Главная       Продать работу       Заказать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Главная > Тех. дипломные работы > спец. техника
Название:
АНАЛИЗ ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ СОВХОЗА "ИСТОК" С РАЗРАБОТКОЙ СТЕНДА ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ ГИДРАВЛИЧЕСКИХ НАСОСОВ

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: спец. техника

Цена:
825 грн



Подробное описание:


АННОТАЦИЯ

Данный дипломный проект состоит из 95 листов пояснительной записки, которая включает 5 разделов, и 10 листов графического материала на формате А1 чертежной бумаги.
В первом разделе пояснительной записки дан анализ организационно-экономической деятельности предприятия.
Во втором разделе описана технология ремонта деталей водяного насоса, общие сведения о дизелях и их ремонте, обоснование выбора темы дипломного проекта.
В третьем разделе дано описание испытательного стенда и приспособления, прочностные расчеты.
В четвертом разделе рассмотрены вопросы безопасности и экологичности проекта.
В пятом разделе дана технико-экономическая характеристика и оценка проекта.
Пояснительная записка заканчивается выводами по дипломному проекту и предложениями, списком литературы, необходимыми приложениями.

 

 

 

 

 

 

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ 6
1 АНАЛИЗ ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ СОВХОЗА
"ИСТОК…………………………………………………………………...8
1.1 Общая характеристика хозяйства 8
1.2 Состояние сельскохозяйственного производства 11
1.3 Анализ использования машинотракторного парка……………..14
1.4 Анализ технико-экономических показателей центральной ремонтной мастерской………………………………………………………………7
1.5 Анализ организации труда в мастерской…………………………18
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ………………………………………20
2.1 Общие сведения о дизелях …..20
2.2 Основные неисправности дизелей 21
2.3 Организация ремонта двигателей на предприятии 23
2.4 Основные направления развития ремонтного производства ..26
2.5 Обоснование выбора темы дипломного проекта 28
2.6 Описание устройства и работы водяного насоса 29
2.7 Анализ неисправностей и дефектов водяных насосов 30
2.8 Ремонт деталей водяного насоса 33
2.8.1 Корпус водяного насоса 33
2.8.2 Валик водяного насоса 35
2.8.3 Крыльчатка водяного насоса 37
2.8.4 Основные требования к сборке водяного насоса 39
2.9 Расчет участка по ремонту топливной аппаратуры 40
2.9.1 Общая трудоемкость ремонта 40
2.9.2 Режим работы и фонды времени 41
2.9.3 Число производственных рабочих 43
2.9.4 Производственная площадь 44
2.9.5 Оборудование, применяемое при ремонте водяного насоса 45
2.10 Применение полимеров при ремонте корпуса водяного насоса 46
3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ 49
3.1 Описание устройства и работы приспособления для крепления водяного насоса 49
3.2 Описание устройства и работы стенда для испытания водяных насосов 50
3.3 Прочностной расчет опорного валика 51
3.4 Прочностной расчет шарикоподшипников 52
3.5 Прочностной расчет резьбового соединения 53
3.6 Прочностной расчет шпоночного соединения 57
3.7 Технико-экономическая оценка внедряемой установки и приспособления 58
4 БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА 61
4.1 Анализ условий труда 61

 

 


4.2 Классификация и категорирование объекта 64
4.3 Разработка инженерных решений 65
4.3.1 Расчет заземляющего устройства 65
4.3.2 Расчет освещения 69
4.4 Экологическая безопасность 73
5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ПРОЕКТА 75
ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ 80
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 81
ПРИЛОЖЕНИЕ 83

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ВВЕДЕНИЕ

Ремонт машин, как область человеческой деятельности, возник одновременно с появлением машин.
Какой бы совершенной машина не выступала в процессе производства, при ее использовании на практике обнаруживаются недостатки, которые приходится исправлять дополнительным трудом. Другой стороны, чем больше она вышла за предел своего среднего возраста, следовательно, чем больше сказывается действие нормального изнашивания, чем больше морально изношен материал, из которого она изготовлена, тем многочисленнее и значительнее становятся ремонтные работы, необходимые для того, чтобы поддержать работоспособность машины до конца периода продолжительности ее эксплуатации. В высшей степени важно немедленно исправить всякое повреждение машины.
Задача капитального ремонта состоит в том, чтобы с наименьшими затратами восстановить утраченную работоспособность машины.
Повышение срока службы двигателей обеспечивает большой экономический эффект в народном хозяйстве вследствие сокращения простоев и увеличения затрат на текущие и капитальные ремонты, уменьшения запасных частей.
На надежность, долговечность и экономичность двигателей в эксплуатации решающее значение оказывает совершенство конструкции и эффективность работы агрегатов очистки масла.
Основным источником экономической эффективности ремонта двигателей является использование основного ресурса их деталей.

 

 

Около 70-75 % деталей двигателей, прошедших срок службы до первого капитального ремонта, имеют остаточный ресурс и могут быть использованы повторно либо без ремонта. На крупных специализированных авторемонтных предприятиях создаются условия для широкого применения наиболее современных процессов

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


1 АНАЛИЗ ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ
1.1 ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ
Новозыбковская машинно - технологическая станция (сокращенное наименование Новозыбковская МТС) образовалась в октябре 1943 года, о чем свидетельствуют сохранившиеся архивные документы.
С 1 июля 1958 года на основании приказа N250 от 10.07.1958года Новозыбковская МТС была переименована в Новозыбковскую ремонтно-техническую станцию (Новозыбковскую РТС). в соответствии с приказом по областному объединению «Сельхозтехника» N26 от 29.04.1961 год Новозыбковская РТС упразднена и образовано Новозыбковское районное отделение «Сельхозтехника» (Новозыбковское Р. О. «Сельхозтехника»).
На основании приказа N236 от 20.03.1979г. переименовано в Новозыбковское производственное объединение по производственно¬-техническому обеспечению сельского хозяйства.
Приказом N21l0 от 28.08.1986года переименовано в Новозыбковское ремонтно-техническое предприятие (Новозыбковское РТП).
На основании Постановления N222 от 29.07.1993года реорганизовано в акционерное общество открытого типа «Новозыбковское Ремонтно-техническое предприятие (АООТ «Новозыбковское РТП»). На основании Постановления администрации Новозыбковского района N2175 от 26.06.1996года реорганизовано в открытое акционерное общество «Новозыбковское Ремонтно-техническое предприятие (ОАО «Новозыбковское РТП).

 


Новозыбковское РТП располагается в пригороде г. Новозыбкова. На территории РТП расположены: ремонтные мастерские, склады для запасных частей, площадки для хранения техники, здания управленческого персонала.
До недавнего времени основным видом деятельности Новозыбковского РТП является капитальный ремонт полнокомплектных машин семейства ГАЗ и УАЗ.
Однако, в связи с изменившимися условиями хозяйствования в настоящее время основным видом деятельности является выполнение капитальных ремонтов тракторов, в частности имеется хорошая база на которой выполняется восстановление коленчатых и распределительных валов, а так же проведение технического обслуживания различных моделей автомобилей.
На рисунке 1.1 представлена структура управления РТП
Функция отделов следующая:
- отдел снабжения – выполняет работы по снабжению предприятия ресурсами и инструментами;
- отдел сбыта – выполняет работы по сбыту готовой продукции;
- планово-экономический отдел – занимается распределением трудовых ресурсов.

 

 

 

 

 

 


Рисунок 1.1 – Структура управления Новозыбковского РТП
Автопарк РТП имеет относительно небольшое количество техники, перечень автомобилей приведен в таблице 1.1
Таблица 1.1- 0снащенность и структура машинно-тракторного парка ОАО «Новозыбковское РТП»
№ поз. Марка автомобиля Количество Год
1 КамАЗ -5511 самосвал 1 1991
2 КамАЗ-5320 1 1988
3 ЗИЛ -431417 автокран 1 1980
4 КамАЗ-55102 самосвал 1 1995
5 Г АЗ-52 МЗ-3607 заправщик 1 1989
6 КАВЗ-3271 1 1986
7 ГАЗ-31029 1 1991
8 ВАЗ-21060 1 2000
9 УАЗ-3741 1 1987
10 Т-150 3 1988
11 МТЗ-80 2 1989
12 К-700 2 2006
13 К-701 2 2006


Из таблицы 1.1 видно, что основная часть машинно-тракторного парка износилась и требует замены. Из-за тяжелого финансово-экономического положения предприятие десятилетиями не обновляло автопарк, но не смотря на это все автомобили предприятия используются с максимальной загрузкой. Автопарк РТП выполняет транспортные перевозки такие, как доставка различных видов грузов для нужд производства предприятия, так же осуществляет доставку рабочих на работу, так как предприятие находится за чертой города. Чтобы как-то существовать предприятие вынуждено производить перевозки на «заказ», т.е. для нужд других предприятий и физических лиц, возможен вариант сдачи техники в аренду для использования на короткое время.
Численность рабочих занятых в настоящее время в производственном процессе приведена в таблице 1.2
Таблица 1.2 - Среднегодовая численность производственных рабочих
Отделение Количество рабочих, чел.
2007г. 2008г. 2009г.
Управленческий персонал 7 7 7
Ремонтная мастерская 53 46 39
Автопарк 8 8 8
Подсобные рабочие 2 2 2
итого 70 63 56
Как видно из таблицы 1.2 в целом по предприятию численность производственных рабочих 2008 в и 2009годах уменьшилась по сравнению с 2007годом соответственно на 10% в 2008году и на 20% в 2009году. Это свидетельствует о том, что потребность в рабочей силе упала в связи с сокращением объема работ по предприятию.
1.2 Анализ технико-экономических показателей предприятия
При анализе технико-экономических показателей предприятия важен

 

учет абсолютных и удельных показателей. Одним из таких является размер и состав основных производственных фондов (ОПФ), который приведен в таблице 1.3
Таблица 1.3 - Структура ОПФ ОАО «Новозыбковское РТП»
Показатели 2007г. 2008г. 2009г.

1 3 4 5
Среднегодовая стоимость
ОПФ. В том числе: 9324 9615 9362

-здания 4719 4714 4714
-машины и оборудование 3490 3875 3677
-транспорт 717 628 573
-инструменты 11 11 11
-другие
виды
основной 387 387 387
деятельности
Производственные фонды 8937 9228 8975
Непроизводственные фонды 387 387 387

По данным таблицы 1.3 видно, что в течение последних трех лет на предприятии происходит незначительное увеличение основных средств, так в 2009 году они увеличились на 38 тыс. рублей по сравнению с 2007 годом, но в то же время в 2008году произошло увеличение среднегодовой стоимости ОПФ на 291 тыс. рублей за счет покупки котлов для обогрева ремонтной мастерской. По остальным показателям наметилась относительная стабильность.
Экономические показатели работы РТП приведены в таблице 1.4

 

 

Таблица 1.4 - Экономические показатели работы ОАО «Новозыбковское РТП»
Показатели 2007г. 2008г. 2009г.
Объем валовой продукции,, тыс. руб. 11525 12159 9436
Объем товарной продукции,
Тыс. руб. 11560 10753 8146
Себестоимость шт. изделия, тыс. руб. 14422,2 14879,7 14260,0
Оказание прочих услуг, тыс. руб. 526 191 84
Сфера торговли (прибыль), тыс. руб. 345 170 79
Экономические показатели работы РТП свидетельствуют о том, что объем валовой продукции в 2009 году резко упал по сравнению с 2007 годом более чем на 18%, соответственно и реализация продукции снизилась в 2009 году в сравнении с 2007годом на 29,5%. Однако себестоимость единицы продукции уменьшилась на 162,2рубля. Это говорит о том, что предприятие уменьшило затраты на производство продукции. Тем не менее, приведенный анализ свидетельствует о том, что на предприятии наблюдается спад производства.
Динамику технико-экономических показателей РТП рассмотрим в таблице 1.5
Таблица 1.5 - Технико-экономические показатели ОАО «Новозыбковское РТП»
Показатели Годы
2007 2008 2009
1 2 3 4
Среднегодовая стоимость ОПФ, тыс. руб. 9324 9615 9362
Объем валовой продукции, тыс. руб. 1152 12159 9436
Объем товарной продукции, тыс. руб. 11560 10753 8146

 


Продолжение таблицы 1.5
1 2 3 4
Фондоотдача, руб./руб. 1,24 1,26 1,01
Фондовооруженность, руб./чел. 133,2 152,6 167,2
Численность производственных рабочих, чел. 63 56 49
Средняя заработная плата:
1 рабочего за месяц, руб. 3688 5152 5252
Экономические показатели работы РТП показывают, что численность производственных рабочих на предприятии сократилась на 14человек по сравнению с 2007 годом, что составляет 20%. Фондовооруженность соответственно претерпевает изменения в сторону увеличения за счёт уменьшения числа производственных рабочих, а фондоотдача наоборот. Месячная заработная плата одного производственного рабочего в период с 2007 года по 2009 год увеличилась в 1,4 раза.
1.3 Анализ организации труда в мастерской
В ремонтной мастерской РТП организована пятидневная рабочая неделя при работе в одну смену. Продолжительность рабочего дня составляет 8 часов. В предвыходные и предпраздничные дни рабочий день сокращается на 1 час. На предприятии оплату труда производят по сдельно-премиальной системе, премии составляют 40% от размера заработной платы.
В мастерской производится ремонт обезличенным методом. При этом• форма организации труда на предприятии является постовой. Эта форма труда характеризуется тем, что весь технологический процесс расчленен на отдельные операции или группы операций, которые выполняются на отдельных специализированных постах, в нашем случае на участках.
Применение этой формы организации труда позволяет добиться высокой производительности труда, так как ремонтные работы производятся на

 

специализированных участках, с применением необходимых инструментов и приспособлений. Специализация рабочих на выполнение определенного вида работ так же дает повышение производительности и качества труда.
Тем не менее, в мастерской отсутствует четкая организация труда, происходят непроизводственные потери времени, которые возникают из-за отсутствия универсальных съемников, пневматических гайковертов, некоторого другого оборудования необходимого для выполнения тех или иных операций, а так же неудовлетворительное состояние слесарного инструмента.
На качество ремонта большое влияние оказывает квалификация производственных рабочих и состояние ремонтного оборудования.
Таблица 1.6 - Среднегодовая численность производственных рабочих по
специальностям и разрядам
Специальность
рабочего Количество
человек Распределение по разрядам
I II III IV V VI
1 2 3 4 5 6 7 8
Слесарь 5 3 1 1
Сварщик 1 1
Токарь 6 3 3
Маляр 2 2
Дефектовщик 2 2
Комплектовщик 1 1
Итого 17 - 2 9 5 1
Анализируя данные таблицы 1.6 можно сделать вывод, что рабочие мастерской имеют различную квалификацию и можно сказать достаточно квалифицированные так, как рабочих с I и II разрядом в мастерской вообще нет.

 


Аналитическим путем определен средний разряд в мастерской, и он составил 4,6. Это довольно высокий разряд для выполнения данного вида работ.
Оборудование мастерской находится в рабочем состоянии, но следует отметить, что оно несколько устарело, а некоторые станки требуют замены. Тем не менее, технологическое оборудование выдает необходимую точность и удовлетворяет существующие потребности производства. Приобретение нового оборудования с одной стороны невозможно, а с друтой экономически нецелесообразно.
РТП выполняет ремонт различной техники и узлов, ремонт автомобильных и тракторных двигателей, ремонт комбайнов, КПП, коленчатых валов, топливных насосов, задних мостов. Так же производится капитальный ремонт легковых и грузовых автомобилей, автобусов. Количество и виды ремонтов предоставлены в таблице 1.7
Таблица 1.7- Виды и количество работ выполненных в ОАО «Новозыбковское РТП»
Виды работ Двигатели,
Шт. Годы
2007 2008 2009
Текущий ремонт Автомобильные 16 14 5
Капитальный ремонт тракторные 21 6 4
автомобильные 108 74 55
Текущий ремонт КПП, ТН, з/м 68 38 11
Итого 213 132 75
Анализ данных приведенных в таблице, свидетельствует о том, что потребность, как в текущих, так и в капитальных ремонтах, выполненных в условиях специализированных предприятий, имеет устойчивую тенденцию к снижению. Объясняется это несколькими причинами:

 


- достижением машин предельного состояния, при котором кап. ремонт экономически не целесообразен;
- изобилие запасных частей, а так же узлов и агрегатов;
- дальнейшее падение сельскохозяйственного производства и уменьшение машинно-тракторного парка хозяйств.
1.4 Предлагаемый метод ремонта. Современное положение в ремонтном производстве
В стране идут поиски оптимальных производственных отношений на базе внедрения новых технологических процессов. Это касается и ремонта сельскохозяйственной техники. В новых условиях хозяйствования необходимо увеличить темпы технического пере вооружения сельского хозяйства. В связи с этим, важное значение имеет повышение уровня технического обслуживания и ремонта, включая организацию и проектирования ремонтно-обслуживающего производства.
С ростом балансовой стоимости сельскохозяйственной техники растут и затраты на ее ремонт. Поэтому встает задача снижения этих затрат за счет:
- повышения качества и надежности сельскохозяйственных машин в процессе изготовления и ремонта;
- увеличение производительности труда и ресурсосбережения при техническом обслуживании и ремонте машин.
Большие резервы сокращения затрат труда на ремонте заключаются в правильной организации труда производственных рабочих. В настоящее время существует бригадная постовая формы организации труда. Бригадная форма труда применяется при ремонте простых сельскохозяйственных

 

машин, а так же при единичном ремонте. На специализированных ремонтных предприятиях, где преобладает массовый ремонт, целесообразно применять постовую форму организации труда производственных рабочих. Применение этой формы организации предлагает специализацию рабочих мест, разделение труда. Среди существующих форм организации ремонта: тупиковая, поточная и узловая. Наибольшее применение в специализированных предприятиях получили узловая и поточная форма, так же эти формы организации ремонта предполагают применение постовой организации труда.
Среди существующих методов ремонта: обезличенный, не обезличенный и агрегатный. Наиболее эффективным является агрегатный и не обезличенный метод ремонта, так как применение этих методов позволяет повысить после ремонтный ресурс машины за счет наиболее полного использования ресурсов предприятия, заложенных на стадии изготовления.
В последние годы в ремонтно-обслуживающем производстве последовательно осуществлялись на принципиально новой основе современные принципы общественного разделения труда. Они предусматривают централизованный специализированный ремонт и техническое обслуживание сложной техники и ее агрегатов на специализированных предприятиях. Развитие капитального ремонта в этих предприятиях способствовало широкому внедрению агрегатного метода ремонта и в районных ремонтно-технических предприятиях. В результате повысилось качество ремонта, уменьшились сроки его проведения и расход запасных частей.
Научно- исследовательскими организациями были разработаны технология и правила специализированного ремонтного обслуживания техники. Дальнейшая концентрация и специализация ремонтно-обслуживающего производства позволяет решать вопросы значительного повышения качества и снижения себестоимости ремонтных работ.


Положительное влияние на экономику ремонта оказывают разработанные в ГОСНИТИ технологии и оборудование для капитального ремонта сельскохозяйственной техники с ресурсом не менее 80% от ресурса новых. Внедрение новой прогрессивной технологии обеспечивает на ремонтном предприятии рост производительности труда и качество ремонта. Происходит так же внедрение нового оборудования в ремонтном производстве. Широкое применение получили шпиндельные стенды для комплексного контроля различных узлов и агрегатов. Такие стенды в 4 ... 5 раз повышают производительность труда. Особое значение придается развитию ремонтного производства по восстановлению изношенных деталей как одному из факторов снижения себестоимости и повышения качества ремонта. Особенно эффективна автоматическая и полуавтоматическая наплавка изношенных деталей открытой дугой с помощью самозащитой порошковой проволоки. Взамен энергоемких электролитических процессов внедряется экономичная технология нанесения покрытий детонационным, плазменным и газопламенным методом, характеризующихся высокой износостойкостью. Внедрение достижений НТП в ремонтное производство позволяет всемерно повышать эффективность ремонта и ресурса отремонтированной техники.
В последние годы наметилась тенденция к снижению объемов ремонта сложных машин и восстановлению деталей на специализированных предприятиях к переносу даже капитального ремонта в мастерские сельскохозяйственных предприятий, не располагающих необходимым оборудованием, средствами контроля и не имеющих квалифицированных кадров ремонтников. В последнее время распространилось мнение, что капитальный ремонт сельскохозяйственной техники выгоднее выполнять в центральных ремонтных мастерских, а не в специализированных мастерских по ремонту сельскохозяйственной техники, в ремонтно-технических предприятиях.

 

Но необходимые условия для капитального ремонта определяются в основном наличием нормативно- технической документации, необходимых средств технического оснащения, ремонтно-технического оборудования, оснастки, контрольно-измерительных приборов, инструментов, обкаточного и испытательного оборудования. Научно-техническая документация на ремонт сельскохозяйственной техники разработана в достаточном объеме, но не каждая центральная мастерская хозяйств имеет эту документацию, тем более что вся эта документация рассчитана на то, что капитальный ремонт проводится в ремонтно-техническом предприятии, где главным образом сосредоточена вся ремонтно-техническая база. Анализ затрат на проведение капитальных ремонтов различных марок сельскохозяйственной техники в РТП и ЦРМ показали, что ремонт в РТП обходится в среднем в 1,2... 1,5 раза дешевле по сравнению с ремонтом в ЦРМ. У специализированного ремонта есть еще ряд преимуществ, например: наличие специализированной базы, создает условие для достижения хорошего качества ремонта, благодаря большим производственным программам на специализированных ремонтно-технических предприятиях более целесообразны крупные капиталовложения, здесь гораздо быстрее внедряются прогрессивные методы ремонта, средства технического оснащения.
Актуальность ремонта в настоящее время еще более усилилась из-за того, что происходит старение парка сельскохозяйственных машин, что обусловлено не поступлением новых машин в сельскохозяйственные предприятия. Поэтому для поддержания парка сельскохозяйственных машин в работоспособном состоянии необходимо проводить ремонтно-технические мероприятия. Для того, чтобы привлечь сельскохозяйственную технику в ремонт и тем, самым загрузить ремонтные предприятия до оптимальных программ, необходимо добиться снижения затрат на проведение ремонта, повышать качество отремонтированной техники.

 

Ремонтно-техническое предприятие общего назначения создает условия для внедрения наиболее современного оборудования, лучшего использования производственных площадей, повышения качества и снижения себестоимости ремонта машин.
На Новозыбковском РТП применяется обезличенный метод ремонта машин. Он используется при капитальном ремонте полнокомплектных машин и их агрегатов. Сущность этого метода состоит в том, что детали, узлы и агрегаты, снятые с машины после их ремонта, устанавливают на любую ремонтируемую машину данной марки или типа.

1.6 Обоснование темы дипломного проекта
Новозыбковское РТП имеет все необходимое для выполнения своих функций. Ремонтная мастерская располагает необходимой материально-технической базой для выполнения работ по капитальному ремонту двигателей, агрегатов трансмиссии, кузовных деталей. Экономическая сторона проведения ремонтных работ, заключается в снижении себестоимости ремонта, как отдельных агрегатов, так и машин, за счет сокращения затрат на новые запасные части и накладных расходов на их приобретение. Стоимость запасных частей составляет значительную часть в себестоимости капитального ремонта машин. Организация восстановления деталей внутри данного предприятия на сегодняшний день диктуется еще и кризисом неплатежей между смежными предприятиями, что отрицательно сказывается на оперативности и качестве ремонта. Изучение состояния деталей ремонтируемых агрегатов говорит о том, что во многих случаях процент одноименных деталей или соединений годных для эксплуатации без проведения ремонтно-восстановительных работ составляет 12 ... 25 %, перекомплектовке - 5 ... 12 %, подлежащих восстановлению - 40 ... 60 %, непригодных к вос

 

становлению - 10...18 %. Приведенные данные относятся и к электрооборудованию автотракторных двигателей.
При восстановлении деталей, в среднем в 6 ... 8 раз сокращается число операций по сравнению с изготовлением и в 10 ... 20 расход металла и материалов, что положительно сказывается на себестоимости восстановления. Себестоимость восстановления многих деталей составляет 60...80% стоимости новых. При этом следует отметить, что некоторые из деталей практически не восстанавливаются (ролик муфты свободного хода), хотя практически возможно восстановление всего объема ремфонда. Увеличение объема восстановления деталей позволяет существенно снизить затраты на запасные части, а следовательно и себестоимость ремонта.
Технологическая сторона работ, связанных с восстановлением деталей, состоит в обеспечение высокого качества деталей, необходимого для улучшения показателей надежности отремонтированных агрегатов и машин. При восстановлении рабочих поверхностей может производиться улучшение их геометрии и физико-механических свойств, что позволяет достичь не только исходного ресурса детали, но и существенно увеличить его.
На Новозыбковском РТП существующая технология и организация ремонта по многим параметрам не отвечает требованиям сегодняшнего дня. Это связано в первую очередь с недостатком современного диагностического и технологического оборудования, а, следовательно, невозможного внедрения передовых высокотехнологичных процессов. Анализ ныне существующей планировки производственных участков позволяет сделать вывод, что производственная площадь ремонтной мастерской распределена не совсем рационально. И вследствие перепланировки можно освободить значительную часть полезной площади ремонтной мастерской. А именно, участок, который в настоящее время используется как складское. На основании вы

 

ше всего изложенного в данном дипломном проекте предлагается организовать участок по ремонту топливной аппаратуры.
Работа предприятия за последние 3 года представлена в таблице 1.1.

Таблица 1.1 – Технико-экономические показатели предприятия ОАО «Смоленское РТП»

Показатели Годы
2005 2006 2007
1 2 3 4
Общий объем производства продукции, тыс. руб. 565 496 652
Прибыль (убыток), тыс. руб. -69 -29 -58
Затраты на 1 руб. товарной продукции, руб. 1,48 1,46 1,40
Фонд оплаты труда, тыс. руб. 315 254 381
Численность рабочих, чел. 31 27 23
Производительность, тыс. руб. 18 18 23
Среднемесячная заработная плата, руб. 2350 3920 5380
Номенклатура
Ремонт двигателей, шт. 28 42 42
Ремонт топливных насосов, шт. 98 134 105
Ремонт турбокомпрессоров, шт. 46 58 32
Ремонт пусковых двигателей, шт. 18 27 21
Ремонт электродвигателей, шт. 31 42 46
Ремонт гидравлических систем тракторов, шт. 23 21 26
Реставрация коленчатых валов, шт. 132 139 84


Продолжение таблицы 1.1

1 2 3 4
Ремонт зерноуборочных комбайнов, шт. 5 4 3
Восстановление запасных частей, тыс. руб. 83 121 113
Изготовление запасных частей, тыс. руб. 11 12 15
Основные производственные фонды, тыс. руб. 7340 6133 7380
Степень износа, % 52 54 57

Объем работ, выполненных предприятием, для наглядности представлен в таблице 1.2.
Предприятие ОАО «Смоленское РТП» расположено в южной части города Смоленска, микрорайон Южный, на автотрассе Рославльское шоссе. Удалено от железной дороги на 10 км.

 

 

 

 

 

Таблица 1.8 – Объем выполненных работ за 2007 – 2009 гг.

Наименование работ Цена, принятая в расчете за единицу, руб. Количество, штук Объем работ, тыс. руб.
2007 2008 2009 2007 2008 2009 2007 2008 2009
Ремонт турбокомпрессоров 1800 1800 1850 15 20 40 27 36 74
Ремонт топливных насосов 546 620 680 124 130 140 68 81 95
Ремонт пусковых двигателей 1650 1700 1750 26 30 35 43 51 61
Ремонт распределителей - 520 600 - 5 10 - 3 6
Ремонт масляных насосов - 440 450 - 7 12 - 3 5
Ремонт комбайнов - - 7500 - - 5 - - 38
Изготовление запасных частей - - - - - - 17 45 50
Восстановление запасных частей - - - - - - 31 66 71
ИТОГО - - - - - - 526 660 840

 

Дороги, связывающие данное предприятие с обслуживаемыми хозяйствами, имеют твердое покрытие, что существенно облегчает доставку на предприятие ремонтного фонда в весенние и осенние периоды.
Область, где расположено предприятие, относится к центрально-нечерноземной зоне России. Климат области умеренно-континентальный с умеренно холодной зимой и теплым летом. Летний период составляет 155 дней, среднегодовая температура воздуха составляет +4,9 ºС, среднегодовое количество осадков 480 мм. Предприятие занимает площадь 5,6 га.
Отпускные цены на ремонтные работы и услуги для наглядности представим в виде таблицы 1.3.

Таблица 1.3 – Отпускные цены на ремонтные работы и услуги

Наименование ремонтных работ и услуг Сумма, руб.
1 2
Капитальный ремонт двигателя: А-41
А-01
СМД-14, 18
СМД-60, 62
Д-240 15500
23000
12500
23000
9800
Капитальный ремонт пускового двигателя ПД-10 1900
Капитальный ремонт турбокомпрессора ТКР-11-
-Н1, Н2, 8, 5 1950
Капитальный ремонт форсунки (без распылителей) 61
Проверка форсунки 43

 


Продолжение таблицы 1.3
1 2
Проверка и регулировка форсунки 86
Капитальный ремонт распределителей Р-80, 222 512
Проверка распределителей Р-80, 222 115
Капитальный ремонт масляных насосов: НШ-32
НШ-50
НШ-10 338
409
270
Проверка масляных насосов: НШ-32
НШ-50
НШ-10 64
82
61
Проверка топливного насоса 133
Капитальный ремонт крышки муфты сцепления 649
Капитальный ремонт картера маховика 423
Реставрация (шлифовка с полировкой) коленвалов к двигателям: А-41
А-01
СМД-60, 62
СМД-14, 18
Д-240
Т-40
Т-25
КамАЗ-740
606
852
852
524
410
410
305
955
Реставрация (шлифовка с полировкой) коленвалов к автомобилям: ЗИЛ-130
УАЗ-469
АЗЛК, ВАЗ
К-700, 701
490
258
186
1560

 


Продолжение таблицы 1.3

1 2
Капитальный ремонт топлив ных насосов к двигателям: СМД-16 (НД-22/6)
А-41 (4ТН-9х10)
А-01 (6ТН-9х10)
Д-240 (УТН-5)
СМД-14, 18 (НД-24/4)
Т-25 (НД-21/2)
Т-40 (НД-22/4)
К-701 (ТНВД)
КамАЗ-740
844
510
823
512
512
534
538
2050
858
Капитальный ремонт головки блока: А-41
СМД-14, 18
СМД-60, 62
А-01
Д-240 2910
2910
2750
2750
2810
Стоимость эксплуатации 1 часа автотранспорта (без ГСМ): ЗИЛ-130
Автобус
Трактор (Т-150К)
128
75
136
Обкатка двигателей: А-41
А-01
СМД-60, 62
Д-240
СМД-14, 18 823
1151
1151
510
822
Балансировка коленчатого вала двигателя 657

 


Продолжение таблицы 1.3

1 2
Проверка и регулировка топливных насосов:
НД-21/2
НД-22/6
УТН-5
4ТН-9х10
6ТН-9х10
К-701
КамАЗ-740
323
356
452
413
369
508
724
Аренда 1 м2 производственной площади 5

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ДИЗЕЛЯХ

Эффективность работы тракторного агрегата в целом зависит от технического состояния его дизеля, который является наиболее сложным и дорогостоящим агрегатом.
Все дизели сконструированы по общеизвестному принципу и имеют механизмы: кривошипно-шатунный, цилиндропоршневой, газораспределения. Наряду с этим дизель оснащен различными специализированными системами: смазки, охлаждения, топливной аппаратуры, пуска в работу. Кроме того, каждая система или механизм, в свою очередь, имеет агрегаты, которые играют определенную роль в работе дизеля, - масляный насос системы смазки, топливный насос системы питания, водяной насос системы охлаждения и другие.
В зависимости от конструкции системы охлаждения дизеля делятся на дизели с водяным охлаждением и с воздушным охлаждением. По принципу расположения цилиндров дизели делятся на рядные и V – образные.
Долговечность работы дизеля и трактора во многом зависит от соблюдения правил эксплуатации и обслуживания, выполнения технических требований при проведении ремонтных операций. К нарушениям правил эксплуатации дизелей относятся: заправка моторного масла несоответствующего сорта, работа при пониженном давлении масла, постоянных перегрузках и недостатке охлаждающей жидкости

 

 


и другие. Все это приводит к задирам или выплавлению вкладышей коленчатого вала, задирам поверхности гильз цилиндров, поломке поршневых колец, заклиниванию поршней, обрыву шатунов и выходу из строя блок-картера – дизеля в целом.
В хозяйствах при возникновении отказа какой-либо системы дизеля, чтобы убедиться в исправности, частично или полностью его разбирают. Любая разборка механизмов отрицательно влияет на его дальнейшую работоспособность – режимы затяжки крепежных соединений отличаются от первоначальных, изменяется геометрическая форма деталей, нарушается соосность, увеличиваются зазоры и натяги в подвижных и неподвижных посадках.
Несоблюдение технических требований на ремонт, проведение сборочных и регулировочных работ «по опыту» отрицательно сказывается на работоспособности дизеля. Например, притирка клапанов и их седел без замены изношенной направляющей втулки не дает положительных результатов; замена одного поршня без сравнительного взвешивания с другими поршнями может вести к повышению вибрации дизеля; спиливание и подгонка плоскостей разъема крышки шатунного подшипника приводит к нарушению условий его смазки.
Кроме этого, детали дизеля, их сопряжения находятся под воздействием больших статических нагрузок, тепловых и химических процессов, в результате чего они изнашиваются, изменяются посадки в сопряжениях, нарушаются первоначальные регулировки, ослабляются крепления.
На тракторах серии МТЗ устанавливаются дизель Д-240 с электростартером, Д-240Л с пусковым двигателем, рядные, четырехтактные, четырехцилиндровые с водяным охлаждением, мощ-

 


ностью 58,84 кВт. Данные модели дизелей являются базовыми, установлены на тракторах МТЗ-80, МТЗ-82.

2.2 ОСНОВНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ ДИЗЕЛЕЙ

Техническое состояние отдельных систем и механизмов дизеля определяют как по внешним косвенным признакам, так и с использованием приборов и средств диагностики.
Признаками основных неисправностей двигателя являются: падение мощности, повышенный расход масла, дымный выпуск, снижение давления конца сжатия (компрессии), стуки в двигателе.
Снижение мощности дизеля, чрезмерный расход картерного масла, появление большого количества газов, выходящих из сапуна, указывают на износ цилиндропоршневой группы, закоксование (залегание) поршневых колец.
Затрудненный пуск дизеля, перебои при работе на минимальной частоте вращения коленчатого вала, выброс через выпускную трубу черного дыма свидетельствуют о неисправностях агрегатов топливной аппаратуры, неплотном прилегании, прогаре седел и рабочей поверхности клапанов.
На падение мощности дизеля, снижение частоты вращения коленчатого вала влияют такие эксплуатационные факторы, как загрязнение воздухоочистителя, неисправность турбокомпрессора, нарушение регулировки рычага управления регулятором.
Чрезмерный расход (угар) картерного масла или большое количество газов, выходящих из сапуна, появление синего дыма в выхлопных газах указывают на предельный износ цилиндропоршневой группы.

 

Выброс охлаждающей жидкости из радиатора, особенно при увеличении нагрузки на дизель, свидетельствует о пробое прокладки головки блока, ослаблении затяжки стакана форсунки, появлении трещин в головке блока.
Появление следов подтеков масла на ребрах цилиндров дизелей с воздушным охлаждением свидетельствует об ослаблении затяжки гаек головок цилиндров.
Повышение уровня масла в картере дизеля с водяным охлаждением в результате попадания в него воды из системы охлаждения указывает на нарушение герметичности уплотнений гильзы с блоком, в результате появления трещин, кавитационного разрушения металла блока цилиндров и других факторов.
Появление посторонних шумов и стуков при работе дизеля свидетельствует о повышенном или предельном износе сопряжений деталей механизмов.
Звук глухого среднего тона в зоне передвижения поршня сначала при минимальной, а затем при максимальной частоте вращения свидетельствует об увеличенном зазоре между поршнем и гильзой. Звонкий звук, сильный, металлического тона, при тех же условиях проверки свидетельствует о предельном износе или подплавке шатунного вкладыша.
Более глухой звук, низкого тона, регулярный, прослушиваемый в зоне коренных опор коленчатого вала при номинальной частоте его вращения с периодическим увеличением до максимальной, указывает на износ вкладышей коренных подшипников.
Звонкие звуки металлического высокого тона, постоянно прослушиваемые при любой частоте вращения и усиливающиеся при прогреве дизеля, указывают на увеличенные тепловые зазоры в клапан-

 

ном механизме, что, в свою очередь, влияет на мощность дизеля.
В период эксплуатации у дизелей изнашиваются детали и сопряжения, возникают неисправности, вызывающие необходимость выполнения различных разборочно-сборочных, ремонтных и регулировочных работ.
Техническое состояние двигателя проверяют наружным осмотром, по показаниям приборов, расходу топлива и масла, путем прослушивания двигателя.

2.3 ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА ДВИГАТЕЛЕЙ НА ПРЕДПРИЯТИИ

Организация капитального ремонта двигателей имеет большое значение, так как увеличение вторичного моторесурса до 0,8 – 0,9 от первичного открывает огромный резерв экономии общественного труда.
Ремонт двигателей индустриальными методами с максимальным использованием опыта головного завода по производству этих двигателей является основой решения этой проблемы.
В основу капитального ремонта двигателей положен обезличенный метод.
Принятые в ремонт двигатели хранятся на складе ремонтного фонда в специальных, изолированных от производственных участков, вентилируемых и сухих помещениях, оборудованных стеллажами и подъемно-транспортными механизмами.
Со склада ремонтного фонда двигатель поступает на участок разборки, где его моют, предварительно сняв агрегаты электрооборудования. Затем двигатель частично разбирают и вторично моют с

 

пропариванием внутренней полости горячим паром, после чего его разбирают на узлы и детали.
Детали после разборки двигателя моют, очищают от нагара и направляют на участок контроля и дефектовки.
Комплектование деталей для сборки двигателя и его узлов производят на участке комплектации тремя группами деталей: годными (по техническим условиям на дефектовку), отремонтированными и новыми. При этом производят качественное комплектование, которое обеспечивает требования к сопряжению деталей при сборке, то есть повышает качество сборки двигателя, его узлов и агрегатов.
Скомплектованные детали направляют на участки сборки двигателя и его узлов.
После сборки двигатели подвергают испытанию на испытательном участке, а затем красят и консервируют.
В соответствии с приведенной схемой технологического процесса ремонта двигателей ремонтное предприятие состоит из следующих основных цехов и участков: разборочно-моечного, контрольно-дефектовочного, испытательного, окраски, консервации и упаковки. При этом ремонтно-восстановительные участки должны включать: механическую обработку, слесарную обработку, гальванические покрытия, сварку и наплавку, термическую обработку.
Перечисленные подразделения ремонтного предприятия располагаются в производственном корпусе, построенном с соблюдением требований, норм и правил строительства, техники безопасности, пожарной безопасности и промышленной санитарии для машиностроительных предприятий. Высота помещений должна позволять установку подъемно-транспортных механизмов (кранов, кран-балок, поворотных кранов).

 

Участок разборки и мойки должен быть оборудован приточно-вытяжной вентиляцией, а моечное оборудование иметь местную вытяжку.
Контрольно-дефектовочный и комплектовочный участки должны иметь энергетическую освещенность, равную 25 ... 30 Вт/м2 и быть отделены от общего производственного помещения перегородками.
Участки по ремонту и восстановлению деталей также должны быть оборудованы вытяжной вентиляцией и в зависимости от вида работ отделены перегородками от остального производственного помещения. Также должны быть предусмотрены системы подвода воды, отвода выхлопных газов, автоматические системы пожаротушения.
Специализированное предприятие по ремонту двигателей укомплектовано оборудованием и технологической оснасткой в соответствии с установленным технологическим процессом. перечень применяемого при ремонте двигателей оборудования и технологической оснастки приведен в приложении.
Одним из принципов организации ремонта является обеспечение органического единства организации ремонта машин со всеми вопросами технического сервиса. Это обусловлено тем, что ремонт – одна из основных составляющих общей структуры технического сервиса.
Важнейшее требование организации ремонта машин и оборудования в сельском хозяйстве – соблюдение планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта сельскохозяйственной техники.

 

 


2.4 ОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ РАЗВИТИЯ РЕМОНТНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Неотъемлемой частью развития ремонтного производства являются принципы организации производственного процесса и их соблюдение. К основным принципам относятся: специализация, прямоточность, пропорциональность, параллельность, непрерывность, ритмичность, синхронность, механизация и автоматизация.
Важнейшим условием развития ремонтного производства является комплексная механизация и автоматизация, - частичная или полная механизация или автоматизация двух или более первичных составных частей технологического процесса, включая (исключая) управление.
Разработана методика поэтапного внедрения средств комплексной механизации и автоматизации, в том числе средств малой механизации; ручных и автоматических манипуляторов, включая автооператоры и транспортные модули; роботов и робототехнических комплексов (РТК); станков с числовым программным управлением (ЧПУ); гибких производственных систем (ГПС).
Одним из направлений развития является снижение себестоимости ремонтной продукции. Ее снижение возможно за счет снижения: затрат на запасные части за счет всемерного расширения их восстановления; затрат на энергоресурсы; административно-управленческого персонала; увеличения выпуска продукции.
Необходимо совершенствовать технологии и организации производства, повышать производительность т руда рабочих в результате внедрения новых технологических процессов, модернизации и замены оборудования и оснастки, повышения уровня специализации и

 

кооперирования производства и других мероприятий.
Необходимо повышать надежность техники при ремонте. К основным направлениям повышения надежности отремонтированных машин относятся следующие:
 проведение предремонтного диагностирования в мастерских хозяйств для определения необходимых ремонтных воздействий и разборки соответствующих агрегатов машин;
 обеспечение сохраняемости ремонтного фонда за счет организации складов, площадок, использованием антикоррозионных смазочных материалов и других средств;
 выполнение разборочных работ без повреждения деталей и разукомплектовки соответствующих пар;
 выполнение на ремонтных предприятиях качественной очистки машин, агрегатов и деталей от различных загрязнений;
 контроль и дефектация деталей;
 введение на ремонтных предприятиях входного контроля запасных частей, так как встречаются случаи несоответствия их размеров, геометрической формы, твердости и других параметров чертежам и техническим требованиям;
 подбор деталей цилиндропоршневой группы по массе;
 динамическая балансировка коленчатых и карданных валов, сцепления, колес автомобилей и других деталей и сборочных единиц;
 обеспечение регламентированных зазоров и натягов в соединениях, усилий затяжки резьбовых соединений и других требований при сборке агрегатов и машин;
 обеспечение хорошей герметизации и консервации агрегатов и сборочных единиц;

 


 внедрение стендовой обкатки и испытаний агрегатов и машин;
 повышение качества окраски ремонтируемых машин за счет лучшей подготовки поверхности, применения эффективных грунтов и эмалей, внедрения прогрессивных методов окраски гидродинамическим распылением, в электрическом поле.
Введение и соблюдение вышеизложенных требований на ремонтных предприятиях позволяет снизить себестоимость ремонтируемой продукции, затраты труда, увеличить надежность машин и повысить эффективность работы предприятия.

2.5 ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА ТЕМЫ ДИПЛОМНОГО
ПРОЕКТА

Тема данного дипломного проекта была выбрана по следующим причинам.
В мастерских совхоза «Исток» Гомельской области производится ремонт тракторных и комбайновых дизелей, их узлов и агрегатов. С течением времени мастерские усовершенствовались, менялось применяемое оборудование и оснастка. Но ремонт водяных насосов не производился. Поэтому в данном дипломном проекте предлагается создать участок по ремонту водяных насосов дизельных двигателей тракторов серии МТЗ, так как трактора данной марки являются наиболее распространенными. В связи с тем, что водяной насос является одним из основных узлов системы охлаждения, то от его работы зависит работоспособность двигателя в целом.
А вследствие того, что данный вид работ в других ремонтных мастерских и предприятиях Гомельской области не организован, то

 

неисправные водяные насосы могли бы доставляться со всех районов области.

2.6 ОПИСАНИЕ УСТРОЙСТВА И РАБОТЫ ВОДЯНОГО НАСОСА

Водяной насос относится к системе охлаждения двигателей. Насос центробежного типа, имеющий большую производительность при сравнительно малых габаритах.
У насоса дизеля Д-240 (рисунок 1) в чугунном корпусе 14 в двух шариковых подшипниках 15 вращается валик 4 насоса. На переднем конце валика 4 на шпонке 3 насажена ступица 2, а на заднем конце на лыске – крыльчатка 9. Крыльчатка крепится болтом 10. Задний конец валика уплотнен сальником 11. Насос устанавливается на передней стенке блок-картера двигателя. К ступице 2 болтами привернут шкив 5. Шкив, следовательно, и валик 4 приводятся во вращение ремнем 16 от шкива коленчатого вала дизеля. Подшипники 15 смазываются через масленку 7 солидолом. Сальники 13 и 17 не дают смазке просочиться наружу.
Вентилятор 1 – осевого типа, с четырьмя лопастями из листовой стали – прикреплен болтами к шкиву 5.
Объединение водяного насоса и вентилятора в один агрегат, имеющий общий привод, упрощает конструкцию привода и снижает массу двигателя 2, с. 210.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


1 – вентилятор; 2 – ступица шкива; 3 – сегментная шпонка; 4 – валик водяного насоса; 5 – шкив водяного насоса; 6 – стопорное кольцо; 7 – масленка; 8 – упорная пружина сальника; 9 - крыльчатка насоса; 10 – болт; 11 – сальник; 12 – шайба сальника; 13, 17 – самоподжимной сальник; 14 – корпус насоса; 15 - шарикоподшипники

Рисунок 2.1 – Водяной насос и вентилятор дизеля Д-240

2.7 АНАЛИЗ НЕИСПРАВНОСТЕЙ И ДЕФЕКТОВ ВОДЯНЫХ НАСОСОВ

Внешними признаками неисправностей системы охлаждения являются перегрев или чрезмерное охлаждение двигателя. Перегрев двигателя возможен при недостатке охлаждающей жидкости в систе-

 

ме из-за ее утечки или выкипания, обрыве или пробуксовке ремня привода вентилятора и водяного насоса, заедании термостата и жалюзи в закрытом положении, большом отложении накипи.
Чрезмерное охлаждение двигателя возможно при заедании термостата или жалюзи в открытом положении, отсутствии утеплительных чехлов в зимнее время 10, с. 15.
Выделение обильного количества пара, течь воды или масла из дренажного отверстия, повышенный шум и стуки указывают на неисправность системы охлаждения дизеля, в частности на неисправность водяного насоса.
Работоспособность системы охлаждения зависит от количества жидкости, степени изношенности лопастей крыльчатки и стенок насоса, натяжения ремней привода вентилятора, состояния сердцевины радиатора и других причин.
Количество жидкости в системе охлаждения может уменьшиться в результате негерметичности соединений, нарушения регулировок паровоздушного клапана, разрушения уплотнений водяного насоса. Потеря охлаждающей жидкости приводит к перегреву деталей головки цилиндров и другим неисправностям.
Места сопряжений деталей водяных насосов, подверженных износу в период эксплуатации дизеля следующие: валик – пружина уплотнения; валик – шарикоподшипники; шарикоподшипники - корпус насоса; валик – самоподжимные сальники; самоподжимные сальники – ступица шкива.
Появление значительного зазора в подшипниках или его разрушение может привести к повреждению сердцевины радиатора крыльчаткой вентилятора.

 


При наличии трещин на корпусе водяного насоса, обнаруженных внешним осмотром, его заменяют на новый или отремонтированный.
Повышенный шум и стуки указывают на предельный износ или разрушение подшипников насоса, ослабление посадочного места под приводной шкив) Д-240), ступиц шкива (СМД-62), шестерню привода (ЯМЗ-2406).
Появление течи охлаждающей жидкости из дренажного отверстия или следов масла на шкиве привода свидетельствует о разрушении манжет, уплотнений валика насоса.
При появлении этих неисправностей водяной насос снимают с двигателя для замены изношенных деталей или их ремонта и восстановления 10, с. 76 – 78.
Основные дефекты водяных насосов: износ втулок, подшипников, валиков и корпусных деталей; трещины; излом фланцев и крыльчаток; износ и повреждение резьбы 1, с. 380.
Согласно 3, с. 206 основные дефекты: износ подшипников качения, нарушение сальниковых уплотнений, износ и повреждение других деталей. Водяной насос в сборе с вентилятором, поступивший в ремонт, разбирают на детали и тщательно промывают. Подшипники качения, подлежащие выбраковке, заменяют новыми. Сальниковые уплотнения, как правило, все выбраковывают. большинство других деталей подлежит восстановлению.
Исходя из вышесказанного, можно сделать вывод, что основные детали водяного насоса: корпус, валик, крыльчатка ремонтопригодны и могут быть восстановлены различными способами.
Технологический процесс ремонта водяного насоса состоит из следующих операций: разборки, очистки деталей, ремонта и восстановления деталей, сборки и испытания.

 

2.8 РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ ВОДЯНОГО НАСОСА
2.8.1 КОРПУС ВОДЯНОГО НАСОСА

Изготовлен из серого чугуна СЧ20, может иметь следующие дефекты: трещины, изломы, коробление плоскостей разъема, износ и повреждение резьбовых отверстий, износ посадочных мест под подшипники или износ втулок под валик насоса.
Корпус насоса выбраковывают при трещинах и изломах, проходящих через посадочные места под подшипники, а крышку – при изломах и трещинах аварийного характера.
Трещины заваривают электросваркой электродами ОЗЧ-1 и МНЧ-2 или газовой сваркой чугунными прутками Б и шов зачищают.
Коробление плоскостей разъема устраняют протачиванием на токарном станке на глубину не менее 0,3 ... 0,5 мм (для двигателей разных марок). Биение поверхности относительно оси отверстий под подшипники допускается не более 0,1 мм на крайних точках, а неплоскостность – не более 0,05 мм.
Резьбовые отверстия восстанавливают нарезанием резьбы увеличенного размера или постановкой пружинных ввертышей.
Посадочные места под подшипники, изношенные более чем на 0,005 мм, восстанавливают постановкой втулок. Отверстия растачивают до диаметра, обеспечивающего постановку втулки с толщиной стенок не менее 3 мм. Втулки изготавливают из стали 40, запрессовывают их с натягом 0,075 ... 0,105 мм и затем растачивают до нормального размера. Овальность и конусность расточенных втулок допускаются не более 0,01 мм, а шероховатость поверхности – не ниже

 


7 класса. При износе или изломе посадочного места под передний подшипник корпус восстанавливают постановкой дополнительной ремонтной детали. Изношенную часть отрезают на токарном станке и протачивают отверстия под вновь изготовленную часть, которую после запрессовки дополнительно прикрепляют сваркой.
Изношенные втулки под валик заменяют новыми 3, с. 206.
Согласно 12, с. 96 сколы на фланце и трещины на корпусе устраняют сваркой. Деталь предварительно нагревают. Рекомендуется заварку производить ацетилено-кислородным нейтральным пламенем. Трещины можно заделывать эпоксидной смолой.
Также трещины в корпусах заваривают газовой сваркой латунными прутками, припоями ЛОК и ЛОМИА и электродуговой сваркой порошковой проволокой ПАНЧ-11 9, с. 137.
Трещины на корпусе, фланце и крышке корпуса водяного насоса заделывают полимерными материалами или заваривают дуговой сваркой. Далее корпус или крышку водяного насоса проверяют на герметичность. Изношенные втулки заменяют новыми.
Посадочные места под подшипники восстанавливают запрессовкой втулки в предварительно расточенное на 4 ... 6 мм отверстие шкива. Затем запрессованную втулку растачивают до номинального размера.
При замене опорной втулки в корпусе насоса ее смазывают белилами или бакелитовым лаком. Для двигателей Д-240 натяг в соединении опорная втулка – корпус насоса: нормальный – 0,012 ... 0,052 мм, допустимый – 0,01 мм.
После запрессовки опорной втулки проверяют монтажный размер от торца втулки до плоскости корпуса под крышку насоса, который для двигателей Д-240 равен 47+0,3 мм 1, с. 381.

 

Допускается ремонтировать заваркой только корпусы, имеющие трещины, не захватывающие поверхности отверстий под подшипники, а также трещины или обломы на фланцах крепления насоса, захватывающие не более одного отверстия. После ремонта корпус насоса проверяют на герметичность водой под давлением 3 кгс/см2.
Если диаметры гнезд под подшипники превышают 52,03 мм и 62,03 мм, их нужно расточить соответственно до диаметров 56+0,06 и 68+0,06 мм. В расточенные отверстия запрессовать втулки, изготовленные из стали или чугуна. Перед запрессовкой втулок корпус нагревают в масле до температуры 85 … 100 ºС.
После запрессовки втулок их внутренние поверхности растачивают соответственно до диаметров 52 и 65 мм.
Если сорвана резьба М8 в отверстиях под болты крепления патрубка, ремонт производят заваркой или постановкой ввертыша с последующим сверлением и нарезанием резьбы М8 класс 2. При срыве или износе более двух ниток резьбы М8 и М10 в отверстиях крепления производят заварку отверстий с последующим сверлением и нарезанием резьбы, или нарезание резьбы ремонтного размера с установкой ступенчатой шпильки 11, с. 157.

2.8.2 ВАЛИК ВОДЯНОГО НАСОСА

Изготовлен обычно из стали 40 с закаленными нагревом ТВЧ до твердости НRС 45 ... 52 посадочными местами под подшипники и под крыльчатку, имеет следующие дефекты: износ посадочных мест под подшипники или втулки, износ крыльчатки, шкива вентилятора и

 


сальников, износ и повреждение резьбы, шпоночных канавок и отверстий под штифт крыльчатки.
При трещинах и изгибах, а также при износе или повреждении внутренней резьбы ремонтного размера под болт крепления крыльчатки валик насоса выбраковывают.
Изношенные посадочные места восстанавливают плазменной или вибродуговой наплавкой, хромированием, железнением и нанесением капрона с последующей обработкой под номинальный размер.
Овальность и конусность посадочных мест под подшипники или под втулки допускаются не более 0,01 мм, взаимное их биение не более 0,02 мм и шероховатость поверхности не ниже 7 класса, а капронового покрытия не ниже 8 класса.
Наружную резьбу восстанавливают нарезанием резьбы уменьшенного размера и изготовлением новой гайки или плазменной наплавкой и нарезанием резьбы нормального размера.
Изношенную или поврежденную внутреннюю резьбу рассверливают и нарезают новую увеличенного размера.
При износе шпоночных канавок по ширине не более 0,2 мм их зачищают фрезой или шабером и изготавливают новую шпонку. При большем износе канавки заваривают электродом Э-50 и фрезеруют канавки нормального размера в новом месте 3, с. 207.
При наличии трещин или обломов валик бракуется и восстановлению не подлежит.
Вал восстанавливается осталиванием или хромированием с последующей обработкой под номинальный размер при износе шеек под подшипники, поверхности под втулку, под крыльчатку насоса и манжету сальника.

 

После обработки биение шеек относительно оси центров не должно превышать 0,02 ... 0,04 мм и торцов – 0,02 мм.
При износе шпоночного паза следует нарезать новый шпоночный паз, смещенный на 180 градусов от старого. Несимметричность шпоночного паза относительно диаметральной плоскости не должна превышать 0,045 мм.
При срыве или износе резьбы более двух ниток на концах вала восстановление производится наплавкой с последующим нарезанием новой резьбы. Допускается нарезание резьбы ремонтного размера с установкой ремонтных гаек 11, с. 159.
Согласно 12, с. 96 погнутый валик правят под прессом, а изношенный менее допустимого восстанавливают хромированием и последующим шлифованием до номинального размера. изношенную шпоночную канавку на валу заваривают, а затем фрезеруют новую канавку под углом 90 – 180 градусов к старой.

2.8.3 КРЫЛЬЧАТКА ВОДЯНОГО НАСОСА

Изготавливаются из чугуна СЧ15. Крыльчатки могут иметь изношенные отверстия под валик.
Отверстия под валик восстанавливают постановкой втулки. Крыльчатку со сквозной трещиной, проходящей через отверстия под валик, или с изломом полостей выбраковывают. Некоторые ремонтные предприятия изготавливают крыльчатки из волокнита или других полимерных материалов 3, с. 208.
Крыльчатку восстанавливают при наличии трещин или обломов,

 


захватывающих не более 1/3 высоты полости; износа отверстий под шейку валика до диаметра более 15,64 мм; износа пазов под выступы упорного кольца сальника более 10,5 мм.
Крыльчатку выбраковывают, если трещины и обломы охватывают более 1/3 высоты или более двух смежных полостей.
Ремонт крыльчатки производят в следующей последовательности: подготовка базовой поверхности, заварка трещин, обломов и отверстия под шейку валика и пазов на ступице, обработка отверстий под уплотнительное устройство и шейку валика, обработка пазов под упорное кольцо сальника, слесарная обработка и статическое балансирование крыльчатки.
Ремонт трещин и обломов лопастей, отверстий под шейку валика и пазов производят заваркой и наплавкой с последующей механической обработкой. Заварку и наплавку производят на специальной подставке с графитовой вставкой, которая устанавливается в гнездо уплотнительного устройства.
После механической обработки крыльчатку подвергают статической балансировке. Величина несбалансированности допускается не более 8 гсм. Балансируют крыльчатку на приспособлении.
После проведения ремонта крыльчатку промывают и продувают сжатым воздухом 11, с. 160 - 162.
Согласно 1, с. 381 у крыльчатки водяного насоса изнашиваются отверстия под валик и штифт. Иногда на ней образуются трещины. Изношенное отверстие крыльчатки под валик растачивают на 4 ... 6 мм и запрессовывают в него втулку. Втулку развертывают и сверлят отверстие под штифт нормального или увеличенного размера.

 


2.8.4 ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К СБОРКЕ ВОДЯНОГО НАСОСА
Напрессовку подшипников на валик производят до упора в бурт специальной обработанной оправкой, передающей усилие через внутренние кольца подшипников.
Валик собранного насоса при незатянутых сальниках должен вращаться свободно, без заеданий.
При сборке насоса резиновые манжеты устанавливают так, чтобы отвороты с пружинами были обращены в сторону шарикоподшипников.
Гайка ступицы должна быть затянута моментом 16 ... 19 Нм. Концы кромок полостей вентилятора должны находиться в одной плоскости.
В процессе сборки крыльчатку насоса укомплектовывают пружиной, удовлетворяющей следующим данным: высота в свободном состоянии 25 ... 28 мм; усилие, развиваемое пружиной, сжатой до высоты 9 мм, не менее 25 Н.
При установке крыльчатки в сборе на валик насоса торцовую поверхность опорной втулки и соединяемую с ней поверхность уплотняющей шайбы сальника смазывают тонким слоем коллоидной графитовой смазки 10. Зазор между корпусом насоса и лопастями крыльчатки для двигателей Д-240 – 0,1 ... 1,0 мм. При сборке водяного насоса ½ объема его подшипниковой полости заполняют консистентной смазкой. После сборки водяной насос в обязательном порядке подвергают испытанию. В связи, с чем и был разработан испытательный стенд, устройство и работа которого описаны в конструкторской части дипломного проекта.

 


2.9 РАСЧЕТ УЧАСТКА ПО РЕМОНТУ ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЫ
2.9.1 ОБЩАЯ ТРУДОЕМКОСТЬ РЕМОНТА

Основой для проектирования служит производственная программа. Исходя из этой программы, в которой указаны наименование и количество объектов, подлежащих ремонту в течение года, рассчитывают общую трудоемкость всех работ.
Общую трудоемкость определяют несколькими методами: по технологическим процессам; сравнением или по материалам ранее выполненных проектов; по технико-экономическим показателям и по типовым нормам.
Общая годовая трудоемкость будет определяться по формуле:

ТР = W  ТУД  КПР  КПС, (2.1)

где W - производственная программа, шт.;
ТУД - удельная трудоемкость ремонта водяного насоса, челч 15, с. 113, таблица 20;
КПР - коэффициент приведения к трудоемкости полнокомплектного трактора 15, с. 109, таблица 18;
КПС - коэффициент пересчета в условные ремонты 15, с. 110, таблица 19.

ТР = 250  32  0,25  0,9 = 1800 челч

 

 

2.9.2 РЕЖИМ РАБОТЫ И ФОНДЫ ВРЕМЕНИ
Режим работы предприятия включает: число рабочих дней в году и рабочих смен в сутки, длительность каждой смены в часах.
Число рабочих дней в году будет равно числу календарных дней года без общих выходных и праздничных дней.
Число рабочих смен ремонтных предприятий проектируют обычно в одну смену.
Продолжительность рабочей смены зависит от условий и графика работы предприятия. Общая продолжительность недели равна 40 ч, число рабочих дней – 5.
Годовые фонды рабочего времени рабочих и оборудования рассчитывают, исходя из продолжительности смены. Различают номинальный и действительный годовые фонды времени рабочих и оборудования.
Номинальный годовой фонд времени работы рабочих и оборудования – это количество рабочих часов в соответствии с режимом работы, без учета возможных потерь времени. Его определяют по формуле:

ФН = (КРtСМ – КПtС)n, (2.2)

где КР - число рабочих дней в году, принимаем КР = 250 дней;
tСМ - продолжительность смены, ч;
КП - число предвыходных и предпраздничных дней, в которые сокращается рабочая смена, КП = 11 дней;
tС - время, на которое сокращается смена в предпраздничные и предвыходные дни, ч;


n - число рабочих смен

ФН = (250  8 – 11  1)  1 = 1989 ч

Действительный (расчетный) годовой фонд времени работы выражает фактически отработанное время рабочим или оборудованием с учетом потерь.
Действительный годовой фонд времени работы рабочего ФД определяют вычитанием из номинального фонда времени всех потерь времени:

ФД = (ФН – КОtСМ)Р, (2.3)

где КО - общее число рабочих дней отпуска в году;
tСМ - продолжительность рабочей смены, ч;
Р - коэффициент потерь рабочего времени.

ФД = (1989 – 24  8)  0,97 = 1743 ч

Действительный годовой фонд времени работы оборудования рассчитывают по формуле:

ФД.О = ФН  О, (2.4)

где ФН - номинальный годовой фонд времени работы оборудования с учетом числа смен, ч;
О - коэффициент использования оборудования с учетом числа смен.

ФД.О = 1989  0,98 = 1949 ч

 

Действительный годовой фонд времени работы рабочего места без механизированного оборудования равен номинальному фонду времени.

2.9.3 ЧИСЛО ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ РАБОЧИХ

Производственные рабочие – люди, непосредственно выполняющие технологические операции ремонта объектов или изготовления новых изделий, выпускаемых предприятием.
Вспомогательные рабочие – это люди, занятые обслуживанием основного производства ремонтного предприятия.
Определение числа производственных рабочих и распределение их по профессиям ведется расчетным путем в зависимости от объема и вида предстоящих работ:

, (2.5)

где ТГ - годовая трудоемкость какого-либо вида работ, ч;
Ф - годовой фонд времени работы рабочего данной профессии, ч.
При расчете числа рабочих какого-либо производственного подразделения различают списочный и явочный составы.
Списочный состав производственных рабочих РСП используют для расчета общего состава работающих на предприятии, его рассчитывают по действительному фонду времени:

 


(2.6)

 

Принимаем 1 рабочего.
Явочный состав производственных рабочих РЯВ определяют по номинальному фонду времени:

(2.7)

 

Принимаем 1 рабочего.
По явочному составу производственных рабочих часто подсчитывают число рабочих мест на участке.
Для ремонтных предприятий число вспомогательных рабочих принимают в среднем 14 ... 17% от количества производственных рабочих. В нашем случае для ремонта водяного насоса примем количество вспомогательных рабочих – 1 человек.

2.9.4 ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ПЛОЩАДЬ

Вся площадь ремонтного предприятия делится на производственную и вспомогательную.

 


К производственной площади предприятия относится площадь, занятая технологическим оборудованием (станками, верстаками, стеллажами, стендами), транспортным оборудованием (конвейерами, рольгангами), объектами ремонта, находящимися на рабочих местах и возле них, а также проходами между оборудованием и рабочими местами.
В стадии разработки проектного задания целесообразно применять методы расчета по укрупненным показателям, но обеспечивающим достаточную точность, чтобы имелась возможность значительно сократить сроки проектирования и иметь объективные технико-экономические показатели для оценки проекта. Затем на стадии рабочих чертежей площади уточняются.
В зависимости от типа предприятия, размера программы и стадии проектирования применяют несколько способов расчета производственных площадей: по удельным площадям технологического оборудования, по числу рабочих и удельной площади на одного рабочего, по числу рабочих мест, по площади пола, занятой оборудованием, и по переходным коэффициентам, по удельной площади на единицу ремонта.
Учитывая количество оборудования, число рабочих, ширину проходов, принимаем F = 40 м2.

2.9.5 ОБОРУДОВАНИЕ, ПРИМЕНЯЕМОЕ ПРИ РЕМОНТЕ ВОДЯНОГО НАСОСА
Учитывая технологический процесс ремонта водяного насоса, будет использоваться следующее оборудование:
 монтажный стол ОРГ-1468-01-080А;
 станок радиально-сверлильный 2К52;

 

 станок вертикально-расточной 1У61;
 верстак слесарный ОРГ-1468-01-060А;
 шкаф сушильный электрический СНОЛ-3,53,53,5/3;
 настольные весы ВНЦ-2;
 станок шлифовальный с гибким валом или пневматическая шлифовальная машина ЗА-382;
 сварочный выпрямитель и трансформатор;
 набор инструментов и приспособлений.
Одновременно с ремонтом водяного насоса на данном оборудовании может производиться и ремонт других деталей и сборочных единиц, с целью снижения простоев оборудования, срока окупаемости и других причин.

2.10 ПРИМЕНЕНИЕ ПОЛИМЕРОВ ПРИ РЕМОНТЕ КОРПУСА ВОДЯНОГО НАСОСА
При ремонте водяного насоса могут применяться полимерные материалы для заделки трещин в корпусе и постановки втулок на изношенных посадочных местах под подшипники.
Применение полимеров при ремонте сельскохозяйственной техники по сравнению с другими способами позволяет снизить трудоемкость восстановления деталей на 20 ... 30%, себестоимость ремонта на 15 ... 20 и расход материалов на 40 ... 50%.
Широко используют эпоксидную смолу ЭД-16 – прозрачную вязкую массу светло-коричневого цвета. В герметически закрытом сосуде она может храниться продолжительное время.
С помощью наполнителей улучшаются физико-механические,

 


фрикционные и антифрикционные свойства, повышаются теплостойкость и теплопроводность и снижается стоимость.
Эпоксидную композицию готовят следующим образом. Разогревают тару с эпоксидной смолой ЭД-16 в термошкафу или емкости с горячей водой до температуры 60 ... 80 ºС и наполняют ванночку необходимым количеством смолы. В последнюю добавляют небольшими порциями пластификатор (дибутилфталат), тщательно помешивая смесь в течение 5 ... 8 мин. Далее также вводят наполнитель и перемешивают 8 ... 10 мин. Приготовленный состав можно хранить длительное время. Непосредственно перед использованием в него вливают отвердитель и перемешивают в течение 5 мин., после чего эпоксидная композиция должна быть использована в течение 20 ... 25 мин.

Таблица 2.1 – Состав композиции в частях по массе

Компонент Часть
Смола ЭД-16 100
Дибутилфталат 15
Полиэтиленполиамин 10
Железный порошок 160

Трещины длиной до 20 мм заделывают следующим образом. С помощью лупы определяют границы трещины, и на ее концах сверлит отверстия диаметром 2,5 ... 3,0 мм. Затем по всей длине снимают фаску под углом 60 ... 70º на глубину 1,0 ... 3,0 мм.
Зачищают поверхность на расстоянии 40 ... 50 мм от трещины до металлического блеска. Обезжиривают поверхности трещины и зачищенного участка ацетоном. После просушивания в течение 8 ... 10 мин. поверхность детали вновь обезжиривают и вторично просушивают.

 

Деталь устанавливают так, чтобы поверхность с трещиной длиной до 20 мм находилась в горизонтальном положении, и наносят шпателем эпоксидный состав на поверхности трещины и зачищенного участка.
Трещину длиной 20 ... 150 мм заделывают так же, но после нанесения эпоксидного состава на нее дополнительно укладывают накладку из стеклоткани. Последняя перекрывает трещину со всех сторон на 20 ... 25 мм. Затем накладку прикатывают роликом. На ее поверхность наносят слой состава и накладывают вторую накладку с перекрытием первой на 10 ... 15 мм. Далее прикатывают роликом и наносят окончательный слой эпоксидного состава.
Эпоксидные композиции, содержащие полиэтиленполиамин, оставляют до отверждения при температуре 18 ... 20 ºС в течение 72 ч или при той же температуре – 12 ч, а затем при нагревании в термошкафу по одному из следующих режимов: при температуре 40 ºСМ в течение 48 ч, при 60 – 24, 80 – 5 и 100 ºС – 3 ч.
После этого зачищают подтекания и наплыв эпоксидной композиции и проверяют качество ремонта.
При восстановлении посадочных мест под подшипники их предварительно растачивают. Затем в расточенное отверстие наносят эпоксидную композицию и устанавливают втулку.
При применении полимерных материалов следует соблюдать меры безопасности. Приготавливать составы необходимо в вытяжном шкафу. Нельзя загрязнять ими верстаки, поверхности деталей, инструмент, посуду.
Перед работой руки покрывают специальной пастой. Работают в защитной одежде. При обработке затвержденных полимерных материалов пользуются респиратором. Полимерные материалы хранят в металлических ящиках вдали от отопительных приборов, сушильных шкафов, электродвигателей.


3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
3.1 ОПИСАНИЕ УСТРОЙСТВА И РАБОТЫ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ КРЕПЛЕНИЯ ВОДЯНОГО НАСОСА

Существует множество различных способов ремонта и восстановления деталей водяного насоса. Неизменными составляющими любого способа ремонта являются предварительная разборка насоса на узлы и детали, механическая обработка и сборка.
В связи с этим и было разработано специальное приспособление для крепления насоса при вышеуказанных стадиях ремонта.
Применение данного приспособления значительно сокращает время разборки, сборки и механической обработки. Наряду с этим его применение облегчает труд рабочего, позволяет быстро и качественно осуществить подготовительные операции.
Применять его можно в любой ремонтной мастерской, что позволяет значительно повысить технико-экономические показатели участка по ремонту водяного насоса и предприятия в целом.
Приспособление для крепления водяного насоса состоит из основания, корпуса, двух крышек, опорного валика, двух шарикоподшипников, уплотнений и крепежных болтов.
При разборке и сборке приспособление устанавливается на столе. При механической обработке оно устанавливается выступами в специальные пазы на рабочем столе станка.

 

 

 

Водяной насос на приспособлении крепится вертикально в одном из двух положений. Первоначально при разборке насос устанавливается крыльчаткой вниз и крепится болтами М10 к корпусу приспособления. Производится частичная разборка насоса. Для окончательной же разборки он переустанавливается в обратное положение. Для облегчения труда рабочего корпус приспособления вращающийся. Фиксация его осуществляется одним – тремя болтами, расположенными через 120 градусов друг от друга. При механической обработке корпус приспособления жестко зафиксирован тремя болтами, насос установлен в первоначальное положение.

3.2 ОПИСАНИЕ УСТРОЙСТВА И РАБОТЫ СТЕНДА ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ ВОДЯНЫХ НАСОСОВ

После сборки водяной насос подвергают испытанию. Испытания проводят на стенде. Стенд для проверки водяных насосов создан Рамонским районным ремонтно-обслуживающим предприятием (Воронежская область). Он может быть изготовлен силами ремонтной мастерской хозяйства. На стенде можно проверять на работоспособность водяные насосы и других тракторных двигателей помимо Д-240, имеющих ременный привод, как до, так и после ремонта.
Стол имеет сварную конструкцию, швеллеры (№ 16 – 18) образуют станину, на которой с одной стороны приварена плита толщиной 20 мм и двумя опорами с отверстиями под болты для крепления электродвигателя мощностью 2,5 – 3 кВт, частотой вращения 1500 мин-1, а с другой – бак на 20 – 25 литров воды. К баку приварены два штуцера: на нижний навинчен запорный вентиль с гофрированным шлангом для

 

подачи воды из бака к патрубку испытываемого насоса, на верхний надевают резиновый шланг и к нему присоединяют запорный кран и штуцер. По шлангу вода возвращается от насоса в бак. Испытываемый насос болтами закрепляют на вертикальной плите толщиной 50 мм.
Электродвигатель приводит в движение насос через муфту, резиновую промежуточную шайбу и фланец, отверстия которого должны совпадать с отверстиями шкива насоса для крепления лопастей вентилятора. Через эти отверстия фланец муфты крепится болтами к шкиву насоса. Таким образом, создается полужесткая муфта. Во время работы она закрывается откидным предохранительным кожухом, шарнирно присоединенным к основанию. продолжительность испытания насоса на стенде 10 – 15 минут, для чего открывают верхний и нижний краны.
Применение испытательного стенда позволяет проверить водяные насосы любых тракторных двигателей быстро и качественно.

3.3 ПРОЧНОСТНОЙ РАСЧЕТ ОПОРНОГО ВАЛИКА

Валик устанавливается вертикально в двух шарикоподшипниках. Принимаемая вертикальная нагрузка – 300 Н. Материал валика – сталь 45, твердость НВ 270 ... 300 13, с. 291, таблица 12.13.
Находим диаметр сплошной цилиндрической пяты по формуле:

, (3.1)

где q - допускаемое давление из условия невыдавливания смазки из-под цапфы, Н/мм2. Выбираем q = 3 Н/мм2 по таблице 12.11 13, с. 289;

 

Fа - вертикальная нагрузка, Н.

 

Принимаем диаметр 12 мм. Диаметр промежуточной шейки валика принимаем 16 мм.

3.4 ПРОЧНОСТНОЙ РАСЧЕТ ШАРИКОПОДШИПНИКОВ

Осевая нагрузка – 300 Н. Радиальная нагрузка незначительная. Частота вращения – небольшая, менее 100 об/мин. Рабочая температура не превышает 305 К. Диаметр 10 – 15 мм. Подобрать подшипник.
Принимаем радиальные шарикоподшипники. Определяем требуемую динамическую грузоподъемность по формуле:

, (3.2)

где Х - коэффициент радиальной нагрузки 13, с. 354, таблица 14.14;
У - коэффициент осевой нагрузки 13, с. 354, таблица 14.14;
 - коэффициент вращения. При вращении внутреннего кольца по отношению к нагрузке  = 1,0;
Fr - радиальная нагрузка, Н;
Fа - осевая нагрузка, Н;

 

kБ - коэффициент безопасности. Принимаем kБ = 1,1 13, с. 356, таблица 14.18;
kТ - температурный коэффициент. Принимаем kТ = 1, так как рабочая температура менее 373,15 К;
- номинальная долговечность подшипника, отношение динамической грузоподъемности подшипника к эквивалентной нагрузке. Принимаем = 3,11 13, с. 352, таблица 14.12;
 - степенной показатель. Для шариковых подшипников  = 3.

СТР = 300  1,1  1  3,11 = 1026,3 Н = 1,03 кН

Из каталога 13, с. 335, таблица 14.3 принимаем два шарикоподшипника серии 0000 с условным обозначением 201 (легкая серия), имеющий d = 12 мм, В = 10 мм, С = 4,6 кН.

3.5 ПРОЧНОСТНОЙ РАСЧЕТ РЕЗЬБОВОГО СОЕДИНЕНИЯ

В приспособлении используются три болта, установленные через 120º друг от друга. Выбираем болты М10 13, с. 52, таблица 4.2 d = 10 мм,  = 1,5, d2 = 9,026 мм, d1 = 8,376, d3 = 8,160 мм.
Рассчитываем величину окружной движущей силы для треугольной резьбы по формуле:

FТ = Ftg ( + ), (3.3)

 

где F - осевая сила на винте, Н;
 - угол подъема резьбы, град;
 - угол трения, град;  = arctg f;
где f – коэффициент трения, равный 0,15;
 - приведенный угол трения, приближенно равный
/cos /2,
где  - угол наклона резьбы.

FТ = 300tg (60 + arctg 0,15/соs 30º) = 824,2 Н

Момент завинчивания винта определяется по формуле:

ТЗАВ = ТР + ТТ, (3.4)

где ТР - момент сил трения в резьбе при завинчивании, Нмм;
ТТ - момент сил трения на торце винта, Нмм

, (3.5)

, (3.6)

где dm - средний диаметр опорной поверхности винта, мм

ТЗАВ = 3719,6 + 337,5 = 4057,1 Н = 4,06 кНмм

Расчетная сила, действующая на каждый винт, определяется по формуле:

 

, (3.7)

где Т - нагружающий момент сил, Нмм;
z - число болтов;
D - диаметр окружности установки болтов, мм

 

Сила затяжки винтов для простого кольцевого стыка:

, (3.8)

где f - коэффициент трения, равный 0,15

 

Болты поставлены в отверстия без зазора, значит, рассчитываем их на срез по формуле:

, (3.9)

где FВ - внешняя нагрузка, Н;
dС - диаметр стержня болта; dС = 10 мм;
I - число стыков в соединении; I = 3;

 


СР - предел прочности на срез, принимаем СР = 104 Н/мм2 13, с. 65, таблица 4.4

 

Исходя из условия прочности на срез, болты срезаться не будут.
Проверим винтовое соединение на смятие по формуле:

, (3.10)

где F - внешняя нагрузка, Н;

А - площадь смятия, мм2; А = 52,3 мм2;
СМ - предел прочности на смятие, выбираем СМ = 200 Н/мм2 13, с. 65, таблица 4.4.


Следовательно, винтовое соединение сминаться не будет. Болты диаметром 10 мм удовлетворяют требованиям. Для крепления насоса в приспособлении используются болты того же диаметра, что повышает удобство разборки и сборки водяного насоса и, соответственно, сокращает затраты времени на подготовительные операции.

 

 


3.6 ПРОЧНОСТНОЙ РАСЧЕТ ШПОНОЧНОГО СОЕДИНЕНИЯ

Для соединения фланца и полумуфты применяем призматическую шпонку 10х8х50. Материал шпонки - Сталь 45.
Проверяем шпонку на условия прочности на смятие по формуле:

Т  0,5dlРkСМ, (3.11)

где d - диаметр вала, мм; d = 30 мм;
lР - длина шпонки; l = 50 мм;
Т - крутящий момент, Нмм;
k - рабочая высота, глубина врезания в ступицу шпонки; k = 0,4b =3,2 мм;
СМ - предел прочности на смятие, выбираем СМ = 150 Н/мм2 13, с. 91, таблица 5.11.

Рабочая длина шпонки определяется по формуле:

lР = l – в, (3.12)

где в - ширина шпонки; в = 10 мм;
l - общая длина шпонки исполнения А; l = 50 мм

lР = 40 мм
Т  0,5  30  40  3,2  100  192000 Н/мм2

Так как крутящий момент на валу в нашем случае намного меньше 192000 Н/мм2, то шпонка сниматься не будет.

 

Проверяем шпонку на условия прочности на срез по формуле:

Т  0,5dвlРСР, (3.13)

где СР - предел прочности шпонки на срез. Принимаем СР = 100 Н/мм2 13, с. 91, таблица 5.11 при нагрузке со слабыми толчками.

Т  0,5  30  10  40  100  600000 Н/мм2

Так как крутящий момент на валу в нашем случае намного меньше расчетного, то шпонка срезаться не будет.
Шпонка с такими же размерами будет устанавливаться и на валу электродвигателя.

3.7 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКА ОЦЕНКА ВНЕДРЯЕМОЙ УСТАНОВКИ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

За основу расчета примем тот факт, что при внедрении испытательного стенда и приспособления для крепления водяного насоса уменьшилась общая трудоемкость ремонта водяного насоса на 3 чел.-ч для каждой единицы. Значит, до внедрения она составляла 35 чел.- ч. Следовательно, годовая трудоемкость ремонта 250 водяных насосов будет равна 1969 чел.-ч.
Полная себестоимость ремонта будет равна:

СП = СЗ/П + СЗ/Ч + СМ + СНПР, (3.14)

 


где СЗ/П - затраты на заработную плату, руб.;
СЗ/Ч - затраты на запасные части, руб.;
СМ - затраты на материалы, руб.;
СНПР – общепроизводственные расходы, руб.

Расходы на заработную плату рабочих находятся по формуле:

СЗ/П = СПР + СДОП + ЕСН, (3.15)

где СПР - основная заработная плата производственных рабочих, руб.;
СДОП - дополнительная заработная плата, руб.;
ЕСН - единый социальный налог, руб.

СПР = СТ  ТГОД  КТ, (3.16)

где СТ - средняя годовая тарифная ставка; СТ = 22.5 руб/ч;
ТГОД – годовая трудоемкость работ, челч;
КТ - коэффициент, учитывающий доплаты; КТ = 1,10 ... 1,12.

СПР = 22.5  1969  1,10 = 48733 руб.

СДОП = (0,10 ... 0,12)СПР = 0,10  48733 = 4873 руб. (3.17)

ЕСН = 0,262(СПР + СДОП) = 0,262(48733 + 4873) = 14045 руб. (3.18)

СЗ/П = 48733 + 4873 + 14045 = 67651 руб.

СЗ/Ч = (3,3 ... 3,5)СЗ/П = 3,3  67651= 223248 руб. (3.19)

 

СМ = (0,28 ... 0,38)СЗ/П = 0,3  67651= 20295 руб. (3.20)

СНПР = 1,85  СЗ/П = 1,85  67651 = 125154 руб. (3.21)

Полная себестоимость будет равна:

СП = 67651 + 223248 + 20295 + 125154 = 436348 руб.

Себестоимость одного ремонта равна:

(3.22)

Так как после внедрения стенда и приспособления себестоимость одного ремонта снизилась до 1693 руб., то прибыль с одного водяного насоса составит:

П = 1745 – 1693 = 52 руб.

Срок окупаемости стенда при его первоначальной стоимости 8000 руб. и приспособления 1050 руб. составит:

(3.23)

 

 

 


4 БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА

4.1 АНАЛИЗ УСЛОВИЙ ТРУДА

Системы мероприятий по безопасности на производстве охватывают три проблемы: санитарную, технологическую и правовую.
Организация охраны труда на производстве возложена на ремонтных предприятиях на начальников цехов и участков.
Руководители цехов и участков должны проводить инструктаж по охране труда, в котором освещаются требования инструкций по каждому производственному участку.
Почти все участки в ремонтных мастерских принадлежат к категории вредных для здоровья. К ним относится и участок по ремонту водяных насосов. На данном участке на человека действуют такие вредные факторы, как шум, вибрация, возможность поражения электрическим током, наличие вращающихся и перемещающихся деталей, запыленность и загазованность.
Кроме того, при работе с керосином и дизельным топливом и другими нефтепродуктами рабочий подвергается воздействию вредных химических элементов, которые проникают в организм человека через поры кожи. Для предотвращения этого рабочий должен намазать руки пастой ПМ-1 или другими защищающими кремами и гелями.
Перед началом работы каждый рабочий должен проверить готовность к работе своего рабочего места. Для этого на разборочно-сборочных работах рабочее место должно быть убрано, инструмент

 

 


должен быть собран и аккуратно разложен каждый на свое место. Ничто не должно мешать и снижать производительность рабочих.
При моечных и очистных работах на рабочих местах должны быть проверены: герметичность моечной камеры, отсутствие течи очищающих веществ и воды в соединениях и излишек паровыделений. Установка должна быть заземлена так, чтобы не допустить травматизма обслуживающего персонала. Также к работе с моечной машиной должны допускаться лица не моложе 18 лет, прошедшие инструктаж по технике безопасности. Также при моечных работах должна надежно работать общая и местная приточно-вытяжная вентиляция, особенно у ванны и камеры, где выделяются пары нефтепродуктов. Нельзя курить у моечной машины, принимать пищу. На участке должны находиться медикаменты для оказания первой медицинской помощи при несчастных случаях всем пострадавшим.
При работах на токарных, фрезерных, сверлильных, шлифовальных и других станках для механической обработки изделий рабочие должны иметь защитные очки для предотвращения попадания в глаза металлической стружки, искр, частиц наждака, пыли и других инородных тел, вращающиеся части и перемещающиеся части станков должны быть по возможности максимально ограждены защитными кожухами, панелями, вставками из оргстекла. Так как почти все станки имеют электрический привод, то они должны быть надежно заземлены, провода на монтажной панели электродвигателя и магнитных пускателях должны быть изолированы и иметь надежный контакт.
При сварочно-наплавочных работах персонал должен иметь защитные очки для предотвращения воздействий на глаза ярких электрических вспышек, защитный костюм и рукавицы для предотвращения случайных ожогов и возгорания одежды. Также все сварочно-

 

наплавочное оборудование должно быть надежно заземлено, а провода изолированы.
При работе с полимерными материалами и гальваническими покрытиями следует соблюдать те же требования безопасности, использовать средства защиты, соблюдать санитарные требования при работе с токсичными веществами.
Температура воздуха в производственном помещении должна быть в пределах 14 – 16 градусов, скорость движения воздуха – не более 0,5 м/с при температуре наружного воздуха ниже плюс 10 градусов. При температуре наружного воздуха выше плюс 10 градусов в производственном помещении температура должна быть в пределах 17 – 20 градусов, скорость движения воздуха – не более 1 м/с, но и не менее 0,5 м/с, относительная влажность воздуха – не более 80 процентов.
В дипломном проекте был предложен стенд для испытания водяных насосов и приспособление для их крепления. Испытательный стенд имеет электрический привод, то есть, подключен к электросети, а значит, должен быть надежно заземлен. Провода на панели управления должны быть изолированы и иметь надежный контакт. Привод водяного насоса осуществляется посредством фланца через муфту с резиновой промежуточной шайбой. Данное соединение должно быть изолировано защитным кожухом. соединения гидравлической системы стенда должны быть плотными и герметичными. К работе на стенде должны допускаться лица не моложе 18 лет, прошедшие инструктаж по технике безопасности, имеющие опыт и навыки работы на данном оборудовании. Стенд должен быть обеспечен местным освещением, быть технически исправным и иметь инструкцию по эксплуатации.

 

 

4.2 КЛАССИФИКАЦИЯ И КАТЕГОРИРОВАНИЕ ОБЪЕКТА

По пожарной опасности классификацию можно произвести по следующим группам: А, Б – взрывопожароопасные; В, Г, Д - пожароопасные; Е – взрывоопасная.
По категории пожароопасности участок по ремонту водяного насоса относится к категории В, зоне класса П-II, где в процессе производства обращаются трудногорючие вещества или материалы, неспособные создавать взрывоопасные смеси, но способные гореть.
По степени огнестойкости здание категории III, где внутренние стены и перекрытия трудносгораемы, а все прочие – несгораемы, с пределом огнестойкости до двух часов.
Классификация по электробезопасности разрабатывается с учетом факторов окружающей среды. Все помещения делятся на три группы: 1 – помещения без повышенной опасности; 2 - помещения с повышенной опасностью; 3 – особо опасные помещения.
Цех по ремонту двигателей относится ко второй группе, где относительная влажность воздуха длительно превышает 75 процентов; с пылью, выделяющейся по условиям производства в таком количестве, что она может оседать на проводах, проникать внутрь машин и оборудования; с возможностью поражения током от прикосновения к электрооборудованию.
Существует три категории молниезащиты. В нашем случае молниезащита II категории, так как предприятие относится к зоне В-Iб.
По санитарным требованиям – здание IV класса, располагается не ближе 100 метров от жилой застройки.

 

 

4.3 РАЗРАБОТКА ИНЖЕНЕРНЫХ РЕШЕНИЙ

Правильно и рационально организованное рабочее место играет большую роль в повышении безопасности работ. Комплексное улучшение условий труда заключается в нормализации температурного режима, подборе правильного освещения, снижения концентрации вредных веществ до предельно допустимых значений и других мерах.

4.3.1 РАСЧЕТ ЗАЗЕМЛЯЮЩЕГО УСТРОЙСТВА
На участке по ремонту водяных насосов электробезопасность является одним из важнейших факторов обеспечения безопасности
труда. Расчет заземляющего устройства производим согласно методике, изложенной в 16, с. 168 – 173.
Наименьшее нормированное сопротивление заземления rЗ для данного случая составит 4 Ом.
Определяем сопротивление растеканию тока вертикального электрода по формуле:

, (4.1)


где РАСЧ - расчетное удельное сопротивление грунта, Омм;
К - числовой коэффициент вертикального заземления (для круглых стержней и труб К = 2);

 

l - длина электрода, м;
d - внешний диаметр стержня, м;
hСР - глубина заложения, равная расстоянию от поверхности земли до середины стержня, м.

Заземление выполняется стальными уголками 50х50х4 мм, длиной 2,5 м, заглублением на 0,7 м от поверхности земли и связанными между собой стальной проволокой 40х4 мм.
Расчетное удельное сопротивление грунта с учетом сезонных коэффициентов будет равно:

РАСЧ = КС  К1  , (4.2)

где КС и К1 - сезонные коэффициенты (КС = 1,65 и К1 = 1,15);
 - удельное сопротивление грунта ( = 60 Омм).

Сопротивление уголка

 

Определяем сопротивление горизонтального заземления (полосы связи) по формуле:

, (4.3)

 

где l - длина горизонтального заземления, м;
К - коэффициент горизонтального заземления (для прямоугольного сечения К = 2);
d - ширина полосы прямоугольного сечения, м;
h - глубина заложения горизонтального заземления, м.

 

Теоретическое число уголков определяем по формуле:

, (4.4)

где RВ - сопротивление растеканию тока вертикального электрода, Ом;
rЗ - наименьшее сопротивление заземления, Ом.

 

Находим расстояние между уголками по формуле:

(4.5)

Определяем действительное число стержней с учетом полосы связи:

 


, (4.6)

где В, Г - коэффициенты экранирования вертикальных и горизонтальных заземлений (В = 0,73, Г = 0,55).

 

Принимаем 13 уголков и выполняем проверочный расчет. При n = 13 расстояние между стержнями будет равно:

 

Расчетное заземление заземляющего устройства будет находиться по формуле:

, (4.7)

где RB, RГ – сопротивление вертикального и горизонтального заземления, Ом;
n - число уголков.

 

Это значение соответствует норме.

 


4.3.2 РАСЧЕТ ОСВЕЩЕНИЯ
При проектировании всех производственных и вспомогательных помещений должно предусматриваться естественное и искусственное освещение. Учитывая высокую биологическую и гигиеническую ценность естественного света, стремятся максимально использовать светлый период суток.
Для верхнего естественного освещения на кровлях зданий предусматривают фонари. Для бокового освещения во внешних стенах выполняются оконные проймы или часть стены делают прозрачной из пустотелых стеклянных блоков, но так, чтобы прямые солнечные лучи не попадали на освещаемую поверхность.
Ориентировочно при проектировании зданий, площадь остекления для естественного освещения помещений определяют по соотношению пола и световых проемов:

FOC = FП  , (4.8)

где FOC - суммарная площадь остекления, м2;
FП - площадь пола данного помещения, м2;
 - коэффициент, характеризующий отношение суммарной площади остекления к площади пола.

FOC = 1512  0,16 = 242 м2

Естественная освещенность в большей степени зависит от времени дня, года и даже метеорологических факторов, поэтому,

 


чтобы обеспечить постоянный уровень освещенности в помещениях широко используют искусственное освещение.
Искусственное освещение должно отвечать следующим основным требованиям: обеспечивать необходимую и постоянную освещенность рабочего места, деталей, инструмента; не допускать резкой разницы в яркости освещения отдельных участков рабочего места и резких теней.
Выбираем тип светильника для нормальных производственных помещений: «Люцетта» из молочного стекла рассеянного света. Световое распределение – прямое, мощность ламп 150 Вт, КПД = 0,83, защитный угол – 35 градусов. Высота подвеса над освещенной поверхностью 3 – 4 м.
Определим количество светильников, для чего найдем расстояние между светильниками:

lCB = hC  hСВ, (4.9)

где hC - коэффициент, учитывающий отношение высоты подвеса светильника к расстоянию между светильниками; hC = 1,8;
hСВ – высота подвеса светильника, м.

Высота подвеса светильника равна:

hСВ = Н – (h1 – h2), (4.10)

где Н - высота помещения, м;
h1 - расстояние от пола до освещенной поверхности, м;

 

h2 - расстояние от потолка до светильника, м.

hСВ = 4 – (0,3 – 0,2) = 3,5 м

Тогда расстояние между светильниками:

lCB = 1,8  3,5 = 6,3 м

Рассчитаем ширину рядов по формуле:

lCB = hСВ  hВ, (4.11)

где hВ - коэффициент, учитывающий отношение максимальной ширины между светильниками к высоте подвеса; hВ = 1,2.

lCB = 1,2  3,5 = 4,2 м

Определим количество рядов по формуле:

, (4.12)

где В - ширина помещения, м;
а - величина, учитывающая расстояние от светильников до стен; а = 1,9.

 

 

Определим суммарное количество светильников по формуле:

, (4.13)

где L - длина помещения, м.

 

Определим показатель помещения:

, (4.14)

где S - площадь помещения, м2

 

Определим коэффициент неравномерности z. При lCB : hСВ =1,2 я = 0,734.
Находим световой поток лампы по формуле:

, (4.15)

 


где Еmin – минимальная освещенность, лк;
S - площадь помещения, м2;
КЗ - коэффициент запаса; КЗ = 1,3;
Z - коэффициент неравномерности освещения;
z = 0,734;
nСВ - количество светильников; nСВ = 27;
СВ - коэффициент использования светового потока;
СВ = 0,41.

 

По световому потоку лампы выбираем ближайшую лампу накаливания. Так как мощность нашего светильники от 150 Вт, световой поток равен 11034 лк, рабочее напряжение 220 В, то выбираем лампу ЛХБ-150.

4.4 ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

На участке по ремонту водяного насоса наибольшую экологическую опасность представляют сварочно-наплавочные работы и применение полимерных материалов. Это связано с тем, что при этих видах работ применяются материалы, при нагревании которых выделяются летучие вредные вещества. Особенно много таких веществ выделяется во время приготовления составов на основе эпоксидных смол. При концентрации летучих веществ в воздухе 0,01 ... 0,02 мг/л

 


может быть вызвано заболевание печени, почек и центральной нервной системы. Кроме того, данные работы могут стать причиной заболевания органов пищеварения, дыхания, глазных заболеваний. Поэтому работы требуется выполнять в помещении, оборудованном общей приточно-вытяжной и местной вентиляцией. Отходы необходимо сбрасывать в специальные контейнеры. Не допускается попадание их в почву или воду. Дополнительными средствами очистки воздуха являются зеленые насаждения.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ПРОЕКТА

Основные производственные фонды включают стоимости зданий, сооружений, производственного и вспомогательного оборудования, инструмента, приспособлений и инвентаря:

, (5.1)

где СЗД - удельная стоимость 1 м2 здания, руб/м2;
СОБ - удельная стоимость1 м2 оборудования, руб/м2;
СИН - удельная стоимость инвентаря и приспособлений, руб/м2.

Принимаем

СО = 40  8975 = 359000 руб.

Стоимость ремонта рассчитывается по формуле:

СП = СЗ/П + СЗ/Ч + СМ + СНПР, (5.2)

где СП - полная себестоимость, руб.;
СЗ/П - расходы на заработную плату, руб.;
СЗ/Ч - расходы на запасные части, руб.;
СМ - затраты на материалы, руб.;
СНПР - общепроизводственные расходы, руб.

 

 


Расходы на заработную плату рабочих находятся по формуле:

СЗ/П = СПР + СДОП + ЕСН, (5.3)

где СПР - основная заработная плата производственных рабочих, руб.;
СДОП - дополнительная заработная плата рабочих, руб.;
ЕСН - единый социальный налог, руб.

СПР = СТ  ТГОД  КТ, (5.4)

где СТ - средняя годовая тарифная ставка; СТ = 22,5 руб/ч;
ТГОД - годовая трудоемкость работ по ремонту водяных насосов, челч;
КТ - коэффициент, учитывающий доплаты;
КТ = 1,10 ... 1,12

СПР = 22,5  1800  1,1 = 44550 руб.
СДОП = (0,10...0,12)СПР = 0,10  44550 = 4455 руб. (5.5)
ЕСН = 0,262 (СПР + СДОП) = 0,262  (44550 + 4455) = 12839 руб. (5.6)
СЗ/П = 44550 + 4455 + 12839 = 61844 руб.
СЗ/Ч = (3,3...3,5)СЗ/П = 3,3  61844 = 204085 руб. (5.7)
СМ = (0,28...0,38)СЗ/П = 0,3  61844 = 18553 руб. (5.8)
СИПР = 1,85  СЗ/П = 1,85  61844 = 114411 руб. (5.9)

Полная себестоимость будет равна:

СП = 61844 + 204805 + 18553 + 114411 = 399613 руб.

 

Себестоимость одного ремонта равна:

, (5.10)

где W программа ремонта; W = 250 шт.

 

К производственным показателям также относят: фондовооруженность, фондообеспеченность, фондоемкость и энергоемкость, уровень рентабельности и срок окупаемости.
Фондовооруженность равна:

, (5.11)

где РПР - число производственных рабочих, чел.

 

Фондоемкость равна:

(5.12)

Фондообеспеченность равна:

(5.13)

 

Рассчитываем срок окупаемости:

, (5.14)

где ПУ - условная прибыль, руб.

Условная прибыль определяется как:

ПУ = Ц  W – СП, (5.15)

где Ц - предельная цена насоса после ремонта, руб.

Предельная цена после ремонта – это наивысшая цена, по которой предприятие собирается продать вновь отремонтированный насос. Ц = 2016 руб.

ПУ = 2016  250 – 399613 = 104387 руб.

Рентабельность предприятия находим по формуле:

, (5.16)

где Р - рентабельность предприятия, %


Основные технико-экономические показатели проекта сводим в таблицу, представленную в графической части дипломного проекта.

 

В результате внедрения конструкторской разработки было выявлено снижение трудоемкости одного ремонта с 35 чел.-ч. до 32 чел.-ч., годовой трудоемкости с 1969 чел.-ч. до 1800 чел.-ч.
До внедрения стенда и приспособления полная себестоимость была равна 9050 руб., себестоимость одного ремонта 1693 руб.
В результате расчета, приведенного в седьмом подразделе третьего раздела дипломного проекта, было выявлено, что прибыль с одного ремонта составит:

П = 1745 – 1693 = 52 руб.

Срок окупаемости стенда и приспособления при их первоначальной стоимости 9050 руб. составит:

 

Результаты расчетов сводим в итоговую таблицу 5.1.

Таблица 5.1 – Технико-экономическая оценка проекта

Показатели Значения
Годовая программа, рем. 250
Капитальные вложения, руб. 359000
Прибыль, руб. 104387
Себестоимость одного ремонта, руб.:
 до внедрения приспособления и стенда
 после внедрения
1745
1693
Срок окупаемости приспособления и стенда, лет 0,7
Рентабельность ремонта, % 29,07
Срок окупаемости капитальных вложений, лет 3,4

 

ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ

Выполнение дипломного проекта на вышеуказанную тему позволяет сделать следующие выводы.
1 Расчет основных параметров организации ремонта водяного насоса позволяет при соблюдении основных принципов ремонта: параллельности, пропорциональности, ритмичности и непрерывности добиться улучшения организации труда, увеличения производительности рабочих.
2 Внедрение предложенных испытательного стенда и приспособления для крепления насоса позволило снизить трудоемкость ремонта и себестоимость одного ремонта, повысить эффективность производства.
3 Проведение мероприятий, предложенных в разделе «Безопасность и экологичность проекта», позволит улучшить состояние охраны труда и экологичность безопасности производства.
4 При расчете экономического эффекта от конструкторской разработки и от внедрения капитальных вложений на организационно-технические мероприятия можно выявить снижение себестоимости ремонта, появление годовой экономии от снижения себестоимости ремонта, увеличение рентабельности производства.

 

 

 

 


СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1 Надежность и ремонт машин. Под редакцией Курчаткина В.В. – М.: Колос, 2000.
2 Гуревич А.М., Сорокин Е.М. Тракторы и автомобили. – М.: Колос, 1978.
3 Бабусенко С.М. Ремонт тракторов и автомобилей. – М.: Колос, 1980.
4 Усков В.П. Справочник по ремонту базовых деталей двигателей. – Брянск: 1998.
5 Серый Н.С. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. – М.: Колос, 1981.
6 Дунаев П.Ф., Лёликов О.П. Конструирование узлов и деталей машин. – М.: Высшая школа, 2000.
7 Левицкий Н.С. Организация ремонта и проектирования сельскохозяйственных ремонтных предприятий. – М.: Колос, 1977.
8 Справочник. Охрана труда на ремонтных предприятиях. – М.: Колос, 1981.
9 Гуревич Д.Ф., Цырин А.А. Ремонтные мастерские совхозов и колхозов. – Л.: Агропромиздат, 1988.
10 Копылов Ю.М. и др. Текущий ремонт колесных тракторов – М.: Росагропромиздат, 1988.
11 Надежность и ремонт машин /Под ред. В.В. Курчаткина. - М.: Колос, 2000.
12 Ремонт машин в агропромышленном комплексе/ под ред.М.И. Юдина. - Краснодар: КГАУ, 2000.

 


13 Детали машин в примерах и задачах. Под редакцией Ничипорчика С.Н. – Мн.: Высшая школа, 1981.
14 Воронов Е.П., Грибков В.М. Справочник по оборудованию для технического обслуживания и ремонта тракторов и автомобилей. – М.: Колос, 1978.
15 Бабусенко С.М. Проектирование ремонтно-обслуживающих предприятий. – М.: Агропромиздат, 1990.
16 Михальченков А.М., Киселева Л.С., Меметов Р.А., Спиридонов В.К; 3уева Д.С.Стандарт предприятия. - Брянск: Изд-во БГСХА, 2003.
17 Шкрабак В.С. и др. Безопасность жизнедеятельности в сельскохозяйственном производстве. – М.: Колос, 2004.
18 Михальченков А.М., Тюрева А.А., Козарез И.В. Курсовое проектирование по технологии ремонта машин. - Брянск, Брянская ГСХА, 2008.
19 Кравченко И.Н., Зорин В.А., Пучин Е.А. Основы надежности машин.- М.: Изд-во ВИ\ТУ при Федеральном агентстве специального строительства, 2006.
20 Варнаков В.В., Стрельцов В.В., Попов В.Н., Карпенков В.Ф. Технический сервис машин сельскохозяйственного назначения. - М.: Колос, 2000.
21 Техническое обслуживание и ремонт машин в сельском хозяйстве/ под. ред. В.И. Чернованова. - Москва-Челябинск: ГОСНИТИ, ЧГАУ, 2003.
22 Технические требования на капитальный ремонт тракторов МТЗ80/82.


23 Технология ремонта машин / Под ред. Е.А. Пучина. - М.: КолосС, 2007.
24 Экономика технического сервиса на предприятиях АПК / Под ред. Ю.А. Конкина. - М.: КолосС, 2005.
25 Козарез, И.В. Технико-экономическое обоснование инженерных решений в дипломных и курсовых проектах: методические указания / И.В. Козарез, А.А. Тюрева. – Брянск: Издательство Брянской ГСХА, 2011.
26 Тюрева, А.А. Проектирование технологических процессов ремонта и восстановления / А.А. Тюрева, И.В. Козарез. – Брянск: Изд-во Брянской ГСХА, 2012.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ПРИЛОЖЕНИЯ

 

 

 

 

 

Приложение А
Формат Зона Поз. Обозначение Наименование Кол. Прим.
Документация

А1 ДПРМ. 713 060.000.СБ Сборочный чертеж

Детали

А1 1 ДПРМ. 713 060.001 Основание 1
А1 2 ДПРМ. 713 060.002 Корпус 1
А1 3 ДПРМ. 713 060.003 Крышка 2
А1 4 ДПРМ. 713 060.004 Валик 1
А1 5 ДПРМ. 713 060.005 Манжета 2

Стандартные изделия

6 Болт М10-6дх45 3
ГОСТ 7795-80
7 Винт М5-6дх10 8
ГОСТ 1491-80
8 Подшипник 201 2
ГОСТ 8338-75



ДПРМ. 713 060.000

Изм. Лист № докум. Подп. Дата
Разраб. Сенюк Д.В. Приспособление для крепления водяного насоса Лит. Лист Листов
Пров. Киселева Л.С. У
Т.контр. Кожухова Н.Ю БГСХА
Факультет
Заочного обучения
Н. контр. Киселева Л.С.
Утв. Козарез И.В.
Приложение Б
Формат Зона Поз. Обозначение Наименование Кол. Прим.
Документация

А1 ДПРМ.713 200.000ВО Вид общий

Сборочные единицы

А1 1 ДПРМ.713 210.000СБ Электродвигатель 1 Р=2,7кВт
А1 2 ДПРМ.713 220.000СБ Муфта 1
А1 3 ДПРМ.713 230.000СБ Водяной насос 1
А1 4 ДПРМ.713 240.000СБ Стол 1
А1 5 ДПРМ.713 250.000СБ Пульт управления 12

Детали

А1 6 ДПРМ.713 200.006 Основание 1
А1 7 ДПРМ.713 200.007 Плита 2
А1 8 ДПРМ.713 200.008 Вертикальная плита 1
А1 9 ДПРМ.713 200.009 Подставка 2
А1 10 ДПРМ.713 200.010 Бак 1
А1 11 ДПРМ.713 200.011 Промежуточная шайба 1
А1 12 ДПРМ.713 200.012 Фланец 1
А1 13 ДПРМ.713 200.013 Откидной кожух 1



Изм. Лист № докум. Подп. Дата
Разраб. Испытательный стенд Лит. Лист Листов
Пров. У
Т.контр.
Н. контр.
Утв.
Формат Зона Поз. Обозначение Наименование Кол. Прим.
А1 14 ДПРМ.713 200.014 Штуцер 1
А1 15 ДПРМ.713 200.015 Запорный кран 2
А1 16 ДПРМ.713 200.016 Шланг 2

Стандартные изделия

А1 17 Болт М8-6дх35 6
ГОСТ 7796-80
А1 18 Болт М10-6дх50 7
ГОСТ 7796-80
А1 19 Шайба 8 ГОСТ 6402-80 6
А1 20 Шайба 10 ГОСТ 6402-80 7
А1 21 Швеллер 16 ГОСТ 8240-72 2















Лист

Изм Лист № докум. Подп. Дата
Приложение В
Номер Обозначение Наименование Кол. Прим.
1 Участок разборочно-моечный

1 ОМ-1366Г Моечная машина 1 N=10кВт
2 ОМ-6983 Моечная машина 1 N=10кВт
3 ОМ-3600 Моечная машина 1 N=10кВт
4 Кантователь 2
5 Контейнер 2
6 ОПР-1402М Стенд для дизелей 2
7 Ванна с содой 1
8 Ванна с водой 1
9 Подставка 1
10 Контейнер 1
11 Насос 1

2 Участок дефектации

12 ОРГ-1468-01-030А Стол дефектовочный 1
13 Ящик 1
14 Контейнер 1
15 Накопитель 1





Изм. Лист № докум. Подп. Дата
Разраб. Ведомость
оборудования Лит. Лист Листов
Пров. У
Т.контр.
Н. контр.
Утв.
Номер Обозначение Наименование Кол. Прим.
3 Участок слесарно-механический

16 16Н20 Токарно-винторезный 2 N=12кВт
17 6Н81Г Универсально-фрезерный 1 N=8кВт
18 2Н135 Вертикально-сверлильн. 1 N=8кВт
19 3Б161 Круглошлифовальный 1 N=4,8кВт
20 3Б720 Обдирочный 1 N=4кВт

4 Участок комплектовки

21 ОРГ-1019-501 Стеллаж 2
22 ОРГ-4547 Стеллаж 2

5 Склад запасных частей

23 ОРГ-1019-501 Стеллаж 2
24 ОРГ-4547 Стеллаж 2

6 Сварочно-наплавочный участок

25 1К20+ОКС1252 Станок наплавочный 1 N=11кВт
26 ОРГ-1603 Шкаф 2
27 ТД-503У2 Трансформатор 2 N=20кВт
28 ОПР-1468-010А Стол для сварки 2
29 АСМ-125-3 Ацетиленовая горелка 1



Лист

Изм Лист № докум. Подп. Дата
Номер Обозначение Наименование Кол. Прим.
7 Участок по ремонту трансмиссии

30 1К20 Токарно-винторезный 2 N=12кВт
31 6Н81Г Универсально-фрезерный 1 N=8кВт
32 2Н135 Вертикально-сверлильн. 1 N=4,8кВт
33 ОПР-1402М Стенд для разборки 2
34 Контейнер 2
35 ОПГ1603 Верстак 4
36 Н-653 Наплавочный станок 1

8 Гальванический участок

37 ВД-201У3 Выпрямитель 4
38 0013-031 Ванна (хром) 1
«Ремдеталь»
39 0013-035 Ванна (нейтрализация) 1
«Ремдеталь»
40 0013-039 Ванна (никель) 1
«Ремдеталь»
41 ШС-1000 Сушильный шкаф 1
42 0013-027 Ванна (медь) 1
«Ремдеталь»

9 Термический участок

43 ПН-601 Печь 2 N=17кВт
44 ОРГ-1603 Верстак 1

Лист

Изм Лист № докум. Подп. Дата
Номер Обозначение Наименование Кол. Прим.
45 ОРГ-1019-501 Стеллаж 1

10 Участок по ремонту силовых агрегатов

46 У-653 Наплавочный станок 1 N=4,8кВт
47 1К62 Токарный 2 N=12кВт
48 2Н135 Сверлильный 1
49 Стенд для блоков 1
50 Стенд для ШПГ 1
51 МК6056 Токарный 1 N=11кВт
52 ОРГ-1019-501 Стеллаж 4
53 35720 Обдирочный 1 N=4кВт
54 3М152М Шлифовальный 2 N=4,8кВт
55 Поверочная плита 1
56 3М153СФ1 Шлифовальный 1 N=9кВт
57 6Р82Г Фрезерный 2 N=4,8кВт
58 Установка для гильз 1

11 Полимерный участок

59 Контейнер 1
60 Кантователь 1
61 ОРГ-1603 Сборочный стол 1
62 Зил-570 Стенд для клапанов 1
63 ОР-9913 Стенд для пружин 1
64 Полимерное оборудование 2
65 КШН-60 Шлифовальный 1 N=1кВт

Лист

Изм Лист № докум. Подп. Дата
Номер Обозначение Наименование Кол. Прим.
66 1У61 Токарный 1 N=3кВт
67 ОРГ-1468-01-080А Сборочный стол 1
68 2К52 Сверлильный 1 N=0,5кВт
69 ОРГ-1468-01-060А Верстак 2
70 Испытательный стенд 1
71 Сварочное оборудование 1

12 Участок сборки и испытания

72 ОРГ-1603 Стол для сборки 4
73 ОРГ-4547 Стеллаж 2
74 ОРГ-1611 Ящик 2
75 ОПР-5557М Стенд для сборки 1 N=7,5кВт
76 ОРГ-1019 Стеллаж 2
77 Стенд для ГРМ 1
78 Стенд для ЦПГ 1
79 Шкаф электрический 1
80 Стенд для КШМ 1
81 КИ-2139А Стенд для обкатки 3









Лист

Изм Лист № докум. Подп. Дата

СОГЛАСОВАНО: УТВЕРЖДАЮ:
Председатель профкома Директор
Совхоза «Исток»
_____________ __________________________
(дата)
________________________________________________
(дата)


ИНСТРУКЦИЯ № ПО ОХРАНЕ ТРУДА ПРИ РАБОТЕ НА СТЕНДЕ ДЛЯ ОБКАТКИ И ИСПЫТАНИЯ ДВИГАТЕЛЕЙ

1 Общие положения
1.1 Рабочий должен выполнять только порученную ему работу.
1.2 К работе допускаются лица не моложе 18 лет и имеющие специальное удостоверение, прошедших обучение по ТО, инструктаж, мед. осмотр.
1.3 Использовать стенд только по назначению.
1.4 В процессе производственной деятельности на работников могут воздействовать опасные и вредные факторы:
- падение двигателей при их доставке, разгрузке и погрузке;
- травмы пальцев рук и частей тела, а также травмы при работе с неисправным инструментом;
- воздействие шума, загазованности;
- повышенный уровень шума и вибрации.
1.5 Работники должны обеспечиваться средствами индивидуальной защиты:
- полукомбинезоном хлопчатобумажным;
- рукавицами хлопчатобумажными;
- наушниками противошумными.

 

 

 

2 Требования безопасности перед началом работы
2.1 Перед началом работы необходимо надеть спецодежду и другие установленные для данного вида работ средства индивидуальной защиты. Одежда должна быть застегнута на все пуговицы и заправлена, брюки должны быть поверх обуви, должны быть застегнуты обшлага рукавов, волосы убраны под плотно облегающий головной убор.
2.2 Проверить исправность инструмента и приспособления.
2.3 Внешним осмотром проверить исправность обкаточного стенда, грузоподъемных средств, механизмов.
2.4 При обнаружении неисправности сообщить мастеру.
2.5 Проверить исправность (на наличие подтекания) топливных, масляных или газовых трубопроводов.

3 Требования безопасности во время работы
3.1 Поднимать двигатель электротельфером или другими подъемными механизмами следует в два приема:
- вначале поднять двигатель на высоту 200…300 мм и убедиться в надежности схваток, тросов и тормозного устройства;
- затем проводят дальнейший подъем или перемещение, при этом запрещается находиться впереди транспортируемого груза и под ним.
3.2 Следует поднимать и опускать двигатель плавно, без рывков, ударов и только вертикально.
3.3 Нельзя устранять неисправность в узлах и механизмах двигателя, находящегося в подвешенном положении.
3.4 Следует работать только с подключенным приемным коллектором системы отвода отработавших газов.

 


3.5 Обкату двигателей проводить строго по технологии, не пропуская отдельные режимы.
3.6 Постоянно следить за исправностью оборудования и не оставлять его без надзора.
3.7 Работать при наличии и исправности ограждений, блокировочных и других устройств.
3.8 Не прикасаться к находящимся в движении механизмам и вращающимся частям машин.
3.9 Содержать в порядке и чистоте рабочее место.
3.10 Проходы, проезды и рабочие места должны быть свободны.
3.11 При пуске машины, агрегата, станка лично убедиться в отсутствии работников в зоне работы машины.
3.12 В случае плохого самочувствия прекратить работу, привести рабочее место в безопасное состояние, обратиться к врачу за помощью, поставить в известность руководителя работ.

4 Требования безопасности в аварийных ситуациях
4.1. При травмировании или внезапном заболевании рабочего, нужно оказать ему доврачебную помощь.
4.2. При получении пострадавшим ушибов, царапин смазать обработать поврежденные места, наложить повязку.
4.3. При получении перелома конечностей зафиксировать место перелома и предать неподвижность, затем пострадавшего отправить в травмпункт.

5 Требования безопасности по окончании работы
5.1. Отключить электропитание использовавшихся во время работы грузоподъемных механизмов, кантователей, конвейеров и другого

 


оборудования, закрепленного за рабочим местом.
5.2. Привести в порядок рабочее место, сложить инструмент и приспособления.
5.3. Сообщить бригадиру или мастеру о выполненной работе, об имеющихся неполадках в работе оборудования, инструмента и о принятых мерах по их устранению.
5.4. Снять, очистить и уложить в назначенные места спецодежду и другие средства индивидуальной защиты.
5.5. Вымыть руки, лицо теплой водой или принять душ.


Разработал:
Зав. мастерскими _____________

СОГЛАСОВАНО:
Инженер по ОТ _____________
Главный механик _____________

 

 

 

 

 

 

 




Комментарий:

Дипломная работа полная, Все есть!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы