Главная       Продать работу       Заказать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > автомобили
Название:
Организация мастерской в СПК «Коски» с разработкой стенда для разборки ступицы заднего колеса трактора

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: автомобили

Цена:
700 грн



Подробное описание:


СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ………………………………………………………………….4
1 ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ
ХАРАКТЕРИСТИКА ХОЗЯЙСТВА…………………………………………8
1.1 Общая характеристика хозяйства……………………………………8
1.2 Специализация хозяйства……………………………………………..12
1.3 Состав и характеристика машинотракторного парка……………...13
1.4 Производственная структура ремонтной мастерской……………..15
1.5 Анализ состояния технологий и организации производства……..17
1.6 Обоснование выбора темы…………………………………………….18
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ…………………………………………….20
2.1 Описание технологического процесса ремонта
тракторов………………………………………………………………………20
2.2 Разработка технологического процесса ремонта
Полуоси…………………………………………………………………………36
2.3 Расчет годовой программы ремонтной мастерской………………..41
2.4 Расчет производственных участков………………………………….45
2.5 Расчет и подбор ремонтно-технологического
оборудования…………………………………………………………………51
2.6 Определение производственных площадей
ремонтной мастерской……………………………………………………….59
3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ……………………………………………..63
3.1 Устройство и работа стенда для разборки ступицы
заднего колеса трактора……………………………………………………..63
3.2 Расчет ременной передачи……………………………………………..67
3.3 Расчет сварного соединения……………………………………………75
3.4 Расчет шпоночного соединения………………………………………..77

 

 


3.5 Технико-экономическая оценка конструкторской
разработки………………………………………………………………………79
4 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ ……………………………84
4.1 Анализ условий труда…………………………………………………….84
4.2 Категорирование объекта ………………………………………………..86
4.3 Разработка комплексных решений по улучшению
условий труда…………………………………………………………………..87
4.4 Расчет защитного заземления …………………………………………87
4.5 Инструкция при выполнении разборочно-сборочных
работ……………………………………………………………………………..90
4.6 Разработка решений по экологической безопасности ………………91
5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЕКТА…………….93
5.1 Абсолютные технико-экономические показатели
проекта ………………………………………………………………………….93
5.2 Относительные технико-экономические показатели
проекта ………………………………………………………………………….96
ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ ……………………………………………….99
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ……………………………….100
ПРИЛОЖЕНИЕ…………………………………………………………………103

 


АННОТАЦИЯ

Дипломный проект состоит из расчетно-пояснительной записки, вы-полненной на 106 страницах машинописного текста и 9 листов графиче-ской части формата А1.
В расчетно-пояснительной дана организационно-экономическая ха-рактеристика хозяйства.
В разделе «Технологическая часть» приведена последовательность разборки, сборки и обкатки тракторов, разработан технологический про-цесса ремонта полуоси трактора, выполнены необходимые расчеты мас-терской.
В разделе «Конструкторская часть» описаны устройство и работа стен-да для разборки ступицы заднего колеса трактора. Приведены прочност-ные расчеты.
В разделе «Безопасность жизнедеятельности» приведен расчет за-земления, рассмотрены вопросы охраны труда и экологии.
В экономической части рассчитаны основные технико-экономические показатели проекта.
В заключение пояснительной записки приведены выводы и предло-жения.


ВВЕДЕНИЕ

Эксплуатация машин сопровождается процессами естественного старения, следствие которого – снижение технико-экономических показа-телей их использования. Для поддержания высоких показателей надежно-сти и эффективности работы машин необходимо управление их техниче-ским состоянием, что достигается с помощью методов и средств ремонта и технического обслуживания.
Ремонт и восстановление деталей, двигателей машин является од-ним из важнейших направлений ремонтного производства. Эффективность ремонта техники определяется качеством и надежностью восстановления изношенных деталей. Этим решается проблема обеспечения эксплуатируемых машин запасными частями, т.е. восстановление изно-шенных деталей – это крупный резерв экономии материально-технических ресурсов.
В условиях кризиса экономики особенно важное значение приобре-тает правильный выбор наиболее эффективных направлений, создание и внедрение в производство нового, более совершенного технологического оборудования, экономичных производственных процессов, прогрессивных форм методов организации производства, труда и управления в ремонтном производстве. На современном этапе ремонтным предприятиям необ-ходимо улучшать использование их производственных фондов, которое определяют производственные мощности ремонтной базы.
В плане создания энергосберегающих технологий необходима раз-работка перспективных совмещенных и комбинированных способов ре-монта, при которых обеспечивается полное использование энергии.

 

 

 


Неотъемлемой частью улучшения уровня ремонтного производства является стимулирование рационализаторской и изобретательской дея-тельности непосредственно на самих ремонтных предприятиях, усовер-шенствование и модернизация существующего технологического обору-дования, результатом которого явилось бы снижение себестоимости вос-станавливаемых деталей.
Разработка технологии восстановления полуоси необходима для по-вышения производительности труда, уменьшения затрат на ремонт трак-торов и увеличения долговечности названной детали.

 

 


1 ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ХО-ЗЯЙСТВА
1.1 ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ХОЗЯЙСТВА
СПК «Коски» расположен в южной части Рославльского района и представляет собой один земельный массив, площадью 1899,71га.
СПК Коски» был образован в 2002 году. Центральная усадьба хо-зяйства Д.Коски находится в 132 км. от областного г. Смоленска и в 15 км от районного центра г. Рославля. Сообщение с районным центром осуще-ствляется, по асфальтированной дороге Москва - Бобруйск.
Территория хозяйства относится к умеренно-холодному поясу с теп-лым летом и умеренно холодной зимой с достаточным увлажнением.
Важным разделом производственной деятельности предприятия яв-ляется его специализация.
Специализация - это сосредоточение деятельности предприятия на производстве какого вида продукции или ограниченного их округа. Она характеризуется рядом показателей, основным из которых является струк-тура товарной продукции и поскольку она выполняют экономическую связь того или иного предприятия.
Предприятие специализируется, на производстве продукции расте-ниеводства и продукции животноводства.
Климат данной зоны, как и всей Смоленской области, умеренно-континентальный с теплым летом и умеренно-холодной зим¬ой, с доста

 


точным увлажнением. Среднегодовая температура воздуха составляет 15º С, средняя температура января - 18,4ºС, июля - 18,1ºС . Средняя продол-жительность безморозного периода 150 дней . Сумма положительных температур 2300 показывает, что большинство культур , выращиваемых в СПК, хорошо обеспечены теплом.
Количество осадков в среднем за год составляет 588мм, из них 339мм приходится на теплый период года ( май - сентябрь). Влагой также хорошо обеспечены почти все сельскохозяйственные культуры: зерновые на 85…100 %. Зимние осадки образуют устойчивый снежный покров, со-храняющийся в течении 126 дней, что имеет большое значение для сель-ского хозяйства. При наличии снежного покрова озимые выдерживают бо-лее низкие температуры.
При решении многих вопросов агротехники, размещения культур не-обходимо учитывать влияние местных условий рельефа, почвенного по-крова, защищенности полей лесами и т.д.
Процессы водной и ветровой эрозии на территории хозяйства не вы-ражены. Смытые почвы встречаются на склонах, буграх и холмах, образо-вались они в результате механической эрозии.
Самой распространенной почвенной разновидностью основного мас-сива землепользования СПК являются дерново-среднеподзолистые су-песчаные и легкосуглинистые почвы, сформировавшиеся на местных во-доразделах и склонах. В поймах рек и ручьев почвенный покров представ-лен пойменными дерновыми и пойменными болотными почвами.
Таким образом, природно-климатические условия хозяйства являются благоприятными как , для роста и развития древесной и травянистой растительности, так и ;для возделывания широкого ассортимента сельско-

 

хозяйственных культур.
Для того чтобы объективно оценить деятельность предприятия и эффективность его работы, необходимо определить размеры производст-ва хозяйства и его специализацию. Размеры СПК «Коски» отражают пока-затели, рассмотренные в таблице 1.1.
Таблица 1.1 –Размеры производства в СПК «Коски»
Показатели Анализируемый период Показатели за 2011г. в % к
2009 2010 2011 2009 2010
Стоимость валовой про-дукции (в сопоставимых ценах), тыс. руб.,
в том числе:
- растениеводства
- животноводства

192

82
110

264

119
145

378

164
214

197

200
194

143

138
147
Денежная выручка хозяй-ства, всего, тыс. руб., в т.ч. от продукции
- растениеводства
- животноводства
3094

257
2441
4990

321
4669
5673

278
5395
183,4

108,2
221,0
113,7

86,6
115,5
Среднегодовая числен-ность работников, чел.,
в т.ч. занятых в
сельском хозяйстве
28

27
42

35
43

37
153,6

137
102

106
Среднегодовая стоимость ОПФ, тыс. руб.,
в т.ч. с/х назначения
3045
1553
3729
1982
4533
2430
148,9
156,5
121,6
122,6
Площадь сельскохозяйст-венных угодий, га,
в т.ч. площадь пашни
1870
1393
1870
1393
1870
1393
100
100
100
100
Поголовье скота (на конец года) в переводе на ус-ловное поголовье, голов

209

274

303

144,9

110,6

Анализируя таблицу 1.1, можно сказать, что экономические показа-

 

тели CПK «Коски» за последние три года возросли. Так, увеличилась стоимость валовой продукции (в сопоставимых ценах) в целом по хозяйст-ву (увеличение на 97% к 2009 году и на 43 % к 2010 году), как в отрасли растениеводства (на 100% к 2009 году, 38 % к 2010 году), так в отрасли животноводства (на 94 % к 2009 году на 47% к 2010 году).
За анализируемый период времени возросла величина денежной выручки нa 13,7%. Это обусловлено реализацией продукции животновод-ства (на 15,5% к 2010г.). В отрасли растениеводства наблюдается сниже-ние выручки на 13,4 % к 2010г.
Увеличение числа работников, в том числе и занятых в сельском хо-зяйстве, в 2011г. относительно 2009г. на 15 чел. (53,6%). Ежегодное уве-личение стоимости основных производственных фондов и поголовья скота говорит о некотором повышении ресурсного потенциала предприятия, что может быть обусловлено ростом средств для своевременного обновления и модернизации основных средств СПК, расширенного воспроизводства стада, а также для достойного материального стимулирования работников рассматриваемого хозяйства.
Площадь сельскохозяйственных угодий и пашни в течении анализи-руемого периода не меняется. Преобладающие почвы хозяйства -cepныe-лесныe - 44,6%, залегают на водоразделах и склонах центральной и юго-восточной части землепользования. К северо-западу они сменяются свет-ло-серыми лесными – 27%, дерново-подзолистыми и легкосуглинистыми почвами - 26,5%, а также суглинистыми почвами - 1,9%. Средневзвешенная величина рН = 5,8%, содержание гумуса - 1,7%. Таким образом, рельеф территории и качество почв хозяйства благоприятный для земледелия, а количество осадков достаточно для обеспечения влагой районированных сельскохозяйственных культур.

 

1.2 СПЕЦИАЛИЗАЦИЯ ХОЗЯЙСТВА

На размеры предприятия и эффективность его работы оказывает влияние специализация. Чтобы определить специализацию хозяйства, не-обходимо знать структуру его продукции, которая отражена в таблице 1.2
Таблица 1.2 – Размер и структура товарной продукции в СПК «Коски»
Виды
продукции отрасли Стоимость товарной продукции, тыс. руб. Структура
товарной продукции, %
2009 2010 2011 2009 2010 2011
Зерновые и зерно-бобовые
118
14,8
229
4,4
3,0
4,0
- пшеница - 49,0 6,0 - 1,0 0,1
- рожь - - 82,0 - - 1,4
- ячмень - - - - - -
- овес 118,0 99,0 141,0 4,4 2,0 2,5
Прочая продукция расте-ниеводства
139,0
173,0
49,0
5,1
3,5
0,9
Итого по
растениеводству
257,0
321,0
278,0
9,5
6,5
4,9
Скотоводство:
- молоко
- мясо
1888,0
536,0
333,0
1187,0
4276,0
1085,0
70,0
19,9
66,8
23,8
75,4
19,1
Прочая продукция живот-новодства
17,0
149,0
34,0
0,6
2,9
0,6
Итого по животноводству 2441,0 4669,0 5395,0 90,5 93,5 95,1
Всего сельскохозяйст-венной продукции
2698,0
4990,0
5673,0
100
100
100

В структуре товарной продукции, как видно из таблицы 1.2, преобла-дает отрасль трех анализируемых лет. При этом наибольший удельный вес занимает скотоводство: молоко и мясо – по 75,4% и 19,1% в обшей структуре выручки соответственно в 2011.

 

Доля отрасли растениеводства в обшей структуре товарной продук-ции не высока, причем ее размер уменьшается .Так, в 2009 г. он составил 9,5 % , в 2010 г. - 6,5 %, 2011 – 4,9%, в то время как эти показатели по от-расли животноводства увеличиваются: 90,5 % в 2009 г. до 95,1% в 2011 г.
В товарной продукции растениеводства наибольший удельный вес приходится на зерновые и зернобобовые культуры – 4,0% в 2011г.
Из вышесказанного можно сделать вывод, что предприятие является узкоспециализированным и ориентируется в большей степени на произ-водство и реализацию продукции животноводства, в частности молочно -- мясного скотоводства.

1.3 СОСТАВ И ХАРАКТЕРИСТИКА МАШИННО-ТРАКТОРНОГО ПАРКА

Для обеспечения необходимых технологий производственного про-цесса в хозяйстве СПК «Коски» существует ряд обслуживающих и вспомо-гательных подразделений. К ним относятся:
- ремонтная мастерская,
- автомобильный гараж.
Ремонтная мастерская предназначена для технического обслужива-ния, ремонта и хранения тракторов, мелиоративной техники, комбайнов и сельскохозяйственных машин.
Автомобильный гараж предназначен для ремонта, технического об-служивания и хранения автомобилей. Основные данные о тракторах. ком-байнах, автомобилях и сельскохозяйственных машинах в СПК «Kоски» приведены в таблице 1.3…1.5.


Таблица 1.3 – Состав тракторного парка СПК «Коски»
Наименование Количество машин Годовая наработка,
мото-ч.
МТЗ-80 6 1300
МТЗ-82 4 800
ДТ-75М 1 1000
Трактор 1221-2 1 1500
Погрузчик «Карпатец» 1 800

Таблица 1.4 – Состав автомобильного парка СПК «Коски»
Марка автомобиля Количество машин Годовой пробег,
тыс. км
ГАЗ-53-04 1 29
УАЗ-330394 1 20
ЗИЛ-130 1 25
ГАЗ-66 2 35
Автомобиль ВМ-32-84 1 20
ВАЗ 3110 1 67
УАЗ Патриот 1
ВАЗ 3102 1

Таблица 1.5 – Количество сельхозмашин и комбайнов в СПК «Коски»
Наименование и марка машин Норматив потребно-сти на 1000 га Количество машин Годовая загрузка, мото-ч.
расчетное принятое
1 2 3 4 5
Комбайны:
ДОН-1500
Енисей
КСК-100А
0,5
0,5
13
0,75
0,85
2
1
1
1
180
150
50
Косилки:
КПС-5
КПС
Е-302
Е-303

2,5
3,2
1,5
4,5
1
2
1
2
-
-
-
-
Ворошилка оборачи-ватель
Грабли ГВЕ – 6
Пресс подборщик рулон.
0,75
3,9

2
2
3

2
-
-
-
-

 

Продолжение таблицы 1.5
1 2 3 4 5
Культиватор КМБ
Сеялка зерновая 0,5
1,3 0,75
2 1
2 -
-
Плуги тракторные ПЛИ
Плуг ПЛН-5-35 2,5
3 3,2
4,5 3
2 -
-
Разбрасыватель минеральных удоб-рений 1,5 1
Грабли-ворошилки ГВР-6 0,5 1 -

Из анализа хозяйственной деятельности СПК «Коски» видно, что ко-личество валовой продукции растет, повышается спрос на оказываемые услуги. Предприятие постепенно осваивает ремонт новой техники, которая поступает в сельскохозяйственные предприятия.

1.4 ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СТРУКТУРА РЕМОНТНОЙ МАСТЕРСКОЙ

Ремонтная мастерская является самостоятельным структурным под-разделением СПК «Коски», осуществляет производственную хозяйственную деятельность в соответствии с графиком ремонтных работ.
В структуру ремонтной мастерской входят: участок диагностики, уча-сток разборки и сборки, участок мойки машин, участок дефектации, участок ремонта топливной и дизельной аппаратуры, кузнечно-термический уча-сток, сварочно-наплавочный участок, жестянницко-медницкий участок, ши-номонтажный участок, участок ремонта тракторов и комбайнов.
Оборудование мастерской находится в рабочем состоянии, но следу-ет отметить, что оно несколько устарело, а некоторые станки требуют за-

 

мены. Тем не менее, технологическое оборудование выдает необходимую точность и удовлетворяет существующие потребности производства. При-обретение нового оборудования с одной стороны невозможно, а с другой экономически нецелесообразно.
Ремонтная мастерская выполняет ТО и ремонт различной техники и узлов, ремонт автомобильных и тракторных двигателей, ремонт комбайнов, КПП, коленчатых валов, топливных насосов, задних мостов.
Виды технического обслуживания подвижного состава, которые про-ходят трактора, автомобили и сельхозтехника: ежедневное ТО, ТО-1, ТО-2, сезонные ТО, ТР, КР.
Техническое обслуживание (ТО) подвижного состава – комплекс опе-раций по поддержанию его в работоспособном состоянии.
Периодичность ТО подвижного состава – наработка в (км) между дан-ным видом ТО и последующим таким же видом.
Ремонт (Р) подвижного состава – комплекс операций по восстановле-нию его неисправностей или работоспособности.
Текущий ремонт (ТР) подвижного состава – ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления его работоспособности и состоящий в замене и восстановлении составных частей.
Сопутствующий ремонт подвижного состава – ремонт малой трудоем-кости, выполняемый совместно с техническим обслуживанием.
Капитальный ремонт (КР) подвижного состава – ремонт, выполняемый для восстановления его неисправности и ресурса (до 80%) с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.

 

 

 


1.5 АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ТЕХНОЛОГИЙ И ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗ-ВОДСТВА

Поступающая на предприятие техника проверяется на соответствие техническим условиям на сдачу в капитальный ремонт, и после оформления приемо-сдаточного акта.
В качестве объекта ремонта, как правило, выступает машина или ее составная часть – агрегат, скомплектованные из множества деталей.
Производственный процесс ремонтных предприятий характеризуется большой сложностью работ, что определяется не только конструктивными и технологическими особенностями машин, но и различными размерами износа отдельных соединений и деталей.
Ремонт можно вести, сохраняя или не сохраняя принадлежность ре-монтируемых частей к определенному экземпляру изделия. В зависимости от этого признака на ремонтных предприятиях получили распространение и применяются три метода ремонта: обезличенный, необезличенный и агре-гатный.
Ремонт техники осуществляется на специальных участках. После ре-монта и восстановления детали проходят технический контроль и поступа-ют на участок комплектования.
Собранные узлы обкатываются отдельно на специальных стендах, а затем техника собирается, обкатывается и испытывается. После обкатки и испытания трактора и сельскохозяйственная техника проходят контрольный осмотр и направляются на участок окраски. На линии окраски проходят подготовку поверхности, сушку, грунтовку, сушку, окраску и сушку. Окра-шенная техника транспортируется на стоянку готовой продукции, где окон-чательно укомплектовывают и консервируют.
Анализ технологического процесса ремонта тракторов и сельскохо-зяйственной техники показал, что не всегда на предприятии соблюдается

 

 

технологическая дисциплина, не внедряется прогрессивная технология ор-ганизации ремонта, отсутствуют средства контроля, не проводится атте-стация рабочих мест.
Все это является основной причиной сравнительно низкого качества ремонта техники и поступления сравнительно большого числа рекламаций на отремонтированную технику.

1.6 ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА ТЕМЫ

Для эффективного и качественного сельскохозяйственного производ-ства сельскохозяйственные машины должны быть полностью подготовлены к работе. Беспрепятственная работа машино-тракторного парка невоз-можна без надежного систематического ремонта. Поэтому большое вни-мание в сегодняшних условиях нужно уделять развитию ремонтной базы. В настоящее время покупка новых сельскохозяйственных машин практически невозможна из-за их высокой стоимости, поэтому вопрос развития ре-монтной базы еще более актуален. В ремонтных мастерских хозяйств ре-монт осуществляется в основном силами самих механизаторов. Оснаще-ние мастерской оборудованием не очень хорошее, поэтому необходимо проводить ремонт сельскохозяйственной техники в условиях специализи-рованных ремонтных мастерских предприятий.
В условиях ремонтной мастерской сельскохозяйственного предпри-ятия в основном не производится точный ремонт. Такой как восстановление размерных цепей, конструктивных посадок, ремонт базовых поверхностей, балансировка и проверка узлов и деталей, модернизация отдельных узлов, регулировка и обкатка механизмов. Для этого требуется применение специального оборудования.
При ремонте необходимо в максимальной степени восстановить пер-воначальные технические характеристики узлов и агрегатов машины с те,

 

чтобы гарантировать срок их службы в течении определенного межре-монтного периода, приближенного к периоду работы новой техники или аг-регата до ее ремонта. Это может быть достигнуто высоким качеством ре-монта, которое можно достичь при применении усовершенствованных тех-нологий, методов контроля и достижением определенного уровня механи-зации новых операций и организации производственного процесса, бази-рующегося на индустриальной основе и прогрессивном поточно-узловом методе ремонта.
При ремонте техники также необходимо учитывать стоимость ремон-та. В настоящее время у сельскохозяйственных производителей наблюда-ется недостаток денежных средств. Поэтому они идут к тем ремонтникам, у которых меньше стоимость ремонта. Необходимо учитывать это в ремонт-ном производстве и стремиться производить ремонт с наименьшими за-тратами. При этом нужно помнить. Что стоимость отремонтированных де-талей и агрегатов должна быть ниже стоимости новых, для этого необхо-димо, чтобы технология ремонта приближалась к технологии, применяемой при заводском изготовлении однотипных узлов и агрегатов.
С целью совершенствования ремонта тракторов в данном дипломном проекте предлагается стенд для разборки ступицы заднего колеса трактора МТЗ-80/82, который позволит сократить время, идущее на разборку данного узла, сохранить детали узла, следовательно, облегчить процесс разборки.


1 ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ХО-ЗЯЙСТВА
1.1 ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ХОЗЯЙСТВА
СПК «Коски» расположен в южной части Рославльского района и представляет собой один земельный массив, площадью 1899,71га.
СПК Коски» был образован в 2002 году. Центральная усадьба хо-зяйства Д.Коски находится в 132 км. от областного г. Смоленска и в 15 км от районного центра г. Рославля. Сообщение с районным центром осуще-ствляется, по асфальтированной дороге Москва - Бобруйск.
Территория хозяйства относится к умеренно-холодному поясу с теп-лым летом и умеренно холодной зимой с достаточным увлажнением.
Важным разделом производственной деятельности предприятия яв-ляется его специализация.
Специализация - это сосредоточение деятельности предприятия на производстве какого вида продукции или ограниченного их округа. Она характеризуется рядом показателей, основным из которых является струк-тура товарной продукции и поскольку она выполняют экономическую связь того или иного предприятия.
Предприятие специализируется, на производстве продукции расте-ниеводства и продукции животноводства.
Климат данной зоны, как и всей Смоленской области, умеренно-континентальный с теплым летом и умеренно-холодной зим¬ой, с доста

 


точным увлажнением. Среднегодовая температура воздуха составляет 15º С, средняя температура января - 18,4ºС, июля - 18,1ºС . Средняя продол-жительность безморозного периода 150 дней . Сумма положительных температур 2300 показывает, что большинство культур , выращиваемых в СПК, хорошо обеспечены теплом.
Количество осадков в среднем за год составляет 588мм, из них 339мм приходится на теплый период года ( май - сентябрь). Влагой также хорошо обеспечены почти все сельскохозяйственные культуры: зерновые на 85…100 %. Зимние осадки образуют устойчивый снежный покров, со-храняющийся в течении 126 дней, что имеет большое значение для сель-ского хозяйства. При наличии снежного покрова озимые выдерживают бо-лее низкие температуры.
При решении многих вопросов агротехники, размещения культур не-обходимо учитывать влияние местных условий рельефа, почвенного по-крова, защищенности полей лесами и т.д.
Процессы водной и ветровой эрозии на территории хозяйства не вы-ражены. Смытые почвы встречаются на склонах, буграх и холмах, образо-вались они в результате механической эрозии.
Самой распространенной почвенной разновидностью основного мас-сива землепользования СПК являются дерново-среднеподзолистые су-песчаные и легкосуглинистые почвы, сформировавшиеся на местных во-доразделах и склонах. В поймах рек и ручьев почвенный покров представ-лен пойменными дерновыми и пойменными болотными почвами.
Таким образом, природно-климатические условия хозяйства являются благоприятными как , для роста и развития древесной и травянистой растительности, так и ;для возделывания широкого ассортимента сельско-

 

хозяйственных культур.
Для того чтобы объективно оценить деятельность предприятия и эффективность его работы, необходимо определить размеры производст-ва хозяйства и его специализацию. Размеры СПК «Коски» отражают пока-затели, рассмотренные в таблице 1.1.
Таблица 1.1 –Размеры производства в СПК «Коски»
Показатели Анализируемый период Показатели за 2011г. в % к
2009 2010 2011 2009 2010
Стоимость валовой про-дукции (в сопоставимых ценах), тыс. руб.,
в том числе:
- растениеводства
- животноводства

192

82
110

264

119
145

378

164
214

197

200
194

143

138
147
Денежная выручка хозяй-ства, всего, тыс. руб., в т.ч. от продукции
- растениеводства
- животноводства
3094

257
2441
4990

321
4669
5673

278
5395
183,4

108,2
221,0
113,7

86,6
115,5
Среднегодовая числен-ность работников, чел.,
в т.ч. занятых в
сельском хозяйстве
28

27
42

35
43

37
153,6

137
102

106
Среднегодовая стоимость ОПФ, тыс. руб.,
в т.ч. с/х назначения
3045
1553
3729
1982
4533
2430
148,9
156,5
121,6
122,6
Площадь сельскохозяйст-венных угодий, га,
в т.ч. площадь пашни
1870
1393
1870
1393
1870
1393
100
100
100
100
Поголовье скота (на конец года) в переводе на ус-ловное поголовье, голов

209

274

303

144,9

110,6

Анализируя таблицу 1.1, можно сказать, что экономические показа-

 

тели CПK «Коски» за последние три года возросли. Так, увеличилась стоимость валовой продукции (в сопоставимых ценах) в целом по хозяйст-ву (увеличение на 97% к 2009 году и на 43 % к 2010 году), как в отрасли растениеводства (на 100% к 2009 году, 38 % к 2010 году), так в отрасли животноводства (на 94 % к 2009 году на 47% к 2010 году).
За анализируемый период времени возросла величина денежной выручки нa 13,7%. Это обусловлено реализацией продукции животновод-ства (на 15,5% к 2010г.). В отрасли растениеводства наблюдается сниже-ние выручки на 13,4 % к 2010г.
Увеличение числа работников, в том числе и занятых в сельском хо-зяйстве, в 2011г. относительно 2009г. на 15 чел. (53,6%). Ежегодное уве-личение стоимости основных производственных фондов и поголовья скота говорит о некотором повышении ресурсного потенциала предприятия, что может быть обусловлено ростом средств для своевременного обновления и модернизации основных средств СПК, расширенного воспроизводства стада, а также для достойного материального стимулирования работников рассматриваемого хозяйства.
Площадь сельскохозяйственных угодий и пашни в течении анализи-руемого периода не меняется. Преобладающие почвы хозяйства -cepныe-лесныe - 44,6%, залегают на водоразделах и склонах центральной и юго-восточной части землепользования. К северо-западу они сменяются свет-ло-серыми лесными – 27%, дерново-подзолистыми и легкосуглинистыми почвами - 26,5%, а также суглинистыми почвами - 1,9%. Средневзвешенная величина рН = 5,8%, содержание гумуса - 1,7%. Таким образом, рельеф территории и качество почв хозяйства благоприятный для земледелия, а количество осадков достаточно для обеспечения влагой районированных сельскохозяйственных культур.

 

1.2 СПЕЦИАЛИЗАЦИЯ ХОЗЯЙСТВА

На размеры предприятия и эффективность его работы оказывает влияние специализация. Чтобы определить специализацию хозяйства, не-обходимо знать структуру его продукции, которая отражена в таблице 1.2
Таблица 1.2 – Размер и структура товарной продукции в СПК «Коски»
Виды
продукции отрасли Стоимость товарной продукции, тыс. руб. Структура
товарной продукции, %
2009 2010 2011 2009 2010 2011
Зерновые и зерно-бобовые
118
14,8
229
4,4
3,0
4,0
- пшеница - 49,0 6,0 - 1,0 0,1
- рожь - - 82,0 - - 1,4
- ячмень - - - - - -
- овес 118,0 99,0 141,0 4,4 2,0 2,5
Прочая продукция расте-ниеводства
139,0
173,0
49,0
5,1
3,5
0,9
Итого по
растениеводству
257,0
321,0
278,0
9,5
6,5
4,9
Скотоводство:
- молоко
- мясо
1888,0
536,0
333,0
1187,0
4276,0
1085,0
70,0
19,9
66,8
23,8
75,4
19,1
Прочая продукция живот-новодства
17,0
149,0
34,0
0,6
2,9
0,6
Итого по животноводству 2441,0 4669,0 5395,0 90,5 93,5 95,1
Всего сельскохозяйст-венной продукции
2698,0
4990,0
5673,0
100
100
100

В структуре товарной продукции, как видно из таблицы 1.2, преобла-дает отрасль трех анализируемых лет. При этом наибольший удельный вес занимает скотоводство: молоко и мясо – по 75,4% и 19,1% в обшей структуре выручки соответственно в 2011.

 

Доля отрасли растениеводства в обшей структуре товарной продук-ции не высока, причем ее размер уменьшается .Так, в 2009 г. он составил 9,5 % , в 2010 г. - 6,5 %, 2011 – 4,9%, в то время как эти показатели по от-расли животноводства увеличиваются: 90,5 % в 2009 г. до 95,1% в 2011 г.
В товарной продукции растениеводства наибольший удельный вес приходится на зерновые и зернобобовые культуры – 4,0% в 2011г.
Из вышесказанного можно сделать вывод, что предприятие является узкоспециализированным и ориентируется в большей степени на произ-водство и реализацию продукции животноводства, в частности молочно -- мясного скотоводства.

1.3 СОСТАВ И ХАРАКТЕРИСТИКА МАШИННО-ТРАКТОРНОГО ПАРКА

Для обеспечения необходимых технологий производственного про-цесса в хозяйстве СПК «Коски» существует ряд обслуживающих и вспомо-гательных подразделений. К ним относятся:
- ремонтная мастерская,
- автомобильный гараж.
Ремонтная мастерская предназначена для технического обслужива-ния, ремонта и хранения тракторов, мелиоративной техники, комбайнов и сельскохозяйственных машин.
Автомобильный гараж предназначен для ремонта, технического об-служивания и хранения автомобилей. Основные данные о тракторах. ком-байнах, автомобилях и сельскохозяйственных машинах в СПК «Kоски» приведены в таблице 1.3…1.5.


Таблица 1.3 – Состав тракторного парка СПК «Коски»
Наименование Количество машин Годовая наработка,
мото-ч.
МТЗ-80 6 1300
МТЗ-82 4 800
ДТ-75М 1 1000
Трактор 1221-2 1 1500
Погрузчик «Карпатец» 1 800

Таблица 1.4 – Состав автомобильного парка СПК «Коски»
Марка автомобиля Количество машин Годовой пробег,
тыс. км
ГАЗ-53-04 1 29
УАЗ-330394 1 20
ЗИЛ-130 1 25
ГАЗ-66 2 35
Автомобиль ВМ-32-84 1 20
ВАЗ 3110 1 67
УАЗ Патриот 1
ВАЗ 3102 1

Таблица 1.5 – Количество сельхозмашин и комбайнов в СПК «Коски»
Наименование и марка машин Норматив потребно-сти на 1000 га Количество машин Годовая загрузка, мото-ч.
расчетное принятое
1 2 3 4 5
Комбайны:
ДОН-1500
Енисей
КСК-100А
0,5
0,5
13
0,75
0,85
2
1
1
1
180
150
50
Косилки:
КПС-5
КПС
Е-302
Е-303

2,5
3,2
1,5
4,5
1
2
1
2
-
-
-
-
Ворошилка оборачи-ватель
Грабли ГВЕ – 6
Пресс подборщик рулон.
0,75
3,9

2
2
3

2
-
-
-
-

 

Продолжение таблицы 1.5
1 2 3 4 5
Культиватор КМБ
Сеялка зерновая 0,5
1,3 0,75
2 1
2 -
-
Плуги тракторные ПЛИ
Плуг ПЛН-5-35 2,5
3 3,2
4,5 3
2 -
-
Разбрасыватель минеральных удоб-рений 1,5 1
Грабли-ворошилки ГВР-6 0,5 1 -

Из анализа хозяйственной деятельности СПК «Коски» видно, что ко-личество валовой продукции растет, повышается спрос на оказываемые услуги. Предприятие постепенно осваивает ремонт новой техники, которая поступает в сельскохозяйственные предприятия.

1.4 ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СТРУКТУРА РЕМОНТНОЙ МАСТЕРСКОЙ

Ремонтная мастерская является самостоятельным структурным под-разделением СПК «Коски», осуществляет производственную хозяйственную деятельность в соответствии с графиком ремонтных работ.
В структуру ремонтной мастерской входят: участок диагностики, уча-сток разборки и сборки, участок мойки машин, участок дефектации, участок ремонта топливной и дизельной аппаратуры, кузнечно-термический уча-сток, сварочно-наплавочный участок, жестянницко-медницкий участок, ши-номонтажный участок, участок ремонта тракторов и комбайнов.
Оборудование мастерской находится в рабочем состоянии, но следу-ет отметить, что оно несколько устарело, а некоторые станки требуют за-

 

мены. Тем не менее, технологическое оборудование выдает необходимую точность и удовлетворяет существующие потребности производства. При-обретение нового оборудования с одной стороны невозможно, а с другой экономически нецелесообразно.
Ремонтная мастерская выполняет ТО и ремонт различной техники и узлов, ремонт автомобильных и тракторных двигателей, ремонт комбайнов, КПП, коленчатых валов, топливных насосов, задних мостов.
Виды технического обслуживания подвижного состава, которые про-ходят трактора, автомобили и сельхозтехника: ежедневное ТО, ТО-1, ТО-2, сезонные ТО, ТР, КР.
Техническое обслуживание (ТО) подвижного состава – комплекс опе-раций по поддержанию его в работоспособном состоянии.
Периодичность ТО подвижного состава – наработка в (км) между дан-ным видом ТО и последующим таким же видом.
Ремонт (Р) подвижного состава – комплекс операций по восстановле-нию его неисправностей или работоспособности.
Текущий ремонт (ТР) подвижного состава – ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления его работоспособности и состоящий в замене и восстановлении составных частей.
Сопутствующий ремонт подвижного состава – ремонт малой трудоем-кости, выполняемый совместно с техническим обслуживанием.
Капитальный ремонт (КР) подвижного состава – ремонт, выполняемый для восстановления его неисправности и ресурса (до 80%) с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.

 

 

 


1.5 АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ТЕХНОЛОГИЙ И ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗ-ВОДСТВА

Поступающая на предприятие техника проверяется на соответствие техническим условиям на сдачу в капитальный ремонт, и после оформления приемо-сдаточного акта.
В качестве объекта ремонта, как правило, выступает машина или ее составная часть – агрегат, скомплектованные из множества деталей.
Производственный процесс ремонтных предприятий характеризуется большой сложностью работ, что определяется не только конструктивными и технологическими особенностями машин, но и различными размерами износа отдельных соединений и деталей.
Ремонт можно вести, сохраняя или не сохраняя принадлежность ре-монтируемых частей к определенному экземпляру изделия. В зависимости от этого признака на ремонтных предприятиях получили распространение и применяются три метода ремонта: обезличенный, необезличенный и агре-гатный.
Ремонт техники осуществляется на специальных участках. После ре-монта и восстановления детали проходят технический контроль и поступа-ют на участок комплектования.
Собранные узлы обкатываются отдельно на специальных стендах, а затем техника собирается, обкатывается и испытывается. После обкатки и испытания трактора и сельскохозяйственная техника проходят контрольный осмотр и направляются на участок окраски. На линии окраски проходят подготовку поверхности, сушку, грунтовку, сушку, окраску и сушку. Окра-шенная техника транспортируется на стоянку готовой продукции, где окон-чательно укомплектовывают и консервируют.
Анализ технологического процесса ремонта тракторов и сельскохо-зяйственной техники показал, что не всегда на предприятии соблюдается

 

 

технологическая дисциплина, не внедряется прогрессивная технология ор-ганизации ремонта, отсутствуют средства контроля, не проводится атте-стация рабочих мест.
Все это является основной причиной сравнительно низкого качества ремонта техники и поступления сравнительно большого числа рекламаций на отремонтированную технику.

1.6 ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА ТЕМЫ

Для эффективного и качественного сельскохозяйственного производ-ства сельскохозяйственные машины должны быть полностью подготовлены к работе. Беспрепятственная работа машино-тракторного парка невоз-можна без надежного систематического ремонта. Поэтому большое вни-мание в сегодняшних условиях нужно уделять развитию ремонтной базы. В настоящее время покупка новых сельскохозяйственных машин практически невозможна из-за их высокой стоимости, поэтому вопрос развития ре-монтной базы еще более актуален. В ремонтных мастерских хозяйств ре-монт осуществляется в основном силами самих механизаторов. Оснаще-ние мастерской оборудованием не очень хорошее, поэтому необходимо проводить ремонт сельскохозяйственной техники в условиях специализи-рованных ремонтных мастерских предприятий.
В условиях ремонтной мастерской сельскохозяйственного предпри-ятия в основном не производится точный ремонт. Такой как восстановление размерных цепей, конструктивных посадок, ремонт базовых поверхностей, балансировка и проверка узлов и деталей, модернизация отдельных узлов, регулировка и обкатка механизмов. Для этого требуется применение специального оборудования.
При ремонте необходимо в максимальной степени восстановить пер-воначальные технические характеристики узлов и агрегатов машины с те,

 

чтобы гарантировать срок их службы в течении определенного межре-монтного периода, приближенного к периоду работы новой техники или аг-регата до ее ремонта. Это может быть достигнуто высоким качеством ре-монта, которое можно достичь при применении усовершенствованных тех-нологий, методов контроля и достижением определенного уровня механи-зации новых операций и организации производственного процесса, бази-рующегося на индустриальной основе и прогрессивном поточно-узловом методе ремонта.
При ремонте техники также необходимо учитывать стоимость ремон-та. В настоящее время у сельскохозяйственных производителей наблюда-ется недостаток денежных средств. Поэтому они идут к тем ремонтникам, у которых меньше стоимость ремонта. Необходимо учитывать это в ремонт-ном производстве и стремиться производить ремонт с наименьшими за-тратами. При этом нужно помнить. Что стоимость отремонтированных де-талей и агрегатов должна быть ниже стоимости новых, для этого необхо-димо, чтобы технология ремонта приближалась к технологии, применяемой при заводском изготовлении однотипных узлов и агрегатов.
С целью совершенствования ремонта тракторов в данном дипломном проекте предлагается стенд для разборки ступицы заднего колеса трактора МТЗ-80/82, который позволит сократить время, идущее на разборку данного узла, сохранить детали узла, следовательно, облегчить процесс разборки.


2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА ТРАКТОРОВ

В мастерских СПК «Коски», как это было отмечено выше, выполняют ремонт тракторов МТЗ-80/82 с годовой программой 70 шт. В проекте про-изводятся расчеты мастерской на ремонт 100 тракторов в год.
Ремонтная мастерская предназначена для капитального ремонта тракторов, а также для капитального ремонта их сборочных единиц и агре-гатов, восстановления изношенных деталей.
Производство организовано по принципу цеховой структуры управле-ния и принятого технологического процесса ремонта.
Поступившие в ремонт машины проходят наружную очистку и транс-портируются своим ходом или тягачом к месту сборки. Здесь машину раз-бирают на составные части, вторично очищают, а затем окончательно раз-бирают. Детали моют в конвейерной установке, а затем направляют на участок дефектации. Годные детали подвесным конвейером отправляют на комплектовочный участок. Детали, требующие ремонта, направляют на участки соответствующего ремонта. Корпусные детали направляют непо-средственно с дефектовочного участка на участки восстановления или сборки. Восстановленные детали моют, комплектуют и также подают на участки сборки. Собранные агрегаты и сборочные единицы окрашивают и подают на участок сборки.
Машину после регулировки, обкатки, заправки и окраски своим
ходом отправляют на площадку готовой продукции.
Целесообразный метод ремонта изделий выбирают с учетом объ-

 

 

 

ема и состава производственной программы. В нашем случае для ремонт-ной мастерской с годовой программой 100 тракторов МТЗ-80/82 целесооб-разным является поточно-узловой метод.
Режим работы в ремонтной мастерской из-за малого поступления тракторов в ремонт планируют в одну смену по 7 часов в день.
Приведем подробное описание технологического процесса ремонта тракторов.
Приемка трактора в ремонт и подготовка к ремонту.
1. Принять трактор в ремонт согласно действующим техническим ус-ловиям на сдачу в капитальный ремонт – ГОСТ 18524–85.
2. Отсоединить провода и снять: аккумуляторные батареи, отражатели с задних крыльев, задние фонари, фары, указатели поворотов, передние фары, сидение водителя. Снять заборник, переходник с фланца кожуха вентилятора блока отопителя и охладителя, шланги с радиатора, водяного насоса, с головки блока, панель.
3. Провести наружную мойку трактора согласно РТМ 70.000-74.
4. Установить трактор на площадку хранения ремонтного фонда.
Предварительная разборка тракторов.
1. Доставить трактор с площадки ремонтного фонда.
2. Произвести наружную мойку согласно ОСТ 70.0001.213-84.
3. Снять передние и задние колеса.
4. Снять выхлопную трубу, фильтр грубой очистки, крыло с поворот-ной цапфы, облицовку радиатора, боковины, капот, рамку, соединительные панели с кожуха вентилятора, провод массы радиатора, датчик указателя температуры воды, звуковой сигнал, реле-регулятор, генератор, вынуть гибкий вал тахометра-спидометра. Отвернуть трубку манометра воздуха от штуцера шланга воздуха, трубку манометра масла, болты боковин и задней стенки щитка управления и снять их. Отсоединить жгут передний и задний от щитка приборов при помощи штепсельного разъема, снять их,


5.


и снять провод-изолятор выключения, щиток приборов. Снять скобы и же-лоба, крышки панели пола правую и левую и подушки педалей тормозов и сцепления, панель, кабину, топливные трубки и баки.
Разборка трактора на агрегаты.
1. Наружная мойка трактора согласно РТМ 70.0001.023-74.
2. Снять привод рулевого управления.
3. Снять корпуса гидроагрегатов: трубки маслопроводов отвернуть от гидроаккумулятора запорного устройства и раздельно-агрегатной системы, снять трубки, масляный бак с гидроагрегатами в сборе.
4. Снять маслопроводы датчика блокировки дифференциала.
5. Снять маслопроводы ГУР и системы охлаждения.
6. Снять гидроусилитель рулевого управления.
7. Снять основной цилиндр.
8. Снять заднюю навеску.
9. Снять ступицы задних колес.
10. Снять полураму в сборе с передней осью, двигатель, разъединить полураму и переднюю ось.
11. Снять корпус сцепления.
Разборка трансмиссии.
1. Снять кронштейны кабины и гидроаккумулятора.
2. Снять рычаги управления задним ВОМ.
3. Снять рычаги управления тормозами.
4. Снять педали сцепления.
5. Снять тормоза.
6. Снять коробку передач.
Разборка корпуса сцепления.
1. Снять управление понижающим редуктором.
2. Снять вилки включения тормоза и сцепления.
3. Снять промежуточную шестерню.

 

 

4. Снять вал силовой передачи.
5. Снять кронштейны отводки тормоза и вал ведущий привода ВОМ.
6. Снять нижнюю крышку.
7. Снять ведомый вал привода ВОМ.
Разборка управления понижающим редуктором.
1. Выпрессовать штифт из оси с рычагом.
2. Вынуть рычаг управления и отвернуть рукоятку.
3. Снять кольцо с оси рычага, вынуть ось рычага с вилкой переклю-чения из крышки люка редуктора, одновременно вынуть шарик и пружину.
4. Снять кольцо уплотнительное с оси рычага.
5. Снять кольцо с вилки переключателя, вынуть вилку из оси.
Разборка вала силовой передачи с крышкой.
1. Снять стопорное кольцо, ведущий диск тормоза, вынуть шпонку.
2. Выпрессовать вал из опорной крышки.
3. Снять ведущую шестерню вместе с роликами.
4. Снять кольцо крепления подшипника, выпрессовать подшипник из крышки.
Разборка коробки передач.
1. Снять механизм переключения.
2. Снять первичный вал.
3. Снять валик и вилки переключения.
4. Снять промежуточный вал.
5. Снять вал первой передачи и заднего хода.
6. Снять вторичный вал.
7. Снять ось промежуточной шестерни заднего хода.
Разборка заднего моста.
1. Снять валики управления.
2. Снять рукава полуосей.
3. Снять конечную передачу.

 

 

4. Снять стаканы подшипников и дифференциала.
5. Снять задний вал отбора мощности.
Разборка полурамы.
1. Отвернуть болты крепления правого и левого лонжеронов к перед-нему брусу.
2. Выпрессовать установочные втулки из переднего бруса и лонжеро-нов. Отделить передний брус от лонжеронов.
Разборка механизма задней навески.
1. Снять кронштейн с рычагами.
2. Снять центральную тягу.
3. Снять раскос.
4. Снять растяжку с кронштейном.
5. Снять продольные тяги, правую и левую.
6. Снять стяжки.
7. Снять поперечины прицепного устройства.
Разборка переднего ведущего моста.
1. Снять ведущую шестерню.
2. Снять редуктор конечной передачи.
3. Снять дифференциал.
Разборка редуктора конечной передачи.
1. Разобрать редуктор на узлы.
2. Разобрать верхнюю коническую пару.
3. Разобрать полуось с подшипниками.
4. Разобрать шестерню ведущую с подшипниками.
5. Разобрать корпус редуктора.
6. Разобрать шестерню ведомую с фланцем диска.
Разборка кабины в сборе.
1. Снять задние крылья.
2. Снять электрооборудование.

 

 

3. Снять стекла кабины.
4. Разобрать двери кабины.
5. Снять заднюю стенку.
6. Снять крышку люка.
Разборка рукава полуоси.
1. Снять крышку с прокладкой с рукава полуоси. Выпрессовать из крышки сальник самоподжимной.
2. Выпрессовать полуось с подшипником в сборе из рукава полуоси, снять с полуоси пружинное кольцо и шарикоподшипник.
3. Разобрать второй рукав полуоси также.
Разборка дифференциала.
1. Освободить головки болтов от контровочной проволоки, отвернуть болты, снять крышку корпуса дифференциала, опорную шайбу, полу осевую шестерню, крестовину дифференциала в сборе с сателлитами, вторую полу осевую шестерню и опорную шайбу.
2. Снять опорные шайбы сателлитов и сателлиты с крестовины дифференциала.
3. Снять внутреннее кольцо роликоподшипника с крышки корпуса дифференциала.
4. Отвернуть гайки крепления ведомой шестерни, снять ведомую шестерню с корпуса дифференциала.
5. Снять внутреннее кольцо роликоподшипника с корпуса диффе-ренциала, выбить придонные болты.
Разборка муфты блокировки.
1. Снять крышку диафрагмы, диафрагму, нажимной диск, вал блоки-ровочный в сборе.
2. Вынуть из корпуса блокировочной муфты отжимной диск, диск с накладками в сборе, промежуточный диск.
3. Выбить из корпуса блокировочной муфты направляющие штиф-ты.

 


Разборка тормоза правого /левого.
1. Снять чехол с кожуха тормоза, вынуть нажимные диски в сборе и соединительный диск с накладками в сборе из кожуха тормоза.
2. Расшплинтовать палец, соединяющий вилку регулировочную с тя-гами, вынуть палец, снять вилку регулировочную.
3. Снять пружины с нажимных дисков тормоза, верхний нажимной диск и шарики со второго нажимного диска.
4. Отвернуть гайки пальцев тяг. Выпрессовать пальцы из нажимных дисков, снять тяги с пальцев.
5. Разобрать тормоз левый, повторить операции 1-4.
Разборка передней оси.
1. Снять поворотные рычаги. Вынуть поворотные цапфы в сборе со ступицей из кронштейнов выдвижных кулаков.
2. Выпрессовать кронштейны кулаков.
3. Провести мойку.
4. Снять пружины тарельчатые с поворотной цапфы.
5. Снять крышку со ступицы.
6. Отвернуть гайку крепления подшипника, снять шайбу с полуоси поворотной цапфы.
7. Снять ступицу переднего колеса в сборе с обоймой сальника и подшипником.
8. Вынуть внутреннее кольцо подшипника и выпрессовать подшипник вместе с обоймой.
9. Выпрессовать наружное кольцо подшипника из ступицы.
10. Выпрессовать болты и вывернуть масленку из ступицы переднего колеса.
11. Вынуть манжету резиновую из обоймы сальника.
12. Выпрессовать внутреннее кольцо подшипника из полуоси.
13. Повторить операции 4-8 для второй оси.

 

 

Ремонт узлов.
Блок цилиндров: трещины завариваются; гильзы растачиваются на ремонтный размер; цилиндры растачиваются в цехе ВИД на вертикально-расточных станках на всю длину цилиндра за один проход. Расточенные гильзы и цилиндры подвергают окончательной обработке хонингованием на вертикально-хонинговальных станках абразивными брусками. Гнезда клапа-нов растачивают на ремонтные размеры.
Коленчатый вал: шлифуют коренные и шатунные шейки на ремонтный размер. После шлифовки шейки подвергают полированию. После ис-пользования всех ремонтных размеров валы восстанавливаются до номи-нальных размеров наплавкой под флюсом. После ремонта валы подвергают балансировке.
Поршневой палец шлифуют на нормальный размер. Вилку верхней головки шатуна растачивают с последующим раскатыванием внутренней поверхности в шатуне. Шатуны комплектуют с новыми вкладышами ремонт-ного размера.
У поршней проверяют размер отверстий в бобышках под поршневой палец и при необходимости развертывают. Кольцо проверяют также по вы-соте канавок поршней и при необходимости развертывают. Кольцо прове-ряют также по высоте канавок поршней и при необходимости шлифуют.
Головка цилиндров: при больших износах клапанных гнезд их ремон-тируют, восстанавливая геометрическую форму, ширину фаски клапанов до выведения следов износа. Пружины клапанов восстанавливают способом термической фиксации. Валики коромысел восстанавливают напеканием металлических порошков. Распределительные валы шлифуют на меньший диаметр.
Турбокомпрессор: после разборки детали моют в 2 %-ном растворе препарата МЛ-51. Шейки валов роторов шлифуют. Изношенный диск ремон-тируют постановкой втулки. У маслоотражателя при износе канавок под уп-лотнительные кольца проводят его обточку и напрессовывают втулку,

 


протачивают канавки под кольца и шлифуют. Изношенный подшипник заме-няют.
Подкачивающий насос: изношенную поверхность гнезда клапана фрезеруют специальной торцевой фрезой до выведения следов износа. Уплотняющую поверхность клапана исправляют притиркой на плитке с по-мощью мелкозернистой шлифовальной шкурки до устранения следов износа.
Топливный насос: при зазоре между плунжером и втулкой свыше 10 мкм вместо 1,5…2 мкм у новой пары их заменяют. Герметичность сопряже-ния запорного конуса клапана с седлом восстанавливают путем их взаимной притирки пастой.
Масляный насос: изношенные шестерни заменяют. Восстановление внутренней поверхности корпусов масляного насоса проводят осталиванием.
Муфты сцепления: при замене накладок у старых заклепок высверли-вают головки и выбивают их специальным боротком. Ведущие и нажимные диски шлифуют на плоскошлифовальном станке. Изношенные отверстия в рычагах развертывают под палец увеличенного размера. Изношенные по-верхности кулачков наплавляют порошковыми электродами, затем шлифуют по шаблону. Изношенные поверхности под подшипники валов муфты сцеп-ления восстанавливают электроимпульсным способом с последующим шлифованием.
Трансмиссия: при одностороннем износе зубьев симметричные шес-терни могут быть перевернуты или переставлены с одной стороны трактора на другую. При износе зубьев шестерен с торца со стороны включения про-водят шлифование торцов до получения одинаковой длины всех зубьев. Изношенные боковые грани шлицев валов восстанавливают автоматической наплавкой порошковой проволокой. У мелких шлицев канавки заваривают автоматической сваркой под слоем флюса, затем фрезеруют на нор-

 

 

мальный размер. Для устранения трещин, изломов в корпусных деталях применяют холодную электродуговую сварку.
Трещины в рамах заваривают, после чего сварочный шов и зону тер-мического влияния упрочняют наклепом в 2…3 прохода. Негодные заклепки удаляют.
Ходовая часть: изношенную ось рычагов у амортизаторов шлифуют до выведения следов износа, а втулки развертывают под размер оси. Шейки вала-сошки, сопряженные с подшипниками качения, восстанавливают оста-ливанием. При изгибе и скрученности балки передней оси ее правят под прессом в холодную. Втулки в кронштейнах передних осей совместно раз-вертывают. Тормозные барабаны восстанавливают расточкой и постановкой колец с приваркой их по окружности. Изношенные оси колодок и разжимных кулаков шлифуют на ремонтный размер. Камеры с явными признаками ста-рения резины и пропитанные нефтепродуктами выбраковывают. Проколы и разрывы камер, ремонтируют наложением заплат.
Шестеренчатые насосы: корпуса насосов ремонтируют обжатием. Восстановление бронзовых втулок проводят холодным обжатием, после чего обжатый корпус растачивают под уменьшенный наружный диаметр втулки. Изношенные торцы шестерен шлифуют чашечным кругом Э60СМ2 до выведения следов износа.
Распределители: форму фаски перепускного клапана восстанавли-вают шлифованием. Гнезда клапанов исправляют на месте подрезанием торцевой зенковкой. После ремонта клапан притирают к гнезду. Изношенное гнездо запорного клапана восстанавливают обработкой конусной, а затем торцевой зенковкой, изношенный шарик бустера заменяют. Герметичность запорного и обратного клапана восстанавливают притиркой до появления пояска после притирки. Гнездо ограничительного клапана зачеканивают ша-риком.
Гидроусилитель руля: часть золотников подбирают из очередных

 

 

размерных групп с последующей совместной притиркой с отверстиями в корпусе, остальные золотники восстанавливают хромированием. Отверстия под золотник развертывают с последующим хонингованием.
Установка корпуса сцепления.
Установить прокладку между корпусом сцепления и КПП. Закрепить корпус сцепления болтами БП-М16х50 с шайбами ШП-16-06.
Установка двигателя в сборе с муфтой сцепления.
Установить двигатель на корпус сцепления, одновременно завести вал силовой передачи шлицевым концом в шлицевое отверстие ступицы ведомого диска сцепления. Прикрепить задний диск к корпусу сцепления болтами.
Установка передней оси с полурамой.
Установить полураму передним брусом вверх. Установить переднюю ось между проушинами переднего бруса. Запрессовать ось качения. Уста-новить палец, зашплинтовать его.
Установка полурамы в сборе с передней осью.
Установить полураму с передней осью на задний лист двигателя и запрессовать штифты корпуса сцепления в отверстия лап лонжеронов. За-крепить раму болтами. Прикрепить переднюю опору двигателя к переднему брусу. Установить между фланцами карданного вала и переднего моста прокладку и закрепить фланцы болтами. Повторить эту операцию для под-соединения фланца карданного вала с фланцем раздаточной коробки.
Установка механизма задней навески.
Установить кронштейны с рычагами на штифты и закрепить. Предва-рительно установить болт пружины с ограничителем. Установить пружину и шайбу пружины, серьгу и закрепить. Соединить серьгу с кронштейном и за-крепить. Соединить поводок датчика с силовым рычагом короткой соедини-тельной пластиной и зашплинтовать. Ввернуть в резьбовые отверстия кронштейна поворотного вала масленки. Установить на крышку трансмис-

 

 

сии силовой цилиндр, соединить крышку цилиндра с кронштейном цилиндра и вилку штока – с поворотным рычагом пальцем цилиндра. Установить рукав высокого давления. Закрепить кронштейн центральной тяги с правой стороны кронштейна поворотного вала. Установить в серьгу тягу централь-ную и закрепить пальцем центральной тяги. Установить в проушины заднего моста оси продольных тяг, одновременно надев на оси по две стяжки с кронштейнами, между ними поставить распорные втулки. На выступающие концы осей продольных тяг поставить упорные шайбы, тяги продольную правую и левую и закрепить. Соединить раскос с рычагом правым и зафик-сировать пальцем наружного рычага. Соединить второй раскос с продольной тягой и зафиксировать. Также установить второй раскос. Вставить серьги цепей в стяжки и закрепить.
Установка гидроусилителя руля.
Установить гидроусилитель на придонные втулки переднего бруса и закрепить. Установить рулевую тягу и вставить ее шаровые пальцы в от-верстие сошки и отверстия поворотного рычага. Прикрепить рулевую тягу к сошке и поворотному рычагу. Также установить вторую рулевую тягу.
Установка топливных баков.
Установить в отверстие кронштейна стержень хомута и закрепить. Установить кронштейны с хомутом и закрепить. Повторить эти операции для кронштейнов заднего правого и переднего правого. Установить топливные баки и закрепить хомутами и гайками. Установить на патрубки топливных баков соединительный рукав и закрепить стяжными хомутами. Вставить в отверстие панели муфту соединительную, вставить конец трубки топливной в кран бака и завернуть гайки.
Установка раздельно-агрегатной гидросистемы.
Надеть на штифты корпуса муфты сцепления прокладку, пластину. Установить масляный бак с гидроагрегатами и закрепить. Закрепить плиту маслопроводов со штуцерами и кольцами уплотнительными на кронштейне на крышке заднего моста. Соединить концы рукавов высокого давления с

 


замедлительным клапаном и с запорным устройством, закрепить. Устано-вить маслопровод аккумулятора. Установить маслопроводы основного ци-линдра и закрепить. Установить маслопроводы задних выводов верхний и нижний. Закрепить маслопроводы планками с прокладкой и болтами.
Установка пневмопривода тормозов прицепа.
Закрепить конец трубопровода со штуцером, ввернутым в компрессор на двигателе гайкой трубопровода. Прикрепить трубопровод одним концом к тройнику воздушного баллона, а вторым – к тормозному крану. Закрепить трубопровод к штуцеру тормозного крана, второй конец к разобщительному крану. Соединить соединительным шлангом тройник крана разобщительного и угольник пневматического переходника.
Установка узлов системы охлаждения.
Уложить в гнезда бруса полурамы амортизаторы с пластинками и закрепить. Надеть кожух вентилятора на вентилятор двигателя. Установить водяной радиатор на уплотнители. Закрепить кожух. Надеть один конец шланга отводящего патрубка на патрубок нижнего бачка водяного радиатора, а второй конец – на патрубок водяного насоса и закрепить. Надеть один ко-нец шланга патрубка отводящего на патрубок верхнего бачка радиатора, а второй – на патрубок корпуса термостата. Установить кронштейн на крышку гидроусилителя. Установит масляный радиатор на водяной радиатор и за-крепить.
Установка привода рулевого механизма.
Пропустить через отверстие верхнего бачка водяного радиатора пе-редний вал, одновременно надев втулку на шлицевой конец червяка гидро-усилителя рулевого управления. Прикрепить стойку рулевого управления к кронштейну.
Установка кабины шасси.
Установить передний правый и передний левый кронштейны и за-крепить. Установить на кронштейны подушки амортизаторов; кабину, пред

 

 

варительно положив левую и правую накладку пола и прикрепить их к каби-не. Установить панель пола переднюю и закрепить. Установить на задние крышки упоры и закрепить. Установить на пучки проводов желоба и закре-пить их скобами. Установить подножку.
Установка управления тормозами.
Установить стержень подушки левой педали тормоза в зажим стержня педали тормоза и закрепить. Также установить подушку правой педали. Вставить ушки пружин в отверстия тормозов. Вставить в отверстия крон-штейнов, установленных на трансмиссии, удлинители пружин тормозов и соединить их вторые концы с пружинами, установленными на педалях тор-мозов. Закрепить к панели пола ушки и вставить их в отверстия ось защелки, одновременно надев на ось шайбу и рычаг привода защелки и закрепить. Вставить в отверстия кронштейна сектора крыла правого, рычага привода защелки тягу, надеть на тягу шайбу и зафиксировать ее шплинтом. Прикрепить кронштейн к сектору крыла винтами. Вставить в отверстие упора усик пружины педалей, а другой конец пружины закрепить в отверстии сектора зубчатого. Вставить через отверстие панели пола стержень верхний в зажим рычага управления задним ВОМ и закрепить. Надеть на стержень рукоятку.
Монтаж электрооборудования.
Вывернуть болты крепления крышки масляного бака и закрепить ими кронштейны с реле-блокировкой и реле-стартера. Прикрепить к корпусу гидроусилителя реле-регулятор и звуковой сигнал. Закрепить передний жгут на кронштейне скобой с винтом, надеть на жгут втулку защитную и вставить ее в кронштейн, установленный на двигателе. Установить жгуты генератора передних фар и закрепить.
Установка оперения.
Установить и закрепить: кронштейны капота и боковины; рукоятку управления шторкой; заднюю стенку на боковины; уплотнитель в нижнее

 

 

отверстие задней стенки, уложить его на бок гидросистемы, пропустив элек-тропровода и тяги в отверстие уплотнителя; на брус полурамы рамку в сбо-ре. Прикрепить один конец стяжки к брусу полурамы, а второй – к раме. Ус-тановить: капот в сборе и зафиксировать его на рамке осями и зашплинто-вать; в отверстие боковины амортизатор и закрепить их болтами; решетку облицовки радиатора с уплотнением; передние крылья; фильтр грубой очи-стки на патрубок воздуха очистителя и закрепить хомутом; искрогаситель с выхлопной трубой на патрубок выхлопного коллектора двигателя и закре-пить.
Установка электрооборудования.
Закрепить кронштейн правой фары болтами. Присоединить пучок проводов к фаре передней. Прикрепить фару к кронштейну гайкой. Присое-динить провод к указателю поворота и прикрепить его к кронштейну. Также установить левую фару, указатель поворота и кронштейн. Прикрепить от-ражатель ФГ 310-Е к заднему крылу. Присоединить фонарь к заднему крылу. Закрепить заднюю фару. Установить аккумуляторные батареи, подсое-динить провод "стартер-аккумуляторная батарея" на клемму.
Установка задних колес.
Установить задние колеса на ступицы задних колес и закрепить. Ус-тановка задних колес на ширину колеи 1600 мм производится на полуоси при помощи червяка.
Установка передних колес.
Установить передние колеса на ступицы передних колес и закрепить. Проверить сходимость колес. При правильно установленных колесах раз-ность размеров, измеренных в задних и передних частых колес на уровне оси, должна быть в пределах 8…12 см.
Произвести окраску трактора.
После ремонта отдельных узлов трактора, испытания их, обкатки и установки на трактор, трактор необходимо обкатать.

 

 

Обкатка тракторов.
Обкатка проводится на обкаточном стенде. Трактор устанавливают ведущими колесами на опорные барабаны. Перед началом обкатки прове-ряют работу муфты сцепления, включения и выключения передач при вы-ключенной муфте. Включение передач должно происходить без шумов и стуков. Проверяют надежность работы механизма включения ВОМ и бес-шумность его работы. Вначале обкатки проверяют также надежность работы гидравлического механизма.
Режимы обкатки трактора:
Продолжительность обкатки трактора без нагрузки 105 мин. По сле-дующему режиму:
на холостом ходу – 15 мин.;
на I передаче - 5 мин.;
на II передаче - 10 мин.;
на III передаче - 15 мин.;
на IV передача - 15 мин.;
на V передаче - 15 мин.;
на VI передаче - 10 мин.;
на VII передаче - 5 мин.;
на VIII передаче - 5 мин.;
на IX передаче - 5 мин.;
на передаче заднего хода – 5 мин.
При проведении обкатки трогание машины с места не должно со-провождаться резким повышением частоты вращения двигателя. Муфта сцепления должна легко выключаться и полностью разъединять двигатель и трансмиссию, а при включении обеспечить плавное трогание с места. Переключение передач должно происходить легко и бесшумно. Не допус-кается самовыключение передач.

 

 


Рулевое управление должно работать плавно на всем угле пово-рота колес от одного крайнего положения до другого. Механизм блокирова-ния дифференциала должен включаться и выключаться без заеданий.
Во время обкатки необходимо ослушивать машину и проверять нагрев узлов. Не допускаются шумы и стуки в КПП, заднем мосту, стуки и шумы в конечных передачах, в механизмах ВОМ и другие. Нагрев этих узлов не допускается. Подтекание масла, топлива, воды через уплотнения не допускается. Температура воды в радиаторе не должна превышать 90-95С.
При обнаружении неисправностей они устраняются и проводят повторную обкатку.

2.2 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕ-МОНТА ПОЛУОСИ

При эксплуатации трактора возникают различные дефекты, устра-няемые при ремонте. В частности, выходят из строя полуоси заднего моста. Встречаются следующие дефекты полуоси: трещины и обломы, износ на-ружной поверхности под подшипники, износ шпоночного паза по ширине. Дефекты, которые встречаются на полуоси заднего моста, представлены на листе №4 графической части дипломного проекта.
Рассмотрим износ поверхности полуоси. Полуось заднего моста имеет три посадочные поверхности. Две из них под подшипники и одна под сальник самозажимной. Допускаемый износ наружной поверхности под подшипники до размера 84,96 мм. Допускаемый износ наружной поверх-ности под сальник до 79,75 мм. А также контролируется размер шпоночно-го паза. Допускаемый износ шпоночного паза по ширине до размера 20,4 мм. Диаметры наружной поверхности под посадочные места подшипников и

 

 

сальника измеряют микрометром МК ?%-100. Ширину шпоночного паза кон-тролируют калибром и линейкой. В случае увеличенного износа, поверхно-сти необходимо восстанавливать. Восстановление посадочных диаметров производят методом наварки, шпоночного паза – методом наплавки. После восстановления наплавочные поверхности подвергают механической обра-ботке, фрезеруют и шлифуют до номинального размера. После ремонта полуоси, необходимо проверить восстанавливаемые поверхности. Контро-лируют номинальные размеры и радиальное биение обработанных поверх-ностей, а также проверяют шероховатость и твердость наплавленных по-верхностей.
Рассмотрим последовательность работ при ремонте полуосей задне-го моста.
Последовательность операций при восстановлении посадочных по-верхностей полуосей заднего моста:
1. Снять задние колеса трактора.
2. Снять ступицы задних колес: выпрессовать из ступиц по 4 болта, снять ступицы и выбрать шпонку.
3. Снять рукава полуосей.
4. Разобрать рукава полуосей: отвернуть болты, снять крышку с прокладкой с рукава полуоси. Выпрессовать из крышки сальник самопод-жимной. Выпрессовать полуось с подшипником в сборе из рукава полуоси, снять с полуоси пружинное кольцо и шарикоподшипник. Разобрать второй рукав полуоси также.
5. Дефектация полуосей.
6. Токарная: править центровые отверстия.
7. Шлифовальная: шлифовать поверхности под подшипники до 84,9 мм, под сальник 79,7 мм.
8. Сварочная: прихватить заготовки ленты к поверхности под под-шипники сварочными точками. Ленты – 20-С-1-0,7х20. Прихватить заготовку

 


9. ленты к поверхности под сальник сварочными точками, лента – 45-С-1-0,7х16. Приварить заготовки лент к поверхностям.
10. Наплавочная: наплавить боковые поверхности шпоночного паза, с переустановкой.
11. Фрезерная: фрезеровать шпоночный паз на номинальный размер.
12. Шлифовальная: шлифовать поверхности под подшипники и саль-ник на номинальный размер.
13. Контрольная: проверить размеры поверхностей и шпоночного па-за, радиальное биение поверхности под сальник относительно поверхностей под подшипники, шероховатость поверхности и твердость обработанных поверхностей.
14. Комплектовочный участок.
15. Сборочный участок. Сборку производить в обратной последова-тельности.

2.2.1 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТА-НОВЛЕНИЯ

Рассчитаем технологический процесс наплавки боковых поверхно-стей шпоночного паза. Наплавка производится с помощью сварочного по-луавтомата А-825М.
Выбираем сварочную проволоку марки Нп-30ХГСА, диаметр 1,2 мм по ГОСТ 10543-82.
Флюс – газ двуокиси углерода ГОСТ 8050-80.
Назначаем режимы наплавки:
1. Определяем толщину наплавляемого слоя
h =  + , (2.1)
где h – толщина слоя, мм;

 

 

 - величина износа, мм;
t – припуск на механическую обработку, мм.
Припуск должен быть минимальным, выбирается в пределах 4…6 мм.
h = 0,12 + 5/2 = 2,6 мм.
Следовательно, на каждую боковую поверхность шпоночного паза будет наплавляться по 1,3 мм.
2. Определяем силу сварочного тока
J = 110 dэ + 10 dэ2, (2.2)
где J – сила сварочного тока, А;
dэ – диаметр электродной проволоки, мм.
J = 110  1,2 + 10  1,22 = 146,4 А.
Устанавливаем силу сварочного тока в пределах 120…150 А.
3. Определяем напряжение сварочной дуги из соотношения:
U = 14 + 0.04J, (2.3)
где U – напряжение дуги, В.
U = 14 + 0,04  146,4 = 19,85 В
Устанавливаем напряжение сварочной дуги в пределах 18…20 В.
4. Определяем скорость подачи электродной проволоки
пр = , (2.4)
где пр – скорость подачи проволоки, м/ч;
н – коэффициент наплавки, г/Ач; принимаем н = 10 г/Ач;
s - плотность материала проволоки, г/см3.
Плотность легированной стали s = 7,8 г/см3.

пр =

 

 

5. Скорость наплавки определяем по формуле
н = (2.5)
где FШ –площадь поперечного сечения шва, см2.
Площадь поперечного сечения наплавленного валика шва опреде-ляем по следующей формуле:
Fш = Fпр, (2.6)
где Fпр – площадь поперечного сечения проволоки, см2;
φ - коэффициент перекрытия шва,  = 1,7.
Fпр =
Fш = 20,01131,7 = 0,038см2
н = 49,4м/ч = 0,82 м/мин
6. Определяем вес погонного метра шва
G = Fш100, (2.7)
где  - удельный вес материала шва, г/см3.
Удельный вес материала шва будет соответствовать плотности ма-териала сварочной проволоки.
G = 0.038  7,8  100 = 29,64 г.
7. Машинное время наплавки каждой поверхности определяем по формуле:
tмаш = (2.8)
где l – длина наплавляемой поверхности, мм.
Длина наплавляемой поверхности будет равна длине боковой по-верхности шпоночного паза l = 350 мм.
tмаш =

 


8. Общее время наплавки определяем исходя из количества на-плавляемых поверхностей, времени переустановки, перехода от наплавки одной поверхности к наплавке другой поверхности шпоночного паза полуоси.
tобщ = tмаш i + tу, (2.9)
где i –количество наплавляемых поверхностей;
tу – время перехода, мин.
tобщ = 0,42 + 1 = 1,8 мин.
9. Определяем вылет электрода по формуле:
Lэ = (10…12) dэ. (2.10)
Lэ = 111,2 = 13,2 мм.
Устанавливаем вылет электрода в пределах 12…15 мм.
10. Определяем весовой расход электродной проволоки на на-плавку детали.
Gпр = 0,0131sdЭ2tмашпр, (2.11)
Gпр = 0,01317,81,220,8165,4 = 19,5 г = 0,0185 кг.
11. Расход защитного газа – двуокись углерода – на наплавку равен 16,6 л.
На восстановление полуоси составляется маршрутно-операционная карта по ГОСТ 3.1118-82. Маршрутно-операционная карта восстановления полуоси представлена на листе графической части дипломного проекта.

2.3 РАСЧЕТ ГОДОВОЙ ПРОГРАММЫ РЕМОНТНОЙ МАСТЕРСКОЙ

2.3.1 РАСЧЕТ ЧИСЛА КАПИТАЛЬНЫХ И ТЕКУЩИХ РЕМОНТОВ И ТЕХНИЧЕСКИХ ОБСЛУЖИВАНИЙ ТРАКТОРОВ
Число капитальных ремонтов определяем по формуле:

 

 


(2.12)
где nj - количество машин, шт;
Brj - планируемая годовая наработка, усл.эт.га;
J - коэффициент, учитывающий возрастной состав машин,
J = 0,8…0,85;
 - коэффициент, учитывающий дополнительные особенности эксплуатации машин,  = 1,2;
Bк.р.j - планируемая межремонтная наработка до капитального ре-монта, усл.эт.га.
Nк.р. = = 25.
Число текущих ремонтов определяем по формуле:
(2.13)
где Вт.р.j - наработка на текущий ремонт машин, усл.эт.га.
Nт.р.j =
Число технических обслуживаний №3 определяем по формуле:
(2.14)
где Вт.о.-3 - наработка на ТО-3, усл.эт.га.
Nт.о-3 =
Число технических обслуживаний №2 определяем по формуле:
(2.15)
где Вт.о-2 - наработка на ТО-2, усл.эт.га.

 


Nто-2=
Число технических обслуживаний № 1 определяют по формуле:
(2.16)
где Вт.о-1 - наработка на ТО-1, усл.эт.га

2.3.2 РАСЧЕТ ТРЕДОЕМКОСТИ ТЕКУЩИХ, КАПИТАЛЬНЫХ РЕ-МОНТОВ И ТЕХНИЧЕСКИХ ОБСЛУЖИВАНИЙ

Трудоемкость текущих и капитальных ремонтов, чел –ч, определяем по формуле [31,c.153]
Тт.р = Нт.р  Nт.р (2.17)
где Нт.р - трудоемкость текущего ремонта, чел.-ч;
Nт.р - количество текущих ремонтов.
Тт.р = 87  19 = 1653 чел.-ч
Тк..р = Нт.к.р  Nк.р (2.18)
где Нт.к.р - трудоемкость капитального ремонта, чел.-ч;
Nк.р - число капитальных ремонтов.
Тк..р = 25226 = 5650 чел.-ч.
Трудоемкость технических обслуживаний, чел.-ч, определяем по формуле [31,c.153]
Тто = Nто  Нто (2.19)
где Nто - число технических обслуживаний;
Нто - трудоемкость технического обслуживания, чел.-ч.
ТО-1 ТТО-1 = 17872,6 = 4646 чел.-ч

 


ТО-2 ТТО-2 = 4497 = 3143 чел.-ч
ТО-3 ТТО-3 = 10717 = 1819 чел.-ч
Трудоемкость по устранению технических неисправностей, чел.-ч, определяем по формуле [31,c.154]
ТТН = 0,5(ТТО-1 + ТТО-2 + ТТО-3), (2.20)
где ТТО-1, ТТО-2, ТТО-3 – соответственно трудоемкость ТО-1, ТО-2, ТО-3, чел.-ч.
ТТН = 0,5+3143+1819) = 4804 чел.-ч
Трудоемкость сезонного технического обслуживания, чел.-ч, опреде-ляем по формуле [31,c.154]
Тсез = 2  Кс  Нсто  n (2.21)
где Кс - коэффициент, учитывающий долю работ на станции техни-ческого обслуживания тракторов по сезонному техническо-му обслуживанию; Кс = 0,7;
Нсто - нормативная трудоемкость на одно сезонное техническое обслуживание тракторов, чел.-ч;
n - число машин, шт.
Тсез = 20,725100 = 3500 чел.-ч

2.3.3 РАСЧЕТ ОБЪЕМА ДОПОЛНИТЕЛЬНЫХ РАБОТ

Объем дополнительных рассчитывается на основании данных типо-вых проектов, анализа производственной деятельности и рекомендаций по применению мощностей ремонтной мастерской.
Общая годовая трудоемкость ремонтной мастерской, чел.-ч, опреде-ляется по формуле:
Тоб = Тм + Тдоп (2.22)
где Тм - суммарная трудоемкость капитальных, текущих ремонтов и технических обслуживаний, чел.-ч;
Тдоп - трудоемкость дополнительных работ, чел.-ч.

 


Тм = 5650+1653+4646+3143+1819+4804+3500 = 25215 чел.-ч
Трудоемкость
Тдоп = 252150,2 = 5043 чел.-ч
Подставим полученные значения в формулу (2.22) и определим об-щую годовую трудоемкость работ ремонтной мастерской.
Тоб = 25215+5043 = 30258 чел.-ч

2.4 РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ УЧАСТКОВ

Состав цехов, отделений (участков) принимают исходя из техниче-ских процессов ремонта машин и данных типовых проектов ремонтных предприятий.

2.4.1 РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ТРУДОЕМКОСТИ ПО УЧАСТКАМ

Исходя из данных справочной литературы, определяем трудоемкость на каждом участке ремонтной мастерской [31,c.64] и заносим в таблицу 2.1.
Таблица 2.1 – Распределение трудоемкости по участкам
Наименование участков Трудоемкость
% Чел.-ч
Участок ремонта аккумуляторов
Сварочное отделение
Кузнечный участок
Участок по ремонту топливной аппаратуры
Комплектовочный участок
Участок сборки и обкатки тракторов
Участок ремонта и обкатки трансмиссии
Участок по ремонту гидроагрегатов
Участок заправки и пуска тракторов
Колесно-монтажный участок
Моторный участок
Покрасочный участок
Медницко-радиаторный участок
Дефектовочное отделение
Участок по ремонту электрооборудования
Участок наружной мойки и разборки тракто-ра на узлы
Участок по ремонту гидроусилителей руля и КПП
Участок по ремонту кабин 3,3
2,7
4,0
6,0
5,2
3,8
3,2
6,0
2,9
4,8
10,0
17
3,9
5,2
5,8

8,9

6,0
1,2 998
817
1210
1815
1574
1180
986
1815
878
1452
3025,8
5144
1180
1574
1755

2693

1815
364

 

2.4.2 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЧИСЛЕННОСТИ РАБОЧИХ ПО ПРОИЗВОД-СТВЕННЫМ УЧАСТКАМ

Численность основных производственных рабочих по участкам, чел., определяем по формулам [31,c.84]
(2.23)
(2.24)
где Туч - трудоемкость по участкам, чел.-ч;
- явочное число рабочих, чел.;
- списочное число рабочих, чел.;
К - планируемый коэффициент перевыполнения норм времени вы-работки, К = 1,05…1,15 [31,c.87];
Фн.р - номинальный фонд рабочего времени, ч; Фн.р. = 2250
Фд.р - действительный фонд рабочего времени, ч;
Действительный фонд рабочего времени, ч, определяем по формуле:
Фд.р = Фн.р   (2.25)
где  - коэффициент, учитывающий невыход на работу по уважитель-ным причинам;  = 0,96;
Фд.р = 2250  0,96 = 2160 ч
Рассчитаем численность производственных рабочих по участкам
1.Участок ремонта аккумуляторов

 


2. Сварочное отделение


3. Кузнечный участок


4. Участок по ремонту топливной аппаратуры


5. Участок комплектовки


6. Участок сборки и обкатки тракторов


7. Участок сборки и обкатки трансмиссии

 



8. Участок по ремонту гидроагрегатов


9. Участок заправки и пуска тракторов


10. Колесно-монтажный участок


11. Моторный участок


12. Покрасочное отделение


13. Медницко-радиаторный участок

 




14. Дефектовочное отделение


15. Участок по ремонту электрооборудования


16. Участок наружной мойки


17. Участок по ремонту гидроусилителей руля и КПП


18. Участок по ремонту кабин

 

Итого, явочных работников – 20 чел, списочных работников – 20 чел.
Численность вспомогательных рабочих принимаем в размере 10% от численности основных рабочих [31,c.87].
20  0,1 = 2 чел.
Число инженерно-технических работников и служащих принимаем в размере 14% от количества основных и вспомогательных рабочих [31,c.87].
22  0,14 = 3,3 чел.
Принимаем 4 человека.
Количество обслуживающего персонала принимаем в размере 8% от числа производственных и вспомогательных рабочих [31,c.87].
22  0,08 = 1,76 чел.
Принимаем 2 человека.
Штат ремонтной мастерской, чел, определяем по формуле [31,c.88].
Р = Рсп + Рв + Ри + Рс + Рм (2.26)
где Рсп - списочное число рабочих, чел.;
Рв - число вспомогательных рабочих, чел.;
Ри - число инженерно-технических работников, чел.;
Рс - число младшего обслуживающего персонала, чел.
Р = 20 + 2 + 4 + 1 + 2 = 29 чел.
По разрядам принятую численность основных производственных и вспомогательных рабочих нужно рассчитать в следующем соотношении:
I разряд – 4%; II разряд – 9%; III разряд – 36%; IV разряд – 41%; V разряд – 7%; VI разряд – 3% [31,c.88].Данные сводим в таблицу 2.2.

Таблица 2.2 – Штат производственных рабочих по разрядам
Число
рабочих Число рабочих по разрядам
I II III IV V VI
22 1 2 8 9 1 1

 

 


Определяем средний разряд производственных рабочих по формуле [31,c.88].
(2.27)
где РI, РII,…,РVI - число рабочих соответствующего разряда;
Рсп - списочное число производственных рабочих.
аср
Принимаем средний разряд –IV.

2.5 РАСЧЕТ И ПОДБОР РЕМОНТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУ-ДОВАНИЯ

К основному оборудованию ремонтного предприятия относится обору-дование, на котором выполняются основные, наиболее сложные и трудоем-кие технологические операции ремонта машин, агрегатов и восстановления деталей. Это моечные машины, станки, конвейеры для сборки машин, стенды для обкатки и испытания агрегатов и машин в целом и т.д.
Число моечных машин периодического действия определяют по фор-муле [31,c.90].
(2.28)
где Q - общая масса деталей, подлежащих мойке за планируемый пе-риод в данной машине, кг;
t - время мойки одной партии деталей (узлов); t = 0,5 ч;
Фд.о - действительный фонд времени работы оборудования за пла-нируемый период, ч. При односменной работе Фд.о = 1400 ч;
q - масса деталей одной загрузки, кг;
ha - коэффициент, учитывающий одновременную загрузку моечной

 


машины по массе, зависит от конфигурации и габаритных размеров деталей; ha = 0,6…0,8;
ht - коэффициент использования моечной машины по времени;
ht = 0,8…0,9.
Общая масса деталей (узлов), кг, подлежащих мойке, определяется из выражения [31,c.91].
Q = 1  Qр Nр + 2  Qо  Nа (2.29)
где 1, 2 - коэффициенты, учитывающие долю массы деталей (узлов), подлежащих мойке, соответственно от общей массы трак-тора и двигателя; 1 = 0,4…0,6, 2 = 0,6…0,8;
Qр, Qо - соответственно масса трактора и масса двигателя, кг;
Nр, Nа - соответственно количество ремонтов тракторов и двигателей.
Q = 0,6  3000  100 + 0,8  400  100 = 212000 кг.
Принимаем моечную машину ОМ-5288 с q =2700 кг/ч

Принимаем одну машину.
Число ванн для выварки (мойки) корпусных деталей (корпусов КПП, задних мостов, а также для удаления накипи из блоков и головок цилиндров) определяют из выражения [31,c.91]
(2.30)
где Qв - общая масса деталей, подлежащих выварке в ваннах, кг;
qв - масса деталей, которые можно выварить в ванне за час;
qв = 100…200 кг

 

 

 


Таблица 2.3 – Ведомость оборудования
Наименование участка
и оборудования Марка Чис-ло,
шт Габаритные
размеры Занимаемая площадь, м2 Установленная мощ-ность эл. дви-гате-ля,кВт Примеча-ние

1 2 3 4 5 6 7 8
I Участок ремонта аккумуляторов
1. Ванна для при-готовления элек-тролита
2. Приспособле-ние для размеса жидкости
3. Шкаф для хранения элек-тролита
4.Шкаф для за-рядки аккумуля-торов

 

2251

-

ОРГ-1468-02

ОПР-2258

 

1

1

1

 

1

 

740х304

800х300

800х360

 

1000х550

 

0,22

0,24

0,29

 

0,55

 

0,22

0,24

0,29

 

0,55

 

-

-

-

 

6,0
5.Подставка под оборудование
6.Выпрямитель
7.Электродисциллятор

II Сварочное от-деление
8-11. Сварочный трансформатор
12-13. Полуавто-мат точечной сварки

III.Кузнечный уча-сток
14.Кузнечный горн
15.Пневмомолот
16.Наковальня
5143
ВСА-4А

ДЭ-4-2

 


ТД-500


МТ-1222

 

2275
М-4129
Н-34
1
1

1

 


4


2

 

1
1
1
860х360
300х400

300х320

 


510х370


1015х590

 

1100х1000
1375х805
550х120
0,31
0,12

0,076

 


0,19


0,6

 

1,1
1,11
0,06
0,31
0,12

0,096

 


0,76


1,2

 

1,1
1,11
0,06
-
3,0

3,0

 


17


14

 

-
7,0
-

 

5л/ч

 


J=300А


J=315А

 


mН=75кг

 

 

Продолжение таблицы 2.3
1 2 3 4 5 6 7 8
17.Обдирочно-шлифовальный станок
18.Ванна для за-каливания
19.Электрощлифовальная машинка с гибким шлангом

VI. Участок по ремонту топлив-ной аппаратуры
20-21.Стенд ре-гулировки топ-ливных насосов.
22.Прибор для проверки топ-ливных насосов

36634

-

 

ИЭ-8201

 

 


КИ-921М

КИ-139010

1

1

 

1

 

 


2


2

1000х665

1500х600

 

321х255

 

 


1200х500

 

0,665

0,9

 

0,07

 

 


0,6

 

0,665

0,9

 

0,07

 

 


1,2

 

4,6

-

 

0,85

 

 


6,5



23.Верстак для разборки топлив-ной аппаратуры
24.Ванна для очистки и мойки деталей

V.Комплектовочное отделение
25.Подвесной конвейер
26.Стол комплек-товочный
27.Плита пове-рочная
28.Шкаф для приборов

VI.Участок сборки и обкатки тракторов
29.Напольный конвейер

СО-1504

ОМ-640-160

 

 


РО-0508
ГОСТ
10905-69

ПН-003

 

 

 

1


1

 


1

1

1

1

 


1

1850х750


1204х1100

 


11000х6000

1250х800
1000х630х
180

300х800

 


13000х9000

1,39


1,32

 


66

1,0
0,63


0,24

 


117

1,39


1,32

 


66

1,0
0,63


0,24

 


117

-


-

 


26

-
-


-

 


14,5

 

 

 

 

Q=2т

 

 

 

 


Q=3т

 

 

Продолжение таблицы 2.3
1 2 3 4 5 6 7 8
31.Стенд для монтажа шин

VII.Участок ре-монта и обкатки трансмиссии
29.Напольный конвейер
32.Станок балан-сировочный
33.Стенд для разборки КПП
34.Стенд для об-катки трансмиссии


ОР-6725

 

 

 

КИ-4274

ОР-6725


ОР-6153
1

1

 

 

1

1

1


1
3000х9000

2300х1900

 

 

10000х9000

3000х1250

1570х700


2200х600х
х900
117

4,37

 

 

90

3,75

1,1


1,32
117

4,37

 

 

90

3,75

1,1


1,32
14,5

25

 

 

14,5

6,2

15


60
Q=3т

 

 

 

Q=3т
VIII. Участок по ремонту гидроаг-регатов
35.Стенд для проверки масля-ных насосов и центрифуг
36.Стенд для ре-гулировки гидро-агрегатов
37.Подвесной конвейер

IX. Участок за-правки и пуска тракторов
38-39. Заправоч-ные колонки

X.Колесно-монтажный уча-сток

 

 

КИ-5278


КИ-4815

 

 

 

КР-40

 

 

 

 

1


1

1

 

 

2

 

 

 

 

1280х630


1530х1200

14000х3000

 

 

420х645

 

 

 

 

 

0,81


1,84

42

 

 

0,27

 

 

 

 

 

0,81


1,84

42

 

 

0,54

 

 

 

 

 

2,5

 


6,0

 

 

1,1

 

 

 

 

 

 

 


Q=2т

 

 

 

 

 

 

 


Продолжение таблицы 2.3
1 2 3 4 5 6 7 8
30 Электровулка-низационный ап-парат

XI.Моторный уча-сток
40-41.Обкаточно-тормозные стенды
42.Стенд для разборки двига-телей
43.Станок для шлифовки фасок клапанов
44.Станок для притирки клапанов

ОШ-5312

 

 

КИ-5542


ОПР-989


Р-108

ОПР-1841А

1

 

 

1


1


1


1

1400х570

 

 

5700х5400


1500х1500


870х575


1840х1450

0,8

 

 

30,78


2,25


0,5


2,67

0,8

 

 

61,56


2,25


0,5


2,67

1,0

 

 

125


-


0,4


7,0

 

 

 

 

 

 

 

 

45.Монтажный металлический стол

XII.Покрасочное отделение
46-47.Воздушный поршневой ком-прессор
48-49.Установка «Ингул» для ок-раски тракторов

XIII.Медницко-радиаторный участок
50.Верстак

51.Вытяжной шкаф
52.Электро-виброножницы

ОРГ-1468-01

 


155-213


ОР-5550
ГОСНИТИ

 


ОРГ-1468-01-060

ОП-2078

47-5402

1

 


2


2

 

 


1

1

1

1200х800

 


1785х560х
х1300

680х580х
х900

 


1200х800


2500х800

270х105

0,96

 

 

1,0


0,4

 


0,96


2,0

0,03

0,96

 

 

2,0


0,8

 


0,96


2,0

0,03

-

 

 

3,7


2,6

 


-


0,6

0,4

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Продолжение таблицы 2.3
1 2 3 4 5 6 7 8
XII.Покрасочное отделение
46-47.Воздушный поршневой ком-прессор
48-49.Установка «Ингул» для ок-раски тракторов

XIII.Медницко-радиаторный участок
50.Верстак

51.Вытяжной шкаф
52.Электро-виброножницы
53.Ванна для проверки герме-тичности радиа-торов
XIV.Дефектовочное отделение
25.Подвесной конвейер
54.Стол дефек-товочный

55.Дефектоскоп

56.Плита пове-рочная


155-213


ОР-5550
ГОСНИТИ

 


ОРГ-1468-01-060

ОП-2078

47-5402

ОРГ-1468-07-130

 

 

ОРГ-1448

ПДН-3М

ГОСТ 10905-84


2


2

 

 


1

1

1

 

1

 

1

1

1

1


1785х560х
х1300

680х580х
х900

 


1200х800


2500х800

270х105

1500х400

 

 

11000х6000

2400х800х
х800
636х330х
х210
1000х630х
х180


1,0


0,4

 


0,96


2,0

0,03


0,6

 

 

66


1,92

0,21

0,63


2,0


0,8

 


0,96


2,0

0,03


0,6

 

 

66


1,92

0,21

0,63


3,7


2,6

 


-


0,6

0,4


-

 

 

26


-

-

-

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Q=2т

 

 


m=245кг
XV.Участок по ремонту электро-оборудования
57.Стенд проверки и регулировки агрегатов элек-трооборудования

 

 

 

 

 

1

 

 

1360х580х
х1100

 

 

0,78

 

 

0,78

 

 

0,4

 

 

 

 

 

Продолжение таблицы 2.3
1 2 3 4 5 6 7 8
XVI.Участок на-ружной мойки и разборки трактора на узлы
58.Моечная ма-шина
62.Ванна для вы-варки
63.Стенд для разборки ступицы заднего колеса трактора

XVII.Участок по ремонту гидро-усилителей руля и КПП
59.Стенд проверки и регулировки гидроусилителей руля
37.Подвесной конвейер
60.Приспособление для обкатки КПП
61.Верстак


XVIII.Участок по ремонту кабин

 

ОМ-5288

ОМ-1600

Нестан-дартное оборудо-вание

 

 

 

КИ-4896

 


9680-1551

ОРГ-1468-01-060

 

1

1


1

 

 

 

 

1


1

1

1

 

 

 

900х600

1890х960х
х730

1500х1200

 

 

 

 

830х940х
х1100

4000х3000

600х400

1200х800

 

 

 

0,54

1,8


1,8

 

 

 

 

0,78


12

0,24

0,96

 

 

 

0,54

1,8


1,8

 

 

 

 

0,78


12

0,24

0,96

 

 

 

7,5

-


10

 

 

 

 

0,3


6,0

-

-

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Q=2т
XIX-XX.
Подсобные по-мещения

XXI-XXII.
.Компрессорная
Компрессоры

 

 

ВУ-3/8

 

 

2

 


1800х600
х1300

 

 

1,08

 

 

2,16

 

 

7,4

 

 


Общую массу деталей, подлежащих выварке, принимаем равной 40% от массы двигателя и 15% от массы трактора.
Qв = (0,40 х 400 +0,15 х 3000)  100 = 61000 кг.

Принимаем одну ванну.
Остальное оборудование принимаем из типового проекта мастерской. Оборудование, размещенное в мастерской, представлено в таблице 2.3.

2.6 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПЛОЩАДЕЙ РЕМОНТНОЙ МАСТЕРСКОЙ

К производственным площадям цехов, отделений и участков ремонт-ного предприятия относятся площади, занятые технологическим оборудо-ванием, рабочими местами, стендами и т.д.; транспортным оборудованием, в т.ч. конвейерами, рольгангами и т.д.; заготовками, деталями и узлами, на-ходящимися возле рабочих мест и оборудования, а также проходами (кроме магистральных проездов).
Площади для участков наружной очистки и мойки, разборочно-моечного, ремонтно-монтажного, регулировки и окраски машин, м2, рассчи-тывают по формуле 31, с. 95:
Fотд = (Fоб + Fп)   (2.31)
где Fоб, Fм - соответственно площади, занимаемые оборудованием и машинами 31, с. 96, табл. 66, м2;
 - коэффициент, учитывающий рабочие зоны и проходы 31, т. 67,с. 96
Площадь, занимаемую оборудованием, возьмем из таблицы 2.3, а площадь, занимаемую машинами и коэффициент  возьмем из таблиц 66 и 67 31.

 

 

Рассчитаем площадь участков ремонтной мастерской.
Участок наружной мойки и разборки трактора на узлы:
Fотд = (0,54 + 1,8 + 1,8 + 5,25)  4,0 = 37,6 м2
Участок сборки и обкатки тракторов:
Fотд = (117 + 4,37 + 5,26)  4,0 = 506,52 м2
Покрасочное отделение
Fотд = (1 + 0,4 + 5,26)  4,0 = 26,6 м2
Площади остальных отделений, м2, рассчитываем по площади, занимаемой оборудованием, с учетом рабочих зон и проходов по формуле:
Fотд = Fоб   (2.32)
Участок ремонта аккумуляторов:
Fотд = (0,22 + 0,24 + 0,29 + 0,55 + 0,31 + 0,12 + 0,096)  3,5 = 6,4 м2
Сварочный участок:
Fотд = (0,38 + 0,6)  5,2 = 5,1 м2
Кузнечный участок:
Fотд = (1,1 + 1,11 + 0,06 + 0,665 + 0,9 + 0,07)  5,2 = 20,3м2
Участок по ремонту топливной аппаратуры:
Fотд = (1,2+ 1,39 + 1,32)  3,5 = 13,7 м2
Комплектовочное отделение:
Fотд = (1,0 + 0,63 + 0,24 + 66)  3,0 = 203,6 м2
Участок ремонта и обкатки трансмиссии:
Fотд = (90 + 3,75 + 1,1 + 1,32)  4,0 = 384,7 м2
Участок по ремонту гидроагрегатов:
Fотд = (0,81 + 1,84 + 42)  3,5 = 156,28 м2
Участок заправки и пуска тракторов:
Fотд = 0,54  4,5 = 2,43 м2
Колесно-монтажный участок:
Fотд = 0,8  4,5 = 3,6 м2

 


Моторный участок:
Fотд = (61,56 + 2,25 + 0,5 + 2,67 + 0,96)  4,0 = 271,8 м2
Медницко-радиаторный участок:
Fотд = (0,96+ 2 + 0,03 + 0,6)  3,8 = 13,6 м2
Дефектовочное отделение:
Fотд = (66 + 1,92 + 0,21 + 0,63)  3,0 = 206,28 м2
Участок по ремонту электрооборудования:
Fотд = 0,79  4,0 = 3,16 м2
Участок по ремонту гидроусилителей руля и КПП:
Fотд = (0,78 + 12 + 0,24)  3,5 = 45,6м2
Расчетные данные сводим в таблицу 2.4 и планируем эти площади в соответствии с типовым проектом.
План ремонтной мастерской представлен на листе № 2 графической части дипломного проекта.

Таблица 2.4 – Сводные данные по расчету площадей участков ремонтной мастерской
Наименование участков Площади, занимае-мые машинами, Fм, м2 Площадь, занимаемая оборудованием, Fоб, м2 Значение принятого коэффициен-та,  Расчетная пло-щадь, Fотд, м2 Приня-тая пло-щадь, Fпр, м2
I Участок по ремонту аккумулято-ров
II Сварочное отделение
III Кузнечный участок
IV Участок по ремонту топливной аппаратуры
V Комплектовочное отделение
VI Участок сборки и обкатки трак-торов
VII Участок ремонта и обкатки трансмиссии

 

 

 

5,26


1,826
0,98
3,9

3,9
67,9

121,37

86,18
3,5
5,2
5,2

3,5
3

4

4
6,4
5,1
20,3

13,7
203,6

506,52

384,7
59,4
113,6/360
210

252,76
340,8

1190

223,2

 


Продолжение таблицы 2.4
Наименование участков Площади, занимае-мые машинами, Fм, м2 Площадь, занимаемая оборудованием, Fоб, м2 Значение принятого коэффициен-та,  Расчетная пло-щадь, Fотд, м2 Приня-тая пло-щадь, Fпр, м2
VIII Участок по ремонту гидроаг-регатов
IX Участок заправки и пуска трак-торов
X Колесно-монтажный участок
XI Моторный участок
XII Покрасочное отделение
XIII Медницко-радиаторный участок
XIV Дефектовочное отделение
XV Участок по ремонту электро-оборудования
XVI Участок наружной мойки и разборки трактора на агрегаты
XVII Участок по ремонту гидро-усилителей руля и КПП
XVIII Участок по ремонту кабин

 

 


5,26

 

 

5,26
39,07

0,54
0,8
67,05
1,04
3,51
68,76

0,78

9,4

13,02
4

4,5
4,5
4
4
3,8
3

4

4

3,5
156,28

2,43
3,6
271,8
26,6
13,6
206,28

3,16

37,6

45,6
223,2

35,1
88,16
182,4
126/126
77
196

140

534

84
720

 

3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 УСТРОЙСТВО И РАБОТА СТЕНДА ДЛЯ РАЗБОРКИ СТУПИЦЫ ЗАДНЕГО КОЛЕСА ТРАКТОРОВ МАРКИ МТЗ

В процессе ремонта тракторов МТЗ-80/82 возникает необходимость разборки различных узлов трактора, в частности, рукава полуоси заднего моста. Это необходимо, например, для ремонта полуоси, замены подшип-ников и т.д. Для разборки рукава, в первую очередь, необходимо снять с полуоси ступицу заднего колеса. Ступица крепится к полуоси с помощью четырех болтов. Разборка этих резьбовых соединений представляет собой весьма трудоемкую операцию. Особенно трудно поддаются разборке старые соединения, которые имеют уже следы коррозии.
В данном дипломном проекте предлагается стенд для разборки сту-пицы заднего колеса трактора МТЗ-80/82. Разработанный стенд позволяет сократить время, идущее на разборку данного узла, сохранить детали узла, следовательно, облегчить процесс разборки.
Опишем предлагаемый стенд.
Основанием стенда служит горизонтальная плита, сваренная из швеллеров № 14. К плите приварены четыре направляющих стойки рабо-чего стола. Стойки изготавливаются из гидроцилиндров стрелы экскавато-ра ЭО-2621. Для вертикального используется гидроцилиндр опорной лапы экскаватора ЭО- перемещения рабочего стола 2621, который прикреплен к плите, между опорными стойками, и основанию рабочего стола. На плите также устанавливается основание редуктора. Основание состоит из четы-рех вертикальных стоек (швеллеры № 14) высотой

 

 

 


600 мм и крышки, изготовленной из листовой стали толщиной 5 мм, раз-мерами 540х600 мм. Пространство под основанием используется для ус-тановки масляного бака и шкафа электроуправления электродвигателями.
На плите также устанавливаются электродвигатель привода рабочего органа с коробкой перемены передач, электродвигатель привода гидронасоса и шестеренчатый гидронасос НШ-10.
Электродвигатель привода рабочего органа установлен на основа-нии, состоящем из двух швеллеров № 14, приваренных к плите. На осно-вании для установки электродвигателя имеются платики, в которых про-сверлены отверстия, а с обратной стороны основания приварены гайки М20. Крепится электродвигатель болтами М20.
Коробка перемены передач крепится к вертикальным стойкам осно-вания, выполненным из угловой стали № 6,3, которые привариваются к основанию, изготовленному из уголков № 6,3.
Основания приводного электродвигателя и коробки перемены пере-дач выходят за край плиты на расстояние 200 мм. Это сделано для удоб-ства обслуживания КПП.
Рабочий стол служит для крепления на нем полуоси в сборе с рука-вом и ступицей заднего колеса. Он состоит из рамки, сваренной из уголков № 5,6 размерами 1050х450 мм и подвижной платформы рабочего стола, которая перемещается по горизонтальным полкам рамки с помощью винта. Для этого к нижней части подвижной платформы приварена резьбовая втулка винта.
На подвижной платформе установлены приспособления для крепле-ния полуоси в сборе. Для фиксации ступицы на платформе установлен кронштейн, изготовленный из диска ступицы заднего колеса трактора МТЗ-80. Кронштейн вертикально приварен к платформе, фланец кронштейна расположен перпендикулярно продольной оси стола.
Для фиксации полуоси на платформе установлено прижимное уст-

 

 

ройство в виде пресса. Прижимное устройство крепится к платформе с помощью болтов М12. Часть основания прижимного устройства, в месте расположения полуоси, и прижимная крышка выполнены в виде призм. Крышка перемещается по направляющим с помощью прижимного винта. Направляющие, представляющие собой цилиндрические стержни, в нижней части свободно прикреплены к основанию, в верхней – имеют общую, жестко закрепленную с ними планку, в которой закреплена резьбовая втулка прижимного винта.
На платформе также имеются ограничители-упоры рукава полуоси. Они изготовляются из листовой стали толщиной 10 мм и вертикально при-вариваются к платформе стола.
Рабочий орган данной установки установлен на валу червячного ре-дуктора Ч-160, установленного на основании редуктора. Рабочий орган состоит из переходной втулки, направляющей и головки – торцового ключа. Переходная втулка сварена из двух частей. Одна часть, шпоночно со-единяющаяся с валом редуктора, изготовлена из трубы . Вторая часть является втулкой направляю-щей, имеет отверстие шестигранного сечения. Направляющая изготовлена из шестигранника с гранями 30 мм, свободно перемещается во втулке направляющей и фиксируется в рабочем положении с помощью штифта. Головка рабочего органа представляет собой торцовый ключ стандартного размера под болты ступицы. Ключ закрепляется на направляющей также с помощью штифта.
Порядок работы на стенде.
Полуось в сборе с рукавом и ступицей колеса устанавливается на рабочем столе. Для этого вынимается ось одной направляющей прижим-ного устройства, вокруг оси второй направляющей поворачивается верхняя часть прижимного устройства с прижимной крышкой и винтом. После

 


этого полуось укладывается на основание прижимного устройства вдоль оси рабочего стола таким образом, чтобы рукав расположился в упорах-ограничителях. При этом ступица своим диском будет прилегать к полу-диску кронштейна. Далее необходимо зафиксировать ступицу к кронштей-ну. Для этого ступицу поворачивают для совмещения отверстий в диске ступицы с отверстиями в кронштейне, чтобы головки болтов были направ-лены в сторону рабочего органа, и фиксируют это положение болтами М22. После этого необходимо зафиксировать полуось. Для этого верхняя часть прижимного устройства возвращается в исходное положение и фик-сируется осью направляющей. Вращением винта полуось закрепляется в прижимном устройстве.
Теперь, после того, как полуось в сборе установлена и зафиксирова-на на рабочем столе, производится разборка ступицы отворачиванием болтов ступицы. Для этого необходимо совместить головку рабочего орга-на с головкой болта. Это достигается перемещением платформы рабочего стола с помощью винта в горизонтальном направлении и с помощью гид-роцилиндра в вертикальном направлении. После того, как совместились оси рабочего органа и откручиваемого болта, головка рабочего органа на-водится на головку болта и фиксируется в этом положении штифтами.
Крутящий момент передается рабочему органу от электродвигателя ременной передачей через коробку перемены передач и редуктор. Поэто-му нужно установить необходимую передачу КПП. С помощью рычага управления КПП устанавливается I передача. После этого запускается электродвигатель нажатием кнопки «Пуск», расположенной на направ-ляющей опоре рабочего стола со стороны рабочего места оператора. Здесь же находится рычаг гидрораспределителя. Частота вращения рабо-чего органа на I передаче КПП – 10 об/мин. Поэтому после того, как болт ступицы стронут с места, можно перейти на более высокую частоту вра-щения. Это производится переключением передачи КПП после остановки

 

 

электродвигателя кнопкой «Стоп». После откручивания одного болта не-обходимо перейти к остальным. Это производится в той же последова-тельности.
После того, как откручены все четыре болта, снимается крышка сту-пицы, отворачиваются болты, фиксирующие ступицу на кронштейне, сту-пица снимается с полуоси. Освобождается и снимается полуось с рабочего стола. Выбивается шпонка из паза полуоси. Далее производится разборка рукава полуоси в последовательности, описанной в разделе 2.
Устройство стенда показано на листе № 6 графической части ди-пломного проекта.

3.2 РАСЧЕТ РЕМЕННОЙ ПЕРЕДАЧИ

В данном дипломном проекте ременные передачи используются для передачи вращающего момента от вала электродвигателя к валу КПП, а также от КПП к валу червячного редуктора. Ременные передачи обладают рядом достоинств, одно из которых предохранение механизмов привода от перегрузок вследствие возможного проскальзывания ремней.
В данных передачах используем клиноременную передачу, т.к. кли-ноременная передача обладает повышенной тяговой способностью и имеет меньшие габариты, по сравнению с другими видами ременных передач.
Выберем сечение ремня.
Сечение ремня выбирается в зависимости от мощности, передавае-мой ведущим шкивом и его частоты вращения.
Выберем клиновой ремень нормального сечения Б по ГОСТ 1284-80.
Определим минимально допустимый диаметр ведущего шкива d1min в зависимости от вращающего момента на валу электродвигателя и вы-бранного сечения ремня. d1min = 125 мм 35, с. 84. В целях повышения

 

 

срока службы ремней рекомендуется применять ведущие шкивы с диа-метром d1 на 1…2 порядка выше dmin. Из стандартного ряда диаметров шкивов примем диаметр ведущего шкива d1 = 160 мм 35.
Определим диаметр ведомого шкива d2, мм, по формуле:
d2 = d1  uоп1  (1 - ), (3.1)
где uоп1 - передаточное число ременной передачи; uоп1 = 1;
 - коэффициент скольжения;  = 0,01 35, с. 77.
d2 = 060  1  (1 – 0,01) = 158 мм
Полученное значение округлим до ближайшего стандартного. Примем d2 = 160 мм.
Определим фактическое передаточное число uф и проверим его откло-нение u от заданного u:
(3.2

Отклонение u от заданного u определим по формуле:
(3.3)
где uф фактическое передаточное число

Определим ориентировочное межосевое расстояние а, мм:
а  0,55  (d1 + d2) + h (3.4)
где h - высота сечения клинового ремня, h = 10,5 мм.
а  0,55  (160 + 160) + 10,5  186,5 мм
Из конструктивных соображений принимаем а = 400 мм.
Определим расчетную длину ремня l, мм:

 


(3.5)

Значение полученной l округлим до ближайшего стандартного35. Принимаем l = 1250 мм.
Уточним значение межосевого расстояния по стандартной длине ремня:
(3.6)

Определим угол обхвата ремнем ведущего шкива 1, град:
(3.7)
Так как в нашем случае 1 = d2, то 1 = 180.
Определим скорость ремня V, м/с:
(3.8)
где d1 и n1 - соответственно диаметр, мм и частота вращения веду-щего шкива, об/мин;
V - допускаемая скорость, м/с; V = 25 м/с.

Опреде5лим частоту пробегов ремня U, с-1:
(3.9)
где U - допускаемая частота, с-1; U = 30 с-1.

 

Соотношение U  U условно выражает долговечность ремня и его соблюдение гарантирует срок службы 1000…5000 ч.
Определим допускаемую мощность, передаваемую одним клиновым ремнем Рп, кВт:
Рп = Ро  Ср  С  Сl  Сz (3.10)
где Ро - допускаемая приведенная мощность, передаваемая одним клиновым ремнем, кВт; Ро = 3,6 кВт, 35, с. 86;
Ср - поправочный коэффициент динамичности нагрузки и дли-тельности работы; Ср = 0,8, 35, с. 78;
С - коэффициент угла обхвата ; С = 1, 35;
Сl - коэффициент влияния отношения расчетной длины ремня Сl к базовой lо; Сl = 1, , 35;
Сz - коэффициент числа ремней; Сz = 0,95, 35
Рп = 3,6  0,8  1  1  0,95 = 2,7 кВт
Определим количество клиновых ремней z:
(3.11)
где Рном - номинальная мощность двигателя, кВт.

Принимаем число ремней z = 2.
Определим силу предварительного натяжения ремня, Fо, Н:
(3.12)

Определим окружную силу, передаваемую комплектом клиновых ремней, Ft, Н:

 

 

(3.13)

Определим силы натяжения ведущей F1 и ведомой F2 ветвей ремен-ной передачи, Н:
; (3.14)



Определим силу давления на валFоп, Н:
(3.15)

Произведем проверочный расчет.
Проверим прочность одного клинового ремня по максимальным на-пряжениям в сечении ведущей ветви max, Н/мм2:
max = 1 + и + v  р, (3.16)
где 1 - напряжения растяжения, Н/мм2;
и - напряжения изгиба, Н/мм2;
v - напряжения от центробежных сил, Н/мм2.
Напряжения растяжения рассчитаем по формуле:
(3.17)

 

 

где А - площадь поперечного сечения ремня, мм2; А = 138 мм2, 35, с. 418

Напряжения изгиба, Н/мм2:
(3.18)
где Еи - модуль продольной упругости, Н/мм2; Еи = 80…100 Н/мм2.

Напряжения от центробежных сил, Н/мм2:
v = S  V2  10-6 (3.19)
где S - плотность материала ремня, кг/м3; S = 1250…1400 кг/м3.
v = 1300  122  10-6 = 0,19 Н/мм2
Подставим полученные значения в формулу (3.16):
max = 2,5 + 5,9 + 0,19 = 8,59 Н/мм2  р
где р - допускаемое напряжение растяжения, Н/мм2; р = 10 Н/мм2.
Условие выполняется, следовательно, расчет ременной передачи произведен верно.
Произведем расчет второй ременной передачи от вала КПП к валу червячного редуктора.
Исходя из тех же условий, выберем сечение ремня. выбираем кли-новой ремень узкого сечения УБ по ГОСТ 38-40534-75, 35, с. 418.
Определим минимальный диаметр ведущего шкива dmin = 140 мм, 35, с. 84.
Из стандартного ряда диаметров шкивов примем диаметр ведущего шкива d1 = 200 мм.
По формуле (3.1) определим диаметр ведомого шкива d2, мм:

 


d2 = 200  1,2  (1 – 0,02) = 235 мм
Полученное значение округлим до ближайшего стандартного. При-нимаем d2 = 224 мм.
Определим фактическое передаточное число uф по формуле (3.2)

Примем это передаточное число за действительное. Тогда опреде-лим частоту вращения рабочего органа с учетом действительных переда-точных чисел ременных передач:

Определим ориентировочное межосевое расстояние а по формуле (3.4), мм:
а  0,55  (d1 + d2) + h  0,55  (200 + 224) + 13  246,2
Из конструктивных соображений принимаем а = 860 мм.
Определим расчетную длину ремня по формуле (3.5), мм:

Принимаем стандартную длину ремня l = 2500 мм.
Уточним значение межосевого расстояния по стандартной длине ремня по формуле (3.6):

Так как в данной конструкции будет установлен натяжной ролик, то ме-жосевое расстояние оставим принятым а = 860 мм.
Определим угол обхвата ремнем ведущего шкива 1, по формуле (3.7), град:

 

По формуле (3.8) определим скорость ремня, м/с:

По формуле (3.9) определим частоту пробегов ремняU, с-1:

Условие выполняется, следовательно, срок службы ремня гаранти-рован.
Определим допускаемую мощность, передаваемую одним клиновым ремнем Рп, кВт, по формуле (3.10):
Рп = Ро  Ср  С  Сl  Сz;
Ро = 2,64 кВт; Ср = 0,9; С = 1; Сl = 1; Сz = 0,95, 35, стр. 78;
Рп = 2,64  0,9  1  1  0,95 = 2,26 кВт
По формуле (3.11) определим число ремней z:

Принимаем число ремней z = 2.
Определим силу предварительного натяжения ремня Fо по формуле (3.12), Н:

Определим окружную силу, передаваемую комплектом клиновых ремней Ft по формуле (3.13):

Определим силы натяжения ведущей F1 и ведомой F2 ветвей ремен-ной передачи по формулам (3.14), Н:

 



Определим силу давления на вал Fоп по формуле (3.15), Н:

Произведем проверочный расчет передачи проверкой прочности од-ного клинового ремня по максимальным напряжениям в сечении ведущей ветви max по формуле (3.16), Н/мм2:
max = 1 + и + v  р
Напряжения растяжения рассчитаем по формуле (3.17):

Напряжения изгиба рассчитаем по формуле (3.18):

Напряжение от центробежных сил рассчитаем по формуле (3.19):
v = S  V2  10-6 = 1300  22  10-6 = 0,0052 Н/мм2
Подставим полученные значения в формулу (3.16):
max = 10,1 + 4,6 + 0,0052 = 14,7052 Н/мм2  р
р = 15 Н/мм2 - для клиновых ремней узкого сечения.
Таким образом, max  р.
Условие выполняется, принимаем расчет ременной передачи вер-ным.

3.3 РАСЧЕТ СВАРНОГО СОЕДИНЕНИЯ

Переходная втулка рабочего органа сварена из двух частей. Одна часть шпоночного соединяется с валом редуктора, вторая часть является

 

 

втулкой направляющей, имеет отверстие шестигранного сечения. Переход-ная втулка нагружена большим крутящим моментом, поэтому сварной шов является опасным сечением.
Условие прочности сварного соединения, нагруженного крутящим моментом, определяется по выражению, 15, с. 29:
(3.20)
где Т - крутящий момент, Нмм;
k - катет шва, мм;
d - диаметр вала, мм;
ср - допускаемое напряжение сварного шва на срез, Н/мм2.
Допускаемые напряжения в сварных швах на срез задаются в долях допускаемого напряжения основного металла соединяемых элементов, на растяжение р в зависимости от способа сварки и характеристик электро-дов, 15, с. 29:
ср = 0,6  р, (3.21)
где р - допускаемое напряжение основного металла соединяемых элементов при растяжении.
Допускаемые напряжения основного металла определяют по форму-ле, 15, с. 31:
(3.22)
где т - предел текучести, Н/мм2; для стали 10 т = 220 Н/мм2, 15, с. 7;
 - масштабный фактор,  = 0,9;
S - коэффициент безопасности, S - 1,3 – для углеродистых ста-лей, 15, с. 32;
Кv - эффективный коэффициент концентрации напряжений, Кv = 1,2, 15, с. 32

 

 


Определим ср по формуле (3.21):
ср = 0,6  127 = 76,2 Н/мм2
Проверим условие прочности сварного соединения для наших усло-вий по формуле (3.20). крутящий момент на переходной втулке Т = 3000 Нм. Диаметр втулки d = 80 мм. Катет шва k = 7 мм.

  ср
Условие прочности соблюдается, следовательно, сварной шов выдер-жит передаваемую нагрузку.

3.4 РАСЧЕТ ШПОНОЧНОГО СОЕДИНЕНИЯ

Переходная втулка рабочего органа имеет шпоночное соединение с валом редуктора . шпонка призматическая по ГОСТ 23360-78. b = 18 мм, h = 11 мм, длина шпонки l = 90 мм.
Так как высота и ширина призматической шпонки стандартные, рас-чет сводится к проверке размеров по допускаемым напряжениям.
Призматическая шпонка проверяется из условия прочности на смятие по формуле:
Т  0,5  d  lр  k  cм  z (3.23)
где d - диаметр вала, мм; d = 60 мм;
lр - рабочая длина шпонки, мм;
k - рабочая высота;
cм - допускаемое напряжение смятия.

 

 

Рабочая длина шпонки рассчитывается по формуле:
lр = l – b (3.24)
lр = 90 – 18 = 72 мм
Рабочая высота k рассчитывается по формуле:
k = 0,4  h (3.25)
k = 0,4  11 = 4.4 мм
В качестве материала для шпонок рекомендуется применять чисто-тянуту4ю прутковую сталь 45 с пределом прочности   500 Н/мм2.
Допускаемые напряжения смятия на шпонках из стали 45 см = 170 Н/мм2 – при среднем режиме использования редукторов. 15, с. 91.

Т  0,5  60  72  4,4  170  2 = 3231360 Нм
Т = 3000  103  3231360 Нм

Условие прочности шпонки на срез по формуле:

Т  0,5  d  b lр  ср  z (3.26)

где ср - допускаемое напряжение среза, Н/мм2;
z - число шпонок в соединении.
Допускаемое напряжение среза выбирается по материалу шпонок в пределах ср = 120….59 Н/мм2. 15.

Т 0,5  60  18  72  100  2 = 7776000 Нм
Т = 3000  102  7776000 Нм

Условия выполняются, следовательно, шпоночное соединение рассчи-тано верно и выдержит передаваемый крутящий момент.

 

 

3.5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА КОНСТРУКТОРСКОЙ РАЗРАБОТКИ

Для технико-экономической оценки предложенного стенда важное значение имеют затраты на его изготовление. Они рассчитываются по формуле:

Сц.коп = Ск + Сод + Ссб.н + Соп + Сп.д (3.27)

где Ск - стоимость изготовления основания стенда, руб;
Сод - затраты на изготовление оригинальных деталей, руб;
Ссб.н - заработная плата рабочих, занятых на изготовлении конст-рукции, руб;
Соп - общепроизводственные накладные расходы на изготовление стенда, руб;
Сп.д - затраты на покупные детали, руб.
Стоимость изготовления основания стенда, руб., определяем по вы-ражению:

Ск = Qк  Скд (3.28)

где Qк - масса материала, израсходованного на изготовление осно-вания, кг;
Скд - средняя стоимость 1 кг готового изделия, руб./кг.
Так как основание стенда состоит из различных частей, швеллеров, уголков, то формула стоимости изготовления будет выглядеть как сумма произведений масс этих частей на их среднюю стоимость 1 кг. Тогда полу-чим:
Ск = 165  240 + 7  160 = 40720 руб.

 


Затраты на изготовление оригинальных деталей Сод, руб., определя-ем из выражения:

Сод = Спр.н + См (3.29)

где Спр.н - заработная плата производственных рабочих, занятых на изготовлении оригинальных деталей, руб. (с учетом до-полнительной зарплаты и отчислений на социальное страхование, руб.);
См - стоимость материала заготовок для изготовления ориг-нальных деталей, руб.

Спр.н = Спр + Сд + ЕСН (3.30)

где Спр - основная заработная плата, руб.;
Сд - дополнительная заработная плата, руб.;
ЕСН - единый социальный налог, руб.
Основную заработную плату, руб., рассчитываем по формуле:

Спр = tд  Сч  Кt (3.31)

где tд - средняя трудоемкость на изготовление оригинальных дета-лей, чел.-ч., 16, с. 127;
Сч - часовая ставка рабочих, исчисляемая по среднему разряду, руб.; Сч = 60 руб.;
Кt - коэффициент, учитывающий доплаты к основной заработной плате; Кt = 1,025…1,030, 16.
Трудоемкость tд, чел.-ч., определяем суммированием трудоемкостей изготовления оригинальных деталей стенда. tд = 14 чел.-ч.

 


Подставляя данные в формулу для вычисления Спр, получим:

Спр = 14  60  1,030 = 865,2 руб.

Дополнительная заработная плата, руб., составляет:

 

Начисления по социальному страхованию, руб.:

 

Полная заработная плата составляет:

Спр.п = 865,2 + 103,8 + 253,88 = 1222,88 руб.

Стоимость материала заготовок для изготовления оригинальных де-талей, руб., определяем по формуле:

См = Ц  Qз (3.32)

где Ц - цена 1 кг материала заготовки, руб.;
Qз - масса заготовки.
См = 172,5  16 = 2760 руб.
В результате затраты на изготовление оригинальных деталей, руб., составят:
Сод = 1222,88 + 2760 = 3982,88 руб.

 

 

Основную заработную плату производственных рабочих Ссб, руб., рассчитываем по формуле:

Ссб = Тсб  Сч  Кt (3.33)

где Тсб - нормативная трудоемкость на сборку конструкции, чел.ч.
Тсб = Кс  tсб (3.34)
где Кс - коэффициент, учитывающий соотношение между полным и оперативным временем сборки; Кс = 1,08, 31, с. 127;
tсб - трудоемкость сборки отдельных элементов конструкции, чел.-ч.

Тсб = 1,08  (5  0,5 + 2  0,65) = 41 чел.-ч.

Тогда
Ссб = 41  60  1,025 = 2521,5 руб.

Дополнительная заработная плата, руб., составляет:

 

Начисления по социальному страхованию, руб.:



Полная заработная плата рабочих, руб., составит:
Ссб.п = Ссб + Сд.сб + ЕСН = 2521,5 + 302,58 + 739,91 = 3563,99 руб.
Общепроизводственные расходы на изготовление стенда, руб., оп-ределяем по формуле:

 


(3.35)

где Спр - основная заработная плата рабочих, участвующих в изго-товлении стенда, руб.;
Rоп - процент общехозяйственных расходов; Rоп = 70,5 %, 31, с. 179.

Спр = Спр + Ссб (3.36)
Спр = 865,2 + 2521,5 = 3386,7 руб.

В результате:

Затраты на покупные детали Сп.д составляются из стоимостей покуп-ных деталей:

Сп.д = Сэл + Ср + Ск.п + Сгц+ Сгр + Сгн (3.37)

где Сэл, Ср, Ск.п, Сг, Сгр, Сгн – соответственно стоимость электродвига-телей, редуктора, коробки передач, гидроцилиндров, гид-рораспределителя, гидронасоса

Сп.д = 10500+ 7000 + 10500 + 4550+ 7000 + 1000 = 40550 руб.

Так как изготовление стенда происходит на этом же предприятии, то затраты на изготовление стенда включают в себя и общехозяйственные рас-ходы, Сох:
Сз.кон = Сц.кон + Сох (3.38)
(3.39)

 


где Rох - процент общехозяйственных накладных расходов; Rох = 13,8 %, 31, с. 179.
Таким образом,

 

Подставляя в формулы (3.27) и (3.38), получаем:

Сц.коп = 10720 + 3982,88 + 2521,5 + 2387,6 +10550 = 90161,98 руб.
Сз.коп = 90161,98 + 119,4 = 90281,38 руб.


4 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

1.1 АНАЛИЗ УСЛОВИЙ ТРУДА

В данном дипломном проекте при проектировании ремонтной мас-терской по ремонту тракторов марки МТЗ будут присутствовать участки, где будут существовать опасные и вредные производственные факторы.
Опасный производственный фактор – это такой фактор, воздействие которого на работающего в определенных условиях приводит к травме или другому внезапному резкому ухудшению здоровья (ГОСТ 12.0.002-80).
Вредным производственным фактором называется такой фактор, воздействие которого на работающего в определенных условиях приводит к заболеванию или снижению работоспособности (ГОСТ 12.0.002-80). 5, с. 9.
В данном проекте в ремонтной мастерской существует 18 производ-ственных участков: участок ремонта аккумуляторов; сварочное отделение; кузнечный участок; участок ремонта топливной аппаратуры; комплекто-вочный участок; участок сборки и обкатки тракторов; участок ремонта и обкатки трансмиссии; участок ремонта гидроагрегатов; участок заправки и пуска тракторов; колесно-монтажный участок; моторный участок; покра-сочное отделение; медницко-радиаторный участок; дефектовочное отде-ление; участок ремонта электрооборудования; участок наружной мойки и разборки трактора на узлы; участок ремонта кабин; участок ремонта гид-роусилителей руля и коробок передач.
Наиболее вредными и опасными из этих участков будут являться:
1 Участок ремонта аккумуляторов: на этом участке на здоровье челове-ка влияют пары кислот, опасность поражения электрическим током.

 

 


2 Сварочное отделение: радиочастотные электромагнитные излуче-ния, инфракрасное и ультрафиолетовое излучения, электрический ток, брызги расплавленного металла, токсичные газы.
3 Кузнечный участок: инфракрасное излучение (расплавленный ме-талл), электрический ток, шум, токсичные газы, пары, случайное соприкос-новение с движущимися частями пневмомолота, обдирочно-шлифовального станка, электрошлифовальной машины.
4 Участок сборки и обкатки тракторов: шум, токсичные газы, пыль, движущаяся техника, инфразвук.
5 Участок заправки и пуска тракторов: топливо и смазочные мате-риалы, шум, выхлопные газы при запуске трактора, инфразвук.
6 Покрасочное отделение: лаки, краски, пыль, инфразвук, электри-ческий ток.
7 Участок ремонта электрооборудования: основным опасным факто-ром здесь будет являться электрический ток.
8 Участок наружной мойки и разборки трактора на узлы: токсичные моющие вещества, тяжеловесные узлы и детали, шум.
На остальных участках также будут присутствовать шум, пыль, элек-трический ток.
Для работающих в мастерской предусмотрены как средства коллек-тивной защиты (вентиляция, освещение рабочих мест, различные кожухи, ограждающие доступ рабочих к подвижным деталям машин, высокому на-пряжению, горячим поверхностям и другим опасным факторам, заземление и зануление электроустановок и другие), так и средства индивидуальной защиты (респираторы, спецодежда, спецобувь, защитные очки и др.)
Наблюдение, контроль и ответственность за выполнение правил техники безопасности по всему предприятию несет директор. На производ-ственных участках наблюдение и контроль за соблюдением правил техники безо-пасности возложен на начальников производственных участков.

 

 

Начальники участков проводят инструктажи по технике безопасности. В ремонтной мастерской проводят следующие виды инструктажа: вводный, на рабочем месте (первичный) при допуске к работе, повседневный, перио-дический.
Инструктаж для рабочих на участках с повышенной опасностью (по-вторный инструктаж) проводится 1 раз в 3 месяца. Это относится к электри-кам, газо-электросварщикам, аккумуляторщикам. Для всех остальных рабо-чих инструктаж проводится 1 раз в 6 месяцев.
После инструктажа рабочие расписываются в журнале «Учета инст-руктажа по технике безопасности».
В здании мастерской применяется естественное и искусственное ос-вещение. На рабочих местах применяется местное освещение. Все обору-дование имеет заземление. Корпус ремонтной мастерской имеет молние-защиту. Выполнен контур заземления и молниезащиты. В помещении ре-монтной мастерской имеются средства пожаротушения, смонтированные на щитах в доступных местах. В ночное время вся территория предприятия освещена.

1.2 КАТЕГОРИРОВАНИЕ ОБЪЕКТА

- По классу санитарно-защитной зоны.
- По электроопасности.
- По взрывопожароопасности.
- По молниезащите.
По классу санитарно-защитной зоны относится к 5-му классу, раз-мер санитарно-защитной зоны 100 м
По опасности поражения электрическим током (цех) относится к помещениям с повышенной опасностью.
По пожарно-взрывной опасности относятся к категории «Г».
По устройству молниезащиты – ко 2-ой категории.

 


1.3 РАЗРАБОТКА КОМПЛЕКСНЫХ РЕШЕНИЙ ПО УЛУЧШЕНИЮ УСЛОВИЙ ТРУДА

Разборочно-сборочные работы составляют большую часть в общей трудоемкости ремонта тракторов. При проведении этих работ применяются различные подъемно-транспортные механизмы, используется инструмент. На рабочих местах в ремонтной мастерской должно уделяться особое вни-мание безопасности рабочих. Все оборудование должно быть исправным и эксплуатироваться только в соответствии с требованиями техники безопас-ности. Поэтому при работе необходимо выполнять инструкции по проведе-нию определенных видов работ. В связи с наличием шума и вибраций при проведении разборочно-сборочных работ необходимо также принимать ме-ры по снижению и защите от воздействия этих вредных факторов произ-водства.

1.4 РАСЧЕТ ЗАЩИТНОГО ЗАЗЕМЛЕНИЯ

1 Определяется расчетный ток замыкания на землю и норма на со-противление заземления по ПЭУ в зависимости от напряжения, режима нейтрали:
(4.1)
где Uф - фазное напряжение, В;
r - активное сопротивление изоляций, Ом; r = 100 кОм. 23:

2 Определяют сопротивление заземления, которое выполнено в до-полнение к естественному заземлению 23:
(4.2)

 


где Rе - сопротивление растеканию тока естественных заземлителей, Ом
Rп = 20 Ом
3 Определяют расчетное удельное сопротивление грунта с учетом климатического коэффициента:
Sрасч = S   (4.3)
где S - удельное сопротивление грунта; S = 17500 Омсм;
φ- климатический коэффициент;  = 1,3. 23.
Sрасч = 17500  1,3 = 22750 Омсм
4 Рассчитывается сопротивление одного вертикального заземлителя по формуле:
(4.4)
где S - удельное сопротивление грунта, Омм;
l - длина стержня, м;
D -диаметр стержня. м;
Н - глубина заделки стержня, м
Схема расположения заземлителей в грунте приведена на рисунке 4.1.
Из конструкторских соображений примем размеры стержней: l = 3 м; D = 0,04 м; Н = 2,5 м.

5 Определяется количество стержней в очаге заземления:
(4.5)
где сез - коэффициент сезонности, для средней полосы сез = 1,6; 23;

 

 

см - коэффициент использования заземлителей; см = 0,85.

Принимаем 30 стержней.
6 Рассчитывается сопротивление растеканию тока стержнями очага заземления:
(4.6)

7 Рассчитывается длина соединительной полосы:
lп = 1,05  а  n (4.7)
где а - расстояние между стержнями; а = 2,5 м;
n - количество стержней.
lп = 1,05  2,5  30 = 78,75 м
8 Рассчитывается сопротивление растеканию тока соединительной полосы. Схема расположения соединительной полосы в грунте представ-лена на рисунке 4.2.
Принимаем: Н = 1 м; l = 2.5 м; b = 0,04 м.
(4.8)
где l - длина полосы, м;
b - высота полосы, м;
Н - глубина заделки. м

9 Проводится корректировка сопротивления растеканию тока полосы очага заземления с учетом коэффициентов использования и сезонности 23:

 


(4.9)
где п коэффициент использования полосы; п = 0,24:

10 Результирующее сопротивление заземляющего устройства, со-стоящего из вертикальных стержней и соединительной полосы:
(4.10)

Rобщ должно быть меньше Rд.
2,4  4, т.е. условие выполняется, следовательно, защитное зазем-ление рассчитано верно.

1.5 ИНСТРУКЦИЯ ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ РАЗБОРОЧНО-СБОРОЧНЫХ РАБОТ

1 К выполнению разборочно-сборочных работ на ремонтном пред-приятии допускаются лица, прошедшие медицинскую комиссию, ознако-мившиеся с условиями работы, получившие инструктаж по технике безо-пасности при работе на данном рабочем месте. Рабочий должен соблюдать правила работы на данном рабочем месте. Лица, допущенные к работе, должны обеспечиваться спецодеждой и средствами индивидуальной защи-ты. Рабочие должны быть ознакомлены с оказанием первой медицинской помощи при несчастном случае.
2 Перед началом работы необходимо убедиться в исправности ин-струмента, устройств и конечных выключателей. Опробовать электрический инструмент включением вхолостую.

 


3 Правила безопасности при работе.
Запрещается проводить разборочно-сборочные работы в непредна-значенных для этих целей местах. Необходимо применять специальные при-способления, которые снижают и исключают возможность несчастных случаев. При работе применять только исправный инструмент, предназна-ченный для выполнения данного вида работ.
4 требования безопасности по окончании работы.
По окончании работы необходимо обесточить все электрооборудо-вание, отключить подачу воздуха или воды, привести рабочее место в по-рядок, убрать мусор. Инструмент необходимо разместить в специально предназначенные для этого места. При необходимости произвести соответ-ствующее техническое обслуживание оборудования.
5 Требования безопасности в аварийных ситуациях.
При возникновении аварийной ситуации необходимо принять все возможные меры, чтобы исключить возможность травмирования людей и поломок оборудования. Необходимо отключить питание неисправного обо-рудования и предупредить об опасности окружающих. Предпринять меры для уменьшения тяжести последствий аварии. При несчастных случаях не-обходимо оказать первую медицинскую помощь пострадавшим. Сообщить о случившемся в администрацию. Для пострадавших вызвать «Скорую по-мощь» или организовать доставку их в больницу.

1.6 РАЗРАБОТКА РЕШЕНИЙ ПО ЭКОЛОГИЧЕСКОЙ БЕЗОПАСНО-СТИ

В настоящее время вопросы экологической безопасности имеют все более актуальное значение. В мастерских СПК «Коски» этой проблеме не уделяется должного внимания. Однако, некоторые меры по улучшению эко-логической обстановки в недавнем прошлом приняты. По периметру терри-

 

 

тории предприятия создана санитарная зона, которая содержится в соот-ветствующем состоянии. На территории предприятия расположены плано-вые насаждения. При ремонте техники отработавшие масла сливаются в емкости, затем подвергаются переработке. После мойки техники вода про-ходит сначала очистные сооружения, а потом попадает в канализацию.
Основными источниками загрязнения окружающей среды являются: электрогазосварочные работы, обработка металлов, моечные работы, по-красочные работы. Поэтому необходимо на участках, где производятся данные работы, установить соответствующее оборудование по защите ок-ружающей среды. При проведении моечных работ в цехе необходимо пре-дусмотреть замкнутое использование моющего агента. При работах, свя-занных с обработкой металлов, применяют емкости для складирования лома для последующей сдачи его в переработку. Сварочные посты необходимо оборудовать искусственной вентиляцией и фильтрами для предотвращения выбросов вредных веществ в окружающую среду.


5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ПРОЕКТА

5.1 АБСОЛЮТНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЕКТА

К основным технико-экономическим показателям ремонтного пред-приятия следует отнести: стоимость основных производственных фондов, удельный вес активной части фондов, размер оборотных средств, произ-водственную площадь, количество основного оборудования, программу предприятия в условных ремонтах и денежном выражении, численность промышленно-производственного персонала, себестоимость ремонта из-делия, объем валовой продукции, прибыль и годовую экономию предпри-ятия. 31.
Определим стоимость основных производственных фондов мастер-ской, руб., по формуле:

Со = Сзд + Соб + Сп.и (5.1)

где Сзд - стоимость здания ремонтной мастерской, руб.;
Соб - стоимость установленного оборудования, руб.;
Сп.и - стоимость приборов, приспособлений и инструмента, руб.
Стоимость производственного здания, руб.:

Сзд = Сзд  Fп (5.2)

где Сзд - средняя стоимость строительно-монтажных работ, отне-сенная к 1 м2 производственной площади ремонтной мас-терской, руб.;
Fп - производственная площадь, м2.

 

 


Таким образом:
Сзд = 1910  6000 = 11460000 руб.
Стоимость установленного оборудования, приборов, приспособлений, инст-румента и инвентаря, руб., рассчитываем по формулам:
Соб = Соб  Fп (5.3)
Сп.и = Сп.и  Fп (5.4)
где Соб, Сп.и - удельная стоимость оборудования, приборов, инстру-мента на 1 м2, руб.
Соб = 561,2  6000 = 3367200 руб.
Сп.и = 180,6  6000 = 1083600 руб.
Таким образом, стоимость основных производственных фондов:
Со = 11460000+ 3367200 + 1083600 = 15910800 руб.
Определим стоимость основных производственных фондов ремонт-ного предприятия Со, руб., после внедрения нового оборудования по сле-дующей формуле:
Со = Со + Сз.кон (5.5)
где Сз.кон - затраты на изготовление стенда
Со = 15910800 + 90281,38 = 1600181,38руб.
Из вышеприведенных расчетов видно, что стоимость основных про-изводственных фондов предприятия возросла на величину стоимости вне-дренных приспособлений.
Определим экономию денежных средств от внедрения нового стенда. До использования нового стенда ступицы заднего колеса трактора МТЗ-80/82приходилось разбирать вручную. Из практики известно, что для раз-борки одной ступицы (4 болта) требуется 2,5 часа. Это связано с тем, что не всегда болты поддаются отвинчиванию. В этом случае приходится их сре-зать (чаще всего). Новый стенд позволяет производить разборку ступицы за 30 минут, исключая разрушение болтов. Это снижает затраты времени,

 

 

трудоемкость, а также увеличивает производительность разборочных работ. Кроме этого, экономия заключается в том, что с использованием нового стенда отпадает необходимость в восстановлении ступиц и применении новых болтов при сборке узла. Таким образом, экономия денежных средств будет определяться стоимостью болтов и затрат на восстановление ступи-цы: Эв = 120 руб.
Определим общую экономию денежных средств Эг, руб., за год по следующей формуле:
Эг = Эв  N (5.6)
где N - количество ремонтируемых узлов за год, шт.
Эг = 1200  100 = 120000 руб.
Определим срок окупаемости дополнительных капитальных вложений Ог, лет, по следующей формуле:
(5.7)
где Сз.кап - размер дополнительных капитальных вложений, руб.;
Эг - годовая плановая экономия от снижения себестоимости ремонта, руб.

Ожидаемый годовой экономический эффект Эг.э, руб., от внедрения в производство стенда для разборки ступицы заднего колеса трактора МТЗ-80/82 определим по следующей формуле:
Эг.э = Эг – Сз.кап  Ен (5.8)
где Эг - годовая плановая экономия от снижения себестоимости ре-монта трактора, руб.;
Сз.кап - размер дополнительных капитальных вложений, руб.;
Ен - нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений; Ен = 0,15. 31.
Эг.э = 120000 – 90281,38  0,15 = 106457,79 руб.

 


5.2 ОТНОСИТЕЛЬНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЕКТА

Определим годовой выход валовой продукции на единицу стоимости основных производственных фондов предприятия и на единицу произ-водственной площади мастерской для базового и проектируемого вариан-тов.
Годовой выход валовой продукции на 1 руб. основных производст-венных фондов или фондоотдачу Кф, руб./руб., определим по следующим формулам:
Базовый вариант:
(5.9)
где ВП - выход валовой продукции, руб.;
ОПФ - среднегодовая стоимость основных производственных фондов мастерской, руб.

Проектируемый вариант:
(5.10)
где ВП - предполагаемый выход валовой продукции, руб.;
ОПФ - среднегодовая стоимость основных производственных фондов мастерской после внедрения нового стенда, руб.

Годовой выход валовой продукции на 1 м2 производственной площади мастерской КF, руб./м2, определим по следующим формулам:
Базовый вариант:

 

 

(5.11)
где ВП - выход валовой продукции, руб.;
Fп - производственная площадь ремонтной мастерской, м2

Проектируемый вариант:
(5.12)
где ВП - планируемый выход валовой продукции, руб.

Определим фондовооруженность труда, руб./чел.:
(5.13)
где Рср - среднегодовая численность работников, чел.

Проектируемый вариант:
(5.14)
где ОПФ - проектируемая стоимость основных фондов, руб.

Определим производительность труда, руб./чел.:
(5.15)
Базовый вариант:

 

 

Проектируемый вариант:

Основные технико-экономические показатели проекта сведем в таб-лицу 5.1.

Таблица 5.1 – Технико-экономические показатели проекта
Показатели Значения показателей
исходный вариант проекти-руемый вариант
Стоимость основных производственных фон-дов, руб.
Производственная площадь, м2
Стоимость дополнительных капитальных вло-жений
Годовой экономический эффект, руб.
Фондоотдача, руб./руб.
Фондовооруженность труда, руб./чел.
Производительность труда, руб./чел.
Срок окупаемости, лет
15483000
6000

-
-
0,455
533896
242965
-
1600108,31
6000

90281,38
106457,79
0,447
551762
247103
0,75

 

 

 

 

 


ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ

Данный дипломный проект разработан для внедрения в мастерских СПК «Коски» стенда для разборки ступицы заднего колеса трактора и тех-нологии восстановления полуоси с целью совершенствования ремонта тракторов МТЗ-80(82).
Определена годовая программа ремонтной мастерской, численность рабочих, подобрано ремонтно-технологическое оборудование.
Разработана технология разборки ступицы заднего колеса и восста-новления полуоси заднего моста трактора. Восстановление посадочных диаметров производим методом наварки, шпоночного паза – методом на-плавки.
С целью совершенствования ремонта предложен стенд для разборки ступицы заднего колеса, который позволит сократить время, идущее на разборку данного узла, сохранить детали узла, следовательно, облегчить процесс разборки.
Проведение мероприятий, предложенных в разделе «Безопасность и экологичность проекта», позволит улучшить состояние охраны труда и эко-логичность безопасности производства.
Произведена технико-экономическая оценка проекта. Срок окупае-мости стенда составит 0,75 года, годовой экономический эффект 106457,79 руб.

 

 

 

 

 

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ

 

 

 

 

 

 



Формат Зона Поз. Обозначение Наименование Кол. Прим.
Покупные изделия

1 Гидроцилиндр силовой 1
2 Гидроцилиндр опорный 4
3 Гидрораспределитель 1
4 КПП 1
5 Насос масляный 1
6 Муфта соединительная 1
7 Муфта предохранительная 1
8 Ролик натяжной 1
9 Редуктор червячный 1
10 Ремень 4
11 Рычаг переключения КПП 1
12 Шкаф электрооборудования 1
13 Шкив 2
14 Шкив 1
15 Шкив 1
16 Эл. двигатель приводной 1
17 Эл. двигатель 1

Вновь разрабатываемые изделия

18 Бак масляный 1
19 Ограничитель 2
20 Упор 1
21 Подставка редуктора 1
22 Плита 1
23 Прижимное устройство 1
24 Рабочий орган 1
25 Рабочий стол 1
26 Винт регулировочный 1
27 Рычаг регулировки высоты 1
28 кронштейн 1
29 Натяжное устройство 1

 


Формат Зона Поз. Обозначение Наименование Кол. Прим.
Документация

А1 ДПРМ.407 070.000СБ Сборочный чертеж

Сборочные единицы

1 ДПРМ.407 070.000СБ Кронштейн 1
2 ДПРМ.407 070.000СБ Рамка 1

Детали

3 ДПРМ.407 070.003 Винт 1
А4 4 ДПРМ.407 070.004 Винт прижимной 1
5 ДПРМ.407 070.005 Направляющая 2
6 ДПРМ.407 070.006 Ограничитель 2
А3 7 ДПРМ.407 070.007 Основание 1
8 ДПРМ.407 070.008 Планка 2
9 ДПРМ.407 070.009 Платформа 1
10 ДПРМ.407 070.0010 Рукоятка 1
11 ДПРМ.407 070.0011 Рукоятка 1
12 ДПРМ.407 070.0012 Упор 1
13 ДПРМ.407 070.0013 Крышка прижимная 1

Стандартные изделия

14 Болт М12 ГОСТ 7798-87 2
15 Гайка М12.5 ГОСТ 5915-89
16 Шайба 12.65Г.029
ГОСТ 6402-85



 


Формат Зона Поз. Обозначение Наименование Кол. Прим.
Материалы

17 Уголок равнобокий 62х62х5
ГОСТ 8509-57
Ст.3 ГОСТ 535-88
18 Уголок равнобокий 30х30х5
ГОСТ 8509-57
Ст. ГОСТ 535-88
19 Уголок равнобокий 32х32х5
ГОСТ 8509-57
Ст. 3 ГОСТ 535-88


























Формат Зона Поз. Обозначение Наименование Кол. Прим.
Документация

А3 ДПРМ.407 080.000СБ Сборочный чертеж

Детали

А4 1 ДПРМ.407 080.001 Втулка 1
А4 2 ДПРМ.407 080.002 Втулка 1
3 ДПРМ.407 080.003 Головка 1
А4 4 ДПРМ.407 080.004 Оправка 1
5 ДПРМ.407 080.005 Кольцо 1





















 

 

 




Комментарий:

Дипломная работа полная, все есть!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы