Главная       Продать работу       Заказать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > автомобили
Название:
Восстановление головки блока ЗИЛ с разработкой съемника клапанов

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: автомобили

Цена:
500 грн



Подробное описание:

1 Характеристика и анализ хозяйственной деятельности предприятия

1.1 Общие сведения о хозяйстве
Организационно-правовая форма хозяйства –индивидуальное предприятие– хозяйство без права юридического лица. Управление И.П. осуществляется главой И..П, который является собственником уставного капитала. Производственная деятельность И.П. осуществляется как на собственной земле, так и на арендуемой на основе договоров с ее владельцами. И.П. имеет устав и осуществляет свою деятельность согласно уставу.
Значительное влияние организационная структура оказывает на производственное построение хозяйства. Организационная структура есть форма кооперации труда в хозяйстве, выражающим разделение труда и специализация внутри хозяйства. Организационная структура определяется количественным и качественным составом производственных подразделений, подсобных отраслей и вспомогательных служб, характера связей между ними и размещением подразделений на территории хозяйства.
От районного центра «И.П. Безлепкин» находится в 25км Внутрихозяйственные перевозки осуществляется по асфальтированным дорогам, состояние которых более менее и оставляет желать лучшего. Водоснабжение осуществляется с помощью разветвленной сети местного водопровода..

Природные условия.

И.П. «Безлепкин» находится на северо-западе северной лесостепной зоны Омской области, Называевского района. Участки пашни, в основном, имеют неправильную форму с элементами вкрапленных контуров других угодий. Это затрудняет механизацию полевых работ, вызывает дополнительные непроизводственные затраты труда. Все населенные пункты связаны между собой профилированной дорогой
На территории хозяйства нет ни одной реки. В основном в хозяйстве распространены чернозёмные почвы, но встречаются и солонцовые почвы. Водоснабжение в хозяйстве осуществляется с помощью водопровода, колодцев.

 


Климат умеренно-континентальный, в год выпадает в среднем 180-270 мм осадков. На
вегетативный период, который составляет примерно 120-130 дней, приходится около 60% от всей годовой суммы осадков. Грунтовые воды залегают на глубине 1.5-2 м от поверхности почвы. Снежный покров достигает 20-25 см, проводится снегозадержание. Физическая спелость почвы наступает с 27 апреля. Среднегодовая температура воздуха -70С. Среднегодовая относительная влажность воздуха 71%. Зона расположения хозяйства характеризуется условиями недостаточного и неустойчивого увлажнения со среднегодовой суммой осадков 290-300 мм. Преобладающее направление ветра в июле – северо-западное, в январе – юго-западное. Среднегодовая скорость ветра – 3,7м/с. Сумма осадков за холодный период (ноябрь - март) – до 80мм, число дней с осадками 46, а высота снежного покрова достигает 250мм. Сумма осадков за теплый период (апрель - октябрь) – до 275мм, число дней с осадками – 75.
Средняя дата образования устойчивого снежного покрова 10 ноября, а разрушения 5 апреля. Средняя дата первого осеннего заморозка20 сентября, а последнего весеннего заморозка 20 апреля.
Во многом эффективность земледелия определяется почвенным покровом территории хозяйства. Природные условия- климат, рельеф, геология, степная растительность- всё это явилось условием развития почв чернозёмного типа.

1.3. Экономические показатели производственной деятельности хозяйства.

1.3.1 Использование земельных ресурсов.
Земля — один из важнейших элементов материально-технической базы сельского хозяйства. Земельные ресурсы (сельскохозяйственные угодья) России составляют около 197 млн га, в том числе пашня занимает 110,9 млн га (на 1 января 2007 г.). Около 80%сельскохозяйственных угодий (88,72 млн га) находится в пользовании сельскохозяйственных предприятий .
К сельскохозяйственным угодьям относятся пашня, многолетние насаждения, залежи, сенокосы и пастбища (без оленьих). Они различаются между собой по видам культивируемых групп растений и способу воздействия на землю и растения, т. е. по комплексу применяемых агротехнических мероприятий,


К угодьям, непосредственно не используемым для производства
земледельческой продукции, относятся леса, кустарники, болота, земли под водой, дорогами, прогонами, постройками дворами, площадями и т.д.; пески и прочие земли, не исполь¬зуемые в сельском хозяйстве (ямы, овраги, хребты, солончаки и т. д.).
Земля пространственно ограничена. В России на душу населения приходится 0,74 га пашни (на январь 2007 г.). С отводом земель под промышленное строительство и другие цели, особенно из-за ухудшения состояния материально-технической базы, сельскохозяйственные угодья ежегодно выбывают из оборота и площадь пашни на душу населения постоянно сокращается. В связи с этим эффективное использование земельных угодий является важнейшей народнохозяйственной задачей.
Рациональное использование земельных ресурсов имеет огромное значение для экономики сельского хозяйства. Земля функционирует в качестве предмета труда, когда человек воздействует на ее верхний слой (почву) и создает необходимые условия для роста и развития сельскохозяйственных культур. В то же время земля является и орудием труда, когда при возделывании растении используются механические, физические и биологические свойства почвы для получения сельскохозяйственной продукции.
Перед работниками сельского хозяйства стоит задача эффективно и рационально использовать землю, получать высокие урожаи, повышать плодородие почвы, сохранять и приумножать ее богатство для последующих поколений.
В табл. 1 показано процентное соотношение использования земельных ресурсов в хозяйстве.
Таблица 1. Использование земельных ресурсов
Виды с.-х. угодий 2005г 2006г 2007г Динамика 2007/2005
га % га % га %
Пашня 5508 87 5508 87 5508 87 100
Сенокосы 467 7,0 467 7,0 467 7,0 100
Пастбища 253 4,0 253 4,0 253 4,0 100
Итого с.-х. угодий 6228 98 6228 98 6228 98 100
Прочие земли 41 1,0 41 1,0 41 1,0 100
Итого в хозяйстве 6339 100 6339 100 6339 100 100


Из таблицы 1 видно, что основную часть земельного фонда в хозяйстве составляют сельскохозяйственные угодья 98 %. В течение рассматриваемого периода структура земельного фонда хозяйства осталась стабильной и никаких изменений не произошло. Из этого можно сделать вывод, что хозяйство не акцентирует свое внимание на осваивании новых земель, а старается закрепиться на уже имеющихся в его владении землях.
Таблица 2 Структура посевных площадей, га

Культуры
2005г 2006г 2007г Динамика
2007/2005г.
в %
Зерновые и бобовые - всего 3850 3500 3400 88
озимые 150 100 250 160
Яровые 2920 3070 2850 96
Зернобобовые 320 330 300 93
Однолетние травы на сено 1124 1000 917 81
Многолетние травы на сено 890 845 1026 115

Проанализировав таблицу 2 можно сделать следующий вывод, что количество площадей под озимые зерновые культуры возросло на 60%. Не существенно уменьшились посевные площади под яровые и зернобобовые, что составило 4 и 7 % по сравнению с 2004 годом, в структуре посевов увеличилась площадь под многолетние травы на 15%.
Почва – уникальное природное тело, характеризуемое плодородием, которое снижается при неправильном обращении с ней, поэтому так важно определить рациональные приемы и технические средства для обработки почвы.
Чтобы не только сохранить плодородие, но и повысить его, необходимо знать физические и технологические свойства почвы, применять научно обоснованные системы обработки и подбирать технические средства для их выполнения с учетом местных природно-климатических условий и даже свойств почвы каждого поля.
Важнейшим показателем плодородия почвы является урожайность культур, выращенных на ней.


В таблице 3 приведены урожайность и валовый сбор с-х культур хозяйства.
Таблица 3. Валовой сбор и урожайность с.-х. культур


Культуры
Валовой сбор, ц Урожайность, ц/га
2005г. 2006г. 2007г. 2007г. к
к 2005 в % 2005г 2006г 2007г 2007г
к 2005 в %
Зерновые и бобовые –
всего 78325 74582 68356 87 20,47 21,3 20,1 98
озимые 4320 4140 6815 158 29,7 41,4 27,3 93
Яровые 62380 65440 56429 90 20,5 21,7 19,8 95
зернобобовые 5070 5002 5112 102 15,9 15,2 17 106
-зеленый корм 11940 117270 86425 72 - - - -
Многолетние травы на сено 11080 10567 9429 85 24 27,8 22 91
- зеленый корм 82540 78452 110894 134 - - - -

Приведенные в таблице 3 данные можно проанализировать следующим образом, во-первых можно отметить достаточно высокую для этой зоны урожайность зерновых, это связано с удовлетворительными агрономическими мероприятиями возделывания почвы: основная часть посевных угодий - это земли после пара. В 2007 году по отношению к2005 увеличился валовый сбор озимых и зернобобовых, выросла масса зеленого корма.

1.4 Специализация хозяйства.

Одним из процессов, наиболее отражающих развитие производства, является общественное разделение труда. Формой общественного разделения труда является специализация производства. Под специализацией производства понимают преимущественное развитие той или иной отрасли, группы взаимосвязанных отраслей с превращением их в товарные отрасли, определяющие производственные направление предприятия или его подразделения , района, области, зоны.
Специализация в сельском хозяйстве тесно связана с размещением сельскохозяйственного производства по зонам. районам, хозяйствам, отделениям хозяйств, фермам, бригадам. цехам.
Виды продукции, на производстве которых специализируется то или иное предприятие, или территориальная единица, характеризуют производственное направление и определяют отраслевую структуру хозяйства. В зависимости от их специализации складывается система машин в земледелии и животноводстве, профессиональный состав кадров, структура производства и управления, также решаются другие производственные вопросы.
В таблице 4 показаны величина и структура основных средств. Благодаря этим показателям можно сделать вывод о специализации хозяйства.
Таблица 4. Величина и структура товарной продукции
Вид продукции и отрасли 2005г. 2006г. 2007г. 2007г. к 2004г. в %
тыс. руб. % тыс. руб % тыс. руб. %
Зерновые культуры,
в том числе 5945 60 5732 55 4331 54 72
Пшеница 3254 32 3181 30 3611 46 18
Ячмень 845 8 1453 15 4 0,05 473
Всего по растениеводству 10044 100 10366 100 7946 100 79
Всего по хозяйству 10044 100 10366 100 7936 100 79

По данным таблицы 4 совершенно очевидно. что за 3 года основной отраслью хозяйства с 2005 – 2007г. является растениеводство. Вывод, что специализация хозяйства зерновое производство.

1.5.. Использование и оснащенность основными фондами.

Основные средства предприятий АПК — совокупность средств труда в стоимостной форме (денежной оценке), используемых длительное время в сфере материального производства, для оказа¬ния услуг и в непроизводственной сфере.
Основные средства характеризуются следующими признаками.
1. Вещественные элементы основных средств используются в процессе производства длительное время (более одного года) и со-храняют в течение всего этого
периода свою натуральную форму, обладают присущей им потребительной стоимостью (полезнос¬тью) вплоть до их полного износа и списания.

2. В процессе использования и хранения элементы основных средств изнашиваются физически и морально; при этом уменьша¬ется их стоимость. Износ допускается в пределах, не ухудшающих качество выпускаемой продукции, выполняемых работ.
3. Основные средства частями (в соответствии с износом) пе-реносят свою стоимость на производимую продукцию, аморти-зируются; этим они принципиально отличаются от оборотных средств.
4. Основные средства возобновляются полностью или частично путем замены износившихся новыми или в результате ремонта и модернизации. Полное возобновление при простом воспроизвод¬стве происходит за счет амортизационных отчислений.
Вещественные элементы ос¬новных средств сохраняют свою натуральную форму в течение всего периода функционирования, который продолжается дли¬тельное время и охватывает несколько производственных циклов. Так, тракторы, комбайны, сельскохозяйственные машины, станки и ремонтно-технологическое оборудование, здания и лесонасаж¬дения длительное время действуют в сфере производства или об¬служивания. При этом в основном сохраняются первоначальные технико-экономические параметры, определяющие их произво¬дительность и другие базовые характеристики.
Основные средства потребляются в течение нескольких про-изводственных циклов; в каждом цикле они выполняют одни и те же присущие им функции. Например, моечные машины, по¬точные линии, станки, установки для восстановления отдельных деталей длительное время действуют в сфере производства. В те¬чение этого времени они сохраняют свою натуральную форму, производительность, пропускную способность, скорость, точ¬ность и т. д.
В процессе использования, как уже указывалось, основные средства частями (пропорционально износу) переносят свою стоимость на создаваемый продукт, то есть происходит их амортизация. Стоимость оборотных средств полностью включа¬ется в стоимость продукции того цикла, в котором они участво¬вали.
Постепенный перенос стоимости основными средствами не от-ражается на их нормальном функционировании в процессе ис-пользования вплоть до их полного износа и полной утраты потре-бительной стоимости. Возобновление основных средств на новой технической основе происходит за счет части выручки, соответ-ствующей амортизации, начисленной за время их функциониро¬вания.
По правилам бухгалтерского учета к основным средствам не от-носят малоценные
предметы независимо от срока их службы, а также быстроизнашивающиеся предметы со сроком


службы менее одного года (например, специальный инструмент, приспособле¬ния для производства индивидуальных изделий).
Не входят в состав основных средств новые или отремонтиро-ванные узлы и агрегаты, запасные части, предназначенные для ре-монта тракторов, автомобилей, сельскохозяйственных машин или станочного оборудования, а также отремонтированные двигатели, тракторы и другие машины, предназначенные к продаже, находя-щиеся в виде готовых изделий на складах и площадках готовой продукции ремонтно-механических заводов или других ремонт¬ных предприятий.
Основные средства производства характеризуются натуральны¬ми и стоимостными показателями. Денежная оценка этих средств обеспечивает формирование средней нормы их участия в стоимос¬ти вновь создаваемой продукции путем амортизации. Кроме того, денежная оценка позволяет определить остаточную стоимость ос-новных средств в любой момент времени.
Основные средства производства оценивают по полной перво-начальной, восстановительной и остаточной стоимости.
Оценка основных средств предприятий по первоначальной стоимости, определяемой исходя из цены их приобретения, имеет существенный недостаток, так как не учитывает последующих из-менений цен на тракторы, машины, оборудование, строительные и другие материалы в связи со снижением стоимости их изготов¬ления или по другим причинам. Поэтому периодически возникает необходимость в переоценке основных средств по восстанови¬тельной стоимости, то есть стоимости их воспроизводства с уче¬том изменившейся рыночной конъюнктуры.
В связи с техническим прогрессом и ростом производительнос¬ти труда уменьшаются стоимость строительства, издержки произ¬водства машин. Вновь организуемые предприятия должны иметь меньшую балансовую стоимость имущества при той же производ¬ственной мощности. Здания, оборудование, машины, введенные в действие ранее, подвергаются моральному износу и теряют часть своей стоимости.
Стоимость строительства ранее возведенного предприятия со всеми приобретенными машинами и оборудованием в действую¬щих в настоящее время ценах и образует его полную восстанови¬тельную стоимость.
Эта величина может определяться различными методами. Наи-более достоверная оценка может быть получена путем сравнения новых и уже бывших в эксплуатации машин по динамике их тех¬нико-экономических параметров.

 

Полную восстановительную стоимость физически нового стан¬ка или трактора, конструкция
которых подверглась моральному износу, можно определить, сопоставляя их с современными по мощности, производительности, удельному расходу топлива, по¬требляемой энергии, затратам на ремонт, по экономичности в об¬служивании и другим параметрам, выражающим эффективность использования техники.
Остаточная стоимость основных средств — это разница между их первоначальной или восстановительной стоимостью и износом в денежной оценке. Действительная ценность основных средств, подвергшихся физическому или моральному износу, определяет¬ся именно по остаточной стоимости.
Основные фонды – это стоимость средств производства, которые участвуют в нескольких производственных или многопроизводственных циклов и свою стоимость передают на созданный продукт по частям в виде амортизации. Наличие и структура основных средств приведена в таблице 5.
Таблица 5. Наличие и структура основных средств
Средства производства 2005г 2006г 2007г 2007 к 2005 в %
тыс. руб. % к итогу тыс. руб. % к итогу тыс. руб. % к итогу
всего 192 0,1 98,5 0,1 60,5 0,1 31

Анализ таблицы 5 показывает о следующем: суммарная стоимость основных фондов за отчётный период уменьшилась на 69% процентов.

Использование основных средств производства характеризует следующие показатели:
Фондообеспеченность – стоимость основных производственных фондов сельскохозяйственного назначения в расчете на единицу площади сельскохозяйственных угодий.
Фондовооруженность труда – стоимость основных производственных фондов сельскохозяйственного назначения, приходящаяся на одного работника, занятого в сельском хозяйстве предприятия.
Фондоотдача – стоимость валовой сельскохозяйственной продукции в сопоставимых ценах в расчете на единицу стоимости основных производственных средств сельскохозяйственного назначения.
Фондоемкость – стоимость основных производственных средств сельскохозяйственного назначения в расчете на единицу стоимости производственной продукции. Это показатель, обратный фондоотдаче.
Уровень оснащенности сельскохозяйственных предприятий основными фондами характеризуют следующие показатели:
Показателей фондообеспеченности и фондовооруженности приведем в таблице6.

Таблица 6. Фондообеспеченность и экономическая эффективность использования основных средств
Показатели 2005г. 2006г. 2007г. 2007г. к 2005 в %
Стоимость основных средств, тыс. руб. 192 98,5 60,5 31
Стоимость валовой продукции, тыс. руб. 10044 10366 7936 79
Площадь с.-х. угодий 6228 6228 6228 100
Среднегодовая численность работников, занятых в с/х производстве, чел. 42 36 32 76
Фондообеспеченность 3 1,5 0,9 30
Коэффициент роста 0,57
Фондовооружённость 457 275 190 41
Коэффициент роста 0,64
Фондоёмкость
( на 100руб. стоимости валовой продукции), руб. 1,9 1,0 0,8 42
Фондоотдача
( на 100 руб. основных средств), руб. 5231 10470 13009 250


Из данных таблицы 7 видно, что стоимость валовой продукции уменьшилась на 21%. За счет уменьшения стоимости основных средств 69% фондоотдача увеличилась на 150%, а фондоемкость снизилась на 58%.
Средний коэффициент роста фондообеспеченности и фондовооруженности рассчитывается по формуле:

 

где
n – число лет;
Ок – показатель последнего года;
Он – показатель начального года;
Средний коэффициент роста фондообеспеченности равен:
К= 0,57
Средний коэффициент роста фондовооруженности равен:
К= 0,64
Эффективное использование основных фондов в хозяйстве зависит, главным образом, от умения, опыта и инициативы работников. Первостепенное значение при этом имеют мероприятия, направленные на правильное использование машинно-тракторного парка, производственных
строений и сооружений, продуктивного скота, а также семян, кормов и нефтепродуктов.
Большую роль должны сыграть мероприятия, направленные на удешевление строительства, снижение цен на сельскохозяйственные машины, оборудование и материалы, а также меры по совершенствованию системы финансирования, кредитования и материального стимулирования.
Повышение эффективности использования основных фондов требует рационального и экономически обоснованного направления капиталовложений на формирование оптимальной структуры основных фондов хозяйства.
Трудовые ресурсы — это люди с их навыками к работе, способ¬ные участвовать в производительном труде в сельском хозяйстве и других отраслях агропромышленного комплекса. В законодатель¬ном порядке трудоспособными считаются мужчины в возрасте от 16 до 60 лет, женщины —от 16 до 55 лет. В сельском хозяйстве, особенно в крестьянском и личном подсобном хозяйствах, при се¬мейном подряде в производительный труд вовлекаются лица и за пределами указанного диапазона. Участие подростков и лиц пен¬сионного возраста в посильном труде не связано с дефицитом тру¬довых ресурсов, а является их личной потребностью; они работа¬ют, чтобы повысить свои доходы, в настоящее время весьма скромные.
Для подростков участие в сельскохозяйственном производстве во многом влияет на последующий выбор профессии. Лица пен¬сионного возраста в силу естественной потребности и сложившей¬ся привычки продолжают работать в общественном и личном хо¬зяйствах до тех пор, пока позволяет здоровье.
Известно, что люди с их навыками к труду — важнейший фак¬тор производственного процесса. Первая производительная сила общества — рабочий, трудящийся. Вместе с тем он и главный по-требитель созданного. Поэтому необходимо уделять внимание че-ловеческому фактору сразу в двух аспектах: как главной составля¬ющей производственного процесса, неотъемлемому компоненту производительных сил и как главной цели, ради которой осуще-ствляется производство. Должны быть созданы условия для рас¬крытия потенциальных возможностей человека, равно как и для получения заработка, достаточного для поддержания достойного уровня жизни всей его семьи, обеспечения нормальных бытовых условий, культурного отдыха.
При анализе проблем использования трудовых ресурсов в АПК в целом и в сфере технического сервиса в частности, при выработ¬ке кадровой политики важно не забывать о необходимости удов-летворения потребностей и интересов работников, об обеспече¬нии социальной справедливости, о мотивах, формирующих пове¬дение человека в условиях рыночной экономики.
Уровень производительности труда непосредственно связан с качеством профессиональной
подготовки работников, с предше¬ствующей деятельностью общественных институтов, реализую¬щих кадровую политику.
Для организации любого производственного процесса необхо¬димо располагать кадрами

соответствующей квалификации. Но¬вейшая техника сама по себе ничего не даст, если нет людей, спо¬собных эффективно ее использовать. Поэтому во всех развитых странах имеется сложная и дорогостоящая система подготовки и переподготовки кадров, занятых в различных отраслях экономики и в непроизводственной сфере. В таблице 7 приведена численность рабочих за последние 3 года.
Таблица 7. Трудовые ресурсы

Специальность, должность Численность, чел.
2005г. 2006г. 2007г.
Глава КФХ 1 1 1
Гл. инженер 1 1 1
Агроном 1 1 1
Заведующий мастерской 1 1 1
Бухгалтера 2 2 2
Кузнецы 1 1 1
Токари 2 2 2
Сварщики 2 2 2
Трактористы-машинисты 23 21 21
Всего рабочих, служащих, ИТР 34 32 32
Из таблицы 7 видно, что численность рабочих за последние 3 года практически не изменилась. Это говорит о стабильности в хозяйстве, выработанной за это время. В дальнейшем нужно обратить внимание привлечение молодых специалистов, так как средний возраст рабочих достаточно высок.
1.6.Рентабельность производства продукции.
Себестоимость продукции – есть денежное выражение всех затрат на израсходованные средства производства (материальные затраты) и затраты на оплату труда.
где: - сумма денежно –материальных затрат;
-валовой продукт;
Себестоимость является основным, важнейшим показателем экономической деятельности предприятия. С понятием себестоимость связано понятие – доходность (прибыль)
, где – выручка; – себестоимость
Следовательно, снижение себестоимости является объективной необходимостью любого предприятия.
Таблица 8. Рентабельность производства
Вид продукции и отрасли Полная себестоимость, тыс. руб. Выручка, тыс. руб. Прибыль, убыток, тыс. руб. Рентабельность, %
2005г.
Зерновые и бобовые, всего 8136 10044 1908 23
Растениеводство в целом 8136 10044 1908 23
2006г
Зерновые и бобовые, всего 7965 10366 2401 30
Растениеводство в целом 7965 10366 2401 30
2007г
Зерновые и бобовые, всего 7530 7936 406 5,3
Растениеводство в целом 7530 7936 406 5,3

По данным таблицы 8 видно, что хозяйство рентабельно. Необходимо повышать эффективность производства, увеличивать производительность труда, широко применять научные разработки , усовершенствовать технику и технологии.

1.7. Анализ и пути использования МТП.

1.7.1. Использования МТП за три года.
В состав машинно-тракторного парка (МТП) сельскохозяй-ственного предприятия входят: тракторы, комбайны, сельскохо-зяйственные машины, различное стационарное и другое оборудо-вание, используемое для производства сельскохозяйственной про-дукции.
Основное назначение машинно-тракторного парка — обеспе¬чение своевременного и
качественного выполнения механизиро¬ванных работ, предусмотренных технологией возделывания


сельс¬кохозяйственных культур или ухода за животными.
Специфика сельского хозяйства предопределяет номенклатуру машин и орудий, организацию их использования и т. д. Известно, что на каждом предприятии возделывается несколько культур, не-обходимых для рационального развития производства. Возделыва¬ние и уборка их включают разнообразные процессы, для механи¬зации которых требуются определенные силовые и рабочие ма¬шины, отличающиеся по своей конструкции.
Производство сельскохозяйственной продукции происходит в разных природных условиях, влияющих на его технологию и орга-низацию дела. При этом рабочий период не совпадает с периодом производства того или иного вида продукции, а поэтому исполь-зование машин носит сезонный характер. Многие из них заняты в процессе производства сравнительно небольшой период, причем и в это время их загрузка крайне неравномерна. Сроки выполне¬ния большинства видов сельскохозяйственных работ ограничены и, как правило, не могут быть перенесены.
Для своевременного проведения всего комплекса работ (а это оказывает решающее влияние на урожайность) хозяйство нужда¬ется в запасе механических средств, который значительно превы¬шает среднюю потребность в них. Большинство сельскохозяй¬ственных машин и орудий работает под открытым небом, в сложных природно-производственных условиях, что также ока¬зывает существенное влияние на эксплуатационные показатели техники.
В промышленности машины, как правило, закреплены (стаци-онарны) и в процессе работы неподвижны, а предмет труда пере-мещается от одной к другой. В сельском хозяйстве для выполне¬ния работ машинами необходимо передвигаться по земельному
участку, а предметы труда остаются на месте до уборки урожая и перевозки его на доработку в хранилища. Процесс производства осуществляется на большой территории, что требует дополнитель¬ных затрат на передвижение техники и транспортировку продук¬ции. Одно из основных требований рационального использования машинно-тракторного парка — обеспечение непрерывности рабо¬чего процесса, при этом чем меньше перерыв в рабочем процессе, тем совершеннее организация использования машин.
На фабриках и заводах это требование наиболее полно выража-ется в создании поточных автоматизированных линий, где сырье, материалы от первой до последней фазы производства перемеща-ются не рукой человека, а соответствующими механизмами.
В сельском хозяйстве особенности технологии возделывания культур не позволяют полностью в идеальной форме осуществить принцип одновременности и непрерывности
производства про¬дукции. Здесь имеют место перерывы, во время которых протека¬ют
естественные процессы — химические и физиологические из¬менения, обусловленные ростом и развитием растений. В связи с этим поточную технологию в отрасли можно внедрить только на отдельных ступенях производства.
Планирование и организация выполнения механизированных работ в растениеводстве осуществляются в строгом соответствии с технологией возделывания сельскохозяйственных культур, разра-батываемой с учетом почвенно-климатических условий конкрет¬ного хозяйства. По каждой культуре технологическими картами определяются перечень, последовательность проведения техноло-гических операций, сроки, продолжительность и виды машин для их выполнения.
Возможным допустимым отступлением от разработанных тех-нологических карт может быть перенос сроков начала или оконча-ния работ по возделыванию культур в пределах продолжительнос¬ти, определенной агротехническими требованиями. В связи с этим основной задачей организации полевых механизированных работ является обеспечение выполнения всех технологических операций в пределах допустимой агротехническими требованиями продолжительности.
Рациональное использование машинно-тракторного парка с учетом специфики и особенностей производства сельскохозяй-ственной продукции, в свою очередь, вызывает объективную не-обходимость решения целого ряда организационно-экономичес¬ких вопросов.
1. Обоснование и установление рационального соотношения между энергетическими средствами и рабочими машинами. Уста-новление правильных пропорций между разными группами ма¬шин обусловлено требованием наиболее производительного их использования, своевременного проведения всего комплекса ра¬бот по возделыванию и уборке культур
В целом по хозяйству целесообразно иметь экономически обоснованные пропорции между колесными и гусеничными тракторами, между тракторами и рабочими машинами, способ-ствующие наиболее полному использованию мощности двигате¬лей и эффективному использованию агрегатов на основных ста¬диях производства сельскохозяйственной продукции (подготовка почвы, посев, уход за посевами, уборка урожая).
Однако это положение учитывается далеко не всегда. Номенк-латура и набор сельскохозяйственных машин не позволяют в дос-таточной мере загрузить тракторы в разные периоды года, обеспе-чить наибольшее использование их мощности при выполнении разнообразных процессов.
2 Оптимальное соотношение между обрабатываемой площа¬дью и наличием техники.
соблюдение данного условия является залогом своевременного и высококачественного

 

проведения всех сельскохозяйственных работ, что оказывает решающее влияние на урожайность и
валовой сбор продукции.
3 Установление оптимального соотношения между наличием
техники и механизаторских кадров. Обоснование и поддержание
оптимальных пропорций между наличием механических средств ,с одной стороны, и квалифицированных кадров, с другой, — один из важнейших факторов повышения эффективности машинно-тракторного парка, производительности труда и рентабельности производства. Механизаторские кадры для сельского хозяйства готовятся в профессионально-технических учебных заведениях, в школах, на курсах механизаторов.
4. Улучшение пропорций между количеством машин и средства¬ ми, обеспечивающими их нахождение в исправном состоянии. Поддержание машинно-тракторного парка в работоспособном состоянии — основа наиболее рационального его использования. В процессе эксплуатации машины изнашиваются, что требует их периодического обслуживания, а в отдельных случаях — полной за¬мены изношенных узлов и деталей (при техническом обслужива¬нии и ремонте машин).
Затраты труда и денежных средств по обеспечению работоспо-собности и исправности МТП во многом зависят от того, насколь¬ко рационально используется ремонтно-обслуживающая база (РОБ) хозяйства. Она может формироваться путем нового строи-тельства или технического перевооружения, реконструкции и рас-ширения действующих объектов.

Для рассмотрения показателей использования МТП проанализируем наличие техники , которая приведена в таблице 9
Таблица 9 Использование МТП
Год Марка
трактора
Кол-во Машиносмен Машинодней Выработка, усл. га.
Всего На 1 трактор Всего На 1 трактор Всего На 1 трактор
2007 ДТ-75м 4 204 51 224 56 1570 392
К-700А 2 328 164 336 168 4821 2410
МТЗ-82 8 1664 208 1568 196 9987 1248
Т150К 2 386 193 422 211 4458 2229

 


Как видно наиболее эффективными по использованию является трактора МТЗ. Выработка из года в год не стабильна, что свидетельствует о плохом планировании и неравномерности времени нахождении техники в исправном состоянии. Коэффициент сменности у трактора МТЗ высок и не изменяется т.к. на эти марки приходится основная нагрузка внутрихозяйственных перевозок. Эноргонасыщенные трактора используются не на полную мощность и их можно загрузить на других видах работ.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Выводы и предложения.

Проведя анализ хозяйственной деятельности, И.П. «Безлепкин» за три года, можно сделать следующие выводы: высокого развития не наблюдается, но можно уверенно говорить о стабильности в хозяйстве Так как территория хозяйства находится в зоне рискованного земледелия, то урожайность зерновых культур можно считать хорошей, хотя ее можно и повысить благодаря использованию современных технологий и применению новейшей с-х техники.
Острой проблемой остается нехватка специализированных кадров. Но и эту проблему можно решить благодаря привлечению молодых специалистов на село и созданию для них благоприятных условий.


2 Проект организация ремонта МТП в «И.П. Безлепкин»


Основной задачей дипломного проектирования по донному разделу является реконструкция ЦРМ с разработка рационального проекта организации ремонта и технического обслуживания МТП.

2.1 Расчет годового объема ремонтно-обслуживающих работ в хозяйстве

Годового количества капитальных, текущих ремонтов, ТО-1, ТО-2 и ТО-3 для тракторов, вычисляют по следующим формулам [2]:

Nкр=(Вг*Kм)/Мкр; (1)
Nтр=(Вг*Kм)/Мтр-Nкр; (2)
Nто3=(Вг*Kм)/Мто3-Nкр-Nтр; (3)
Nто2=(Вг*Kм)/Мто2-Nкр-Nтр-Nто3; (4)
Nто1=(Вг*Kм)/Мто1-Nкр-Nтр-Nто3-Nто2, (5)

где Вг - годовая планируемая выработка машины данной марки, усл. эт. га.; Kм - количество машин данной марки, штук; Мкр, Мтр, Мто3, Мто2, Мто1 - соответственно, выработка машин данной марки до капитального, текущего ремонтов, ТО-3, ТО-2 и ТО-1, усл.эт.га. [3].
Количество капитальных и текущих ремонтов зерноуборочных, силосоуборочных самоходных и прицепных комбайнов, вычисляют по следующим формулам [2]:

Nкр=Км*ηкт, (6)
Nтр=Км*ηтр, (7)

где Км - количество комбайнов, штук; ηкр, ηтр - коэффициент охвата капитальным и текущим ремонтом (для зерноуборочных и силосоуборочных самоходных комбайнов ηкр=0,15, ηтр=0,8; для силосоуборочных прицепных комбайнов ηтр=0,75 [3]).
Количество текущих ремонтов простых с.-х. машин, вычисляют по следующей формуле [1]:

Nтр=Кк*ηтр, (8)

где Км - количество машин данной марки, штук; ηтр - коэффициент охвата текущим ремонтом машин данной марки (для плугов и культиваторов - ηтр=0,8; для лущильников, зерновых сеялок и зубовых борон - ηтр=0,78; для жаток - ηтр=0,75; для подборщиков-копнителей - ηтр=0,7 [3]).
Годовое количество капитальных ремонтов, ТО-2 и ТО-1 автомобилей, вычисляют по следующим формулам [3]:

Nкр=(Вг*Км)/Мкр; (9)
Nто2=(Bг*Км)/Мто2-Nкр; (10)
Nто1=(Вг•Км)/Мто1-Nкр-Nто2, (11)

где Вг - годовой ожидаемый пробег автомобиля данной марки, тыс. км.; Км - количество автомобилей данной марки, штук;Мкр, Мто2, Мто1 - пробег автомобиля данной марки до капитального ремонта, ТО-2 и ТО-1 соответственно, тыс.км. [3].
Согласно формул (1-5) производим расчет количество ремонтов и ТО тракторов.
Для К-701 имеем:
Nкр=(4803*2)/19200=0;
Nтр=(4803*2)/6400-0=1;
Nто3=(4803*2)/3200-0-1=2;
Nто2=(4803*2)/800-0-1-2=9;
Nто1=(4803*2)/200-0-1-2-9=36

Остальные расчеты проводим аналогично и заносим в таблицу приложения А.
Согласно формул (6-7) производим расчет количества ремонтов для зерноуборочных и силосоуборочных самоходных и прицепных комбайнов:

Nкр.зк=15*0,15=2
Nтр.зк=15*0,8=12

Остальные расчеты проводим аналогично и заносим в таблицу приложения А.
Согласно формулы (8) производим расчет количества ремонтов простых сельскохозяйст-венных машин:
Nтр.плуг=8*0,8=6;
Nтр.культ=12*0,8=9;

Остальные расчеты проводим аналогично и заносим в таблицу приложения А.
Согласно формул (9-11) проводим расчет количества ремонтов и ТО грузовых автомобилей:
Для автомобиля ГАЗ – САЗ – 3307:

Nкр=(40000*16)/110000=5;
Nто2=(40000*16)/12000-5=48;
Nто1=(40000*16)/3000-5-48=160

Полученные расчетные данные заносим в таблицу приложения А.

2.2 Определение трудоемкости ТО и ремонтов машин

Общая трудоемкость годового объема ремонтно-обслуживающих работ определяется как произведение числа каждого вида обслуживания и ремонта на его нормативную трудоемкость [3].
Трудоемкость текущего ремонта грузовых автомобилей Ттр, чел.-ч., вычисляют по формуле [4]:

Ттр=(tуд*Вг*Kм)/1000, (12)

где tуд - удельная трудоёмкость, чел.-ч./1000 км. пробега (для ГАЗ – САЗ – 3307 tуд=6,8 чел.-ч./1000 км. пробега; для ЗИЛ – 130 tуд=6,1 чел.-ч./1000 км. пробега; для КамАЗ – 55102 tуд=10,5 чел.-ч./1000 км. пробега [3])

Ттр.газ=(6,8*40000*16)/1000=4352 чел.-ч.

Остальные расчеты проводим аналогично, полученные и справочные значения трудоемкости сводим в таблицу приложения А.


2.3 Распределение ремонтно-обслуживающих работ по местам исполнения

Рассчитанную раннее годовую программу ремонтно-обслуживающих работ хозяйства распределяем по местам её выполнения. Местами выполнения являются: специализированные предприятия Агропрома, мастерская хозяйства, определяем, какая часть ремонтно-обслуживающих работ выполняется в ЦРМ. Большое значение при этом имеет правильное распределение всего объема работ по месту их исполнения.
На специализированные предприятия Агропрома, планируем выполнение капитальных ремонтов тракторов, автомобилей, с.-х. машин и их комплектующих.
В ЦРМ выполняются: текущие ремонты тракторов, ТО-3 тракторов, текущие ремонты автомобилей, ТО-2 автомобилей, текущие ремонты комбайнов, текущий ремонт с.-х. машин, а также весь объем дополнительных работ.
В гараже планируем проводить TO-2, TO-1 тракторов и TO-1 автомобилей.
Трудоемкость работ в ЦРМ определяется как сумма трудоемкостей всех видов ремонтных работ и рассчитывается с помощью программы ЭВМ Тцрм=32165,9 чел.-ч.

2.4 Расчет загрузки мастерской по видам работ

Расчет ремонта по видам работ дает возможность выявить потребность в ремонтно-технологическом оборудовании, а также определить необходимое количество рабочих.
В основу расчетов по определению объема ремонтных работ по видам работ принимается процентное соотношение различных видов работ для каждого объекта ремонта.
При распределении трудоемкости видов ремонтных работ по месяцам прибегаем к использованию расчетов по программе на ЭВМ.
Распределение видов ремонтных работ в ЦРМ представлено в годовом плане-графике -приложение А.

2.5 Обоснование режимов работы и определение фондов времени

После рассчета производственной программы ремонтного предприятия необходимо установить режим его работы и фонды времени.
Для данного проекта принимаем пятидневную рабочую неделю.
Исходя из принятого режима работы ремонтного предприятия, можно определить номинальный фонд рабочего времени для производственного рабочего Фнр и оборудования Фно, часов, по следующим формулам, [4]:

Фнр=(dк-dв-dпр)*tсм-dпп; (13)
Фно=[(dк-dв-dпр)*tсм-dпп]*n, (14)

где dк, dв, dпр, dпп - соответственно количество календарных, выходных, праздничных и предпраздничных дней в расчетном периоде (dк=365 дней, dв=104 дней, dпр=10 дней, dпп=8 дней); tсм – продолжительность смены, tсм=8 часов; n - число смен работы оборудования в сутки, n=1.
Действительный фонд рабочего времени для производственного рабочего Фдр и оборудования Фдо, часов, вычисляем по следующим формулам, [4]

Фдр=[(dк-dв-dпр-dо)*tсм-dпп]*nр; (15)
Фдо=Фно*nо, (16)

где nр - коэффициент учитывающий пропуски работ рабочими по уважительным причинам,
nр =0,96; nо - коэффициент использования оборудования, учитывающий простои в ремонте и ТО,
nо =0,95; d0=24-среднее количество дней отпуска производственных рабочих;
Согласно формул (13-14) проводим расчет номинального фонда рабочего времени для производственного рабочего и оборудования:

Фнр=(365-104-10)*8-8=2000 часов
Фно=[(365-104-10)*8-8]*1=2000 часов

Согласно формул (15-16) проводим расчет действительного фонда рабочего времени для производственных рабочих и оборудования:

Фдр=[(365-104-10-24)*8-8]*0,96=1736 часов
Фдо=2000*0,95=1900 часов


2.6 Расчет штата работников мастерской

Основные производственные рабочие определяются по общей трудоёмкости ЦРМ, остальные категории работников определяются в зависимости от количества производственных рабочих.
Списочное и явочное количество производственных рабочих рассчитываем по следующим формулам [3]:
Рсп=Тобщ/(Фдр•а) , (17)
Ряв=Тобщ/(Фнр•а) , (18)

где Рсп и Ряв - списочное и явочное количество производственных рабочих; Тобщ - общая годовая трудоёмкость ремонтных работ выполняемых во всей ЦРМ или в отдельном цехе или участке; а=1,1-1,2 - коэффициент перевыполнения норм выработки.

Рсп=32165,9/(1736•1,1)=16,8 (принимаем mсп=17чел)
Ряв=32165,9/(2000•1,1)= 14,6 (принимаем mяв=15 чел.)

Используя формулы (17-18) определим количество рабочих для каждого вида работ.
По окончании расчётов приводим сводные данные штата производственных рабочих по различным специальностям в таблицу 27.

Таблица 27. Штат производственных рабочих по подразделениям в ЦРМ
Виды работ Годовая трудоем-кость,
чел.час Количество рабочих
РСП РЯВ
расчетное принятое расчетное принятое
1 2 3 4 5 6
Разборочные 1200,2 0,63 1 0,55 1
Моечные 420,3 0,22 0,19
Дефектовочные 277,4 0,15 0,13
Комплектовочные 180,7 0,095 0,08
Слесарно-подгоночные 1827,2 0,96 1 0,83 1
Сборочные 5300,5 2,78 3 2,41 2
Испытательно-регулировочные 885,9 0,46 1 0,4 1
Обойно-малярные 1491,8 0,78 0,68
Электроремонтные 1241,4 0,65 1 0,56 1
Продолжение таблицы 27
1 2 3 4 5 6
Карбюраторные 220,0 0,12 0,1
Ремонт дизельной топливной аппаратуры 97,4 0,05 0,04
Слесарные 6909,1 3,62 4 3,14 3
Станочные 6325,0 3,31 3 2,88 3
Кузнечно-термические 1992,1 1,04 2 0,91 2
Электросварочные 982,8 0,52 0,45
Газосварочные 738,8 0,39 0,34
Медницко-заливочные 807,8 0,42 1 0,37 1
Жестяницкие 878,4 0,46 0,4
Шиноремонтные 387,2 0,2 0,18
Итого по рем. работам 32165,9 17 15

При подсчёте Рприн используем способ совмещения профессий, так как при необходимости планируемого выполнения работ разного вида в разных отделениях одним или несколькими рабочими с тем, чтобы получить их полную загрузку.
Численность остальных категорий работников ЦРМ определяем в зависимости от количества основных рабочих: вспомогательные рабочие - 5 % от Рспис…….0,85 принимаем 1;ИТР работники - 10 % от Рспис…………….….1,7 принимаем 2; МОП и служащие- 8 % от Рспис……………...1,36 принимаем 1. Весь штат ремонтной мастерской составит [2]:

Р = Рсп+Рв+Ри+Рм и с , (19)

где РВ - число вспомогательных рабочих; РИ, Р м и с - число инженерно-технических работ¬ников, младшего обслуживающего персонала служащих.

Р=17+1+2+1=21 чел.

2.7 Обоснование метода организации технологического процесса ремонта

2.7.1 Выбор метода организации технологического процесса ремонта
Производственный процесс ремонтно-обслуживающих пред-приятий характеризуется
совокупностью организационно-техни¬ческих и технологических процессов, в результате которых восста¬навливается работоспособность изношенных объектов, деталей, агрегатов и машин.
На данном ремонтном предприятии будем использовать агрегатный метод ремонта.
Агрегатный метод (ГОСТ 18322-78) - это метод ремонта, при котором неисправные агрегаты заменяют на новые или заранее от-ремонтированные. (Под агрегатом понимают сборочную единицу, обладающую свойствами полной взаимозаменяемости независи¬мой сборки и самостоятельного выполнения определенной функ¬ции в изделиях различного назначения, например электродвига¬тель, редуктор, насос и т. д.)
Агрегатный метод резко сокращает простои машины в ремонте. Весь процесс сводится к разборочно-сборочным работам, связан¬ным с заменой агрегата.
При наличии соответствующего числа запасных деталей и агре-гатов этот метод целесообразен в мастерских хозяйств. Агрегатный метод применяют на специализи¬poвaнныx ремонтных предприятиях, при которых создается обо¬ротный фонд агрегатов и комплектных групп. Этот фонд использу¬ют в хозяйствах для замены изношенных агрегатов и комплектных групп на машинах, подвергающихся текущему ремонту в мастерс¬ких хозяйств, на специализированных ремонтных предприятиях ¬в качестве задела для бесперебойной и непрерывной работы пред¬приятия.
При агрегатном методе значительно сокращаются сроки пребы-вaния машины в ремонте, улучшается качество и снижается себес-тоимость ремонта в мастерских хозяйств, что очень удобно для фер-меров.
2.7.2 Расчет оборотного фонда агрегатов и узлов в хозяйстве
Так как в «И.П. Безлепкин» является хозяйством животноводческого направления, то для обеспечения его эффективной производственной деятельности из состава МТП прежде всего необходимо содержать в исправном состоянии МТЗ-80, поэтому для него рассчитаем необходимый оборотный фонд ЦРМ.
Количество агрегатов и узлов оборотного фонда рассчитывается по формуле [5]:

(20)
где Вг – среднегодовая планируемая наработка машины данной марки, усл.эт.га.; Км – количество машин данной марки; Тоб – время оборота агрегата или узла при его ремонте, дней; i – число деталей одного наименования, установленных на агрегате машины данной марки; nв.о. – коэффициент учитывающий возможные отклонения, nв.о.=1,1-1,3; Ва – межремонтный срок агрегата или узла, определяется по данным хозяйства или из справочной литературы, усл.эт.га.
Время оборота агрегата или узла при его ремонте определяем по формуле [5]:

Тоб = tрс + tоф + tтр + tра , (21)

где tрс – время снятия и установки агрегата или узла, дней; tоф – время оформления агрегата или узла в хозяйстве и на ремонтном предприятии, дней; tтр – время транспортировки агрегата или узла, дней; tра – время пребывания агрегата или узла в ремонте, дней.
Рассчитаем количество двигателей для оборотного фонда по формулам (20-21):

Тоб = 3 + 1 + 2 + 24 =30 дней

Принимаем один двигатель.
Расчет остальных агрегатов и узлов производим аналогично и данные сводим в таблицу 28.

Таблица 28. Количество агрегатов и узлов оборотного фонда МТЗ-80 для хозяйства
N0
п/п Агрегаты и узлы МТЗ-80 Количество, шт.
1 Двигатель 1
2 Головка цилиндров в сборе с клапанным механизмом 1
3 Насос топливный в сборе с форсунками 1
4 Форсунки (комплект) 1
5 Коробка перемены передач 1
6 Гидроусилитель рулевого управления 1
7 Насос гидросистемы 1
8 Радиатор водяной 1
9 Генератор 1
10 Стартер 2
11 Вал отбора мощности 1
12 Магнето 1
13 Реле-регулятор 1
14 Насос водяной 1
15 Диск, ведомый муфты сцепления в сборе с накладками 2
16 Батарея аккумуляторная 2

2.8 Расчет и подбор оборудования ЦРМ

Рассчитанная трудоемкость работ каждого участка ЦРМ дает возможность подобрать необходимое оборудование с определением его количества.
При проведении реконструкции мастерской, возникает необходимость в более точных расчетах основного вида оборудования: металлорежущего, для очистки машин и деталей, сварочного, стендов для обкатки двигателей и кузечно-термического.
2.8.1 Расчет оборудования моечного участка
Для наружной мойки тракторов, автомобилей и других машин выбираем моечную машину ОМ-5360 [6]. Техническая характеристика ОМ-5360: машина водоструйная; производительность: 6-7 тракторов типа МТЗ, ДТ; передвижная; подогрев электрический; давление, развиваемое при мойке - 25 МПа; габариты: 1200*800 мм.
Для мойки узлов, агрегатов и деталей принимаем моечную машину ОМ-4610 [6].
Техническая характеристика ОМ-4610: тип - камерная, струйная; максимальные размеры узлов и деталей: 1200*1200*600 мм; нагрев моечного раствора - паром; потребляемая мощность - 7 кВт; производительность - 0,5…0,6 т/час; занимаемая площадь - 4,2 м.
Рассчитываем количество необходимых машин [3]:

N=Qобщ/(gмм• Фдо •Кнм• Кзм) , (22)

где Qобщ - суммарная масса деталей, подлежащих мойке в планируемом периоде, кг; gмм - часовая производительность моющей машины, т/ч; Фдо - действительный фонд времени работы моечной машины за планируемый период, Фдо=160 ч; Кзм =0,7…0,8 -коэффициент загрузки машины; Кнм=0,8…0,9 - коэффициент использования машины.
Суммарную массу деталей подлежащих мойке вычисляем по следующей формуле, [3]:

Qобщ=α1*Q1+α2*Q2 , (23)

где α1 и α2 - коэффициенты, учитывающие долю массы деталей, подлежащих мойке от массы соответственно трактора и двигателя, α1=0,6, α2=0,8; Q1 и Q2 - суммарная масса соответственно тракторов и двигателей, подлежащих ремонту в январе, Q1=54100 кг, Q2=5080 кг.

Qобщ=0,6*54100+0,8*5080=32460+4064=36524 кг

Согласно формулы (12) рассчитываем необходимое количество моечных машин ОМ-4610:


N=36524/600*160*0,8*0,9=0,53шт. (принимаем 1 машину)


2.8.2 Расчёт количества станков механического отделения


Nст=Тобщ/(Фоб• nи) , (24)


где Nст - общее количество станков механического отделения ; Тобщ - общая годовая трудоёмкость, чел. час.; nи - коэффициент использования станочного оборудования, nи=0,86…0,95;
Фоб=1900 часов - фонд времени оборудования.


Nст=6325/(1900•0,9)=3,7*4шт


Количество металлорежущих станков различных видов рассчитываем в процентном отношении от общего количества станков механического отделения [2]: токарно-винторезный станок 1К62 - 1штука; станок комбинированный 1Б95 - 1 штука; станок вертикально-сверлильный 2А125 - 1штука; станок заточной универсальный ЗА64М -1штука; станок фрезерный широкоуниверсальный 2А62Г-1штука.
2.8.3 Расчёт сварочного оборудования
Количество сварочных аппаратов определим по формуле [3]:


Nсв=Тобщ/(Фоб•nи) , (25)


где Nсв - количество аппаратов; nи - коэффициент использования оборудования, nи=0,86.
Определим необходимое количество электросварочных аппаратов:


Nсв=982,8/(1900•0,86)=0,6шт (принимаем 1 аппарат.)


Остальное оборудование подбираем по типовому проекту ЦРМ. Состав участков определяется из технологических процессов ремонта машин и данных типовых проектов ЦРМ.
Все рассчитанное и принятое оборудование сводим в приложение Б.

2.9 Расчёт площадей ЦРМ

Расчёт проводим с использованием следующей формулы [3]:

Fуч=Fмо•Крз , (26)

где Fуч - площадь участка или отделения, м ; Fмо - общая площадь занимаемая на участке оборудованием, оснасткой, узами, агрегатами,м ; Крз - коэффициент рабочих зон.
Рассчитанные площади всех участков и отделений сведены в таблицу 29.

Таблица 29. Площади производственных участков и отделений ЦРМ
№№
Участков
Наименование
участков Площадь занимаемая машина-ми, м2 Площадь, занимаемая оборудовании-ем, м2
Крз Расчетная площадь участков, м
Площадь принятая,м2
I Участок окраски машин 35 5.5 3,5 54,25 54
II Участок ремонта электрооборудования, зарядка и хранения аккумуляторных батарей - 4,7 4,0 18,8 18
III Шиноремонтное отделение - 2,1 3,5 7,35 6
IV Слесарно-механический участок - 11,8 3,5 41,3 42
V Агрегатный участок - 4,7 3,5 16,45 18
VI Кузнечный, медницко-жестяницкий участок - 6,7 4,0 26,8 24
VII Сварочное отделение - 2,9 5,5 15,95 18
VIII Разборочно-моечный, ремонтно - монтажный участок 330 13,3 4,0 373,2 384
IX Участок ТО, диагностирования машин 50 8,4 3,5 79,4 72
X Участок ремонта, испытания и регулировки двигателей - 26,5 3,0 79,5 72
XI Участок текущего ремонта и регулировки топливной аппаратуры, карбюраторный - 4,0 3,5 14,8 18
XII Склад запасных частей и инструментально- раздаточная кладовая - 3,3 3,5 11,5 12
XIII,XIV Служебно-бытовые помещения - - - 54 54
XV Компрессорное отделение - - - 9 9
XVI Узел подвода горячей и холодной воды - - - 5 5
XVII Электрощитовая - - - 4 4
Итого - - - 808,4 810

2.10 Расчёт параметров энергоснабжения

2.10.1 Расчет вентиляции
Определяющим показателем при выборе систем вентиляции служит коэффициент кратности воздухообмена, ч-1 [5]:
, (27)

где L-воздухообмен в помещении, м3/ч; VП - внутренний объем помещения, м3.
При k<3ч-1 рекомендуется применять естественную систему вентиляции, при 3..5 ч-1 - искусственную, а при k>5ч-1 - искусственную с подогревом приточного воздуха.
Воздухообмен при нормальном микроклимате и отсутствии вредных веществ или содержании их в пределах норм можно определить по формуле, м3/ч [5]:

L=nL1 , (28)

где n - численность работающих; L1 - расход воздуха на одного работающего, м3/ч, L1 =20 м3/ч.

L=21*20=420 м3/ч

Тогда коэффициент кратности воздухообмена будет равен:

 

Так как k < 3 ч-1, то принимаем естественную систему вентиляции.
Но так как в мастерской имеются участки с вредными выделениями, то их дополнительно необходимо обеспечить системой принудительной вентиляции.

Таблица 30.Требуемый воздухообмен для данных участков
Название участка Число работников Расход воздуха на одного работника, м3/ч Воздухообмен
Аккумуляторный 1 20 20
Сварочный 1 20 20
Кузнечный, медницко-жестяницкий 1 20 20
Окрасочный 1 20 20

Зная требуемый воздухообмен, рассчитываем производительность вентиляторов, м3/ч [5]:

Lв=kп*L, (29)

где kп - поправочный коэффициент на расчетное количество воздуха, kп=1.15 [5]:
Для данных участков:
Lв=1,15*22=25,3 м /ч

Принимаем по номограмме [7] выбираем четыре вентилятора №4 серии Ц 4-70 с электродвигателем А-42-6 мощностью 0,4 кВт. Таким образом суммарная мощность составит 1,6 кВт. Выбранные вентиляторы устанавливаем для вентиляции участков.
2.10.2 Расчёт параметров по энергоснабжению
По установленному оборудованию определяем мощность электроприёмников. Через коэффициент спроса рассчитываем активную мощность, кВт [7]:

, (30)

где n С -коэффициент спроса, учитывающий недогрузку и неодновременность работы электроприемников, nС=0,25…0,50; РУСТ -установленная мощность электроприемников, кВт.

РА=0,3*181,305=54,39 кВт

Годовой расход электроэнергии для предприятия, кВт.ч[7]:

Wоб.=РА*Фдо*КЗ, (31)

где Фд - действительный фонд времени оборудования, Фдо =1900 ч; Кз - коэффициент загрузки оборудования, Кз=0,5…0,75.
Wоб=54,39*1900*0,6=62004,6 кВт.ч

Среднегодовой расход электроэнергии для освещения, кВт.ч[7]:
, (32)

где То.н - годовое число часов использования осветительной нагрузки, То.н =800 ч; FУЧ - площадь участка, м ; SО.Н - удельная мощность осветительной нагрузки, Вт/м2, SО.Н =13…20 Вт/м2 .

кВт.ч

Чтобы выбрать комплексную трансформаторную подстанцию необходимо определить пиковую нагрузку, то есть нагрузку при условии одновременной работы всех токоприёмников.
Пиковую нагрузку Wпик, кВт*ч, вычислим по следующей формуле:

Wпик=Wоб+Wосв, (33)

Wпик=62004,6+138240=200244,6 кВт•ч

Мощность, для подбора силового трансформатора S, кВт*ч, вычисляем по формуле, [7]:

S=Wпик/cos φ, (34)

где cos φ – коэффициент мощности, cos φ=0,85.

S=200244,6/0,85=235581,9 кВт•ч

Таким образом, принимаем ТМ - 250/6(10) трансформатор масляный техфазный номинальной мощностью 250 кВА для наружной установки [7]. Его характеристики: тип силового трансформатора - ТМ-250/6(10); количество отходящих линий - 3+1(осв); габариты - 1300х1150х2740 мм; масса - 1425 кг.
Подбираем силовой кабель для подвода электроэнергии в ЦРМ: АПАШв – силовой трехжильный кабель с алюминиевой жилой и оболочкой, защитным покровом в виде впрессованного шланга из полиэтилена, сечением жилы 50 мм2 [7].
2.10.3 Определение расхода теплоты
Для отопления мастерской используется система центрального отопления. Расход теплоты определим приближенно с помощью удельных характеристик [5]:
Расход теплоты через наружные стены здания, кВт:

Q =10 *q *Vн*(Тв-Тн), (35)

где q - удельная отопительная характеристика здания, q =0,51Вт/( м *К); Vн - объём здания без подвальной части по наружному обмеру, Vн=5184 м ; Тв - средняя расчетная температура внутреннего воздуха основных помещений, Тв=291К; Тн - расчетная зимняя температура наружного воздуха, Тн=241 К.

Q =10 *0,51*5184*(291-241)=132,19 кВт

Расход теплоты на вентиляцию производственных помещений, кВт:

Qв=10 *q *Vн*(Тв-Тнв), (36)

где q - удельная вентиляционная характеристика, q =0,25 Вт/( м *К); Тнв - расчетное значение температуры наружного воздуха для проектирования систем вентиляции, Тнв =252 К.

Qв=10 *0,25*5184*(291-252)=50,5 кВт

Количево теплоты, поглощаемое ввозимыми материалами и машинами, кВт:

, (37)

где См - массовая теплоёмкость материалов и оборудования, См =0,48 кДж/(кг*К); m - масса ввозимых материалов, m=4900 кг;Тм - температура ввозимых материалов, Тм =241 К; - время нагрева материалов до температуры помещения, =0,5 ч.
кВт

Количество теплоты, потребляемое на технологические нужды, кВт:

, (38)

где Gm - расход воды на технологические нужды, Gm=110 кг/ч; i - теплосодержание воды на выходе из котла, i=250 кДж/кг; - коэффициент возврата конденсата, =0,7; - теплосодержание возвращаемого в котёл конденсата, =270 кДж/кг.

кВт
Площадь нагревательных приборов, м :
, (39)

где k- коэффициент теплопередачи стенок нагревательных приборов, k=7,4 Вт/( м *К); Тг - температура воды на входе в нагревательный прибор, Тг =368 К, Тх - температура воды на выходе из нагревательного прибора, Тх=323 К.

м

Требуемое число секций нагревательных приборов:

, (40)
где f -площадь одной секции нагревательного прибора, для чугунной ребристой трубы диаметром 500 мм f=1 м .
шт.
3 Исследование изменения прочности сплава головки блока цилиндров ЗИЛ-130 при восстановлении с предварительным подогревом


Тема моего дипломного проекта предусматривает разработку технологического процесса восстановления, головки блока цилиндров (ГБЦ) ЗИЛ-130. Почти все дефекты этой детали могут быть устранены только методом сварки и наплавки (за исключением коробления головки). Поэтому чтобы проанализировать и выбрать оптимальный способ сварки требуется изучить свойства алюминиевого сплава (АЛ4), из которого изготовлена головка.
Основным критерием применения сварки и наплавки при восстановлении ГБЦ является высокая теплопроводность алюминиевых сплавов, поэтому во всех случаях сварки, а особенно сварки ГБЦ ЗИЛ-130, которая является крупной и габаритной деталью, необходимо применение или больших токов или предварительного подогрева головки перед сваркой. Большой ток приводит к высокому местному подогреву детали, то есть как подогрев, так и высокий ток могут оказывать серьезное влияние на изменение механических свойств сплава, что будет приводить к снижению качества восстанавливаемой детали, снижению ее ресурсов.
Задачей проводимого исследования было выявление изменения твердости алюминиевого сплава АЛ4 при нагреве его до различных высоких температур.
Приборы и приспособления используемые при исследовании:
1. образцы, изготовленные из сплава АЛ4 размером 10х1х1 см;
2. нагревательная муфельная печь с температурой подогрева до 9000С;
3. лабораторный нагревательный шкаф с температурой подогрева до 2500С;
4. термометр ртутный кварцевый с температурной шкалой до 3500С;
5. термопара хромель-копелевая (ХК) с милливольтметром МПП-154М;
6. твердомер ТШ-2.
Методика проводим экспериментов:
1. Образцы подогревались до следующих температур: 200, 220, 240, 250, 3000С и выдерживались при данных температурах в течении 10 минут, после чего измерялась их твердость на твердомере ТШ-2. Режим замера твердости следующий: нагрузка 1000 кг, выдержка 20 сек, повторность экспериментов трехкратная [8]. Данные эксперимента приведены в таблице 31.
Таблица 31. Изменение твердости при нагреве
Температура нагрева Начальная твердость образцов Твердость образцов после термообработки Средняя твердость образцов
20 - - 91,9
185 - - 91,9
200 101 87,2 85,1
84,9 76,2
95 89,7
87,2 87,2
220 92,3 84,9 84,4
89,7 82,8
89,7 84,9
84,9 84,9
240 97,3 76,2 72,4
92,3 68,6
250 87,2 64,8 66,7
95 68,5
300 95 55,2 55,2
95 55,2


На основании полученных данных изучили, как меняется твердость при нагреве до разных температур, и отразили это на графике.
Вывод: подогрев до температур 2000С и выше не желателен, т.к. приводит к большому снижению твердости, прочности и ресурса восстанавливаемой детали.
2. Возможность установления режимов восстановления твердости сплава путем проведения термообработки по режиму Т6, который состоит из двух операций: закалки и старения.
Закалка выполнялась путем подогрева всех ранее используемых образцов до температуры 5350С и охлаждения их в воде. Замер твердости производился после закалки каждого образца.
Старение выполнялось путем нагрева образцов до температуры 1800С, выдержка образцов при данной температуре проводилось в течение: 0,5; 1; 1,5; 2; 2,5; 3; 4 часа. После старения по такому режиму поводился замер твердости образцов. Результаты изменения твердости после термообработки по режиму Т6 приведены в таблице 32.
Таблица 32. Изменение твердости после термообработки в режиме Т6
Твердость образцов поле закалки, НВ Средня твердость образцов, НВ Время выдержки образцов, час Твердость образцов после старения, НВ Средняя твердость образцов, НВ
53,4 53,5 0,5 76,2 76,2
53,4 0,5 76,2
53.4 0,5 76,2
61 1 80 82
61 1 80
61 1 84,9
64,8 1,5 87,2 86
64,8 1,5 84,9
53,4 2 87.2 86
53,4 2 84,9
53,4 2,5 87.2 86
53,4 2,5 84,9
58,8 3 87,2 86
55.2 3 84,9
53,4 4 86 86
53,4 4 86


Результаты изменения твердости показаны на графике (приложение Г), из которого видно, что выдержка при температуре старения приводит к значительному увеличению твердости уже в первые 1,5 часа старения, при дальнейшей выдержки твердость остается неизменной.
В результате проведенных исследований можно сделать следующие выводы:
1. необходимо выбирать способ устранения дефекта такой, который бы не вызывал необходимость нагрева до температуры 180-1900С;
2. если все же для устранения дефекта необходим высокий подогрев детали, то необходимо придерживаться подогрева до 210-2200С и в течение не более 10 минут;
3. после восстановления с подогревом необходима проверка твердости сплава металла детали и при недопустимой величине твердости этого сплава, необходима термическая обработка детали по режиму Т6: закалка с подогревом до 5350С и охлаждением в воде, старение с нагревом до 1800С и выдержкой в течение 1-1,5 часов.

 

4 Разработка технологического процесса восстановления головки блока цилиндров автомобиля ЗИЛ-130


Эксплуатация машин сопровождается процессами естественного старения, следствие которых – снижение технико-экономических показаний их использования. Для поддержания высоких показателей надежности и эффективности работы машин необходимо управлять их техническим состоянием, что достигается с помощью методов и средств ремонта технического обслуживания.
Ремонт - это важнейшее средство повышения уровня технической готовности эксплуатируемых машин.
Эффективность ремонта техники определяется восстановлением износом деталей. Этим самым решается проблема обеспечения эксплуатируемых машин запасными частями, то есть восстановление деталей – крупный резерв экономии материально-энергетических ресурсов.
Оптимальный технологический процесс восстановления детали должен обеспечивать:
- необходимую точность размеров и параметры шероховатости поверхности, требуемые свойства детали;
- наивысшую производительность процесса;
- наименьшую себестоимость.

4.1 Характеристика головки блока цилиндров автомобиля ЗИЛ-130

Головка цилиндров автомобилей ЗИЛ-130 представляет собой сложную по форме деталь, отлитую из алюминиевого сплава АЛ4 Т6 ГОСТ 2585-75, имеет массу в сборе 14,8 кг [9].
В процессе работы головка цилиндров подвергается интенсивному механическому, тепловому, химическому, коватационному и другим воздействиям, что порождает коррозионно-механический и молекулярно-механический виды износа. Для головки цилиндров характерны следующие дефекты: трещины, изломы, пробоины, повреждения резьбы, риски, раковины, коробление поверхностей [10].

 

4.2 Технические требования

Технологический процесс дефектации детали предусматривает оценку технического состояния детали по результатам измерений и контроля структурных параметров.
4.2.1 Технические требования к приемке на восстановление
Головка цилиндров не принимается на восстановление при наличии хотя бы одного из следующих дефектов:
- разрушение гнезд под седла клапанов и перемычек между гнездами;
- трещины, пробоины, прогары на стенках камер сгорания;
- увеличение диаметра отверстий под седла впускных клапанов до величины более 57,13мм; выпускных – более 46,63 мм;
- увеличение диаметра отверстий под втулки клапанов до величины более 19,84 мм.
Из головки должны быть вывернуты нагнутые шпильки, а также шпильки с ослабленной посадкой и дефектами резьбы.
4.2.2 Технические требования к выдаче из восстановления
Восстановленная головка цилиндров должна соответствовать следующим требованиям:
- размеры головки должны соответствовать возможным допускам;
- водяные полости головки должны выдержать гидравлические испытания водой под давлением 0,3-0,35 МПа (3-3,5кгс/см2);
- обработанные поверхности восстановленной головки должны быть покрыты консервационным маслом в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014-78 [9].

4.3 Выбор рационального способа устранения дефектов головки блока цилиндров автомобиля ЗИЛ-130

4.3.1 Характеристика дефектов и назначение способов их устранения по технологическому критерию
Головка блока цилиндров ЗИЛ-130 – это деталь, изготовленная из алюминиевого литейного сплава, у деталей изготовленных из подобных сплавов наиболее часто встречаются коррозионно-механические и молекулярно-механические виды износа, в результате которых образуется один из таких дефектов, как детонационное разрушение на привалочной плоскости.
Этот дефект образуется по окружности камеры сгорания в виде полумесяца, со стороны большей площади привалочной плоскости. Он характеризуется образованием продуктов химического взаимодействия металла головки с агрессивными средами в результате неравномерной работы двигателя, детонации, переменных режимов работы двигателей, Связанных с переключением скоростей в коробке переменной передач, с запуском и остановкой двигателя.
Второй дефект представляет собой выработку, раковины, риски, трещины на рабочей фаске седел выпускных клапанов. Образование этого дефекта характеризуется периодической работой газораспределительного механизма, неравномерным распределением нагрузки, производимой коромыслом на клапан, что в конечном итоге приводит к образованию этого дефекта.
Рациональный способ восстановления детали определяют, пользуясь критериями: технологическим, техническим, технико-экономическим [11].
Технологический критерий (или критерий применяемости) определяет принципиальную возможность применения способа восстановления, исходя из конструктивно-технических особенностей деталей. К числу конструктивно-технических особенностей относятся: геометрическая форма и размеры, материал, вид поверхностной обработки, твердость, шероховатость поверхности и точность изготовления деталей, характер нагрузки, вид изнашивания, значение износа.
Исходя из конструктивно-технических особенностей головки цилиндров ЗИЛ-130, важнейшими из которых является: материал – АЛ4 Т6, сложная геометрическая форма и достаточно крупногабаритные размеры, следует учесть, что алюминий и его сплавы имеют низкую температуру плавления (6370С), химически активный и образует не электропроводный, тугоплавкий (25000С) оксид алюминия, который тяжелее самого алюминия и при наплавке препятствует сплавлению наплавленного металла с основным. Его можно удалить механическим или химическим способом или предупредить его возникновение, защитив зону дуги и расплавленный металл инертным газом [12].
Учитывая все вышесказанное, делаем вывод, что для устранения первого дефекта необходимо использовать ручную сварку (наплавку). Известны следующие, наиболее часто применяемые виды ручной сварки алюминия такие, как электродуговая сварка, газовая сварка с использованием флюсов, электродуговая сварка угольным электродом и аргонодуговая сварка, из которых наиболее эффективно применение аргонодуговой сварки.
Для второго дефекта назначаем замену седел клапанов и зенкование рабочей фаски.

 

4.3.2 Оценка назначенных способов устранения дефектов по техническому критерию
Технический критерий (или критерий долговечности) оценивает каждый способ устранения дефектов с точки зрения восстановления свойств поверхности, т.е. обеспечение работоспособности.
Для каждого выбранного способа делаем комплексную, качественную оценку по значению коэффициента долговечности, который определяется по формуле [11]:

Кд = Ки .Кв .Кс .Кп , (41)

где Ки , Кв и Кс – соответственно коэффициенты износостойкости, выносливости и сцепляемости покрытий [11]; Кп - поправочный коэффициент, учитывающий фактическую работоспособность восстановления деталей в условиях эксплуатации, Кп = 0,8-0,9.
Для электродуговой сварки и электродуговой сварки угольным электродом имеем:

Кд =0,7 .0,6 .1,0 .0,85 =0,375

Для газовой сварки под слоем флюса:

Кд =0,7 .0,6 .1,0 .0,85 =0,375
Для аргонодуговой сварки:

Кд =0,7 .0,7 .1,0 .0,85 =0,417

По физическому свойству коэффициент долговечности пропорционален сроку службы деталей в эксплуатации, и, следовательно, рациональным по этому критерию будет способ, у которого Кд наибольший.
Следовательно, аргонодуговая сварка – способ восстановления, которой обеспечивает, эффективнее других способов, необходимую твердость, износостойкость и выносливость головки цилиндров ЗИЛ-130, окончательное решение о целесообразности выбранного способа восстановления деталей принимают по технико-экономическому критерию.
4.3.3 Оценка способов устранения дефектов по технико-экономическому критерию
Технико-экономический критерий (или обобщающий) связывает себестоимость восстановления деталей с ее долговечностью после устранения дефектов.
По себестоимости аргонодуговая сварка является самым дорогим способом восстановления деталей из вышеперечисленных. Это можно сказать единственный недостаток аргонодуговой сварки, но если учесть все ее преимущества, то им можно пренебречь.
Из проведенной оценки способов восстановления дефектов следует, что для устранения детонационного разрушения на привалочной плоскости наиболее рациональным является способ аргонодуговой сварки.
Аргонодуговая сварка обеспечивает сохранение химического состава сплава, значительно меньшую деформацию детали, чем при использовании других способов сварки, более высокую плотность и прочность наплавленного металла. При питании дуги переменным током оксидная пленка разрушается за счет катодного распыления в полупериоды, когда катодом является изделие.
Для второго дефекта назначаем замену седел клапанов и зенкование рабочей фаски.

4.4 Технологический процесс восстановления головки блока цилиндров автомобиля ЗИЛ-130

4.4.1 Операции технологического процесса.
005 Моечная
Очистить и промыть головку в растворе моющего средства
010 Дефектовочная
Дефектовать головку согласно требованию приемки на восстановление
015 Очистная
Очистить головку косточковой крошкой от нагара, накипи и коррозии
020 Термическая
Нагреть головку
025 Слесарная
Выпрессовать седла выпускных клапанов
030 Термическая
Нагреть головку
035 Слесарная
Запрессовать седла выпускных клапанов
040 Наплавочная
Наплавить на плоскости примыкающие к блоку цилиндров по контуру камер сгорания валики
045 Фрезерная
Фрезеровать плоскость прилегания к блоку цилиндров
050 Сверлильная (торцовочно-зенковочная)
Торцевать седла выпускных клапанов и зенковать фаски
055 Моечная
Помыть головку в растворе моющего средства
060 Контрольная
Проверить качество проведенных операций согласно требованиям приемки из восстановления
065 Консервационная
Покрыть обрабатываемые поверхности головки консервационным маслом
4.4.2 Выбор средств технологического оборудования
Для каждой конкретной операции выбирается модель станка и необходимые приспособления для закрепления детали. Станки и приспособления выбирается в зависимости от габаритных размеров детали, ее конфигурации, расположение поверхностей и шероховатостей.
Режущий инструмент выбирается плотностью в зависимости от:
- виды операций (фрезерная, сверлильная);
- обрабатываемого материала (АЛ4 Т6);
- применение охлаждающей жидкости.
Тип и размеры выбранного инструмента должны соответствовать установочным размерам на выбранной модели станка.
Разрабатывая технологический процесс, необходимо установить методы и средства контроля за размерами деталей, определить поля операции или перехода осуществляется контроль, какие размеры и каких средств контроля проверяют. Измерительный инструмент выбирается в зависимости от вида измеряемой поверхности и точности контролируемого размера.
Перечень выбранного оборудования, инструментов приведен в маршрутной карте.
4.4.3 Выбор и расчет режимов основных технологических операций, и обоснование припусков на обработку головки цилиндров автомобиля ЗИЛ-130
Фрезерная операция.
Глубина фрезерования выбирается в зависимости от припуска на обработку детали, требуемой чистоты обрабатываемой поверхности и вида фрезерования.
При фрезеровании материала АЛ4 Т6, для получения шероховатости поверхности Rz=2,5мкм, применяем чистовое фрезерование, следовательно принимаем глубину фрезерования t=0,3мм [].
Выбираем вертикально-фрезерный станок 6Р12 [13].
Режущий инструмент – фреза торцевая насадочная со вставными ножами из твердосплавных пластинок для обработки легких сплавов 2214-0507 ГОСТ 16223-81 [13].
Геометрические параметры фрезы: α=100; γ=-5°; φ=60°; φ0=30°; φ1=5°; D=200мм; d=50мм; В=60мм; z=12.
Рекомендуемая смазочно-охлаждающая жидкость: смесь неочищенного сурепного масла с очищенными минеральными маслами.
Расчетная скорость при фрезеровании определяется по эмпирической формуле, м/мин [13]:

, (42)

где СV-коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала и условий обработки, СV=108,8 ;КV-поправочный коэффициент на скорость резания для изменяемых условий резания; D-диаметр фрезы, D=200мм; Т-стойкость фрезы, Т=180мин ; Sz-подача на один зуб, Sz=0,1мм/зуб ; t-глубина резания, t=0,3мм; В-ширина фрезерования, В=160мм; z-число зубьев фрезы, z=12; м, x V, у V, z V, n V,
q V – показатели степени , м=0,2; x V=0,1; у V=0,4; z V=0,15; n V=0,1; q V=0,25.

КV=К1.К2.К3.К4 , (43)

где К1-коэффициент, зависящий от свойств обрабатываемого материала, К1=1,412; К2- коэф-фициент, зависящий от состояния обрабатываемой поверхности, К2=0,8; К3- коэффициент, зависящий от ширины фрезерования к диаметру фрезы, К3=1,0; К4- коэффициент, зависящий от главного угла в плане, К4=1,0.
КV=1,42 . 0,8 . 1,0 . 1,0=1,136

м/мин

Тогда число оборотов фрезы, об/мин:

, (44)

об/мин

По паспортным данным станка подбираем действительное число оборотов развертки, исходя из условия [13]: n д ≤ n р , где n д=190 об/мин – условие выполняется.
Действительная скорость резания:
,

м/мин
Усилие фрезерования, кг:

Рz=50 .t0.9 . Sz0.72 .B1.14 .D-1.14 .z , (45)

Рz=50 .0,30.9. 0,10.72 .1601.14 .200-1.14 .12 =34,12кг

Крутящий момент, кг .мм:
, (46)

кг .мм
Мощность при фрезеровании, кВт:

, (47)


кВт

Сравниваем полученную мощность с мощность на шпиндели станка, мощность резания должна быть менее или равна мощности на шпинделе станка:

Nр ≤ Nшп= Nм .η , (48)

где Nшп-мощность на шпинделе станка; Nм-мощность электродвигателя станка, Nм=7 кВт [13]; η-К.П.Д. станка, η=0,75 [13].
Nшп=7.0,75=5,25 кВт

Мощность достаточна для выполнения данной работы.
Режим наплавочной операции определяем исходя из технологических рекомендаций и приведен в маршрутной и операционной картах.
4.4.4 Технологическое нормирование основных операций
Основное технологическое время при фрезеровании, мин [13]:

ТО.Т.=L/.Sмин , (49)

где L-длина пути фрезы, мм; Sмин- минутная подача, мм/мин.

L=l1+l2+l3 , (50)

где l1-длина заготовки, l1=579 мм; l2-величина врезания фрезы, мм; l3-величина пробега фрезы, l3=1-5мм.
l2=0,5 .(D-√D2-B2) , (51)

l2=0,5 .(200-√2002-602)=4,61мм

Sмин = Sz .z .n , (52)

Sмин = 0.1 . 12 .190 =228 мм/мин

ТО.Т.= 579+4,61+5/228 = 2,58 мин

Затраты на остальные операции берутся из практических показателей затрат времени:
- Мойка;
- Дефектовка;
- Термическая…
Рассчитанные выше данные для всех операций технологического процесса восстановления головки цилиндров, автомобиля ЗИЛ-130, приводим в маршрутной карте на листе графической части дипломного проекта и в операционной карте технологического процесса приложение В.

 

 

 

 


5 Разработка конструкции приспособления для выпрессовке клапанных гнезд головок блока цилиндров автомобиля ЗИЛ-130


Соединение клапанного гнезда с головкой блока цилиндров является соединением с гарантированным натягом (прессовым). Тру¬доемкость разборки и сборки прессовых соединений или соедине¬ний с гарантированным натягом составляет 20-25 % общей трудо¬емкости разборочно-сборочных работ.
Прессовые соединения разбирают или собирают путем осевого силового или теплового воздействия на разбираемые (собираемые) детали. Разборка соединений путем силового воздействия заключает¬ся в том, что к одной из двух соединяемых деталей (охватываемой или охватывающей) прикладывается осевая сила, сдвигающая детали друг с друга[6].
Для разборки соединений с гаран¬тированным натягом в настоящее время основным оборудованием яв¬ляются прессы и съемники с ручным и механизированным приводом.
Недостаток применения прессов и съемников состоит в том, что при выпрессовке происходит поврежде¬ние посадочных поверхностей сопря¬гаемых деталей, поэтому повторное их использование без проведения восстановительных работ, как пра¬вило, невозможно[14].

Прессы и съемники

по степени по характеру по типу
универсальности использования привода

Ручные Механизированные
Универсальные Стационарные Реечные Пневматические
Специализированные Переносные Винтовые Гидравлические
Специальные Эксцентриковые Пневмогидравлические
Инерционные Электромеханические

Рисунок 1. Классификация прессов и съемников

Совместно с руководителем дипломного проекта разработана принципиально новая конструкция приспособления для выпрессовке клапанных гнезд головок блока цилиндров автомобиля ЗИЛ-130

5.1 Расчет массы груза

Седло клапана установлено с посадкой Н7/t7 [9], она записывается следующим образом
46,05+0,025/46,05 расчет будем вести исходя из натяга δ=54 мкм.
Найдем усилие запрессовки, Н [6]:
Р = f.π.d.L.p , (53)
где f – коэффициент трения на контактной поверхности (зависит от параметров шероховатости поверхности, смазочного материала, давления и других факторов, для алюминия f=0,08); d – номинальный диаметр соединения, d=46,05 мм; L – длина соединяемых поверхностей, L=8 мм; p – давление на поверхности контакта, МПа.

Здесь , (54)
где С1 и С2 – коэффициенты; Е1 и Е2 – модули упругости материалов соответственно охватываемой и охватывающей деталей, Е1=0,71 .1011 Па и Е2=2 .1011 [15].
При этом
, (55)
, (56)

где d1 – внутренний диаметр седла клапана, d1=38 мм; d2 – наружный диаметр втулки,
d2≈59,45 мм; μ1 и μ2 – коэффициенты Пуассона для материалов соединения, μ1=0,34 и μ2=0,3 [15].

 

По формуле (54) находим давление на поверхности контакта:


Тогда усилие запрессовки:
Р = 0,08.3,14.46,05.8.12,9=17,5 Н

В нашем случаи усилие выпрессовке принимаем равным усилию запрессовки Рвып=17,5Н.
Считая движение груза равноускоренным рассчитаем массу груза.
Исходя из конструктивных соображений, принимаем ускорение, развиваемое в конце пути, за счет физического усилия прикладываемого к грузу равным аmax=10м/с2 и длину пути груза 120мм. Тогда массу груза находим по формуле, кг:

m = Рвып/amax , (57)

m = 17,5/10=1,75кг

Далее имея в виду, что седло клапана будет впрессовываться за несколько ударов грузом, а так же исходя из конструктивных соображений принимаем груз массой mгр = 1,7кг, тогда с учетом ослабления натяга с каждым ударом можно сказать, что седло клапана будет выпрессовано за 5-10 ударов.


5.2 Расчет на прочность

5.2.1 Расчет зажимных лапок на срез
Для расчета на срез зажимных лапок необходимо знать касательное напряжение в опасном сечении при срезе (рисунок ), МПа[16]:
τср=Рср/Fср , (58)

где Рср – сила, вызывающая срез, Н; Fср – площадь среза, м2.

Рср= mгр. amax , (59)

Рср= 3 . 10 = 30 Н

Fср=l . h , (60)

где l – длина площади среза, м; h – высота площади среза, h=0,0035 м.

l = 2πR-3k , (61)

где R – радиус окружности кольца площади среза, R=0,019 м; k – ширина разреза зажимных лапок, k=0,006 м.
Тогда l = 2 .3,14 .0,019-3 .0,006=0,1 м
Fср=0,1 . 0,0035=0,35 .10-3 м2
τср=30/0,35.10-3=0,1 МПа

Сравниваем полученное напряжение с допустимым[17]: τср ≤ [ τср ], имеем 0,1 МПа ≤ 85 МПа, условие прочности соблюдается, следовательно конструктивная разработка инерционного съемника верна.
5.2.2 Расчет зажимных лапок на смятие
Расчетное напряжение смятия находим по формуле [16]:

σсм= Рсм/Fсм , (62)

где Рсм – сила, вызывающая смятие, Рсм = Рср = 30 Н; Fсм – площадь смятия, м2.

Fсм=l1 . h1 , (63)

где l1 – длина площади смятия, l1= l=0,1 м; h1 – ширина площади смятия, h=0,001 м.
Тогда
Fсм=0,1 . 0,001=0,1 .10-3 м2
σсм= 30/0,1 .10-3 =0,3 МПа
Сравниваем полученное напряжение с допустимым [17]: σсм ≤ [ σсм ], имеем 0,3 МПа ≤ 210 МПа, условие прочности соблюдается, следовательно конструктивная разработка инерционного съемника верна.
5.2.3 Расчет резьбового соединения выпрессовочного стержня с гайкой опорной и контргайкой на смятие
Данное резьбовое соединение находится под действием переменной осевой нагрузки за счет периодического воздействия груза на гайки, расчет ведем приближенный без учета в соединении винта, но с учетом проточки.
Напряжение смятия находится по формуле МПа [16]:

σсм= Рсм/Fсм.кm , (64)

где кm – коэффициент неравномерности распределения нагрузки по виткам резьбы, кm=0,55-0,75.

Рсм=к .(1-х) .Р+х .Р , (65)

где к – коэффициент затяжки, к=1,5-4; х – коэффициент внешней нагрузки, зависящий от прокладок, х=0,2-0,3; Р – внешняя осевая нагрузка, Р=30 Н.

Рсм=2 .(1-0,3) .30+0,3 .30=51 Н
Площадь смятия, м2:
Fсм=π .(d2-d12) .z/4 , (66)
где d – наружный диаметр резьбы, d =0,012 м; d1 - внутренний диаметр резьбы, d1=0,01 м; z – число витков на гайках [18].
z =Нг/р , (67)
где Нг – высота гаек, Нг=0,019 м; р – шаг резьбы, р=0,00125 м.

Тогда z =0,019/0,00125=15
Fсм=3,14 .(0,0122-0,012) .15/4=0,5 . 10-3 м2
σсм= 51/0,5 . 10-3 .0,6=0,17 МПа

Сравниваем полученное напряжение с допустимым [17]: σсм ≤ [ σсм ], имеем 0,17 МПа ≤ 210 МПа, условие прочности соблюдается.
5.2.4 Расчет резьбового соединения выпрессовочного стержня с гайкой опорной и контргайкой на срез
Напряжение среза находится по формуле МПа [16]:

τср= Рср/Fср.кm , (68)

Усилие, вызывающее срез равно усилию, вызывающему смятие в резьбе, Рср=51Н.
Если болт и гайка изготовлены из одного и того же материала, то прочность витков гайки на срез выше, чем витков стержня, следовательно рассчитываем на срез резьбу стержня.
Площадь среза резьбы стержня, м2:

Fср=π.d1.k.p.z , (69)

где k – коэффициент полноты резьбы, k=0,8-0,9.

Fср=3,14.0,01.0,9.0,00125.15=0,5. 10-3 м2
τср= 51/0,5 . 10-3 .0,6=0,17 МПа
Сравниваем полученное напряжение с допустимым [17]: τср ≤ [ τср ], имеем 0,17 МПа ≤ 85 МПа, условие прочности соблюдается.
Делаем вывод, что конструкция инерционного съемника будет сохранять надежность и прочность при работе.


6 Безопасность труда в «И.П. Безлепкин»


БЖД ставит своей целью обучение необходимым теоретическим знаниям, практическим навыкам по созданию здоровых и безопасных условий труда в агропромышленном комплексе [21,22].

6.1 Анализ состояния безопасности труда в хозяйстве

Состояние охраны труда в сельскохозяйственных предприятиях один из важных показателей сельскохозяйственного производства.
Ответственность за организацию работы по охране труда, контроль над соблюдением норм и правил техники безопасности, организацию обучения руководителей, специалистов и работников, подготовка приказов по охране труда возложена на инженера по охране труда. За соблюдение требований по охране труда на производственных участках отвечают руководители.
Инженер по охране труда, а также работодатели на местах проводят инструктирование принимаемого на работу, который расписывается в журнале по охране труда. Регулярно проводятся повторные инструктажи, о чем также имеются записи в журналах по охране труда.
В хозяйстве регулярно проводится проверка электрооборудования и изоляции.
Технология производства продукции животноводства, приготовление кормов и полевые работы в целом соответствуют требованиям техники безопасности, но бывают и грубые её нарушения. Например, трамбовка силоса разрешается только гусеничным трактором общего назначения. Но на трамбовке обычно работают колёсные трактора типа К-700.
Пожарная безопасность отвечает предъявляемым требованиям. Пожарные щиты укомплектованы. Наглядные пособия по пожарной безопасности имеются на всех участках, но они в основном старые. На всех участках имеются огнетушители, которые периодически проверяются. На территории машинного двора имеется одна емкость с водой и два ящика с песком.
Перед посевными и уборочными работами рабочие проходят инструктаж по пожарной безопасности на полевых и уборочных работах.
Все работники хозяйства обязательно один раз в год проходят медицинский осмотр, и получают заключение врача, без которого они не допускаются к дальнейшей работе на предприятии.
Проводимых в хозяйстве мероприятий по охране труда явно не достаточно, их необходимо расширить и дополнить, а самое главное строго соблюдать и выполнять их в намеченный срок.
6.2 Анализ производственного травматизма в хозяйстве

Анализ производственного травматизма позволяет выявить порождающие его причины с целью предупреждения несчастных случаев [23].
В хозяйстве для анализа травматизма используют статистический метод. При этом методе используют показатели – коэффициенты частоты, тяжести и нетрудоспособности.
По данным хозяйства составляем таблицу 33, где приводим показатели травматизма по хозяйству за последние три года.

Таблица 33. Состояние производственного травматизма в хозяйстве.
Показатели Годы
2005 2006 2007
Среднесписочное число рабочих, чел. 269 276 271
Количество несчастных случаев 10 12 11
Число дней нетрудоспособности, дн. 116 152 111
Коэффициент частоты травматизма 37,2 43,5 40,6
Коэффициент тяжести травматизма 11,6 12,7 10,1
Коэффициент нетрудоспособности 431,2 550,7 409,6

Анализируя таблицу 33, констатируем, что за последние три года коэффициента частоты незначительно увеличился с 37,2% до 40,6%. Коэффициент тяжести травм уменьшился с 11,6 до 10,1. Это говорит о том, что хотя число несчастных случаев увеличилось, их тяжесть уменьшилась. Можно сделать вывод, что применение дополнительных мер по снижению травматизма повлияло положительно.
Распределение несчастных случаев по профессиям приведено в таблице 34.

Таблица 34. Распределение несчастных случаев по профессиям.
Профессия Число несчастных случаев по годам
2005 2006 2007
Трактористы 2 2 1
Комбайнеры 1 1 2
Шоферы 0 1 1
Слесари 1 2 1
Разнорабочие 2 1 2
Строители 1 0 1
Другие профессии 0 1 0
Анализируя таблицу 34 можно сделать выводы, что наибольшее число несчастных случаев происходит в животноводстве. Случаи массового травматизма отсутствуют.
В таблице 35 приведены причины травматизма и несчастных случаев в хозяйстве.

Таблица 35. Причины травматизма и несчастных случаев.
Причины Число несчастных случаев по годам
2005 2006 2007
Неисправность машин и оборудования 2 2 2
Несоблюдение требований безопасности 2 3 2
Отсутствие ограждений и других средств безопасности 1 2 2
Неисправность электрооборудования 2 1 2
Необеспеченность спецодеждой и другими СИЗ 1 0 1
Нарушение трудовой дисциплины 1 2 1
Несоответствие условий труда требованиям безопасности 1 1 1
Другие причины 0 1 0

Основной причиной производственного травматизма в «И.П. Безлепкин» является неисправность машин и оборудования, что объясняется превышением фактических сроков эксплуатации над нормативными. Несоблюдение техники безопасности и нарушение трудовой дисциплины свидетельствуют о недостаточности мероприятий, проводимых в хозяйстве в области охраны труда.
Немаловажным фактором является недостаточность финансирования данной области. Количество средств выделенных на мероприятия по охране труда приведены в таблице 36.

Таблица 36. Материальные показатели безопасности труда.
Показатели Расход средств по годам,
тыс. руб.
2005 2006 2007
Выплаты по больничным листам 287,52 575,28 301,80
Стоимость испорченного оборудования и материалов 9,5 3,2 11,7
Количество средств, вложенных в охрану труда 79,5 118,5 129,0
Количество средств, израсходованных на охрану труда 57,7 93,0 113,2

Данные таблицы 36 показывают, что средств на охрану труда рабочих данного хозяйства выделяется достаточно, что способствует предотвращению несчастных случаев.
Сделав полный анализ состояния безопасности труда в «И.П. Безлепкин» можно сделать следующие выводы: прежде всего, причинами несчастных случаев является пренебрежение и невыполнение требований техники безопасности. В результате происходит ЧП, аварии и травмы с тяжелыми последствиями. Для повышения уровня безопасности необходимо обеспечить рабочих безопасными орудиями, предметами, условия труда и средствами индивидуальной и коллективной защиты.

6.3 Мероприятия по улучшению условий труда и безопасности жизнедеятельности

В этом пункте разрабатываются рекомендации по улучшению условий и безопасности труда. Мероприятия по улучшению условий труда и производственной санитарии представлены в графической части проекта [23].

6.4 Расчет вентиляции производственных помещений ЦРМ

6.4.1 Расчет искусственной вентиляции на сварочном участке
Необходимую производительность вентилятора W, м3/ч, вычислим по формуле, [24]:

W=Кз*L, (70)

где Кз – коэффициент запаса, Кз =1,2-1,5.
Необходимый воздухообмен L, м3, вычислим по следующей формуле, [25]:

L=Р/(Р1-Р0), (71)

где Р, Р1, Р0 – количество вредных газов, соответственно выделяемое, предельнодопустимое и приточное, при электрической сварке наиболее вредными являются выделения двуокиси азота, количество которой зависит от массы сжигаемых электродов. При сгорании 1кг электродов УМ-7 выделяется 2840 млг. NO2, Р1=5 мг/м2 Р0=0 мг/м3:

L=2840/(5-0)=568 м3/ч.
W=1,5*568=852 м3/ч.

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 6. Схема вентиляции
Буквенные обозначения:
где L1, L2 - вытяжные шкафы; V0, V1, V2, V3 - скорость воздуха на соответствующем участке,V0=1 м/с,V1=4 м/с, V2=8 м/с ,V3=12 м/с; l1, l2, l3 - длина соответствующего участка, l1=3 м, l2=1 м, l3=0,8 м; d1, d2, d3 - диаметр труб соответствующих участков, d1=0,3 м, d2=0,3 м, d3=0,3 м.
Цифровые обозначения:
где 1, 4 - вход в вытяжные шкафы; 2, 5, 6 - колено, под углом 900 ; 7, 8 - вход и выход вентилятора; 3 - тройник.
Потери напора на прямых участках Нп, Па, вычисляются по следующей формуле, [24:

Нп=(Ψт*lт•ρв*V2)/(2*dт), (72)

где Ψт – коэффициент сопротивления труб, зависящий от шероховатости (для жести Ψт=0,1); lт – длина данного участка трубы, м;ρв – плотность воздуха, ρв=1,213 кг/м3; V – скорость воздуха на данном участке трубы, м/с;dт – диаметр данного участка трубы, м.

Нп1=(0,1*3*1,213*42)/(2*0,3)=9,7 Па
Нп2=(0,1*1*1,213*82)/(2*0,3)=12,9 Па
Нп3=(0,1*0,8*1,213*122)/(2*0,3)=23,3 Па

Местные потери напора Нм, Па, вычисляем по следующей формуле, [26]:
Нм=Ψм*ρв*V2, (73)

где Ψм – коэффициент местных потерь напора (для входа в шкаф Ψм=41, для колена под 90о Ψм=1,1, для тройника Ψм=0,78, для входа в вентилятор Ψм=0,5, для выхода из вентилятора Ψм=3,0); ρв – плотность воздуха, ρв=1,213 кг/м3; V – скорость воздуха на данном участке, м/с.

Нм1-4=2*41*1,213*12=99,7 Па;
Нм2=1,1*1,213*12=1,3 Па;
Нм3=0,78*1,213*42=15,1 Па;
Нм5=1,1*1,213*42=21,3 Па;
Нм6=1,1*1,213*82=85,4 Па;
Нм7=0,5*1,213*122=87,3 Па;
Нм8=3,0*1,213*122=524,0 Па.

Суммарные потери напора на линии Н, Па, вычислим по следующей формуле, [24]:

Н=∑Нп+∑Нм, (74)

Н=45,9+834,1 =880 Па

По найденным значениям Н и W по номограмме [7], выбираем вентилятор серии Ц4-70 №4, для которого ηв=0,57, n=1000 мин-1.
Мощность электродвигателя для привода вентилятора определяем по следующей формуле:

Рд=(Н*W)/(3,6*106*ηв*ηп), (75)

где ηп - коэффициент полезного действия привода, ηп=0,96.

Рд=(880*85 2)/(3,6*106*0,57*0,96)=0,4 кВт

Принимаем электродвигатель А-42-6, для которого Рд=0,4 кВт, n=930 мин-1
6.5 Расчет освещения производственных помещений ЦРМ

6.5.1 Расчет естественного освещения на слесарно-механическом участке
Для слесарно-механического участка принимаем боковое естественное освещение.
Суммарную площадь световых проемов Fо, м2, вычисляем по следующей формуле, [24]:

Fо=(ен*Sn*ηo*Kз*Кзд)/(100*τ1*τ2*r1), (76)

где ен - нормированное значение коэффициента естественной освещенности (КЕО), в % для IV разряда рабочих ен=1; Sп - площадь пола помещения, Sп=42 м2; ηо - световая характеристика окон, которая зависит от, отношения длинны и глубины помещения и отношения глубины помещения к расстоянию рабочей поверхности до верха окон, ηо=10; Кз - коэффициент запаса, Кз=1,3; Кзд - коэффициент затенения соседними окнами, зависит от отношения расстояния до соседнего здания к высоте карниза над подоконником, Кзд=1; τ1- коэффициент светопропускания материала, в нашем варианте для двойного оконного стекла, τ1=0,8; τ2- коэффициент, учитывающий потери света в переплетах окна, для деревянных двойных, τ2=0,6;r1 - коэффициент, учитывающий повышение освещенности за счет отражения света от потолка и поверхностей, r1=2.
Fо=(1*42*10*1,3*1)/(100*0,8*0,6*2)=5,69 м2

В слесарно-механическом участке ЦРМ площадь окон составляет 11,62 м2.
Из этого делается вывод, что естественного освещения на протяжении рабочего дня будет хватать, в хорошо освещенный солнечный день не будет применяться искусственное освещение.
6.5.2 Расчет искусственного освещения на разборочно-моечном, ремонтно-монтажном участках.
В основе расчета стоит определение числа светильников (ламп) заданных световых характеристик. Расчет искусственного освещения производится по методу светового потока.
Световой поток светильника Фс, лм, вычислим по следующей формуле, [24]:

Фс=(Ен*Sn*Kм*Кз)/(nc*η), (77)

где Ен - нормированная минимальная освещенность, лм, зависящая от характера зрительной работы, выбирается по норме СниП-23-05-95 и равная 150 лм; Км - коэффициент минимальной освещенности, Км=1,3; Кз - коэффициент запаса, зависящий от запыленности воздушной среды помещения, Кз=1,4; η - коэффициент использования светового потока светильника, который зависит от типа светильника, соотношение длины и ширины помещения, высоты подвеса и отражающей способности потолка и стен, η=0,4, nс – число светильников, которое определяется как [24]:
nс= (78)

где l - расстояние между светильниками, l= 2 м.

nс= шт.
Фс=(150*312*1,2*1,4)/(78*0,4)=2520 лм

По найденному значению светового потока принимаем люминесцентные лампы ЛТБ-40 со световым потоком 2600 лм, напряжением на лампе Uл=108 В и мощностью Wл=40 Вт [24].

6.6 Заключение по БЖД в «И.П. Безлепкин»

В целом, организацию безопасности жизнедеятельности в «И.П. Безлепкин» можно оценить как хорошую. Это связано с тем, что в хозяйстве стараются соблюдать все мероприятия по охране труда, выделяют необходимые суммы денежных средств, применяют штрафные санкции за несоблюдение правил техники безопасности. В хозяйстве ежегодно разрабатывается план мероприятий по безопасности труда, что в свою очередь свидетельствует, что БЖД в «И.П. Безлепкин» отводится важная роль в организации производства. Значение всех проверенных показателей на производственных участках соответствует нормам БЖД, что так же говорит соблюдении правил БЖД.
При внедрении предлагаемого проекта в производственную деятельность в «И.П. Безлепкин», можно сказать что БЖД в хозяйстве поднимется на качественно новый уровень.


7 Экологическая безопасность проекта


7.1 Нормативно – правовая основа охраны окружающей среды

Окружающая среда – это совокупность компонентов природной среды, природных и природно–антропогенных объектов, а также антропогенных объектов [26].
Экологическое право — это отрасль российского права, пред-ставляющая собой систему норм права, регулирующих обществен¬ные отношения в сфере взаимодействия общества и природы с це¬лью сохранения, оздоровления и улучшения окружающей среды в интересах настоящего и будущих поколений людей. Данное опре-деление экологического права базируется в основном на ст. 1 Закона РФ от 2002 г. «Об охране окружающей природной среды» [27].
Экологические проблемы четко обозначены в концепции национальной безопасности РФ, утвержденной Указом Президента РФ от 10 января 2002 года, где определены приоритетные направления деятельности государства в экологической сфере, в числе которых в качестве первоочередных значатся рациональное использование природных ресурсов, воспитание экологической культуры населения, предотвращение загрязнения природной среды. Наиболее характерным для России способом правового регулирования всегда является нормативный акт, он имеет определенные преимущества перед остальными источниками права, он является письменным источником, призванным отображать общий интерес, общую волю, готовящимся длительное время и с помощью квалифицированных юристов. Закон – это высший нормативный акт.
Законодательство в области охраны окружающей среды основывается на Конституции Российской Федерации и состоит из федерального закона «Об охране окружающей среды», а так же принимаемых в соответствии с ними иных нормативных правовых актов Российской Федерации, законов и иных нормативных правовых актов субъектов Российской Федерации.
В соответствии с Конституцией Российской Федерации каждый имеет право на благоприятную окружающую среду, каждый обязан охранять природу и окружающую среду, бережно относиться к природным богатствам [27].
В Федеральном Законе «Об охране окружающей среды» говориться, что хозяйственная деятельность всех субъектов Российской Федерации и физических лиц должна осуществляться на основе следующих принципов: соблюдение прав человека на благоприятную окружающую среду; научно обоснованное сочетание экологических, экономических и социальных интересов человека и государства в целом; охрана, воспроизводство и рациональное использование природных ресурсов; обеспечение снижения негативного воздействия хозяйственной и иной деятельности на окружающую среду в соответствии с нормативами в области охраны окружающей среды.
Среди относящихся к экологическому праву законов России можно отметить такие, как «Земельный» (2001 г.), «Водный» (1995г.), «Лесной» (2001 г.), «О безопасности обращения с пестицидами и ядохимикатами» (2001 г.), закон «Об экологической экспертизе», федеральный закон «О санитарно-эпидемиологическом благополучие населения». Эти и другие федеральные законы составляют сердцевину экологического права, его основную часть.
Под государственным регулированием в сфере природопользования и охраны окружающей природной среды понимается организаторская деятельность соответствующих государственных органов по обеспечению рационального природопользования и охраны окружающей среды. Природопользование – это фактическое использование тех или иных свойств окружающей природной среды. Существует же такое понятие как право природопользования – это такое использование их, которое урегулировано нормами права. Право природопользования – это один из фундаментальных институтов экологического и природных отраслей права – земельного, водного, горного и т.д. Оно определяет сам характер правового регулирования использования и охраны природных ресурсов.
Существует право общего и специального природопользования. Право общего природопользования признается за всеми субъектами права, для его осуществления не требуется какого – либо особого разрешения. Что же касается специального природопользования, то оно осуществляется гражданами и другими субъектами права лишь на основе специальных разрешений (лицензий), соответствующих органов. Это один из эффективнейших способов государственного регулирования и контроля.

7.2 Анализ экологического вреда при ремонтных работах в хозяйстве

В «И.П. Безлепкин» имеются объекты с высоким уровнем загрязнения окружающей среды. К ним относятся:
- ремонтно-обслуживающая база;
- нефтебаза;
- автотранспорт;
- молочно-товарная ферма.
Таким образом, сельскохозяйственное производство является потенциальным загрязнителем окружающей среды.
При восстановлении работоспособности транспортных средств осуществляются уборочно-моечные, конт¬рольно-регулировочные, крепежные, подъемно-транспортные, разборочно-сборочные, слесарно-механические, кузнечные, сварочные, очистительно-промывочные, смазочно-заправочные, аккумуляторные, окрасочные и другие работы. Они сопряжены с загрязнением атмосферного воздуха, воды и поч¬вы вредными веществами, расходом конструкционных, эксплуата¬ционных материалов и энергоресурсов на стационарных постах, участках, при маневрировании транспортных средств по террито¬рии стоянок и зон обслуживания [28].
При ремонте тракторов и автомобилей в ремонтной мастерской на различных участках выделяются различные вредные вещества. В аккумуляторном участке – пары серной кислоты, диоксид серы, соединения свинца; на сварочном – соединения марганца и кремния, оксид хрома, фтороводород, оксиды азота; на медницком – соединения кремния, уайт – спирит, ароматические углеводороды, щелочи, кальцинированная сода, аэрозоли; на окрасочном – аэрозоли красок, толуол, хлорбензол, спирты.
Происходит интенсивное загрязнение водных ресурсов взвешенными веществами и нефтепродуктами со слабой эмульгированностью в результате очистки и обезжиривания поверхностей деталей и узлов транспортных средств с помощью щелочных и кислотных растворов, синтетических моющих средств (CMC). Наибольшее количество загрязнений водных ресурсов связано с мойкой транспортных средств, входящих в регламент ежедневного технического обслуживания. Необходимость периодической замены моторного масла, антифриза, аккумуляторных батарей нередко приводит к залповым выбросам этих эксплуатационных материалов и загрязнению вод нефтепродуктами, растворами кислот и другими веществами.
Токсичные вещества при окраске изделий выделяются в процессах обезжиривания поверхностей органическими растворителям при подготовке лакокрасочных материалов, их нанесении на поверхность изделия и сушке покрытия. Около 4% объема расходуе¬мых лакокрасочных материалов попадает в воду.
Выбросы вредных веществ в атмосферу при прогреве, маневри-ровании МТП на территории ремонтной мастерской, составля¬ют более 95% всех валовых выбросов загрязняющих веществ от дан¬ного объекта. Из 16 загрязнителей воздуха при восстановлении работоспособ¬ности наибольшие значения имеют оксид углерода, оксиды азота, углеводороды, спирты, бутилацетат, толуол, а при загрязнении вод¬ных ресурсов — взвеси и нефтепродукты.
Кроме загрязнения воздуха и воды происходит загрязнение тер-ритории предприятия твердыми отходами, прежде всего утильными покрышками и аккумуляторами.
Используемые мероприятия для сокра¬щения расхода материалов, выбросов загрязняющих веществ в воз¬дух и водные источники при восстановлении МТП, заключаются в устройстве систем очистки воздуха, сточных вод, предотвращении проливов топливно-смазочных материалов, кислот, щелочей и других [29].

7.3 Мероприятия по улучшению состояния окружающей среды на территории хозяйства

Основываясь на анализе экологического состояния в «И.П. Безлепкин», для улучшению состояния окружающей среды на территории хозяйства предлагается провести следующие мероприятия:
- предотвращать загрязнение атмосферы путём рационального размещения источников вредных выбросов; установить очистные сооружений, расширять площадь зелёных насаждений вокруг мастерской;
- проводить не реже одного раза в год проверку автомобилей на содержание окиси углерода в выхлопных газах;
- организовать сбор и утилизацию отработанных масел, технических жидкостей;
- оборудовать посты мойки и другие участки на которых используется вода фильтрами очистки;
- вести контроль за территорией ЦРМ на соответствие санитарным требованиям;
- организовать сбор и складирование металлолома в специальных местах.
Необходимо также организовать строгий контроль за выполнением мероприятий по обеспечению благоприятного состояния окружающей среды и назначить ответственных.

 


8 Экономическая часть

8.1 Технико-экономическое обоснование проекта

8.1.1 Стоимость основных производственных фондов
Расчет данного раздела производится по формулам, приведенным [30, 2]
Стоимость основных производственных фондов Сопф, тыс. руб., вычисляем по следующей формуле:
Сопф=Сзд+С΄зд+Соб+С΄об+Спи+С΄пи, (85)

где Сзд и С΄зд - соответственно стоимость части здания, пригодной для дальнейшей эксплуатации, и затраты на реконструкцию отдельных элементов здания, Сзд=1665,3 тыс. руб.. Затраты на реконструкцию ЦРМ КФХ «И.П. Безлепкин» складывается из затрат на строительно-монтажные работы здания и монтажные работы оборудования, которые определяются по укрупненным нормативам удельных капитальных вложений на условный ремонт в стоимостном выражении, Усм=11260руб/на условный ремонт и Уоб=4050руб/на условный ремонт; Соб и С΄об - соответственно стоимость оставшегося и недостающего оборудования, тыс. руб.; Спи и С΄пи - соответственно стоимость остающихся и дополнительных приборов, приспособлений и инструмента, тыс. руб.
ЦРМ КФХ «И.П. Безлепкин» рассчитана на 110 условных ремонтов в год.

С΄зд=(11260+4050).110=1684,1 тыс. руб.

Стоимость оборудования равна Соб+С΄об=1940,4 тыс. руб.
Стоимость приспособлений и инструмента равна Спи+С΄пи=654,8 тыс. руб.

Сопф=1665,3+1684,1+1940,4+654,8=5944,6 тыс. руб.

8.1.2 Цеховая себестоимость ремонта двигателя
Цех ремонта двигателей выполняет работы по ремонту двигателей ЯМЗ-238, А-41,
СМД-20, Д-240, КамАЗ-740, ЗИЛ-130 и ЗМЗ-53.
В дипломном проекте предлагается новое приспособление для выпрессовки и запрессовки выпускных седел клапанов головки блока цилиндров ЗИЛ-130, тем самым расширяется номенклатуру ремонта. В дальнейшем экономические показатели рассчитываются по ремонту двигателя ЗИЛ-130.
Цеховая себестоимость базового Сцб и проектируемого Сцпр, руб, вариантов ремонта двигателя ЗИЛ-130, вычисляется по следующей формуле:

Сцб=Сзрб+Сзч+Срм+Сопб; (79)
Сцпр=Сзрпр+Сзч+Срм+Соппр, (80)

где Сзрб и Сзрпр - заработная плата производственных рабочих соответственно при базовом и проектируемом варианте ремонта; Сзч - затраты на запасные части, Сзч=12600 руб.; Срм - затраты на ремонтные материалы, Срм=500 руб.; Сопб и Соппр - стоимость общепроизводственных накладных расходов соответственно при базовом и проектируемом варианте ремонта.
Заработная плата производственных рабочих при базовом ремонте Сзрб, руб, вычисляется по следующей формуле:
Сзрб=Созпб+Сдоп+Ссоц, (81)

где Созпб - основная заработная плата производственных рабочих при базовом ремонте, руб; Сдоп - дополнительная заработная плата производственных рабочих (составляет 10% от Созп), руб; Ссоц - начисления на социальное страхование (составляет 35,6% от (Соэпб+Сдоп)), руб.

Созпб=Тр*Сч*Кt, (82)

где Тр - трудоемкость ремонта при базовом ремонте, Тр=66 чел.-ч.; Сч - часовая тарифная ставка рабочих, руб/ч.; Кt - коэффициент доплаты за сверхурочные работы, Кt=1,03.
Тарифная ставка рабочего определяется из среднемесячного заработка производственного рабочего ЦРМ за 2007 год. Среднемесячная заработная плата - Ссм=6482 руб:

Сч=(Ссм*12)/Фдр, (83)

Сч=6482*12/1736=44,8 руб.
Созпб=1,03*44,8*66=3137 руб.
Сдоп=0,1*3137=313,7 руб.
Ссоц=0,356*(3137+313,7)=1241 руб.
Сзрб=3137+31,7+1241=5008,5 руб.

Стоимость общепроизводственных накладных расходов при базовом ремонте Сопб, руб, вычисляется по следующей формуле:
Сопб=(Rоп*Созпб)/100, (84)

где Rоп - процент общепроизводственных расходов, Rоп=66,7%:

Сопб=(66,7*3137)/100=2092,4 руб.
Сцб=5008,5+12600+500+2092,4=20200,9 руб.

Цеховая себестоимость проектируемого варианта ремонта вычисляется аналогично базовому:

Сцпр=3600+12600+500+1296=17996,4 руб.
8.1.3 Валовая продукция
Валовая продукция Вп, руб, вычисляется по следующей формуле:

Вп=Nпр*Соц; (85)

где Nпр - годовая производственная программа по ремонту двигателей ЗИЛ-130, Nпр=2 ; Соц - оптовая цена изделия, Соц=105000 руб .

Вп=2*105000=210000 руб.
8.1.5 Плановая прибыль
Плановая прибыль Пп, руб, вычисляется по следующей формуле:

Пп=(Соц-Сц)*Nпр, (86)

Ппб=(105000-20200,9)*2=169598,2 руб.
Пппр=(105000-17996,4)*2=174007,2 руб.
8.1.6 Срок окупаемости капитальных вложений
В цехе по ремонту ДВС на сумму 130 тыс. руб. приобретено новое оборудование и изготовлено приспособление для выпресовки выпускных седел клапанов головки блока цилиндров ЗИЛ-130. Объем капитальных вложений равен сумме затрат на изготовление, приобретение нового оборудования и затрат на монтажные работы оборудования (68,1 тыс. руб.)
Срок окупаемости Ог, лет, вычисляется по следующей формуле:

Ог=К/Пп, (87)

где К - капитальные вложения, тыс. руб.; Пп - плановая прибыль, тыс. руб.

Ог=198100/174007,2 =1,13года

8.2 Технико-экономическая оценка конструкторской разработки

Затраты на изготовление приспособления определяются по следующей формуле:

Скон=Сод+Спд+Спзрк+Соп, (88)

где Сод – затраты на изготовление оригинальных деталей, руб.; Спд – стоимость покупных деталей, руб.; Спзрк – полная заработная плата рабочих занятых на сборке конструкции, руб.; Соп – общепроизводственные накладные расходы, руб.
Затраты на изготовление оригинальных деталей Сод, руб, вычисляются по следующей формуле:
Сод=Сзп.ид+Смз, (89)

где Сзп.ид – заработная плата рабочих, занятых на изготовлении оригинальных деталей, руб; Смз – стоимость материала заготовок для изготовления оригинальных деталей, руб./кг.
Заработная плата рабочих, занятых на изготовлении оригинальных деталей Сзп.ид, руб, вычисляется по формуле (81):
Основная заработная плата рабочих, занятых на изготовлении оригинальных деталей
Созп.ид, руб, вычисляется по формуле (82), где Тср – средняя трудоемкость изготовления оригинальных деталей, Тср=8 чел.-ч.
Созп.ид=1,03*44,8*8=369,2 руб.
Сдоп=0,1*369,2=36,9 руб.
Ссоц=0,39*(369,2+36,9)=41,28 руб.
Сзп.ид=120,6+12,1+51,7=184,4 руб.

Стоимость материала заготовок Смз, руб, вычисляем по следующей формуле:

Смз=Q*Cцм, (90)

где Q – масса материала, израсходованного на изготовление оригинальных деталей, кг; Cцм – цена одного килограмма материала, руб/кг.

Смз=10*300=3000 руб.
Сод=564,1+3000=3564,1 руб.

Стоимость покупных деталей определяем по прейскуранту цен, Спд=80 руб.
Заработная плата рабочих занятых на сборке конструкции Спзрк, руб, вычисляется по формуле (81):
Основная заработная плата рабочих, занятых на сборке Созп.сб, руб, вычисляется по формуле (82), где Тсб – средняя трудоемкость сборки, Тсб=0,5 чел.-ч.

Созп.сб=1,03*44,8*0,5=27 руб.
Сдоп=0,1*27=2,7 руб.
Ссоц=0,39*(27+2,7)=11,58 руб.
Спзрк=27+2,7+11,58=41,28 руб.

Стоимость общепроизводственных накладных расходов Соп, руб, вычисляется по следующей формуле:
Соп=(Rоп*Сзпр)/100, (91)
где Rоп - процент общепроизводственных расходов, Rоп=74,3%; Сзпр – заработная плата рабочих занятых в изготовлении приспособления, руб.

Сзпр=Сзп.ид+Спзрк, (92)
Сзпр=3564,1+41,28=3605,38 руб.
Соп=(74,3*3605,38)/100=2679 руб.
Скон=3564,1+41,28+2679=6284 руб.

Годовую экономию Эг, руб, вычисляем по следующей формуле:

Эг=(Спб-Сппр)*Nпр, (93)

где Спб и Сппр – полная себестоимость базового и проектируемого способов ремонта, руб.

Эг=(20200,9-17996,4)*2=4409 руб.

Срок окупаемости Ог, лет, вычисляется по формуле (87), где К - капитальные вложения, К=944,4 руб.
Ог=6284/4409=1,4 года

 

 




Комментарий:

Дипломная работа полная, Все есть!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы