Главная       Продать работу       Заказать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Блог


Точность обработки и шереховатость поверхности в машиностроении

При изготовлении деталей стремятся выдержать все параметры в соответствии с рабочим чертежом. Однако абсолютно точно из­готовить деталь невозможно, так как в результате обработки могут возникнуть различные погрешности. Степень соответствия параметров изготовляемой детали заданным параметрам назы­вается точностью детали.

Различают следующие характеристики точности: точность раз­меров детали, точность геометрической формы обработанной по­верхности, точность по микрогеометрии (шероховатости поверх­ности), точность по расположению поверхности относительно дру­гих поверхностей деталей.

Действительный размер детали можно получить путем измере­ния ее после обработки. Сопоставления действительного размера с заданным позволяют численно выразить точность обработки по размеру. Заданный размер выражают не одним каким-либо числом, а двумя его допустимыми предельными размерами, разность между которыми называется допуском размера. Чем выше точность детали, тем меньше допуски на размеры.

Под точностью формы поверхности понимается степень ее со­ответствия геометрически правильной поверхности.

Например, для цилиндрической поверхности рассматривают отклонения профиля в двух сечениях: поперечном (перпендикуляр­ном оси) и продольном и сравнивают профили либо с окружностью, либо с прямой линией.

Предельные допустимые отклонения формы поверхностей при­ведены в ГОСТ 10356—63.

В поперечном сечении наибольшее расстояние от точек реаль­ного профиля детали до прилегающей к нему окружности называется некруглостью (рис. 4). Основными видами некруглости являются овальность и огранка (рис. 4, б, в).

В продольном сечении цилиндрической поверхности основными видами погрешностей являются конусообразность, бочкообразность, седлообразность и изогну­тость (рис. 4, г, д, е, ж).

Для плоских поверхностей погрешностями формы являются непрямолинейность и не плоскостность.

Предельные допустимые отклонения формы поверхностей при­ведены в ГОСТ 10356—63,

Помимо отклонений формы, которые рассматриваются в преде­лах габаритных размеров детали и называются макрогеометри­ческими отклонениями, различают еще периодические неровности поверхности, называемые волнистостью.

Шаг волнистости, т. е. расстояние между двумя соседними вы­ступами или впадинами на поверхности детали, сравнительно большой, обычно в преде­лах от 1,0 до 15 мм. Высота волн на шлифованных по­верхностях примерно в ты­сячу раз меньше и нахо­дится в пределах от 1,5 до 20 мкм.

Следующим показате­лем точности детали яв­ляется точность положе­ния одной поверхности от­носительно другой, выбран­ной за базу. Отклонения от правильного положения поверхностей      рассматривают в одной или двух взаимно перпендикуляр­ных плоскостях. Различают следующие основные виды отклонений: непарал-лельность, неперпендикулярность, торцовое и ради­альное биение и несоосность.

Точность при изготов­лении деталей, в том числе при заточке режущего инструмента, может обеспечиваться раз­личными технологическими методами.

Наиболее распространенным методом; применяемым в индиви­дуальном производстве, является метод пробных прохо­дов. При этом методе каждая заготовка при установке на станке выверяется, а станок настраивается на окончательный размер при обработке каждой детали. Припуск снимается после­довательно и после каждого пробного прохода осуществляет­ся измерение размера. Достигаемая точность зависит от квалификации рабочего, его внимательности, а также от точ­ности станка и чувствительности используемых измерительных средств.

В серийном и массовом производствах необходимые размеры получают автоматически на предварительно настроенном станке, заготовки на котором устанавливают на заранее выбранные и под­готовленные базовые поверхности без выверки. Обработка каждой детали, например при токарной обработке, осуществляется, как правило, за один проход, и поэтому точность в основном зависит от качества настройки и поднастройки станка.

В автоматизированном производстве стали широко применяться измерительно-регулирующие устройства — подналадчики. В этом случае деталь измеряется непосредственно в процессе обработки или производится косвенное измерение размеров детали путем измерения перемещений узлов станка. Если измеренный размер выйдет из поля допуска, то подается команда на необходимое пе­ремещение рабочего органа станка и система автоматически на­страивается на требуемый размер. Применение таких устройств активного контроля обеспечивает получение всех деталей годными (в заданном допуске).

Точность обработки в производственных условиях зависит от многих причин, основными из которых являются:

а)  неточности станка, обусловленные износом его деталей при работе и неточностью изготовления деталей и узлов (биение шпин­деля, непрямолинейность направляющих, нарушение перпендику­лярности или параллельности осей и направляющих, недопустимы большие зазоры в соединениях деталей и подшипниках и т. п.);

б) неточности приспособлений, вызывающие неправильное по­ложение детали относительно режущего инструмента или оси шпин­деля станка;

в)  неточности изготовления режущего инструмента и его раз­мерный износ при работе;

г)  деформации станка, приспособления, инструмента и детали во время обработки под влиянием силы резания;

д)    температурные деформации в системе станок — приспособ­ление — инструмент — деталь СПИД, вызываемые нагревом детали и деталей станка за счет тепла, образующегося при резании обраба­тываемого материала, а также при трении движущихся частей станка;

е)  неточности установки инструмента и настройки станка на размер;

ж)  неточности измерения размеров, связанных с неточностью измерительных инструментов, с ошибками отсчета показаний при­боров и инструментов;

з)  ошибки рабочего или наладчика.

Помимо макронеровностей и волнистости поверхности, в про­цессе механической обработки на поверхности детали остаются гребешки и впадины, которые определяют собою микрогеометрию поверхности (или ее шероховатость).

На шлифованной поверхности микронеровности имеют сравни­тельно небольшие размеры, измеряемые в пределах от 6 до 0,5 мкм

и меньше. Высота микронеровностей доведенных и полированных поверхностей еще меньше, обычно от 0,80 до 0,05 мкм. Кроме вы­соты неровностей, важной характеристикой поверхности является расстояние между двумя соседними неровностями, т. е. шаг не­ровностей.

Микрогеометрию по­верхности обычно оцени­вают по тому профилю, который получается как линия границы пересече­ния поверхности с секущей плоскостью (рис. 5). В за­висимости от расположе­ния секущей пло­скости различают поперечную и про­дольную шероховато­сти. Поперечная шерохо­ватость рассматривается в сечении, перпендикуляр­ном к главному движе­нию режущего инструмен­та относительно обрабо­танной поверхности, а продольная шероховатость — в параллельном направлении.

Схематически профили поверхности показаны на рис. 6. Кри­терии оценки и классификация шероховатости поверхности уста­новлены ГОСТ 2789—59. Согласно этому стандарту шероховатость поверхности определяется одним из следующих двух критериев: средним арифметическим отклонением Rа или высотой неровно­стей Rz.

При определении шероховатости пользуются базовой линией (базовой длиной), в пределах которой отсчитывают высоты неров­ностей .

Высота неровностей Rz определяется как среднее расстояние между находящимися в пределах базовой длины пятью высшими точками выступов и пятью низшими точками впадин, измеренное от линии, параллельной средней линии (рис. 6).

Rz=((h1+h2+h3+…hэ)-(h2+h4+…h10))/5

Величина среднего арифметического отклонения профиля Rа есть среднее значение расстояний отрезков y1, y2, y3, …,yn от крайних точек измеренного профиля до его средней линии ОХ

Rа= (y1, y2, y3, ,yn)/n

Для определения положения средней линии считают, что площади под кривой профиля до средней линии равны между со­бой по обеим сторонам от этой линии (см. рис. 6), т. е.

F1+F2+…+Fn1=F2+F4+…+Fn

Согласно ГОСТ 2789—59 установлено 14 классов чистоты по­верхности, для которых максимальные числовые значения крите­риев шероховатости при определенных длинах базовой линии при­ведены в табл. 1.

 Табл. 1. Клас точности поверхности

Класс чистоты поверхности

Среднее арифметиче­ское отклонение профиля Ra, мкм

Высота неровно­стей Rz, мкм

Базовая длина, мм

1

80

320

 -

2

40

160

8

3

20

80

-

4

10

40

2,5

5

5

20

-

6

2,5

10

 -

7

1,25

0,3

0,8

8

0,63

3,2

-

9

0,32

  1. 6

-

10

0,16

0,8

0,25

11

0,08

0,4

-

12

0,04

0,2

 -

13

0,02

0,1

 -

14

0,01

0,05

0,08

Для 6—12-го классов чистоты основной является шкала а для остальных классов — шкала Для обозначения всех клас­сов шероховатости применяется один знак — равносторонний треугольник ▼, рядом с которым указывается номер класса или номер класса и разряд, например ▼10 или ▼10a.

Шероховатость поверхностей грубее 1-го класса обозначается знаком ˅ над которым указывается высота неровностей в микрометрах, например ˅.

Иногда для ответственных случаев необходимо шероховатость оценивать более точно, чем это обусловлено в пределах класса. Поэтому классы от 6 до 14 дополнительно разделяются на три раз­ряда каждый (табл. 2).

 Табл. 2. Классы и разряды чистоты поверхности ГОСТ 2789-59

Класс

чистоты

поверхности

Среднее арифметическое отклоне­ние профиля Ra мкм

Высота

Неровностей Rz, мкм

Разряды

а

б

В

а

б

В

не более

6

2,5

2,0

1,6

10

8,0

 -

7

1,25

1,0

0,8

6,3

5,0

4,0

8

0,63

0,5

0,4

3,2

2,5

2,0

9

0,32

0,25

0,20

1,6

1,25

1,0

10

0,16

0,125

0,10

0,8

0,63

0,50

11

0,08

0,063

0,05

0,4

0,32

0,25

12

0,04

0,032

0,025

0,2

0,16

0,125

13

0,02

0,016

0,012

0,1

0,08

0,063

14

0,01

0,008

0,006

0,05

0,04

0,032

Требования к степени шероховатости поверхностей на режущем инструменте различны в зависимости от их назначения.

Наиболее высокие требования предъявляются к поверхностям режущей части инструмента: передней поверхности, задней по­верхности, режущей кромке, направляющим ленточкам и стружеч­ным канавкам. Опыт использования режущего инструмента пока­зывает, что для большинства инструментов шероховатость этих поверхностей должна быть не ниже 8—9-го классов, а для некото­рых инструментов — не ниже 10-го класса.

Такие требования связаны с тем, что чем меньше высота неров­ностей на рабочих поверхностях инструмента, тем меньше величины радиуса округления режущей кромки, который играет очень важ­ную роль при резании с тонкими стружками. Величина радиуса округления у инструментов, предназначенных для чистовой обра­ботки, должна быть не более 5-10 мкм что возможно получить только при достаточно малой степени шероховатости поверхностей, образующих режущую кромку. Более подробные сведения о реко­мендуемых классах чистоты поверхностей режущей части различ­ных инструментов приведены в табл. 3.

Табл. 3. Классы чистоты поверхности режущей части некоторых видов инструмента

Наименование инструмента

Поверхность

Класс точнстоти по­верхности

Резцы токарные цельные или составные с пластинками из быстрорежущей стали

Передняя поверхность

Задние поверхности на пластанке

Задние поверхности на державке

9

9

6

Резцы токарные составные с пластинками из твердого сплава

Передняя поверхность

Фаска на передней поверхности

Задние поверхности на пластанке

Задние поверхности на державке

7—8

9

9

6

Сверла спиральные из быстрорежущей стали

Поверхность канавок

Задние поверхности

Поверхность ленточек

6 -7

7—8

8

Сверла спиральные с пластинками из твердого сплава

Передние поверхности

Задние поверхности

9

9

Развертки из быстрорежущей стали

Передние поверхности

Задние поверхности

8—9

9—10

Развертки, оснащенные пластинками твердого сплава

Передние поверхности

Задние поверхности

9—10

10—11

Протяжки круглые

Передние поверхности

Задние поверхности

Спинка зуба

Передняя и задняя направляющие части

Поверхности хвостовика и

шейки

8—9

9 10

7 8

8

6—7

Фрезы цилиндрические цельные и сборные со вставными ножами из быстрорежущей стали

Передние поверхности

Задние поверхности

Спинка зуба

Ленточка

9

9

6—7

9-10

Фрезерная головка торцовая с ножами, оснащенными твердым сплавом

Передние поверхности

Задние поверхности

9-10

9—10

Метчики

Передняя поверхность

Задние поверхности

Остальные поверхности

8

8

6—7

Круглые плашки

Передние поверхности

Задние поверхности

7—8

7

Долбяки зуборезные

Передняя поверхность

Задние поверхности

9—10

9

Высокие требования также предъявляются к поверхностям, с помощью которых инструмент закрепляется на станке: инстру­ментальным конусам, хвостовикам, цилиндрическим и кони­ческим отверстиям, опорным торцам и т. д.

Шероховатость этих поверхностей также должна быть не ниже 8—9-го классов.

Некоторые инструменты изготовляются сборными (например, фрезы, зенкеры, развертки и т. п.), что позволяет производить замену отдельных режущих зубьев в случае их поломки или скола пластинок, чрезмерного выкрашивания режущих кромок и т. п. Поверхности, определяющие положение вставных ножей в корпусе инструмента, могут иметь более шероховатую поверхность но срав­нению с поверхностями режущей части инструмента (обычно в пре­делах 6—7-го классов чистоты поверхности). У некоторых инстру­ментов в зависимости от их конструкции и к этим поверхностям предъявляются достаточно высокие требования (8—9-й класс чи­стоты) .

Наиболее низкие требования предъявляются к свободным по­верхностям на инструменте, т. е. к таким, которые не находятся в непосредственном контакте с обрабатываемой деталью или с уста­новочными поверхностями металлорежущего станка (например, поверхности лапки на хвостовике сверла, боковые поверхности тела резца и т. п.).

Для контроля шероховатости поверхностей режущего инстру­мента могут использоваться различные методы, применяемые в об­щем машиностроении. Однако малые размеры шлифованных и до­веденных поверхностей на инструменте, их сложная геометриче­ская форма и неудобное расположение контролируемых поверх­ностей (например, на спиральном сверле) затрудняют контроль ше­роховатости на обычных приборах.

Иногда в производственных условиях приходится проводить визуальный (зрительный) контроль невооруженным глазом или с помощью лупы 5—10-кратного увеличения. Обычно такой контроль сопровождается ощупыванием поверхности пальцем или ногтем.

Однако этот способ приемлем только для грубых поверхностей (обычно до 7-го класса чистоты) и применяется очень квалифици­рованными заточниками. Субъективность оценки шероховатости можно несколько уменьшить, если использовать метод непосред­ственного сравнения контролируемой поверхности на инструменте с поверхностью образцов-эталонов, шероховатость которой пред­варительно измерена на приборах.

Образцы-эталоны обычно изготовляются из изношенного или бракованного инструмента. Сравнение производят с помощью спе­циальных микроскопов сравнения (типа МС-48, МС-49), имеющих увеличение в пределах до 30—55 раз.

На рис. 7 приведена оптическая схема сравнительного микро­скопа, поясняющая принцип его устройства.

Обработанная поверхность детали 4 сравнивается с поверх­ностью образца-эталона 6 путем их одновременного рассматри­вания через окуляр 8, поле зрения которого разделено на две по­ловины. Поэтому рядом с изображением поверхности эталона рас­полагается изображение поверхности контролируемой детали. Это осуществляется при помощи призмы 2, которая распределяет лучи света от лампочки 1 по двум направлениям. Часть лучей проходит через призму 2 и диафрагму 5 на поверхность эталона и, от­разившись от нее, возвращает­ся в призму 2 и затем, про­ходя через объектив 7 и оку­ляр 8, дает изображение по­верхности эталона.

Другая часть лучей от лампочки 1 направляется призмой 2 вниз, проходит через диафрагму 3 и, отра­зившись от контролируемой поверхности 4, вновь возвра­щается в призму 2, проходит через объектив 7 и окуляр 8 и дает на второй половине окуляра изображение микро­неровностей на контролируе­мой поверхности. Микроско­пы сравнения можно приме­нять для оценки шерохова­тости до 9—10-го классов включительно.

В таком микроскопе мож­но легко сменить образцо­вую поверхность на поверх­ность другого образца с иной степенью шероховатости и подобрать для сравнения более или менее близкие по свой­ствам поверхности, вызывающие при сравнении одинаковое впе­чатление.

Большое влияние на результаты сравнения могут оказать выбор участка на контролируемой поверхности и поверхности образца и условия их освещения (например, падение лучей света вдоль или под некоторым углом к штрихам обработки ит. д.). Поэ­тому для подобных относительных методов контроля шероховатости необходимо подбирать образцы-эталоны, изготовленные по опре­деленной технологии и имеющие форму поверхности и материал, совпадающие или достаточно близкие с формой и материалом кон­тролируемого инструмента.

С помощью микроскопа или лупы можно рассматривать лишь элементы шероховатости поверхности: выступы, впадины, их вза­имное расположение.

Если направить пучок света под некоторым углом к контро­лируемой поверхности, т. е. дать боковое освещение, то на поверх­ности появятся тени и неровности становятся более рельефными.

Если полоска света будет до­статочно узкой, то можно полу­чить так называемое световое се­чение (в плоскости П2), которое позволяет получить границу тени, подобную профилю поверхности в секущей плоскости П1 (рис. 8, а), размеры которой несколько увели­чены в зависимости от угла β па­дения светового луча.

На этом принципе основано устройство двойного микроскопа типа МИС-11, предложенного ака­демиком В. П. Линником.

Этот микроскоп имеет два ту­буса (рис. 8, б) — проекционный 1 и визуальный 2, оси которых взаимно перпендикулярны. Контро­лируемую поверхность детали или инструмента располагают на ко­ординатный столик и на нее при помощи проекционного тубуса через узкую щель направляют пучок лучей. Размеры неровно­стей на полученном изображении световой щели определяются с по­мощью окулярного микрометра путем последовательной установ­ки горизонтальной линии перекрестин сначала к вершинам, а затем к впадинам неровностей.

Двойной микроскоп можно применять для измерения шерохо­ватости в пределах от 3 до 9-го классов чистоты.

Более тонкое и точное измерение шероховатости поверхностей в пределах от 9 до 14-го классов можно осуществлять с помощью спектрального разложения лучей света или микроинтерференционных методов, разработанных В. П. Линником. Смысл этого метода заключается в сравнении двух потоков волн светового пучка: пучка света, отраженного от плоского зеркала 1 (рис. 9), не имею­щего неровностей, и пучка света, отраженного от исследуемой по­верхности 6. Фронт потока волны первого пучка отражения оста­ется плоским, а поток волны второго пучка представляет точную копию неровностей на поверхности. Микропрофиль поверхности наблюдается через окуляр в виде интерференционных полос, из­гиб которых измеряется с помощью окулярного микрометра.

Расстояние между соседними интерференционными полосами соответствует длине полуволны белого света (0,275 мкм) и служит масштабом для измерения.

В интерферометре Линника (в микроскопах МИИ1, МИИ4) разделение светового пучка на две равные части осуществляется разделительной пластиной 4 или призмой, после чего пучки на­правляются микрообъективами 5 и 2. Пластинка 3 является ком пен- сирующей. Типичная интерференционная картина, наблюдаемая при измерении шероховатости поверхности, показана на рис. 9, б.

Помимо бесконтактных методов оценки шероховатости, исполь­зуются также методы, при которых прибор и его часть в виде иглы непосредственно соприкасается с контролируемой поверхностью. Такие методы называются контактными и используются в щуповых приборах. Ощупывающим элементом, обеспечивающим профили­рование неровностей на поверхности, обычно является тонкая алмазная игла с очень малым радиусом округления вершины (не более 10 или 2 мкм для разных типов игл при угле конуса в 90°).

По своему назначению щуповые приборы разделяются на про­филометры и профилографы или комбинированные приборы. С по­мощью профилографов получают запись неровностей исследуемого участка поверхности — профилограмму, которую в дальнейшем необходимо обработать. Профилометры позволяют непосредственно получить прямую оценку шероховатости поверхности по какому-либо критерию.

В нашей промышленности используются профилометры В. М. Ки­селева (типа КВ-7) или В. С. Чамана (типа ПЧ-2). Наиболее совер­шенным прибором является профилометр-профилограф «Калибр-ВЭИ». Щуповые приборы позволяют измерять шероховатость поверхности в пределах 5—12-го классов.

При замере шероховатости режу­щих кромок на инструменте вместо алмазной иглы приходится исполь­зовать специальные алмазные лопа­точки (рис. 10).




Комментарии