Главная       Продать работу       Заказать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > автомобили
Название:
Совершенствование ремонта двигателей КамАЗ в ОАО «720 РЗ СОП» с разработкой поводка для притирки клапанов

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: автомобили

Цена:
800 грн



Подробное описание:


СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ…………………………………………………………..........6
1 АНАЛИЗ ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ……………………8
1.1 Организационная структура предприятия ОАО «720 РЗ СОП…….8
1.2 Анализ технико-экономических показателей предприятия………..8
1.3 Общая характеристика цеха по ремонту двигателей……………….11
1.4 Анализ организации труда в цехе…………………………………….12
1.5 Обоснование выбора темы дипломного проекта……………………13
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ………………………………………. 15
2.1 Основные положения технического сервиса и его
современное состояние……………………………………………………15
2.2 Последовательность разборки головки цилиндров
и её дефекты…………………………………………………................18
2.3 Технология притирки клапана к седлу головки
цилиндра………………………………………………………………..25
2.4 Расчёт участка ремонта двигателей…………………………………..27
3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ…………………………………….....31
3.1 Устройство и принцип действия поводка……………………………31
3.2 Прочностные расчёты ответственных деталей………………………33
3.2.1 Расчёт пружин………………………………………………………..33
3.2.2 Расчёт болта на срез…………………………………………………37
3.2.3 Расчёт корпуса на кручение ………………………………………..37
4 БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА………………..39
4.1 Анализ условий труда на производстве……………………..............39
4.2 Анализ условий труда при притирке клапанов на
притирочном станке……………………………………………………40

 


4.3 Классификация и присвоение категорий проектируемому
объекту………….......................................................................................42
4.4 Разработка комплексных решений по улучшению условий
труда и повышению технической безопасности……………………45
4.4.1 Расчёт искусственного освещения…………………………………45
4.4.2 Расчёт заземления……………………………………………………48
4.5 Разработка решений по экологической безопасности………………51
5 ТЕХНИКО–ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ПРОЕКТА …………….53
5.1.Определение стоимости основных производственных фондов……53
5.2.Расчёт плановой калькуляции себестоимости годовой
программы ремонта……………………………………………………55
5.3.Ожидаемые технико–экономические показатели проекта…………58
5.4 Технико–экономическая оценка конструкторской
разработки……………………………………………………………..64
ВЫВОДЫ………………………………………………………………..66
ЛИТЕРАТУРА…………………………………………………………..67
Приложение……………………………………………………………..69

 


ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время нет такой отрасли сельского хозяйства, в которой не использовались бы машины и механизмы в самых широких масштабах. Только в результате насыщения всех отраслей народного хозяйства высокопроизводительными машинами, внедрения комплексной механизации и автоматизации производства можно добиться повышения производительности труда и расширения выпуска различной продукции.
Для обеспечения высоких темпов роста сельского хозяйства используются все резервы увеличения автотракторного парка, в том числе и массовый ремонт. Ремонт машин является объективной необходимостью для поддержания их в работоспособном состоянии в течении запланированного срока службы, а объемы ремонтных работ зависят от продолжительности эксплуатации.
При длительной эксплуатации автомобилей и тракторов наступает момент, когда уровень надежности снижается на столько, что восстанавливать его в условиях эксплуатационных предприятий оказывается экономически нецелесообразным и поэтому их подвергают капитальному ремонту на авторемонтных предприятиях. Какой бы совершенной конструкции автомобили не вступали в процесс эксплуатации, с течением времени из-за различия в ресурсах их составных частей обнаруживаются недостатки, которые приходится устранять ремонтом.
Многочисленная сеть ремонтных заводов и различных ремонтных
предприятий, созданных в стране, призвана удовлетворять все потребности в ремонтах автомобилей. Однако, несмотря на большие успехи,

 

 


достигнутые авторемонтниками, еще имеются неиспользованные потенциальные возможности повышения эффективности капитального ремонта.
Реализация резервов повышения эффективности капитального ремонта автомобилей обеспечит дальнейшее совершенствование технологий и организации авторемонтного производства, усилит влияние автомобильной промышленности в формировании технического уровня ремонтных заводов, в разработке технологии восстановления типовых деталей и уровня автоматизации процессов. Успех решения этих задач во многом будет определяться методологическим обеспечением и подготовленностью к этой деятельности работников ремонтного производства и, прежде всего его инженерного состава.

 

 

 

 

 

 

1 АНАЛИЗ ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ
1.1 ОРГАНИЗАЦИОННАЯ СТРУКТУРА ПРЕДПРИЯТИЯ
ОАО «720 РЗ СОП»

Организационная структура предприятия – совокупность подразделе-ний и служб производственного, вспомогательного, культурно-бытового и хозяйственного назначения.
Совершенствование системы управления в настоящее время рассмат-ривается как важный резерв роста общественного производства и его эффек-тивности. Особым исполнительным органом является генеральный директор, в обязанности которого входит управление предприятием. Генеральному директору подчиняются главный экономист, главный бухгалтер, главный инженер, инженер по снабжению. Главному инженеру подчиняются начальник технического обслуживания, начальник электромеханического отделения, заместитель начальника по производству, которому в свою очередь подчиняются начальник производственного отдела и начальник разборочно-комплексного участка. Начальнику производственного отдела подчиняется начальник цеха. Начальнику цеха подчиняются мастера участков, а мастерам участков – слесари-ремонтники, электро–газосварщики, станочники и вспомогательные рабочие.

1.2 АНАЛИЗ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ
ПРЕДПРИЯТИЯ

Анализируя таблицу 1.1 видно, что за последние годы не измени-

 

 


лись производственные площади. Увеличение стоимости основных производст-венных фондов произошло за счет изменения других экономических показателей, а также благодаря грамотной политике предприятия в приобретении современного оборудования. Вследствие этого увеличилась фондовооруженность на 20%. Динамика технико-экономических показателей предприятия представлена в таблице 1.1.

Таблица 1.1 – Динамика технико-экономических показателей ОАО «720 РЗ СОП»

Показатели Годы 2011
к
2009
2009 2010 2011
Среднегодовая стоимость ОПФ, тыс. руб. 21242,0 21642,1 22742,6 107,1
Фондовооруженность, тыс. руб. 84,97 86,22 87,47 102,9
Товарная продукция, тыс. руб. 46432,44 50674,5 60427,4 130,1
Общая площадь, м2 127000 127000 127000 -
Производственная площадь, м2 101000 101000 101000 -
Затраты на 1 руб. выпускаемой продукции, коп. 0,91 0,90 0,89 -
Годовая себестоимость ремонтных работ, тыс. руб. 42413,77 45524,90 53875,22 127,0
Производительность труда, тыс. руб./чел. 185,73 201,89 232,41 125,1
Численность промышленного про-изводственного персонала, чел. 250 251 260 104,0
Фонд оплаты труда, руб. 23816200 28470900 35238800 148,0
Средняя заработная плата, руб. 7939 9452 11294 142,3
Общая рентабельность, % 9,5 11,3 12,2

 

Увеличение товарной продукции связано с ростом цен на запасные части, ремонтные материалы, транспортные расходы и т.д.
Производительность труда является одним из обобщающих показате-лей развития производства. Таблица 1.1 показывает, что за период 2009 г. по 2011 г. имеет место, тенденция ее постоянного роста и в результате произ-водительности труда производственных рабочих увеличилась на 37%. Это объясняется значительным ростом годовой себестоимости ремонтных работ при незначительном изменении среднегодового числа производственных рабочих.
Как видно из таблицы 1.1 среднемесячная заработная плата производ-ственных рабочих неуклонно увеличилась и выросла к 2011 г. в 1,3 раза по сравнению с 2009 г.
В целом работу предприятия можно считать стабильной, одной из причин низкой рентабельности является диспаритет цен, налоговая система, повышение цен на энергоносители, а также стремление предприятия сохра-нить в прежнем количестве рабочие места, несмотря на сезонную занятость рабочих.
Рентабельность – это показатель, характеризующий эффективность использования фондов. На уровень рентабельности оказывают влияние фак-торы, определяющие массу прибыли, показатели использования основных производственных фондов, их структура. Все эти факторы можно разделить на группы: внешние и внутренние.
- К внешним относят изменение цен на выпускаемую продукцию, та-рифов на перевозки. Отпускные цены на ремонтные работы и услуги для на-глядности представим в виде таблицы 1.2.

 

 


Таблица 1.2 – Отпускные цены на ремонтные работы и услуги

Наименование ремонтных работ и услуг Сумма, руб.
1 2
Капитальный ремонт двигателя:
КамАЗ-740
ЗиЛ-130
ЗиЛ-131
Д-245
ЯМЗ-236
ЯМЗ-238

140000
49800
51400
69600
136000
145000
Капитальный ремонт автомобиля:
ЗиЛ-131
УРАЛ-4320
ЗиЛ-130

247500
390400
223300
Расточка, шлифовка, полировка ко-ленчатого вала
8000
Капитальный ремонт стартеров:
Ст-142Б
Ст-72
2400
7200
Капитальный ремонт генераторов:
Г-250
Г-287
Г-288
Г-273

870 1020 1200
1260

1.3 ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ЦЕХА ПО РЕМОНТУ
ДВИГАТЕЛЕЙ

Цех по ремонту двигателей является производственным подразделени-ем в составе предприятия.
В этом цеху производится ремонт следующих марок двигателей ЯМЗ236,238, 1Д6,1Д12, а также ДВС грузовых автомобилей КамАЗ, ЗИЛ,

 


УРАЛ. В цеху имеется все необходимое оборудование для ремонта двигате-лей.
В цехе работает 14 рабочих – мотористов различной квалификации.
Годовая программа ремонта двигателей представлена в таблице 1.3.
Таблица 1.3 – Годовая производственная программа
Наименование ремонтируемо-го изделия Вид
ремонта Годы
2009 2010 2011

ЗИЛ-130
КамАЗ-740/3
ЯМЗ Капиталь-ный
-«-
-«-

60
72
12
69
71
7 73
82
6

Анализируя таблицу, можно сделать вывод, что предприятие из года в год увеличивает количество ремонтов. В 2010 г. количество капитальных ремонтов увеличилось на 28 двигателей по сравнению с 2009 г. Это стало возможным потому, что увеличилось количество ремонтов автомобилей за счет внедрения нового оборудования.
Вследствие этого предприятие увеличило свою прибыль. Качество ре-монтов высокое, так как используются качественные комплектующие мате-риалы. Ремонт производят высококвалифицированные мотористы.

1.4 АНАЛИЗ ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА В ЦЕХЕ

В моторном цехе организованна пятидневная рабочая неделя при работе в одну смену. Продолжительность рабочего дня составляет восемь часов. В предпраздничные дни рабочий день сокращается на 1 час.

 


Оплата труда на предприятии сдельно – премиальная, премии состав-ляют 20%.
В моторном цехе производится ремонт двигателей необезличенным методом. При этом форма организации труда является постовой. Эта форма труда характеризуется тем, что весь технологический процесс ремонта рас-членён на отдельные операции или группы операций которые выполняются на отдельных специализированных постах или участках.
Применение этой формы организации труда позволяет добиться высо-кой производительности труда, так как ремонтные работы производятся на специализированных местах, с применением специализированного инстру-мента. Специализация рабочих на выполнении определённого вида работ также даёт повышение производительности и качества труда. Большое влияние на качество ремонта оказывает и квалификация рабочих.

1.5 ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА ТЕМЫ ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА

Для повышения эффективности деятельности ФГУП “720 РЗ СОП”, увеличения прибыли и рентабельности, уменьшения затрат необходимо вне-дрение новых технологических процессов, применение современных высо-коэффективных и энергосберегающих технологий, современного оборудо-вания, расширение сферы деятельности и услуг предприятия.
Износ соединения седло – фаска клапанного механизма приводит к уменьшению степени сжатия и коэффициента наполнения цилиндров. При снижении сжатия ухудшаются пусковые качества дизеля, уменьшается на-полнение цилиндров, что при неизменной цикловой подачи топлива вызы-вает его неполное сгорание и падение мощности двигателя.
Предельный износ деталей соединения характеризуется экономиче-

 

скими показателями: падение мощности двигателя, ухудшение топливной экономичности и повышенным расходом масла на угар. Поэтому возникает необходимость притирки клапана к седлу головки цилиндров. На предпри-ятии притирка клапанов осуществляется вручную. Этот процесс трудоёмкий и требует больших затрат времени и опытного рабочего. К основным недостаткам ручной притирки относятся: невозможность достичь шероховатости поверхности 5…7 квалитета точности, а также при ручной притирке возможно нарушение геометрической точности.
При установке нового клапана в головку цилиндра необходимо на нём фрезеровать паз для установки ручного приспособления или притирочного поводка старой конструкции. Проводя анализ работы поводка, содержащий корпус и рабочий кону, приходим к выводу, что из за несовершенной конст-рукции использование притирочной пасты происходит только на первом этапе притирки, так как сам конус не даёт пасте попадать в кольцевой зазор, что приводит к задирам и нарушению геометрической точности соединения, что недопустимо в данном соединении.
Предлагаемое выполнение поводка позволит за счёт полного исполь-зования притирочной пасты интенсифицировать сам процесс притирки, по-высит его эффективность и качество, избежать задиров на особо важных контактных поверхностях системы седло – клапан к которым предъявляют-ся жёсткие требования по геометрической точности. Кроме того, использо-вание предлагаемого поводка повысит надёжность и стабильность работы самого притирочного станка.


2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СЕРВИСА И ЕГО СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ

Технический сервис включает следующий комплекс услуг: изучение потребности и платёжеспособного спроса потребителей на машины и услу-ги; Оказание информационно - консультационных услуг; обеспечение по-требности материалами, оборудованием, запасными частями; предпродаж-ную подготовку машин; монтаж; работу по пуску, наладке технологических комплексов; обучение потребителей правилами эксплуатации машин и обо-рудования; диагностику и техническое обслуживание; ремонт машин, вклю-чая доставку; организацию услуг по аренде и прокату техники; проведение механизированных работ; создание материально – технической базы для ре-монта, технического обслуживания (ТО) и другое.
Для предупреждения повышенного и преждевременного изнашивания и других разрушений деталей, а также для обеспечения нормального техни-ческого состояния и высокопроизводительной экономичной работы машин в течение всего периода эксплуатации служит система технического обслуживания и ремонта машин.
Система технического обслуживания и ремонта машин предусматри-вает комплекс работ, направленных на обеспечение или восстановление не-обходимого технического состояния и работоспособности машины в тече-нии всего периода эксплуатации.

 

 

 

Техническое обслуживание (ТО) – это комплекс планомерно проводи-мых работ по поддержанию работоспособности или исправности машин в период их эксплуатации, хранения и транспортирования. Оно предусматри-вает обкаточные, очистные, контрольные, диагностические, регулировоч-ные, смазочные, заправочные, крепёжные и монтажные работы, а также ра-боты по консервации машин и их составных частей.
Виды технического обслуживания и их периодичность устанавливает разработчик – изготовитель машины по согласованию с заказчиками и по-требителями в соответствии с действующими стандартами.
Текущий ремонт (ТР) выполняют для обеспечения или восстановления работоспособности машин при эксплуатации. Он состоит в замене и (или) восстановление отдельных составных частей машины.
Содержание и организация проведения текущего ремонта зависят от вида машины, периода её использования и технического состояния. Отдель-ные составные части машин, достигшие предельного состояния, при теку-щем ремонте можно заменить новыми или отремонтировать при условии, что другие составные части машин имеют запас ресурса до следующего ре-монта.
Капитальный ремонт (КР) проводят для восстановления исправности и полного (или близкого к полному) ресурса машины. Он характеризуется полной разборкой и сборкой машины, заменой всех изношенных деталей (в том числе и базовых) и любых составных частей новыми или отремонтиро-ванными, а также обкаткой и испытанием составных частей и машины в це-лом. Капитальному ремонту подвергают не только машины, но и их состав-ные части. Капитальный ремонт, как правило, проводят на специализиро-ванных предприятиях. Техническое состояние и причины неисправности машины в целом и (или) её составных частей определяют при помощи

 


средств и методов диагностирования, а затем по его результатам дают реко-мендации о необходимости восстановления работоспособности путём регу-лировки механизмов, замены или ремонта отдельных составных частей.
Сроки, содержание и порядок выполнения каждого элемента системы технического обслуживания и ремонта установлены правилами, соблюдение которых обязательно при эксплуатации машин.
Вся эта система технического обслуживания имеет большое значение при эксплуатации автомобилей. В наше трудное время нет возможности приобретать новые автомобили, поэтому нужно использовать имеющийся парк автомобилей с наибольшей выгодой. Конечно, постепенно наступает как физический, так и моральный износ техники. Для поддержания автомо-билей в работоспособном состоянии необходимо использовать качествен-ные горюче – смазочные материалы, а также запасные части. Сейчас это острая проблема автомобилестроения.
В условиях насыщения рынка большое значение приобретает продажа поддержанных автомобилей и сопутствующих товаров.
Например в Германии при торговле новыми автомобилями не получа-ют такой рентабельности, как от проведения технологического обслужива-ния и ремонта объём в которых в 2 раза больше, чем объём реализации но-вых автомобилей.
Особенности технического сервиса автомобилей в Германии – широ-кий спектр услуг, переход от специализированных услуг (например, вулка-низация) к услугам по всему спектру. Перспективна продажа высоконадёж-ных запасных частей.
Итак, опираясь на опыт зарубежных стран, в частности Германии, на-шей стране крайне важно сейчас большее внимание уделять развитию тех-нического сервиса, и сократить производство дорогостоящих автомобилей,

 


которые потребитель не может приобрести в силу своей неплатёжеспособ-ности.

2.2 ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ РАЗБОРКИ ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРОВ И ЕЁ ДЕФЕКТЫ

Механизм газораспределения предназначен для управления процесса-ми впуска в цилиндры свежего воздушного заряда и выпуска из них отрабо-тавших газов. Впускные и выпускные клапаны открываются и закрываются при строго определённых положениях поршня, соответствующих опреде-лённым углам поворота коленчатого вала, что обеспечивается совмещением меток зубчатых колёс механизма газораспределения.
Механизм газораспределения верхнеклапанный. Кулачки распредели-тельного вала в определённой последовательности приводят в действие тол-катели. Штанги сообщают качательное движение коромыслам, которые, преодолевая сопротивление пружин, открывают клапаны. Закрываются кла-паны под действием силы сжатия пружины.
Головки цилиндров отдельные для каждого цилиндра, имеют полости для охлаждающей жидкости, сообщающиеся с рубашкой блока.
Стык головка цилиндров – гильза беспрокладочный. В расточную ка-навку нижней плоскости головки запрессовано опорное кольцо, которое ус-тановлено непосредственно на бурт гильзы цилиндра. Герметичность уп-лотнения обеспечивается высокой точностью обработки сопрягаемых по-верхностей кольца и гильзы цилиндра и дополнительным нанесением на поверхность кольца свинцового покрытия для компенсации микронеровно-стей уплотняемых поверхностей. Перепускные каналы для охлаждающей жидкости уплотнены кольцами из силиконовой резины, установленными концами в отверстия головки цилиндра. Пространство под головкой цилинд-

 

ра, отверстия для стока моторного масла и прохода штанг уплотнены фор-мованной прокладкой головки цилиндра.
Впускные и выпускные каналы расположены на противоположных сторонах головки. Впускной канал имеет тангенциальный профиль для соз-дания завихрений воздуха в цилиндре.
В головку запрессованы чугунные сёдла и металлокерамические на-правляющие втулки клапанов. Каждая головка закреплена на блоке четырь-мя болтами. Клапанный механизм закрыт крышкой с уплотнительной про-кладкой. Для того чтобы снять и разобрать головку цилиндров необходимо выполнить следующие операции:
1. С помощью ключа 14 мм откручивают два болта крепления и сни-мают крышку с головки двигателя.
2. Ключом 17 мм откручивают четыре болта крепления и снимают го-ловку с двигателя.
3. В моечной ванне с помощью кисточки вымывают головку в 2% рас-творе каустической соды и сушат.
4. Ключом 14 мм откручивают болт и снимают механизм крепления ко-ромысел вместе с коромыслами.
5. При помощи специального приспособления рассухаривают клапаны.
6. Снимают втулку сухарей и две пружины.
7. Вытягивают клапаны из направляющих.
8. Разбирают коромысловый механизм.
После этого все детали должны быть отправлены на дефектацию, где определяют все возможные дефекты.

2.2.1 Дефекты деталей механизма газораспределения
Клапаны работают в условиях ударных нагрузок при высоких темпе-ратурах. Ударные нагрузки возникают в момент открытия (сжатие) и закры-тия (растяжение) и являются знакопеременными, т.е. опасными с точки зре-

 

ния усталостной прочности. Температура тарелки выпускного клапана дос-тигает 300+9000C, в то время как конца его стержня – 150…200°С. Для того, чтобы обеспечить работоспособность клапана в таких условиях, необходимо иметь определенную конструкцию деталей клапанного механизма и надлежащие ма-териалы.
Рассмотрим более подробно клапан, установленный в головке блока цилиндров. Все конструкции с алюминиевыми головками и большинство с чугунными имеют вставные седла и направляющие втулки. Тарелка клапана 1 опирается на седло 2, запрессованное в соответствующее гнездо головки, а стержень 4 расположен в направляющей втулке 3, также запрессованной в отверстие головки (рисунок 2.1).
На конце стержня клапана имеется проточка для установки сухарей 8, фиксирующих тарелку 7 и пружины 5 и 6. На втулку сверху одевается мас-лоотражательной колпачок 9, препятствующий попаданию масла через за-зор между стержнем и втулкой в камеру сгорания или выпускной канал.
При работе двигателя тарелка клапана нагревается от горячих газов. Выпускной клапан большую часть времени цикла находится в потоке про-дуктов сгорания, в то время как впускной клапан периодически охлаждает-ся холодным воздухом или топливо-воздушной смесью, и его температура существенно ниже (порядка 450…500°С). Большая часть тепла от нагретой тарелки сбрасывается в седло, а меньшая - распространяется выше по стержню и уходит через направляющую втулку. Для обеспечения работо-способности клапана его тарелка должна хорошо контактировать с седлом, причем по определенной площади.
Большинство неисправностей, связанных с клапанным механизмом, возникает из-за неплотной посадки клапана на седло вследствие износа сед-ла фаски и стержня клапана, направляющей втулки. Так, износ фасок кла-пана и седла приводит к постепенному "утопанию" клапана в головке,

 

уменьшению зазора в механизме привода, ухудшению контакта тарелки с седлом. Сильно нагретый клапан в процессе работы двигателя расширяется сильнее, чем головка блока. Если зазор в его приводе, например, в холод-ном состоянии, будет недостаточным, то при работе горячий клапан "завис-нет", а эго приведет к его перегреву и прогару.

tВП, ΔdВП – изменение температуры и диаметра стержня впускного клапана;
tВЫП., ΔdВЫП – тоже для выпускного клапана; Q – тепло, подведенное к тарелке от горячих газов камеры сгорания; Q1 – тепло, отведенное от тарелки через седло; Q2 – тепло, отведенное через втулку; Q3 – тепло, отведенное в поток газов (воздуха); Δ – тепловой зазор; 1 – тарелка; 2 – седло; 3 - направляющая втулка; 4 – стержень; 5 - пружина; 6 – пружина малая (в некоторых конструкциях отсутствует; 7 – тарелка пружины; 8 – сухарь; 9 - маслоотражающий колпачок
Рисунок 2.1 – Клапан, установленный в головку блока цилиндров(а) и изменение его температуры и диаметра стержня (б)

Неплотная посадка клапана возможна также вследствие износа стерж-ня и направляющей втулки (обычно, в направлении, перпендикулярном оси

 

распределительного вала, т.е. в направлении действия боковых нагрузок на клапан). В этом случае может происходить неравномерный износ седла, а клапан контактирует тогда с седлом только на небольших участках окруж-ности тарелки. Не герметичность клапана приводит не только к ухудшению теплоотдачи в седло, но и дополнительному нагреву клапана за счет прохо-да горячих газов через просветы между седлом и клапаном. Тогда процесс разрушения клапана может происходить лавинообразно - чем больше обра-зуется щель в седле, тем больше перегрев и быстрее разрушение тарелки.
При сильном нагреве выпускного клапана возможен также перегрев седла и ослабление его посадки в головке. В некоторых случаях это может привести к выпадению седла и весьма серьезным разрушениям в двигателе.
В процессе эксплуатации втулка и стержень клапана по длине также изнашиваются неравномерно - в нижней части вблизи канала обычно силь-нее. Особенно это характерно для выпускных клапанов. Износ стержня вы-пускного клапана внизу нередко связан с высокой его температурой. Так. стержень, нагреваясь внизу, несколько расширяется на 0,015…0,030 мм) и постепенно изнашивает втулку, которая приобретает коническую форму, близкую к форме нагретого стержня.
Вследствие тяжелых условий работы для клапанов используют специ-альные жаропрочные материалы - стали и сплавы с большим содержанием хрома (10% и более), никеля, молибдена или вольфрама. Иногда для выпу-скных клапанов используют разнородные материалы, соединяемые диффу-зионной сваркой: для тарелки - жаропрочные сплавы, а для стержня - сталь. Иногда тарелки выпускных клапанов покрывается слоем твердого сплава - стеллита, а торец стального стержня закаливается токами высокой частоты (ТВЧ). Особенно высокие требования предъявляются к выпускным клапа-нам двигателей с наддувом и дизелей, где используются наиболее жаро-прочные и износостойкие материалы.

 

Общей тенденцией для двигателестроения являетея уменьшение диа-метра стержня клапана. Если двигатели прошлых лет имели диаметр стерж-ня обычно 8…9мм (некоторые даже 10…11 мм), то сейчас с переходом на много клапанные конструкции диаметр стержня уменьшился до 7мм. а на некоторых двигателях до 6,0мм и даже до 5,5мм.
Седла запрессовываются в алюминиевую головку с натягом 0,10…0,12 мм. Такой натяг необходим, чтобы исключить выпадение седла при нагреве, когда, например, головка из алюминиевого сплава расширяется больше, чем чугунное седло. С этой же целью на седлах нередко делают ка-навки или фаски с последующей завальцовкой материала головки на фаску. В чугунных головках натяг седла может быть уменьшен до 0,08…0,10мм.
Седла клапанов, особенно выпускных, работают в тяжелых условиях ударных нагрузок, высокой температуры и агрессивной среды (отработав-шие газы). Поэтому требования к материалу здесь достаточно высоки. Обычно применяют высокопрочные и жаропрочные чугуны или, реже, ле-гированные стали, однако в последние годы появились специальные спе-ченные порошковые материалы. На последних моделях дизелей применя-ются также седла из специальной бронзы, обеспечивающей улучшение от-вода тепла от тарелок клапанов.
Клапаны выбраковывают при подгорании тарелки, при любых трещи-нах, а также при высоте цилиндрического пояска тарелки меньше 0,5 мм по-сле шлифования.
Изгиб стержня и биение фаски проверяют на индикаторных приспособ-лениях и при необходимости правят в холодную и опять проверяют. Биение фаски и стержня допускается не более 0,03 мм.
Изношенные фаски тарелок клапанов шлифуют на специальных стан-ках типа ПТ – 823 до выведения следов износа. Если высота цилиндриче

 


ского пояска тарелки окажется менее 0,5 мм, то клапан выбраковывают или восстанавливают протачиванием на уменьшенный размер клапан другого двигателя.
Изношенный стержень клапана шлифуют под уменьшенный диаметр или наращивают (хромированием, осталиванием) и шлифуют до выведения износа.
Восстановленный клапан должен отвечать следующим требованиям: овальность и конусность стержня не более 0,02 мм, биение рабочей фаски клапана в пределах 0,01…0,03 мм. Шероховатость поверхности стержня и фаски не ниже 8-го класса.
Коромысло и ось коромысла выбраковывают при трещинах, изломах, аварийных изгибах и отслаивания слоя цементации на оси коромысла.
Изношенный боёк коромысла шлифуют до выведения следов износа, при уменьшении высоты бойка за пределы допускаемой и при снижении твёрдости его восстанавливают и закаливают до необходимой твёрдости.
Отверстие коромысла под ось восстанавливают развёртыванием до увеличенного размера и постановкой втулок.
Изношенную резьбу восстанавливают нарезанием резьбы увеличенно-го размера или восстанавливают старую осадкой. Ось коромысла восстанавливают шлифованием под уменьшенный размер или наращивают и обрабатывают под номинальный размер. Погнутую ось правят в холодную.
После окончательной обработки овальность посадочных мест под ко-ромысла допускается не более 0,02 мм и не прямолинейность на всей длине не более 0,02 мм.
Основные дефекты головок цилиндров: коробление плоскости разъёма с блоком, износ клапанных гнёзд, трещины, пробои стенок, износ плоско-стей сопряжения со вставками камер сгорания, износ и повреждение резьбо-вых отверстий, износ направляющих втулок клапанов и отверстий под втулки.

 

Головки цилиндров выбраковывают при трещинах, проходящих через отверстие шпилек крепление головки или через отверстия под направляю-щие втулки и перемычки гнёзд. А так же при пробоинах и изломах стенки водяной рубашки, или при износе головки цилиндров по высоте до значе-ния, выходящего за пределы допустимого.
Коробление плоскости разъёма с блоком устраняют фрезерованием или шлифованием. Шероховатость поверхности должна быть не ниже 6-го класса, а отклонение от прямолинейности – в пределах 0,05…0,08 мм.
Изношенные отверстия под направляющие втулки клапанов восста-навливают постановкой дополнительной втулки с последующей обработкой её под нормальный размер.
Восстановление клапанных гнёзд – одна из наиболее сложных и тру-доёмких и ответственных операций.
Гнёзда, где утопание тарелки нового клапана относительно плоскости разъёма головки цилиндров меньше допускаемого, восстанавливают фрезе-рование или шлифованием, если гнездо сильно изношенно, то необходимо заменить седло клапана с последующим фрезерованием фаски.
После восстановления седла клапана и шлифования фаски клапана произво-дят притирку, после чего головку собирают в последовательности обратной разборки и устанавливают на двигатель. На рисунке 1 представлен техноло-гический процесс ремонта головки цилиндров.

2.3 ТЕХНОЛОГИЯ ПРИТИРКИ КЛАПАНА К СЕДЛУ ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРА

Для притирки клапанов применяют пасту ГОИ или алмазные пасты АП 20 и АП 10, которые в два - три раза повышают производительность и улучшают качество притирки. Пасту, смешанную с машинным или веретен-

 


ным маслом, тонким слоем наносят на притираемую поверхность. Под та-релку клапана перед его установкой в направляющую втулку подкладывают мягкую спиральную пружину.
Клапаны притираются возвратно – вращательным движением шпинде-лей станка на 1/3 оборота в одну сторону и на 1/2 оборота в обратную. При перемене направления шпиндели автоматически приподнимаются, а вместе с ними под действием установленной пружины приподнимаются и клапаны. Кроме того, в процессе притирки совершается полный оборот клапана, что улучшает качество притирки.
Притертые фаски клапанов и гнезд должны иметь по всей окружности матовую полоску шириной в пределах, установленных техническими усло-виями для двигателя данной марки. На клапане полоска шириной 1,5…2,0 мм должна располагаться примерно посередине фаски, но не ближе 1 мм к верхнему краю фаски. [2,с. 176]
После притирки головку и клапаны промывают до полного удаления пасты и продувают сжатым воздухом. Устанавливают клапаны с пружина-ми, а чтобы не перепутать местами, их метят по притертым гнездам. Укла-дывают головку цилиндров так, чтобы во впускные и выпускные каналы можно было залить керосин. Если в течение 3 мин керосин не проникает между гнездом и клапаном, качество притирки нормальное.
Качество притирки проверяют также и при помощи пневматических приспособлений различных конструкций. Сущность проверки их заключа-ется в следующем. На тарелку собранного клапана наливают дизельное топ-ливо, специальным прижимом с резиновой прокладкой герметизируют вса-сывающее или выпускное отверстие в головке (в зависимости от проверяе-мого клапана ) и через прижим подают воздух давлением 0,4…0,6 МПа. По-явление пузырьков воздуха из–под тарелки или падение давления в течение

 


0,5 мин указывает на плохую прилегаемость клапана к фаске гнезда. [3, с.364].

2.4 РАСЧЁТ УЧАСТКА РЕМОНТА ДВИГАТЕЛЕЙ

Чтобы рассчитать участок по ремонту двигателей на ОАО «720 РЗ СОП» необходимо знать трудоёмкость, которую рассчитываем по формуле 4.1 [1, с65]
Тг=W • Kпр • Тр • Кп.к., (2.1)

где Тг – годовая трудоёмкость предприятия;
W – программа предприятия;
Кпр- коэффициент приведения программы к полнокомплектному
ремонту, Кпр=1, т.к. на предприятии осуществляется полноком-плектный ремонт;
Тр – удельная трудоёмкость ремонта машины в чел.-ч., Тр=200 чел.-ч. [1,с.70,таблица 19];
Кп.к. – поправочный коэффициент трудоёмкости, Кп.к.=1,06 [1,с.68,таблица 18].

Тг=1400 • 1 • 200 • 1,06=296800,чел. -ч.

Три процента общей трудоемкости предприятия приходится на мотор-ный цех, следовательно, она равна:

, (2.2)

где Тг.м.ц. – годовая программа моторного цеха;

 

Тг.м.ц. = 296800 • 0,03 = 8904 чел. -ч.

Для определения численности рабочих моторного цеха необходимо рассчитать номинальный (Фн) и действительный (Фд) годовой фонд исполь-зования рабочего времени. Номинальный годовой фонд использования вре-мени рассчитаем по формуле 4.41 [1,с.82]

Фн=(Кр • tсм – Кп • tс) • n, ч. (2.3)

где Кр – число рабочих дней в году, Кр=253 дня;
tсм – продолжительность смены, tсм=8 ч.;
Кп – количество праздников, Кп=10 дней;
tс - время на которое укорачивается смена в предпраздничные дни, tс=1, ч;
n - количество смен, n=1;

Фн=(235 • 8-10 • 1) • 1=2014, ч.

Действительный годовой фонд времени рассчитываем по формуле 4.5.2 [1,с.83]

Фд=(Фн - Кот • tот) • , (2.4)

где Кот – количество дней отпуска, Кот=24;
tот – продолжительность рабочей смены, tот=8ч.;
- коэффициент использования рабочего времени, =0,97 [1, с84, таблица 25].

 


Фд=(2014 – 24 • 8) • 0,97=1767,34, ч.

Определим численность списочных (Рсп) и явочных (Ряв)рабочих оп формулам 8.1 [1,с.113]
, (2.5)
, (2.6)
чел.
чел.

Площадь цеха определим по формуле 9.1 [1,с.122]

F уч=А+БWпр, (2.7)

где W – программа предприятия;
А, Б – коэффициенты, определяемые по таблице 43 [1, с. 124], А=291, Б=0,098.
Таблица для определения коэффициентов А и Б существует только для автомобиля ГАЗ 53 А, чтобы подсчитать площадь необходимо привести про-грамму предприятия ремонта автомобиля КамАЗ к программе ремонта авто-мобиля ГАЗ – 53 А. Коэффициент перевода Кпр1 =1,4 [1,с.123,таблица 42]

Wпр=W•Kпр1, (2.8)
Wпр=1400 • 1,4=1960 ремонтов

Тогда Fуч=291+1960•0,098=432 м2

 


В зависимости от технологического процесса ремонта подбираем обо-рудование, и все данные сводим в таблицу 3.

Таблица 2.1 – Оборудование участка по ремонту двигателей на предприятии ОАО «720 РЗ СОП»
№ по-зиции Наименование Марка Габаритные размеры, мм Коли-чество
1
2
3

4

5
6
7

8
9

10

11 Стеллаж для деталей
Стол дефектовочный
Настольный слесарный верстак
Установка для мойки де-талей
Инструментальный шкаф
Лебёдка электрическая
Стенд для разборки дви-гателей
Станок притирочный
Станок вертикально – фрезерный
Станок плоскошлифо-вальный
Станок шлифовальный ОРГ-1458-05-230

ОРГ - 1598

-
2031
Т-66А

-
ОПР-1841А

6Н80


ПТ - 823 1400 500
800 800

1200 500

1300 600
600 300
-

4000x1500
3000х2000

4000 2000

3200х2450
1890х1460 5
1

3

1
1
1

3
1

1

1
1


3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 УСТРОЙСТВО И ПРИНЦИП ДЕЙСТВИЯ ПОВОДКА

Рисунок 3.1 – Поводок для притирки клапанов

 

 


Поводок для притирки клапана состоит из закреплённого на шпинделе 1 притирочного станка, корпуса2, на котором жёстко установлен с помо-щью шариков 3 и обойма 4 рабочий конус 5 с торцевыми радиальными прорезями 6. В расточке корпуса 2 соосно располагается выталкиватель 7, находящийся под воздействием пружины 8. Рабочий конус 5 входит в си-ловой контакт с головкой клапана 9, опирающегося на седло 10, установ-ленную в головку цилиндра 11. Предварительно нанесённая притирочная паста 12 располагается на торце клапана 9 и в кольцевом зазоре (рисунок 3.1).
Поводок для притирки клапанов работает следующим образом.
Шпиндель притирочного станка, или дополненного специальным ре-дуктором вертикально – сверлильного станка имеет возвратно - враща-тельное движение и движение подачи S. Получив соответствующую ко-манду, шпиндель 1 перемещается вниз. Выталкиватель 7 входит в контакт с головкой клапана 9 и останавливается. Продолжая двигаться вниз, кор-пус 2 сжимает пружину 8 до тех пор, пока рабочий конус 5 не войдет в контакт с головкой клапана 9, после чего начинает выполняться возвратно – вращательное движение . Это движение передается рабочему конусу 5, а так же его быстросменность обеспечивается закладными шариками 3, входящими в отверстие рабочего конуса 5 и канавками корпуса 2 и его ог-раниченными от выпадения обоймой 4.
Шпиндель притирочного станка нагружается определенной осевой си-лой (как правило, через пружину), которая обеспечивает надежное удер-жание клапана в процессе притирки и создает необходимое притирочное контактное давление на седло. Под действием центробежных сил прити-рочная паста, обладающая достаточной вязкостью, перемещается от центра клапана в направлении кольцевого зазора между его головкой и корпусом головки цилиндра. Рабочий конус за счет имеющихся торцовых радиальных прорезей обеспечивает ее беспрепятственный и полный про-ход к

 

кольцевому зазору, из которого она поступает в рабочую зону все новыми порциями.
По окончании притирки дается команда на подъем шпинделя. Рабочий конус выходит из контакта с головкой клапана, торец которого на некото-ром участке подъема продолжает оставаться под действием выталкиваю-щей пружины выталкивателя, исключая тем самым, возможность его зави-сания в рабочем конусе при подъеме шпинделя.

3.2 ПРОЧНОСТНЫЕ РАСЧЁТЫ ОТВЕТСТВЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ

3.2.1 Расчёт пружины


Рисунок 3 – Схема сил, действующих на пружину

Рассчитаем винтовую цилиндрическую пружину сжатия из проволоки круглого сечения при условии, что силы пружины при предварительной де-

 

формации F1 = 30Н; при рабочей деформации F2 = 50Н, рабочий ход пружи-ны h = 15 мм.
1) Изготовление пружины предусматриваем из пружинной стальной проволоки 1- го класса по ГОСТ 9389 – 75 пологая, что диаметр проволоки менее чем 2 мм, ориентируясь на кривую 4 рисунок 20.4 [9,с. 336] принима-ем допустимое напряжение для проволоки [τ] = 730 МПа, что соответствует рекомендации ГОСТ 13764 – 68. Предположим, что сила пружины при мак-симальной деформации находится по формуле 20.5 [9,с.337]

F3 = 1,3 • F2 (3.1)
F3 = 1.3 • 50 = 65 H

2) Примем индекс пружины С = 5 [9, с. 335]. Коэффициент влияния кривизны витков k = 1,29 [9,с.336]
Диаметр проволоки пружины по формуле 20.2 [9,с.336]

(3.2)

3) В соответствии с ГОСТ 9389 - 60 окончательно принимаем 1,6 мм, следовательно предварительно – выбранное значение τ соответствует гра-фику 20.4 [9,с. 336] и значение С и k приняты правильно.
4) Средний диаметр пружины рассчитаем по формуле 20.3 [9,с.337]

D = C · d (3.3)
D = 5 · 1,6 = 8 мм.

Наружный диаметр пружины по формуле (20.3) [9,с.337]

 

DH =D + d (3.4)

5) Подберём пружину по ГОСТ 13766 – 68 таблица 6.4 [6, с.105]. Бли-же всего подходит пружина 1-го класса 1-го разряда №326.
Для этой пружины F3 = 160 Н; d = 1,6 мм; Dн = 13 мм, жёсткость одно-го витка C1 = 133,3 Н/мм. Наибольший прогиб одного витка λ = 1,695
6) Уточним средний диаметр по формуле 20.4 [9,с.336]

D = Dн – d (3.5)
D = 13 – 1.6 = 11.4мм

7) Проверим выбранную пружину по С1 и λ3 по формуле 20.7 [9,с.337]

С1 = (3.6)
С1 =
Что приемлемо для данной пружины.

8) Жёсткость пружины по формуле 20.5 [9,с.337]
(3.7)

9) Число рабочих витков по формуле 20.8 [9,с.337]

(3.8)

 

10) Максимальная деформация пружины по формуле 20.10 [9,с.337]

(3.9)

Из формулы 20.11 [9,с.337] следует:

,

что почти совпадает с табличным значением по ГОСТу.

11) Полное число витков пружины по формуле 20.9 [9,с.337]

n1 = n + n2 = 26 + 2 = 28 (3.10)


12) Находим шаг пружины по формуле 20.12 [9,с.336]

t = (3.11)
t = 1,2 + 1,6 = 2,8 мм

13) Найдём высоту пружины при максимальной деформации по фор-муле 20.14 [9,с.336]

L3 = (n + 1 – n3)·d (3.12)

где n3 – число зашлифованных витков, n3 = 2;

L3 = (26 +1 – 2)·1.6 = 40 мм

Что подходит для нашей конструкции поводка .

14) Высота пружины в свободном состоянии по формуле 20.14 [9,с.336]

L0 = L3 + (3.13)
L0 = 40 + 32 = 72 мм

 

 


Данная пружина по своим характеристикам полностью подходит для данной конструкции поводка.

3.2.2 Расчёт болта на срез

Такое соединение (штифтовое) применяют в основном для точной ус-тановки соединяемых деталей машин. В качестве штифта в данной конст-рукции используется болт М10. Проверим этот болт на срез при действии на него силы F = 25 Н перпендикулярной его оси, условие прочности на срез при 2 плоскостях среза.

(3.14)
где d – диаметр штифта;
τс – допускаемое напряжение на срез [τс] = 35 Мпа

 

Из расчётов видно, что τ << [τc] значит, болт выбран с большим запасом прочности и выдержит прилагаемые к нему нагрузки.

3.2.3 Расчёт корпуса на кручение

Так как корпус работает только на вращение и передаёт момент клапану, то его необходимо рассчитать на кручение в опасном сечении. Этим местом является крепление корпуса к шпинделю станка. На него действует сила F = 25 Н перпендикулярно его оси. Условие прочности на кручении по формуле 1.20 [6,с.14]

 


(3.15)
где Т – момент вращения, Н·мм;
[τкр] – допустимое напряжение на кручение, [τкр] = 90 Мпа;
Wp – полярный момент.

Полярный момент находим по формуле 1.33 [6, с.17]

(3.16)

где d – внутренний диаметр;
D – внешний диаметр;

 

Из расчётов видно τкр < [τкр] значит, конструктивные размеры корпуса поводка выбраны правильно. Но так как значения τкр и [τкр] практически рав-ны, то при резком скачке нагрузки может произойти поломка корпуса в месте крепления шпинделя станка.

 

 

 

 


4 БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА

4.1 АНАЛИЗ УСЛОВИЙ ТРУДА НА ПРОИЗВОДСТВЕ

Человек может получить травму на производстве, в быту, при пожаре и так далее. Например, наибольший уровень риска (вероятность фатального исхода в год) выявлен при эксплуатации автотранспорта.
Любая деятельность человека потенциальна опасна. Опасность может возникнуть только при определении сочетания обстоятельств и условий и привести к травмам и заболеваниям.
Чтобы исключить возможность получения травм на производстве, большое внимание необходимо уделять выбору производственных помеще-ний или площадок, когда рабочий процесс выполняют вне помещения. В со-ответствии с условиями процесса при проектировании должны учитываться: класс производства по санитарным номам, категория производства по по-жарной и взрывопожарной опасности поражение электрическим током.
Безопасность стационарного производственного процесса может быть обеспечена также правильным размещением оборудования и рацио-нальной организацией рабочих мест. Расстояние между оборудованием и стенами должно соответствовать нормам и правилам.
Расстановка оборудования на проектируемом предприятии выполня-ется согласно [1,с. 253].
Производственное оборудование, материалы, заготовки, готовая про-дукция и отходы производства не должны представлять опасности для пер-сонала.

 

 


Потенциально опасное оборудование необходимо устанавливать в изолированных помещениях.
Возникновение опасных производственных факторов должно исклю-чаться при хранении материалов, готовой продукции и отходов производст-ва.
К лицам допускаемых к участию в производственном процессе, предъявляют требования соответствие физических возможностей их орга-низма к характеру работ. Обслуживающий персонал должен иметь профес-сиональную подготовку (в том числе и по безопасности труда), соответст-вующую виду работ.

4.2 АНАЛИЗ УСЛОВИЙ ТРУДА ПРИ ПРИТИРКЕ КЛАПАНОВ НА ПРИТИРОЧНОМ СТАНКЕ

В цехе по ремонту двигателей очень много опасных и вредных
факторов. Опасные производственные факторы – это те факторы, воздействие которых на рабочего в определённых условиях приводит к травме или другому внезапному резкому ухудшению здоровья.
Вредные производственные факторы – это те факторы, воздействие которых, на работающего, в определённых условиях приводит к заболева-нию или снижению работоспособности.
Опасные и вредные факторы подразделяются на следующие группы: физические, химические, биологические и психофизические.
На рабочих местах моторного цеха присутствуют все факторы пере-численных групп, которые приводят к травмам, профессиональным заболе-ваниям.
Рассмотрим условия труда на рабочем месте у станка ОПР-1841-А.

 


Главными и наиболее чувствительными факторами являются вибра-ция, возможность поражения электрическим током и вращающиеся детали, не защищённые кожухами. Также существует множество других не столь заметных факторов: смазочные материалы, металлические предметы, с за-острёнными углами, перемещение тяжёлых агрегатов.
Для снижения воздействия вибрации на человека на полу, возле станка, кладут решетки из деревянных брусков, а также устанавливают ре-зиновые подушки под крепление узлов создающих вибрацию.
Поражение электрическим током приводит к поражению тканей и органов в виде механических повреждений, электрических знаков, электро-металлизации кожи, ожогов. При прохождении через организм ток оказыва-ет химическое, термическое и биологическое действие. Электрический удар сопровождается возбуждением живых тканей организма, представляет наи-большую опасность. При прохождении электрического тока через ткани по-ражается весь организм, вызывая полный или частичный паралич нервной системы, сердца, органов дыхания.
Для уменьшения возможности поражения электрическим током про-водам хорошо изолируют, а также все токоведущие части. Одним из мето-дов защиты служит заземление корпуса стенда.
Свет обеспечивает связь организма с внешней средой, является есте-ственным условием жизнедеятельности человека, играет важную роль в со-хранении здоровья, обеспечении высокой работоспособности. Неправильно организованное освещение рабочих мест ухудшает условия видения, утом-ляет зрительный аппарат, вызывает снижение остроты зрения, отрицательно влияет на нервную систему, может быть причиной производственного трав-матизма.
В зависимости от источника различают естественное, искусственное

 


и совмещённое освещение. Естественное освещение производственных по-мещений подразделяют на боковое (осуществляется через боковые окна), верхнее (через верхние световые фонари и стеклянные крыши), комбиниро-ванное, (представляет собой комбинацию верхнего и бокового освещений). При общем освещении светильники располагаются в верхней части поме-щения, создавая общее равномерное освещение всего участка. В этом случае оно называется локальным освещением. При комбинированном ос-вещении дополнительно к общему добавляют местное освещение, концен-трирующее световой поток непосредственно на рабочем месте. Применение одного местного освещения не допускается.
Освещение предметов рабочей зоны должно быть достаточно равно-мерным. В противном случае при переводе взгляда с менее освещённых на ярко освещённые поверхности и наоборот происходит снижение остроты зрения на некоторый период времени, связанный с пере адаптацией глаз.

4.3 КЛАССИФИКАЦИЯ И ПРИСВОЕНИЕ КАТЕГОРИЙ ПРОЕК-ТИРУЕМОМУ ОБЪЕКТУ

Основное условие соблюдение безопасности при проектировании предприятий, технологий и оборудования – предотвращения воздействия вредных и опасных производственных факторов на работающих, а так же предупреждение негативного влияния этих факторов на окружающую среду.
Предприятия, их отдельные здания, сооружения с технологическими процессами, выделяющие в окружающую среду вредные и неприятно пах-нущие вещества, а также создающие повышенные уровни шума, вибрации, ультразвука, электромагнитных волн радиочастот, статического электриче-ства следует отделять от жилой застройки санитарно – защитными зонами.

 


Ширина таких зон в соответствии с санитарной классификации сле-дующая: для предприятий I класса 1000м., II – 500, III - 300, IV – 100 и V – 50 метров. ОАО «720 РЗ СОП» относится к IV классу и величина защитной зоны равна 100 метров. При необходимости и надлежащем технико–экономическом и гигиеническом обосновании санитарно–защитную зону увеличивают, но не более чем в три раза.
При возможности строительные материалы и конструкции делят на три группы: несгораемые, трудносгораемые, сгораемые.
Предусматриваемые при проектировании каждого конкретного зда-ния (сооружения, помещения) противопожарные мероприятия должны учи-тывать степень его пожарной или взрывной опасности, которая зависит от размещённого в этом здании производства.
В зависимости от характера технического процесса различают произ-водства пяти категорий: А, Б – взрывоопасные; В, Г и Д – пожароопасные.
Данный участок относится к категории В – производства, где исполь-зуются твердые вещества и материалы (зерносушилки; элеваторы зерна; участки диагностики и ремонта двигателей; гаражи и т.п.).
Условия развития пожара в зданиях и сооружениях во многом опре-деляются их огнестойкостью. Предел огнестойкости строительных материа-лов и конструкций определяется временем в часах и минутах от начала их огневого стандартного испытания. В соответствии со СН и П «Противопо-жарные нормы» здания могут быть пяти степеней огнестойкости I, II, III, IV, V. Наиболее безопасны в отношении пожаров здания I и II степени огне-стойкости.
Рассматриваемый участок относится к III степени огнестойкости. При III степени огнестойкости зданий и объектов несгораемыми должны быть только несущие стены, каркас, колонны, а перегородки могут быть трудно - сгораемыми.

 

Энерговооруженность труда в производстве достаточно высока. Од-нако, электрический ток представляет собой большую опасность для здоро-вья и жизни людей.
Установлено, что наибольшее число несчастных случаев происходит в результате допуска к работе с электрическими устройствами необу-ченного персонала и пренебрежительного отношения работающих к средствам защиты.
Безопасность обслуживания электрооборудования зависит от факто-ров окружающей его среды. С учетом этих факторов, а так же их наличия или отсутствия все помещения по опасности поражения электрическим то-ком делят на три класса:
1 – помещения без повышенной опасности, в котором отсутствуют признаки помещений двух других классов;
2 – помещение с повышенной опасностью;
3 – помещение особо опасное.
Моторный цех относится к I классу так как это сухое отапливаемое помещение, в котором электроприборы установлены достаточно далеко от металлических частей систем отопления, канализации и водопровода.
Молниезащитой называется комплекс различного рода мероприятий и средств, для осуществления этих мероприятий, обеспечивающих безопас-ность людей, сохранность зданий и сооружений, оборудования и материала от прямых ударов молнии.
Прямой удар молнии очень опасен для людей, зданий и сооружений, вследствие непосредственного контакта молнии с поражаемыми объектами.
В зависимости от значимости объекта, наличие и класса взрыво- и пожароопасных зон в производственных здания, а также от вероятности по-ражения молнией принимают одну из трёх категорий молниезащиты.

 


Моторный цех со взрывоопасной зоной класса В – Iа – так как при нормальной эксплуатации взрывоопасные смеси горючих паров или газов с воздухом и другими окислителями не образуются, это возможно только в результате аварий или неисправностей.
В зависимости от этого выбираем молниезащиту II – категории. Молниезащита данной категории обязательна на всей категории РФ.

4.1 РАЗРАБОТКА КОМПЛЕКСНЫХ РЕШЕНИЙ ПО УЛУЧШЕ-НИЮ УСЛОВИЙ ТРУДА И ПОВЫШЕНИЮ ТЕХНИЧЕСКОЙ БЕЗОПАСНОСТИ

4.4.1 Расчёт искусственного освещения

1) Определим количество светильников, для этого находим
расстояние между светильниками
lсв = kl • hсв , (4.1)

где hсв – высота помещения, м.

hсв = Н-(h1+h2), (4.2)

где Н – высота помещения, м;
h1 – расстояние от пола до освещенной поверхности ( высота
рабочей поверхности ), м;
h2 - расстояние от потолка до светильника, м;
kl – коэффициент, учитывающий отношение максимальной
ширины между светильниками kl = 1,6

 


2) Рассчитываем ширину рядов по формуле:[4]

bсв = kb • hсв, (4.3)

где kb – коэффициент, учитывающий отношение максимальной ши-рины между светильниками к высоте подвеса kb = 1,

hсв = 5-(1,1+0,5)=3,4 м
lсв = 1,6 • 3,4=5,44 м
bсв = 1• 3,4=3,4 м

3) Вычисляем количество рядов в проектируемом помещении по формуле: [4]

mp = , (4.4)

где b – ширина помещения, м;
a – величина, учитывающая расстояние крайних от стен светиль-
ников a = kоб • kсв (kоб = 0,5 при отсутствии оборудования,
kоб = 0,3 в других случаях)

mp = рядов
4) Вычисляем суммарное количество светильников

nсв = , (4.5)

где L – длина помещения, м;

 

nсв = шт.
5) Определяем показатель помещения

φ = , (4.6)

где S – площадь помещения, м2;

φ =
Выбираем коэффициент использования светового потока ηсв = 0,4
6) Выбираем коэффициент запаса К3.
К3 = 1,5 , так как помещение по загрязненности менее 1 мг/м3 пыли, дыма, копоти
7) Находим световой поток лампы по формуле: [4]

Fл = , (4.7)

где Emin – минимальная освещенность, лк;
Z – коэффициент неравномерности освещенности, Z = 0,567;
S – площадь, м2;
k3 – коэффициент запаса, k3 = 1,5;
nсв – количество светильников, шт;
ηсв – коэффициент использования светового потока, ηсв = 0,4

Fл = лм

 


По световому потоку лампы выбираем лампу накаливания, определя-ем потребляемую мощность и ее тип:
тип лампы ЛБ – 80, световая отдача 65,3 лм/Вт.

4.4.2 Расчет заземления

Для расчета заземления возьмем: трубу диаметром d = 0.035 м, дли-ной 2,5 м, стальную полосу с шириной b = 0,035 м. Трубы устанавливают по контуру и соединяют полосой на поверхности земли.
1) Рассчитаем сопротивление одного вертикального заземлителя:

R = , (4.8)

где ρ – удельное сопротивление грунта, Ом•см;
l – длина стержня, см;
d – диаметр стержня, см

R3 = Ом

2) Определяем количество стержней в очаге заземления:

n = , (4.9)

где ηсез – коэффициент сезонности, ηсез = 1,6;
RД – допустимое сопротивление, RД = 40м;
ηст – коэффициент использования заземлителей , ηст = 0,52

 

n = шт

3) Рассчитаем сопротивление растекания тока стержнями очага за-земления:

Rcт.оч. = , (4.10)
Rcт.оч = м

4) Рассчитаем длину соединительной полосы

ln = 1.05 • a • n, (4.11)

где a – расстояние между стержнями, м;
n – количество стержней, шт

ln = 1,05 • 2,5 • 28 = 73,5 м

5) Рассчитаем сопротивление растекания тока полосы очага

= , (4.12)

где b – ширина полосы, см;

= Ом

 


6) Проведем корректировку сопротивления растеканию тока
полосы очага:

Rn.оч. = , (4.13)

где ηn – коэффициент использования полосы, ηn = 0,2;

Rn.оч. = Ом

7) Определяем результирующее сопротивление:

Rобщ = Ом (4.14)
Rобщ = Ом < 4 Ом

Из расчета видно, что заземление с числом одиночные заземлителей 28, соединенных полосой по контуру на поверхности земли удовлетворяет требованию Rобщ < RД.

 

l d b


a a
Рисунок 5 – Сема расположения заземлителя в земле

 


Инструкция по охране труда при работе на станке ОПР–184А

1 Общие требования безопасности:
1.1 Не допускаются к управлению лица, не прошедшие обучение и не аттестованные по профессии, а также лица, моложе 18 лет;
1.2 Рабочие должны соблюдать правило внутреннего распорядка;
1.3 Запрещается работать в состоянии алкогольного опьянения;
1.4 Запрещается курение и распитие спиртных напитков;
1.1 Необходимо соблюдать правила пожарной безопасности и произ-водственной санитарии;
1.2 Использование средств индивидуальной защиты.

2 Требования безопасности перед началом работы:
2.1 Осмотреть и проверить техническое состояние узлов и деталей и убедиться в их исправности;
2.2 Одеть спецодежду;
2.3 Убедиться, что пуск машины и оборудование не сопровождается опасностью;
2.4 Проверить работу электроблокировок;
2.5 Проверить работу вентиляции;
2.6 Провести осмотр электрической проводки;

3 Требования во времени работы:
3.1 Необходимо постоянно содержать рабочее место в чистоте и по-рядке;
3.2 При появлении во времени работы установки посторонних шу-мов, стуков необходимо отключить установку и проверить откуда исходят данные признаки неисправности;


3.3 Во время работы запрещается:
3.3.1 Отвлекаться от выполнения прямых обязанностей;
3.3.2 Выходить из помещения при работающей установке;
3.3.3 Передавать управление стендами лицам, не имеющим на это разрешения;
3.4 При прекращении подачи электроэнергии рабочий должен от-ключить установку от сети;

4 Требования безопасности в аварийных ситуациях:
4.1 Рабочие обязаны отключить установку от сети и сообщить о слу-чившемся своему непосредственному руководителю;
4.2 Оградить опасный участок, не допускается попадание людей в опасную зону;

5 Требования безопасности по окончании работы:
5.1 Выключить установку и провести ее уборку;
5.2 Сделать необходимые записи в журнале сдачи смены;
5.3 Убрать мусор за пределы участка в специальный контейнер.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 - поражение электрическим током,
2 - острые металлические углы,
3 - вращающиеся детали

Рисунок 6 – Схема опасных участков на рабочем месте у притироч-ного
станка
На рисунке 6 стрелочками указанны участки притирочного станка,

 


которые могут нанести вред здоровью и жизни человека. Цифрами указаны факторы, негативно влияющие на жизнедеятельность людей.

4.2 РАЗРАБОТКА РЕШЕНИЙ ПО ЭКОЛОГИЧЕСКОЙ БЕЗО-ПАСНОСТИ

В настоящее время, когда развито производство, продуктами, кото-рых является не только основная и побочная продукция, но и отходы и за-грязненные воды, пыль, и дым, шум и вибрация актуально стоит вопрос об окружающей среды.
На предприятии ОАО«720 РЗ СОП» основными загрязнителями слу-жат: сточные воды после мойки тракторов и отдельных узлов, отходы ме-талла, пары летучих веществ, горюче – смазочных материалы. Все эти эле-менты попадают в окружающую среду через сточные трубы, вытяжки и приносят вред растениям и живым организмам, что может привести к унич-тожению некоторых видов растений и животных.
Кроме жидких и газообразных загрязнителей в процессе ремонта очень много отходов металлов, которые тоже приносят вред окружающей среде. Государством проводится регулирование по сбору металлолома в со-ответствии со списанием техники и оборудования.
Для очистки сточных вод от примесей и вредных растворов необхо-димо применять отстойники, которые позволяют осаждать тяжёлые части-цы: фильтры, решётки, специальные нейтрализующие растворы. Все эти ме-роприятия позволяют снизить воздействие вредных веществ на окружаю-щую среду.
При выделении пыли, газов, на вытяжных установках устанавливают фильтры, пылеуловители, газоочистительные установки. Ещё одним очень

 


важным средством защиты являются зелёные насаждения, которые защи-щают от пыли, от вредных выбросов в атмосферу.
Для очистки сточных вод от механических примесей установим ре-шётку – дробилку, которая, улавливая крупные вещества, измельчает их до 10 мм и менее. Тип решётки РД – 200, производительность 60м3/2 и диамет-ром сетчатого барабана 200мм. Еще установим комбинированный отстой-ник для очистки от механических частиц размером 0,1 мм, а также от частиц нефтепродуктов.
Для очистки воздуха, удаляемого из моторного цеха, на вытяжной системе установим циклон.


5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ПРОЕКТА

5.1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ СТОИМОСТИ ОСНОВНЫХ ПРОИЗВОДСТ-ВЕННЫХ ФОНДОВ

Со = Сзд + Соб + Сп.н, (5.1)

где Со – стоимость основных производственных фондов, тыс. руб.;
Сзд – стоимость производственного здания, тыс. руб.;
Сп.н – стоимость приборов, инструмента, инвентаря, штучная стоимость которых превышает 10000 руб., без ограничения срока их службы.

1) Стоимость производственного здания:

Сзд = С΄зд •F , (5.2)

где С΄зд – удельная стоимость строительно – монтажных работ, отне-сенных к 1м2 производственных площадей мастерской;
F – площадь мастерской, м2

С΄зд = 8000 руб/м2
Сзд = 8000 • 432 = 3456000 руб.

2) Определение стоимости установленного оборудования: [7, с.176]

 

 


Cоб = С′об • F, (5.3)

где С′об – удельная стоимость оборудования, отнесенная к 1м2 произ-водственной площади;

С′об = 10000 руб/м2
Cоб = 10000 • 432 = 4320000 руб.

Оборудование исходного участка остается постоянным.
3) Определение стоимости приборов, инвентаря, приспособлений: [7, с. 176]

Cп.н. = С′п.н. • F, (5.4)

где С′п.н. – удельная стоимость инвентаря, приспособлений, инстру-мента, отнесенная к 1м2;

С′п.н. = 2500 руб/м2
Cп.н = 2500 • 432 = 1080000 руб.

Инвентарь остался прежним только добавляется два поводка и необ-ходимое оборудование стоимостью 2650 руб.
Стоимость ОПФ исходного участка:

Сисх. опф = (Сисх.зд. + Сисх.об + Сисх.п.н.), (5.5)

Сисх. опф = 3456000 + 4320000 + 1080000 = 8856000 руб.

 


Стоимость ОПФ проектируемого участка:

Спр.опф = Спр.зд + Спр.об. + Спр.п.н, (5.6)

Спр.опф = 3456000 + 4320000 + 1106500 = 8882500 руб.

Дополнительные капитальные вложения определяем по формуле: [7, с.178]
∆К = Спр.опф – Сисх.опф, (5.7)
∆К = 8882500 – 8856000 = 26500 руб.

5.2 РАСЧЕТ ПЛАНОВОЙ КАЛЬКУЛЯЦИИ СЕБЕСТОИМОСТИ ГО-ДОВОЙ ПРОГРАММЫ РЕМОНТА

Определение себестоимости годовой программы ремонта на участке [7, c.180]

Сг.у = Спр.н + Сз.ч + Ср.т + Со.п, (5.8)

где Спр.н – полная заработная плата производственных рабочих, руб.;
Сз.ч – нормативные годовые затраты на запасные части, руб.;
Ср.т – нормативные годовые затраты на ремонтные материалы, руб.;

1) Определение полной заработной платы рабочих по формуле: [7,c.180]
Спр.н. = Спр. + Сдоп. + ЕСН , (5.9)

где Спр. – основная заработная плата производственных рабочих, руб.;

 

Сдоп – дополнительная заработная плата производственных
рабочих, руб.;
ЕСН – единый социальный налог, руб

Спр. = t • Сч • Кt, (5.10)

где t – нормативная трудоемкость ремонта двигателя, чел.- ч.;
Сч – часовая ставка рабочих, исчисляемая по среднему разряду,
Сч =60руб.;
Кt – коэффициент, учитывающий доплату за сверхурочные работы,
Кt = 1,025…1,030;

Спр = 35,7 • 60 •1,03 = 2206,26 руб.

Сдоп = (7…10) % Спр, (5.11)

Сдоп = 0,1 • 2206,26 = 220,63 руб.

ЕСН = 0,26 • (Спр + Сдоп) , (5.12)

Ссоц = 0,262 (2206,26 + 220,63) = 635,85 руб.
Спр.н. = 2206,26 + 220,63 + 635,85 = 3062,74 руб./ед.

Сг.пр. = Т • Сч • Кt, (5.13)

где Т – нормативная годовая трудоемкость

Сг.пр. = 8904 • 60 • 1,03 = 550267,2 руб.

 

Сг.доп. = (7…10) % Сг.пр. , (5.14)

Сг.доп. = 0,1 • 550267,2 = 55026,72 руб.
ЕСН = 0,262(550267,2 + 55026,72) = 158587 руб.

Полная годовая заработная плата рабочего:

Спр.н. = 550267,2 + 55026,72 + 158587 = 763880,92 руб.

2) Годовые плановые затраты на запасные части к двигателям КамАЗ

Сз.ч. = 216666,65 руб.

3) Годовые нормативные затраты на ремонтные материалы:

Ср.м. = 20000 руб.

4) Стоимость общехозяйственных накладных расходов:[7, c. 181]

Cоп. = Rоп • Сг.пр. / 100, (5.15)

где Rоп – процент общепроизводственных расходов

Rоп = ∑ Ноп • 100 / Сг.пр., (5.16)

где Ноп – годовые затраты по отдельным статьям расходов;
Сг.пр. – годовая заработная плата, руб.

Rоп = 32,4 %
Соп = 32,4% • 763880,92 / 100% = 247497,41

Себестоимость на участке:

 

 

Су = 763880,92 + 216666,65 + 20000 + 247497,41= 1248044,98 руб.

Количество условных ремонтов в год:

Nусл = , (5.17)

где Т – годовая трудоемкость ремонтных работ, чел.-ч. ;
Тn – трудоемкость ремонта двигателей, чел.-ч.

Nусл =

Себестоимость первого условного ремонта на проектируемом участке:

Спр = , (5.18)
Спр =

Годовая экономия от снижения себестоимости ремонта изделия:

Эг = (Сисх –Спр) • Nусл, (5.19)

где Эг – годовая экономия от снижения себестоимости ремонта
изделия, руб.;
Сисх – себестоимость одного условного ремонта на исходном
участке, руб.;
Спр – себестоимость одного условного ремонта на проектируемом
участке, руб.;
Nусл – количество условных ремонтов на проектируемом участке

Эг = (43500 – 42050,03)•29,68 = 43035,11 руб.

5.3 Ожидаемые технико–экономические показатели проекта

Производительность труда:

 

 

1) на проектируемом участке:

Ппр.т. = , (5.20)

где Nусл – количество условных ремонтов на проектируемом участке;
nпр – количество производственных рабочих, чел.;

Ппр.т =

2) на исходном участке:
Пт.исх = , (5.21)

Пт.исх =

Годовой экономический эффект

Эг.э. = , (5.22)

где Сисх, Спр – себестоимость одного условного ремонта на исходном
и проектируемом участке;
- экономическая эффективность, = 0,15;
Кисх, Кпр – удельные капитальные вложения исходного и проекти-
руемого участка, руб.

Кисх = , (5.23)

где - стоимость ОПФ исходного участка

Кисх =
Кпр. =

 

Эг.э. = [(43500 + 0,15•336602,05) - (42050,03+ 0,15•299275,6)] • 29,68= 209212,53 руб.

Срок окупаемости капитальных вложений

Qг = , (5.24)
Qг =
Сведем все технико–экономические показатели, которые рассчитали, в таблицу5.1.

Таблица 5.1 – Технико–экономические показатели проекта
Показатели Варианты
исходный Проектируемый
Основные производственные
Фонды, руб. 8856000 8882500
Годовая программа, усл. рем. 26,31 29,68
Численность рабочих, чел. 4 4
Производительность труда,
усл. рем./чел. 6,6 7,42
Себестоимость 1 усл. рем./чел. 43500 42050,03
Производственная площадь, м2 432 432
Годовой экономический эффект, руб. - 209212,53
Срок окупаемости капитальных вложе-ний, лет - 0,13

По данным таблицы 5.1 можно сделать вывод, что при внедрении по-

 


водка для притирки клапанов цена на капитальный ремонт двигателя КамАЗ падает примерно на 1450 рублей. Это вызвано тем, что время, затра-чиваемое на машинную притирку, в два раза меньше, чем на ручную, а качество получаемой поверхности в несколько раз выше.
Срок окупаемости этих поводков и всего необходимого оборудова-ния составляет 0,13 года.

5.4 Технико–экономическая оценка конструкторской разработки

Эффективность внедрения конструкторской разработки состоит в сравнении затрат на притирку клапанов газораспределительного механизма.
Годовые эксплуатационные затраты на притирку клапанов

Сэкз. з.= Сз.п .+ Ам + АТО,ТР (5.25)

где Сз.п – заработная плата рабочего, руб.;
Ам – амортизационные отчисления, руб.;
АТО,ТР – отчисления по ТО и ТР.

1) Заработная плата рабочего

Сз.п = Т ·Сч, (5.26)

где Т – годовая трудоёмкость, чел. – ч.;
Сч – часовая ставка, руб.

Сз.п = 2185 • 60 = 131100 руб.

2) Амортизационные отчисления

(5.27)

где На – норма амортизационных отчислений, На – 11,5%;

 

Сл – стоимость разрабатываемого поводка.

 

3) Отчисления на ТО и ТР

(5.28)

где НТО,ТР – норма отчислений на ТО иТР, % ,НТО,ТР=4,5%

 

Сэкз.з. = 131100 + 1092,5 + 427,5 = 132620 руб.
Сэкз.з. без поводка = 138500 руб.

Определение годовой экономии от внедрения приспособления:

Эг=(Сэкс.з.в-Сэкс.з.о)·N (5.29)
Эг=(138500-132620)•2 = 11760 руб.

Срок окупаемости разрабатываемого устройства:

(5.30)

 

 

 


ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ

Выполненный дипломный проект на тему: «Совершенствование ремонта двигателей КамАЗ в ОАО «720 РЗ СОП» с разработкой поводка для притирки клапанов» позволит сделать следующие выводы.
1. Предложенный технологический процесс по притирке клапанов, вне-дренный на участке ремонта двигателей не требует больших затрат. Многое обо-рудование необходимое для внедрения данного проекта уже имеется на данном предприятии и будет использовано в процессе восстановления газораспредели-тельного механизма.
2. Предложенный поводок для притирки клапанов позволят снизить себе-стоимость и время ремонта, тем самым улучшить качество притирки клапана.
3. Проведенные расчеты в разделе «Безопасность жизнедеятельности» по-зволят улучшить состояние охраны руда и экологической безопасности производ-ства.
4. Из экономических расчетов видно, что в результате внедрения проекта в производство предприятие получит годовой экономический эффект 209212,53 рублей при сроке окупаемости 0,13 года.


ЛИТЕРАТУРА

1. С. М. Бабусенко. Проектирование ремонтных предприятий. – М.: Колос, 1981. – 295с.
2. С. М. Бабусенко. Ремонт тракторов и автомобилей. – М.: Агро-промиздат, 1987. – 351с.
3. В. В. Курчаткин, Н. Ф. Тельнов, К. А. Ачкасов и др. Надёжность и ремонт машин. – М.: Колос, 2000. – 776 с.
4. Е. Г. Лумисте, Л. А. Ляхова Расчёт естественного и искусственного освещения. Методические указания. – Брянск: БГСА,1998. – 28 с.
5. Е. Г. Лумисте, Л. А. Ляхова. Расчёт заземления: Методические ука-зания. – Брянск: БГСА, 1998. – 28 с.
6. С. М. Ничипорчик. Детали машин в примерах и задачах. – М.:Высшая школа, 1981. – 432с.
7. А. П. Смелов Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин. – М.: Колос 1984. – 192с.
8. В. В. Варнаков и др. Технический сервис машин сельскохозяйствен-ного назначения. – М.: Колос, 2000. – 256 с.
9. П. Г Гузенков. Детали машин. Учебное пособие для студентов ВУ-Зов.– М.: Высшая школа, 1982. – 315 с.
10. П. Ф. Дунаев, О. П. Лёликов, Л. П. Варламова. Допуски и посадки, обоснование выбора. – М.: Высшая школа, 1984.
11. Михальченков А.М., Тюрева А.А., Козарез И.В. Курсовое проектирова-ние по технологии ремонта машин. - Брянск, Брянская ГСХА, 2008. – 124с.
12. Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей. - М.: Мастерство; Высш. школа, 2001. - 496с.
13. СТП 81-03-03. Стандарт предприятия. Курсовые и дипломные проекты (работы). Общие требования к оформлению. / Михальченков А.М., Меметов Р.А., Спиридонов В.К., Зуева Д.С., Киселева Л.С. – Брянск: БГСХА, 2004. – 80с.

 


14. Ремонт машин в агропромышленном комплексе/ под ред. М.И. Юдина. - Краснодар: КГАУ, 2000, - 300с.
15. Серый И.С. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические изме-рения. - М.: Колос, 1981. – 367с.
16. Технология ремонта машин / Под ред. Е.А. Пучина. - М.: КолосС, 2007. - 487с.
17. Техническое обслуживание и ремонт машин в сельском хозяйстве / под. Ред. В.И. Черноиванова. - Москва-Челябинск: ГОСНИТИ, ЧГАУ, 2003. - 992с.
18. Чернавский С.А. и др. Проектирование механических передач. - М.: Машиностроение, 1984. – 458с.
19. Черноиванов В. И., Андреев В. П. Восстановление деталей сельскохо-зяйственных машин. - М.: Колос, 1983.
20. Чекмарев А.А., Осипов В.К. Справочник по машиностроительному чер-чению. - М.: Высшая школа, 2001.
21. Шейнблит А. Е. Курсовое проектирование деталей машин.: Учебное пособие для техникумов. - М.: Высшая школа, 1991. – 432с.
22. Экономика технического сервиса на предприятиях АПК / Под ред. Ю.А. Конкина. - М.: КолосС, 2005. - 368с.
23. Козарез И.В. Технико-экономическое обоснование инженерных реше-ний в дипломных и курсовых проектах: методические указания/ И.В. Козарез, А.А. Тюрева. – Брянск: Издательство Брянской ГСХА, 2011. – 144с.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ПРИЛОЖЕНИЯ




Комментарий:

Дипломная работа отличная, Все есть!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы