Главная       Продать работу       Заказать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > автомобили
Название:
Совершенствование технологии ремонта коленчатых валов двигателей ЯМЗ в мастерских ОАО «Брянскавтодор» с разработкой комплекта приспособлений

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: автомобили

Цена:
900 грн



Подробное описание:

 

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ 6
1 ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
ПРЕДПРИЯТИЯ ОАО «БРЯНСКАВТОДОР» 8
1.1 Краткая характеристика предприятия 8
1.2 Общая характеристика предприятия 8
1.3 Анализ организации труда в мастерской 9
1.4 Анализ технико-экономических показателей предприятия 10
1.5 Обоснование выбора темы 13
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 15
2.1 Описание дефектов 15
2.2 Способы восстановления коленчатых валов 19
2.3 Разработка технологического процесса восстановления коленчатых
валов 23
2.4 Расчет параметров участка ремонта коленчатых валов 30
3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ 34
3.1 Описание приспособления 34
3.2 Прочностные расчеты 38
3.2.1 Расчет сварочного шва 38
3.2.2 Расчет болтового соединения 42
3.2.3 Расчет и выбор гидроцилиндра 43
4 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ 45
4.1 Анализ условий труда при работе по восстановлению коленчатых
валов 45
4.2 Разработка комплексных решений, обеспечивающих безопасность
на производстве 46
4.3 Классификация и категорирование объекта 47
4.4 Расчет искусственного освещения 48
4.4 Экологическая безопасность 51

 

5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ПРОЕКТА 53
ВЫВОДЫ 57
ЛИТЕРАТУРА 58
ПРИЛОЖЕНИЯ 60


АННОТАЦИЯ

Дипломный проект состоит из расчетно-пояснительной записки, выпол-ненной на 65 страницах машинописного текста и 9 листов графической части формата А1.
В расчетно-пояснительной дана организационно-экономическая характе-ристика предприятия.
В разделе «Технологическая часть» описаны дефекты и способы восста-новления шатунных шеек коленчатых валов. Приведены расчеты показателей участка по ремонту двигателей, а так же описан способ восстановления шатунных шеек.
В разделе «Конструкторская часть» описаны приспособления для разбо-рочно-сборочных работ. Приведены прочностные расчеты.
В разделе «Безопасность жизнедеятельности» приведены расчеты искус-ственного освещения участка, рассмотрены вопросы охраны труда и экологии.
В экономической части рассчитаны основные технико-экономические по-казатели проекта.
В заключение пояснительной записки дано заключение о проделанной ра-боте, также дан анализ проекта.

 

 


ВВЕДЕНИЕ
В условиях реформирования экономических отношений в Российской Феде-рации наблюдается снижение объемов сельскохозяйственного производства, ухуд-шение состояния и старение машинотракторного парка. Поэтому особенно актуальным становится совершенствование организации технического сервиса в АПК.
Технический сервис машин в АПК проводят дилерские пункты, фирменные станции, машино-технологические станции, специализированные ремонтные пред-приятия.
Обслуживаемые объекты: фермерские хозяйства, предприятия, техника част-ных владельцев.
Технический сервис включает в себя следующий комплекс услуг: изучение потребностей и платежеспособного спроса потребителей на машины и услуги; оказание информационно-консультационных услуг; обеспечение потребителей машинами, оборудованием, запасными частями; монтаж, наладка ремонтируемой техники; обучение персонала эксплуатационников и ремонтников; обеспечение ремонтно-технологическим оборудованием; выполнение технического обслужи-вания и ремонта техники; поддержание техники в работоспособном состоянии в течении периода эксплуатации. В условиях рыночных отношений при техническом сервисе нужно учитывать приоритет сельского производителя, обеспечивающий превышение предложения над спросом на машины, оборудование и услуги технического сервиса, взаимовыгодный экономический интерес и полную свободу взаимоотношений сторон.
Производственная база технического сервиса должна претерпеть изменения на всех уровнях. Так основной объем работ по ТО, текущему ремонту и хранению

 


техники и оборудования будет выполняться владельцами техники и оборудова-ния.
Экономическая целесообразность вытекает из возможности повторного ис-пользования после восстановления до 70% деталей и их меньшего расхода мате-риальных, финансовых и трудовых затрат по сравнению с производством новых деталей.
.Для восстановления работоспособности деталей требуется в 5...8 раз мень-ше технологических операций по сравнению с изготовлением детали. По сравне-нию с изготовлением меньшее число производственных рабочих.
Многие детали восстанавливаются до полного ресурса и ни в чем не усту-пают новым деталям.
Специализированные ремонтные предприятия - это ремонтно-механические заводы и специализированные ремонтные мастерские, выполняющие капитальный ремонт машин и агрегатов. Некоторое снижение комплектного ремонта будет компенсироваться расширением объемов ремонта агрегатов и сборочных единиц.

 

 

 


1 ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ ОАО «БРЯНСКАВТОДОР»

1.1 КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ

Открытое акционерное общество «Брянскавтодор» расположено в г. Брян-ске, ул. Дуки, д. 80. ОАО «Брянскавтодор» осуществляет следующие виды дея-тельности (в соответствии с кодами ОКВЭД, указанными при регистрации): вспомогательная и дополнительная транспортная деятельность; прочая вспомога-тельная транспортная деятельность; прочая вспомогательная деятельность сухо-путного транспорта; прочая вспомогательная деятельность автомобильного транспорта; эксплуатация автомобильных дорог общего пользования. В подчине-нии ОАО «Брянскавтодор» находятся ДРСУч (дорожно-строительный участок) и РМУч (ремонтно-механический участок).
Брянский РМУч является филиалом ОАО «Брянскавтодор» в соответствии с Уставом ОАО «Брянскавтодор», утвержденным Управлением имущественных отношений Брянской области 17.03.2009г. и зарегистрированным Межрайонной ИФНС № 4 по Брянской области 31.03.2009г. Брянский РМУч расположен в г. Брянске по адресу пр-т Станке Димитрова ,76.
Основными видами деятельности Брянского РМУч является ремонт и тех-ническое обслуживание автомобилей и дорожно-строительных машин, узлов и агрегатов, а так же реализация запасных частей ,материалов, спецодежды, инвен-таря и другой продукции через склад филиалам ОАО «Брянскавтодор».

1.2 ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РЕМОНТНОЙ МАСТЕРСКОЙ

В ремонтной мастерской производится капитальный ремонт двигателей КамАЗ, ЯМЗ, А-01; КПП, редукторов КамАЗ.

 

 

 

Производственная площадь мастерской составляет 1470,32 м2. Здание цеха состоит из двух пролетов шириной 12м и длиной 48м, его высота 5,5м.
В цехе имеется все необходимое оборудование для ремонта двигателей, подвески, текущего ремонта.
Годовая программа ремонта двигателей представлена в таблице 1.1.

Таблица 1.1 – Годовая производственная программа ремонтной мастерской
Наименование ремонтируемо-го изделия Вид
ремонта Период
2009 2010 2011
план факт план факт план факт
Двигатель Капиталь-ный 25 20 42 37 73 75
Трансмиссия Капиталь-ный 32 30 51 42 81 73

Анализируя таблицу, можно сделать вывод, что предприятие из года в год увеличивает количество ремонтов. В 2011 г. количество капитальных ремонтов увеличилось по сравнению с 2009 г. Это стало возможным потому, что увеличи-лось количество ремонтов автомобилей из других организаций и появилась воз-можность ремонтировать машины населению. Вследствие этого предприятие уве-личило свою прибыль. Качество ремонтов высокое, так как используются качест-венные комплектующие материалы. Ремонт производят высококвалифицированные слесари и мотористы.

1.3 АНАЛИЗ ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА В МАСТЕРСКОЙ

В ремонтной мастерской организована пятидневная рабочая неделя при ра-боте в одну смену. Продолжительность рабочего дня составляет 8 часов. В пред-выходные и праздничные дни рабочий день сокращается на один час.
Каждая восьмая суббота на предприятии считается рабочей. На предприятии оплата труда сдельно-премиальная.

 


Контроль за качеством ремонта заключается в проверке комплектности и испытании двигателя. Так же большое влияние на качество ремонта оказывает ква-лификация рабочего.

1.4 АНАЛИЗ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ПРЕД-ПРИЯТИЯ

1.4.1 АНАЛИЗ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ОБЪЕМОВ ПРОИЗВОДСТВА, ОСНА-ЩЕННОСТИ ФОНДАМИ И ИХ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ

К этой группе относятся следующие показатели:
- удельный вес машин и оборудования;
- стоимость активной части основных производственных фондов, приходя-щихся на один квадратный метр производственной площади;
- фондовооруженность труда;
- техническая вооруженность труда;
- фондоотдача по основным фондам;
- фондоотдача активной части;
- выпуск продукции на один квадратный метр производственной площади.
Таблица 1.2 – Динамика показателей объемов производства, оснащенности фон-дами и их использование

Наименование показателей 2009 год 2010 год 2011 год
Среднегодовая стоимость основных средств, тыс. руб. 2113,150 2616,606 2743,101
Среднесписочная численность всего, чел. 27 27 26
в том числе рабочие 10 10 10
Фонд оплаты труда, руб. 5096,022 5891,506 6055,795
Средняя зарплата, руб. 15728,46 18183,66 19409,6
Годовая себестоимость ремонтных работ, тыс. руб. 5757,24 8001,74 7083,34
Фондовооруженность труда,
тыс. руб./чел. 211,315 261,661 274,310
Производительность труда (выработка на 1чел. за месяц) 52783 66104 61870
Площадь участка всего, м2
в т.ч. мастерские, м2 1470,32
539,0 1470,32
539,0 1470,32
539,0

 


Таблица 1.2 показывает, что стоимость ОПФ увеличилась в 2011 г. по срав-нению с 2009 г. на 39,8% соответственно за счет переоценки фондов. Вследствие этого увеличилась фондовооруженность на 28,1%. Все это свидетельствует о по-вышении производственно-экономического потенциала предприятия за анализи-руемый период.
Годовая себестоимость ремонтных работ увеличилась к 2011 г. на 68,3% в сравнении с 2009 г., однако этот факт не свидетельствует о наличии крупномас-штабных недостатков в работе предприятия. Основную долю в этой себестоимости занимают затраты на эксплуатацию подвижного состава, но в тоже время рост се-бестоимости – все же негативный фактор. Производственная площадь за рассмат-риваемый период не изменилась.
Для рассмотрения динамики затрат на эксплуатацию подвижного состава составляем таблицу 1.3
Таблица 1.3 – Динамика затрат на эксплуатацию подвижного состава

Показатели Годы 2011 к 2009 в %
2009 2010 2011
1.Смазочные и прочие экс-плуатационные материалы
528,6
836,2
956,8
+81
2. Ремонт автомобильной ре-зины
235,3
368,0
391,4
+66,3
3. Техническое обслужива-ние и эксплуатационный ре-монт
1248,4
1597,6
1879,3
+50,5

Анализируя данные таблицы 1.2, можно сделать вывод о том, что за период 2009-2011 годов затраты на эксплуатацию подвижного состава существенно воз-росли. Затраты на смазочные и прочие эксплуатационные материалы увеличились на 81%, затраты на ремонт автомобильной резины – на 66,3%, затраты на техниче-ское обслуживание и эксплуатационный ремонт – на 50,5%. Это объясняется по-вышением в несколько раз цен на запасные части и расходные материалы, а также общей изношенностью подвижного состава.

 

 

1.4.2 АНАЛИЗ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ТРУДА И ЗА-РАБОТНОЙ ПЛАТЫ

В эту группу входят следующие показатели:
- производительность труда;
- производительность труда производственных рабочих;
- темп роста производительности труда;
- среднемесячная заработная плата;
- темп роста среднемесячной заработной платы.

Таблица 1.4 – Динамика производительности труда и заработной платы
Показатели Годы 2011 к 2009 в %
2009 2010 2011
1.Среднегодовое число рабо-тающих, чел. 27 27 26 -3,7
2.Производительность труда, тыс.руб./чел. 43,2 64,5 67,4 +56,0
3.Среднегодовое число произ-водственных рабочих, чел. 10 10 10 -
4.Производительность труда производственных рабочих, тыс.руб./чел. 52,783 66,104 61,870 +17,2
5.Темп роста производитель-ности труда, % - 52,5 29,1 -
6.Фонд заработной платы про-изводственных рабочих, тыс.руб. 5096,622 5891,506 6055,795 +18,8
7.Среднемесячная заработная плата производственных рабочих, руб.чел. 15,728 18,183 19,409 +23,4
8.Темп роста среднемесячной заработной платы производствен-ных рабочих, % - 64,1 42,8 -

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Производительность труда является одним из обобщающих показателей развития производства. Таблица 1.4 показывает, что за период 2009 г. по 2011 г. имеет место, тенденция ее постоянного роста и в результате производительности труда производственных рабочих увеличилась на 17,2%. Это объясняется значи-тельным ростом годовой себестоимости ремонтных работ при незначительном из-менении среднегодового числа производственных рабочих.
Как видно из таблицы 1.4 среднемесячная заработная плата производствен-ных рабочих неуклонно увеличилась и выросла к 2011 г. в 1,2 раза по сравнению с 2009 г.

1.5 ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА ТЕМЫ

Для повышения эффективности деятельности ремонтной мастерской ОАО «Брянскавтодор», увеличения прибыли и рентабельности, уменьшения затрат не-обходимо внедрение новых технологических процессов, применение современных высокоэффективных и энергосберегающих технологий, расширение сферы дея-тельности и услуг предприятия.
При ремонте необходимо в максимальной степени восстановить первона-чальные технические характеристики узлов и агрегатов машины с тем, чтобы га-рантировать срок их службы в течение определенного межремонтного периода, приближенного к периоду работы новой техники или агрегата до ее ремонта. Это может быть достигнуто высоким качеством ремонта, которое можно достичь при применении усовершенствованных технологий, методов контроля и достижением определенного уровня механизации новых операций и организации производст-венного процесса, базирующегося на индустриальной основе и прогрессивном поточно-узловом методе ремонта.
При ремонте техники также необходимо учитывать стоимость ремонта. В настоящее время у сельскохозяйственных производителей наблюдается недоста-

 

ток денежных средств. Поэтому они идут к тем ремонтникам, у которых меньше стоимость ремонта. Необходимо учитывать это в ремонтном производстве и стре-миться производить ремонт с наименьшими затратами. При этом нужно помнить, что стоимость отремонтированных деталей и агрегатов должна быть ниже стои-мости новых, для этого необходимо, чтобы технология ремонта приближалась к технологии, применяемой при заводском изготовлении однотипных узлов и агре-гатов.
В данном дипломном проекте с целью совершенствования ремонта коленча-тых валов двигателей серии ЯМЗ предлагается комплект приспособлений для раз-борки и сборки. Двигатели серии ЯМЗ получили широкое распространение в про-мышленности и сельском хозяйстве. Технические характеристики, универсаль-ность, высокая степень унификации и ремонтопригодность - сделали их примени-мыми для автомобилей ЗИЛ, КрАЗ, МАЗ, МоАЗ и "Урал", комбайнах "Ростсель-маша" и Красноярского завода комбайнов, тракторах сельскохозяйственного и промышленного назначения (петербургское ЗАО "ПТЗ", Харьковское ОАО "ХТЗ" и Чебоксарский "Пром-Трактор"), колесной и гусеничной технике МЗКТ, КЗКТ, экскаваторах, но большинство из них уже выработали свой рабочий ресурс. Так как замена их новыми не представляется возможным, то для продления срока службы необходимо производить их ремонт.
Двигатель является наиболее дорогой составной частью тракторов и авто-мобилей, вследствие этого также наиболее целесообразно проводить не замену, а ремонт данного узла. Учитывая это, и то, что трудоемкость ремонта коленчатых валов достаточно высока, внедрение на ОАО «Брянскавтодор» технологии вос-становления шатунных шеек коленчатого вала способом установки ремонтных полуколец.

 

 

 

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 ОПИСАНИЕ ДЕФЕКТОВ

В процессе эксплуатации в двигателе возможны неисправности, такие как трещины, обломы, сколы различного характера, износ трущихся поверхностей, износ отверстий, срыв или износ резьбы, нарушение уплотнений и т.д. Часто мно-гие из этих дефектов встречаются у коленчатых валов.
Коленчатый вал – одна из основных деталей двигателя, определяющая вме-сте с другими деталями цилиндропоршневой группы его ресурс. Ресурс коленча-того вала характеризуется двумя показателями: усталостной прочностью и изно-состойкостью. При эксплуатации двигателя в результате действия высоких и не-постоянных динамических нагрузок вал подвергается кручению и изгибу, отдель-ные поверхности – изнашиванию. В структуре металла накапливаются усталостные повреждения, возникают микротрещины и другие дефекты.
Долговечность коленчатого вала автотракторного двигателя зависит от це-лого ряда конструктивных, технологических и эксплуатационных факторов. Оп-ределяющее внимание оказывают такие факторы, как жесткость коленчатого вала и его опор, остаточный прогиб вала в результате релаксации напряжений черновой и чистовой правки, метод обработки (упрочнения) галтелей, режимы нагружения двигателя, состояние смазки.
У четырехтактных четырех цилиндровых двигателей с пяти-опорным ко-ленчатым валом коренные подшипники по степени нагружения можно разделить на две группы. К первой группе относят первый, третий и пятый подшипники, ко второй – четвертый и второй. Наибольшие нагрузки испытывают нижние вкла-дыши подшипников второй группы. Шатунные подшипники нагружены одинаково у всех цилиндров. При работе двигателя минимальная толщина масляного слоя в соединениях (рисунок 2.1) зависит от зазора в подшипнике и относительно экс-центриситета.

 

 

, (2.1)

где hmin – минимальная толщина масляного слоя, мм;
δ – радиальный зазор, мм;
אּмах – максимальный относительный эксцентриситет, мм.

 

 

 


Рисунок 2.1 – Схема работы подшипника скольжения

С увеличением относительного эксцентриситета значение максимального зазора в соединении уменьшается.
Установлено, что при обкатке двигателя после ремонта температура масла не должна быть выше 85…90ºС во избежание возможного задира поверхностей трения. У форсированных двигателей в силу большей нагруженности коренных и шатунных подшипников значение относительного эксцентриситета выше, чем у обычных, что предъявляет более высокие требования к качеству ремонта колен-чатых валов, так как критическая толщина масляного слоя тем меньше, чем выше точность обработки вала и ниже шероховатость поверхности шатунных и корен-ных шеек.
Режимы пуска и интенсивного разгона двигателя наиболее опасны для ко-ренных и шатунных подшипников коленчатого вала. В эти периоды минимальный зазор в подшипниках не превосходит 2…3 мкм, что при недостаточной смазке вы-зывает интенсивное изнашивание соединений.

 


При эксплуатации у коленчатых валов возникает, как правило, много де-фектов, основные из которых приведены в таблице 2.1.
При дефектации не только определяют геометрические размеры поверхно-стей, но и проверяют валы на наличие и расположение трещин методом магнитной дефектоскопии. В соответствии с инструкцией по дефектоскопии и восста-новлению коленчатых валов с трещинами на шейках для тракторных двигателей считаются опасными и не допускаются следующие виды трещин, при которых ва-лы бракуют: на галтелях коренных и шатунных шеек; на цилиндрической части шеек на расстоянии 6 мм от торцов шеек: на кромках отверстий маслоканалов при длине трещины свыше 15 мм и расположении ее под углом более 30ºС к оси шей-ки: находящиеся на расстоянии одна относительно другой менее 10мм и располо-жении ее под углом более 30ºС к оси вала. Не допускается более восьми трещин

Таблица 2.1 – Основные возможные неисправности коленчатых валов и способы их устранения
Дефект Коэффициент по-вторяемости дефек-та Основные способы устранения дефекта
1 2 3
ИЗНОС:
Коренных и шатун-ных шеек; оваль-ность, конусность, задиры

 

 

 

Посадочных мест под распределительную шестерню, шкив и маховик 1

 

 

 

 

 

0,05…0,19


Шлифование подре-монтный размер. На-несение покрытий на-плавкой, электрокон-тактной приваркой ленты, газотермиче-ским напылением по-рошковых ма-териалов, металлизацией. По-становка полуколец, пластинирование.

Наплавка, электрокон-тактная приварка лен-ты, металлизация

 

 


Продолжение таблицы 2.1
1 2 3
Маслосгонной резьбы


Поверхности фланца под маховик

Штифтов по маховик

Шпоночных канавок

ИЗНОС:

 


Посадочного места наружного кольца шарикоподшипника в торце вала

Отверстий под штиф-ты крепления махо-вика

Резьбы (срыв более двух ниток резьбы)


Скручивание вала

 


Торцовое биение фланца

ИЗГИБ ВАЛА:
До 0,15…0,2

До 0,2…1,2


Трещина на шейках вала 0,1


0,1


0,08

0,05…0,19

0,43

 


0,12

 


0,02…0,08

 

0,1…0,1

 

1

 


0,5…1,0


0,5…1,0


0,1
Углубление резьбы резцом до нормального профиля

Наплавка, металлизация


Замена штифтов

Фрезерование под увели-ченный размер шпонок, но-вой шпоночной канавки. наплавка с последующим фрезерованием шпоночной канавки

Растачивание посадочного места, запрессовка втулки

 

Развертывание под ремонт-ный размер; заварка

Нарезание резьбы увели-ченного размера. Постановка резьбовых спиральных веток

Шлифование шеек под ре-монтный размер; наплавка шеек с последующей обра-боткой

Подрезание торца фланца точением или шлифова-нием

Шлифование под ремонт-ный размер

Правка под прессом или чеканка щек

Шлифование под ремонт-ный размер. Разделка тре-щин с помощью абразивно-го инструмента, заварка

 


длиной менее 5 мм на цилиндрической части шеек и у кромок отверстий маслока-налов, а также более трех трещин длиной свыше 5 мм.
Считаются безопасными и допускаются для обработки не более трех про-дольных трещин длиной свыше 5 мм на поверхности каждой коренной и шатунной шейки, не выходящих на галтель, находящиеся на расстоянии более 10ммодна относительно другой и расположенных под углом менее 30ºС к оси шейки.

2.2 СПОСОБЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ КОЛЕНЧАТЫХ ВАЛОВ

Основной дефект коленчатых валов – износ коренных и шатунных шеек. Износ шеек устраняют шлифованием их под ремонтный размер. Все одноименные шейки шлифуют под один размер, который определяют следующим образом. Измеряют диаметры всех одноименных шеек и находят минимальный из них dmin. Затем рассчитывают теоретический ремонтный размер, мм.

, (2.2)

где a – припуск на шлифование (а = 0,08…0,1 мм)
Затем по таблице выбирают ремонтный размер так, чтобы

(2.3)

Шлифуют шейки после устранения других дефектов коленчатого вала. Для шлифования валов служат станки ЗА423 или ЗВ423.
В процессе шлифования необходимо строго выдерживать заданный радиус галтель. Для этого кромки шлифовального круга закругляют алмазным каранда-шом, закрепленном в специальном приспособлении. Галтели при изготовлении коленчатых валов не закаливают, а упрочняют холодной пластической деформа-цией. Глубина упрочнения зоны невелика, и при шлифовании этот слой срезается,

 


что приводит к снижению прочности отремонтированных валов. Поэтому при ре-монте валов целесообразно введение операций по упрочнению галтелей.
Шейки вала шлифуют электрокорундовыми кругами на керамической связке зернистостью 16…60мкм, твердостью СМ2, С1, С2, СТ1 и СТ2. шлифовальные круги рекомендуется править после шлифования одного- двух коленчатых валов.
Шлифование целесообразно выполнять методом врезания, что увеличивает производительность и точность обработки. В этом случае в конце шлифования прекращают поперечную подачу круга и обрабатывают шейки и галтели в течении 10…20с., что обеспечивает требуемую шероховатость поверхностей. При шлифовании врезанием ширина круга должна точно соответствовать длине шли-фуемой шейки.
Для предотвращения появления микротрещин и прижогов при шлифовании применяют обильное охлаждение эмульсией или 3…4%-м раствором кальциниро-ванной соды. Овальность и конусность прошлифованных шеек не должны пре-вышать 0,015мм.
При шлифовании оставляют припуск до 0,005мм на последующее полиро-вание.
При восстановлении коленчатых валов перешлифовкой под ремонтный размер шеек практически невозможно обеспечить их 100%-й ресурс, и он умень-шается тем больше, чем больше номер ремонтного размера.
Коренные и шатунные шейки, вышедшие за ремонтные размеры, восста-навливают наращиванием различными методами: наплавкой (под флюсом, плаз-менной, в среде защитных газов, широкослойной и др.); гальваническими покры-тиями (железнением, хромированием); металлизацией; напеканием порошков; электроконтактной приваркой ленты; приваркой или приклеиванием полуколец; пластинированием и др.
Наиболее распространенной считают наплавку пружинной проволокой вто-рого класса под слоем легированного флюса. Этот метод резко снижает усталост-ную прочность наплавленных коленчатых валов из-за наличия огромного количе-ства трещин.

 

Разработана наиболее прогрессивная технология наплавки изношенных ко-ленчатых валов. Он предусматривает наплавку шеек валов проволокой Нп-30ХГСА под флюсом АН-138А с последующей механической обработкой и пол-ным повторным циклом термической обработки.
Перед наплавкой шатунные шейки предварительно шлифуют с занижением диаметра на 3 мм относительно номинального с целью удаления поверхностных дефектов в виде мелких трещин и т.д. Затем вал подогревают в печи шахтного ти-па до температуры 150…180ºС. Непосредственно перед наплавкой и в процессе ее каждая шатунная шейка подогревается до температуры 350…400 ºС газовой го-релкой. При этом рядом расположенные коренные опоры охлаждают водяным душем.
Наплавку ведут от галтелей к середине шейки на следующих режимах: про-волока Нп-30ХГСА диаметром 1,8 мм: флюс АН-138А: сила сварочного тока 150…160А: напряжение дуги 24…26В: частота вращения 1 мин.-1; подача прово-локи 87м/ч; подача суппорта 4,5 мм/об.; вылет электрода 20…25 мм; смещение в сторону, обратную вращению, 6…8 мм.
При предварительном объемном прогреве коленчатого вала до температуры 150…160А уменьшается перепад температур по сечению наплавляемой шейки. Вследствие этого замедляется скорость охлаждения поверхностных слоев и ис-ключается трещинообразование.
После наплавки шейки подвергают высокому отпуску с нагревом ТВЧ до температуры 750…800ºС. Затем их шлифуют и закаливают ТВЧ. Перед наплавкой, после нее и перед окончательным шлифованием валы правят наклепом. Затем их балансируют и полируют.
Так же для восстановления коленчатых валов разработано и внедрено два способа: постановка полуколец и пластинирование.
Технология восстановления изношенных шеек коленчатых валов приваркой стальных полуколец включает в себя шлифование шеек, нанесение разгружающих выточек на галтелях в плоскостях, перпендикулярных плоскости кривошипа; по-становку и приварку на шейки вала в зоне их стыка специальных полуколец

 

(рисунок 2.2). Ширина их меньше длины шейки вала. Полукольца изготовляют из листовой ста-

 

 

 

 

 


Рисунок 2.2 – Схема восстановления шеек коленчатого вала приваркой стальных полуколец

ли 45 толщиной 3мм. Нарезают из листа полосы, затем вырубают из них заготовки нужных размеров с одновременной пробивкой отверстий под масляные каналы, нагревают до температуры 820…890ºС и изгибают в приспособлении. Затем полукольца закаливают при нагреве до температуры 820…890ºС и охлаждении в масле, подвергают низкому отпуску. После этого полукольца растачивают до на-ружного диаметра с шероховатостью Ra = 1,6 мкм. Предел выносливости восста-новленного таким способом коленчатого вала такой же, как и нового.
По технологии (рисунок 2.3) способ включает обработку изношенных или поврежденных шеек 1 под ремонтные секторы 3 и 4, зачистку и притупление ост-рых кромоу масляных каналов шеек, установку в масляные каналы быстросъем-ных технологических штифтов 5 с заданной величиной одностороннего выступа-ния над поверхностью h, сборку шеек 1 с ремонтными секторами 3 и 4, поджатие ремонтного сектора, сборку, поджатие ремонтных секторов к шейкам с заданным

 

усилием Р, поочередное соединение стыков ремонтных секторов к шейкам завар-кой зазоров s в стыках и приварку их к шейкам, извлечение штифтов 5 из шеек, обработку шеек на заданный размер, обработку кромок выходов масляных отвер-стий 10 в ремонтных секторах 3 и 4, очистку, консервацию и упаковку валов.

 

 

 

 

 

 


Рисунок 2.3 – Схема восстановления шеек коленчатого вала
приваркой стальных полуколец
Восстановление шатунных шеек стальных коленчатых валов рассмотрим на примере коленчатых валов автотракторных дизельных двигателей ЯМЗ-240Б.

2.3 РАЗРАБОТКА МЕТОДА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ШЕЕК КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА

Известны способы восстановления шеек стальных и чугунных коленчатых валов наплавкой и напылением с последующей шлифовкой и доводкой до разме-ра.
Эти способы требуют больших энергетических и трудовых затрат, наличия

 

дорогостоящего оборудования.
Известен способ восстановления изношенных шеек коленчатых валов уста-новкой дополнительной детали. Способ включает следующую совокупность опе-раций: отжиг изношенных шеек, механическую обработку перед установкой обо-лочки, нанесение слоя припоя на оболочку и шейку, сборку оболочки с шейкой, прижатие и нагрев оболочки и шейки до температуры плавления припоя, охлаж-дение, обработка до номинального размера.
Однако восстановление шеек коленчатых валов данным способом трудоем-кое.
Цель разработки является снижение трудоемкости при восстановлении шеек коленчатых валов.
Для достижения этой цели в предлагаемом способе при восстановлении вала на шейках выполняют две зеркально расположенные сегментные лыски, оставляя между ними перемычку с опорными поверхностями вдоль оси вала, а в центре оболочки ¬высечку с двумя противоположно направленными, частично отогнуты-ми внутрь выступами, расположенными на расстоянии, равном толщине пере-мычки между лысками, а присоединение осуществляют установкой оболочки на шейку коленчатого вала, совмещая торцы выступов с опорными поверхностями перемычки.

 

 

 

 

 

Рисунок 2.4 – Схема восстановления шейки

 

 

 

 

 

 


Рисунок 2.4.1 – Разрез А-А на рисунке 2.4

 

 

 

 

 

 

 


Рисунок 2.4.2 – Схема шейки вала с сегментными лысками

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 2.4.3 – Разрез Б-Б на рисунке 2.4.3

 

 

 

 

 

 

Рисунок 2.4.4 – Схема свернутой оболочки с высечкой в центре с двумя противоположно направленными, частично отогнутыми внутрь выступами

 

Восстановленная предлагаемым способом шейка 1 коленчатого вала 2 со-держит две зеркально расположенные сегментные лыски 3, оставленную между ними перемычку 4 с опорными поверхностями 5 вдоль оси вала 2, а центре обо-лочки 6 высечку 7 с двумя противоположно направленными, частично отогнуты-ми внутрь выступами8.
Для присоединения оболочки 6 на шейку 1 раздвигают концы 9 последней настолько, чтобы они прошли через шейку 1, осуществляют установку оболочки 6 на шейку 1 коленчатого вала 2, совмещая торцы выступов 8 с опорными поверх-ностями 5 перемычки 4.
Внедрение предлагаемого способа восстановления шеек коленчатого вала обеспечивает по сравнению с существующими способами резкое сокращение стоимости оборудования для восстановления и снижения трудоемкости.

2.4 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВ-ЛЕНИЯ КОЛЕНЧАТЫХ ВАЛОВ

Технологический процесс – это часть производственного процесса, содер-жащая целенаправленные действия по последовательному изменению состояния объекта ремонта или его составных частей при восстановлении их работоспособ-ности, исправности и ресурса.
На предприятии уже существует технологический процесс по восстановле-нию коленчатых валов, а именно коренных и шатунных шеек методом шлифова-ния их на ремонтный размер.
Валы, у которых шатунные шейки вышли за пределы ремонтных размеров не восстанавливают. Поэтому к имеющемуся технологическому процессу добав-ляем технологический процесс по восстановлению шатунных шеек вышедших за пределы ремонтных размеров методом постановления ремонтных полуколец (ри-сунок 2.5).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 2.5 – Схема технологического процесса восстановления шеек ко-ленчатого вала

 

Очистку коленчатых валов производят в однокамерной моечной машине типа 6709-7, спаренную с ополаскивающей машиной типа 6709-11. Мойку прово-дят с помощью моющего раствора «Лабомид 101».
Дефекацию коленчатого вала производит наружным осмотром, проверяют износы и неисправности, по которым чаще всего выбраковывают деталь. Для вы-явления невидимых трещин используем магнитный дефектоскоп УН ДЭ-2500. Для контроля размера коренных и шатунных шеек используем микрометр.
Шлифование шатунных шеек производим на специализированном круг-лошлифовальном станке модели ХШ-02. Особенность и преимущество этих стан-ков состоит в том, что передняя и задняя бабки ведущие, это исключает возмож-ность деформации вала в процессе обработки. Шлифование производим электро-корундовым кругом зернистостью 25...40 на керамической связке марки К5 твер-достью С1-С2. ДЛЯ шлифования применяем круг ПП11 00х83х305мм. Шлифова-ние производим методом врезания при окружной скорости круга 30м/с, скорости вращения детали 34...45м/мин. и средней подачи 0,25...0,40 мм/мин.
Увеличение длины шейки вала при шлифовании допускается не более чем на 0,2мм.
Для измерения размеров шеек в процессе шлифования применяют специ-альное измерительное устройство.
Режимы при шлифовании принимаем технологическому процессу [2,с.90].
Приварку полуколец производим электродуговой сваркой в среде углеки-слого газа, при помощи шлангового полуавтомата, применяем сварочную прово-локу Св-08Г2С ГОСТ 2246-70, диаметром 1,2мм. Рекомендуемые режимы сварки при данном способе [4, таблица 3.8]: сила тока 100...1 30А; •напряжение на дуге 19...21В.
Обработку фасок масляных каналов производим абразивной головкой, а полирование шкуркой Р.СЛ.600х30.2Б.16.А (ГОСТ 13344¬67) с приводам от пнев-матической шлифовальной машинки типа ШПТ.
Полирование шеек вала производят на специальных станках промышленно-го изготовления. Принцип работы этих станков состоит в том, что коленчатому

 

валу сообщается вращение со скоростью 10 .... 15 м/мин.( частота вращения вала 90 мин-1), а инструменту сообщается осциллирующее движение вдоль образую-щей обрабатываемой поверхности с числом колебаний 500 ... 2000 в минуту. В качестве и инструмента применяют мелкозернистые абразивные или алмазные бруски, а также доводочно-полировочные пасты по ГОСТ 8217-56 с микропорош-ком М14 (ГОСТ 3647-71).
Технология изготовления ремонтных полуколец заключается в следующем. Полукольца изготовляют из листовой стали 45. Нарезают из листа полосу, затем вырубают из них заготовки нужных размеров с одновременной пробивкой отвер-стий под масляные каналы, нагревают до температуры 820...8900С и изгибают в приспособлении. Затем полукольца закаливают при нагреве до температуры 820...8800С и охлаждением в масле, подвергают низкому отпуску.

2.5 РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ УЧАСТКА РЕМОНТА КОЛЕНЧАТЫХ ВА-ЛОВ

В ремонтных мастерских ОАО «Брянскавтодор» на участке по ремонту двигателей, в среднем за год ремонтируется 120 двигателей.
Детали двигателя, кроме коленчатого вала, не восстанавливаются, а заме-няются новыми.
Предприятие принимает заказы от других физических и юридических лиц на ремонт коленчатых валов. В целом участок может выполнить 200 ремонтов. Из этих 200 коленчатых валов около 30% валов, у которых шатунные шейки вышли за ремонтный размер, исчерпали свой ресурс.
Следовательно, расчет необходимых параметров участка по ремонту двига-телей, ведем для 60 коленчатых валов, у которых шатунные шейки вышли за пре-делы ремонтных размеров.
Для нашего вида работ по ремонту коленчатых валов принимаем ориенти-ровочно удельную трудоемкость 27,8 чел.-ч.
При нашем методе ремонта шатунных шеек коленчатого вала в процессе ремонта участвует оборудование уже существующее на данном предприятии. Мы можем его использовать, так как коэффициент его загрузки составляет не более 0,5.


Расчет общей трудоемкости восстановления шеек коленчатого вала (ша-тунных шеек) ведем по формуле:

Тоб = Туд • W , чел.-ч. (2.2 )
где Тоб - удельная трудоемкость по восстановлению шатунных шеек коленчатых валов методом постановки ремонтных полуколец, чел.-ч.;
W - программа ремонта, шт.

Тоб = 27.8•60 = 2268 чел.-ч.

Расчет количества производственных рабочих ведем по формуле, [2,с.156]

, (2.3)

где Фд.р – действительный годовой фонд времени работы рабочего, час.
Действительный годовой фонд времени работы рабочего рассчитываем по формуле, [2,с.126]:

, (2.4)

где Фн – номинальный годовой фонд времени работы рабочего, час;
Дот – время отпуска, дней;
tсм – продолжительность смены, час;
η – коэффициент, учитывающий пропуски работы по уважительным причинам, η = 0,96.
Номинальный годовой фонд времени работы рабочего рассчитываем по формуле, [2,с.125]:

, (2.5)

где Дк – число календарных дней;

 

Дв – число выходных дней;
Дп – число праздничных дней;
Дп.п – число предпраздничных дней;
tсок – время сокращения работ в предпраздничные дни, час;
n – число смен.

час.
час.
чел.

Принимаем количество человек необходимых для восстановления коленча-того вала равным 1 человеку.
Рассчитаем площадь участка по ремонту двигателей. На этой площади будет установлено только оборудование необходимое для приварки ремонтных по-луколец. Остальное оборудование необходимое для восстановления коленчатого вала, уже имеющееся на предприятии остается на местах спланированных заранее.
Площадь рассчитываем по числу производственных рабочих, [2,с.161]:

, м2 (2.6)

где Fp – удельная площадь на одного производственного рабочего, м2.

м2.

Принимаем площадь необходимую для размещения оборудования для приварки ремонтных полуколец равную 36 м2.
Определяем количество станков необходимых для фиксации коленчатого вала во время приварки ремонтных полуколец по формуле, [2,с.131]:

 

, (2.7)

где К3 – коэффициент использования стенда, К3 = 0,95.

 

Принимаем один стенд для фиксации коленчатого вала.
Количество непосредственно сварочного оборудования – шлангового полу-автомата принимаем в зависимости от предыдущих расчетов. Так как на данной рассчитанной площади работает один человек и количество стендов равно одному, принимаем один сварочный полуавтомат.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ

3.1 ОПИСАНИЕ УСТАНОВКИ
При восстановлении шатунных шеек коленчатых валов способом установки ремонтных оболочек, коленчатый вал необходимо закрепить. Для этого ис-пользуем специальный стенд (рисунок 3.1).
Назначение приспособления - увеличение производительности труда и по-вышение безопасности выполнения разборочных и сборочных работ при восста-новлении коленчатых валов.
Разборку коленчатого вала производят в следующей последовательности: снимают роликовые подшипники коренных опор коленчатого вала; снимают стопорные кольца с заглушек отверстий шатунных шеек, извлекают заглушки масляных каналов из отверстий шатунных шеек, выпрессовывают штампованные заглушки из отверстий первой и шестой шатунных шеек, выпрессовывают штифт упорного кольца.
Для снятия роликовых подшипников коленчатый вал устанавливают на подставку в вертикальное положение. роликовые подшипники снимают последо-вательно, начиная с первой коренной опоры.
Для снятия подшипника с беговой дорожки вала его ролики раздвигают в пазах сепараторов в крайнее положение в сторону наружного диаметра, при этом внутренний вписанный диаметр по роликам становится больше наружного диа-метра коренной опоры, что позволяет свободно снимать сепаратор с роликами с беговой дорожки. После снятия роликовых подшипников коленчатый вал уклады


вают горизонтально на деревянную подставку. Дальнейшую разборку вала про-изводят на сборочно-разборочном приспособлении (рисунок 3.1).

 

 

 

Рисунок 3.1 - Универсальное приспособление для сборки и разборки ко-ленчатого вала
Вал устанавливают на призмы 2 приспособления задним концом в сторону гидроцилиндра 5, используя подвеску (рисунок .3.2), пальцы 4 которой заводят в отверстия третьей и пятой щек коленчатого вала. Для снятия шестерни вал сто-порят от осевого перемещения упорной планкой 3 (рисунок 3.1).
Затем, зацепив съемным захватом 4 за торец шестерни и торец канавки штока гидроцилиндра 5, усилием, создаваемым гидравлической системой стенда, снимают шестерню с вала. После снятия вал освобождают от упорной планки и, поворачивая его в удобное для работы положение, выпрессовывают призматиче-скую шпонку шестерни и снимают стопорные кольца с заглушек отверстий ша-тунных шеек. Затем извлекают из отверстий заглушки масляных каналов и ша-тунных шеек, применяя для этой цели приспособление 5 (рисунок 3.3) и оправку 2. Ввернув болт 6 приспособления в заглушку 4, продвигают ее внутрь канала, после чего извлекают заглушку 3 с помощью оправки 2 и извлекают заглушку 4 приспособлением.

 

 

 


1 - коленчатый вал; 2 - цепь; 3 - рычаг; 4 - палец; 5 - подвеска
Рисунок 3.2 - Подвеска для транспортировки коленчатого вала

 

 

 

 

1 - коленчатый вал; 2 - оправка для извлечения заглушек из отверстий мас-ляных каналов; 3 - заглушка масленого канала; 4 - заглушка отверстия шатунной шейки; 5 - приспособление для извлечения заглушек; 6 - болт
Рисунок 3.3 - Приспособление для снятия легкосъемных заглушек
Штампованную заглушку первой шатунной шейки выпрессовывают в два приема. Сначала оправкой 1 (рисунок 3.4) сдвигают заглушку внутрь канала, по-сле чего с противоположной стороны устанавливают оправку 1 (рисунок 3.5), с помощью которой выталкивают заглушку из канала.

 

 


1 - оправка для выпрессовки заглушки; 2 - пневматический молоток;
3 - заглушка
Рисунок 3.4 - Приспособление для снятия штампованной заглушки

 

 

 

 


1 - оправка для извлечения заглушки; 2 - заглушка; молоток; 3 - заглушка
Рисунок 3.5 - Приспособление для снятия штампованной заглушки
Штифт упорного кольца из передней щеки вала выпрессовывается съемни-ком, изображенном на рисунке 3.6.

 

 

 


1 - штифт коленчатого вала; 2 - промежуточный штифт съемника; 3 - упор-ный болт; 4 - корпус съемника для выпрессовки штифта коленчатого вала; 5 - фиксатор
Рисунок 3.6 - Приспособление для извлечения штифта
3.2 ПРОЧНОСТНЫЕ РАСЧЕТЫ
3.2.1. Рассчитаем сварочный шов кронштейна сечением Ixb = 45х7,5мм (ри-сунок 3.7) приваренного к основанию угловыми швами по периметру. Катет шва k = 3мм. Кронштейн воспринимает нагрузку F = 2000Н, Расстояние до точки при-ложения силы L = 22,5мм. Материал кронштейна - сталь СТ.3. Суммарное число циклов напряжений за срок службы Nz: = 107.
Определяем напряжение в швах от момента M=FL по формуле:

,Н/мм2, (3.1)

где WШВ – момент сопротивления швов, мм3.

 

 

Рисунок 3.7 – Схема силы, действующей на кронштейн
, (3.2)
где lШВ – расчетный момент инерции швов, мм4.

(3.3)

где lШВ – момент инерции швов, мм4.
(3.4)
,
,
,
.
Определяем напряжение в швах от силы F (без учета поперечных швов):
, (3.5)

Результирующее напряжение от действия момента и силы определяется геометрическим сложением:

(3.6)

Определяем допускаемое напряжение среза по формуле:

(3.7)

где ε – масштабный фактор, принимаем ε = 0,9, [3,с.32];
[s] – коэффициент безопасности, принимаем [s] = 1,3, [3,с.32];
К - эффективный коэффициент концентрации напряжений шва, К = 2, [3,таблица 2.2];
 - коэффициент влияния качества обработки поверхности,
 = 1 (учитывается в К);
lim – предел выносливости свариваемого материала, Н/мм2.
(3.8)

где  - коэффициент чувствительности материала к асимметрии цикла,  = 0;
-1 = 110 Н/мм2, [3,таблица 1.1].

 

Определяем коэффициент долговечности КL по формуле:

(3.9)

где N0 – базовое число циклов перемены напряжений, N0 = 3,4106, [3,с.32];
NLE – эквивалентное число циклов перемены напряжений,

(3.10)

где m – показатель степени кривой выносливости, [3,с.12].

(3.11)

Подставляя значения получим:


Условие прочности соблюдается:

3.2.2. Расчет болтового соединения
Болт М24 поставлен в отверстие с зазором (рисунок 3.8). Необходимо внешнюю нагрузку Fв = 1000Н уравновесить силами трения в стыке.
Расчет ведем на растяжение болта по выражению:

(3.12)

где d1 – диаметр резьбы М24,[3, таблица4.2], мм;
Fзат – сила затяжки болта, Н.
(3.13)
где k – коэффициент запаса по сдвигу деталей, равный 1,3…2,0;
f – коэффициент трения в стыке, равный 0,2.

Допускаемое напряжение на растяжение [р] рассчитываем по формуле:
(3.14)
где Т – предел текучести материала. Так как болт изготовлен из стали 10 (СТ.2), принимаем Т = 220, [3, таблица 1.1];
[s] – коэффициент безопасности, принимаем равный 3, [3, таблица 4.5].

 

 

 

Рисунок 3.3 – Схема силы, действующей на болтовое соединение, по-ставленное с зазором


Условие соблюдается:


3.2.3 Расчет и выбор гидроцилиндра
Для выбора гидроцилиндра необходимо задаться давлением Рц в его рабо-чей полости. Номинальное давление, развиваемое насосом, выбирается по ГОСТ 12445-80 из следующего ряда , в МПа: 4; 6,3; 10; 12,5; 14; 16; 20; 25, Выбор давления производится с ориентировкой на определенный тип насоса с учетом современного уровня развития гидроборудования, опыта эксплуатации гидропри-водов и практической целесообразности. Необходимо также иметь в виду, что с увеличением давления до определенного предела уменьшаются удельная масса и стоимость гидроборудования. Но при увеличении давления повышаются требова-ния к точности изготовления деталей, эксплуатации и ремонту, чистоте и качеству рабочей жидкости. При малой нагрузке на штоке не следует принимать высокое давление, так как внутренний диаметр гидроцилиндра окажется малым, что ограничивает его выбор.
Внутренний диаметр цилиндра с односторонним штоком определяют по следующим формулам, [9]:
- нагрузка воспринимается безштоковой полостью

(3.12)

Выбираем гидроцилиндр типа Ц125.


4 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

Безопасность жизнедеятельности – это наука о закономерностях формиро-вания опасностей и мерах по предупреждению их воздействия на человека. Безо-пасность жизнедеятельности включает в себя следующие составные части: БЖД на производстве (охрана труда), БЖД в чрезвычайных ситуациях, охрана окру-жающей среды.
Основная цель БЖД – максимальная адаптация человека в органических системах при полном сохранении его здоровья и поддержания высокой работо-способности.
Для улучшения состояния безопасности на производстве необходим анализ опасностей; внешних нежелательных событий, влекущих за собой опасность. Цель анализа безопасности – выявление факторов влияющих на вероятностные показатели нежелательных событий; детальное рассмотрение обстоятельств, спо-собствующих возникновению этих событий, разработка мероприятий для умень-шения вероятности появления этих событий.
К факторам, воздействующим на состояние организма, относят температуру воздуха, атмосферное давление, механическое воздействие на отдельные участки тела, концентрацию кислорода, топливных веществ, уровень звукового давления, разность электрических потенциалов.

4.1 АНАЛИЗ УСЛОВИЙ ТРУДА ПРИ РАБОТЕ ПО ВОССТАНОВЛЕНИЮ КОЛЕНЧАТЫХ ВАЛОВ

При проведении работ по восстановлению коленчатых валов, должны со-блюдаться основные правила техники безопасности. Разборку и сборку должны проводить на специально оборудованных местах с применением инструмента

 

 


инструмента. Все детали должны быть разложены на специальных стеллажах, столах. Все работы должны проводиться на исправном оборудовании и исправным инструментом.
При проведении работ по восстановлению шатунных шеек методом поста-новки ремонтных полуколец используют ток высокой частоты. Поэтому необхо-димо соблюдать соответствующие меры предосторожности.
При восстановлении возникает опасность поражения людей электрическим током. Вероятность наступления этого фактора увеличивается при плохой изоля-ции, поврежденной изоляции питающих кабелей.

4.2 РАЗРАБОТКА КОМПЛЕКСНЫХ РЕШЕНИЙ, ОБЕСПЕЧИВАЮЩИХ БЕЗОПАСНОСТЬ НА ПРОИЗВОДСТВЕ

Правильно и рационально организованное рабочее место играет большую роль в повышении безопасности работ.
Закрепление за каждым рабочим инструмента. Обучение производственных рабочих безопасности труда. Особое значение следует уделять обеспечению рабо-тающих средствами индивидуальной защиты и обучению правильного их исполь-зования. Обеспечить участок первыми средствами пожаротушения.
Комплексное улучшение условий труда также заключается в нормализации температурного, влажного режима и скорости движения воздуха, подборе пра-вильного освещения, снижение концентрации или уровней вредных воздействий производственных факторов до предельно допустимых значений. Для улучшения условий труда предлагаем усилить освещение, а также оборудовать местным ос-вещением рабочее место по восстановлению коленчатых валов, снизить шум пу-тем экранирования испытательных стендов, обеспечить более эффективную вен-тиляцию данного участка.

 

 


4.3 КЛАССИФИКАЦИЯ И КАТЕГОРИРОВАНИЕ ОБЪЕКТА

По взрывопожарной опасности все производственные здания, а также по-мещения подразделяют на пять категорий.
К категории А – взрывопожароопасности относят помещения, где в произ-водстве обращаются горючие газы и легко воспламеняющиеся жидкости с темпе-ратурой вспышки не более 28ºС.
К категории Б - взрывопожароопасности относят помещения, где в процессе производства образуются горючие пыли, волокна или легко воспламеняющиеся жидкости с температурой вспышки более 28ºС.
К категории В – взрывопожароопасности относят помещения, где в процессе производства обращаются горючие и трудно горючие жидкости, а также твердые горючие и трудно горючие вещества или материалы, в том числе пыли и волокна, не способные создать взрывоопасные смеси с воздухом, го способные гореть, при условии, что данное помещение категории А и Б.
К категории Г – относят помещения с производствами, связанными со жже-нием топлива (в том числе газы) или обработкой горючих веществ в раскаленном или расплавленном состоянии, выделяющих лучистую энергию.
К категории Д – относят производства, в которых обрабатываются только негорючие вещества в практически холодном состоянии.
К категории Е – относят такие помещения, в которых могут образовываться взрывоопасные смеси горючих газов, паров, пылей или волокон с воздухом при переходе их во взвешенное состояние.
Анализируя данные категории взрыво- и пожароопасности, приходим к вы-воду, что участок по ремонту двигателей соответствует категории Д.
Электроопасность зависит от факторов окружающей среды. С учетом этих факторов, а также их наличии или отсутствии все помещения по опасности пора-жения электрическим током делят на три класса: 1 – помещения без повышенной опасности; 2 – помещения повышенной опасности; 3 – особо опасные помещения.

 


Для нашего участка по опасности поражения электрическим током подходит класс 1. Относительная влажность воздуха не более 20%, отсутствуют токо-проводящие пыли и токопроводящие полы. Температура воздуха не превышает 20ºС, отсутствует возможность одновременного прикосновения человека с метал-лическим корпусом электрооборудования: с одной стороны их соединяет с землей, металлоконструкции с другой.
В соответствии с санитарной классификацией выделяют пять классов про-изводств со следующими размерами санитарно-защитных зон: класс 1 – 1000м; класс II – 500м; класс III - 300м; класс IV - 100м; класс V - 50м. Наше предприятие можно отнести к IV классу.

4.4 РАСЧЕТ ИСКУССТВЕННОГО ОСВЕЩЕНИЯ

Гигиенические требования к производственному освещению сводят к сле-дующему: созданный искусственными источниками спектральный состав света должен приближаться к солнечному; уровень освещенности должен быть доста-точным и соответствовать гигиеническим нормам, учитывающим условия зри-тельной работы; освещение не должно создавать блесткости как самих источников света, так и других предметов в пределах рабочей зоны; освещенность в по-мещении должна быть равномерной и устойчивой.
Выбираем тип светильника для помещения. Световое распределение прямое. Мощность ламп (Вт) принимаем 150, кпд = 0,83. Защитный угол 35º.
Высота подвеса ламп над освещенной поверхностью равна:

(4.1)

где Н – высота помещения, м;
h1 – расстояние от пола до освещенной поверхности, м;
h2 – расстояние от потолка до светильника, м.

 

 

 

Определяем расстояние между светильниками.

(4.2)

где Кс – коэффициент, учитывающий отношение высоты подвеса светиль-ника к расстоянию между светильниками; принимаем 1,5.

 

Рассчитываем ширину рядов по формуле:

(4.3)

где Кв – коэффициент, учитывающий отношение ширины между светильни-ками и высотой подвеса, Кв = 1,2.

 

Определяем количество рядов в проектируемом помещении:

(4.4)

где В – ширина помещения, м;
а – величина, учитывающая расстояние от стен до светильников.

 

 

 


(4.5)

Определяем количество светильников по формуле:

(4.6)

где L – длина помещения, м.

.

Определяем световой поток ламп

(4.7)

где Emin - минимальная освещенность;
S - площадь помещения, S =504м2;
KЗ - коэффициент запаса, K3 = 1,3;
Z - коэффициент неравномерности освещения, Z = 0,734;
nсв - количество светильников, nсв = 33;
св - - коэффициент использования светового потока, св = 0,41, выбираем в зависимости от  ;
 - показатель помещения.

(4.8)

 

 

 

По световому потоку ламп выбираем ближайшую люминесцентную лампу. Мощность светильника в данном случае равно 150Вт, световой поток равен 16291 лм, рабочее напряжение 220…230В. Выбираем лампу ЛХБ-150.

4.6 ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

В настоящее время вопросы экологической безопасности имеют все более актуальное значение. Основными источниками загрязнения окружающей среды является: моечное оборудование, горючесмазочные материалы. При проведении моечных работ применяют различные моечные материалы, а также дизельное топливо, которые очень агрессивны по отношению к окружающей среде и живым организмам и, попадая со сточными водами в водоем, загрязняют его, унич-тожают живые организмы. Поэтому необходимо предусмотреть очистку моеч-ных жидкостей, а также возможность их повторного использования. Ветошь и загрязненное дизельное топливо должно собираться в отдельные емкости и ути-лизировать.
К способам очистки сточных вод относятся: процеживание, отстаивание, механическое разделение, фильтрование.
Для очистки сточных вод предприятий существует 6 схем водоснабжения: схема 1 – прямоточная система (сброс воды в водоемы без очистки), на пред-приятиях практически не применяют.
Схема 2 и 3 – повторного использования воды (сброс без очистки) и с ос-ветлением сточных вод на сооружениях очистки и стабилизации. Они применя-ются на предприятиях, расположенных вблизи мощных водных источников.

 

 

Схема 4 – повторного использования условно-чистой воды и оборотного во-доснабжения. Здесь происходит утилизация железосодержащих отходов, части нефтепродуктов и хорошо растворимых солей. Схема 6 – бессточного водоснабже-ния – самая перспективная и используется при проектировании новых предприятий. По этой схеме утилизируются все отходы, и практически отсутствует сброс.
Проанализировав все схемы, для проектируемого участка принимаем схему 5.

 


5 ТЕХНИКО - ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНТКА ПРОЕКТА

Технико-экономическая оценка проекта позволяет с экономической точки зрения дать оценку проведенным в дипломном проекте расчетам и принятым ре-шениям. Технико-экономическая оценка проекта заключается в нахождении аб-солютных и относительных показателей проекта, выявлении экономического эф-фекта от внедрения принятых решений.
Стоимость основных производственных фондов определяем по формуле:

СОПФ = СОБ+СП.И., руб. (5.1)

где СОБ - стоимость зданий и установленного оборудования, СОБ = 800000 руб.;
СП.И. - стоимость приборов, приспособлений инструмента, инвентаря, СП.И., = 50000 руб.

СОПФ = 800000+50000 = 850000руб.

Определяем затраты на выполнение работ по восстановлению шатунных шеек коленчатых валов по формуле:

Сц = СРЕМ+СНЕУЧТ.,руб. (5.2)

где Сц - цеховая себестоимость, руб.;
СРЕМ - стоимость ремонта детали, руб.;

 

 

 


СРЕМ = Сз.п+СР.М. +Сэл.эн+Ноп, руб. (5.3)

где Сз.п - затраты на заработную плату, руб.;
СР.М - затраты на основные материалы, руб. СР.М = 0,3 Сзл;
Сэл.эн - затраты на электроэнергию, руб.;
Ноп - сумма накладных расходов, руб., Ноп = 1,85 Сзл.

Сз.п. = Тr•СЧ•КТ•КЕСН, (5.4)

где Тг - годовая трудоемкость, чел.-ч.;
СЧ - средняя часовая ставка, руб./ч., СЧ = 42,5 руб./ч.;
Кт - коэффициент, учитывающий доплату за сверхурочные, Кт = 1 ... 2;
КЕСН – единый социальный налог, КЕСН = 1,262.

Сзл = 2268•42,5•1,2 1,262= 145973руб.
Срм = 0,3 •145973 = 43791,9 руб.
СЭЛ.ЭН. = WУ • τ • КУ • КЗ • ЦЭ • Кп, (5.5)

где Wy - установочная мощность потребителя, Wy = 32кВт;
τ- время работы, τ = 0,5ч.;
Ку - коэффициент использования установки, Ку = 0,35;
Кз - коэффициент загрузки установки по времени, Кз = 0,5;
ЦЭ - стоимость электроэнергии, Цэ = 10,4 руб.;
КП - коэффициент потерь в сети, КП = 1,05.

СЭJI.ЭН = 32•0,5•0,35•0,5 •10,4 •1,05 = 30,576 руб.

Определяем расход электроэнергии для шлифовального станка

 


СЭЛ.ЭН.2 = W2 • ЦЭ , руб. (5.6)

где W2 - мощность потребителя, W2 = 6кВт.

СЭл.ЭН2 = 6 •10,4 = 62,4 руб.

Расход электроэнергии для полировального станка

СЭЛ.ЭН.3 = W3 • ЦЭ , руб. (5.7)
СЭЛ.ЭН.3 = 2,8 •10,4 = 29,12руб.

Определяем суммарные затраты на электроэнергию

СЭ = СЭЛ1 +СЭЛ2+СЭЛЗ,
СЭ = 30,576+62,4+29,12 = 122186 руб.,
Ноп = 1,85•145973 = 270050 руб.
СРЕМ. = 145973+4379,1+122186+270050 = 582000 руб.
СНЕУЧТ. - неучтенные затраты, СНЕУЧТ. = 2•3п.
СНЕУЧТ. = 2•61236 = 122472 руб.
СЦ = 122186+291946=414132 руб.

Определяем себестоимость одного ремонта

(5.9)

где N - количество ремонтируемых объектов

 

Определяем ожидаемую годовую экономию

 


ЭГ = (Ц - Сс/с) W, руб. (5.10)

где Ц - цена новой детали, руб.;
W - программа, шт.

ЭГ = (10200-6902,2)•60 = 197868руб.

Определяем срок окупаемости

Т=Сопф/ЭГ
Т = 850000/197868 = 1,2года.

Находим рентабельность

Р = (ЭГ/Сот,)•100%,
Р = (197868/850000)•100% = 23%.

По рассчитанным данным составляем таблицу 5.1.

Таблица 5.1 - Технико-экономические показатели проекта
Показатели Значение показателей
Дополнительные капитальные вложения, руб.
Площадь участка, м2
Программа ремонта, шт.
Себестоимость одного ремонта, руб.
Рентабельность, %
Годовой экономический эффект, руб.
Срок окупаемости, лет. 850000
36
60
6902,2
23
197868
1,2

 

 

ВЫВОДЫ

Выполненный дипломный проект на тему «Совершенствование технологии ремонта коленчатых валов двигателей ЯМЗ в мастерских ОАО «Брянскавтодор» с разработкой комплекта приспособлений» позволяет сделать следующие выво-ды.
Анализ ремонтной мастерской ОАО «Брянскавтодор» позволил выявить недостатки в организации ремонта коленчатых валов на предприятии. Для по-вышения эффективности деятельности транспортного цеха, увеличения прибыли и рентабельности, уменьшения затрат необходимо внедрение новых техноло-гических процессов, применение современных высокоэффективных и энерго-сберегающих технологий, расширение сферы деятельности и услуг предприятия
В технологической части дипломного проекта выполнены необходимые расчеты по расчету участка ремонта коленчатых валов с целью совершенствова-ния процесса ремонта и повышения производительности. Предложенный техно-логический процесс по восстановлению шатунных шеек коленчатых валов ме-тодом постановки ремонтных оболочек, внедренный на данном участке не тре-бует больших затрат. Многое оборудование, необходимое для внедрения данно-го проекта уже имеется на данном предприятии и будет использовано в процессе восстановления коленчатых валов.
При техническом переоборудовании участка рекомендован стенд, который позволит увеличить производительность труда, повысить безопасность выпол-нения сборочных и разборочных работ при восстановлении коленчатых валов.
С экологической точки зрения процесс по восстановлению коленчатых ва-лов методом постановки оболочек является экологически чистым, не требует дополнительных установок вентиляций.
Из экономических расчетов видно, что в результате внедрения проекта в производство предприятие получит прибыль уже на пятом году действия проек-та.

 


ЛИТЕРАТУРА

1 Аршинов В.Д., Зорин В.К, Созинов Г.И. Ремонт двигателей ЯМЗ-240, ЯМЗ-240Н, ЯМЗ-240Б. - М.: Транспорт, 1978г.
2 Бабусенко С.М. Проектирование ремонто-обслуживающих предприятий. - М.: Агропромиздат, 1990
3 Биргер И.А. и др. Расчет на прочность деталей машин. - М.: Машиностроение, 1986.
4 Надежность и ремонт машин / Под ред. В.В. Курчаткина. - М.: Колос, 2000. - 776 с.
5 Шамко В.К, Гуревич В.Л., Захаренко Г.Д. Технология ремонта двигателей сельскохозяйственной техники. - Минск: Урожай, 1988г.
6 Ремонт машин в агропромышленном комплексе/ под ред. М.И. Юдина. - Крас-нодар: КГАУ, 2000, - 300 с.
7 Левитский И.С. Организация ремонта и проектирование сельскохозяйственных ремонтных предприятий. - М.: Колос, 1977.
8 Смелов В.П. Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин. - М.: Колос, 1984.
9 Варнаков В.В., Стрельцов В.В., Попов В.Н., Карпенков В.Ф. Технический сер-вис машин сельскохозяйственного назначения. - М.: Колос, 2000. - 256 с.
10 Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей. - М.: Мастерство; Высш. Школа, 2001. - 496 с.
11 Бабусенко С.М. Ремонт тракторов и автомобилей. - М.: Агропромиздат, 1987. - 351 с.
12 Беляев Н.М.. Сопротивление материалов. Издание 5-е, переработанное. - М.: Наука, 1976.
13 Беляков Г.И. Охрана труда. - М.: Агропромиздат, 1990.
14 Гузенков Г.Г. Детали машин. - М.: Высшая школа, 1982.
15 Иванов В.Н. Экология и автомобилизация. - М.: Агропромиздат, 1988.
16 Конкин Ю.А. Экономика ремонта с.-х. техники. - М.: Агропромиздат, 1990.

 

17 Конкин Ю.А. Практикум по экономике ремонта с.-х. техники. - М.: Агро-промиздат, 1988.
18 Технология ремонта машин / Под ред. Е.А. Пучина. - М.: КолосС, 2007. - 487 с.
19 Экономика технического сервиса на предприятиях АПК / Под ред. Ю.А. Конкина. - М.: КолосС, 2005. - 368 с.
20 Михальченков А.М., Тюрева А.А., Козарез И.В. Курсовое проектирование по технологии ремонта машин. - Брянск, Брянская ГСХА, 2008.
21 Кравченко И.Н., Зорин В.А., Пучин Е.А. Основы надежности машин.- М.: Изд-во ВИ\ТУ при Федеральном агентстве специального строительства, 2006. - 260 с.
22 Ремонт машин в агропромышленном комплексе/ под ред. М.И. Юдина. - Краснодар: КГАУ, 2000. - 300 с.
23 Техническое обслуживание и ремонт машин в сельском хозяйстве/ под. Ред. В.И. Чернованова. - Москва-Челябинск: ГОСНИТИ, ЧГАУ, 2003. - 992 с.
24 Михальченков А.М., Киселева Л.С., Меметов Р.А., Спиридонов В.К., Зуева Д.С.Стандарт предприятия. - Брянск: Изд-во БГСХА, 2003.
25 Козарез И.В. Технико-экономическое обоснование инженерных решений в дипломных и курсовых проектах: методические указания/ И.В. Козарез, А.А. Тюрева. – Брянск: Издательство Брянской ГСХА, 2011. – 144с.
26 Тюрева А.А. Проектирование технологических процессов ремонта и восста-новления / А.А. Тюрева, И.В. Козарез. – Брянск: Изд-во Брянской ГСХА, 2012. – 180 с.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Приложения

 

 

 

 

 

 

Приложение А
Поз. Наименование Кол. Размеры, мм
1 Стенд обкаточный КИ-5542-ГОСНИТИ 2 3040х921
2 Стеллаж 19 1000х1000
3 Ванна для нагрева поршней 1 975х730
4 Моечная ванна для очистки коленчатых валов 2 1000х250
5 Верстак слесарный 7 1875х600
6 Установка моечная ОМ-6983 1 2550х2550
7 Мусорные контейнеры 2 700х700
8 Стенд для разборки, сборки двигателей ЯМЗ 2 1870х1547
9 Стол для инструмента 2 980х750
10 Верстак слесарный 6 1800х700
11 Станок балансировочный КМ-4274 1 2140х1025
12 Шлифовальная машина ШПТ 1 2032х1200
13 Станок круглошлифовальный 3В423 2 3213х2250
14 Приспособление для охлаждения седел клапанов 1 1000х700
15 Верстак слесарный 1 1500х1000
16 Сварочный аппарат 1 1200х750
17 Ванна для нагрева головок цилиндров 1 1120х820
18 Вертикально-сверлильный станок 2Н155 1 1670х1240
19 Стол для хранения инструментов 2 1140х750
20 Станок плоско-шлифовальный 1 1640х1780
21 Стеллаж четырех-ярусный 6 2050х4240
22 Приспособление для контроля коленчатых валов 4
23 Стенд обкаточный 1 2860х3970

 

 




Комментарий:

Дипломная работа полная, Все есть!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы