый каучук. Температура кристаллизации 50-600С, плотность 900-920кг/м3. При обычной температуре каучук аморфен, в процессе кристаллизации резины затвердевают. Узкое молекулярное массовое распределение (ММР), малая когезионная прочность и низкая адгезия каучука к металлу определяют его технические требования. Вулканизаты, содержащие технический углерод, по пластичности близки вулканизатам натурального каучука, а по сопротивлению, тепловому старению и морозостойкости значительно повышают их. Прочность вулканизатов СКД ниже, чем у вулканизатов на основе НК.

В состав резиновых смесей кроме каучуков входят ингредиенты, которые вводят в разных дозировках, в зависимости от требований, предъявляемых к резине. Ингредиенты, применяемые к изготовлению резиновых смесей, подразделяются на следующие группы: вулканизующие агенты, ускорители вулканизации, активаторы ускорителей, наполнители, пластификаторы, противостарители и ингредиенты специального назначения. Каждый ингредиент придает смеси определенные свойства и вводится в определенных количествах.

Вулканизующие вещества

В качестве вулканизующего агента используется сера – желтое кристаллическое вещество, плотность 2070кг/м3, температура плавления 112,8 0С. Обеспечивает сшивание молекулярных цепей каучука в пространственные структуры.

Ускорители вулканизации

Для повышения реакционной способности серы применяются ускорители вулканизации - тиазол 2МБС, сульфенамид Ц, сульфенамид М. Они улучшает технологические свойства вулканзатов, повышают сопротивляемость старению.

Тиазол 2МБС (альтакс) – светло-желтый порошок со слабым запахом, температура плавления 1860 С, плотность 1500 кг/м3. Хорошо диспергируется в смесях, не активен при 100-1300 С, что почти исключает подвулканизацию при обработке смесей. Дает вулканизаты с низкими модулями и хорошим сопротивлением старению .

Сульфенамид Ц – гранулы от светло-кремового до светло-зеленого цвета, светлый с разными оттенками порошок плотностью 1270-1300 кг/м3, температура плавления 1030С. В его присутствии кинетика вулканизации характеризуется наличием индуктивного периода и очень высокой скоростью в главном периоде. Обеспечивает высокую стойкость резиновых смесей к скорчингу и быстрое достижение оптимума вулканизации. Дает вулканизаты с высоким значением разрушающего напряжения при разрушении и хорошей стойкостью к старению.

Сульфенамид М – кристалическое вещество светло-желтого цвета с температурой плавления 800 С и плотностью 1340 кг/м3. Смеси с ним менее подвержены преждевременной вулканизации .

Активаторы вулканизации

Для повышения активности ускорителей вводят активаторы. Они повышают сопротивление раздиру и разрыву, динамическую выносливость резин, снижают продолжительность вулканизации. В качестве активаторов используются белила цинковые, стеариновая, олеиновая, кислоты.

Белила цинковые – белое порошкообразное вещество, плотностью 5470 кг/м3, температурой плавления 18000С. Уменьшает опасность подвулканизации, имеет склонность к агломерации. В больших количествах действует как ускоритель, снижающий теплообразование вулканизатов .

Стеариновая кислота – предельная жирная кислота. Порошок или хлопья белого, серого цвета. Температура плавления 52-750С плотность 840-990 кг/м3. Так же используется в качестве пластификатора, улучшает распределение ингредиентов и обрабатываемость смеси.

Олеиновая кислота – желто-красная или бледно-желтая маслянная жидкость с запахом жиров, плотность 890-910 кг/м3. Температура плавления 8-100 °С. Улучшаеть диспергирование порошкообразных ингредиентов и технологические свойства смесей.

Замедлители подвулканизации

Для предотвращения преждевременной подвулканизации вводят замедлители подвулканизации – фталевый ангидрид, бензойная кислота, сантогард PVI.

Фталевый ангидрид – белое кристаллическое вещество с кристаллами в виде блестящих игл или призм, температура плавления более 130,50С, плотность 1470-1530 кг/м3. Легко диспергируется в смесях. Не выцветает, не изменяет время достижения оптимума вулканизации .

Бензойная кислота – кремово-белый или белый маслянистый порошок, плотностью 1160-1300 кг/м3, температурой плавления не менее 1200°С. Хорошо диспергируется в смесях, не изменяет сопротивление разрыву, модули и усадку резин.

Сантогард PVI – порошок белогоцвета, плотностью 723 кг/м3.

Противостарители

Для предупреждения старения резин в рецепт резиновой смеси вводят противостарители – диафен ФП, ацетонанил Р, защитный воск Омск-10М.

Диафен ФП – чешуйчатый порошок серо-фиолетового цвета, используется как противостаритель (антиоксидант, антиозонат, противоутомитель, защищает от теплового старения, повышает выносливость при многократных деформациях). Плотность 1140-1170 кг/м3, температура плавления 750°С, температура кипения 3660С. Особенно эффективно статические и динамически напряженные резины от атмосферного старения. Несколько повышает жесткость смесей, повышает склонность к подвулканизации и скорость вулканизации .

Ацетонанил Р – Желтокоричневый порошок, плотностью 1080 кг/м3, температура плавления 1140С. Защищает от теплового старения. Повышает сопротивление резин озонному старению.

Защитный воск Омск-10М – твердое или жидкое вещество коричневого цвета.

Плотность 1187 кг/м3, температура плавления 61-650°С. Используется как физический противостаритель, он защищает резину от теплового, озонного, радиационного старения.

Пластификаторы

Для повышения пластичности и расширения интервала высокоэластического состояния полимеров применяют пластификаторы – Масло ПН-6ш, нефтяной битум, канифоль.

Нефтяной битум – черный смолообразный твердый продукт с температурой размягчения 125-1300°С. При его введении вязкость смеси не меняется, но резко улучшается формование за счет снижения эластического восстановления.

Канифоль – прозрачная, хрупкая, стеклообразная масса с температурой размягчения 60-700°С, цвет от янтарно-желтого до янтарно-коричневого. Используется для улучшения клейкости и повышения газонепроницаемости смеси, для улучшения распределения технического углерода. Плотность 1000 кг/м3.

Масло ПН – 6Ш – является наилучшим пластификатором для СКД.

Одним из эффективных способов модификации свойств полимерных материалов является их наполнение – введение веществ, которые равномерно распределяются в объеме получающейся композиции. Введение наполнителей способствует улучшению физико-механических и технологических свойств резины, а также снижению ее себестоимости.

Наполнители

Технический углерод П245, П514 – тонкодисперсное порошкообразное вещество, состоящее из углерода. Он получен путем сжигания природного газа в специальных печах при недостатке воздуха. Цвет черный с сероватым оттенком. Является усиливающим наполнителем резиновой смеси. При его введении улучшается прочность резины, сопротивление истиранию и раздиру. Плотность П 514-1860 кг/м3, П 245-1400кг/м3.

Каолин – белый порошок плотностю 2600-2670 кг/м3. Его частицы имеют вытянутую форму. Он повышает маслостойкость резины.

БС-120 – белая сажа, представляет собой коллоидную кремнекислоту состава SiO2·nH2O. Плотность 2040 кг/м3.

Для повышения прочности связи корда с резиной вводят модификаторы – модификатор РУ, гексол ЗВИ.

Модификатор РУ1 – комплексное соединение резорцина и уротропина, полученное в присутствии борной кислоты – имеет гранулированную форму, температура разложения 1300С. Отличается высокой диспергируемостью и хорошей распределяемостью в резиновых смесях. Повышает устойчивость вулканизатов к различным видам деформаций и прочность связи в резинокордных системах статических и динамических условиях, значительно снижает ползучесть вулканизатов.

Для сборки цельнометаллических покрышек и покрышек радиальной конструкции необходимо изготовить все детали покрышки и подать их к сборочному агрегату.

Изготовление резиновой смеси

Всё сырьё и материалы ( металлокорд, латунированная бортовая проволока), поступающие на предприятие, принимают в соответствии с требованиями государственных, отраслевых стандартов и технических условий.

Резиновую смесь изготавливают на одиночных смесителях в 2 или 3 стадии в зависимости от назначения.

При двух или трёх стадийном режиме смешения изготовление резиновой смеси производят в резиносмесителях 250/30, 250/40 (свободный объём смесительной камеры 250 дм и частота вращения роторов 30, 40 об/мин).

Упакованный каучук поступает на склад каучуков предприятия, где распаковывается и далее конвейером подаётся к резиносмесителям.

Каучук СКИ – 3 подвергается декристаллизации в распарочных камерах при температуре 60-80°С в течении 4 часов. Распаренный каучук СКИ – 3 и брикеты остальных каучуков подают на весы вручную.

Кипы НК подвергаются очистке, разрезаются на части гидроножом по 25-30 кг. , укладываются в корзины с паспортом с указанием смены, числа и месяца. Корзины с НК доставляются в рвспарочную камеру (t=70-80С, продолжительность не менее 8 часов). Затем НК подвергается пластикации в резиносмесителях.

Для подачи каучуков в резиносмеситель применяют полуавтоматические весы ленточного типа.

Технический углерод из бункерного склада непрерывно, по системе транспортёров шнекового типа направляется в расходные бункера, откуда питателями скребкового или шнекового типа подаётся на автоматические весы и далее через загрузочную ёмкость в резиносмеситель.

Жидкие мягчители перед пуском в производство предварительно разогреваются. Затем насосами из складских баков и цистерн через систему обогреваемых трубопроводов перекачиваются в промежуточные расходные ёмкости подготовительного цеха, из которых (по мере надобности) циркуляционной системой подаются в резиносмесители.

Сыпучие ингредиенты со склада химикатов доставляются к расходным бункерам, куда их засыпают вручную через загрузочные шкафы. Из расходных бункеров сыпучие ингредиенты развешиваются и подаются в резиносмеситель 1 – стадии вручную.

На 1 – стадии в резиносмеситель вводятся все ингредиенты, кроме серы и ускорителей вулканизации, модификаторов, некоторых антискорчингов.

Изготовление резиновых смесей осуществляется в соответствии с рецептами, составленными по рекомендациям института и с учётом обеспеченности предприятия сырьём и материалами.

Из резиносмесителя первой стадии, резиновая смесь выгружается в загрузочную воронку гранулятора 380/350 или вальцы.

Для предотвращения слипания гранул в головку гранулятора подают эмульсию.

При перемещении обработанных гранул по вибротранспортёру происходит удаление избытка эмульсии, которая через сетку по сливному трубопроводу стекает в бак с мешалкой. С вибротранспортёра гранулы элеватором подаются в охладительно – сушильный барабан. Из камеры гранулы пневмотранспортёром направляются в циклон и далее в расходный бункер, из которого гранулы, взвешанные на автоматических весах (навеска в соответствии с рецептом), по загрузочному ленточному или шнековому транспортёру подаётся в резиносмеситель на вторую стадию.

На второй стадии приготовления резиновой смеси вводят серу, ускорители вулканизации, модификаторы и т.д. (в соответствии с рецептом резиновой смеси).

Контроль качества резиновых смесей

Резина - сложная система, свойства которой определяются составом и свойствами компонентов, условиями проведения технологических процессов

Определение физико-механических показателей резиновых смесей производится с целью оценки их технологических свойств, т.е. определение возможности переработки по заданной технологической системе с прогнозированием поведения резиновых смесей при этом. Другими целями испытаний является обеспечение надёжного контроля производства, а также возможность предвидения поведения вулканизатов в реальных условиях эксплуатации.

Качество смеси оценивают по пластичности, вязкости по Муни, продолжительности преждевременной вулканизации и модулю сдвига, определяемому на реометре с подвижной матрицей – МДР 2000 фирмы Монсанто.

Непосредственный нагрев матриц сокращает продолжительность испытания, настройка температуры осуществляется самокалибровкой, образец легко извлекается из матрицы усовершенствованной конструкции.

Средняя плотность смеси определяется по ГОСТ 267-78, пластичность по ГОСТ 415-75, условное напряжение при удленнении 300%, условная прочность при растяжении, относительное удлинение при разрыве по ГОСТ 270-75, твёрдость по Шору по ГОСТ 263-75, сопротивление раздиру по ГОСТ 262-79.

Обрезинивание капронового корда

Пропитанный, просушенный и термообработанный корд в рулонах поступает на каландровую линию для обрезинивания. Сущность процесса обкладки кордного полотна на каландрах состоит в наложении слоя резиновой смеси на корд с некоторым давлением (прессовкой) при прохождении ее через зазор между валками каландра, вращающимися с одинаковой скоростью. Обрезинивание корда осуществляется на кордной линии Z – образного каландра. Линия кордного каландра предназначена для подсушки пропитанного корда, двухсторонней обкладки корда резиновой смесью, охлаждения обрезиненного корда и непрерывной закатки обрезиненного корда в прокладку.

Компенсатор обеспечивает непрерывную работу агрегата во время стыковки концов корда, поддерживает равномерное натяжение нитей корда.

- стыковочный пресс;

- тянульную установку;

- петлевой компенсатор раскатки;

- сушильные барабаны или сушильную камеру;

- ширительные и центрирующие устройства;

- 4-х валковый Z образный каландр;

- холодильные барабаны;

- петлевой компенсатор закатки;

- закаточное устройство.

Раскаточное устройство служит для непрерывной раскатки рулонов корда. Для создания натяжения при раскатке корда раскаточное устройство снабжено ленточными тормозами. Натяжение задается специальными маховиками.

Стыковочный пресс предназначен для соединения концов рулонов корда в бесконечную ленту методом запрессовки резиновой прослойки в межниточное пространство с последующей вулканизацией.

Обогрев плит электрический. Температура плит предварительно устанавливается терморегуляторами, поддерживается автоматически. Продолжительность стыковки устанавливается по реле времени.

Тянульная установка предназначена для протягивания корда через стыковочный пресс и удержания полотна корда во время стыковки шва, а также для создания натяжения полотна.

Сушильные барабаны или сушильная камера предназначены для подсушки корда перед каландром до влажности не более 2%. Для обогрева сушильных барабанов во внутрь барабанов подается пар давлением не более 0,068 МПа (0.7 кгс/см2). Конденсат из барабанов отводится через конденсационный горшок. Для обогрева сушильной камеры используется горячий воздух. Подогрев воздуха происходит в паровом калорифере. Подача и отбор воздуха происходит с помощью вентилятора циркуляции, кроме того, для выброса части воздуха из контура циркуляции предусмотрен дополнительный вентилятор. Регулирование температуры в сушильной камере происходит автоматически с помощью терморегулятора.

Кордный четырех валковый каландр предназначен для односторонней или двухсторонней обкладки корда резиновой смесью. Резиновая смесь предварительно разогревается.

Холодильные барабаны служат для охлаждения обрезиненного корда. Охлаждающая вода давлением не менее 0,1 МПа (1,0 кгс/см2) и температурой 14-210С подается по трубам в барабан. Привод холодильных барабанов снабжен тормозом, который останавливает барабан при прекращении подачи напряжения на двигатель.

Барабаны снабжены аварийным выключателем для остановки всей линии.

Компенсатор закатки служит для непрерывной работы каландра при срезе рулонов обрезиненного корда на закатке. Компенсатор снабжен аварийным выключателем для остановки линии.

После компенсатора закатки установлена тянульная пара закатки и предназначена для удержания конца полотна корда при перезарядке его с одного закаточного устройства на другое, а также для подачи конца полотна корда к бобине. Тянульная пара снабжена аварийным выключателем.

Закаточное устройство предназначено для закатки обрезиненного корда в прокладку. Для обеспечения заданной ширины кордного полотна и необходимой ориентации вдоль оси линии, на линии кордного каландра установлены ширительные и центрирующие устройства. Закаточное устройство снабжено аварийным выключателем.

Обрезиненный и закатанный рулон корда отправляется на склад обрезиненных кордов.

Краткая характеристика основного технологического оборудования

Сборка покрышек. В технологии шинного производства сборка занимает особое место и является одним из самых ответственных и трудоемких процессов. Значение и важность ее заключается в том, что она является завершающей для многих предварительных технологических операций (обрезинивание корда, его раскрой, профилирование заготовок и др.).

Сборка покрышек представляет собою совокупность операций подачи и соединения, склеивания и дублирования деталей в единую заготовку, осуществляемую на сборочном барабане. Качество готового изделия во многом зависит от качества выполнения предварительных технологических операцией, так как заключительная технологическая операция-вулканизация покрышек не может исправить возможных дефектов, заложенных в изделие в процессе сборки.

Сборка является одним из наиболее трудоемких и сложных процессов, на долю которого приходится 35-45% от общей трудоемкости изготовления шин, а число рабочих 30-40% от общей численности рабочих, занятых в производстве шин. Высокая трудоемкость процесса сборки объясняется многокомпонентностью изделия, введения процесса на индивидуальных машинах с участием сборщика, использующегося более десятка различных полуфабрикатов и заготовок.

Несмотря на автоматизацию и механизацию основных трудоемких операций доля ручных операций все еще велика (закрепление кромок деталей на барабане, отрез заготовок, ориентирование и стыковка полуфабрикатов, заделка стыков и др.). Индивидуальные особенности сборщиков вносят определенную не стабильность в качество изделий. В настоящее время в отечественной шинной промышленности все большее внимание уделяется повышению однородности шин, повышению их качества и обеспечение конкурентоспособности за рубежом.

По технологии производства сборку радиальных покрышек можно разделить на:

- двухстадийную сборку;

- одностадийную сборку;

- сборку на многоёмких многогабаритных сборочных линиях.

На предприятии сборка грузовых радиальных покрышек осуществляется в две стадии.

Принцип заключается в том, что покрышка собирается в две стадии на двух сборочных станках:

Сборка покрышек на первой стадии осуществляется на станках СПД 2-720-1100.

На сборочном участке 1 стадии производится раскрой по длине и промазка кордной бортовой ленты, а также раскрой по длине, срез стыка под углом (45±1)°, промазка поверхности и стыка резиновой бортовой ленты.

Станки полудорновые СПД2-720-1100П предназначены для сборки грузовых, автобусных покрышек на полудорновом барабане. Сборка покрышек производится в полуавтоматическом режиме. Все операции по формованию и обработке борта, прикатка каркаса, боковин, борта, управление всеми механизмами станка осуществляется от программируемого контролера МБ 57.03.

Технологический процесс сборки покрышек на первой стадии:

Питатель подводится запитанной стороной к сборочному барабану. Развернув шпильки левого шаблона крыло надевается на шпильки. Второе крыло, продев через сложенный барабан, одевается на шпильки правого шаблона. Барабан раскладывается. Затем подводится центр к барабану и происходит перемещение шаблонов к барабану.

Затем накладывается 1-ый слой корда и стыкуется. Аналогичным образом накладывается 2-ой, 3-ий слои корда, выдерживая при этом одинаковую ширину ступенек по отношению к 1-му, 2-му слоям корда. Освежив клеем первую группу слоев корда.

По световым лучам накладываются профилированные детали каркаса, совмещая луч с риской на ленте. Затем прикатывают широким роликом обе детали и каркас.

После того, как закончится прикатка каркаса, и шаблоны займут исходное положение, происходит выдвижение рычажных механизмов, раскрытие обжимных рычагов, останов барабана в строго фиксированной точке, раскрытие основной пружины, захват браслета кольцевой пружиной и обжимными рычагами, посадка крыла, заворот браслета на крыло и обжатие кромок браслета по заплечикам барабана, возвращение рычажных механизмов и шаблонов в исходное положение. Прикатывают борт, после чего подводятся шаблоны к барабану.

По световым указателям накладывают металлокордную бортовую ленту. Так же как и при наложении первого, второго и третьего слоев, накладывают 4-й и 5-й слои корда. Шаблоны отводятся в исходное положение и происходит прикатка 2-й группы слоев. После окончания прикатки и занятия шаблонами и рычажными механизмами исходного положения происходит: вращение и автоматический останов барабана в фиксированной точке, выдвижение рычажных механизмов, разжатие основной пружины, захват кромок браслета, обжатие его по заплечикам барабана и проталкивание на подошву борта. Затем происходит возвращение рычажных механизмов и шаблонов в исходное положение.

По световым указателям, накладываются подбрекерные ленты. Затем они стыкуются, срезается утолщенная часть примерно под углом 45°. Стыки лент прикатываются ручным роликом. Резиновые бортовые ленты накладываются, ориентируясь по пятке борта, состыковывая их встык.

Затем шаблоны передвигаются к барабану и поджимают бортовые ленты.

Накладываются боковины и состыковываются строго встык, стыки прикатываются роликом. После чего происходит прикатка боковин широкими 3-х дисковыми роликами, а заворот и бортовая часть боковин прикатывается бортовыми роликами.

Затем накладываются кордные ленты на расстоянии 20-25 мм выше пятки борта, состыковываются (ширина стыка 20-25 мм) и при помощи рычажных механизмов подворачиваются на подошву борта. После того, как рычажные механизмы и шаблоны займут исходное положение, поднимаются чеферные прикатчики и прикатывают кордные ленты снаружи. Одновременно заводятся ролики чеферных прикатчиков за носок борта, а затем, опустив их и разведя, прикатывают кордные ленты изнутри. Вернув чеферные прикатчики в исходное положение, при вращении барабана на себя, осматривают собранную покрышку, прокалывают воздушные пузыри шилом. Отводят центр. Отводят левую станину в заднее положение. Складывают барабан и снимают покрышку с барабана, осмотрев ее изнутри, устраняют имеющиеся дефекты и ставят на ленточный транспортер.

Изготовленный на 1 стадии сборки каркас покрышки поступает на 2 стадию сборки.

Сборка покрышек на 2 стадии производится на станках 2СТ-20.

При сборке покрышек на станках 2СТ-20 обеспечивают:

сборку брекерно-протекторного браслета на брекерном барабане (с подпрессовкой брекера и прикаткой брекерно-протекторного браслета по центру);

передачу брекерно-протекторного браслета на позицию формования и совмещение браслета с каркасом;

центрирование каркаса на формующем барабане;

формование каркаса (на станке 2СТ-20 – диафрагменным способом);

прикатка брекерно-протекторного браслета по профилю сформованного каркаса.

При изготовлении брекерных браслетов, наложении каркаса и резиновых деталей покрышки ширина стыков должна быть:

слои брекера - 1 или 2 нити,

слои каркаса - от 5 до 8 нитей,

кордные бортовые ленты - от 10 до 15 мм,

металлокордные бортовые ленты - 1 или 2 нити,

подбрекерные ленты - не более 10 мм,

надбрекерные ленты - от 3 до 5 мм.

Резиновые бортовые ленты и протектор (беговая часть и боковины) стыкуются «срез в срез».

Технологический процесс сборки покрышек второй стадии на станке 2СТ20.

Брекерный барабан разжат в среднее положение, а его ограничители должны выступать над рабочей поверхностью или быть утоплены вровень с ней. Нож для обрезания металлокордных полос должен быть горячим. Световые указатели включены и настроены. Проверяется механизм разведения стыков и педаль одного оборота (она же педаль «от себя»).

Перемотчик должен быть заблокирован на поворот колонны при опущенных к барабану лотках питателя. Система управления питателем завязана с системой управления станком. Питатель должен быть заправлен металлокордной лентой.

Приступив к работе, начинается вращение брекерного барабана «на себя» до положения первого слоя. При достижении этого положения, вращение прекращается и опускаются лотки питателя. Затем подается край полосы металлокорда. Сборщик закрепляет его на барабане, производит вращение барабана на один оборот и по световому лучу, либо по ограничителям накладывают 1 слой брекера. Ножом сборщик отрезает металлокордную полоску и стыкует слой брекера. Оставшийся конец металлокорда запитывается назад в питатель.

Операция наложения слоев повторяется. При необходимости слои брекера при сборке промазываются клеем, вращением брекерного барабана.

На брекерном барабане возможна сборка брекерно-протекторного браслета.

После наложения 4 слоя на брекерном барабане, накладывается на кромки брекера наполнительная лента, а затем и протектор.

По окончании сборки брекерного браслета автоматически подымаются лотки. Одновременно начинается разжатие брекерного барабана и на него передивгается переносчик, происходит сжатие секторов переносчика, а затем брекерного барабана. Брекерный браслет снимается с барабана. Цикл закончен.

После окончания процесса сборки, покрышку снимают со станка и направляют на участок вулканизации для окраски внутренней поверхности покрышки на станке специальной смазкой.

Контроль производства

Рентгенодефектоскопия. После визуального контроля покрышка поступает на рентгеновскую установку.

Рентгеновский контроль, как наиболее достоверный вид контроля является одним из важнейших средств обеспечения качества шин и применяется для большей части выпускаемой продукции.

Эта модульная система контроля шин с возможностью наращивания для повышения производительности предприятия. Она охватывает все варианты – от станции контроля с ручной загрузкой до полностью автоматической машины в производственной линии, и позволяет проводить контроль шин от 15" до 25".

Проверка на силовую неоднородность. Геометрические неравномерности покрышки могут повлечь за собой силовые изменения на автомобиле. По этой причине покрышки испытываются на станках для измерения неоднородности покрышек. Измеряются следующие показатели:

радиальная сила;

боковая сила.

Измерение радиальной и боковой силы позволяют рассчитать следующие дефекты в покрышке:

в радиальном направлении;

в боковом направлении;

измерение величины конусного эффекта;

измерение величины углового эффекта.

Шина поступает на приемный рольганг с цехового конвейера и подается до отсекателя. При освобождении следующей позиции отсекатель поднимается и пропускает шину на позицию смазки бортов шины. Шина центрируется манипулятором над позицией смазки, затем поднимаются щетки, и производится смазка борта. На позиции измерения измеренная шина освобождается от бортов, съемный столик поднимает шину на транспортный уровень. С позиции смазки шину манипулятор перемещае на позицию измерения, одновременно сталкивает измеренную шину на сортировщик.

Манипулятор отходит на позицию омыливания, а привезенная шина опускается столиком на нижний борт. Верхний борт опускается пневмоцилиндром до рабочего положения, шина зажимается между бортами, в пространство между бортами подается воздух давлением до 4 МПа, затем давление воздуха внутри шины уменьшается до измерительного – 2 МПа ± 1%. Включается вращение кругового стола. К шине подводится нагрузочный барабан и создает заданную нагрузку на шину.

Производится измерение параметров шины. По датчику углового положения шина останавливается в заданном угловом положении. Маркер наносит метку. Воздух из шины стравливается до атмосферного давления. Производит снятие шины с верхнего борта и одновременно столик снимает шину с нижнего борта, шина освобождена.

Манипулятор сталкивает шину на сортировщик, и рольганг подает шину в один из 3-х уровней цеховых конвейеров.




Комментарии