Главная       Продать работу       Заказать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > автомобили
Название:
Общая характеристика УП «Уачское ПМС» с разработкой установки для очистки гидравлической жидкости

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: автомобили

Цена:
900 грн



Подробное описание:

Содержание

ВВЕДЕНИЕ…………………………………………….………………………..
1. КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ………………………………
1.1. Общая характеристика УП «Уачское ПМС»…….………………………...
1.2. Организационная структура управления предприятием…….…………….
2. АНАЛИЗ ПРОИЗВОДСТВЕННО-ФИНАНСОВОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ЗА ТРИ ГОДА..…………………………….……………………………………….
3. ДВИЖЕНИЕ ТЕХНИКИ ЗА ТРИ ГОДА, ЕЕ СОСТОЯНИЕ, АНАЛИЗ МАШИНОИСПОЛЬЗОВАНИЯ ЗА ТРИ ГОДА………………………..............
4. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ РЕМОНТНО-ОБСЛУЖИВАЮЩЕЙ БАЗЫ УШАЧСКОГО ПМС, РЕМОНТНОЙ МАСТЕРСКОЙ, ОБОСНОВАНИЕ ДАЛЬНЕЙШИХ РАЗРАБОТОК ПО РЕКОНСТРУКЦИИ…………………...
4.1. Производственная база Ушачского ПМС…….……………………………
4.2. Организация технического обслуживания в Ушачском ПМС…………....
4.3. Организация ремонта МТП в Ушачском ПМС……………………………
4.4. Обоснование дальнейших разработок по реконструкции…………..…….
5. РАСЧЕТ ТРУДОЕМКОСТИ, РАБОТАЮЩИХ, ПЛРОЩАДЕЙ. ПЛАНИРОВОЧНЫЕ РЕШЕНИЯ……………………………………………....
5.1. Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту машин………………………………………………………………………
5.2. Организация технического обслуживания и ремонта машин……………
5.3. Распределение трудоемкости по видам работ…………………………….
5.4. Режимы работы мастерской и фонды времени…………………………...
5.5. Определение численности работающих…………………………………..
5.6. Расчет и подбор ремонтно-технологического оборудования…………….
5.7. Расчет площадей ремонтных предприятий……………………………….
5.8. Компоновка и планировка участков мастерской…………………………
5.9. Выбор формы организации производства………………………………...
5.10. Таблица загрузки мастерской……………………………………………...
6. ОБОСНОВАНИЕ, ОПИСАНИЕ И РАСЧЕТЫ УСТАНОВКИ ДЛЯ ОЧИСТКИ ГИДРАВЛИЧЕСКОЙ ЖИДКОСТИ……………………………....
6.1. Общие требования и свойства………………………………………………
6.2. Сравнительный анализ методов восстановления свойсв гидравлической жидксти……………………………………………………………………...
6.3. Описание установки для очистки гидравлической жидкости……………...
6.4. Технологические и прочностные расчеты разработки……………………..
7. ОХРАНА ТРУДА…………………………………………………………………
7.1. Анализ состояния охраны труда в УП «Ушачское ПМС»…………………
7.2. Мероприятия по улучшению охраны труда на проектируемом объете…...
78

80
80

83
91
91
92

93
98
99

 

7.3. Расчет вентиляции сварочного отделения…………………...………….....
8. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРЕДЛОГАЕМЫХ
РЕШЕНИЙ………………………………………………………………………
8.1. Технико-экономические показатели мастерской………………………….
8.2. Расчет технико-экономической эффективности установки для очистки гидравлической жидкости………………………………………………...
9. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ЭНЕРГОСБЕРЕЖЕНИЮ В УШАЧСКОМ ПМС….
9.1. Общие положения………………………………………………………….
9.2. Мероприятия по энергосбережению на ЦРМ…………………………….
9.3. Расчет освещения участка проверки и регулировки топливной аппаратуры и гидросистем………………………………………………...
ЗАКЛЮЧЕНИЕ……………………………………………………………………
ЛИТЕРАТУРА …………………………………………………………………….
ПРИЛОЖЕНИЯ


ВВЕДЕНИЕ
Мелиорация земель в Республике Беларусь является важным фактором обеспечения гарантированного производства сельскохозяйственной продук¬ции. В сочетании с механизацией и химизацией сельского хозяйства, она обеспечи-вает повышение плодородия земель, наиболее рациональное исполь¬зование сельскохозяйственных угодий, материально-технических и трудовых ресурсов.
В Республике Беларусь площадь мелиоративных земель составляет около 6 млн. га, из них польдерных земель - 250 тыс. га, осушено увлажнен¬ных земель свыше 700 тыс.га, орошаемых земель около 100 тыс.га, около 800 тыс.км со-ставляют коллекторно-дренажные сети, более 15 тыс. водорегули¬рующих со-оружений, более 550 крупных водохранилищ и прудов, 150 стацио¬нарных и 2 тыс. передвижных насосных станций. На этих землях сосредоточе¬но производ-ство 28% продукции растениеводства и 50% кормов.
Указ Президента Республики Беларусь от 25-го марта 2005 г. №150 «О Го-сударственной программе возрождения и развития села на 2005-2010 годы» суть, которого состоит в обеспечении дальнейшего развития агро-промышленного комплекса республики, которое не мыслимо без повышения плодородия земель. С учетом значительной доли мелиорированных земель (около 31 %) в сельскохозяйственных угодьях республики конкретные задачи поставлены и перед мелиораторами. Их решение потребовало организовать разработку специальной Республиканской программы «Сохранения и исполь-зования мелиоративных земель на 2005-2010г.», которая рассмотрена и одоб-рена Советом Министром в маe 2005 г.. Программой на реализацию мелиора-тивных мероприятий выделено из республиканского бюджета 206,6 млрд. руб-лей.[1]
Основная цель мелиорации земель на современном этапе, согласно Рес-публиканской программе «Сохранения и использования мелиоративных зе¬мель в 2005-2010 гг.» заключается в повышении эффективности использова¬ния осу-шенных и орошаемых земель, достижении высокой продуктивности угодий путем улучшения неблагоприятных для хозяйственной деятельности природных условий, устранения негативных явлений, провоцируемых в про¬цессе хо-зяйственной деятельности. Эта цель достигается посредством сочета¬ния и диф-ференцирования различных методов и способов реконструкции и модернизации мелиоративных систем, применение ресурсосберегающих и природоохранных технологий их эксплуатации, позволяющих обеспечить эффективное использо-вание сельскохозяйственных угодий и получение эколо¬гически чистой продук-ции на мелиоративных землях.
Для производства мелиоративных и водохозяйственных работ применя¬ют строительные и мелиоративные машины. Среди них экскаваторы, бульдо¬зеры, скреперы, катки, автогрейдеры, краны, каналоочистители и большое количество других машин и средств малой механизации.
Пополнение машинно-тракторного парка мелиоративных и строитель¬ных организаций новой энергонасыщенной техникой предъявляет высокие тре-бования к её надёжности. Кроме того, стоит задача увеличения отдачи от уже созданного в мелиоративных организациях производственного потенциала. Эти проблемы ещё больше обостряются по мере перехода к рыночным отно¬шениям в аграрном секторе экономики. [2]
Износ мелиоративной техники, особенно землеройной, приближается к 80 процентам. В действующей программе предусматривается обновление тех¬ники для ремонтно-эксплуатационных работ до 10 % от средств, направлен¬ных на эти цели из бюджета. Постановлением Совета Министров эти суммы увеличены до 20 %. В программе на обновление техники предусматривается на 2006-2007 годы 15 %, а на последующие годы 10 % от всех средств, направленных на ремонтно-эксплуатационные работы. Это по¬зволит обновить парк машин и ме-ханизмов, однако главным источником об¬новления основных фондов должны стать амортизационный фонд и фонд на¬копления, образованный из прибыли, остающейся в распоряжении предпри¬ятий. [1]
Значительную роль в повышении эффективности использования машинно-тракторного парка играет его высококачественное, своевременное техническое обслуживание и ремонт с применением новейших методов и средств диагно-стирования. В тоже время не следует оставлять без внимания вопросы опреде-ления оптимального состава машинно-тракторного парка, за¬грузке определён-ных видов машин, правильному подбору техники для выпол¬нения конкретных видов работ.
Основными целями, данного дипломного проекта, являются: разработка проекта технической эксплуатации машинно-тракторного парка Крупского ПМС, т.е., на основе анализа производственных показателей, подбора необ-ходимого оборудования и оснастки, для проведения качественного ремонта и обслуживания машин, определить виды и даты проведения технических об-служиваний и ремонтов на 2008 год, анализ состояния охраны труда и разра-ботка мероприятия по его улучшению.
Кроме того, в данном дипломном проекте предлагается разработать уста-новку для для очистки масел с целью экономия средств на приобретение масел.

1. КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ

1.1. Общая характеристика УП «Ушачское ПМС»

Ушачское коммунальное унитарное предприятие мелиоративных сис-тем «Ушачское ПМС» основано 5 февраля 1972 года на основании при-каза треста «Витебскмелиорация» №15 от 4 февраля 1972 года. Изна-чально называлось Ушачское строительно-монтажное управление (СМУ). Впоследствии переименовывалось 4 раза.
Во исполнение Указа Президента Республики Беларусь от 02.10.2002 года № 502 «О некоторых вопросах управления мелиоратив-ным комплексом» и в связи с безвозмездной передачей предприятия в коммунальную собственность Витебской области, решением Витебского областного исполнительного комитета от 4 ноября 2002 года №602 Ушачское ПМС переименовано в Ушачское коммунальное унитарное предприятие мелиоративных систем «Ушачское ПМС». Сокращенное на-звание УП «Ушачское ПМС»
Решением Витебского областного исполнительного комитета от 8 октября 2003 года №555 и приказом государственного объединения «Витебскмелиоводхоз» от 9 октября 2003 года №185 Ушачскому коммунальному унитарному предприятию мелиоративных систем «Ушачское ПМС» придан статус дочернего предприятия КУП «Витебскмелиоводхоз», который является учредителем предприятия.
Предприятие является коммерческой организацией и имеет статус юридического лица, имеет обособленное имущество, самостоятельный баланс, расчетный и иные счета в учреждениях банков, печать со своим наименованием и изображением государственного герба Республики Бе-ларусь, бланки документов и штампы, имеет право от своего имени за-ключать договора, приобретать имущественные и личные неимущест-венные права, нести обязанности, выступать в качестве истца или ответ-чика в суде.
Предприятие действует на основании Устава и в своей деятельно-сти руководствуется законодательством Республики Беларусь. Отноше-ние предприятия с Учредителем регулируются Уставом предприятия и Уставом Учредителя.
Главной задачей предприятия является хозяйственная деятель-ность, направленная на строительство и содержание мелиоративных сис-тем в технически исправном состоянии, как основополагающего фактора высоких урожаев на мелиорированных землях и получение прибыли для удовлетворения социальных и экономических интересов членов трудо-вого коллектива и интересов собственного имущества предприятия.
Финансовое состояние является важнейшей характеристикой деятельности предприятия. Анализ производственно-хозяйственной деятельности за три года, предшествующих планируемому показывает, что организация работала стабильно.
При доведенном задании по объемам подрядных работ, соглас-но бизнес-плана развития предприятия на 2009 год, 4155млн.руб. фактическое выполнение составило 4028 млн. руб. Доведенное зада-ние выполнено на 96,9%, темп роста к уровню 2009 года в дейст-вующих ценах составил 119,2%. По объектам мелиоративного харак-тера выполнено работ на сумму 276 млн. руб., доведенное задание выполнено на 57,5%, темп роста составил 54%, по объектам эксплуа-тации - 574 млн. руб, задание выполнено на 67,7%, темп роста - 121%.
Структура объемов подрядных работ, выполненных в 2009 году, выглядит следующим образом:
• Мелиорация - 6,9%;
• РЭР с агромероприятиями - 14,2%;
• УКС-34,3%;
• «Нафтан» - 17,7%;
• Дорстрой - 1,2%
• Областная экология-2%;
• Местный бюджет -1,4%;
• Прочие-22,3%;
Как видно из структуры работ, бюджетные средства, выделяе-мые предприятию для ведения мелиоративных, ремонтно-эксплуатационных работ и агромероприятий, в общем объеме под-ряда составили 21,1%. Необходимо отметить тот факт, что согласно бизнес-плана развития предприятия в 2009 год, на ведение мелио-ративных работ планировалось израсходовать 1327 млн. руб. Факти-чески выполнено подрядных работ на суммму 850 млн. руб., что со-ставило 64% к планируемому, т.е. сокращено выделение бюджетных средств для ведения мелиоратиных, ремонтно-эксплуатационных работ и агромероприятий на 36%, что повлекло за собой невыполне-ние прогнозного показателя по объемам подряда в сопоставимых ценах на 1% (при задании 108% фактическое выполнение составило 107%)
Для выполнения доведенных параметров по объемам
производства, предприятием самостоятельно изыскивались
платежеспособные заказчики для выполнения подрядных работ. Так. при объемах подрядных работ по прочим заказчикам, согласно бизнес-плана развития предприятия на 2009 год, планировалось вы-полнить работ на сумму 2828 млн. руб. фактическое выполнение со-ставило 3178 млн. руб. Это дало возможность обеспечить равномер-ную загрузку предприятия в течение года и своевременное поступ-ление денежных средств на расчетные счета предприятия.

1.2. Организационная структура управления предприятием

Структура управления предприятием представлена на рисунке 1.

Рис.1.1. Структура управления предприятием

Директор - осуществляет управление предприятием.
Отдел кадров - осуществляет учет документации: приема на работу, увольнения, регистрации служащих.
Главный инженер - является заместителем директора и осуществляет ор-ганизацию производственной деятельности.
Бухгалтерия - осуществляет учет материальных ценностей, начисление зарплаты, составление отчетной документации.
Заведующий хозяйством - следит за сохранением и выдачей инвентаря, осуществляет управление МОП.
Инженер по технике безопасности - следит за соблюдением техники безопасности на предприятии и объектах, ведет журнал по технике безопасности и осуществляет проведение инструктажей.
Заместитель директора по механизации - обеспечивает техническую эксплуатацию и ремонт МТП.
Заведующий мастерскими - руководит проведением технических обслу-живаний, ремонтов, следит за состоянием мастерских и осуществляет хранение и заказ запасных частей.
Участковый механик - обеспечивает работу машин на объекте.
Диспетчерская - занимается выдачей путевых листов, учет работы и дви-жение материальных ценностей.
Прораб - осуществляет организацию и управление строительных работ.
Планово-производственный отдел - занимается составлением планов, ведением производственно-технической документацией.

2. АНАЛИЗ ПРОИЗВОДСТВЕННО-ФИНАНСОВОЙ
ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ЗА ТРИ ГОДА

Анализ хозяйственно-финансовой деятельности предприятия УП «Ушачское ПМС» проведен на основании годовых отчетов за последние 3 года. Основные показатели работы предприятия сведем в таблицу 2.1

Таблица 2.1
Основные показатели УП «Ушачское ПМС»
Наименование
показателей Единицы
измерения 2007 2008 2009 2009/
2008 %
1 2 3 4 5 6
Объем производства работ и услуг без налогов из выручки млн. руб. 2868 3380 4155 123
Убытки от реализации млн. руб.
Себестоимость работ и услуг млн. руб 2206 3228 3833 119
Среднесписочная чис-ленность работающих чел. 104 106 106 100
Прибыль до налогообложе-ния млн. руб 397 211 145 67
Среднемесячная заработная плата на 1 работающего тыс.руб 673 771 975 126
Чистая прибыль млн. руб. 257 110 93 85
Рентабельность от реализа-ции % 22 9 6
Коэффициент обеспеченно-сти собственными оборот-ными средствами 0,76 0.71 0.6 85
Коэффициент текущей лик-видности 4,18 3,46 3 87
Коэффициент платежеспо-собности 4,18 0,98
0,94
96
Наличие собственных обо-ротных средств активами - 215 126 208 165
Инвестиции в основной ка-питал: млн.руб 306 924 492 53
Коэффициент обеспеченно-сти финансовых обяза-тельств 0,01 0,01 0,01 100
Анализ таблицы 2.1 показывает, что объёмы изменяются в большую сте-пень. Увеличился объем по эксплуатации мелиоративных и водохозяйственных систем: очистка каналов от заиления; ремонт и обслуживание ГТС; окашивание сети и дамб; ремонт дорог. Увеличение объемов происходит за счет увеличения работ по прямым договорам.
Бухгалтерский учёт ведется по журнально-ордерной системе. Учет труда и заработной платы, основных средств, товарно - материальных ценностей, учет расчетов с поставщиками и учет банковских операций–механизированы, с при-менением компьютерных систем.
Коэффициент обеспеченности собственными оборотными средствами в 2009 году составил 0.6. По сравнению с 2008 годом коэффициент обеспеченно-сти собственными оборотными средствами существенно не изменился. Коэф-фициент текущей ликвидности предприятия в 2009 году составил 3.0 , а в 2008 году он составлял 3,46. Из приведенных показателей видно, что на протяжении года финансовое положение предприятия было не стабильным, и денежные средства были отвлечены из оборота.
Для повышения эффективности производственно-хозяйственной деятельно-сти организации, преодолению убыточности и выходу из кризисного состояния в УП «Ушачское ПМС» на 2010г разработаны следующие мероприятия

Таблица 2.2
Мероприятия по повышению эффективности производственно-хозяйственной деятельности организации

пп Наименование меро-приятий Цель внедрения Экономи-ческий эф-фект
млн .руб Срок ис-полнения Ответст-венные ис-полнители
1 2 3 4 5 6
2 Увеличение объемов работ собственными силами в 1,5 раза Повышение загрузки мощностей, произ-водительности тру-да, снижение мате-риальных затрат 15
В течении 3-ех квар-талов Директор, ИТР
3 Проведение инвентари-зации просроченной кредиторской и деби-торской задолженности Упорядочение сумм долгов 2 Ежеквар-тально Гл. бухгал-тер
4 Проверка проектно-сметной документации с целью проверки пра-вильности объемов вы-полненных работ Сокращение убытков при строительстве объектов 10 В течении года Гл. инже-нер
5 Максимальная загрузка автотранспорта Снижение транс-портных расходов 8 В течении года Гл. инже-нер, зав. мастерски-ми

Продолжение таблицы 2.2
1 2 3 4 5 6
6 Снижение затрат на эксплуатацию машин и механизмов Сокращение затрат на ремонт, закупку з/ч, ГСМ 15 В течении года Гл. инже-нер, зав. мастерски-ми
7 Эффективное ис-пользование строи-тельных машин и механизмов Сокращение затрат на ремонт, закупку з/ч, ГСМ 12 В течении года Гл. инже-нер зав. мастерски-ми
8 Сокращение про-стоев техники Снижение транспортных расходов 10 В течении года Гл. инже-нер зав. мастерски-ми
9 Исключение сверх-урочных работ в выходные и празд-ничные дни Снижение затрат на оп-лату труда 2 В течении года Гл. инже-нер

10 Сокращение на-кладных расходов 4 В течении года Гл. бухгал-тер
11 Снижение вне-реализационных расходов Снижение затрат по экс-плуатации ЖКХ 3 В течении года Гл бухгал-тер
12 Снижение прочих затрат 6 В течении года Гл бухгал-тер
13 Всего 87


3. ДВИЖЕНИЕ ТЕХНИКИ ЗА ТРИ ГОДА, ЕЕ СОСТОЯНИЕ, АНАЛИЗ МАШИНОИСПОЛЬЗОВАНИЯ ЗА ТРИ ГОДА


Для осуществления своей хозяйственной деятельности УП «Ушачское ПМС» должно обладать широким машинно-тракторным парком. Из-за большого разнообразия видов работ, которые может выполнять предприятие, техника в хозяйстве весьма разнообразна: трактора, машины, спецтехника для выполнения определенных работ. Данные о динамике техники за последние три года приведены в таблице 3.1.
Таблица 3.1.
Наличие машин и механизмов в УП «Ушачское ПМС»
Наименование, тип или марка Наличие на 01.01.2010г. Годы Убыло
2007 2008 2009 Всего В т.ч.
списано
1 2 3 4 5 6 7
Экскаваторы одноковшовые
ЭО-3211В 4 4 4 4 - -
702ЕА 1 - 1 1 - -
ЭП-2620
ЭО-3223 1
2 1
1 1
1 1
2 -
- -
-
Экскаваторы многоковшовые
ЭТЦ-202 2 2 2 2 - -
Тракторы гусеничные
Т-130 4 4 4 4 - -
Т-170 2 2 2 2 - -
ДТ-75 1 - 1 1 - -
ДТ-75Б 1 1 1 1 - -
Тракторы колесные
К-701 1 1 1 1 - -
МТЗ-82.1
МТЗ-892
МТЗ-1221В 8
1
1 6
1
1 8
1
1 8
1
1 -
-
- -
-
-
Корчеватели
МП-18 1 1 1 1 - -
МП-19 1 1 1 1 - -
Бульдозеры
ДЗ-171
ДЗ-110 1
2 1
2 1
2 1
2 -
- -
-
ДЗ-42 2 1 2 2 - -
Дренопромывочные машины
УНД – 120 1 1 1 1 - -
Продолжение табл. 3.1.
1 2 3 4 5 6 7
Планировщики
П-4 1 1 1 1 - -
Катки
ДЭУ-39 1 1 1 1 - -
Погрузчики фронтальные
Амкадор 332 С4 1 1 1 1 - -
Амкадор 342 С4 1 - 1 1 - -
Грузовые автомобили бортовые
МАЗ-437043
ГАЗ-66 1
1 -
1 -
1 1
1 -
- -
-
Самосвалы
ЗИЛ ММЗ 4502 1 1 1 1 - -
МАЗ-551605 1 - 1 1 - -
МАЗ-555102 4 4 4 4 - -
Седельные тягачи
МАЗ-543302 1 1 1 1 - -
МАЗ-642208 1 - 1 1 - -
Автокраны
КС 3579 1 1 1 1 - -
Автоцистерны
АЧ-36-11
АТЗ-24 1
1 1
1 1
1 1
1 -
- -
-
Легковые автомобили
ГАЗ-3110
ГАЗ-2705 1
1 1
1 1
1 1
1 -
- -
-
УАЗ-31519 1 1 1 1 - -
УАЗ-39094 1 1 1 1 - -
УАЗ-3962
УАЗ-390902
УАЗ-390994
ВАЗ-21074
Тойота авенсис 1
1
1
1
1 1
1
-
1
1 1
1
1
1
1 1
1
1
1
1 -
-
-
-
- -
-
-
-
-
Автобусы
УАЗ-22069 1 1 1 1 - -
ГАЗ-5312
АСЧ 1
- 1
1 1
1 1
- -
1 -
1
Автомастерские
АТУ 1 1 1 1 - -

 

Продолжение табл. 3.1.
1 2 3 4 5 6 7
Плуги
ПОПГ-4-40 2 - 2 2 - -
Бороны
БДТ-7 1 1 1 1 - -
Косилки
КРД-1.5 1 1 1 1 - -
К-78 М 1 1 1 1 - -
К-78 3 - 1 3 - -
АС-1 1 - 1 1 - -
Прицепы
2ПТС-4 2 2 2 2 - -
2ПТС-4,5 1 1 1 - -
2ПТС-9 1 1 1 1 - -
ПТУ-7,5 5 - 4 5 - -
МАЗ- 937900 1 - 1 1 - -
МАЗ – 938662 1 - 1 1 - -
ОДЗ – 825
ПТТ-20 1
1 1
1 1
1 1
1 -
- -
-

В результате анализа таблицы 3.1 можно сделать вывод, что ПМС обладает достаточным машинно-тракторным парком для выполнения основных объемов работ, а также достаточным количеством автотранспорта для обеспечения грузоперевозок. Наблюдается естественный процесс списания старой, выработавшей свой ресурс техники и поступления новой.
Основные показатели машиноиспользования на примере выработки механизмов приведены в таблице 3.2.
Таблица 3.2.
Данные об использовании машин

п.п Наименование Ед. изм. 2007 г. 2008 г. 2009 г.
1 2 3 4 5 6
1. Выработка на еденицу
Экскаваторные т.м3 37.5 47.5 56.3
Бульдозерные т.м3 157 62.3 67.8
Укладка дренажа Км 16 18 17
2.
Выполненный объем работ

Экскаваторные т.м3 180 196 214
Бульдозерые т.м3 120 113 135
Продолжение табл. 3.2.
1 2 3 4 5 6
Укладка дренажа Км 14 12 15
3. Перевозка грузов т.тонн 8 12 14
4. Грузооборот т.т/км 336.4 155.7 140,6
5. Себестоимость1т/км руб 99.9 180 224
6. Расход ГСМ
Дизтопливо Т 86.4 92.9 110.2
Бензин Т 12.6 14.9 19.5

Из анализа использования машин и механизмов видно, что не вся имеющаяся на балансе предприятия техника задействована в производстве работ.
Отрицательную черту в работу машинно-тракторного парка вносит возраст самих машин и механизмов, что приводит к их частым простоям и длительным ремонтам. Из таблицы видно что, некоторые машины и механизмы долго простаивают и этот срок иногда превышает годовое время их работы.

4. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ РЕМОНТНО-ОБСЛУЖИВАЮЩЕЙ БАЗЫ УШАЧСКОГО ПМС, РЕМОНТНОЙ МАСТЕРСКОЙ. ОБОСНОВАНИЕ ДАЛЬНЕЙШИХ РАЗРАБОТОК ПО РЕКОНСТРУКЦИИ

4.1. Производственная база Ушачского ПМС

Производственная база Ушачского ПМС относится к такому типу, у которого все производственные подразделения располагаются на центральной усадьбе. На территории базы (рис.4.1) расположены: 1 столярное отделение;
2 ЦРМ; 3 Гараж; 4 Склад ГСМ; 5 Материальный склад; 6 Диспетчерская;
7 Пожарный водоем; 8 Контора.

Главным недостатком производственной базы ПМС является то, что все здания и сооружения требуют капитального ремонта.


Рис.4.1. План производственной базы УП «Ушачское ПМС»
Для ремонта и технического обслуживания машин и механизмов на территории базы ПМС находятся ремонтные мастерские. Площадь мастерской составляет 1304м². План мастерской изображен на рисунке 4.2.

Рис.4.2. План мастерской ПМС
Перечень помещений и участков мастерской Ушачского ПМС приведен в таблице 4.1.

Таблица 4.1.
Экспликация помещений мастерской
№ Название участков Площадь, м2
1 Токарно-механический 108
2 Слесарный 36
3 Бытовое помещение 36
4 Класс по ТБ 36
5 Сварочный 32
6 Ремонтно-монтажный участок 790
7 Кузнечный 36
8 Склад 68
9 Котельная РММ 72
10 Наружной мойки 72
11 Аккумуляторная 18
Итого 1304

Из таблицы 4.1 видно, что в мастерской ПМС помещения используются не рационально, отсутствуют некоторые участки, необходимые для проведения диагностирования и качественного, полного ремонта техники, некоторые площади мастерской используются не по назначению.
Ремонтная мастерская ПМС оснащена оборудованием, представленным в таблице 4.2.
Таблица 4.2.
Наименование оборудования Тип, марка Количество Год выпуска
Станок токарно-винторезный 1К-62 1 1972
Станок токарно-винторезный 1В62 1 1982
Станок вертикально-сверлильный ВС410 2 1974
Станок вертикально-сверлильный 2Н-11-8 1 1974
Обдирочно-шлифовальный 3К-634 2 1981
Фрезерный станок 6Ч-81 1 1977
Верстак слесарный
Стеллаж металлический 1
4 1987
1982
Молот кузнечный МА419 1 1975
Вентилятор кузнечный ОКС-3361А 1 1983
Выпрямитель сварочный ВД-201УЗ 1 1980
Трансформатор сварочный ТД-102УХЛ 1 1988
Кран-балка 2
Компрессор гаражный ОС-7 1 1986

На основании таблицы 4.2 можно сделать вывод, что для технического обслуживания и ремонта имеющихся в парке машин мастерская не располагает достаточным количеством необходимого оборудования. В связи с этим ограничивается сложность и качество проводимых ремонтов, увеличивается срок их проведения.
В ремонтной мастерской постоянно находятся несколько производственных рабочих. Штат производственных рабочих приведен в таблице 4.3.
Таблица 4.3.
Штат постоянных производственных рабочих мастерской ПМС
Категория работников Всего
работников Численность работников по разрядам
III IV V VI
Зав. мастерской 1 - - - -
Токарь (станочник) 1 - - - 1
Сварщик 2 - - - 6
Кузнец 1 - - 1 -
Электрик с выполнением обязанностей аккумуляторщика 1 - - 1 -
Слесарь по ремонту машин 4 1 1 1 1
Из таблицы 4.3 можно сделать вывод, что мастерская не полностью обеспечена специалистами для ремонта машин, что существенно влияет на сроки и качество проведения ремонта и ТО. Поэтому для помощи слесарям-ремонтникам привлекаются машинисты обслуживающих машин.
Техническое обслуживание и текущий ремонт автопарка ПМС проводится в основном в гаражах, силами самих водителей
Рассматривая данный пункт дипломного проекта видно, что ремонтная база ПМС имеет ряд существенных недостатков: разборка и ремонт, а также установка и снятие агрегатов в мастерской производятся без специального оборудования и приспособлений, не применяются контрольно-испытательные и регулировочные стенды и оборудования, что в свою очередь затрудняет и продлевает ремонт техники во времени. Одним из недостатков является то, что в мастерской применяются устаревшие станки и оборудование, недостаточно учтены санитарно-гигиенические условия труда, необходим участок наружной мойки и мойки отдельных агрегатов.

4.2.Организация технического обслуживания машин в Ушачском ПМС

Техническое обслуживание тракторов и мелиоративных машин в Ушачском ПМС производится централизованным методом.
Для проведения ТО имеется выездная бригада, которая состоит из мастера-наладчика 4 разряда и слесаря-наладчика 4 разряда, который одновременно является водителем автомобиля. За бригадой закреплено передвижное средство технического обслуживания АТУ-3607 на базе автомобиля ГАЗ 52-01.
Ежесменное техническое обслуживание машин проводят экипажи машин в конце рабочего дня (смены), не более 10 часов работы машины.
Техническое обслуживание автомобилей и колесных тракторов, которые возвращаются на базу, выполняется на машинном дворе. Ежесменное техническое обслуживание является обязательным, так как влияет на работу машины, а своевременность его проведения контролируется участковым механиком. Часто время проведения номерных технических обслуживаний машины совпадает со временем нахождения ее на объекте, который удален от базы предприятия, а, как известно, несвоевременность проведения ТО приводит к интенсивному износу, выходу из строя, отказам и неисправностям агрегатов и механизмов. Поэтому ТО-1 и ТО-2 экскаваторов на гусеничном ходу, удаленных на расстояние более 2 км, машин на базе гусеничных тракторов и экскаваторов на пневмоколесном ходу — более 10 км проводится бригадой по ТО на месте работы машины. Если машины работают на более близких расстояниях, то в стационарных мастерских ПМС. Сезонное техническое обслуживание (СТО) проводится с ТО-2 и специально не планируется. СТО предусматривает переход на соответствующий эксплуатационный период. Работы по ТО-3 проводятся в ремонтных мастерских силами экипажа машины и силами штата мастерской, так как это наиболее сложное и трудоемкое обслуживание. Продолжительность проведения технического обслуживания устанавливается в соответствии со средними нормами проектов. Организация ТО машин зависит от распределения работ, количества и типа машин, режима работы предприятия, периодичности и трудоемкости работ по техническому обслуживанию, наличие передвижных средств ТО, количества ремонтных мастерских и качества их оснастки.
Своевременность и качество выполнения ТО машинотракторного парка с капитальными затратами труда и средств можно обеспечить только при надлежащей организации проведения ТО, а также диагностики.
Диагностика технического состояния — один из важнейших элементов технической эксплуатации машин. В ПМС техническое диагностирование не находится на должном уровне, хотя этому вопросу должно уделяться больше внимания. Ведь при техническом обслуживании диагностированием определяют потребность в капитальном или текущем ремонте машины или отдельных агрегатов и узлов, выявляется качество работы отдельных механизмов и систем машины, а также устанавливают перечень работ, которые необходимо выполнить при очередном техническом обслуживании.
При ремонте машин диагностированием оценивают качество ремонтных работ. Диагностика технического состояния машин должна проводиться в соответствии с планом технического обслуживания и ремонта (регламентированное диагностирование), а так же при отказах или неисправностях (заявочное диагностирование).
Диагностирование машин при техническом обслуживании №3 и ремонте должен проводить мастер — диагност, а при ТО-1 и ТО-2 - мастер - наладчик.
Сам процесс диагностирования должен слагаться из предварительного, основного и заключительного этапов. Предварительный этап включает в себя выполнение некоторых операций технического обслуживания, связанных с постановкой машин для проверки технического состояния (очистка, мойка, подтягивание наружных креплений и др.). Основной этап - установление параметров технического состояния узлов и агрегатов машин. Заключительный этап - постановка диагноза и выявление остаточного ресурса узлов и агрегатов, машины в целом.

4.3. Организация ремонта МТП в Ушачском ПМС

Основной ремонт техники в ПМС осуществляется в осенне-зимний период. На этот период издается приказ по ПМС о создании комиссии по приемке техники в ремонт и из ремонта. Этим приказом создаются в ремонтной мастерской бригады по ремонту тракторов и экскаваторов, а также бригады по ремонту прицепного инвентаря.
Контроль качества ремонта техники возлагается на механиков, ответственных за ремонт и заведующего ремонтной мастерской. Ответственность за своевременное и качественное проведение ремонтов машин и механизмов возлагается на главного механика.
Все машины и механизмы, которые должны проходить ремонт согласно квартального план-графика перевозят на базу ПМС, где производят их очистку и составляют акт о приемке в ремонт, в котором указывают состояние поступившей машины, вид ремонта и сборочные единицы, подлежащие замене или ремонту. Затем машина поступает в мастерскую, где ответственный за ремонт назначает бригаду, которая совместно с экипажем ведет разборку машины на узлы и агрегаты, определяют возможность их дальнейшей эксплуатации. Некоторые узлы и агрегаты, требующие капитального ремонта, сдаются на склад обменного фонда, а со склада поступают новые или отремонтированные.
Капитальный ремонт сложных маши и оборудования проводят на специализированных ремонтных предприятиях, а по возможности в самой организации собственными силами. Для производства капитального ремонта в ПМС существуют связи с ремонтными предприятиями Республики Беларусь. Так, например, ремонт двигателей Д-240, Д-260, СМД, ЯМЗ производит Витебский мотороремонтный завод.
Сборочные единицы, требующие незначительного ремонта, ремонтируются в мастерской. Ремонт машин, сборку и обкатку ведет ремонтная бригада. После приемки машины из ремонта она поступает на место хранения или на объект строительства.
При агрегатном методе организации ремонта неисправные узлы и агрегаты заменяются новыми или заранее отремонтированными. Он позволяет резко сократить время нахождения машин в ремонте и повысить его качество. Для организации ремонта машин этим методом в ПМС создан обменный фонд.

4.4. Обоснование дальнейших разработок по реконструкции

Повышение показателей использования машин непрерывно связано с уменьшением их простоев по организационным и техническим причинам. Для этого необходимо своевременно выполнять требования системы технического обслуживания и ремонта машин. Обеспечить эффективное и качественное проведение ТО и ремонтов машин можно только при хорошей организации инженерно-технической службы.
Техническое обслуживание является наиболее динамичным из всех ремонтно-обслуживающих воздействий, обеспечивающих работоспособность машин. Поэтому, чем лучше будет поставлена организация технического сервиса парка машин в ПМС, тем меньше будут затраты средств на содержание МПТ.
В 80-е годы ГОСНИТИ в сотрудничестве с учеными других научно-исследовательских институтов, конструкторских бюро разработали и внедрили различные рекомендации, руководства, технологические процессы, оборудование, позволяющие осуществлять квалифицированное и качественное техническое обслуживание парка машин, особое внимание при этом было уделено обоснованию оптимальности организационных форм.
Из приведенного выше видно, что перед службой технической эксплуатации стоит задача управления процессами по техническому обслуживанию, хранению и ремонту машин, снижающих интенсивность процессов износа и старения. Этот процесс заключается в обосновании и назначении видов и методов ремонта.
Из характеристики ПМС видно, что состояние ЦРМ не находится на должном уровне, чтобы поддерживать работоспособность машины, недостаточно оборудования для квалифицированного ремонта машин, а некоторое оборудование устаревшее и не соответствует современным требованиям. Главным недостатком производственной базы ПМС является то, что все здания и сооружения требуют капитального ремонта. Целью проекта является разработка комплекса мероприятий по поддержанию работоспособности имеющейся в наличии техники путем организации мероприятий по ТО и ремонту, реконструкция ЦРМ и подбор для нее оборудования, реконструкция ремонтно-обслуживающей базы.
Для организации технического сервиса парка машин необходимо знать количество техники и планируемую наработку, составить план-график проведения технического обслуживания и ремонта, рассчитать объем ремонтных работ, составить технический проект ЦРМ, произвести расчет необходимого оборудования, предусмотреть максимальную механизацию рабочих мест, произвести расчеты необходимого количества рабочей силы.
В связи с вышеизложенным, тема дипломного проекта, на мой взгляд, является актуальной и необходимой для решения поставленной задачи.

5. РАСЧЕТ ТРУДОЕМКОСТИ, РАБОТАЮЩИХ, ПЛОЩАДЕЙ. ПЛАНИРОВОЧНЫЕ РЕШЕНИЯ

5.1. Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту машин

Для расчета трудоемкости, площадей, работающих, состав МТП и планируемую наработку на 2010 год заносим в таблицу 5.1.
Таблица 5.1.
Плановые нормы выработки основных машин и механизмов
Наименование машин Кол-во Единица измерения Планируемая наработка
1 2 3 4
Тракторы колесные
К-701 1 мото-ч 1100
МТЗ-82.1 8 мото-ч 980
МТЗ-892 1 мото-ч 980
МТЗ-1221В 1 мото-ч 980
Экскаваторы одноковшовые
ЭО-3211В 4 мото-ч 810
702ЕА 1 мото-ч 850
ЭП-2620 1 мото-ч 950
ЭО-3223 2 мото-ч 950
Экскаваторы многоковшовые
ЭТЦ-202 2 мото-ч 700
Погрузчики фронтальные
Амкадор 332 С4 1 мото-ч 1100
Амкадор 342 С4 1 мото-ч 1100
Бульдозеры
ДЗ-171 1 мото-ч 980
ДЗ-110 2 мото-ч 980
ДЗ-42 2 мото-ч 1000
Тракторы гусеничные
Т-130 4 мото-ч 810
Т-170 2 мото-ч 820
ДТ-75 1 мото-ч 750
ДТ-75Б 1 мото-ч 720
Корчеватели
МП-18 1 мото-ч 650
МП-19 1 мото-ч 700
Продолжение табл. 5.1.
1 2 3 4
Грузовые автомобили бортовые
МАЗ-437043 1 тыс. км 38
ГАЗ-66 1 тыс. км 36
Самосвалы
ЗИЛ ММЗ 4502 1 тыс. км 29
МАЗ-551605 1 тыс. км 39
МАЗ-555102 4 тыс. км 39
Седельные тягачи
МАЗ-543302 1 тыс. км 39
МАЗ-642208 1 тыс. км 42
Автокраны
КС-3579 1 мото-ч 900
Автоцистерны
АЧ-36-11 1 тыс. км 28
АТЗ-24 1 тыс. км 22
Легковые автомобили
ГАЗ-3110 1 тыс. км 32
ГАЗ-2705 1 тыс. км 28
УАЗ-31519 1 тыс. км 27
УАЗ-39094 1 тыс. км 25
УАЗ-3962 1 тыс. км 27
УАЗ-390902 1 тыс. км 26
УАЗ-390994 1 тыс. км 28
ВАЗ-21074 1 тыс. км 34
Тойота авенсис 1 тыс. км 28
Автобусы
УАЗ-22069 1 тыс. км 30
ГАЗ-5312 1 тыс. км 28
Автомастерские
АТУ 1 тыс. км 22
Плуги
ПОПГ-4-40 2
Бороны
БДТ-7 1
Косилки
КРД-1.5 1
К-78 М 1
К-78 3
АС-1 1
Продолжение табл. 5.1.
1 2 3 4
Прицепы
2ПТС-4 2
2ПТС-4,5 1
2ПТС-9 1
ПТУ-7,5 5
МАЗ- 937900 1
МАЗ – 938662 1
ОДЗ – 825 1
ПТТ-20 1
Дренопромывочные машины
УНД-120 1
Планировщики
П-4 1
Катки
ДЭУ-39 1

Число ремонтов и технических обслуживаний тракторов, мелиоративных и строительных машин (по каждой марке) определяется по формуле:
(5.1)
где ВГ – планируемая среднегодовая наработка на одну машину, мото-ч;
Nм – число машин данной марки;
Вк – периодичность проведения капитального ремонта машины, мото-ч [4];
Кз – зональный коэффициент, Кз = 1,25 [4];
 - коэффициент, учитывающий возврастной состав машин, =0,85…0,9[5]
цi – коэффициент цикличности ремонтов или технических обслуживаний, равный числу ремонтов или ТО определяемых видов и номеров за период работы машины между двумя капитальными ремонтами [4].

Для тракторов К-701:

рем/год;
рем/год;
обсл/год;
обсл/год;
обсл/год.
Количество сезонных технических обслуживаний определяем исходя из условий: расчёт ведётся на 1 год эксплуатации, в год требуется 2 СТО (зимний и летний сезон) на каждую машину.

Для тракторов К-701:

обсл/год.

Для остальных тракторов, мелиоративных и строительных машин расчёты проводим аналогично. Результаты расчетов сводим в таблицу 5.2.
Для автомобилей число капитальных ремонтов и технических обслуживаний для каждой марки выполним по формулам [4]

; (5.2)
; (5.3)
, (5.4)

где ВГ – планируемый годовой пробег, тыс. км;
Вк, ВТО2, ВТО1 – периодичность проведения соответственно капитального ремонта, технических обслуживаний, тыс. км [4];
 – коэффициент, учитывающий возрастной состав автомобилей,  = 0,95 [4].

Для автомобиля ЗИЛ ММЗ 4502:

рем/год;
обсл/год;
обсл/год;
обсл/год.

Аналогично производим расчёт для остальных автомобилей, находящихся в парке ПМС. Результаты расчётов сводим в таблицу 5.2.
Для прицепов и почвообрабатывающих машин число текущих ремонтов определяется по зависимости:

(5.5)

где К0 – коэффициент охвата текущих ремонтов (для прицепов К0=0,72, для катков К0=0,8 [4]);
NМ – число машин по видам.
Получаем для плугов:

рем/год.

Результаты расчётов сводим в таблицу 5.2.
Таблица 5.2.
Годовое количество ремонтов и технических обслуживаний машин
Наименование и марка машины Количество ремонтов и обслуживаний
КР ТР ТО-3 ТО-2 ТО-1 СТО
1 2 3 4 5 6 7
Тракторы колесные
К-701 0 0 1 1 7 2
МТЗ-82.1 1 3 4 9 51 16
МТЗ-892 0 0 1 1 6 2
МТЗ-1221В 0 0 1 1 6 2
Экскаваторы
ЭО-3211В 1 1 2 4 22 8
702ЕА 0 0 0 1 6 2
ЭП-2620 0 0 1 1 6 2
ЭО-3223 0 1 1 2 12 4
Экскаваторы многоковшовые
ЭТЦ-202 0 1 1 2 9 4
Погрузчики фронтальные
Амкадор 332 С4 0 0 1 1 7 2
Амкадор 342 С4 0 0 1 1 7 2
Бульдозеры
ДЗ-171 0 0 1 1 7 2
ДЗ-110 0 1 1 2 13 4
ДЗ-42 0 1 1 2 14 4
Тракторы гусеничные
Т-130 1 1 2 3 20 8
Т-170 0 1 1 2 10 4
ДТ-75 0 0 0 1 5 2
ДТ-75Б 0 0 0 1 5 2
Продолжение табл. 5.2.

Корчеватели
1 2 3 4 5 6 7
МП-18 0 0 0 1 4 2
МП-19 0 0 0 1 4 2
Автомобили
МАЗ-437043 0 - - 4 11 2
ГАЗ-66 0 - - 3 11 2
ЗИЛ ММЗ 4502 0 - - 3 9 2
МАЗ-551605 0 - - 4 12 2
МАЗ-555102 1 - - 15 47 8
МАЗ-543302 0 - - 4 12 2
МАЗ-642208 0 - - 4 13 2
ГАЗ-3110 0 - - 2 8 2
ГАЗ-2705 0 - - 2 7 2
УАЗ-31519 0 - - 2 6 2
УАЗ-39094 0 - - 2 6 2
УАЗ-3962 0 - - 2 6 2
УАЗ-390902 0 - - 2 6 2
УАЗ-390994 0 - - 2 7 2
ВАЗ-21074 0 - - 3 8 2
Тойота авенсис 0 - - 2 7 2
Автокраны
КС-3579 0 1 - 2 7 2
Автобусы
УАЗ-22069 0 - - 2 7 2
ГАЗ-5312 0 - - 3 8 2
Автоцистерны
АЧ-36-11 0 - - 3 8 2
АТЗ-24 0 - - 2 7 2
Автомастерские
АТУ 0 - - 2 7 2
Прицепное и навесное оборудование
Бороны - 1 - - - 2
Плуги - 2 - - - 4
Косилки - 5 - - - 12
Прицепы - 9 - - - 26
Дренопромывочная машина УНД-120 - 1 - - - 2
Планировщик П-4 - 1 - - - 2
Каток ДЭУ-39 - 1 - - - 2
Капитальные ремонты выполняются, как правило, на специализированных предприятиях, однако при агрегатном способе ремонта до 50% трудоемкости планируется на ремонтную мастерскую. Текущий ремонт машин, ТО – 3, а также ТО – 1 и ТО – 2 автомобилей – в мастерской ПМС.
При решении вопроса о месте проведения обслуживания рекомендуется до 80 % технических обслуживаний проводить в мастерской [4].
Сезонное обслуживание приурочивается к очередному ТО – 2.
Трудоёмкость по ремонту и ТО тракторов, автомобилей, землеройных машин определяется путём умножения количества ремонтов и обслуживаний на соответствующий норматив трудоёмкости.
Для проведения текущих ремонтов автомобилей предусматривается норма трудоёмкости на 1000км пробега. Все работы по текущему ремонту автомобилей выполняются во время проведения технического обслуживания. Трудоёмкость этих работ определяется по формуле:

(5.6)

где ТТА– трудоёмкость текущего ремонта автомобилей определённой марки,чел-ч;
Nм – количество автомобилей данной марки;
ВГ – планируемый годовой пробег для этих машин, км;
НТ – норма трудоёмкости на 1000км пробега, чел-ч (приложение 2[4]).

Получаем, для автомобилей ЗИЛ ММЗ 4502:

чел-ч.

Результаты распределения ремонтно-обслуживающих работ по месту выполнения отражены в таблице 5.3.
Трудоёмкость дополнительных работ по сезонному обслуживанию автомобилей составляет 20% от ТО-2 и совмещено с ТО-2 или ТО-1.
Результаты распределения ремонтно-обслуживающих работ по месту выполнения отражены в таблице 5.3.

 

 

 

 

 

Таблица 5.3.
Распределение ремонтно-обслуживающих работ по месту выполнения
Наименование и марка машины Вид ТО и ремонта Кол-во ТО и ремонтов Трудоёмкость,
чел.-ч Распределение работ
На ТО
или
ремонт Общая Ремзаводы (трудоемкость) Мастерская ПМС На месте работы машины
Кол-во ТО Трудоёмкость, чел.-ч Кол-во ТО Трудоёмкость, чел.-ч
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Тракторы колесные
К-701 КР 0 800 0
ТР 0 330 0
ТО-3 1 30 30 1 30
ТО-2 1 10 10 1 10
ТО-1 7 5 35 5 25 2 10
СТО 2 23.4 46.8 2 46.8
МТЗ-82.1 КР 1 410 410 410
ТР 3 183 549 3 549
ТО-3 4 19.8 79.2 4 79.2
ТО-2 9 7 63 7 49 2 14
ТО-1 51 2.7 137.7 41 110.7 10 27
СТО 16 3.5 56 13 45.5 3 10.5
МТЗ-892 КР 0 410 0
ТР 0 183 0
ТО-3 1 19.8 19.8 1 19.8
ТО-2 1 7 7 1 7
ТО-1 6 2.7 16.2 5 13.5 1 2.7
СТО 2 3.5 7 2 7
МТЗ-1221В КР 0 660 0
ТР 0 255 0
ТО-3 1 25 25 1 25
ТО-2 1 5 5 1 5
ТО-1 6 2 12 5 10 1 2
СТО 2 5.3 10.6 2 10.6
Экскаваторы
ЭО-3211В КР 1 1260 1260 1260
ТР 1 735 735 1 735
ТО-3 2 39.6 79.2 2 79.2
ТО-2 4 20.4 81.6 3 61.2 1 20.4
ТО-1 22 4.8 105.6 18 86.4 4 19.2
СТО 8 22.1 176.8 6 132.6 2 44.2
Продолжение табл. 5.3.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
702ЕА КР 0 650 0
ТР 0 427 0
ТО-3 0 22.4 0
ТО-2 1 7.1 7.1 1 7.1
ТО-1 6 3 18 5 15 1 3
СТО 2 14.2 28.4 2 28.4
ЭП-2620 КР 0 650 0
ТР 0 427 0
ТО-3 1 22.4 22.4 1 22.4
ТО-2 1 7.1 7.1 1 7.1
ТО-1 6 3 18 5 15 1 3
СТО 2 14.2 28.4 2 28.4
ЭО-3223 КР 0 1050 0
ТР 1 638 638 1 638
ТО-3 1 38.1 38.1 1 38.1
ТО-2 2 19.8 39.6 2 39.6
ТО-1 12 4 48 10 40 2 8
СТО 4 19.6 78.4 3 58.8 1 19.6
ЭТЦ-202 КР 0 800 0
ТР 1 276 276 1 276
ТО-3 1 34 34 1 34
ТО-2 2 16 32 2 32
ТО-1 9 4 36 7 28 2 8
СТО 4 15.1 60.4 3 45.3 1 15.1
Погрузчики фронтальные
Амкадор
332 С4 КР 0 710 0
ТР 0 378 0
ТО-3 1 32 32 1 32
ТО-2 1 15 15 1 15
ТО-1 7 5 35 6 30 1 5
СТО 2 14 28 2 28
Амкадор
342 С4 КР 0 710 0
ТР 0 378 0
ТО-3 1 32 32 1 32
ТО-2 1 15 15 1 15
ТО-1 7 5 35 6 30 1 5
СТО 2 14 28 2 28
Продолжение таблицы 5.3.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Бульдозеры
ДЗ-171 КР 0 800 0
ТР 0 408 0
ТО-3 1 28.1 28.1 1 28.1
ТО-2 1 14.4 14.4 1 14.4
ТО-1 7 4.7 32.9 6 28.2 1 4.7
СТО 2 18.6 37.2 2 37.2
ДЗ-110 КР 0 800 0
ТР 1 408 408 1 408
ТО-3 1 28.1 28.1 1 28.1
ТО-2 2 14.4 28.8 2 28.8
ТО-1 13 4.7 61.1 10 47 3 14.1
СТО 4 18.6 74.4 3 55.8 1 18.6
ДЗ-42 КР 0 730 0
ТР 1 352 352 1 352
ТО-3 1 22 22 1 22
ТО-2 2 9.8 19.6 2 19.6
ТО-1 14 4 56 11 44 3 12
СТО 4 35 140 3 105 1 35
Тракторы гусеничные
Т-130 КР 1 740 740 740
ТР 1 370 370 1 370
ТО-3 2 28.8 57.6 2 57.6
ТО-2 3 15.1 45.3 2 30.2 1 15.1
ТО-1 20 3.2 64 16 51.2 4 12.8
СТО 8 13.5 108 6 81 2 27
Т-170 КР 0 740 0
ТР 1 370 370 1 370
ТО-3 1 28.8 28.8 1 28.8
ТО-2 2 15.1 30.2 2 30.2
ТО-1 10 3.2 32 8 25.6 2 6.4
СТО 4 13.5 54 3 40.5 1 13.5
Продолжение таблицы 5.3.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
ДТ-75 КР 0 600 0
ТР 0 330 0
ТО-3 0 21.4 0
ТО-2 1 6.4 6.4 1 6.4
ТО-1 5 3 15 4 12 1 3
СТО 2 17.1 34.2 2 34.2
ДТ-75Б КР 0 600 0
ТР 0 330 0
ТО-3 0 21.4 0
ТО-2 1 6.4 6.4 1 6.4
ТО-1 5 3 15 4 12 1 3
СТО 2 17.1 34.2 2 34.2
Корчеватели
МП-18 КР 0 800 0
ТР 0 425 0
ТО-3 0 37.2 0
ТО-2 1 16.2 16.2 1 16.2
ТО-1 4 6 24 3 18 1 6
СТО 2 14 28 2 28
МП-19 КР 0 800 0
ТР 0 425 0
ТО-3 0 37.2 0
ТО-2 1 16.2 16.2 1 16.2
ТО-1 4 6 24 3 18 1 6
СТО 2 14 28 2 28
Автомобили
МАЗ-437043 КР 0 252 0
ТР 0 3.2 121.6 121.6
ТО-2 4 12 48 4 48
ТО-1 11 3 33 11 33
СТО 2 2.4 4.8 2 4.8

Продолжение таблицы 5.3.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
ГАЗ-66 КР 0 252 0
ТР 0 3.2 115.2 115.2
ТО-2 3 12 36 3 36
ТО-1 11 3 33 11 33
СТО 2 2.4 4.8 2 4.8
ЗИЛ ММЗ 4502 КР 0 310 0
ТР 0 5.9 171.1 171.1
ТО-2 3 13.1 39.3 3 39.3
ТО-1 9 4 36 9 36
СТО 2 2.6 5.2 2 5.2
МАЗ-551605 КР 0 380 0
ТР 0 4.8 187.2 187.2
ТО-2 4 16.5 66 4 66
ТО-1 12 4.4 52.8 4 52.8
СТО 2 3.3 6.6 2 6.6
МАЗ-555102 КР 1 306 306 306
ТР 0 4.5 702 702
ТО-2 15 14.9 223.5 15 223.5
ТО-1 50 4.4 220 50 220
СТО 8 3 24 8 24
МАЗ-543302 КР 0 306 0
ТР 0 4.5 175.5 175.5
ТО-2 4 14.9 59.6 4 59.6
ТО-1 12 4.4 52.8 12 52.8
СТО 2 3 6 2 6
МАЗ-642208 КР 0 380 0
ТР 0 4.8 187.2 187.2
ТО-2 4 16.5 66 4 66
ТО-1 13 4.4 57.2 13 57.2
СТО 2 3.3 6.6 2 6.6

Продолжение таблицы 5.3.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
ГАЗ-3110 КР 0 200 0
ТР 0 1.7 54.4 54.4
ТО-2 2 11.1 22.2 2 22.2
ТО-1 8 2.2 17.6 8 17.6
СТО 2 2.2 4.4 2 4.4
ГАЗ-2705 КР 0 200 0
ТР 0 1.7 47.6 47.6
ТО-2 2 11.1 22.2 2 22.2
ТО-1 7 2.2 15.4 7 15.4
СТО 2 2.2 4.4 2 4.4
УАЗ-31519 КР 0 210 0
ТР 0 1.7 45.9 45.9
ТО-2 2 11.1 22.2 2 22.2
ТО-1 6 2.2 13.2 6 13.2
СТО 2 2.2 4.4 2 4.4
УАЗ-39094 КР 0 210 0
ТР 0 1.7 42.5 42.5
ТО-2 2 11.1 22.2 2 22.2
ТО-1 6 2.2 13.2 6 13.2
СТО 2 2.2 4.4 2 4.4
УАЗ-3962 КР 0 210 0
ТР 0 1.7 45.9 45.9
ТО-2 2 11.1 22.2 2 22.2
ТО-1 6 2.2 13.2 6 13.2
СТО 2 2.2 4.4 2 4.4
УАЗ-390902 КР 0 210 0
ТР 0 1.7 44.2 44.2
ТО-2 2 11.1 22.2 2 22.2
ТО-1 6 2.2 13.2 6 13.2
СТО 2 2.2 4.4 2 4.4
Продолжение таблицы 5.3.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
УАЗ-390994 КР 0 210 0
ТР 0 1.7 47.6 47.6
ТО-2 2 11.1 22.2 2 22.2
ТО-1 7 2.2 15.4 7 15.4
СТО 2 2.2 4.4 2 4.4
ВАЗ-21074 КР 0 200 0
ТР 0 1.7 57.8 57.8
ТО-2 3 11.1 33.3 3 33.3
ТО-1 8 2.2 17.6 8 17.6
СТО 2 2.2 4.4 2 4.4
Тойота авенсис КР 0 200 0
ТР 0 1.7 47.6 47.6
ТО-2 2 11.1 22.2 2 22.2
ТО-1 7 2.2 15.4 7 15.4
СТО 2 2.2 4.4 2 4.4
Автокраны
КС-3579 КР 0 1250 0
ТР 1 700 700 1 700
ТО-2 3 24.2 72.6 3 72.6
ТО-1 7 2.2 15.4 7 15.4
СТО 2 2.2 4.4 2 4.4
Автобусы
УАЗ-22069 КР 0 210 0
ТР 0 1.7 51 51
ТО-2 2 11.1 22.2 2 22.2
ТО-1 7 2.2 15.4 7 15.4
СТО 2 2.2 4.4 2 4.4
ГАЗ-5312 КР 0 252 0
ТР 0 3.2 89.6 89.6
ТО-2 3 12 36 3 36
ТО-1 8 3 24 8 24
СТО 2 2.4 4.8 2 4.8

Продолжение таблицы 5.3.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Автоцистерны
АЧ-36-11 КР 0 252 0
ТР 0 3.2 89.6 89.6
ТО-2 3 12 36 3 36
ТО-1 8 3 24 8 24
СТО 2 2.4 4.8 2 4.8
АТЗ-24 КР 0 252 0
ТР 0 3.2 70.4 70.4
ТО-2 2 12 24 2 24
ТО-1 7 3 21 7 21
СТО 2 2.4 4.8 2 4.8
Автомастерские
АТУ КР 0 252 0
ТР 0 3.2 70.4 70.4
ТО-2 2 12 24 2 24
ТО-1 7 3 21 7 21
СТО 2 2.4 4.8 2 4.8
Прицепное и навесное оборудование
Бороны ТР 1 32 32 1 32
СТО 2 1.6 3.2 2 3.2
Плуги ТР 2 14 28 2 28
СТО 4 2.5 10 4 10
Косилки ТР 5 118 590 5 590
СТО 12 4.8 57.6 12 57.6
Прицепы ТР 9 27 243 9 243
СТО 26 1 26 26 26
Дренопромы-вочная машина УНД-120 ТР 1 120 120 1 120
СТО 2 5.3 10.6 2 10.6

Планировщик П-4 ТР 1 307 307 1 307
СТО 2 10.2 20.4 2 20.4
Каток ДЭУ-39 ТР 1 120 120 1 120
СТО 2 5.3 10.6 2 10.6
ВСЕГО: 15916 2716 12806.1 393.9
Для мастерской ПМС объём дополнительных работ устанавливают от общей трудоёмкости основных работ ( )[4]:
1) Ремонт и обслуживание оборудования мастерской – 3… 4 %;
2) Восстановление и изготовление деталей – 4…5 %;
3) Изготовление приспособлений и инструмента – 1…2 %;
4) Прочие работы – 3…4 %.
Суммарная трудоёмкость дополнительных работ составляет:

чел-ч.

Общая трудоёмкость ремонтно-обслуживающих работ, выполняемых в мастерской ПМС (ТЦРМ) и на местах работы машин (ТМРМ) определяется из таблицы 5.3 по следующей формуле:

чел-ч, (5.7)

где - сумма трудоёмкостей периодических сезонных ТО и текущего ремонта ТР, чел.-ч;
Тдр – суммарная трудоёмкость дополнительных работ, чел.-ч;

Получаем:
Тцрм=12806,1+2228,24= 15034,34чел-ч.

(5.8)

Получаем:
Тмрм=393,9 чел-ч.

5.2. Организация технического обслуживания и ремонта машин

Техническое обслуживание машин подразделяется на ежесменное, периодическое и сезонное.
Ежесменное техническое обслуживание (ЕТО) выполняется механизаторами, работающими на данной машине в начале и в конце рабочей смены на месте стоянки машины.
Периодические технические обслуживания (ТО-3; ТО-2; ТО-1) проводят при определённой наработке машины.
Наиболее прогрессивной считается форма организации проведения периодических ТО, основанная на использовании специализированных звеньев, что повышает производительность труда и создаёт условия для широкого внедрения средств механизации.
Потребное число линейных звеньев Nл.з определяем по формуле:

, (5.9)

где ТМРМ – суммарная трудоёмкость работ, проводимых на месте работы машины, чел-ч;
Р1 – число постоянных рабочих линейного звена;
 – коэффициент, учитывающий время, затрачиваемое постоянными рабочими звена на вспомогательные работы,  =0,6 [4];
Р2 – число машинистов, участвующих в работе звена;
Фн.р – годовой номинальный фонд времени рабочего, ч;
Сл. з – коэффициент, учитывающий неравномерность постановки машин на ТО и выполнения работ, непредусмотренных техническим обслуживанием, Сл.з = 0,7 [1].

.

Принимаем Nл.з.=1.

5.3. Распределение трудоёмкости по видам работ

Трудоёмкость ремонта и технического обслуживания распределяется по видам работ на основании процентных соотношений [4].
К слесарным работам отнесены разборочно-сборочные, моечные, дефектовочные, комплектовочные, подгоночные, испытательно-регулировочные и малярные работы. Распределение общего объема работ по технологическим видам приводится в таблице 5.4. В эту таблицу кроме основных ремонтно-обслуживающих работ включаем дополнительные работы.

5.4. Режимы работы мастерской и фонды времени

Режим работы планируем по прерывной пятидневной рабочей неделе в одну смену с двумя выходными днями. Средняя продолжительность смены 8 ч. Продолжительность рабочей недели 40 часов.
Исходя из принятого режима работы мастерской устанавливаем номинальный и действительный фонды (Фн.р и Фд.р) времени оборудования и рабочих [1] (см. табл. 5.5, 5.6).

Фн.о.=(dк – dвых – dпр)tсмKсм – dпред.пр.tсокр.; (5.10)

где dк – количество календарных дней в году;
dвых – количество выходных в году;
dпр – количество праздничных дней в году;
Таблица 5.4
Объем работ мастерской, чел.-ч Вид работ Шиноре-монтные 12 Текущий ремонт машин 10,98 0 - 0 0 - 9,72 63,29 0 Техническое обслуживание машин 32,2 8 256,1 0,8 381,09 Дополнительные работы 0 0 0 0 0 381,09
Столяр-но-обойные 11 5,49 7,4 - 2,92 3,8 - 43,74 221,53 0 0 0 0 1,3 286,17 0 0 0 0 0 286,17
Ремонт электрообо-рудования 10 16,47 22,2 - 17,49 15,2 - 7,29 253,18 0 161,1 31,9 247 2,2 774,03 0 0 0 0 01 774,03
Ремонт гидросистем 9 16,47 22,2 - 23,32 22, - 2,43 0 0 0 24 0 0 111,22 0 0 0 0 0 111,22
Ремонт топлив-ной аппара-туры 8 21,96 29,6 - 23,32 22,8 - 0 47,47 0 96,7 24 82,3 0 348,15 0 0 0 0 0 348,15
Медницко-жестяницкие 7 16,47 22,2 - 11,66 15,2 - 2,43 253,18 35,6 32,2 8 9,1 0 406,04 19,1 31,83 1,6 31,83 84,35 490,39
Кузнеч-ные 6 16,47 29,6 - 29,15 30,4 - 7,29 142,41 26,7 96,7 16 9,1 0,5 404,32 19,1 95,5 15,92 50,93 181,44 585,76
Свароч-ные 5 21,96 37 - 40,81 45,6 - 24,3 189,88 35,6 128,9 31,9 36,6 0,8 593,35 31,83 127,33 20,69 76,4 256,25 849,6
Станоч-ные 4 43,92 74 - 52,47 76 - 9,72 316,47 80,1 96,7 24 36,6 1 810,98 152,79 318,32 111,41 248,29 830,82 1641,8
Слесар-ные 3 378,81 495,8 - 381,87 528,2 - 136,08 1677,29 712 2577,8 630,9 1152.6 19,4 8690,75 413,82 63,66 168,71 197,36 843,55 9534,29
Общая трудоемкость 2 549 740 - 583 760 - 243 3164,7 890 3222,3 798,6 1829,5 26 2806,1 636,64 636,64 318,32 636,64 2228,24 15034,34
Объем работы 1 Колесные тракторы, грейдеры самоходные Гусеничные тракторы Экскаваторы пневмоколесные, скреперы прицепные Экскаваторы гусеничные, грейдеры прицепные, планировщики Бульдозеры, погрузчики Рыхлители, корчеватели Прицепы Краны автомобильные, автомобили Плуги, бороны дисковые Тракторы и машины на их базе Экскаваторы Автомобили Прицепы Итого: Ремонт оборудования мастерской Восстановление и изготовление деталей Изготовление приспособлений и деталей Прочие работы Итого: Всего:
dпредп.пр. – количество предпраздничных дней в году;
tсм – время смены, ч;
tсокр – время сокращения, ч, tсокр=1 [6];
Ксм – коэффициент сменности, Ксм=0,96 [6].

Фн.о=(365-104-6)80,96 – 51=1953 ч

Действительный фонд времени оборудования определим по формуле:

Фд.о.=(dк – dвых – dпр)tсмKсмКисп – dпред.пр.t сокр.; (5.11)

где Кисп – коэффициент использования оборудования, Кисп=0,97 [7].

Фд.о.=(365-104-6)80,960,97 – 51=1890 ч

Номинальный фонд времени рабочих определяется по формуле [6]

Фн.р.=(dк – dвых – dпр)tсм – dпред.пр.tсокр; (5.12)

Фн.р.=(365-104-6)8 – 51=2035 ч

Действительный фонд времени рабочих определяется по формуле [6]

Фд.р.=(dк – dвых – dпр – dотп)tсмКв.п. – dпред.пр.tсокр.; (5.13)

где dотп – продолжительность отпуска рабочих в днях;
Кв.п – коэффициент потери времени, Кв.п=0,97 [7].

Фд.р.=(365-104-6-24)80,97 – 51=1788 ч

Таблица 5.5.
Годовые номинальные фонды времени
Тип оборудования Фн.о., ч
Металлорежущее, дервообрабатывающее, гальваническое, стенды для разборки и сборки 1953
Кузнечно-прессовое, термическое, контрольно-испытательные стенды 1953
Сварочное, моечное 1953

Примечание: работа односменная.
Таблица 5.6.
Годовые номинальные (Фн.р) и действительные (Фд.р) фонды времени рабочих
Специальность рабочего Фн.р, ч Продолжительность отпуска, дней Фд.р, ч
1 2 3 4
Кузнец, медник, сварщик, аккумуляторщик, маляр 2035 24 1788
Мойщик, вулканизаторщик, гальваник, испытатель 2035 24 1788
Слесарь, токарь, плотник 2035 24 1788

5.5. Определение численности работающих

Установленный объём работ по технологическим видам позволяет определить численность производственных рабочих по специальностям. К производственным рабочим относятся рабочие, выполняющие технологические операции по ремонту машин.
Численность производственных рабочих определяется по следующим формулам:
, (5.14)
; (5.15)

где Ряв, Рсп – явочное и списочное число рабочих;
Тв – годовая трудоёмкость технологического вида работ, чел-ч (табл. 5.4);
Фн.р, Фдр – номинальный и действительный годовые фонды времени рабочего, ч;
К – планируемый коэффициент перевыполнения норм выработки,
К = 1,15…1,2 [4]. Принимаем К=1,18.

Для слесарного отделения:

чел; чел.
Аналогичные расчёты проводим для других участков. Результаты сводим в таблицу 5.7
Таблица 5.7.
Сводные данные о численности производственных рабочих
Наименование участка Трудоёмкость работ, чел-ч. Фонд времени рабочего, ч Число рабочих, чел
Явочное Списочное
Номинальный Действительный Расчётное Принятое Расчётное Принятое
Слесарные 9534,29 2035 1788 3,97 4 4,52 5
Станочные 1641,80 2035 1788 0,68 1 0,78 1
Сварочные 849,60 2035 1788 0,35 2
0,40 2

Кузнечные 585,76 2035 1788 0,24 0,28
Медницко-жестяницкие 490,39 2035 1788 0,20 0,23
Столярно-обойные 348,15 2035 1788 0,14 0,17
Шиноремонтные 111,22 2035 1788 0,05 1 0,05 1
Ремонт топливной аппаратуры 774,03 2035 1788 0,32 0,37
Ремонт гидросистем 318,00 2035 1788 0,13 0,15
Ремонт электрооборудования 381,09 2035 1788 0,16 0,18
Итого 15034,33 8 9

Так как на многих участках малые объёмы трудоёмких работ, то участки с малым количеством (расчётным) рабочих, необходимо объединить.
Объединению подлежат: сварочный, кузнечный, медницко-жестяниц-кий, столярно-обойный участки, с учётом того, что кузнец должен иметь помощника-молотобойца; участки ремонта топливной аппаратуры, гидросистем, электрооборудования и шиноремонтный.
Численность вспомогательных рабочих принимаем в размере 10…12% от числа производственных рабочих, Рвсп = 1 чел.
Принятую численность основных и вспомогательных рабочих распределяем по разрядам, с учётом следующих соотношений: I – 4%; II – 9%; III – 36%; IV – 41%; V – 7%; VI – 3%. Результаты сводим в таблицу 5.8.
Численность инженерно-технических рабочих (ИТР) принимаем в размере 8% от числа производственных и вспомогательных рабочих

чел.

Принимаем РИТР = 1 чел.
Таблица 5.8.
Ведомость работников мастерской
Должность, специальность Число работающих Число рабочих по разряду
I II III IV V VI
Заведующий мастерской 1 – – – – – –
Слесарные 9 – 1 3 1 –
Станочные – – – – 1 –
Кузнечные – – – 2 – –
Ремонт топливной аппаратуры – – – – – 1
Кладовщик 1 – 1 – – – –

5.6. Расчёт и подбор ремонтно-технологического оборудования

В Ушачском ПМС в мастерской установлено некоторое количество рабочего оборудования. Оно установлено не в соответствии нормам расстановки оборудования. Произведем расчет количество основного оборудования, на котором выполняются наиболее сложные и трудоемкие технологические операции технологического процесса ремонта машин и восстановления деталей.
Для мойки деталей и сборочных единиц в мастерской ПМС принимаем без расчёта одну камерную моечную машину периодического действия ОМ-1366Г-01. Для наружной очистки машин перед ремонтом или техническим обслуживанием принимаем передвижную моечную установку ОМ - 22616.
Число металлорежущих станков определим по формуле:

, (5.16)

где Тст – годовая трудоёмкость станочных работ, чел-ч;
Кн – коэффициент неравномерности загрузки мастерской Кн =1,1 [4];
Фдо – действительный фонд времени использования оборудования,Фдо = 1788 ;
и – коэффициент использования оборудования, и =0,85…0,9 [4].

.
Принимаем Nст = 2 шт.
Остальное оборудование подбираем согласно технологическому процессу, исходя из программы ремонта, численности производственных рабочих в наиболее нагруженном месяце и установленных рабочих мест. Принятое оборудование сводим в таблицу 5.9.
Таблица 5.9.
Ведомость оборудования
Наименование оборудования и оснастки Шифр или марка Кол-во Размеры оборудования, мм Занимаемая площадь, м2
1 2 3 4 5
1. Кузнечно-сварочный участок
1. Трансформатор сварочный
2. Стол для электросварочных работ
3. Выпрямитель сварочный
4. Шкаф сварщика
5. Щит для электросварочных работ
6. Станок точильно-шлифовальный
7. Агрегат для отсоса пыли
8. Молот ковочный пневматический
9. Ларь для кузнечного инструмента
10. Ванна для закалки деталей
11. Вентилятор кузнечный
12. Горн кузнечный на один огонь
13. Наковальня двурогая

14. Ванна для проверки топл. баков
15. Ванна для проверки радиаторов
16. Стеллаж для радиаторов и баков
17. Верстак для жестяницких работ
18. Ящик для песка
19. Секция стелажа
20. Ящик для угля
21. Шкаф для баллонов ТД-306У2
ОКС-7523
ВД-306УЗ
ОРГ-5129
ОРГ-5157
3К634
ПА2-12М
М-4129А
ОРГ-5134
ОРГ-5138
ОКС-3361А
Р923
1210-0401 ГОСТ 11398-75
ОРГ-5135
0507.5.800-1
ОРГ-5121
ОРГ-5105
ОРГ-5139
ОРГ-5152
0315.5.800-1
ОРГ-5127 1
1
1
1
3
1
1
1
1
1
1
1

1
1
1
1
1
1
1
1
1 630•365
1100•750
785•780
800•430
1600•500
1000•665
480•480
790•1560
1000•500
600•400
500•460
1100•1000

600•150
1446•1146
1134•784
1430•500
1880•1000
500•500
1500•600
1000•500
1905•460 0,229
0,825
0,589
0,344
0,800
0,665
0,23
1,230
0,500
0,240
0,230
1,100

0,090
1,657
0,889
0,715
1,880
0,250
0,9
0,500
0,876
Всего… 14,74
2. Слесарно-механический участок
1. Станок токарно-винторезный
2. Станок точильно-шлифовальный
3. Агрегат для отсоса пыли
4. Тумбочка инструментальная
5. Верстак слесарный
6. Подставка для агрегатов 1Б62Г
ЗК634
ПА2-12М
ОРГ-5147
ОРГ-5365
0317.5.800-1 2
1
1
1
1
1 2800•1190
1000•665
480•480
665•551
1300•920
1200•500 6,664
0,665
0,230
0,366
1,196
0,6
Всего… 9,72

Продолжение таблицы 5.9
1 2 3 4 5
3.Участок проверки и регулировки топливной аппаратуры и гидросистем
1 Стенд для испытания дизельной топливной аппаратуры
2. Стенд для ремонта форсунок
3. Прибор для испытания и регулировки форсунок
4. Верстак для ремонта карбюраторов
5. Стол для контроля и мойки прецизионных деталей
6. Стеллаж для топливной аппаратуры
7. Ящик для песка
8. Приспособление для высадки концов топливопроводов высокого давления
9. Приспособление для высадки концов топливопроводов низкого давления
КИ-22205
ОР-5227

КИ-15706 0104.5.800-1

0112.5.800-1
0402.5.800-1
ОРГ-5329

ПТ-265-00

ПТ-265-10Б
1
1

1
1

1
1
1

1

1
1100•620
790•540

785•340
1250•750

1040•750
900•500
500•500


0,682
0,427

0,267
0,938

0,780
0,450
0,250


Всего… 3,79
4.Участок проверки электрооборудования, зарядки аккумуляторов и кислотная
1. Подставка под оборудование
2. Верстак для ремонта электрооборудования
3. Стенд для проверки электрооборудования
4. Станок настольно-сверлильный
5. Аквадистнллятор
6. Выпрямитель селеновый
7. Ванна для приготовления электролита
8. Тележка для перевозки и розлива серной кислоты
9. Шкаф для хранения электролита
10. Шкаф для зарядки аккумуляторов
11. Стеллаж для хранения аккумуляторов
12. Верстак аккумуляторщика
13. Секция стеллажа 0305.5.800-1

477.060.01

КИ-968
2MI12П
ДЭ-4-2
ВСА-5К

0509.5.800-1

477.060.15
0207.5.800-1
Ш3.00

0411.5.800-1
ОРГ-5123
ОРГ-5153 3

1

1
1
1
1

1

1
1
1

1
1
1 820•700

1200•950

885•885
910•614
320•300
400•340

650•348

1200•696
540•440
1100•800

2015•515
1250•750
1500•400 0,574

1,140

0,783
0,559
0,096
0,136

0,226

0,835
0,238
0,880

1,038
0,938
0,600
Всего… 8,04
5. Шиноремонтный участок
1. Вешалка для камер
2. Верстак для ремонта шин
3. Стеллаж для покрышек двухъярусный
6. Установка для проверки камер
7. Электровулканизационный аппарат
8. Стенд для демонтожа и монтажа шин
9. Подставка под оборудование ОРГ-5132
0103.5.800-1

0415.5.800-1
ПКШ-2
6140

Ш-515
0305.5.800-1 1
1

1
1
1

1
1 500•450
1250•750

2150•800
1620•720
405•350

2300•1650
820•700 0,225
0,938

1,720
1,166
0,142

3,795
0,574
Всего… 8,56
Продолжение таблицы 5.9
1 2 3 4 5
6.Участок ремонта и диагностики двигателей
1 Тележка для перевозки двигателей
2. Верстак слесарный
3.Стенд для разборки однорядных ДВС
4. Стол монтажный
5. Установка для мойки деталей
6. Контейнер для выбракованных деталей
7. Подставка под оборудование
8. Станок для шлифования фасок клапанов
9. Пресс гидравлический
10. Станок настольно-сверлильный
11. Стенд обкаточно-тормозной A-1145
ОРГ-5365
ОПТ-5557М
ОРГ-1468-01-080А
ОРГ-4990Б

0312.5.800-1
0305.5.800-1

ЦКБ-Р-108
ОР-14575
2М112
КИ-5540 1
1
1
1
1

1
2

1
1
1
1 500•1000
1300•920
1080•1000
1200•800
900•650

600•500
820•700

870•575
400•210
910•614
3500•1700 0,500
1,196
1,080
0,960
0,585

0,3
0,574

0,500
0,084
0,559
5,95
Всего… 12,29
7.Участок диагностики и ТО машин
1. Комплект оснастки мастера
1 а. Стол монтажный
1 б. Установка для мойки деталей
1 в. Стойка
1 г. Верстак
1д. Тележка инструментальная
2. Установка дня промывки смазочной системы
3. Установка для смазки и заправки
4. Ящик для песка
5. Ларь для обтирочного материала
ОРГ-16395
ОРГ-146841-080А
ОРГ-4990Б


70-7878-1004

ОМ-16361
03-18026
ОРГ-5139
ОРГ-5133
1

 

 


1
1
1
1

1200•800
900•650
900•500
1700•800
600•320

1070•800
4305•745
500•500
1000•500

0,960
0,585
0,450
1,360
0,192

0,856
3,207
0,25
0,5
Всего… 8,36
8. Разборочно-моечный и дефектовочный участок
1. Машина моечная
2. Контейнер для выбракованных ДВС
3. Стол дефектовщика
4. Электрошкаф моечной машины
5. Подставка для агрегатов
6. Ларь для обтирочного материала
7. Пресс гидравлический
8. Шкаф для инструмента
7. Ящик для песка ОМ-1366Г-01

0312.5.800-1
0109.5.800-1

0317.5.800-1
ОРГ-5133
ОКС-1671М
5126.000
ОРГ-5139 1

1
1
1
1
1
1
1
1 4660•3450

800•800
2400•800
800•300
1200•500
1000•500
1500•670
1600•500
500•500 16,077

0,64
1,92
0,24
0,6
0,5
1,005
0,8
0,25
Всего… 22,03
9. Ремонтно-монтажный участок
1. Компрессор воздушный
2. Бак маслораздаточный
3. Тележка для перевоза и слива ТСМ
4. Бак для сбора отработанного масла
5. Тележка для перевозки деталей
6. Домкрат гаражный 155-2В5
133М
477.060.075
ОРГ-8911А
ОПТ-7353
П-304 1
1
1
1
1
1 1786•560
410•380
1150•745
860•400
1120•730
2010•310 1,000
0,156
0,857
0,344
0,818
0,623
Продолжение таблицы 5.9
1 2 3 4 5
7. Кран однобалочный (Q = 3,2T)
8. Верстак слесарный на одно рабочее
место
9. Стенд для расстыковки и раскатки
остова колесных тракторов кл. 1,4
10. Стенд универсальный для разборки шасси тракторов кл. 1,4; 3;5
11. Нагнетатель смазки электромеханический
12. Установка для смазки и заправки
14. Тележка инструментальная
15. Ларь для обтирочных материалов ГОСТ 17890-84Е

ОРГ-5365
ОР-16346

ОР-16327

ОЗ-9903
ОЗ-9902
70-7878-1004
ОРГ-5133 1

1
1

1

1
1
2
1 −

1200•800
2600•700

1050•945

690•350
1450•810
650•380
1000•500 −

0,96
1,82

0,992

0,242
1,175
0,247
0,5
Всего… 12,22
10. Агрегато-ремонтный участок
1. Станок вертикально-сверлильньй
2. Станок точильно-шлифовальный
3. Агрегат для отсоса пыли
4. Машина для очистки деталей
5. Установка гидрофицированная для ремонтных работ
6. Верстак слесарный на два рабочих места
7. Верстак слесарный на одно рабочее место
8. Шкаф для инструментов и приспособлений
9. Ларь для обтирочных материалов
10. Стеллаж с вращающимися полками для мелких деталей
11. Ящик для песка 2H135
ЗК634
ПА2-12М
ОРГ-4990Б

ОР-12561

ОРГ-5364

ОРГ-5365

ОРГ-1603
ОРГ-5133

ОРГ-5118
ОРГ-5139 1
1
1
1

1

1

2

1
1

1
1 970•660
900•705
480•480
1000•650

1200•600

2400•800

1200•800

1600•430
1000•500

800•1100
500•500 0,64
0,635
0,23
0,650

0,72

1,92

1,92

0,688
0,5

0,88
0,25
Всего… 9,03
11. Участок наружной мойки
1. Машина для очистки
2. Машина мониторная ОМ-22616
ОМ-5361 1
1 1360•954
990•560 1,297
0,554
Всего… 1,85
Итого 114,29

5.7. Расчёт площадей ремонтных предприятий

Расчёт производственных площадей участков наружной очистки и мойки, разборочно-моечного, технической диагностики производится по площади, занимаемой оборудованием и машинами, и переходным коэффициентом, учитывающим рабочие зоны, проходы и проезды между оборудованием. Площади этих участков определяем по формуле:

, (5.17)

где Fоб, Fм – площади, занимаемые оборудованием (табл. 5.9) и машинами, м2[4];
 – коэффициент, учитывающий рабочие зоны и проходы (табл.2.10 [4]).
Площадь, занимаемая машинами, определяется по их габаритным размерам (табл. 2.11) [4] и наибольшему количеству машин, одновременно находящихся на участке. Количество машин, одновременно находящихся на ремонтно-монтажном участке, определяется по наличию рабочих мест. Наличие рабочих мест на данном участке определим по формуле:

, (5.18)

где Тр.м – годовая трудоёмкость ремонтно-монтажного участка, чел-ч;
Р – количество рабочих, находящихся на одном рабочем месте, Р=2…3 чел [4].
Для ремонтно-монтажного участка:


Принимаем n = 3.
Тогда площадь, занимаемая машинами одновременно находящимися на ремонтно-монтажном участке, определится в соответствии с площадью занимаемой наиболее большой машиной парка (ЭТЦ-202) составит:

м2;

м2.

Площади остальных производственных участков рассчитываем по формуле:
(5.19)
Для кузнечно-сварочного участка
м2.

Площади остальных производственных участков рассчитываются аналогично. Результаты сводим в таблицу 5.10.
В здании мастерской располагаются склад запчастей и агрегатов. Площадь складских помещений принимаем равной 10% от производственной площади [4].


Таблица 5.10.
Площади участков и вспомогательных помещений
Участки и помещения Площадь, м2 Значение коэффи-циента Площадь участка, м2
Занима-емая машинами Занимаемая оборудова-нием Расчет-ная Приня-тая
1.Кузнечно-сварочный участок - 14,74 5,5 48,73 62,7
2.Участок электро-оборудования и за-рядки аккумуляторов - 8,04 3,75 35,55 38,6
3.Слесарно-механический участок - 16,42 3,5 56,91 62,4
4.Участок проверки топливной аппара-туры и гидросистем - 3,79 4,0 17,56 18,4
5.Ремонтно-монтажный участок 22,5 12,22 3,5 279,02 284,3
6.Разборочно-моечный и дефектовочный участок - 22,03 2,5 73,4 64,1
7.Шиноремонтный участок - 8,56 3,5 30,21 35,2
8.Обойно-окрасочный участок 22,5 - 3 67,5 63,2
9.Участок диагностики и ТО машин 22,5 8,36 3 88,74 64,8
10.Участок наружной очистки и мойки 22,5 1,85 3 71,1 64,1
11.Агрегато-ремонтный участок - 9,03 4 36,12 43,8
12.Участок ремонта и регулировки двигателей - 12,29 4,5 55,31 63,2
13.Бытовые помещения - - - 32,1 32,1
14.ИРК - - - 10,5 10,5
15.Склад - - - 22,9 22,9
16.Теплый бокс - - - 198,7 198,7
17.Венткамера - - - 14,2 14,2
18.Компресорная - - - 11,3 11,3
19.Класс по ТБ - - - 14,4 14,4
20.Кабинет зав. мастерской - - - 8,2 8,2
Итого: 1172,45 1177,1
5.8. Компоновка и планировка участков мастерской

В основу компоновочных решений должны быть положены требования, обуславливаемые рациональным взаиморасположением производственных участков, оптимальной транспортной схемой и рациональной организацией людских потоков в пределах здания.
При разработке компоновочного плана производственного здания мастерской ПМС необходимо стремится к прямоточности производственного потока в ремонтно-монтажном отделении (участке).
Взаимосвязь между отдельными участками должна соответствовать ходу технологического процесса направлению общего грузопотока. При разработке компоновочного плана необходимо учитывать противопожарные и санитарные требования. Участки с пожаро - и взрывоопасными производствами, с выделением вредных паров, газов и избыточного тепла размещаем в отдельных помещениях расположенных у наружных стен. Такое расположение этих участков облегчает устройство вентиляции помещений.
На плане даны все необходимые размеры: ширина пролётов, шаг колонн, ширина проходов и проездов, привязка оборудования к строительным элементам зданий.

5.9. Выбор формы организации производства

Форма организации производства на ремонтном предприятии тесно связана со специализацией, основанной на разделении труда, которое проявляется в специализации участков и отдельных рабочих.
Форму организации производства выбираем с учётом объёма и состава производственной программы, числа производственных рабочих и типа производства. При этом учитываем степень обезличенности конструктивных элементов ремонтируемых изделий, а также степень расчлененности операций технологического процесса.
Бригадная форма организации производства принимается в небольших мастерских при текущем ремонте машин, узловая форма – ПМС, в ЦРМ трестов, на ремзаводах, на СТОА и СТОТ, поточно-узловая и поточная формы – на специализированных ремонтных предприятиях.
Учитывая все вышесказанное, принимаем для ПМС узловую форму организации производства.

 

 


Таблица 5.11
Распределение трудоемкости ремонтно-монтажных работ по месяцам, чел.-ч Вид работ декабрь 14 Моечные, разборочно-сборочные и слесарные работы по ремонту 91,5 123,33 - 97,17 126,67 - 40,5 527,45 143,33 Слесарно-регулировочные работы при ТО 96,67 23,96 54,89 0,78 66,85 1393,1
ноябрь 13 91,5 123,33 - 97,17 126,67 - 40,5 527,45 143,33 96,67 23,96 54,89 0,78 66,85 1393,1
октябрь 12 91,5 123,33 - 97,17 126,67 - 40,5 527,45 143,33 96,67 23,96 54,89 0,78 66,85 1393,1
сентябрь 11 - - - - - - - - - 419,00 103,82 237,84 3,38 289,67 1053,71
август 10 - - - - - - - - - 451,12 111,80 256,13 3,64 311,95 1134,6
июль 9 - - - - - - - - - 451,12 111,80 256,13 3,64 311,95 1134,6
июнь 8 - - - - - - - - - 451,12 111,80 256,13 3,64 311,95 1134,6
май 7 - - - - - - - - - 451,12 111,80 256,13 3,64 311,95 1134,6
апрель 6 - - - - - - - - - 419,00 103,82 237,84 3,38 289,67 1053,71
март 5 91,5 123,33 - 97,17 126,67 - 40,5 527,45 143,33 96,67 23,96 54,89 0,78 66,85 1393,1
февраль 4 91,5 123,33 - 97,17 126,67 - 40,5 527,45 143,33 96,67 23,96 54,89 0,78 66,85 1393,1
январь 3 91,5 123,33 - 97,17 126,67 - 40,5 527,45 143,33 96,67 23,96 54,89 0,78 66,85 1393,1
Всего, чел.-ч 2 549 740 - 583 760 - 243 3164,7 890 3222,3 798,6 1829,5 26 2228,24 15034,3
Объем работы 1 Колесные тракторы, грейдеры самоходные Гусеничные тракторы Экскаваторы пневмоколесные, скреперы прицепные - Экскаваторы гусеничные, грейдеры прицепные, планировщики Бульдозеры, погрузчики Рыхлители, каналокопатели, корчеватели Прицепы Краны автомобильные, автомобили Плуги, бороны дисковые Тракторы, бульдозеры, грейдеры Экскаваторы Автомобили Прицепы Дополнительные слесарные работы Итого

5.10 Таблица загрузки мастерской

Таблица загрузки строится при бригадной форме организации производства для календарного распределения ремонтных работ и согласования ремонта со сроком использования машин. Объём работ мастерской распределяется так, чтобы обеспечить готовность рекомендуемых машин до начала их эксплуатации на участках.
Исходными данными для построения таблицы являются: годовая программа ремонта и ТО машин (выполняемых в мастерской); объём дополнительных работ, выполняемых в мастерской; сроки проведения работ на участках.
Практика показывает, что в зимний период рекомендуют 60…70% ма-шин и выполняют 25…30% годовой потребности в техническом обслужи-вании.
Основная цель построения таблицы загрузки мастерской – равномерное распределение объёма выполняемых работ в течение года, при котором было бы занято одинаковое число рабочих.

6. ОБОСНОВАНИЕ, ОПИСАНИЕ И РАСЧЕТЫ УСТАНОВКИ ДЛЯ ОЧИСТКИ ГИДРАВЛИЧЕСКОЙ ЖИДКОСТИ.

6.1. Общие требования и свойства

Гидравлические масла (рабочие жидкости для гидравлических систем) разделяют на нефтяные, синтетические и водно-гликолевые. По назначению их делят в соответствии с областью применения:
- для летательных аппаратов, мобильной наземной, речной и морской техники;
- для гидротормозных и амортизаторных устройств различных машин;
- для гидроприводов, гидропередач и циркуляционных масляных систем различных агрегатов, машин и механизмов, составляющих оборудование про-мышленных предприятий.
В данной главе рассмотрены рабочие жидкости для гидросистем мобиль-ной техники, обозначенные ГОСТ 17479.3-85 как гидравлические масла, а так-же некоторые наиболее распространенные гидротормозные и амортизаторные жидкости на нефтяной и синтетической основах.
Основная функция рабочих жидкостей (жидких сред) для гидравлических систем - передача механической энергии от ее источника к месту использования с изменением значения или направления приложенной силы.
Гидравлический привод не может действовать без жидкой рабочей среды, являющейся необходимым конструкционным элементом любой гидравлической системы. В постоянном совершенствовании конструкций гидроприводов отмечаются следующие тенденции:
- повышение рабочих давлений и связанное с этим расширение верхних температурных пределов эксплуатации рабочих жидкостей;
- уменьшение общей массы привода или увеличение отношения передаваемой мощности к массе, что обусловливает более интенсивную эксплуатацию рабочей жидкости;
- уменьшение рабочих зазоров между деталями рабочего органа (выходной и приемной полостей гидросистемы), что ужесточает требования к чистоте рабочей жидкости (или ее фильтруемости при наличии фильтров в гидросистемах).
С целью удовлетворения требований, продиктованных указанными тенденциями развития гидроприводов, современные рабочие жидкости (гидравлические масла) для них должны обладать определенными характеристиками:
- иметь оптимальный уровень вязкости и хорошие вязкостно-температурные свойства в широком диапазоне температур, т.е. высокий индекс вязкости;
- отличаться высоким антиокислительным потенциалом, а также термической и химической стабильностью, обеспечивающими длительную бессменную работу жидкости в гидросистеме;
- защищать детали гидропривода от коррозии;
- обладать хорошей фильтруемостью;
- иметь необходимые деаэрирующие, деэмульгирующие и антипенные свойства;
- предохранять детали гидросистемы от износа;
- быть совместимыми с материалами гидросистемы.
Большинство массовых сортов гидравлических масел вырабатывают на основе хорошо очищенных базовых масел, получаемых из рядовых нефтяных фракций с использованием современных технологических процессов экстракционной и гидрокаталитической очистки.
Физико-химические и эксплуатационные свойства современных гидравлических масел значительно улучшаются при введении в них функциональных присадок - антиокислительных, антикоррозионных, противоизносных, антипенных и др.
Вязкостные и низкотемпературные свойства определяют температурный диапазон эксплуатации гидросистем и оказывают решающее влияние на выходные характеристики гидропривода. При выборе вязкости гидравлического масла важно знать тип насоса. Изготовители насоса, как правило, рекомендут для него пределы вязкости: максимальный, минимальный и оптимальный. Максимальная - это наибольшая вязкость, при которой насос в состоянии прокачивать масло. Она зависит от мощности насоса, диаметра и протяженности трубопровода. Минимальная - это та вязкость при рабочей температуре, при которой гидросистема работает достаточно надежно. Если вязкость уменьшается ниже допустимой, растут объемные потери (утечки) в насосе и клапанах, соответственно падает мощность и ухудшаются условия смазывания. Пониженная вязкость гидравлического масла вызывает наиболее интенсивное проявление усталостных видов изнашивания контактирующих деталей гидросистемы. Повышенная вязкость значительно увеличивает механические потери привода, затрудняет относительное перемещение деталей насоса и клапанов, делает невозможной работу гидросистем в условиях пониженных температур.
Вязкость масла непосредственно связана с температурой кипения масляной фракции, ее средней молекулярной массой, с групповым химическим составом и строением углеводородов. Указанными факторами определяется абсолютная вязкость масла, а также его вязкостно-температурные свойства, т.е. изменение вязкости с изменением температуры. Последнее характеризуется индексом вязкости масла.
Для улучшения вязкостно-температурных свойств применяют вязкостные (загущающие) присадки - полимерные соединения. В составе товарных гидравлических масел в качестве загущающих присадок используют полиметакрилаты, полиизобутилены и продукты полимеризации винил-бутилового эфира (винипол).
Антиокислительная и химическая стабильности характеризуют стойкость масла к окислению в процессе эксплуатации под воздействием температуры, усиленного барботажа масла воздухом при работе насоса. Окисление масла приводит к изменению его вязкости (как правило, к повышению) и к накоплению в нем продуктов окисления, образующих осадки и лаковые отложения на поверхностях деталей гидросистемы, что затрудняет ее работу.
Повышения антиокислительных свойств гидравлических масел достигают путем введения антиокислительных присадок обычно фенольного и аминного типов.
В гидросистемах машин и механизмов присутствуют детали из разных металлов: разных марок стали, алюминия, бронзы, которые могут подвергаться коррозионно-химическому изнашиванию. Коррозия металлов может быть электрохимической, возникающей обычно в присутствии воды, и химической, протекающей под воздействием химически агрессивных сред (кислых соединений, образующихся в процессе окисления масла) и под воздействием химически-активных продуктов расщепления присадок при повышенных контактных температурах поверхностей трения. Устранению коррозии металлов способствуют вводимые в масло присадки - ингибиторы окисления. препятствующие образованию кислых соединений, и специальные антикоррозионные добавки.
Стремление к улучшению противоизносных свойств гидравлических масел вызвано включением в новые конструкции гидравлических систем интенсифицированных гидравлических насосов. Наибольшее распространение в качестве присадок, обеспечивающих достаточный уровень противоизносных свойств гидравлических масел, наибольшее распространение получили диалкилдитиофосфаты металлов (в основном цинка) или беззольные (аминные соли и сложные эфиры дитиофосфорной кислоты).
К гидравлическим маслам предъявляют достаточно жесткие требования по нейтральности их по отношению к длительно контактирующим с ними материалам. Учитывая, что рабочие температуры масла в современных гидропередачах достаточно высоки и резиновые уплотнения могут быстро разрушаться, в гидравлических маслах недопустимо высокое содержание ароматических углеводородов, проявляющих наибольшую агрессивность по отношению к резинам. Содержание ароматических углеводородов характеризуется показателем "анилиновая точка" базового масла.
При работе циркулирующих гидравлических масел недопустимо пенообразование. Оно нарушает подачу масла к узлу трения и, насыщая масло воздухом, интенсифицирует его окисление, ухудшая отвод тепла от рабочих поверхностей, вызывает кавитационные повреждения деталей, перегрев гидропривода и его повышенный износ. Для обеспечения хороших антипенных свойств масла преимущественное значение имеет полнота удаления из базового масла поверхностно-активных смолистых веществ. Чтобы предотвратить образование пены или ускорить ее разрушение, в масло вводят антипенную присадку (например, полиметилсилоксан), которая снижает поверхностное натяжение на границе раздела жидкости и воздуха, что приводит к ускоренному разрушению пузырьков пены.
В составе гидравлических масел крайне нежелательно наличие механических примесей и воды. Вследствие весьма малых зазоров рабочих пар гидросистем (особенно, оснащенных аксиально-поршневыми механизмами) наличие загрязнений может привести не только к износу элементов гидрооборудования, но и к заклиниванию деталей. Для очистки рабочей жидкости от загрязнений в гидросистемах применяют фильтры различных типов. Даже незначительное количество (0,05-0,1 %) воды отрицательно влияет на работу гидросистем. Вода, попадающая в гидросистему с маслом или в процессе эксплуатации, ускоряет процесс окисления масла, вызывает гидролиз гидролитически неустойчивых компонентов масла (в частности, присадок - солей металлов). Продукты гидролиза присадок вызывают электрохимическую коррозию металлов гидросистемы. Вода способствует образованию шлама неорганического и органического происхождения, который забивает фильтр и зазоры оборудования, тем самым нарушая работу гидросистемы.
К некоторым маслам предъявляют специфические, дополнительные требования. Так, масла, загущенные полимерными присадками, должны обладать достаточно высокой стойкостью к механической и термической деструкции; для масел, эксплуатируемых в гидросистемах речной и морской техники, особенно важна влагостойкость присадок и малая эмульгируемооть.
В некоторых специфических областях применения, таких, как горнодобывающая и сталелитейная промышленности, в отдельную группу выделились огнестойкие рабочие жидкости на водной основе (эмульсии "масло в воде", "вода в масле", водно-гликолевые смеси и др.) и жидкости, не содержащие воды (сложные эфиры фосфорной кислоты, олигоорганосилоксаны, фторированные углеводороды и др.). [8]

6.2. Сравнительный анализ методов восстановления свойств
гидравлической жидкости

После достижения предельных показателей гидравлическая жидкость может быть восстановлена. Полное восстановление – регенерация гидравлических масел производится на нефтеперерабатывающих заводах и базах, куда отработанные масла сдаются в установленном порядке (основной недостаток данного способа – смешивание различных марок масел затрудняет процесс восстановления, что в конечном счете увеличивает стоимость восстановленного масла). Частичное восстановление проводится при достижении одного или нескольких показателей предельного состояния, данный способ может быть реализован в условиях отдельного предприятия, как на стационарных, так и на передвижных постах при ТО.
Разработаны различные лаборатории по контролю качества гидравличес-кой жидкости.
Для восстановления отработанных гидравлических масел применяются разнообразные технологические операции, основанные на физических, физико-химических и химических процессах и заключаются в обработке масла с целью удаления из него продуктов старения и загрязнения. В качестве технологических процессов обычно соблюдается следующая последовательность методов: механический, для удаления из масла свободной воды и твердых загрязнений; теплофизический (выпаривание, вакуумная перегонка); физико-химический (коагуляция, адсорбция). Если их недостаточно, используются химические способы регенерации масел, связанные с применением более сложного оборудования и большими затратами.
Физические методы позволяют удалять из масел твердые частицы загрязнений, микрокапли воды и частично –смолистые и коксообразные вещества, а с помощью выпаривания – легкокипящие примеси. Масла обрабатываются в силовом поле с использованием гравитационных, центробежных и реже электрических, магнитных и вибрационных сил, а также фильтрование, водная промывка, выпаривание и вакуумная дистилляция. К физическим методам очистки отработанных масел относятся также различные массо- и теплообменные процессы, которые применяются для удаления из масла продуктов окисления углеводородов, воды и легкокипящих фракций.
Отстаивание является наиболее простым методом, он основан на процессе естественного осаждения механических частиц и воды под действием гравитационных сил.
В зависимости от степени загрязнения топлива или масла и времени отведенного на очистку, отстаивание применяется либо как самостоятельно, либо как предварительный метод, предшествующий фильтрации или центробежной очистке. Основным недостатком этого метода является большая продолжительность процесса оседания частиц до полной очистки, удаление только наиболее крупных частиц размером 50-100мкм.
Фильтрация – процесс удаления частиц механических примесей и смолистых соединений путем пропускания масла через сетчатые или пористые перегородки фильтров. В качестве фильтрационных материалов используют металлические и пластмассовые сетки, войлок, ткани, бумагу, композиционные материалы и керамику. Во многих организациях реализован следующий метод повышения качества очистки моторных масел – увеличивается количество фильтров грубой очистки и вводится в технологический процесс вторая ступень – тонкая очистка масла.
Центробежная очистка осуществляется с помощью центрифуг и является наиболее эффективным и высокопроизводительным методом удаления механических примесей и воды. Этот метод основан на разделении различных фракций неоднородных смесей под действием центробежной силы. Применение центрифуг обеспечивает очистку масел от механических примесей до 0,005% по массе, что соответствует 13 классу чистоты по ГОСТ 17216-71 и обезвоживание до 0,6% по массе.
Физико - химические методы нашли широкое применение, к ним относятся коагуляция, адсорбция и селективное растворение содержащихся в масле загрязнений, разновидностью адсорбционной очистки является ионно-обменная очистка.
Коагуляция, т. е укрупнение частиц загрязнений, находящихся в масле в коллоидном или мелкодисперсном состоянии, осуществляется с помощью специальных веществ – коагулятов, к которым относятся электролиты неорганического и органического происхождения, поверхностно активные вещества (ПАВ), не обладающие электролитическими свойствами, коллоидные растворы ПАВ и гидрофильные высокомолекулярные соединения. Процесс коагуляции зависит от количества вводимого коагулянта, продолжительности его контакта с маслом, температуры, эффективности перемешивания и т.д. Продолжительность коагуляции загрязнений в отработанном масле составляет, как правило 20-30 мин., после чего можно проводить очистку масла от укрупнившихся загрязнений с помощью отстаивания, центробежной очистки или фильтрования.
Адсорбционная очистка отработанных масел заключается в использовании способности веществ, служащих адсорбентами, удерживать загрязняющие масло продукты на наружной поверхности гранул и на внутренней поверхности пронизывающих гранулы капилляров. В качестве адсорбентов применяют вещества природного происхождения (отбеливающие глины, бокситы, природные цеолиты) и полученные искусственным путем (силикагель, окись алюминия, алюмосиликатные соединения, синтетические цеолиты).
Адсорбционная очистка может осуществляться контактным методом – масло перемешивается с измельченным адсорбентом, перколяционным методом – очищаемое масло пропускается через адсорбент, методом противотока – масло и адсорбент движутся навстречу друг другу. К недостаткам контактной очистки следует отнести необходимость утилизации большого количества адсорбента, загрязняющего окружающую среду. При перколяционной очистке в качестве адсорбента чаще всего применяется силикагель, что делает этот медом дорогостоящим. Наиболее перспективным методом является адсорбентная очистка масла в движущемся слое адсорбента, при котором процесс протекает непрерывно, без остановки для периодической замены, регенерации или отфильтрования адсорбента, однако применение этого метода связано с использованием довольно сложного оборудования, что сдерживает его широкое распространение.
Ионно-обменная очистка основана на способности ионитов (ионно-обменных смол) задерживать загрязнения, диссоциирующие в растворенном состоянии на ионы. Иониты представляют собой твердые гигроскопические гели, получаемые путем полимеризации и поликонденсации органических веществ и не растворяющиеся в воде и углеводородах. Процесс очистки можно осуществить контактным методом при перемешивании отработанного масла с зернами ионита размером 0,3-2,0мм или преколяционным методом при пропускании масла через заполненную ионитом колонну. В результате ионообмена подвижные ионы в пространственной решетке ионита заменяются ионами загрязнений. Восстановление свойств ионитов осуществляется путем их промывки растворителем, сушки и активации 5%-ным раствором едкого натра. Ионно-обменная очистка позволяет удалять из масла кислотные загрязнения, но не обеспечивает задержки смолистых веществ.
Селективная очистка отработанных масел основана на избирательном растворении отдельных веществ, загрязняющих масло: кислородных, сернистых и азотных соединений, а также при необходимости полициклических углеводородов с короткими боковыми цепями, ухудшающих вязкостно-температурные свойства масел.
В качестве селективных растворителей применяются фурфурол, фенол и его смесь с крезолом, нитробензол, различные спирты, ацетон, метил этиловый кетон и другие жидкости. Селективная очистка может проводиться в аппаратах типа "смеситель - отстойник" в сочетании с испарителями для отгона растворителя (ступенчатая экстракция) или в двух колоннах ¬ экстракционной для удаления из масла загрязнений и ректификационной для отгона растворителя (непрерывная экстракция). Второй способ экономичнее и получил более широкое применение.
Химические методы очистки основаны на взаимодействии веществ, загрязняющих отработанные масла, и вводимых в эти масла реагентов. При этом в результате химических реакций образуются соединения, легко удаляемые из масла. К химическим методам очистки относятся кислотная и щелочная очистки, окисление кислородом, гидрогенизация, а также осушка и очистка от загрязнений с помощью окислов, карбидов и гидридов металлов. Наиболее часто используются:
Сернокислотная очистка. По числу установок и объему перерабатываемого сырья на первом месте в мире находятся процессы с применением серной кислоты. В результате сернокислотной очистки образуется большое количество кислого гудрона - трудно утилизируемого и экологически опасного отхода. Кроме того, сернокислотная очистка не обеспечивает удаление из отработанных масел полициклических аренов и высокотоксичных соединений хлора.
Гидроочистка. Гидрогенизационные процессы все шире применяются при переработке отработанных масел. Это связано как с широкими возможностями получения высококачественных масел, увеличения их выхода, так и с большой экологической чистотой этого процесса по сравнению с сернокислотной и адсорбционной очистками.
Недостатки процесса гидроочистки - потребность в больших количествах водорода, а порог экономически целесообразной производительности (по зарубежным данным) составляет 30-50 тыс. т/год. Установка с использованием гидроочистки масел, как правило, блокируется с соответствующим нефтеперерабатывающим производством, имеющим излишек водорода и возможность его рециркуляци
Процессы с применением натрия и его соединений. Для очистки отработанных масел от полициклических соединений (смолы), высокотоксичных соединений хлора, продуктов окисления и присадок применяются процессы с использованием металлического натрия. При этом образуются полимеры и соли натрия с высокой температурой кипения, что позволяет отогнать масло. Выход очищенного масла превышает 80 %. Процесс не требует давления и катализаторов, не связан с выделением хлоро- и сероводорода. Несколько таких установок работают во Франции и Германии. Среди промышленных процессов с использованием суспензии металлического натрия в нефтяном масле наиболее широко известен процесс Recyclon (Швейцария). Процесс Lubrex с использованием гидроксида и бикарбоната натрия (Швейцария) позволяет перерабатывать любые отработанные масла с выходом целевого продукта до 95 %.
Для регенерации отработанных масел применяются разнообразные аппараты и установки, действие которых основано, как правило, на использовании сочетания методов (физических, физико- химических и химических), что дает возможность регенерировать отработанные масла разных марок и с различной степенью снижения показателей качества.
Необходимо отметить, что при регенерации масел возможно получать базовые масла, по качеству идентичные свежим, причем выход масла в зависимости от качества сырья составляет 80-90%, таким образом, базовые масла можно регенерировать еще по крайней мере два раза, но это возможно реализовать при условии применения современных технологических процессов.
Одной из проблем, резко снижающей экономическую эффективность утилизации отработанных моторных масел, являются большие расходы, связанные с их сбором, хранением и транспортировкой к месту переработки.
Организация мини-комплексов по регенерации масел для удовлетворения потребностей небольших территорий (края, области или города с населением 1-1,5 млн. человек) позволит снизить транспортные расходы, а получение высококачественных конечных продуктов - гидравлических масел и консистентных смазок, приближает такие мини-комплексы по экономической эффективности к производствам этих продуктов из нефти!
В связи с насыщением рынка различными типами и марками гидравлических масел, о характере изменения свойств которых в процессе их работы очень сложно дать какие либо характеристики, а проведение комплексных исследований является весьма дорогостоящим можно сказать, что эксплуатирующие предприятия поставлены в сложные условия.
Наиболее перспективным способом поддержания гидравлических масел на уровне работоспособного является постоянный контроль показателей качества масел и периодическая очистка от механических примесей.
Каждому предприятию целесообразно использовать возможность экономить гидравлические масла, для чего следует организовать пост по сбору, очистке масел и контролю их качества. Накопление механических примесей – это основной фактор ухудшения качества масел. Физические методы являются наиболее простыми, не требующие значительных материальных и трудовых затрат. Применение центробежной очистки масел позволяет: повысить срок службы гидравлических масел в 2-3 раза.
Ежегодно в мире в окружающую среду попадает не менее 5 млн. т. отработанных масел, поэтому их рациональное использование способствует экономии нефтяных ресурсов, а также предотвращает загрязнение окружающей среды. [9]

6.3 Описание установки для очистки гидравлической жидкости

Конструкторская разработка заключается в разработке установки для очистки гидравлической жидкости, используемой в гидросистемах мобильной техники, станков, прессов и т. д.
Существует универсальная маслоочистительная установка для непрерывной очистки гидравлической жидкости различного значения, состоящая из масляного бака, масляного насоса, центрифуги, струйного насоса, подогревателя, масляных магистралей и щита управления (рис 6.1).

6.1. Принципиальная гидравлическая схема установки для очистки гидравлической жидкости
1 - упругая втулочно-пальцевая муфта; 2 – гидронасос; 3 - трехходовой кран; 4 – центрифуга; 5 – кран; 6 – баллон; 7 - фильтры грубой и тонкой очистки; 8 - сливная магистраль; 9 – бак с электронагревателем.
Недостатком установки является низкая производительность, сравнительно малая пропускная способность центрифуги, наличие в очищенной гидравлической жидкости воды, невозможность достижения заданной тонкости очистки жидкости от крупных частиц.
Задачей предлагаемого технического решения является создание установки для очистки масла, которая обеспечивает заданную очистку масла от воды.
В области обезвоживания масел и очистки от механических примесей наиболее широко распространен процесс сепарации (центрифугирования).
Процесс расслоения масла происходит при вращении сосуда следующим образом: под влиянием центробежных сил наиболее тяжелые загрязняющие примеси оттесняются к стенкам сосуда, образуя кольцевой слой отложений; следующий слой состоит из выделяющейся воды, а третий кольцевой слой, располо¬женный у оси вращения, представляет собой очищенное масло.
Центрифуги, называемые также сепараторами, конструктивно оформляются так, что отвод очищенного масла и воды происходит непрерывно в процессе работы, и только загрязняющие примеси остаются в барабане сепаратора, откуда их периодически удаляют по мере накопления. Как видно из схемы сепаратора (рис. 6.2), отработанное масло поступающее через центральный канал 1, рас-слаивается в камере 2, очищенное масло отводится по каналу 3, вода - по каналу 4, а загрязняющие примеси оседают в кожухе барабана,

 

Рис. 6.2. Схема распределения смеси в сепараторе:
1 - центральный канал; 2 - камера; 3 - канал для отвода очищенного масла; 4 - канал для отвода воды; 5 - кожух барабана
Предлагаемая маслоочистительная установка содержащая масляный бак, щит управления и блок очистки, снабженный центрифугой и гидронасосом. Привод гидронасоса – от электродвигателя через упругую втулочно-пальцевую муфту. Масляный бак выполнен из двух баллонов: предварительной и окончательной очистки. Блок очистки дополнительно снабжен фильтрами грубой и тонкой очистки (с ручной очисткой и заменой фильтрующих элементов для отделения твердых фракций из рабочей жидкости), соединенными последовательно.
Фильтры грубой и тонкой очистки в блоке очистки выполнены из порошка спеченной бронзы. Размер частиц спеченного порошка бронзы фильтра грубой очистки 400 – 630 мкм, а размер частиц фильтра тонкой очистки 200 –315 мкм. Емкости бака подключены к магистрали сжатого воздуха.
Если отработанное масло нуждается в предварительном подогреве, то для этого служит трубчатый электронагреватель, смонтированный в баке, где масло подогревается до температуры 50±10ºС.
Работа установки поясняется общей схемой (рис 6.1) и гидравлической схемой установки (рис 6.2). Предлагаемая установка включает в себя входной 14 и выходной патрубки, щит управления 2 и блок очистки, снабженный центрифугой 6 и гидронасосом 10. Блок емкостей, выполненный из двух баллонов: предварительной 4 и окончательной 5очистки.

Рис.6.3 Общий вид модернизированной установки для очистки гидравлической жидкости
1 - корпус; 2 - панель управления; 3 - бак; 4, 5 – баллоны; 6 – центрифуга; 7 - фильтры грубой и тонкой очистки; 8 - соединительные магистрали; 9 - воздушная магистраль с избыточным давлением; 10 – гидронасос; 11 - трубчатый электронагреватель; 12 – щуп; 13, 15, 16, 17 – краны, 14 - трехходовой кран; 18 - упругая втулочно-пальцевая муфта; 19 - электродвигатель.

 

Рис. 6.4. Принципиальная модернизированная гидравлическая схема установки для очистки гидравлической жидкости
Б 1, Б 2, Б 3 – баки; К 1, К 2, К 3, К 4 – краны; КГ – кран трехходовой; КП - клапан предохранительный; М – электродвигатель; Мн 1, Мн 2, Мн 3 - манометры, Му – муфта, Тн - трубчатый электронагреватель, Н – насос; U – центрифуга; УТ - указатель температуры; Ф 1, Ф 2 – фильтры.
В блоке очистки содержатся: фильтры грубой и тонкой очистки 7, фильтроэлементы которых выполнены из спеченного порошка бронзы с разным размером частиц.
Привод гидронасоса 10 осуществляется от электродвигателя 18 через муфту 19. Емкости 4, 5, через краны 15 и16 подсоединены к воздушной магистрали с избыточным давлением. На соединительных масляных магистралях установлены краны 13 и 17.
Установка работает следующим образом. Трехходовой кран 14 устанавливается в положение 1. При котором, предварительно подогретое отработанное масло, из бака11, шестеренным насосом, под давлением 0,8 – 0,9 МПа, подается в центрифугу 6 и подвергается первой ступени очистки от воды и механических примесей. Далее масло сливается по магистрали обратно в бак и затем многократно (в течении 45 минут) пропускается через центрифугу, при этом подвергаясь значительной очистке (асфальто-смолистые соединения и частицы размером более 20 мкм оседают на стенках ротора, а вода по каналу отводится наружу).
Трехходовой кран 14 переключается в положение 2, а кран 15 в положение «Открыто», при котором предварительно очищенное центрифугой 6 масло закачивается гидронасосом 10 из бака в емкость 4 и затем гидронасос выключается.
Далее трехходовой кран 14 устанавливается в положение 1, а краны 13 и 15 в положение «Открыто», используя избыточное давление воздуха в емкости 4, масло выдавливается, подвергаясь окончательной очистке, при прохождении через фильтра 7 грубой и тонкой очистки (масло очищается от частиц загрязнений размером более 10 мкм).Когда масло попало в емкости 5, то краны 16 и 17 устанавливается в положение «Открыто». Под действием избыточного давления воздуха в емкости 5 очищенное масло через кран 17 по магистрали поступает на слив в чистую емкость. Центрифуга частично очищает горячее масло при многократном прохождении через нее от механических примесей и воды, а затем масло при прохождении через фильтры грубой и тонкой очистки окончательно очищается от абразивных частиц и продуктов приработки деталей двигателя согласно заданной тонкости очистки фильтров.

6.4 Технологические и прочностные расчеты разработки

Подбор электродвигателя:
Для нагнетания рабочей жидкости примем шестеренный насос марки НШ32-У, [10]
Определим мощность насоса по следующей формуле:

N=(Q ∙P)/(612∙η), (6.1)

где Q – расход масла, л/мин.
Р – давление на выходе, МПа; Р=0,8…0,9 МПа
ηн – КПД насоса; ηн=0,83…0,85;

Q=g∙n (6.2)
где g – рабочий объем, см3;
n – частота вращения, об/мин;

Q==31,7∙1500=47,55 л/мин;

Тогда:
N=(47,55 ∙8)/(612∙0,85)=0,731 кВт;

Для привода шестеренного насоса примем электродвигатель марки 4А80В4УЗ с запасом мощности в 2 раза, т.е. N=1,5 кВт и синхронной частотой вращения nс= 1500 мин-1.
Подбор муфты с цилиндрическими расточками полумуфт и проверка прочности пальцев и втулок:
Определим вращающий момент используя формулу 7.3:

Т= Р/ω, (6.3)
где Р – мощность, Вт
ω – угловая скорость, рад/с;
ω=(π∙n)/30, (6.4)
ω=(3,14∙1500)/30=157 рад/с;

В свою очередь:
Т=1,5•103/157 = 9,55 Н•м

Коэффициент режима работы насоса принемаем kр=2;
Тогда расчетный момент

ТР= kр•Т, (6.5)
ТР=2•9,55=19,1 Н•м;

Для валов диаметром 20 и 22 мм подходит муфта с наружным диаметром D= 100 мм и допускаемым моментом ТР=63 Н•м. [10]

d,мм ТР, Н•м D,мм Do,мм Пальцы Втулки
dП,мм lП,мм число dВТ,мм lВТ, мм
20;22 63 100 68 10 19 6 19 15

Проверяем прочность пальца на изгиб по формуле 6.6

σН=(10Т ∙ l )/(D ∙z ∙d)≤[σН], (6.6)

где σН – наибольшее напряжение при изгибе в опасном сечении пальца, МПа;
ТР/( Do/2∙z) – окружная сила, передаваемая одним пальцем, Н;
Do – диаметр окружности, на которой расположены пальцы, мм;
Z – число пальцев;
lП – длина пальца, мм;
0,1 ∙dП3 – момент сопротивления сечения пальца изгибу, мм3;
dП – диаметр пальца, мм;
[σН] – допускаемое напряжение при изгибе пальцев: [σН]= 80…90 МПа. [10]

Тогда:
σН=(10∙63∙10 ∙ 19 )/(68 ∙6 ∙10)=29,4 МПа;

Что меньше [σН]=80…90 МПа, следовательно, прочность пальца на изгиб обеспечена.
Проверяем прочность резиновых втулок на смятие по формуле (6.7)

σсм = (2∙т )/(D ∙z ∙d ∙ l)≤[σсм], МПа (6.7)

где lВ – длина втулки, мм;
[σсм] – допускаемое напряжение на смятие для резины: [σсм] = 1,8…2,0 МПа; [10]

Тогда:
σсм = (2∙63∙10 )/(68 ∙6 ∙10 ∙ 15)=2,0 МПа,

Что соответствует [σсм] = 1,8…2,0 МПа, следовательно прочность резиновых втулок на смятие обеспечена.
Определим минимальную толщину стенки баллона из условия прочности

[σН]≥ σН=(Р∙D)/(2∙δ) , (6.8)

где Р – давление в баллоне, Па;
D – внутренний диаметр баллона, м;
δ – толщина стенки, м;
σр – предел прочности на растяжение, Па.

Тогда:
δ=(Р∙D)/(2∙σ) (6.9)

δ=(0,9∙10∙0.30)/(2∙216∙10)=0,62∙10-3м = 0,62 мм.

Принимаем толщину стенки баллона равной 3 мм.

7. ОХРАНА ТРУДА

Охрана труда − система обеспечения безопасности жизни и здоровья ра-ботников в процессе трудовой деятельности, включая правовые, социально-экономические, организационные, технические, психофизиологические, сани-тарно-гигиенические, лечебно-профилактические, реабилитационные и иные мероприятия и средства [11].
Неудовлетворительное состояние условий и охраны труда отрицательно сказывается на жизнедеятельности работников, их здоровье, продолжительно-сти жизни и вызывает дальнейшее ухудшение демографической ситуации в республике.
Наряду с указанными социальными последствиями общество несет и большие экономические потери. По экспертным данным общие расходы, свя-занные с травматизмом и заболеваемостью на производстве в республике пре-вышают 70 млрд. рублей в год [13].
Накопившиеся проблемы в этой сфере обусловлены несовершенством организации работы по охране труда на всех уровнях управления, недостатка-ми нормативной базы, отсутствием экономического механизма обеспечения охраны труда.
По этим принципам государство, исходя из международного опыта, ор-ганизовывает на национальном уровне эффективные системы управления ох-раной труда и социальной защиты работников, должно обеспечивать контроль за соблюдением законодательства.
В Беларуси количество травмированных на производстве уменьшилось за 15 лет в 10 раз: с 18,5 тыс. работников в2007году до 3 тыс. в 2008-м. Уро-вень производственного травматизма со смертельным исходом в организациях республики постепенно снижается. Так, в 2005 году численность погибших на 100 тыс. работающих составляла 6,2, в 2006-м - 6,1, в 2007-м - 5,7, в 2008-м - 5,1, а в прошлом году коэффициент частоты гибели на производстве снизился до 4,8. По данным, в 2009 году смертельные травмы в результате ЧП на про-изводстве получили 203 человека - на 4 меньше по сравнению с 2008-м, чис-ленность получивших тяжелые травмы уменьшилась на 30 человек до 724.
На январь 2010 года зарегистрировано 172 сообщения о несчастных слу-чаях на производстве и профессиональных заболеваниях. Это на 16,6% мень-ше, чем за аналогичный период 2009 года. Количество тяжелых несчастных случаев уменьшилось на 18,6%, несчастных случаев со смертельным исходом — на 29,8%, и на 33,3% сократилось количество впервые выявленных профес-сиональных заболеваний. Основными причинами производственного травма-тизма по-прежнему остаются нарушения требований техники безопасности на рабочих местах, неудовлетворительная организация производства работ.
Анализ документов специального расследования несчастных случаев на производстве со смертельным исходом показал, что наиболее травмоопасными являются профессии водителя автомобиля (в 2009 году - 11% от общего количества погибших на производстве, в 2008-м - 5,8%, в 2007-м - 11,7%), тракториста-машиниста сельскохозяйственного производства (соответственно 6,4%, 7,7% и 5,7%), плотника - (6%, 5% и 4%). В минувшем году к этим про-фессиям добавилась еще одна - животновод (4% от общей численности полу-чивших смертельные травмы) [12].
Наиболее высокие уровни рисков гибели людей на производстве в 2009 году, как и в предыдущие два года, отмечены при выполнении строительных, сельскохозяйственных и слесарных работ - соответственно 19%, 12% и 9% от общего числа смертельно травмированных в организациях республики[12].
Для уменьшения воздействия вредных производственных факторов, травматизма, на людей, работающих на производстве, в дипломном проекте разработаны мероприятия по улучшению охраны труда на проектируемом объекте.

7.1. Анализ состояния охраны труда в УП «Ушачское ПМС»

Ответственность за организацию работы по охране труда и технике безо-пасности УП «Ушачское ПМС» возлагается на директора.
Директор своим приказом назначает лиц, ответственных за состояние техники безопасности в мастерской, цехе, отделении, участка работ и бригаде, а также лиц, ответственных за безопасную эксплуатацию котлов и сосудов, рабо-тающих под давлением, грузоподъемных механизмов и других объектов повы-шенной опасности. Ответственность за состояние охраны труда, технику безо-пасности в хозяйстве несет руководитель предприятия и инженер по охране труда.
Важное значение в сокращении числа несчастных случаев на производстве имеет обучение охране труда. В мелиоративном производстве организация обучения охране труда осуществляется в соответствии с требованиями, уста-новленными «Инструкцией о порядке подготовки (обучения), переподготовки, стажировки, инструктажа, повышения квалификации и проверки знаний работающих по вопросам охраны труда» от 28.11.2008г. № 175. Согласно этой инструкции в учреждениях образования проводят обучение охране труда при повышении квалификации и при подготовке новых рабочих и специалистов.
Правильное чередование режима труда и отдыха − одно из важнейших условий предотвращения травматизма. В соответствии со статьей 112 Трудо-вого кодекса на предприятиях установлена продолжительность рабочей неде-ли, равная 40 ч; для лиц, занятых на работах с вредными условиями труда − 35 ч в неделю (статья 113). Продолжительность рабочего дня в предпраздничные дни сокращается на 1 ч (статья 116), если это сокращение не предусмотрено другими статьями. По соглашению между трудящимся и администрацией мо-жет быть установлено неполное рабочее время (статья 117) с оплатой пропор-ционально рабочему времени или в зависимости от выработки. Такие условия не влияют на продолжительность отпуска и исчисление трудового стажа. По соглашению с администрацией статья 28 предусматривает введение суммиро-ванного учета рабочего времени. При этом средняя недельная продолжитель-ность рабочего времени за учетный период должна составлять 40 ч, а сменная продолжительность рабочего дня не может превышать 10 ч. Сверхурочные ра-боты ограничены 120 ч в год и 4 ч за два дня подряд. Трудящимся предусмот-рено законом ежегодные отпуска продолжительностью не менее 24 календар-ных дней.
По вопросам безопасности своевременно проводятся инструктажи: ввод-ный, первичный на рабочем месте, повторный, внеплановый и целевой.
Проведение инструктажей фиксируется в журнале регистрации инструк-тажа установленной формы или в личной карточке обучения и инструк¬тажа.
Подписи инструктируемого и инструктирующего в журнале обя¬зательны, журнал инструктажей должен быть, пронумерован, прошну¬рован и скреплен печатью.
Для определения состояния производственного травматизма рассчитаем коэффициент частоты (Кч) и коэффициент тяжести (Кт) травматизма за три года (таблица 7.1).
Таблица 7.1
Состояния производственного травматизма УП «Ушачское ПМС»

Показатель Формула и обозначение 2007г 2008г 2009г
Общее число работников Р 104 106 106
Сумма человеко - дней нетрудоспо-собности Д 42 31 20
Количество несчастных случаев Т 7 4 2
Показатель частоты травматизма Кч=Т ∙1000 / Р 48,3 26 12,5
Показатель тяжести травматизма Кт = Д / Т 7,3 10 10
Показатель потери рабочего времени Кп = Кч Кт 352,6 260 125

Анализ таблицы 9.1 показывает, что наибольший показатель травматизма был в 2007 и 2008 году, в 2009 году травматизм в УП «Ушачское ПМС» сни-зился. Это связано с тем, что требования к охране труда повысились.
В УП «Ушачское ПМС» наблюдаются такие нарушения как:
– эксплуатация машин и оборудования без защитных кожухов и ограж-дений;
– отсутствие на рабочих местах инструкций по охране труда, а если и есть, то они не соответствуют в полной мере требованиям;
– рабочие мастерской не обеспечиваются средствами индивидуальной защиты и спецодеждой в полном объёме;
– недостаточное количество средств пожаротушения на территории РОБ, на многих тракторах отсутствуют огнетушители и др.

Основные причины несчастных случаев в УП «Ушачское ПМС»
Организационные: некачественно проведенный инструктаж и обучение; недостаточный контроль за выполнением требований безопасности; нарушение правил безопасности и эксплуатации машин и оборудования.
Технические: несоответствие нормам безопасности конструкции техноло-гического оборудования, ручного механизированного инструмента; отсутствие или недостаточная надежность защитных устройств; наличие потенциально опасных зон; отсутствие указаний о способах и средствах безопасного выпол-нения сельскохозяйственных и других работ.
Для дальнейшего снижения травматизма необходимо уделить больше внимания его профилактике, ужесточить ответственность за нарушения техники безопасности. Увеличить финансирование вопросов связанных с организацией и обучением техники безопасности , постоянно обновлять наглядные пособия и литературу кабинета по охране труда и на рабочих местах, т.к. износ оборудования предприятия составляет 78,3 %[3], что является одним из факто-ров риска повышения травматизма. Особое внимание следует уделить проверке наличия защитных кожухов на подвижных частях станков, состоянию подъем-но-транспортных машин.
Средства, предназначенные для выполнения конкретных мероприятий по охране труда, запрещается использовать на другие цели. Сэкономленные средства по согласованию с профсоюзным комитетом расходуются на допол-нительные мероприятия по охране труда.
Таблица 7.2
Выделение использования средств на мероприятия по охране труда

Показатели 2007г 2008г 2009г
План Факт. План Факт. План Факт.
Всего затрат, тыс.руб. 6200 6050 6500 6200 7300 7100
В том числе:
На номенклатурные мероприя-тия, предусмотренные коллектив-ным договором 2500 2550 2700 2730 3300 3250
На средства индивидуальной защиты 3700 3650 3800 3770 4000 3850
На лечебно – профилактиче-ское питание и молоко 3000 2500 200 2200 2500 1900
Ассигновано на одного рабочего, тыс. руб. 262,6 241,5 335,6 280,4 506,4 390,3

Из таблицы 7.2 видно, что затраты планируемые значительно отличаются от фактических затрат на охрану труда. Фактические затраты 2009 года по сравнению с фактическими затратами 2007 года увеличились на 1,05 млн. руб. В основном предприятие выделяет денежные средства на средства индивиду-альной защиты, что фактически составило в 2009 году порядка 3,85 млн. руб., что составляет 69,3% от общих затрат используемых на мероприятия по охране труда; 3,25 млн. руб., что составляет 23,1% - на номенклатурные мероприятия, предусмотренные коллективным договором; 1,9 млн. руб.-6,3% - на лечебно – профилактическое питание и молоко.

7.2. Мероприятия по улучшению охраны труда на проектируемом объекте

Исходя из анализа состояния охраны труда в УП «Ушачское ПМС» необходимо разработать следующие мероприятия:
1. Обеспечить своевременную выдачу необходимых средств индивиду-альной защиты согласно " Типовых отраслевых норм бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и др. средств индивидуальной защиты рабочим и служащим» от 2010г.
2. Планирование и финансирование мероприятий по охрате труда в пол-ном объеме в соответствии с “Положением о планировании и разработке ме-роприятий по охране труда” от 23.10.2000 г.
3. Организация проведения медицинских осмотров в соответствии с “По-рядком проведения обязательных медицинских осмотров”, утвержденным По-становлением Министерства здравоохранения Республики Беларусь от 8.08.2000 г №33.
А) Предварительные осмотры проводят по направлению нанимателя, с указанием производств, и профессий и профессиональных вредностей согласно перечню вредных веществ и неблагоприятных производственных факторов, при работе с которыми обязательны предварительные, при поступлении на ра-боту, и периодические медицинские осмотры в целях предупреждения про-фессиональных заболеваний.
Б) Учреждения органов государственного санитарного надзора совместно с лечебно-профилактическими учреждениями и нанимателем в соответствии с перечнем вредных веществ и неблагоприятных производственных факторов, перечнем работ, перечнем контингентов определяют список контингентов, подлежащих периодическим медицинским осмотрам, в срок до 1 января по установленной форме.
4. Привести санитарное состояние производственных помещений в соот-ветствие с нормами СНБ 3.02.03-03 «Административные и бытовые здания».
5. Проводить аттестацию рабочих мест в соответствии с «Методикой про-ведения аттестации рабочих мест по условиям труда» (Совет Министров РБ от 22.02.2008г. №253)
6. Оборудовать кабинет по охране труда в соответствии с «Типовыми по-ложениями о кабинете охраны труда» от 8.11.1999г. №144.
7. Обеспечить полную укомплектованность щитов противопожарной безо-пасности средствами пожаротушения и поддерживать их в постоянной готов-ности к применению в соответствии с ГОСТ 12.1.004-9 «Общие требования пожарной безопасности».

7.3. Расчет вентиляции сварочного отделения

Рассчитаем количество выделений поступающих в помещение, Q, г/ч:

(7.1)

(7.2)

где, Qп и Qг - количество выделяющейся пыли и газов соответственно;
Gэ – масса расходуемых в течении смены электродов, кг;
tсм – продолжительность смены, ч;
fп, fг – валовое выделение пыли и газов, г/кг, fп=9,0 и fг=1,65 [14].

Тогда получим:

г/ч;

г/ч.

Производительность вентиляции для сварочных установок определяют по часовому расходу электродов и процентному содержанию в них токсичных ком-понентов: марганца, хрома и фтористых соединений.
Необходимую производительность L (м3/ч) вентиляции определяем по фор-муле:

(7.3)

где G – масса израсходованных электродов, кг/ч;
q – содержание вредных компонентов в электродах, г/кг, q=14 [14];
k – содержание выделяющихся токсичных веществ, в % от q;
qd и qн –допускаемая концентрация токсичных веществ соответственно в воз-духе помещения и в наружном воздухе, г/м3, qd=0,0003 (табл.9) [14];

Тогда:
м3/ч.

Количество воздуха Lв (м3/ч), отсасываемого вытяжным зонтом, определяют из выражения:

, (7.4)

где a и b – размеры широкой приёмной части зонта в плане, м;
v – скорость отсасываемого воздуха в приемной части зонта, м/с.

Приняв значения скорости в приемной широкой части зонта 0,9 м/с, опреде-ляем необходимые его размеры (м2):

,

м2

Задавшись конструктивными размерами вытяжных труб d=630мм=0,63м

,

Определим их количество:

 

 

Принимаем n=2, две вытяжные трубы, каждая диаметром d=630мм. [14].

8. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ОБОСНОВАНИЯ
ПРЕДЛАГАЕМЫХ РЕШЕНИЙ

8.1 Технико-экономические показатели мастерской

Основным технико-экономическим показателем ремонтной мастерской является цеховая себестоимость условного ремонта, которая определяется по формуле [18]:

, (8.1)

где Сп.р – заработная плата производственных рабочих, руб.;
Сз.ч – нормативные затраты на запасные части, руб.;
Ср.м – стоимость ремонтных материалов, руб.;
Со.н – общепроизводственные расходы, руб.
Полная заработная плата:

, (8.2)

где Сп – основная заработная плата, руб.;
Сд – дополнительная заработная плата рабочих (7…10% от Сп), руб.;
Сс – отчисление на социальное страхование (4,4 % от Сп + Сд ) [18]:
Основная заработная плата:

, (8.3)

где Тв.у – годовая трудоёмкость работ с вредными условиями труда (кузнеч-ные, сварочные, медницко – жестяницкие, мойка, зарядка аккумуля-торов) и станочных работ (раздел 5, табл.5.4);
Тн.у – годовая трудоёмкость работ с нормальными условиями труда, (раз-дел 5, табл.5.4);
Сч.в, Сч.н – часовые тарифные ставки по среднему разряду для рабочих, за-нятых на работах с вредными и нормальными условиями труда, руб.;
Кд – коэффициент, учитывающий доплату за сверхурочные и другие работы (Кд = 1,025…1,03) [18].
Часовая тарифная ставка по среднему разряду для рабочих с вредными условиями труда и станочников определяется по формуле [18]:

, (8.4)

где Сч.i – часовые ставки рабочих соответствующих разрядов, руб. за 1 ч;
Рi – число рабочих соответствующих разрядов, чел;
Рn – общее число рабочих, занятых на работах с вредными условиямитру-да и станочников, чел.
Ниже приведены составляющие, % себестоимости ремонта от зарплаты производственным рабочим [18]:
Затраты на запчасти – 260 %
Затраты на ремонтные материалы – 75 %
Общепроизводственные накладные расходы – 75 %
Определяем часовые ставки рабочих, занятых на работах с вредными ус-ловиями труда:

, (8.5)

где ТiI – тарифная ставка рабочего I-го разряда, ТiI = 118000 руб. [19];
Кт – тарифный коэффициент, равный для 1-го разряда 1; 2 – 1,16; 3 – 1,35; 4 – 1,57; 5 – 1,73; 6 – 1,9;
Нвр – фонд рабочего времени, рассчитывается ежемесячно исходя из 40 ча-совой рабочей недели;
К1 – коэффициент, применяемый для передвижных механизированных ко-лон, К1 = 1,2;
К2 – коэффициент, учитывающий вредность работ, для сварочных К2 = 1,15, для кузнечных К2 = 1,25.

Шиноремонтный участок:

руб.

Станочный участок:

руб.

Кузнечно-сварочный участок и медницко-жестяницкий участок:

руб.


Участок ремонта электрооборудования и топливной аппаратуры:

руб.
Получаем:

руб.

Определяем часовую тарифную ставку по среднему разряду с нормаль-ными условиями труда.
Столярно-обойный участок:

руб.

Слесарный участок:
руб.

Получаем: руб.

Основная заработная плата:

Сп =(4833,89 ּ1460+10200,45 ּ1230)ּ1,025=20094134 руб.

Сд = 0,1ּ20094134 =2009413,4 руб.

Сс = 0,044ּ(20094134+2009413,4)= 972556,1 руб.

Спр = 20094134+2009413,4+972556,1 =23076103,5 руб.

Сз.ч. = 20094134 ּ2,6= 52244748 руб.

Ср.м = 20094134 ּ 0,75 =15070601 руб.

Со..м = 20094134 ּ0,75 =15070601 руб.

Сц =23076103,5+52244748+15070601+15070601=105462053,5 руб.

Себестоимость одного условного ремонта:

(8.6)

где Nу.р – общий объём мастерской, выраженный в единицах условного
ремонта,

(8.7)

где Тоб – общая трудоёмкость работ, чел-ч.
Получаем:

Nу.р = 15034,34/300=50,11 шт.

Су.р = 105462053,5 /50.11=2104610,9 руб./шт.

Производительность труда рабочих:

, (8.8)

где Рсп – списочное число производственных рабочих, Рсп =9 чел., (табл. 5.7).

Пр = 105462053,5 / 9 = 11718006 руб./чел.

Напряжённость использования производственной площади мастерской:

, (8.9)

где Fп – производственная площадь мастерской.
Получаем:
Нп = 105462053,5 / 1177,1= 89594,8 руб./м2.

По расчетам получили, что себестоимость одного условного ремонта со-ставила 2104610,9 руб./шт.; производительность труда рабочих ―11718006руб./чел.; напряженность использования производственной пло-щади мастерской ―89594,8 руб./м2.

8.2. Расчет технико – экономической эффективности установки для очистки гидравлической жидкости

Конструкторская разработка заключается в разработке установки для очистки гидравлической жидкости, используемой в гидросистемах мобильной техники, станков, прессов и т. д. не только от механических примесей, а еще обеспечивает заданную очистку масла от воды.
Произведем расчет технико-экономических показателей установки для очистки масел применяемых в гидравлических системах мобильной техники. При расчете будем учитывать, что установка будет работать на полную мощ-ность, т.е. будет производиться очистка гидравлических масел не только Ушачского ПМС, но и родственных предприятий, где используются данные масла.
Для базового варианта установки годовую программу по очистке гидрав-лических масел принимаем 90000 л, для нового варианта – 100000 л так как производительность модернизированной установки выше. Стоимость базо-вой установки равна 1050 руб в ценах 1991 года, норма времени на очистку 1л масла - 0,015 часа [9]. Годовой фонд работы установки при таких данных будет равен 1350 чел/час.
Исходные данные сведем в таблицу 8.1.
Таблица 8.1
Исходные данные для расчета технико-экономической эффективности
устройства для очистки масла используемого в гидросистемах
Наименование показателей Единица измере-ния Величина показателей
Базовый
вариант Новый
вариант
1 2 3 4
Годовая программа л. 90000 100000
Годовой фонд работы установки чел/час 1350 1300
Норма времени на очистку 1л масла час 0,015 0,013
Ориентировочная стоимость стенда в
ценах 1991 года руб. 1050 1193
Количество обслуживающего персонала ч. 1 1
Производительность л/ мин 1,1 1,2
Амортизационные отчисления на
оборудование % 13,4 13,4
Годовые затраты на текущий ремонт и техническое обслуживание % 3,5 3,5
Коэффициент, учитывающий
дополнительную зарплату % 1,25 1,25
Отчисление на социальное страхование % 1,36 1,36
Коэффициент, учитывающий
премиальную доплату % 1,125 1,125
Стоимость 1 кВт×ч электроэнергии руб. 408 408

При определении стоимости оборудования учитывают оптово-отпускные с учетом заготовительно-складских и снабженческих расходов. Для базового и нового вариантов балансовую стоимость оборудования определяем по формуле [18].
К=Цоб×Кб (8.10)

Отсюда вытекает, что для базового варианта стоимость оборудования равна:
Кб=1050×2,17=2278,5

В текущих ценах балансовая стоимость оборудования равна:

Кб=2278,5×3065,1=6983830,4 руб

Затраты на изготовление приспособления рассчитаем по формуле:

Си.кон = Скд +Сод +Спд +Соп , (8.11)
где Си.кон - стоимость изготовления конструкции;
Скд - стоимость изготовления корпусных деталей;
Сод - затраты на изготовление оригинальных деталей;
Спд - цена покупных деталей;
Соп - общепроизводственные накладные расходы.
Стоимость изготовления корпусных деталей:

Скд =Qк · Ск, (8.12)

где QК - масса материала, израсходованного на изготовление корпусных деталей
Ск - средняя стоимость 1 кг готовых деталей, руб/кг
Для изготовления корпусных деталей стенда необходимо около 7 кг ме-талла, средняя стоимость изготовления 1 кг готовой детали Ск = 2,3руб в ценах 1991 г [20].
Производим перевод в цены 2010 года:

Cf.09 = Cf.91 · kп; (8.13)
где kп - коэффициент перевода, kп = 3065,1

Cf.09 = 2,3 · 3065,1 = 7049,7 руб.

Скд = 7·7049,7 = 49,4 тыс. руб.

Затраты на изготовление оригинальных деталей:

Сод = Спр +См, (8.14)
где Спр - заработная плата производственных рабочих, занятых на изго-товление оригинальных деталей, руб.;
См - стоимость материала для изготовления оригинальных деталей.
Заработная плата производственных рабочих:

Спр =Спр.о +Спр.д +Ссоц , (8.15)

где Спр.о и Спр.д - основная и дополнительная заработная плата производст-венных рабочих;
Ссоц - начисления по социальному страхованию
Основная заработная плата:
Cпр.о = tср · Сч ·Кт , (8.16)

где tср - средняя трудоемкость изготовления отдельных оригинальных деталей, чел-ч.;
Сч - часовая ставка рабочих по среднему разряду, 1230 руб.;
Кт - коэффициент, учитывающий доплату к основной зарплате, Кт =1,02 [27].

Спр.о = 10·1230·1,02 = 12,5 тыс. руб.

Дополнительная заработная плата:

Спр.д = 0,12·Спр.о (8.17)

Спр.д = 0,12·12,5 = 1,5 тыс. руб.

Начисления по социальному страхованию:

Ссоц = (Спр.о +Спр.д )· Ксоц / 100

Ссоц = (12,5+1,5)·30 / 100 = 4,2 тыс. руб.

Спр = 12,5+1,5+4,2 = 18,2 тыс. руб.

Стоимость материала заготовок:

См = Qм · Суд.м (8.18)

См = 7·2,0 = 14 тыс. руб.

Сод = 18,2+14 = 32,2 тыс. руб.

Общепроизводственные накладные расходы 75% от ЗП:

Cон = Cпр · 75 / 100 (8.19)

Соб = 18,2 · 75 / 100 = 13,7тыс. руб.

Затраты на изготовление конструкции:

Сизг = 49,4+18,2+32,2+14= 113,8 тыс. руб.

где К – капитальные вложения в технику, руб.;
Цоб – оптово-отпускная цена оборудования, руб.;
Кб – коэффициент, учитывающий заготовительно-складские расходы,
Кб=2,17 [21].
Тогда соответственно для нового варианта стоимость оборудования равна:

Кн=1193×2,17=2588,8 руб.

В текущих ценах балансовая стоимость оборудования равна:

Кн=2588,8×3065,1 = 7934961,5 руб.

Удельные капитальные вложения на единицу выполняемых работ опреде-ляем по балансовой стоимости оборудования и его годовой производительно-сти.

Ку=К/Пг (8.20)

где Пг – годовая производительность оборудования

Кбу=6983830,4 / 90000=77,59 руб./л.

Кну=7934961,5 / 100000=79,35 руб./л.

Текущие эксплуатационные расходы складываются из заработной платы обслуживающего персонала (Сзп), амортизационных отчислений (Са), затрат на ремонт и техническое обслуживания (Стр), на электроэнергию (Сэ).

С = Сзп + Са + Стр + Сэ (8.21)

Заработная плата с начислениями рассчитываем по формуле:

Сзп=Сч.с×Кд×Кс×Кп×Тг×n (8.22)

где Сч.с – часовая тарифная ставка обслуживающего персонала, руб.;
Кд - коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату, принимается равным 1.25 [13];
Кс – отчисление на социальное страхование, Кс=1,36 [18];
Кп – коэффициент, учитывающий премиальную доплату, Кп=1,125 [21];
Тг – норма времени на очистку масла, ч;
n – число обслуживающего установку персонала, n=1.

Сбзп=1230×1,25×1,36×1,125×0,015×1=35,28 руб.

Снзп=1230×1,25×1,36×1,125×0,013×1=30,58 руб.

Тогда заработная плата рабочего при базовом варианте будет равна:

35,28 ×90000=3175200 руб.,

При новом варианте:

30,58 ×100000=3058000 руб.

Величину амортизационных отчислений на полное восстановление оп-ределяем по балансовой стоимости оборудования и нормам амортизационных отчислений по формуле:

Са=а×К/100 (8.23)

где а – норма амортизационных отчислений в %, определяется в зависимости от нормативного срока службы оборудования.

С ба=13,4×6983830,4 / 100 = 935833,3 руб.

С на=13,4×7934961,5 / 100 = 1063284,8 руб.

Расчет затрат на текущий ремонт и техническое обслуживание оборудо-вания проводим по формуле:

Стр=ат×К/100 (8.24

где ат – норма отчислений на текущий ремонт и обслуживание оборудования
в % от его балансовой стоимости.

С бтр=3,5×6983830,4 / 100=244434,06 руб.

С нтр=3,5×7934961,5 /100=277723,65 руб.

Затраты на электрооборудование определяем по формуле:

Сэ = Nу × Тг × Скч (8.25)

где Nу – мощность установки, N бу = N ну =1,5 кВт [9];
Тг – время работы установки в год, Тбг=990ч, Тнг=996 ч [9];
Скч – стоимость 1 кВт×ч электроэнергии, руб.

С бэ=1,5×1350×408=826200 руб.

С нэ=1,5×1300×408=795600 руб.

Сб=3175200+935833,3+244434,06+826200=5181667,36 руб.

Сн=3058000+1063284,8+ 277723,65 +795600=5194608,45 руб.

Определяем удельные эксплуатационные расходы по формуле [18]

Су=С/Пг (8.26)

где Пг – годовая программа.

Сбу=5181667,36/ 90000=57,57 руб./л.

Сну=5194608,45 / 100000=51,95 руб./л.

Годовой экономический эффект от применения новой или модернизиро-ванной установки определяем по формуле:


Эг=[(Сбу+Ен×Кбу) - (Сну+Ен×Кну)]×Ан (8.27)


где Ен – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений,
Ен=0,15 [18];
Ан – годовая программа по очистке масла, Ан=100000л.

Эг=[(57,57+0,15×77,59) - (51,95+0,15×79,35)]×100000=535750руб.

Срок окупаемости капитальных затрат на приобретение или модерниза-цию определяем по формуле:

(8.28)

года
Исходя из расчета срока окупаемости, можно сделать следующий вывод, так как , то внедрение данной установки экономически эффективно.
Анализируя результаты расчета показателей установки можно сделать заключение, что она обладает большим потенциалом при его применении в ПМС в том случае, если его использовать на полную мощность, так как уменьшаются затраты при эксплуатации установки. В связи с тем, что гидрав-лические масла используются повсеместно производство установки можно поставить на поток.

 

9. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ЭНЕРГОСБЕРЕЖЕНИЮ
В УШАЧСКОМ ПМС

9.1. Общие положения

Энергосбережение является приоритетом государственной политики в ре-шении энергетической проблемы в Республике Беларусь.
Закон Республики Беларусь от 15 июля 1998 г. № 190-З (принят Палатой представителей 19 июня 1998 года, одобрен Советом Республики 29 июня 1998 года) регулируют отношения, возникающие в процессе деятельности юридиче-ских и физических лиц в сфере энергосбережения в целях повышения эффектив-ности использования топливно-энергетических ресурсов, и устанавливаются правовые основы этих отношений.
Энергосбережение - организационная, научная, практическая, информаци-онная деятельность государственных органов, юридических и физических лиц, направленная на снижение расхода (потерь) топливно-энергетических ресурсов в процессе их добычи, переработки, транспортировки, хранения, производства, использования и утилизации.
Основными принципами государственного управления в сфере энергосбе-режения являются:
- осуществление государственного надзора за рациональным использовани-ем топливно-энергетических ресурсов;
- разработка государственных и межгосударственных научно-технических, республиканских, отраслевых и региональных программ энергосбережения и их финансирование;
- приведение нормативных документов в соответствие с требованием сни-жения энергоемкости материального производства, сферы услуг и быта;
- создание системы финансово-экономических механизмов, обеспечивающих экономическую заинтересованность производителей и пользователей в эффективном использовании топливно-энергетических ресурсов, вовлечении в топливно-энергетический баланс нетрадиционных и возобновляемых источников энергии, а также в инвестировании средств в энергосберегающие мероприятия;
- повышение уровня самообеспечения республики местными топливно-энергетическими ресурсами;
- осуществление государственной экспертизы энергетической эффективности проектных решений;
- создание и широкое распространение экологически чистых и безопасных энергетических технологий, обеспечение безопасного для населения состояния окружающей среды в процессе использования топливно-энергетических ресур-сов;
- реализация демонстрационных проектов высокой энергетической эффек-тивности;
- информационное обеспечение деятельности по энергосбережению и про-паганда передового отечественного и зарубежного опыта в этой области;
- обучение производственного персонала и населения методам экономии топлива и энергии;
- создание других экономических, информационных, организационных ус-ловий для реализации принципов энергосбережения.
Государственное управление в сфере энергосбережения осуществляют Правительство Республики Беларусь и уполномоченный им республиканский орган государственного управления.
Республиканский орган государственного управления в сфере энергосбере-жения проводит государственную политику в соответствующей области, регули-рует деятельность, направленную на эффективное использование и экономию топливно-энергетических ресурсов в народном хозяйстве республики, осуществ-ляет государственный надзор за рациональным использованием этих ресурсов, а также иные функции и задачи, предусмотренные законодательством Республики Беларусь.
Энергетическое обследование предприятий, учреждений, организаций, рас-положенных на территории Республики Беларусь, проводится в целях оценки эффективности использования топливно-энергетических ресурсов и обеспечения их экономии.
Обязательному энергетическому обследованию подлежат предприятия, уч-реждения, организации, если годовое потребление ими топливно-энергетических ресурсов составляет более 1,5 тысячи тонн условного топлива.
Порядок проведения энергетического обследования предприятий, учрежде-ний, организаций определяется Правительством Республики Беларусь.
Очевидно, что эффективность любого энергосберегающего мероприятия может быть успешно достигнута только при технической грамотности работаю-щего на предприятии персонала [15].

9.2. Мероприятия по энергосбережению на ЦРМ

Порядок проведения энергосберегающих мероприятий на ЦРМ в УП «Ушачское ПМС».
Основные мероприятия в области энергосбережения на ЦРМ включают в себя:
- составить совместный план с целью предотвращения преждевременного износа инженерного оборудования, электросетей в водно-распределительных устройствах, электрощитовой;
- соблюдать графики освещения на участках ЦРМ;
- осуществлять постоянный контроль за исправностью питьевых кранов с целью экономии холодной воды;
- проводить работу по утеплению оконных блоков и дверных проемов к осенне-зимнему периоду;
- своевременно проводить контроль за технологическим оборудованием;
- контролировать использование услуг связи в рабочее время;
- ежемесячно анализировать проведенные мероприятия.
- осуществление государственного надзора за рациональным использовани-ем предприятиями топливно-энергетических ресурсов;
- разработку нормативных документов, стимулирующих снижение энерго-емкости производства, сферы услуг;
- стимулирование более широкого применения местных топливно-энергетических ресурсов для нужд ЦРМ;
- организацию обучения персонала методам экономии топливно-энергетических ресурсов.

9.3. Расчёт освещения участка проверки и регулировки топливной
аппаратуры и гидросистем

Осветительный прибор, состоящий из источников света и арматуры, называют светильником. Арматура предназначена для проведения монтажа, крепления источников света, перераспределения светового потока лампы в требуемом на-правлении, защиты лампы от загрязнения, воздействия окружающей среды и т.д.
Световой поток большинства источников света излучается по всем направле-ниям, а значительная его часть не используется. В зависимости от доли светового потока, направляемого вверх или вниз, различают светильники пяти видов, пря-мого света (обозначаются буквой П и излучают свет в нижнюю полусферу более 80%, а в верхнюю до 20% всего потока), преимущественно прямого света Н (из-лучают в нижнюю полусферу от 60 до 80%, а в верхнюю от 20 до 40%), рассеян-ного света Р (излучают в нижнюю и верхнюю полусферу от 40 до 60% всего све-тового потока), преимущественно отраженного света В (излучают в нижнюю полусферу от 20 до 40%, а в верхнюю от 60 до 80% всего света) и светильники отраженного света О, которые излучают в нижнюю полусферу не менее 20%, а в верхнюю не менее 80% всего светового потока. Отношение максимальной силы света к средней в заданной полусфере называют коэффициентом формы кривой.
Способность светильника защищать глаза от непосредственного воздействия источника света, если он расположен на небольшой высоте, определяется его защитным углом, который создается отражателем или решетчатым защитителем осветительной арматуры.
Обозначение светильников по степени защиты от воздействия окружающей среды аналогичны обозначениям другого электрооборудования, а по способу установки бывают стационарные и переносные.
Для искусственного освещения расходуется до 10% всей потребляемой энер-гии в сельском хозяйстве.
Освещенность объектов должна соответствовать требованиям „Отраслевых норм освещения предприятий, зданий и сооружений”.
Источники света характеризуются следующими параметрами: напряжение пи-тания U (обычно 220В); мощность лампы P; световой поток, люмен; светоотдача Ом/Вт; срок службы, ч.
На практике для освещения помещений и наружного освещения г/м объектов применяются следующие типы источников света:
1. Лампы накаливания применяются главным образом для создания освещен-ности до 50 Лк. Они характеризуются низкой светоотдачей (15-20 лм/Вт), их срок службы до 1000 ч. Номинальный световой поток 950 лм.
2. Люминесцентные лампы ЛДЦ, ЛД, ЛХБ, ЛТБ выпускаются единичной мощностью 8-80 Вт, их светоотдача 45-60 лм/Вт, срок службы до 15000 ч. Номи-нальный световой поток 900 лм.
3. Дуговые ртутные лампы высокого давления ДРЛ-80, ДРЛ-250, ДРЛ-125, ДРЛ-400 имеют светоотдачу 40-55 лм/Вт и срок службы до 17000 ч. Номиналь-ный световой поток 5200 лм.
4. Дуговые ртутные натриевые лампы высокого давления ДНаТ-100, ДНаТ-150, ДНаТ-250, ДНаТ-400 имеют светоотдачу 100-125 лм/Вт срок службы до 20000 ч. Номинальный световой поток 6500 лм.
Для оценки эффективности замены ламп накаливания на люминесцентные ис-точники света выполним расчет системы освещения участка проверки и регули-ровки топливной аппаратуры и гидросистем.
При этом, базовым вариантом являются лампы накаливания типа БК 215-225-75. Суммарное время работы освещения в течении года Тгод = 2145 ч. Удельная освещенность помещения Еmin = 50 Лк. Стоимость 1 кВт•ч. электроэнергии, при-нимаем 408 руб./кВт•ч.
Для ориентировочного расчета принимаем следующий режим освещения в ве-сенне-летний период (155 дней), освещение требуется на протяжении 3 часов в сутки; в осенне-зимний период года (210дней) систему освещения необходимо включить на 8 часов в сутки.. Суммарное время работы ламп определяется по формуле:
Тгод = Т1 t1 + Т2 t2, (9.1)

где: Т1 – количество дней весеннее-летнего периода;
Т2 - количество дней осеннее-зимнего периода;
t1 – время работы системы освещения в весеннее-летний период;
t2 - время работы системы освещения в осеннее-зимний период,ч

Тогда суммарное время работы системы освещения в течение года:

Тгод = 210 · 8 + 155 ·3 = 2145 час.

Площадь участка проверки и регулировки топливной аппаратуры и гидросис-тем S = 18,4 м² [п.5.7.].
Количество ламп накаливания для центральной ремонтной мастерской опре-деляется по формуле:

Клн = Еmin· S / Фуд , (9.2.)

где: Еmin – удельная освещенность помещения, лк;
S – площадь участка проверки топливной аппаратуры и гидросистем, м˚;
Фуд – удельный световой поток источника освещения, лм.
Согласно нормам освещенности в производственных помещениях, удельная освещенность производственных участков мастерской должна быть не менее Еmin = 50 лк.
Следовательно, необходимое количество ламп типа БК 215-225-75 мощностью Р=75 Вт каждая:

Клн = 50· 18,4/ 950 = 0,96 шт, принимаем Кл = 1.

Суммарная потребляемая мощность:

∑Рлн = Клн · Рлн = 1 · 75 = 75 Вт (9.3)

При замене ламп накаливания на энергоемкие луговые ртутные лампы типа ЛХБ-20 их потребляемое количество определим из условия минимальной осве-щенности производственного помещения:

Кдрл = 50· 18,4 / 900 = 1 шт.

Принимаем количество ламп типа ЛХБ-20 равным 2 шт., их суммарная мощ-ность:

∑Рдрл = 1 · 20 = 20 Вт.

Годовой расход электроэнергии лампами накаливания составит:

Элн = ∑Рлн · Тгод = 75 · 2145 = 160,87 кВт

Годовой расход электроэнергии дуговыми лампами люминесцентными лам-пами составит:

Эдрл = ∑Рдрл · Тгод = 20 · 2145 = 42,9 кВт.

Следовательно, расход электроэнергии при замене ламп накаливания на лампы ЛХБ-20 при равных условиях снижается почти в три раза.
Определим годовую экономию от внедрения люминесцентных дуговых ламп:

ΔЭ = Элн – Эдрл (9.4)


ΔЭ =160,87 – 42,9 = 117,97 кВт ч.

При цене электроэнергии 408 руб. за 1 кВт ч экономия денежных средств со-ставит:
ΔД = ΔЭ · Ц = 117,97 · 408 = 48,132 тыс. руб

С учетом дополнительных расходов, связанных с монтажом и доставкой ламп, полные затраты на замену ламп будут равны:

З = Кд Кдрл Цл , тыс. руб (9.5)

где Кд – коэффициент, учитывающий добавочные расходы, принимаем равным 1,3;
Цл – стоимость источника освещения, тыс. руб. (8 тыс. руб).

З = 1,3 · 1 · 8 = 10,4 тыс. руб

Экономическая целесообразность замены ламп менее энергоемкими опреде-ляется исходя из сравнения срок эксплуатации и срока окупаемости предлагаемых ламп.
Срок эксплуатации источника освещения Тэ равен:

Тэ = Тр / Тгод = 12000 / 2145 = 5,6 лет,

где Тр – максимальный ресурс лампы, ч.
Тогда срок окупаемости То предлагаемой замены:

То = З / ΔД = 10,4 / 48,132 = 0,22года.

Т.к. срок окупаемости лампы в 25 раз ниже срока эксплуатации, то применение их при освещении производственных участков позволит значительно сократить расход электроэнергии и снизить затраты на выполнение операции ТО и ремонта.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Для повышения эффективности управления техническим состоянием машин в ПМС предполагается реконструировать мастерскую, путем ос-нащения необходимым технологическим оборудованием для диагностиро-вания, ремонта и хранения машин.
2. Разработанная схема генплана РОБ имеет следующие технико-экономические показатели: общая площадь участка 123200 м², площадь за-стройки 48050 м², коэффициент застройки 0,38, коэффициент использования территории 0,85.
3. Анализ состояния хозяйства показывает, что по сравнению с типо-выми проектами в мастерской недостаточно оргоснастки, имеющееся мо-рально устарело. В связи с этим не предвидится диагностирование техники, не соблюдаются технические требования на ремонт, увеличиваются затраты труда и снижается качество ремонтно-обслуживающих работ.
4. Машинно-тракторный парк хозяйства значительно изношен. Неко-торые машины и оборудование эксплуатируются за пределами амортизаци-онных сроков службы.
6. На основании анализа действующих типовых проектов и проведен-ных расчетов изменен состав производственных участков и вспомогательных помещений мастерской. Дополнительно предусмотрены следующие участки: шиноремонтный участок, участок ремонта топливной аппаратуры.
7. На основании расчетов установлено, что необходимая площадь со-ставляет 1177,1 м2.
8. Предложена модернизация установки для очистки гидравлической жидкости, что позволит ) позволит снизить транспортные расходы, : повысив срок службы гидравлических масел в 2-3 раза. Произведены технологи-ческие и прочностные расчеты.
9. Для улучшения охраны труда и предотвращения воздействия вредных факторов на человека рассчитана вентиляция сварочного отделения.
10. Предлагается провести аттестацию рабочих мест и внедрить ком-плекс мероприятий по организации труда.
11. Технико-экономические расчеты показали, что себестоимость одно-го условного ремонта составила 2104610,9 руб/шт; производительность труда рабочих – 11718006 руб./чел; напряженность использования производствен-ной площади мастерской – 89594,8 руб./м 2. При применении установки го-довой экономический эффект составит 535750 рублей. срок окупаемости - 0,31 года.

ЛИТЕРАТУРА

1. Гуревич Д.Ф.. Цырин А.Л. Ремонтные мастерские колхозов и совхозов.-Л.;Агропромиздат. 1988-336с.
Эксплуатация машинно-тракторного парка/ А.П. Ляхов. А.В. Новиков. Ю.В. Будько и др-Мн.: Уроджай 1991.-336с.
3.Справочник механиазатора-мелиоратора/[В. А. Скотников, А. А. Мащенский, В. Н. Кондратьев и др.]; Под ред. В. А. Скотникова. – Мн.: Ураджай, 1982. – 535 с.
Баранов Л.Ф., Блохин Л.Т., Латушкин В.Н. Эксплуатация и ремонт мелиоративных и строительных машин. – Методические указания по курсовому и дипломному проектированию, БГСХА, 1995. – 76с.
Техническая эксплуатация сельскохозяйственных машин (с нормативными материалами).- М.: ГОСНИТИ, 1993.-327с.
6. Надежность и ремонт машин: Метод, указан./Белорусская сельскохозяйственная академия: Сост. Л.Ф. Баранов-Горки. 1994.-76с.
7. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта агропромышленного комплекса.-М.: ГОСНИТИ. 1987.-63с.
8. Топлива, смазочные материаллы, технические жидкости. Ассортимент и применение: Справочник / И.Г. Анисимов, К.М. Бадыштова, С.А. Бнатов и др.; под ред. В.М. Школьникова. Изд. 2-е перераб. и доп. - М.: Издательский центр "Техинформ", 1999. - 596с.: ил.
9. Технология регенерации отработанного масла. Справочник / И.Г. Морозов, С.А. Бнатов и др.; под ред. И.Г. Морозова Изд. - М.: Издательский центр "Техинформ", 1991 - 446с.: ил.
10. Шашкин П. И., Брай И.В. Регенерация отработанных нефтяных масел. – М.: Химия, 1970. – 304 с.
11. Хитрюк В. А., Логвинова Е. Н. Экономное использование нефтепродуктов: Аналит. обзор. – Мн.: Белорусский научный институт внедрения новых форм хозяйствования в АПК. 2005. – 68 с.
10. Чернин И.М. и др. Расчеты деталей машин. Минск, Высш. шк., 1974. – 592 с.
11. Охрана труда: учеб. пособие / Т.С. Сокол; под общ. ред. Н.В. Овчинниковой. - Мн.: Дизайн ПРО, 2005. - 304 с: ил.
12. В.И. Антипенко, Об итогах работы Департамента государственной инспекции труда и состоянии травмотизма на производстве за 2009 г // Охрана труда и социальная защита.-2008.- №3.-С.12.
13. Гракович Л.А., Ласовец В.П. Порядок расследования и учета несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний / Сборник нормативных документов – Мн., 1999.
14. Поверка эффективности вентиляции производственных помещений: Метод, указан./БГСХА/; Сост. С.Н. Разинкевич, В.Е. Кругленя, А.Е. Кондраль, А.Н. Кудрявцев. Горки 2007. 17 с.
15. Проверочный расчет систем вентиляции и отопления: Метод, указан./
БГСХА/; Сост. С.Н. Разинкевич, В.А. Гарбар, П.И. Насковец. Горки 1995.20с.
16. Поверка эффективности вентиляции производственных помещений: Метод, указан./БГСХА/; Сост. С.Н. Разинкевич, В.Е. Кругленя, А.Е. Кондраль, А.Н. Кудрявцев. Горки 2007. 17 с.
15. Закон Республики Беларусь от 20 июля 2006 г. № 162-З (Национальный реестр правовых актов Республики Беларусь, 2006 г., № 122, 2/1259).
16. Директива № 3 от 14 июня 2007 г. 17. Основы энергосбережения. / О.В. Свидерская. – Мн.: ТетраСистемс,2008.-176
17. Основы энергосбережения. / О.В. Свидерская. – Мн.: ТетраСистемс, 2008.-176 с.
18. Экономическая эффективность применения новой техники: Метод. указ. по выполнению экономических расчетов при дипломном проектировании. / Сост. В.В. Васильев, О.А. Шавлинский, Е.И. Мажугин; Белорусская с.-х. акад. – Горки, 2004. – 60
19. Приказ по ГУП «Ушачское ПМС» №14 от 22.03.07 г.
Проектирование технологического оборудования и приспособлений в курсовых и дипломных проектах по ремонту машин: Методическое пособие / Л.Ф.Баранов, А.К.Трубилов.- Мн.: Учебно-методический центр Минсельхозпрода, 2002.- 74 с.

 




Комментарий:

Дипломная работа полная, Все есть!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы