Главная       Продать работу       Заказать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > автомобили
Название:
Проект для внедрения в мастерскую ОАО «Почапово» стенда для демонтажа и монтажа подшипников полуоси заднего моста

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: автомобили

Цена:
750 грн



Подробное описание:

СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ 6
1 ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ
1.1 Общая характеристика предприятия 8
1.2 Анализ финансовой деятельности предприятия 10
1.3 Основные результаты производственной деятельности предприятия 12
1.4 Обоснование темы проекта
15
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 17
2.1
2.2 Описание технологического процесса ремонта тракторов
Назначение и условие работы сборочной единицы 17
33
2.3 Анализ условий работы и дефекты восстанавливаемой детали 34
2.4 Разработка технологического процесса ремонта полуоси 35
2.5 Обзор применяемых способов восстановления полуоси 37
2.6 Выбор рационального способа восстановления 38
2.7 Разработка технологического процесса восстановления 42
2.8 Выбор оборудования, инструмента 43
2.9 Расчет годовой программы ремонтной мастерской 45
2.10

3 Расчет производственных участков

КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ 49
59
3.1 Устройство и работа стенда для демонтажа и монтажа подшипников
полуоси заднего моста трактора серии МТЗ 59
3.2 Прочностные расчеты 62
3.2.1 Расчет винтового соединения 62
3.2.2 Расчет сварного соединения 64
3.2.3 Расчет соединений деталей с натягом 66
3.2.4 Технико-экономическая оценка конструкторской разработки

68
4 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ 73
4.1 Анализ условий труда 73
4.2
4.3 Категорирование объекта
Разработка комплексных решений по улучшению условий труда 77
77
4.4 Расчет заземления 78
4.5
4.6 Расчет вентиляции
Инструкция по выполнению разборочно-сборочных работ 80
83
4.7 Разработка решений по экологической безопасности
84
5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ПРОЕКТА 85
5.1 Расчет абсолютных технико-экономических показателей проекта
85
ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ 91
ЛИТЕРАТУРА 92
ПРИЛОЖЕНИЯ
94







АННОТАЦИЯ
Данный дипломный проект состоит из 100 листов расчетно-пояснительной записки печатного текста и графической части на 9 листах чертежной бумаги формата А1.
Расчетно-пояснительная записка включает в себя 5 разделов.
В первом разделе дан анализ хозяйственной деятельности предприятия.
Во втором разделе описана последовательность разборки, сборки и обкатки тракторов, разработан технологический процесс ремонта полуоси, произведен расчет мастерской.
В третьем разделе дано описание стенда для демонтажа и монтажа подшип-ников полуоси заднего моста трактора, произведены прочностные расчеты..
В четвертом разделе разработаны мероприятия по безопасности и экологич-ности проекта.
В пятом разделе дана организационно-экономическая характеристика и оценка проекта.
На листах графической части представлены чертежи технологической части, конструкторской разработки, графики и таблицы.
Пояснительная записка заканчивается выводами по дипломному проекту и предложениями, списком литературы, необходимыми приложениями.

 

ВВЕДЕНИЕ

Эксплуатация машин сопровождается процессами естественного старения, следствие которого – снижение технико-экономических показателей их использования. Для поддержания высоких показателей надежности и эффективности работы машин необходимо управление их техническим состоянием, что достигается с помощью методов и средств ремонта и технического обслуживания.
Ремонт и восстановление деталей, двигателей, кпп, задних мостов машин является одним из важнейших направлений ремонтного производства. Эффективность ремонта техники определяется качеством и надежностью восстановления изношенных деталей. Этим решается проблема обеспечения эксплуатируемых машин запасными частями, т.е. восстановление изношенных деталей – это крупный резерв экономии материально-технических ресурсов.
В условиях кризиса экономики особенно важное значение приобретает правильный выбор наиболее эффективных направлений, создание и внедрение в производство нового, более совершенного технологического оборудования, экономичных производственных процессов, прогрессивных форм методов организации производства, труда и управления в ремонтном производстве. На современном этапе ремонтным предприятиям необходимо улучшать использование их производственных фондов, которое определяют производственные мощности ремонтной базы.
В плане создания энергосберегающих технологий необходима разработка перспективных совмещенных и комбинированных способов ремонта, при которых обеспечивается полное использование энергии.
Неотъемлемой частью улучшения уровня ремонтного производства

 

является стимулирование рационализаторской и изобретательской деятельности непосредственно на самих ремонтных предприятиях, усовершенствование и модернизация существующего технологического оборудования, результатом которого явилось бы снижение себестоимости восстанавливаемых деталей.

 

1 ОРГАНИ3АЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
СПК «ПОЧАПОВО»

1.1 ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ХОЗЯЙСТВА

СПК «Почапово» расположено к северу от центра Пинского района Брест-ской области. В рельефном отношении территория хозяйства представляет собой слабоволнистую равнину. Водораздельные пространства расчленены балочной сетью.
Связь с соседними районами и с областным центром осуществляется по до-роге с асфальтовым покрытием Брест – Гомель.
Центральная усадьба расположена в д. Почапово. На территории хозяйства расположено 3 населенных пункта.
Ближайшими пунктами реализации сельскохозяйственной продукции явля-ются Г.Пинск, г.Иваново, областной центр Г.Брест.
СПК «Почапово» является юридическим лицом, имеет самостоятельный баланс, расчётный и иные счета в учреждениях банков, круглую печать со своим наименованием, штамп, бланки, фирменное наименование, товарный знак.
СПК «Почапово» отвечает по своим обязательствам всем принадлежащим ему имуществом. Имущество является государственной собственностью, отража-ется на самостоятельном балансе и закреплено за СПК«Почапово» на праве хо-зяйственного ведения. Предприятие самостоятельно распоряжается продукцией, полученной в результате хозяйственной деятельности, прибылью.
Предприятие строит свои отношения с другими юридическими и физиче-скими лицами во всех сферах хозяйственной деятельности на основе договоров. В своей деятельности предприятие учитывает интересы потребителей, их требования

 

 

 

к качеству продукции, работ, услуг и другие условия выполнения обязательств. В своей деятельности хозяйство старается не пользоваться услугами сторонних ор-ганизаций для производства сельскохозяйственных работ, так как, это намного увеличивает себестоимость продукции.
Предприятие возглавляет директор, назначаемый на эту должность Мин-сельхозом Беларуси. Права и обязанности директора, а также основания для рас-торжения трудовых отношений с ним регламентируется срочным трудовым дого-вором, заключаемым с директором на 3 года Минсельхозом Беларуси с Миниму-ществом Беларуси.
Проблем со сбытом сельхозпродукции у хозяйства нет. Хорошо налажены связи с молокоперерабатывающими предприятиями и мясокомбинатами. Основ-ными критерием при отборе покупателей сельхозпродукции является их финан-совая устойчивость и возможность немедленной оплаты за поставленную про-дукцию.
О размерах производства в СПК «Почапово» можно судить по данным, при-веденным в таблице 1.1.
Таблица 1.1 - Размеры производства в СПК «Почапово»
Показатели 2009г. 2010г. 2011г. 2011г. в % к
2009г. 2010г.
Стоимость валовой продукции в сопоставимых ценах, тыс. руб., в т.ч.: 25704 29115 38293 148,9 131,4
продукции растениеводства 11746 12494 14629 124,5 117,1
продукции животноводства 13281 15202 17614 132,6 115,9
Денежная выручка, всего, тыс. руб. 18131 19231 25991 143,4 135,2
Среднегодовая численность работников, чел. 148 141 128 86,5 90,8
в т.ч. занятых в с.х. производ-стве 140 133 123 87,9 92,5
Среднегодовая стоимость ОПФ, тыс. руб. 41985,5 44343,5 47351 112,8 106,8

 


Продолжение таблицы 1.1
Показатели 2009г. 2010г. 2011г. 2011г. в % к
2009г. 2010г.
Площадь с.х. угодий, га 2728 2668 2734 100,2 102,5
в т.ч. площадь пашни, га 2714 2661 2727 100,5 102,5
Поголовье скота( на конец го-да), в переводе га условное, гол. 826 821 832 100,7 101,3

Анализируя данные таблицы, можно сделать следующие выводы: стоимость валовой продукции в целом по хозяйству в 2011 году увеличил ась на 48,9 % по сравнению с 2009 годом.
В 2011 году вырос показатель денежной выручки на 43,4 % по сравнению с уровнем 2009 года, зато произошло снижение среднегодовой численности работ-ников, если в 2005 году их количество составляло 148 человек, то в 2011 году этот показатель снизился на 13,5 % и составил 128 человек.
Среднегодовая стоимость основных производственных фондов в 2011 году увеличилась на 12,8 % по сравнению с 2009 годом и составила 47351 тыс. руб., а в по сравнению с 2010 годом она увеличилась на 6,8%.

Структура управления предприятием
Эффективное управление предполагает, что с точки зрения человеческих отношений проблем нет. Хороший контакт улучшает микроклимат в коллективе, так как пресекает всякие недоразумения и высвечивает все появившиеся проблемы, не позволяя им разрастаться в неразрешимые противоречия.
Важным принципом успешного управления является правильное соизмере-ние задачи и способностей человека. Реализация этого принципа позволяет ставить перед работником те задачи, которые он в состоянии решить успешно.
Эффективное управление предполагает заботу о психическом и физическом состоянии подчиненных. Руководитель должен управлять так, чтобы обеспечить подчиненному положительное подкрепление, т.е. он должен получить от подчи-ненных реакцию удовлетворения. Если у вас хороший контакт, и вы прислушивае-

 

тесь к замечаниям работников, то нетрудно узнать, чем их можно заинтересовать. Стимулами могут служить самые различные факторы: размеры заработной платы, условия работы, поездки, пенсии, льготы, продвижение по службе и т.д.
Важно помнить и о том, что результаты достигаются постепенно. Не стоит ожидать моментальных результатов, нужно только знать, как к ним постепенно продвигаться. С другой стороны, с точки зрения управления следует заботиться о достижении промежуточных целей и не допускать халатности, контролируя про-цесс.
При управлении персоналом чрезвычайно важно понимать, что вы руководите человеком, который нуждается в другом человеке, поддержке, признании, уважении, дружеском и человеческом отношении. С людьми нужно обращаться по- человече-ски, как с отдельными работниками, так и на уровне групп.
На рисунке 1.1 представлена организационная структура управления пред-приятием.
Структура управления представлена следующими главными специалистами:
1. Главный агроном осуществляет организационно-технологическое руко-водство отраслью растениеводства. Организует разработку и освоение научно обоснованных систем земледелия, осуществляет мероприятия по эффективному использованию земли, внедрению интенсивных технологий возделывания сель-скохозяйственных культур.
2. Главный зоотехник - осуществляет организационно-техническое руково-дство в отрасли животноводства. Обеспечивает разработку и внедрение зоотехни-ческих и организационно-экономических мероприятий, направленных на повы-шение продуктивности скота и птицы, улучшение использования поголовья, кор-мов, животноводческих помещений.
З. Главный ветврач руководит ветеринарной службой и практической дея-тельностью ветеринарного персонала, направленной на предупреждение болезней животных и их лечение, выпуск полноценных и безопасных в ветеринарном от-ношении продуктов животноводства и защиту населения от болезней, общих для человека и животных.

 

 

 

 

Рисунок 1.1 - Организационная структура управления СПК «Почапово»
4. Главный инженер - обеспечивает комплексную механизацию, автомати-зацию, электрификацию и передовые методы организации сельскохозяйственного производства в целях ускорения темпов роста производства к производительности труда. Организует правильную эксплуатацию и своевременный качественный ремонт машинно-тракторного и автомобильного парков, энергетического, элек-тротехнического, слаботочного оборудования, сетей хозяйства и других механи-ческих средств для поддержания их в состоянии постоянной технической готов

 

ности.
5. Главный бухгалтер - обеспечивает правильный и своевременный учет производственной деятельности и ее результатов на основе централизации учет-ного процесса, соблюдения нормативных актов и инструкций по ведению бухгал-терского учета, ведение бухгалтерского учета на основе применения вычисли-тельной техники. Контролирует правильный и своевременный учет средств хо-зяйства (денежных, товарно-материальных ценностей, основных фондов и др.), правильное документальное оформление и отражение на счетах бухгалтерского учета операций, связанных с движением этих средств.
6. Главный экономист - разрабатывает долгосрочные и краткосрочные про-граммы экономического и социального развития хозяйства, совершенствования социальных условий; разрабатывает годовую смету затрат хозяйства, добиваясь создания сбалансированного производственного потенциала и высокого уровня обоснованности показателей.

Персонал предприятия и его классификация
Во всей совокупности ресурсов особое место занимают трудовые ресурсы. На уровне отдельного предприятия вместо термина «трудовые ресурсы чаще ис-пользуют термины «кадры» и «персонал».
Под кадрами предприятия понимается совокупность работников различных профессионалъно-квалификационных групп, занятых на предприятии и входящих в его списочный состав. В списочный состав включаются все работники, принятые на работу, связанную как с основной, так и не основной деятельностью.
Персонал предприятия - это совокупность физических лиц, состоящих с предприятием, как юридическим лицом, в отношениях, регулируемых договором найма. в таких отношениях могут состоять не только наемные работники, но и физические лица - собственники или совладельцы предприятия, если они, помимо причитающейся им части доходов, принимают участие в деятельности предпри-ятия своим личным трудом и получают за это соответствующую оплату. Только лица, занимающиеся индивидуальной трудовой деятельностью, и лица, занятые

 

на так называемых семейных предприятиях, хотя и зарегистрированных в качестве юридического лица (фермы, например), не включаются в состав персонала, ра-ботающего по найму, так как вознаграждение за свое трудовое участие они полу-чают из дохода, остающегося в их распоряжении после уплаты налогов и других обязательных платежей.
Именно персонал играет важную роль в производственном процессе, именно от него зависит, насколько эффективно используются на предприятии средства производства и на сколько успешно работает предприятие в целом.
Оценим состав и структуру работников предприятия СПК «Почапово» по категориям.

Таблица 1.2 – Состав и структура работников предприятия по категориям
Категории работников Среднегодовая
Численность, чел. 2011г.
в % к
2010 Структура,
в % к итогу
2010г. 2011г. 2010г. 2011г.
Производственный персо-нал, всего 139 126 90,6 98,6 98,4
в т.ч. рабочие 105 99 94,3 74,5 77,3
служащие 34 27 79,4 24,1 21,1
Из них: руководители 9 9 1 6,4 7,0
специалисты 25 18 72 17,7 14,1
собственно служащие
Непроизводственный пер-сонал 2 2 1 1,4 1,6
Всего по организации 141 128 90,8 100 100

Данные, приведенные в таблице 1.2, позволяют судить о том, что за анали-зируемый период времени на данном предприятии практически все показатели трудовых ресурсов имеют тенденцию к уменьшению. Просматривается четкая тенденция уменьшения среднегодовой численности служащих предприятия СПК

 

«Почапово». В 2011г. по сравнению с 2010г. уменьшение было на 13 человек за счет уменьшения численности производственного персонала на 9.40/0 и составляет 90,6%, в том рабочих на 6 чел. или на 5,7%; служащих на 7 чел.-20,6%). Воз-можно, это происходит потому, что заработная плата не в полной мере отражает реальных затрат рабочей силы либо рабочие не справляются с необходимой рабо-той, поэтому наблюдается отток трудовых ресурсов.

1.2 СОСТАВ МТП И ЕГО СОСТОЯНИЕ

На центральной усадьбе хозяйства рядом с ремонтной мастерской размеща-ется машинный двор. На нем осуществляют приемку и сборку поступающих в хо-зяйство новых машин, выдачу комплектных новых машин бригадами отделениям, разборку списанных машин в нерабочий период, выдачу машин на ремонт в цен-тральную ремонтную мастерскую или для отправки на другие ремонтные пред-приятия и приемку их после ремонта.
На машинном дворе хранятся все не работающие зимой автотранспортные прицепы, трактора, длительно не используемые в производстве автомобили и их сменное оборудование (погрузчики семян, цистерны, кузова); зерновые, картофе-леуборочные, силосоуборочные, свеклоуборочные и кукурузоуборочные комбай-ны; машины для борьбы с вредителями и болезнями сельскохозяйственных куль-тур, сенные прессы, сложные зерноочистительные машины, зерносушилки, а также новые машины и стационарное оборудование, ожидающее монтажа. Перечень машин, которые должны храниться на машинном дворе, утверждает главный ин-женер хозяйства.
Машинный двор огорожен, имеет ворота для въезда и проходную, служа-щую помещение для заведующего машинным двором. На машинном дворе имеет-ся моечная площадка, места для хранения машин и подъезды к ним, площадка для сборки и регулировки новых машин, и подготовки машин к хранению, эстакада для разгрузки новых машин, склад для хранения агрегатов, узлов и деталей, сни-маемых с машин при длительном их хранении, противопожарное оборудование и

 

инвентарь, и оборудование для электроосвещения.
Хранение и ремонт сельскохозяйственных машин, и комплектование их в агрегаты, стоянка агрегатов в перерыве между сменами, проведение ТО, заправка и устранение неисправностей осуществляется на пункте ТО отделения (бригады). Здесь размещаются площадки для наружной мойки машин, их хранения, комплек-тования и ремонта, мастерская с постом ТО, гараж для стоянки тракторов при зимней эксплуатации, помещение дл хранения деталей, снятых с машин при кон-сервации. Склад нефтепродуктов и пост заправки оборудуются за пределами тер-ритории машинного двора.

Таблица 1.3 – Состав тракторного парка СПК «Почапово»
Наименование Количество машин Годовая наработка,
мото-ч.
МТЗ-80 7 1300
МТЗ-82 7 800
ДТ-75М 1 1000
ДТ-75МВ 1 1500
Т-150 1 1200
Т-150К 1 1200

Таблица 1.4 – Состав автомобильного парка СПК «Почапово»
Марка автомобиля Количество машин Годовой пробег,
тыс. км
ГАЗ-53Б 3 29
УАЗ-469 1 20
УАЗ-451 1 25
ГАЗ-53А 2 35

Таблица 1.6 – Количество сельхозмашин и комбайнов в СПК «Почапово»
Наименование и марка машин Норматив потребности на 1000 га Количество машин Годовая загрузка, мото-ч.
расчетное принятое
1 2 3 4 5
Комбайны
КЗР-10 «Полесье»
ДОН-1500
КПК-2
0,5
3,9
13
0,75
3,9
13
2
3
1
180
150
20

 


Продолжение таблицы 1.6
1 2 3 4 5
КСК-1
Плуги
ПЛН-3-35Б-2
ПТК-9-3Б
ПЛН-5-35 Плуги
ПЛН-3-35Б-2
ПТК-9-3Б
ПЛН-5-35 2
2,5
3,2
1,5
4,5 1
1
2
1
2 50
300
-
-
-
Комбайны
КЗР-10 «Полесье»
ДОН-1500
КС-65
КСК-100
0,5
3,9
10
5,4
0,75
3,9
2
2,5
2
3
1
1
180
150
50
300
Плуги
ПЛН-3-35Б-2
ПТК-9-3Б
ПЛН-5-35
2,5
1,1
3
3,2
1,5
4,5
2
1
2
-
-
-
Лущильник дисковый ЛД2-5А 2 3 1 -
Культиваторы
КПН-36
КРН-5,4
КЧН-5,4
КПС-4
0,5
1,4
3
3,2
0,75
2
4,5
4
1
1
1
1
-
-
-
-
Бороны БД-10 0,5 1 -

Из анализа хозяйственной деятельности СПК «Почапово» видно, что коли-чество валовой продукции растет, повышается спрос на оказываемые услуги. Предприятие постепенно осваивает ремонт новой техники, которая поступает в сельскохозяйственные предприятия.

1.3 ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СТРУКТУРА РЕМОНТНОЙ МАСТЕРСКОЙ

Ремонтная мастерская является самостоятельным структурным подразделе-нием СПК «Почапово», осуществляет производственную хозяйственную деятель-ность в соответствии с графиком ремонтных работ.
В структуру ремонтной мастерской входят: участок диагностики, участок разборки и сборки, участок мойки машин, участок дефектации, участок ремонта

 

топливной и дизельной аппаратуры, кузнечно-термический участок, сварочно-наплавочный участок, жестянницко-медницкий участок, шиномонтажный участок, участок ремонта тракторов и комбайнов.
Оборудование мастерской находится в рабочем состоянии, но следует отме-тить, что оно несколько устарело, а некоторые станки требуют замены. Тем не менее, технологическое оборудование выдает необходимую точность и удовле-творяет существующие потребности производства. Приобретение нового обору-дования с одной стороны невозможно, а с другой экономически нецелесообразно.
Ремонтная мастерская выполняет ТО и ремонт различной техники и узлов, ремонт автомобильных и тракторных двигателей, ремонт комбайнов, КПП, ко-ленчатых валов, топливных насосов, задних мостов.
Виды технического обслуживания подвижного состава, которые проходят трактора, автомобили и сельхозтехника: ежедневное ТО, ТО-1, ТО-2, сезонные ТО, ТР, КР.
Техническое обслуживание (ТО) подвижного состава – комплекс операций по поддержанию его в работоспособном состоянии.
Периодичность ТО подвижного состава – наработка в (км) между данным видом ТО и последующим таким же видом.
Ремонт (Р) подвижного состава – комплекс операций по восстановлению его неисправностей или работоспособности.
Текущий ремонт (ТР) подвижного состава – ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления его работоспособности и состоящий в замене и восстановлении составных частей.
Сопутствующий ремонт подвижного состава – ремонт малой трудоемкости, выполняемый совместно с техническим обслуживанием.
Капитальный ремонт (КР) подвижного состава – ремонт, выполняемый для восстановления его неисправности и ресурса (до 80%) с заменой или восстановле-нием любых его частей, включая базовые.

 

1.4 АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ТЕХНОЛОГИЙ И ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗ-ВОДСТВА

Поступающая на предприятие техника проверяется на соответствие техни-ческим условиям на сдачу в капитальный ремонт, и после оформления приемо-сдаточного акта.
В качестве объекта ремонта, как правило, выступает машина или ее состав-ная часть – агрегат, скомплектованные из множества деталей.
Производственный процесс ремонтных предприятий характеризуется боль-шой сложностью работ, что определяется не только конструктивными и техноло-гическими особенностями машин, но и различными размерами износа отдельных соединений и деталей.
Ремонт можно вести, сохраняя или не сохраняя принадлежность ремонти-руемых частей к определенному экземпляру изделия. В зависимости от этого при-знака на ремонтных предприятиях получили распространение и применяются три метода ремонта: обезличенный, необезличенный и агрегатный.
Ремонт техники осуществляется на специальных участках. После ремонта и восстановления детали проходят технический контроль и поступают на участок комплектования.
Собранные узлы обкатываются отдельно на специальных стендах, а затем техника собирается, обкатывается и испытывается. После обкатки и испытания трактора и сельскохозяйственная техника проходят контрольный осмотр и на-правляются на участок окраски. На линии окраски проходят подготовку поверх-ности, сушку, грунтовку, сушку, окраску и сушку. Окрашенная техника транспор-тируется на стоянку готовой продукции, где окончательно укомплектовывают и консервируют.
Анализ технологического процесса ремонта тракторов и сельскохозяйствен-ной техники показал, что не всегда на предприятии соблюдается технологическая дисциплина, не внедряется прогрессивная технология организации ремонта, от-сутствуют средства контроля, не проводится аттестация рабочих мест.

 

Все это является основной причиной сравнительно низкого качества ремонта техники и поступления сравнительно большого числа рекламаций на отремон-тированную технику.

1.5 ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА ТЕМЫ

Для эффективного и качественного сельскохозяйственного производства сельскохозяйственные машины должны быть полностью подготовлены к работе. Беспрепятственная работа машино-тракторного парка невозможна без надежного систематического ремонта. Поэтому большое внимание в сегодняшних условиях нужно уделять развитию ремонтной базы. В настоящее время покупка новых сельскохозяйственных машин практически невозможна из-за их высокой стоимости, поэтому вопрос развития ремонтной базы еще более актуален. В ре-монтных мастерских хозяйств ремонт осуществляется в основном силами самих механизаторов. Оснащение мастерской оборудованием не очень хорошее, по-этому необходимо проводить ремонт сельскохозяйственной техники в условиях специализированных ремонтных мастерских предприятий.
В условиях ремонтной мастерской сельскохозяйственного предприятия в основном не производится точный ремонт. Такой как восстановление размерных цепей, конструктивных посадок, ремонт базовых поверхностей, балансировка и проверка узлов и деталей, модернизация отдельных узлов, регулировка и обкатка механизмов. Для этого требуется применение специального оборудо-вания.
При ремонте необходимо в максимальной степени восстановить первона-чальные технические характеристики узлов и агрегатов машины с те, чтобы га-рантировать срок их службы в течение определенного межремонтного периода, приближенного к периоду работы новой техники или агрегата до ее ремонта. Это может быть достигнуто высоким качеством ремонта, которое можно достичь при применении усовершенствованных технологий, методов контроля и

 

достижением определенного уровня механизации новых операций и организации производственного процесса, базирующегося на индустриальной основе и прогрессивном поточно-узловом методе ремонта.
При ремонте техники также необходимо учитывать стоимость ремонта. В настоящее время у сельскохозяйственных производителей наблюдается недос-таток денежных средств. Поэтому они идут к тем ремонтникам, у которых меньше стоимость ремонта. Необходимо учитывать это в ремонтном производ-стве и стремиться производить ремонт с наименьшими затратами. При этом нужно помнить. Что стоимость отремонтированных деталей и агрегатов должна быть ниже стоимости новых, для этого необходимо, чтобы технология ремонта приближалась к технологии, применяемой при заводском изготовлении одно-типных узлов и агрегатов.
В данном дипломном проекте предлагается конструкция винтового съемни-ка для разборочно-сборочных работ, который может использоваться при запрес-совке и выпрессовки деталей. Применение съемника позволит повысить произ-водительность за счет автоматизированного создания дополнительных усилий схватывания деталей и увеличения угла разворота лап.
Для эффективного и качественного сельскохозяйственного производства сельскохозяйственные машины должны быть полностью подготовлены к работе. Беспрепятственная работа машинотракторного парка невозможна без надежного систематического ремонта. Поэтому большое внимание в сегодняшних условиях нужно уделять развитию ремонтной базы. В настоящее время покупка новых сельскохозяйственных машин практически невозможна из-за их высокой стоимо-сти, поэтому вопрос развития ремонтной базы еще более актуален. В ремонтных мастерских хозяйств ремонт осуществляется в основном силами самих механиза-торов. Оснащение мастерской оборудованием не очень хорошее, поэтому необхо¬димо проводить ремонт сельскохозяйственной техники в условиях спе-циализиро¬ванных ремонтных мастерских предприятий.

 


В условиях ремонтной мастерской сельскохозяйственного предприятия в основном не производится точный ремонт. Для проведения такого ремонта тре-буется применение специального оборудования.
При ремонте необходимо в максимальной степени восстановить первона-чальные технические характеристики узлов и агрегатов машины с тем, чтобы гарантировать срок их службы в течение определенного межремонтного перио-да, приближенного к периоду работы новой техники или агрегата до ее ремонта. Это может быть достигнуто высоким качеством ремонта, которое можно дос-тичь при применении усовершенствованных технологий, методов контроля и достижением определенного уровня механизации новых операций, организации производственного процесса, базирующегося на индустриальной основе и про-грессивном поточно-узловом методе ремонта. Также необходимо учитывать стоимость ремонта. В настоящее время у сельскохозяйственных производителей наблюдается недостаток денежных средств. Поэтому они идут к тем ремонтни-кам, у которых меньше стоимость ремонта. Необходимо учитывать это в ре-монт¬ном производстве и стремиться производить ремонт с наименьшими затра-тами. При этом нужно помнить, что стоимость отремонтированных деталей и агрегатов должна быть ниже стоимости новых, для этого необходимо, чтобы технология ремонта приближалась к технологии, применяемой при заводском изготовлении однотипных узлов и агрегатов.
В данном дипломном проекте предлагается конструкция стенда для демон-тажа и монтажа подшипников полуоси заднего моста данного трактора. В хо-зяйствах Брянской области тракторы серии МТЗ получили широкое применение, но большинство из них уже выработали свой рабочий ресурс. Так как замена их новыми не представляется возможной, то для продления их срока службы необ-ходимо производить их ремонт. Внедрение данного приспособления в СПК «Почапово» позволит проводить ремонт полуоси тракторов серии МТЗ не толь-ко из своего ремонтного фонда, но и ремонтных фондов других предприятий района и области.

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА ТРАКТОРОВ
В мастерских ОАО «Почапово», как было отмечено выше, оказывают услуги по ремонту сельскохозяйственной техники, а точнее тракторов серии МТЗ. В основном производят ремонт тракторов МТЗ-80/82, так как они получили широкое распространение в области. В проекте производим расчеты мастерской на ремонт 100 тракторов в год.
Ремонтная мастерская предназначена для капитального ремонта тракторов, а также для капитального ремонта их сборочных единиц и агрегатов, восстановления изношенных деталей.
Производство организовано по принципу принятого технологического процесса ремонта.
Поступившие в ремонт машины проходят наружную очистку и транспортируются своим ходом или тягачом к месту разборки. Здесь машину разбирают на составные части, вторично очищают, а затем окончательно разбирают. Детали моют в конвейерной установке, а затем направляют на участок дефектации. Годные детали электроталью отправляют на комплектовочный участок. Детали, требующие ремонта, направляют на участки соответствующего ремонта. Корпусные детали направляют непосредственно с дефектовочного участка на участки восстановления или сборки. Восстановленные детали моют, комплектуют и также подают на участки сборки. Собранные агрегаты и сборочные единицы окрашивают и подают на участок сборки.
Машину после регулировки, обкатки, окраски и заправки своим ходом отправляют на площадку готовой продукции.
Целесообразный метод ремонта изделий выбирают с учетом объема и со-


става производственной программы. В нашем случае для ремонтной мастерской с годовой программой 100 тракторов МТЗ-80/82 целесообразным является поточно-узловой метод.
Режим работы в ремонтной мастерской из-за малого поступления тракторов в ремонт планируют в одну смену по 8 часов в день.
Приведем подробное описание технологического процесса ремонта тракторов.
Приемка трактора в ремонт и подготовка к ремонту.
1. Принять трактор в ремонт согласно действующим техническим условиям на сдачу в капитальный ремонт – ГОСТ 18524–85.
2. Отсоединить провода и снять: аккумуляторные батареи, отражатели с задних крыльев, задние фонари, фары, указатели поворотов, передние фары, сидение водителя. Снять заборник, переходник с фланца кожуха вентилятора блока отопителя и охладителя, шланги с радиатора, водяного насоса, с головки блока, панель.
3. Провести наружную мойку трактора
4. Установить трактор на площадку хранения ремонтного фонда.
Предварительная разборка тракторов.
1. Доставить трактор с площадки ремонтного фонда.
2. Произвести наружную мойку
3. Снять передние и задние колеса.
4. Снять выхлопную трубу, фильтр грубой очистки, крыло с поворотной цапфы, облицовку радиатора, боковины, капот, рамку, соединительные панели с кожуха вентилятора, провод массы радиатора, датчик указателя температуры воды, звуковой сигнал, реле-регулятор, генератор, вынуть гибкий вал тахометра-спидометра. Отвернуть трубку манометра воздуха от штуцера шланга воздуха, трубку манометра масла, болты боковин и задней стенки щитка управления и снять их. Отсоединить жгут передний и задний от щитка приборов при помощи штепсельного разъема, снять их, и снять провод-изолятор выключения, щиток

приборов. Снять скобы и желоба, крышки панели пола правую и левую и подушки педалей тормозов и сцепления, панель, кабину, топливные трубки и баки.
Разборка трактора на агрегаты.
1. Наружная мойка трактора
2. Снять привод рулевого управления.
3. Снять корпуса гидроагрегатов: трубки маслопроводов отвернуть от гидроаккумулятора запорного устройства и раздельно-агрегатной системы, снять трубки, масляный бак с гидроагрегатами в сборе.
4. Снять маслопроводы датчика блокировки дифференциала.
5. Снять маслопроводы ГУР и системы охлаждения.
6. Снять гидроусилитель рулевого управления.
7. Снять основной цилиндр.
8. Снять заднюю навеску.
9. Снять ступицы задних колес.
10. Снять полураму в сборе с передней осью, двигатель, разъединить полураму и переднюю ось.
11. Снять корпус сцепления.
Разборка трансмиссии.
1. Снять кронштейны кабины и гидроаккумулятора.
2. Снять рычаги управления задним ВОМ.
3. Снять рычаги управления тормозами.
4. Снять педали сцепления.
5. Снять тормоза.
6. Снять коробку передач.
Разборка корпуса сцепления.
1. Снять управление понижающим редуктором.
2. Снять вилки включения тормоза и сцепления.
3. Снять промежуточную шестерню.
4. Снять вал силовой передачи.
5. Снять кронштейны отводки тормоза и вал ведущий привода ВОМ.
6. Снять нижнюю крышку.
7. Снять ведомый вал привода ВОМ.
Разборка управления понижающим редуктором.
1. Выпрессовать штифт из оси с рычагом.
2. Вынуть рычаг управления и отвернуть рукоятку.
3. Снять кольцо с оси рычага, вынуть ось рычага с вилкой переключения из крышки люка редуктора, одновременно вынуть шарик и пружину.
4. Снять кольцо уплотнительное с оси рычага.
5. Снять кольцо с вилки переключателя, вынуть вилку из оси.
Разборка вала силовой передачи с крышкой.
1. Снять стопорное кольцо, ведущий диск тормоза, вынуть шпонку.
2. Выпрессовать вал из опорной крышки.
3. Снять ведущую шестерню вместе с роликами.
4. Снять кольцо крепления подшипника, выпрессовать подшипник из крышки.
Разборка коробки передач.
1. Снять механизм переключения.
2. Снять первичный вал.
3. Снять валик и вилки переключения.
4. Снять промежуточный вал.
5. Снять вал первой передачи и заднего хода.
6. Снять вторичный вал.
7. Снять ось промежуточной шестерни заднего хода.
Разборка заднего моста.
1. Снять валики управления.
2. Снять рукава полуосей.
3. Снять конечную передачу.
4. Снять стаканы подшипников и дифференциала.
5. Снять задний вал отбора мощности.
Разборка полурамы.
1. Отвернуть болты крепления правого и левого лонжеронов к переднему брусу.
2. Выпрессовать установочные втулки из переднего бруса и лонжеронов. Отделить передний брус от лонжеронов.
Разборка механизма задней навески.
1. Снять кронштейн с рычагами.
2. Снять центральную тягу.
3. Снять раскос.
4. Снять растяжку с кронштейном.
5. Снять продольные тяги, правую и левую.
6. Снять стяжки.
7. Снять поперечины прицепного устройства.
Разборка переднего ведущего моста.
1. Снять ведущую шестерню.
2. Снять редуктор конечной передачи.
3. Снять дифференциал.
Разборка редуктора конечной передачи.
1. Разобрать редуктор на узлы.
2. Разобрать верхнюю коническую пару.
3. Разобрать полуось с подшипниками.
4. Разобрать шестерню, ведущую с подшипниками.
5. Разобрать корпус редуктора.
6. Разобрать шестерню, ведомую с фланцем диска.
Разборка кабины в сборе.
1. Снять задние крылья.
2. Снять электрооборудование.

3. Снять стекла кабины.
4. Разобрать двери кабины.
5. Снять заднюю стенку.
6. Снять крышку люка.
Разборка рукава полуоси.
1. Снять крышку с прокладкой с рукава полуоси. Выпрессовать из крышки сальник самоподжимной.
2. Выпрессовать полуось с подшипником в сборе из рукава полуоси, снять с полуоси пружинное кольцо и шарикоподшипник.
3. Разобрать второй рукав полуоси также.
Разборка дифференциала.
1. Освободить головки болтов от контровочной проволоки, отвернуть болты, снять крышку корпуса дифференциала, опорную шайбу, полу осевую шестерню, крестовину дифференциала в сборе с сателлитами, вторую полу осевую шестерню и опорную шайбу.
2. Снять опорные шайбы сателлитов и сателлиты с крестовины дифференциала.
3. Снять внутреннее кольцо роликоподшипника с крышки корпуса дифференциала.
4. Отвернуть гайки крепления ведомой шестерни, снять ведомую шестерню с корпуса дифференциала.
5. Снять внутреннее кольцо роликоподшипника с корпуса дифференциала, выбить придонные болты.
Разборка муфты блокировки.
1. Снять крышку диафрагмы, диафрагму, нажимной диск, вал блокировочный в сборе.
2. Вынуть из корпуса блокировочной муфты отжимной диск, диск с накладками в сборе, промежуточный диск.
3. Выбить из корпуса блокировочной муфты направляющие штифты.
Разборка тормоза правого /левого.
1. Снять чехол с кожуха тормоза, вынуть нажимные диски в сборе и соединительный диск с накладками в сборе из кожуха тормоза.
2. Расшплинтовать палец, соединяющий вилку регулировочную с тягами, вынуть палец, снять вилку регулировочную.
3. Снять пружины с нажимных дисков тормоза, верхний нажимной диск и шарики со второго нажимного диска.
4. Отвернуть гайки пальцев тяг. Выпрессовать пальцы из нажимных дисков, снять тяги с пальцев.
5. Разобрать тормоз левый, повторить операции 1-4.
Разборка передней оси.
1. Снять поворотные рычаги. Вынуть поворотные цапфы в сборе со ступицей из кронштейнов выдвижных кулаков.
2. Выпрессовать кронштейны кулаков.
3. Провести мойку.
4. Снять пружины тарельчатые с поворотной цапфы.
5. Снять крышку со ступицы.
6. Отвернуть гайку крепления подшипника, снять шайбу с полуоси поворотной цапфы.
7. Снять ступицу переднего колеса в сборе с обоймой сальника и подшипником.
8. Вынуть внутреннее кольцо подшипника и выпрессовать подшипник вместе с обоймой.
9. Выпрессовать наружное кольцо подшипника из ступицы.
10. Выпрессовать болты и вывернуть масленку из ступицы переднего колеса.
11. Вынуть манжету резиновую из обоймы сальника.
12. Выпрессовать внутреннее кольцо подшипника из полуоси.
13. Повторить операции 4-8 для второй оси.

Ремонт узлов.
Блок цилиндров: трещины завариваются; гильзы растачиваются под ремонтный размер; цилиндры растачиваются в цехе ВИД на вертикально-расточных станках на всю длину цилиндра за один проход. Расточенные гильзы и цилиндры подвергают окончательной обработке хонингованием на вертикально-хонинговальных станках абразивными брусками. Гнезда клапанов растачивают под ремонтные размеры.
Коленчатый вал: шлифуют коренные и шатунные шейки под ремонтный размер. После шлифовки шейки подвергают полированию. После использования всех ремонтных размеров валы восстанавливаются до номинальных размеров наплавкой под слоем флюсом. После ремонта валы подвергают балансировке.
Поршневой палец шлифуют под нормальный размер. Вилку верхней головки шатуна растачивают с последующим раскатыванием внутренней поверхности в шатуне. Шатуны комплектуют с новыми вкладышами ремонтного размера.
У поршней проверяют размер отверстий в бобышках под поршневой палец и при необходимости развертывают. Кольцо проверяют также по высоте канавок поршней и при необходимости развертывают. Кольцо проверяют также по высоте канавок поршней и при необходимости шлифуют.
Головка цилиндров: при больших износах клапанных гнезд их ремонтируют, восстанавливая геометрическую форму, ширину фаски клапанов до выведения следов износа. Пружины клапанов восстанавливают способом термической фиксации. Валики коромысел восстанавливают напеканием металлических порошков. Распределительные валы шлифуют на меньший диаметр.
Турбокомпрессор: после разборки детали моют в 2 %-ном растворе препарата МЛ-51. Шейки валов роторов шлифуют. Изношенный диск ремонтируют постановкой втулки. У маслоотражателя при износе канавок под уплотнительные кольца проводят его обточку и напрессовывают втулку, протачивают канавки под кольца и шлифуют. Изношенный подшипник заменяют.
Подкачивающий насос: изношенную поверхность гнезда клапана фрезеру

ют специальной торцевой фрезой до выведения следов износа. Уплотняющую поверхность клапана исправляют притиркой на плитке с помощью мелкозернистой шлифовальной шкурки до устранения следов износа.
Топливный насос: при зазоре между плунжером и втулкой свыше 10 мкм вместо 1,5…2 мкм у новой пары их заменяют. Герметичность сопряжения запорного конуса клапана с седлом восстанавливают путем их взаимной притирки пастой.
Масляный насос: изношенные шестерни заменяют. Восстановление внутренней поверхности корпусов масляного насоса проводят осталиванием.
Муфты сцепления: при замене накладок у старых заклепок высверливают головки и выбивают их специальным воротком. Ведущие и нажимные диски шлифуют на плоскошлифовальном станке. Изношенные отверстия в рычагах развертывают под палец увеличенного размера. Изношенные поверхности кулачков наплавляют порошковыми электродами, затем шлифуют по шаблону. Изношенные поверхности под подшипники валов муфты сцепления восстанавливают электроимпульсным способом с последующим шлифованием.
Трансмиссия: при одностороннем износе зубьев симметричные шестерни могут быть перевернуты или переставлены с одной стороны трактора на другую. При износе зубьев шестерен с торца со стороны включения проводят шлифование торцов до получения одинаковой длины всех зубьев. Изношенные боковые грани шлицев валов восстанавливают автоматической наплавкой порошковой проволокой. У мелких шлицев канавки заваривают автоматической сваркой под слоем флюса, затем фрезеруют на нормальный размер. Для устранения трещин, изломов в корпусных деталях применяют холодную электродуговую сварку.
Трещины в рамах заваривают, после чего сварочный шов и зону термического влияния упрочняют наклепом в 2…3 прохода. Негодные заклепки удаляют.
Ходовая часть: изношенную ось рычагов у амортизаторов шлифуют до выведения следов износа, а втулки развертывают под размер оси. Шейки вала-сошки, сопряженные с подшипниками качения, восстанавливают осталиванием.

При изгибе и скрученности балки передней оси ее правят под прессом в холодную. Втулки в кронштейнах передних осей совместно развертывают. Тормозные барабаны восстанавливают расточкой и постановкой колец с приваркой их по окружности. Изношенные оси колодок и разжимных кулаков шлифуют на ремонтный размер. Камеры с явными признаками старения резины и пропитанные нефтепродуктами выбраковывают. Проколы и разрывы камер, ремонтируют наложением заплат.
Шестеренчатые насосы: корпуса насосов ремонтируют обжатием. Восстановление бронзовых втулок проводят холодным обжатием, после чего обжатый корпус растачивают под уменьшенный наружный диаметр втулки. Изношенные торцы шестерен шлифуют чашечным кругом Э60СМ2 до выведения следов износа.
Распределители: форму фаски перепускного клапана восстанавливают шлифованием. Гнезда клапанов исправляют на месте подрезанием торцевой зенковкой. После ремонта клапан притирают к гнезду. Изношенное гнездо запорного клапана восстанавливают обработкой конусной, а затем торцевой зенковкой, изношенный шарик бустера заменяют. Герметичность запорного и обратного клапана восстанавливают притиркой до появления пояска после притирки. Гнездо ограничительного клапана зачеканивают шариком.
Гидроусилитель руля: часть золотников подбирают из очередных размерных групп с последующей совместной притиркой с отверстиями в корпусе, остальные золотники восстанавливают хромированием. Отверстия под золотник развертывают с последующим хонингованием.
Установка корпуса сцепления.
Установить прокладку между корпусом сцепления и КПП. Закрепить корпус сцепления болтами БП-М16х50 с шайбами ШП-16-06.
Установка двигателя в сборе с муфтой сцепления.
Установить двигатель на корпус сцепления, одновременно завести вал силовой передачи шлицевым концом в шлицевое отверстие ступицы ведомого диска сцепления. Прикрепить задний диск к корпусу сцепления болтами.
Установка передней оси с полурамой.
Установить полураму передним брусом вверх. Установить переднюю ось между проушинами переднего бруса. Запрессовать ось качения. Установить палец, зашплинтовать его.
Установка полурамы в сборе с передней осью.
Установить полураму с передней осью на задний лист двигателя и запрессовать штифты корпуса сцепления в отверстия лап лонжеронов. Закрепить раму болтами. Прикрепить переднюю опору двигателя к переднему брусу. Установить между фланцами карданного вала и переднего моста прокладку и закрепить фланцы болтами. Повторить эту операцию для подсоединения фланца карданного вала с фланцем раздаточной коробки.
Установка механизма задней навески.
Установить кронштейны с рычагами на штифты и закрепить. Предварительно установить болт пружины с ограничителем. Установить пружину и шайбу пружины, серьгу и закрепить. Соединить серьгу с кронштейном и закрепить. Соединить поводок датчика с силовым рычагом короткой соединительной пластиной и зашплинтовать. Ввернуть в резьбовые отверстия кронштейна поворотного вала масленки. Установить на крышку трансмиссии силовой цилиндр, соединить крышку цилиндра с кронштейном цилиндра и вилку штока – с поворотным рычагом пальцем цилиндра. Установить рукав высокого давления. Закрепить кронштейн центральной тяги с правой стороны кронштейна поворотного вала. Установить в серьгу тягу центральную и закрепить пальцем центральной тяги. Установить в проушины заднего моста оси продольных тяг, одновременно надев на оси по две стяжки с кронштейнами, между ними поставить распорные втулки. На выступающие концы осей продольных тяг поставить упорные шайбы, тяги продольную правую и левую и закрепить. Соединить раскос с рычагом правым и зафиксировать пальцем наружного рычага. Соединить второй раскос с продоль-
ной тягой и зафиксировать. Также установить второй раскос. Вставить серьги цепей в стяжки и закрепить.
Установка гидроусилителя руля.
Установить гидроусилитель на придонные втулки переднего бруса и закрепить. Установить рулевую тягу и вставить ее шаровые пальцы в отверстие сошки и отверстия поворотного рычага. Прикрепить рулевую тягу к сошке и поворотному рычагу. Также установить вторую рулевую тягу.
Установка топливных баков.
Установить в отверстие кронштейна стержень хомута и закрепить. Установить кронштейны с хомутом и закрепить. Повторить эти операции для кронштейнов заднего правого и переднего правого. Установить топливные баки и закрепить хомутами и гайками. Установить на патрубки топливных баков соединительный рукав и закрепить стяжными хомутами. Вставить в отверстие панели муфту соединительную, вставить конец трубки топливной в кран бака и завернуть гайки.
Установка раздельно-агрегатной гидросистемы.
Надеть на штифты корпуса муфты сцепления прокладку, пластину. Установить масляный бак с гидроагрегатами и закрепить. Закрепить плиту маслопроводов со штуцерами и кольцами уплотнительными на кронштейне на крышке заднего моста. Соединить концы рукавов высокого давления с замедлительным клапаном и с запорным устройством, закрепить. Установить маслопровод аккумулятора. Установить маслопроводы основного цилиндра и закрепить. Установить маслопроводы задних выводов верхний и нижний. Закрепить маслопроводы планками с прокладкой и болтами.
Установка пневмопривода тормозов прицепа.
Закрепить конец трубопровода со штуцером, ввернутым в компрессор на двигателе гайкой трубопровода. Прикрепить трубопровод одним концом к тройнику воздушного баллона, а вторым – к тормозному крану. Закрепить трубопро-

вод к штуцеру тормозного рана, второй конец к разобщительному крану. Соединить соединительным шлангом тройник крана разобщительного и угольник пневматического переходника.
Установка узлов системы охлаждения.
Уложить в гнезда бруса полурамы амортизаторы с пластинками и закрепить. Надеть кожух вентилятора на вентилятор двигателя. Установить водяной радиатор на уплотнители. Закрепить кожух. Надеть один конец шланга отводящего патрубка на патрубок нижнего бачка водяного радиатора, а второй конец – на патрубок водяного насоса и закрепить. Надеть один конец шланга патрубка отводящего на патрубок верхнего бачка радиатора, а второй – на патрубок корпуса термостата. Установить кронштейн на крышку гидроусилителя. Установит масляный радиатор на водяной радиатор и закрепить.
Установка привода рулевого механизма.
Пропустить через отверстие верхнего бачка водяного радиатора передний вал, одновременно надев втулку на шлицевой конец червяка гидроусилителя рулевого управления. Прикрепить стойку рулевого управления к кронштейну.
Установка кабины шасси.
Установить передний правый и передний левый кронштейны и закрепить. Установить на кронштейны подушки амортизаторов; кабину, предварительно положив левую и правую накладку пола и прикрепить их к кабине. Установить панель пола переднюю и закрепить. Установить на задние крышки упоры и закрепить. Установить на пучки проводов желоба и закрепить их скобами. Установить подножку.
Установка управления тормозами.
Установить стержень подушки левой педали тормоза в зажим стержня педали тормоза и закрепить. Также установить подушку правой педали. Вставить ушки пружин в отверстия тормозов. Вставить в отверстия кронштейнов, установленных на трансмиссии, удлинители пружин тормозов и соединить их вторые концы с пружинами, установленными на педалях тормозов. Закрепить к панели пола ушки и вставить их в отверстия ось защелки, одновременно надев на ось шайбу и рычаг привода защелки и закрепить. Вставить в отверстия кронштейна сектора крыла правого, рычага привода защелки тягу, надеть на тягу шайбу и зафиксировать ее шплинтом. Прикрепить кронштейн к сектору крыла винтами. Вставить в отверстие упора усик пружины педалей, а другой конец пружины закрепить в отверстии сектора зубчатого. Вставить через отверстие панели пола стержень верхний в зажим рычага управления задний ВОМ и закрепить. Надеть на стержень рукоятку.
Монтаж электрооборудования.
Вывернуть болты крепления крышки масляного бака и закрепить ими кронштейны с реле-блокировкой и реле-стартера. Прикрепить к корпусу гидроусилителя реле-регулятор и звуковой сигнал. Закрепить передний жгут на кронштейне скобой с винтом, надеть на жгут втулку защитную и вставить ее в кронштейн, установленный на двигателе. Установить жгуты генератора передних фар и закрепить.
Установка оперения.
Установить и закрепить: кронштейны капота и боковины; рукоятку управления шторкой; заднюю стенку на боковины; уплотнитель в нижнее отверстие задней стенки, уложить его на бок гидросистемы, пропустив электропровода и тяги в отверстие уплотнителя; на брус полурамы рамку в сборе. Прикрепить один конец стяжки к брусу полурамы, а второй – к раме. Установить: капот в сборе и зафиксировать его на рамке осями и зашплинтовать; в отверстие боковины амортизатор и закрепить их болтами; решетку облицовки радиатора с уплотнением; передние крылья; фильтр грубой очистки на патрубок воздуха очистителя и закрепить хомутом; искрогаситель с выхлопной трубой на патрубок выхлопного коллектора двигателя и закрепить.


Установка электрооборудования.
Закрепить кронштейн правой фары болтами. Присоединить пучок проводов к фаре передней. Прикрепить фару к кронштейну гайкой. Присоединить провод к указателю поворота и прикрепить его к кронштейну. Также установить левую фару, указатель поворота и кронштейн. Прикрепить отражатель ФГ 310-Е к заднему крылу. Присоединить фонарь к заднему крылу. Закрепить заднюю фару. Установить аккумуляторные батареи, подсоединить провод "стартер-аккумуляторная батарея" на клемму.
Установка задних колес.
Установить задние колеса на ступицы задних колес и закрепить. Установка задних колес на ширину колеи 1600 мм производится на полуоси при помощи червяка.
Установка передних колес.
Установить передние колеса на ступицы передних колес и закрепить. Проверить сходимость колес. При правильно установленных колесах разность размеров, измеренных в задних и передних частых колес на уровне оси, должна быть в пределах 8…12 см.
Произвести окраску трактора.
После ремонта отдельных узлов трактора, испытания их, обкатки и установки на трактор, трактор необходимо обкатать.
Обкатка тракторов.
Обкатка проводится на обкаточном стенде. Трактор устанавливают ведущими колесами на опорные барабаны. Перед началом обкатки проверяют работу муфты сцепления, включения и выключения передач при выключенной муфте. Включение передач должно происходить без шумов и стуков. Проверяют надежность работы механизма включения ВОМ и бесшумность его работы. Вначале обкатки проверяют также надежность работы гидравлического механизма.

Режимы обкатки трактора:
Продолжительность обкатки трактора без нагрузки 105 мин. По следующему режиму:
на холостом ходу – 15 мин.;
на I передаче - 5 мин.;
на II передаче - 10 мин.;
на III передаче - 15 мин.;
на IV передача - 15 мин.;
на V передаче - 15 мин.;
на VI передаче - 10 мин.;
на VII передаче - 5 мин.;
на VIII передаче - 5 мин.;
на IX передаче - 5 мин.;
на передаче заднего хода – 5 мин.
При проведении обкатки трогание машины с места не должно сопровождаться резким повышением частоты вращения двигателя. Муфта сцепления должна легко выключаться и полностью разъединять двигатель и трансмиссию, а при включении обеспечить плавное трогание с места. Переключение передач должно происходить легко и бесшумно. Не допускается самовыключение передач.
Рулевое управление должно работать плавно на всем угле поворота колес от одного крайнего положения до другого. Механизм блокирования дифференциала должен включаться и выключаться без заеданий.
Во время обкатки необходимо «ослушивать» машину и проверять нагрев узлов. Не допускаются шумы и стуки в КПП, заднем мосту, стуки и шумы в конечных передачах, в механизмах ВОМ и другие. Нагрев этих узлов не допускается. Подтекание масла, топлива, воды через уплотнения не допускается. Температура
воды в радиаторе не должна превышать 90-95С.
При обнаружении неисправностей они устраняются и проводят повторную обкатку.
2.2 НАЗНАЧЕНИЕ И УСЛОВИЕ РАБОТЫ СБОРОЧНОЙ ЕДЕНИЦЫ
Мост колесного трактора — это агрегат, который опирается на колеса и воспринимает все виды усилий, действующих между колесами и остовом. Если в его состав входят механизмы, с помощью которых подводится крутящий момент к колесам, то такой мост называют ведущим.
Задние мосты сельскохозяйственных тракторов — ведущие. Чтобы уменьшить буксование и улучшить проходимость, у некоторых автомобилей и колесных тракторов крутящий момент подводится и к передним колесам, т. е. и передний мост делают ведущим.
Ведущие мосты предназначены для изменения направления передачи крутящего момента, его увеличения и распределения между ведущими колёсами.
Механизм заднего моста размещен в чугунном литом корпусе, к которому впереди прикреплена коробка передач, а сзади редуктор заднего ВОМ и кронштейн навесного устройства. В расточках боковых стенок корпуса установлены стаканы ведущих шестерен конечных передач, кожухи тормозов и рукава валов ведущих колес. Сверху корпус закрыт крышкой из стального листа.
В состав ведущего моста входят главная (центральная) передача, дифференциал и конечные передачи.
Главная передача – пара конических шестерен со спиральными зубьями имеющее передаточное число 3,42.
Ведущая шестерня устанавливается на шлицевом конце вторичного вала коробки передач и закреплена на нем гайкой. Ведомая шестерня прикреплена к фланцу корпуса дифференциала болтами и гайками и зафиксирована отгибочными пластинами. Корпус дифференциала вращается на двух конических роликовых подшипниках. Полуосевые шестерни дифференциала шлицевыми отверстиями насажены на ведущий вал конечной передачи, выполненный заодно с шестерней и шлицами на обоих концах.
Конечные передачи - одноступенчатые, с цилиндрическими, прямозубыми шестернями, передаточное число которых равно 5,308. Конечные передачи расположены по обеим сторонам заднего моста. Каждая конечная передача состоит из пары цилиндрических шестерен с прямыми зубьями. Ведущая шестерня вращается в роликовых цилиндрических подшипниках. Ведомая шестерня в несколько раз больше, чем ведущая. Ступица ведомой шестерни имеет шлицевые отверстия, которым она устанавливается на внутренний шлицевой конец полуоси.
На наружный конец полуоси закрепляют ступицу ведущего колеса трактора. На внешнем конце ступицы выполнены поперечные прорези для бесступенчатой регулировки колеи трактора. Полуось с ведущим колесом вращается на двух шариковых подшипниках, один из которых закреплен не рукаве. С внутренний стороны рукав имеет обработанный цилиндрический поясок и фланец. Поясок устанавливают в расточку корпуса заднего моста, после чего рукав прикрепляют к корпусу по фланцу болтами. В верхней части рукава находиться прямоугольная площадка. На ней крепятся крылья задних колес. К его торцу закрепляют крышку. В расточке крышки помещен самоподвижный сальник, который предотвращает вытекание масла из корпуса заднего моста.
Механизмы заднего моста смазываются разбрызгиванием масла, находящегося в его корпусе. Масло заливается по уровень контрольного отверстия.

2.3 НАЗНАЧЕНИЕ, АНАЛИЗ УСЛОВИЙ РАБОТЫ И ДЕФЕКТЫ ВОССТАНАВЛИВАЕМОЙ ДЕТАЛИ
Полуоси передают крутящий момент от полуосевого зубчатого колеса дифференциала на ступицу ведущего колеса. К полуоси могут быть приложены изгибающие моменты от вертикальной реакции на действие силы тяжести, приходящейся на колесо, от касательной реакции, обусловленной тяговой и тормозной
силами, и от боковой силы, возникающей при заносе, а также под действием боко-

вого ветра.
Полуоси, в зависимости от конструкции внешней опоры, определяющей степень их нагруженности изгибающими моментами, бывают двух типов — полуразгруженные и разгруженные. По конструкции полуоси могут иметь на одном конце фланец для крепления болтами к ступице колеса, а на другом шлицевую часть, входящую в зацепление с полуосевым зубчатым колесом дифференциала. Другая конструкция предусматривает шлицевую часть на обоих концах полуоси.
На тракторах применяют полностью разгруженные полуоси.
В этом случае все изгибающие моменты воспринимаются подшипниками, установленными между ступицей колеса и кожухом полуоси, а полуось передает только крутящий момент.
Полуоси в процессе эксплуатации автомобилей испытывают значительные нагрузки, особенно при движении по грунту и по шоссе с твердым покрытием в плохом состоянии. Поэтому к полуосям предъявляют особые требования. Снижение напряжений достигается увеличением радиусов перехода между полуосью и фланцем. Долговечность подшипников колес обеспечивается надежной защитой от попадания в них грязи.
Полуоси изготавливают чаще всего из легированных сталей 40Х, 45РП. Тракторные полуоси могут иметь следующие дефекты: износ шейки под шарикоподшипник, износ шлицев по толщине, износ шейки вала под сальник, износ шпоночного паза по ширине, имеют трещины и изгиб.
Тракторные полуоси выбраковывают при изломе, трещинах и износе шлицев до размеров, превышающих допускаемые.

2.4 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА ПОЛУОСИ
При эксплуатации трактора возникают различные дефекты, устраняемые при ремонте. В частности, выходят из строя полуоси заднего моста. Встречаются следующие дефекты полуоси: трещины и обломы, износ наружной поверхности под подшипники, износ шпоночного паза по ширине. Дефекты, которые встречаются на полуоси заднего моста, представлены на листе №3 графической части дипломного проекта.
Рассмотрим износ поверхности полуоси. Полуось заднего моста имеет три посадочные поверхности. Две из них под подшипники и одна под сальник самозажимной. Допускаемый износ наружной поверхности под подшипники до размера 84,96 мм. Допускаемый износ наружной поверхности под сальник до 79,75 мм. А также контролируется размер шпоночного паза. Допускаемый износ шпоночного паза по ширине до размера 20,4 мм. Диаметры наружной поверхности под посадочные места подшипников и сальника измеряют микрометром МК -100. Ширину шпоночного паза контролируют калибром и линейкой. В случае увеличенного износа, поверхности необходимо восстанавливать. Восстановление посадочных диаметров производят методом наварки, шпоночного паза – методом наплавки. После восстановления наплавочные поверхности подвергают механической обработке, фрезеруют и шлифуют до номинального размера. После ремонта полуоси, необходимо проверить восстанавливаемые поверхности. Контролируют номинальные размеры и радиальное биение обработанных поверхностей, а также проверяют шероховатость и твердость наплавленных поверхностей.
Рассмотрим последовательность работ при ремонте полуосей заднего моста.
Последовательность операций при восстановлении посадочных поверхностей полуосей заднего моста:
1. Снять задние колеса трактора.
2. Снять ступицы задних колес: выпрессовать из ступиц по 4 болта, снять ступицы и выбрать шпонку.
3. Снять рукава полуосей.
4. Разобрать рукава полуосей: отвернуть болты, снять крышку с прокладкой с рукава полуоси. Выпрессовать из крышки сальник самоподжимной. Выпрессовать полуось с подшипником в сборе из рукава полуоси, снять с полуоси пружин-
ное кольцо и шарикоподшипник. Разобрать второй рукав полуоси также.

2.5 ОБЗОР ПРИМЕНЯЕМЫХ СПОСОБОВ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ПОЛУОСИ
Основной дефект полуоси - износ шейки под шарикоподшипник, износ шлицев по толщине, износ шейки вала под сальник, износ шпоночного паза по ширине, имеют трещины и изгиб.
Прогнутые оси правят под прессом в холодном состоянии. Биение вала более 0,05...0,1 мм (в зависимости от его длины) не допускается.
Изношенные посадочные места под подшипники, шестерни и другие детали восстанавливают газовой сваркой или электродуговой наплавкой различных видов, приваркой метал¬лической ленты, а также хромированием, железнением, полимер-ными материалами и др.
Для восстановления посадочных мест валов и осей с незначи¬тельным износом (до 0,1 мм) ГОСНИТИ рекомендует полимерный материал ГЭН-150 (В)— эластомер. Восстанавливаемую поверх¬ность зачищают и обезжиривают. Ось устанавливают в центрах токарного станка и при частоте вращения детали, равной 25...30 ,с помощью воздушного распылителя типа 0-45 или 0-37 наносят необходимый слой эластомера. Предварительно сма¬зочные отверстия в валах и осях закрывают графитовыми проб¬ками, а шлицы или шпоночные пазы покрывают 5%-ным раст¬вором силиконового каучука в толуоле или коллоидальным графитом.
После нанесения слоя деталь выдерживают в течение 20 мин на воздухе при температуре 20°С и затем в сушильном шкафу при температуре 100...120°С в течение 1 ч.
Посадочные места под подшипники с небольшими износами, а также трубчатые валы восстанавливают электромеханической обработ¬кой с применением дополнительного материала или без него и наплавкой порошками твердых сплавов при помощи плазменной струи.
Сильно изношенные полуоси больших диаметров часто восстанав¬ливают постановкой втулок. Для этого посадочное место протачи¬вают до выведения
износа, напрессовывают изготовленную втулку и закрепляют ее штифтами диаметром 6...8 мм или приваривают. Закрепленную втулку протачивают и шлифуют до необходимого диаметра. Толщина втулки после механической обработки должна быть 2,2...6 мм.
Изношенные посадочные места на концах большинства валов и осей можно восстанавливать осадкой или раздачей.
Концы валов при износе до 0,3 мм восстанавливают осадкой. Конец вала нагревают до ковочной температуры 850...1000°С (светло-красного каления). Торец на глубину 5...7 мм замачива¬ют водой и под молотом осаждают участок вала. После осадки вал подвергают термической обработке их шлифуют до требуемого размера.
При раздаче в торце вала сверлят отверстие глубиной на 5...8 мм больше длины посадочного места. Конец оси нагревают и в отверстие запрессовывают стержень, диаметр которого больше ди¬аметра просверленного отверстия. После охлаждения выступающий конец стержня срезают и посадочное место обрабатывают.
Изношенные шлицы осей восстанавливают автомати¬ческой наплавкой под слоем флюса приваркой стальной ленты или ручной наплавкой электродами типа Э-42. Чтобы исключить короб¬ление валов, наплавляют поочередно противоположные шлицевые канавки. Механизированную наплавку выполняют на токарных или наплавочных станках при продольном перемещении суппорта, на котором закрепляют наплавочную головку.

2.6 ВЫБОР РАЦИОНАЛЬНОГО СПОСОБА ВОССТАНОВЛЕНИЯ

Известно, что изношенные поверхности деталей могут быть восстановлены, как правило, несколькими способами. Для обеспечения наилучших экономических показателей в каждом конкретном случае необходимо выбрать наиболее рациональный способ восстановления.
Выбор рационального способа восстановления зависит от конструктивно-

технологических особенностей детали (формы и размера, материала и термообработки), от условий ее работы (характера нагрузки, рода и вида трения) и величины износа, а также стоимости восстановления.
Для учета всех этих факторов рекомендуется последовательно пользоваться тремя критериями:
- технологическим критерием или критерием применимости;
- критерием долговечности;
- технико-экономическим критерием (отношение себестоимости восстановления к коэффициенту долговечности).
Технологический критерий (критерий применимости) учитывает, с одной стороны, особенности подлежащих восстановлению поверхностей деталей, а с другой технологические возможности соответствующих способов восстановления.
На основании технологических характеристик способов восстановления, устанавливаются возможные способы восстановления различных поверхностей детали по технологическому критерию.
После отбора способов, которые могут быть применены для восстановления той или иной изношенной поверхности детали, исходя из технологических соображений, отбирают те из них, которые обеспечивают наибольший межремонтный ресурс этих поверхностей, т.е. удовлетворяют требуемому значению коэффициента долговечности.
Коэффициент долговечности в общем случае является функцией трех других компонентов: коэффициента износостойкости, коэффициента выносливости и коэффициента сцепляемости:
(2.1)
где КИ – коэффициент износостойкости;
КВ – коэффициент выносливости;
КСЦ – коэффициент сцепляемости.
Численные значения коэффициентов-аргументов определяются на основа-

нии стендовых и эксплуатационных испытаний новых и восстановленных деталей. Коэффициент долговечности численно принимается равным значению того коэффициента, который имеет наименьшую величину. Из числа способов отработанных по технологическому критерию, к дальнейшему анализу принимаются те, которые обеспечивают коэффициент долговечности восстановленных поверхностей не менее 0,8.
При выборе способов восстановления применительно к деталям, не испытывающим в процессе работы значительных динамических и знакопеременных нагрузок, численное значение коэффициента долговечности определяется только численным значением коэффициента износостойкости.
Если установлено, что требуемому значению долговечности для данной поверхности детали удовлетворяют два или несколько способов восстановления, то выбор из них оптимального проводится по технико-экономическому показателю, численно равному отношению себестоимости восстановления к коэффициенту долговечности для этих способов. Окончательному выбору подлежит тот способ, который обеспечивает минимальное значение этого отношения:
КД = СВ/КД min, (2.2)
где КД – коэффициент долговечности восстановленной поверхности;
СВ – себестоимость восстановления соответствующей поверхности, руб.
При обосновании способов восстановления поверхностей значение себестоимости восстановления СВ определяется из выражения
СВ = СУ S, (2.3)
где СУ – удельная себестоимость восстановления, руб./см2;
S – площадь восстанавливаемой поверхности, см2.
Выберем рациональный способ восстановления полуоси заднего моста трактора МТЗ-80/82.
Рассчитаем стоимость восстановления каждого способа по формуле (2.3)
учитывая, что удельная себестоимость восстановления составляет (руб./см2):
наплавка в среде углекислого газа – 0,8; плазменное напыление – 1; обработка под ремонтный размер – 0,9; контактная наплавка-0,8.
Произведем расчет площадей шеек вала (Sш) по формуле:
(2.4)
где D – диаметр шейки;
l - длинна шейки.

Рассчитываем стоимость для наплавке в среде углекислого газа:

Для плазменного напыления:

Для обработки под ремонтный размер:

Для контактной наплавки:

Целесообразность того или иного метода определяем из выражения (2).
Для наплавке в среде углекислого газа:

Для плазменного напыления:

Для обработки под ремонтный размер:

Для ручной наплавки:

Из сделанных расчетов видно, что самыми целесообразными методами восстановления полуоси трактора МТЗ-80/82 будет контактная наплавка (приварка

металлического слоя). С точки зрения организации производства, чем меньше количество способов, используемых для восстановления различных изнашиваемых поверхностей детали, тем меньше требуется видов оборудования, выше его загрузка, а следовательно, и выше эффективность производства.
Для ремонта шпоночного паза полуоси целесообразно применять наплавку с последующем ее фрезерованием до номинального размера.
Фрезерование паза на новом месте проводят, если отсутствуют указания о фиксируемом положении шпоночного паза. Новый паз выполняют под углом 90-135,180 к изношенному пазу.

2.7 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ

Восстановление детали – комплекс технологических операций, по устранению дефектов обеспечивающий возобновление работоспособности геометрических параметров или свойств материала в соответствии с нормами, установленными для новых деталей.
Мойку и очистку полуоси производят в моечных машинах, в течение 20 минут, в качестве моющих средств, применяют моющее средство МС-6 или МС-8, при температуре до 75º.
Дефектацию проводят при помощи штангенциркуля ШЦ-II-200-0,05, также проводят визуальный осмотр.
При восстановлении шпоночного паза производим наплавку сварочным полуавтоматом А-825 М, а затем фрезеруем новый шпоночный паз до номинального размера. При использовании этого способа температура нагрева детали не превышает (90…100°С). Такой нагрев не вызывает деформации и снижения твердости соседних ремонтируемых участков ремонтируемой детали.
Для восстановления посадочного места под подшипник применяем экономичный и рациональный способ электроконтактную приварку ленты. Перед приваркой шейку обязательно шлифуем до диаметра на 0,3 мм меньше номинального. Длина привариваемой ленты должна быть равна ширине восстанавливаемой шейки.
Скорость сварки при приварке ленты составляет 2,7 м/мин; диаметр сварочной проволоки 1,2 мм; сила тока 120…150 А. После приварки деталь шлифуют.

2.8 ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ, ИНСТРУМЕНТА

Для приварки ленты к детали необходимы импульсы сварочного тока следующего параметра (обеспечивающие 6...7 сварных точек на 1 см длины сварного шва):толщиной 0,4 мм амплитуда импульса сварочного тока 16000...17500 А, длительность импульса тока 0,0085...0,01 с.Режимы приварки ленты и напекания порошка приведены в таблице.
Таблица 2.1 - Режимы приварки ленты и напекания порошка
Параметры Приварка ленты

корпусные детали Детали типа «вал»
1 2 3
Сила сварочного тока, кА 7,8...8,0 16,1...18,1
Длительность сварочного цикла, с
0,12...0,16 0,04...0,08
Длительность паузы, с 0,08...0,1 ОД...0,12
Скорость сварки, м/ч 30 42...72
Подача электродов, мм/об Ручная 3...4
Усилие сжатия электродов, кН 1,7...2,25 1,3...1,6
Ширина рабочей части электродов,
мм 8 4
Диаметр электродов, мм 50 150...180
Присадочный материал Сталь 20 Сталь 40, 50
Расход охлаждающей жидкости, л/ч 30...60 60...120

Усилие сжатия электродов , H И сила сварочного , А тока имеют следующую зависимость:

(2.5)

Частота вращения детали определяется по формуле:
(2.6)

Основное оборудование для электроконтактной приварки металлического слоя варки применяем установки 011-1-02М; 011-1-06; 011-1-08.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ НОРМ ВРЕМЕНИ ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ ОПЕРАЦИЙ
Норма времени Т выполняемых операция в общем случае слагается из элементов затрат:
Тн=Тосн+Твс+Тдоп+ , (2.7)
где Тосн - основное время т.е. время, в течение которого происходит изменение размеров, форм, свойств детали, мин;
Твс - вспомогательное время, затрачиваемое на действие, обеспечивающее выполнение основной работы;
Тдоп - дополнительное время, затрачиваемое на обслуживание, рабочего места, перерыва на отдых, мин;
Тпз - подготовительное заключительное время, затрачиваемое на получение задания, подготовку рабочего места, площадку, оборудования и т.п.
n - количество обрабатываемых деталей в партии.
В технических нормах обычно проставляется научное время Тмин и подготовительно-заключительное время Тпз, принимаем 12…20 мин на партию деталей.
Вспомогательное время Твс=2…12 мин, дополнительное время определяют:

Тдоп=0,1(Тосн+Твс), (2.8)
Тосн= (2.9)
где L-длина наплавляемой поверхности, мм
i-число проходов, шт.
s-продольная подача наплавочной горелки, мм/мин
Тосн= мин
Тдоп=0,1(17,5 6)=10,5, мин
Тшт=17,5+6+10,5=34, мин

2.9 РАСЧЕТ ГОДОВОЙ ПРОГРАММЫ РЕМОНТНОЙ МАСТЕРСКОЙ
РАСЧЕТ ЧИСЛА КАПИТАЛЬНЫХ И ТЕКУЩИХ РЕМОНТОВ И ТЕХНИЧЕСКИХ ОБСЛУЖИВАНИЙ ТРАКТОРОВ
Число капитальных ремонтов определяем по формуле:
(2.10)
где nj - количество машин, шт.;
Brj- планируемая годовая наработка, усл.эт.га;
J - коэффициент, учитывающий возрастной состав машин,
J = 0,8…0,85;
 - коэффициент, учитывающий дополнительные особенности эксплуатации машин,  = 1,2;
Bк.р.j - планируемая межремонтная наработка до капитального ремонта, усл.эт.га.
Nк.р. = = 25.

Число текущих ремонтов определяем по формуле:
(2.11)
где Вт.р.j - наработка на текущий ремонт машин, усл.эт.га.
Nт.р.j =
Число технических обслуживаний №3 определяем по формуле:
(2.12)
где Вт.о.-3 - наработка на ТО-3, усл.эт.га.
Nт.о-3 =
Число технических обслуживаний №2 определяем по формуле:
(2.13)
где Вт.о-2 - наработка на ТО-2, усл.эт.га.
Nто-2=
Число технических обслуживаний № 1 определяют по формуле:
(2.14)
где Вт.о-1 - наработка на ТО-1, усл.эт.га.


РАСЧЕТ ТРУДОЕМКОСТИ ТЕКУЩИХ, КАПИТАЛЬНЫХ РЕМОНТОВ И ТЕХНИЧЕСКИХ ОБСЛУЖИВАНИЙ

Трудоемкость текущих и капитальных ремонтов, чел. – ч., определяем по
формуле [24,c.153]
Тт.р = Нт.р  Nт.р (2.15)
где Нт.р - трудоемкость текущего ремонта, чел.- ч;
Nт.р - количество текущих ремонтов.
Тт.р = 87  19 = 1653 чел.- ч
Тк..р = Нт.к.р  Nк.р (2.16)
где Нт.к.р - трудоемкость капитального ремонта, чел.- ч;
Nк.р - число капитальных ремонтов.
Тк..р = 25226 = 5650 чел.- ч.
Трудоемкость технических обслуживаний, чел. - ч, определяем по формуле [24,c.153]
Тто = Nто  Нто (2.17)
где Nто - число технических обслуживаний;
Нто - трудоемкость технического обслуживания, чел. - ч.
ТО-1 ТТО-1 = 17872,6 = 4646 чел. – ч.
ТО-2 ТТО-2 = 4497 = 3143 чел. – ч.
ТО-3 ТТО-3 = 10717 = 1819 чел. – ч.
Трудоемкость по устранению технических неисправностей, чел. - ч, определяем по формуле [24,c.154]
ТТН = 0,5(ТТО-1 + ТТО-2 + ТТО-3), (2.18)
где ТТО-1, ТТО-2, ТТО-3 – соответственно трудоемкость ТО-1, ТО-2, ТО-3,
чел. - ч.
ТТН = 0,5(+3143+1819) = 4804 чел. - ч.
Трудоемкость сезонного технического обслуживания, чел. - ч, определяем
по формуле [24,c.154]
Тсез = 2  Кс  Нсто  n (2.19)
где Кс - коэффициент, учитывающий долю работ на станции технического обслуживания тракторов по сезонному техническому обслуживанию; Кс =0,7;
Нсто - нормативная трудоемкость на одно сезонное техническое обслуживание тракторов, чел. - ч;
n - число машин, шт.
Тсез = 20,725100 = 3500 чел. - ч
РАСЧЕТ ОБЪЕМА ДОПОЛНИТЕЛЬНЫХ РАБОТ

Объем дополнительных рассчитывается на основании данных типовых проектов, анализа производственной деятельности и рекомендаций по применению мощностей ремонтной мастерской.
Общая годовая трудоемкость ремонтной мастерской, чел.-ч, определяется по формуле:
Тоб = Тм + Тдоп (2.20)
где Тм - суммарная трудоемкость капитальных, текущих ремонтов и технических обслуживаний, чел.-ч;
Тдоп - трудоемкость дополнительных работ, чел.-ч.
Тм = 5650+1653+4646+3143+1819+4804+3500 = 25215 чел.-ч
Трудоемкость
Тдоп = 252150,2 = 5043 чел.-ч
Подставим полученные значения в формулу (2.20) и определим общую годовую трудоемкость работ ремонтной мастерской.
Тоб = 25215+5043 = 30258 чел.-ч
2.10 РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ УЧАСТКОВ

Состав цехов, отделений (участков) принимаем исходя из технических процессов ремонта машин и данных типовых проектов ремонтных предприятий.
По производственному процессу трудоемкость распределяется по участкам следующим образом.
Таблица 2.2 - Распределение трудоемкости по участкам
Наименование участков Трудоемкость
% чел.-ч
1 2 3
Разборочно-моечный участок 10,5 3164
Дефектовочный участок 7 2118
Слесарно-механический участок 17 5145
Участок по ремонту гидроусилителей и
гидроагрегатов 7,5 2256
Участок по ремонту кабин 1,2 367
Сварочно-наплавочный участок 10 3025
Участок ремонта топливной аппаратуры 6,0 1815
Участок по ремонту аккумуляторов 3,8 1180
Участок ремонта электрооборудования 5,8 1752
Участок сборки деталей и узлов 10 3025
Участок заправки и пуска тракторов 3,2 976
Участок окраски и сушки 8,0 2410
Участок обкатки и испытаний 10 3025
ИТОГО: 100 30258

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ФОНДОВ ВРМЕНИ РАБОТЫ
Фондом времени называют время, в течение которого могут работать предприятие, цех, оборудование, рабочий. Различают номинальный и действительный фонды времени рабочего за расчетный период.
Действительный (расчетный) годовой фонд времени работы оборудования представляет собой время, в течение которого оно может быть полностью загружено, определяем по формуле [1,c.124]:
(2.21)
где Фн - номинальный фонд времени, (Фн = 1979 ч);
-коэффициент потерь рабочего времени (n = 0,95…0,98).

Действительный фонд времени рабочего определяется по формуле:
, (2.22)
где – количество дней отпуска (28);
tсм – продолжительность смены, ч

Общий такт работы предприятия определяется по формуле[1,c.128]:
(2.23)

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЧИСЛЕННОСТИ РАБОЧИХ ПО ПРОИЗВОДСТВЕННЫМ УЧАСТКАМ
Определение числа производственных рабочих и распределение их по профессиям ведется расчетным путем в зависимости от объема и вида предстоящих работ.
- явочное количество рабочих рассчитываем по формуле [1,с.156]
(2.24)
где Фн = 1979ч – номинальный годовой фонд рабочего времени.

По явочному составу производственных рабочих часто подсчитывают число рабочих мест на участке
- списочное количество рабочих рассчитываем по формуле:

(2.25)
где Фд.р. =1667 ч – действительный годовой фонд рабочего времени

Количество вспомогательных рабочих предназначено для выполнения работ связанных с обеспечением выполнения основных производственных операций.
(2.26)

Принимаем 3 человека.
Число инженерно-технических работников рассчитываем по формуле:
(2.27)

Принимаем 2 человека.
Младший обслуживающий персонал рассчитываем по формуле:
(2.28)

Принимаем 1-го человека.
Общее число производственных рабочих рассчитываем по формуле:
(2.29)

Для наиболее эффективной работы предприятия распределяем рабочих по участкам [1, с.117].


Таблица 2.3- Распределение рабочих по участкам
Наименование участков Количество рабочих
расчетное принятое
1 2 3
Разборочно-моечный участок 1,8 2
Дефектовочный участок 1,2 1
Слесарно-механический участок 2,4 2
Участок по ремонту гидроусилителей и
гидроагрегатов 1,3 1
Участок по ремонту кабин 0,3 1
Сварочно-наплавочный участок 1,8 2
Участок ремонта топливной аппаратуры 1,0 1
Участок по ремонту аккумуляторов 0,7 1
Участок ремонта электрооборудования 1,0 1
Участок сборки деталей и узлов 1,8 2
Участок заправки и пуска тракторов 0,6 1
Участок окраски и сушки 1,4 1
Участок обкатки и испытаний 1,8 2
ИТОГО: 17,7 18

По разрядам принятую численность основных производственных и вспомогательных рабочих нужно рассчитать в следующем соотношении: I разряд – 4%; II разряд – 9%; III разряд – 36%; IV разряд – 41%; V разряд – 7%; VI разряд – 3% [24,c.88]. Данные сводим в таблицу 2.4.
Таблица 2.4 – Штат производственных рабочих по разрядам
Число
рабочих Число рабочих по разрядам
I II III IV V VI
24 1 3 8 9 2 1
Определяем средний разряд рабочего по формуле:
(2.30)
где - число рабочих соответствующего разряда.


Принимаем средний разряд – IV.
РАСЧЕТ И ПОДБОР РЕМОНТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
К основному оборудованию ремонтного предприятия относится оборудование, на котором выполняются основные, наиболее сложные и трудоемкие технологические операции ремонта машин, агрегатов и восстановления деталей. Это моечные машины, станки, конвейеры для сборки машин, стенды для обкатки и испытания агрегатов и машин в целом и т.д.
Оборудование рассчитывают с учетом технологического процесса на каждом участке, трудоемкости общего такта ремонта и фондов времени. Приспособления и оснастку комплектуют без расчета, исходя из условия выполнения всех операции технологического процесса.
Число рабочих мест на предприятии или участке определяется по формуле:
(2.31)
где Рср - средняя кратность рабочих, (Рср. = 1…2 и т.д.);
Кисп. - коэффициент загрузки, (0,75…0,85).

Рассчитываем количества оборудования для разборочно-сборочных работ [1, с.131]: (2.32)
где - трудоемкость разборочно-сборочных работ.
– действительный годовой фонд времени работы данного оборудования с учетом сменности, ч.

Принимаем
Рассчитываем количества оборудования для моечно-очистительных работ:
Для наружной очистки машин в сборе:
(2.33)
где W - программа предприятия (W=100 усл. рем.);
qм - производительность моечной машины,(для мод. М-1112 qм=20 шт./ч) [1,с.133];
Кисп. - коэффициент, учитывающий использование моечной машины по времени ( Кисп=0,85).

Рассчитываем количества оборудования и рабочих мест для работ по дефектации и комплектования:
(2.34)
где ∑ Wд.к. - число контролируемых объектов (деталей) за год;
t - продолжительность контроля одной детали; 20 мин.;
Кисп. - коэффициент, учитывающий использование стенда повремени, (Кисп.=0,75…0,80) принимаем Кисп.=0,8.

Число рабочих мест определяем по формуле:
(2.35)
где - суммарная годовая трудоемкость дефектовочных и комплектовочных работ.
- средняя плотность работ на участке (принимают 1,2…1,5) [1,с.136].

Рассчитываем оборудования для сварочно-наплавочных работ [1,с.136.]:
, (2.36)
где - суммарная годовая трудоемкость сварочно-наплавочных работ.
– действительный годовой фонд времени работы данного оборудования с учетом сменности, ч.
Кисп. - коэффициент, учитывающий использование стенда по времени, (Кисп.=0,75…0,80) принимаем Кисп.=0,8.

Рассчитываем оборудования для слесарно-механических работ:
, (2.37)
где ∑Тст.сл. - суммарная (годовая) трудоемкость слесарно-механических работ, ч.

Расчет оборудования для термических работ:
Число печей определяется по формуле:
(2.38)
где - трудоемкость участка.

Расчет оборудования для малярных работ [1. с.152]:
, (2.39)
где W - годовая программа объектов, подлежащих окраске, ед.;
q - сменная производительность комплекта окрасочно-сушильного оборудования, ед./смену; ( Для модели 767 q = 20)

nг - годовое число смен работы предприятия.

Расчет числа испытательных стендов:
, (2.40)
где W- число объектов испытаний;
α – коэффициент повторяемости обкатки и испытания (1,05…1,15);
-продолжительность обкатки;
- подготоваительно-заключительное время;

Подбор остального оборудования принимаем из типового проекта по оснащению мастерских всем необходимым оборудованием. Оборудование располагают в соответствии с требованиями и нормами по размещению технологического оборудования. Расстояние от капитальной стены составляет 0,6 метров, расстояние между оборудованием – не менее 1,2 метра. Ведомость оборудования представлено в приложение.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПЛОЩАДЕЙ РЕМОНТНОЙ МАСТЕРСКОЙ
К производственным площадям относят площадь, занятая технологическим оборудованием, транспортным оборудованием, объектами ремонта находящимися на рабочих местах и возле них, а также проходами между оборудованием и рабочими местами.
В зависимости от типа предприятия, размера программы и стадии проектирования расчет производственных площадей ведем по зависимости удельной площади на единицу ремонта:
(2.41)
где А, В – коэффициенты учитывающие значения площадей;
Kпр – коэффициент приведения представителю ( Кпр=0,8).

Аналогичным образом рассчитываем остальные площади по данным участкам, и полученные данные заносим в таблицу 2.5.
Таблица 2.5- Результаты расчета производственной площади предприятия
Наименование участка А В W
1 2 3 4 5 6
Разборочно-моечный участок 120 0,149 100 131,9 144
Дефектовочный участок 25 0,198 100 28,9 72
Слесарно-механический участок 105 0,045 100 108,6 144
Участок по ремонту гидроусилителей и
гидроагрегатов 21 0,012 100 21,9 72
Участок по ремонту кабин 25 0,010 100 25,8 72
Сварочно-наплавочный участок 45 0,025 100 47 72
Участок ремонта топливной аппаратуры 62 0,021 100 64,6 72
Участок по ремонту аккумуляторов 13 0,007 100 13,6 72
Участок ремонта электрооборудования 28 0,015 100 29,2 72
Участок сборки деталей и узлов 97 0,056 100 101,5 108
Участок заправки и пуска тракторов 81 0,046 100 84,6 72
Участок окраски и сушки 173 0,125 100 183 72
Участок обкатки и испытаний 87 0,028 100 89,2 72
Бытовые помещения 36
Складское помещение 144
ИТОГО: 1091,2 1296

Определяем общую производственную площадь:
Принимаем, а = 24 м, тогда:

 

Обычно здания ремонтных предприятий проектируют прямоугольной формы. Соотношение между длинной и шириной здания во многом определяются номенклатурой ремонтируемых объектов, производственной программой и выбранной схемой технологического процесса.

 

 

 

 

3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 УСТРОЙСТВО И РАБОТА СТЕНДА ДЛЯ ДЕМОНТАЖА И МОНТА-ЖА ПОДШИПНИКОВ ПОЛУОСИ ЗАДНЕГО МОСТА ТРАКТОРА СЕ-РИИ МТЗ

В процессе ремонта тракторов серии МТЗ возникает необходимость разбор-ки различных узлов трактора, в частности, рукава полуоси заднего моста. Это необходимо для ремонта полуоси, замены подшипников и т.д. Полуоси передают крутящий момент от полуосевого зубчатого колеса дифференциала на ступицу ведущего колеса. К полуоси могут быть приложены изгибающие моменты от вертикальной реакции на действие силы тяжести, приходящейся на колесо, от касательной реакции, обусловленной тяговой и тормозной силами, и от боковой силы, возникающей при заносе, а также под действием бокового ветра.
Полуоси в процессе эксплуатации автомобилей испытывают значительные нагрузки, особенно при движении по грунту и по шоссе с твердым покрытием в плохом состоянии. В этом случае все изгибающие моменты воспринимаются подшипниками, установленными между ступицей колеса и кожухом полуоси, а полуось передает только крутящий момент.
В данном дипломном проекте разрабатывается стенд для демонтажа и мон-тажа подшипников полуоси заднего моста тракторов серии МТЗ. Разработанный стенд позволит сократить время, а также облегчить процесс демонтажа и монтажа подшипников.
Приспособление содержит передвижную платформу 1 и установленную на поворотной плите 2 стойку 3 с направляющими 4, в которых смон¬тирован крон-штейн 5 с механизмом напрессовки-распрессовки. Он выполнен в виде силового цилиндра 6, расположенного в осе¬вом отверстии трехкулачкового патрона 7, на

 

кулачках которого, закреплены захватные лапы 8. Поршень 9 со штоком 10 сило-вого цилиндра подпружинен пружиной 11.


Рисунок 3.1 – Общий вид приспособления
На кронштейне 5 смонтирован гидронасос 12, соединенный с гидроцилин-дром че¬рез трубопровод 13.
Кронштейн связан с приводом своего пе¬ремещения по направляющим, вы-полненным в виде гайки 14 и винта 15.
Для демонтажа деталей с валом изделие устанавливается на платформу 1 (при необходимости с подставкой) и вращением гайки 14 совмещают центр меха-низма напрессовки-распрессовки, который движется в направляющих 4, с валом изделия.

Вращением съемного ключа 18 подводят 5 захватные лапы 8 в соприкосно-вение с демонтируемой деталью, например с внутренним кольцом подшипника
или втулкой, и гидронасосом 12 через трубопровод 13 подают под давлением рабочую среду в гидроцилиндр 8. Перемещающийся поршень 9 через шток 10 давит в торец вала и перевешает его. Происходит распрессовка детали (подшип-ника) с вала.

Рисунок 3.2 – Вид приспособления спереди
При монтаже детали (подшипника) навал 15 захватные лапы снабжаются раздвижной скобой 16 (см. рисунок 3.3), а между деталью (внутренним кольцом подшипника) и штоком устанавливается втулка 17.

Рисунок 3.3 – Монтаж подшипника на вал

Движущийся шток через втулку напрессовывает деталь (подшипник) на вал.
Для демонтажа и монтажа деталей на валу крупногабаритного оборудования механизм взаимодействия разворачивают, на плите 2 и производят аналогичные действия.

Рисунок 3.4 – Демонтаж на крупногабаритном оборудовании
При демонтаже платформа отъезжает от оборудования вместе со снимаемой деталью.
После выполнения операции шток возвращается в исходное положение под действием пружины 11.Общий вид приспособления изображен на листе №6 гра-фической части.

3.2 ПРОЧНОСТНЫЕ РАСЧЕТЫ
3.2.1 РАСЧЕТ ВИНТОВОГО СОЕДИНЕНИЯ
Рассчитывая винтовое соединение, назначаем материал для винта сталь 45 и для гайки бронза Бр. ОФ10. Принимаем квадратную однозаходную правую резьбу [11,с. 260].
Для определения среднего диаметра резьбы винта и гайки из расчета резьбы на износостойкость примем отношение высоты гайки к среднему диаметру резьбы H/ и допускаемое давление для резьбы .
, (3.1)
где F- усилие, прикладываемое к гайке, Н;
q- допускаемое давление на резьбу, Па;
28 мм
Определяем размеры резьбы:
Высоту профиля резьбы определяем по формуле:
(3.2)

Наружный диаметр резьбы определяем по формуле:
, (3.3)

Внутренний диаметр резьбы определяем по формуле:
, (3.4)

Шаг резьбы определяем по формуле:
, (3.5)

Ход резьбы (число заходов n=1) определяем по формуле:
(3.6)

Из формулы следует:
, (3.7)
.
Следовательно, угол подъема резьбы ψ=3°40´.
Коэффициент трения стали по бронзе при слабой смазке примем f=0,1. Зна-чит tgφ= f =0,1 и угол трения φ=5°50´.
Проверяем винт на прочность:
Крутящий момент в опасных поперечных сечениях винта определяем по формуле:
( (3.8)
Т 1190 Н·м
Для стали 45 предел текучести по ГОСТ 1050-88 Найдем допускаемое напряжение на сжатие для винта:
, (3.9)

Эквивалентное напряжение определим по формуле:
+ (3.10)
= =148 МПа
Так как , то прочность винта обеспечена.
3.2.2 РАСЧЕТ СВАРНОГО СОЕДИНЕНИЯ
Рассчитываем стыковое сварное соединение раскоса между стойкой и пово-ротной плитой. Раскос приварен угловыми швами по периметру. Катет шва Принимаем материал раскоса – Полоса . Переменная нагрузка составляет , [11,с. 26].
Определяем напряжение в швах от момента:
, (3.11)
где момент сопротивления швов;
F- переменная нагрузка.
(3.12)
где момент инерции периметров швов.

(3.13)
где b – ширина шва, мм.

- расчетный момент инерции периметров швов:



Определяем напряжение в швах от силы F(без учета поперечных швов):
, (3.14)
;
Результирующее напряжение от действия момента и силы определяется геометрическим сложением:
, (3.15)
17,1 .
Определяем допускаемое напряжение среза по формуле:
(3.16)
Предел выносливости свариваемого материала определяем по выражению:
,
где коэффициент чувствительности материала к ассиметрии цикла.
Принимаем: масштабный фактор; -коэффициент безопас-ности; эффективный коэффициент напряжений шва; - коэффициент влияния качества обработки поверхности.
Определяем коэффициент долговечности по формуле:
, (3.17)
где - базовое число циклов перемены напряжений;
= – эквивалентное число циклов перемены напряжений.

При показателе степени кривой выносливости m:

Подставляя значение получим:

Проверяем условие прочности:

Условие прочности соблюдается, следовательно, сварной шов выдержит пе-редаваемую нагрузку.
3.2.3 РАСЧЕТ СОЕДИНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ С НАТЯГОМ
Соединения деталей с натягом относят к напряженным соединениям, в ко-торых натяг создается за счет необходимой разности посадочных размеров (пре-дельных отклонений) соединяемых деталей. В данном расчете подбираем посадку для гидроцилиндра, запрессованного в трех кулачковый патрон при следующих данных: Материал - сталь 40, [11,с. 45].
Принимаем коэффициент трения f =0,08 и определяем давление на посадоч-ной поверхности:
, (3.18)

где k – коэффициент запаса сцепления, принимаем k =1,5;
l – длина посадочной поверхности, мм.

Определяем расчетный натяг по формуле:
, (3.19)
где Е – модуль упругости материала, Е=2,1
, (3.20)
, (3.21)



Определяем минимальный измеряемый натяг посадки:
(3.22)
где определяем по таблице 3.1 [11, с. 48], в зависимости от шерохо-ватости поверхности; ( );

По ГОСТ 25347-85 этому наименьшему натягу соответствует и от-клонения отверстия будут 29 и 132 мкм, отклонения вала 54 и 85 мкм;
Наименьший натяг составит ; наибольший натяг
Проверяем допустимость такой посадки из условия работоспособности де-талей. Опасными для данного случая являются точки на внутренней поверхности охватывающей детали. Проверку выполняем по наибольшему расчетному натягу (с учетом сглаживания неровностей), соответствующего выбранной посадке:
(3.23)

Находим максимальное давление, которое вызовет максимальный расчетный натяг по формуле:

, (3.24)

Наибольшее эквивалентное напряжение определяем по формуле:
, (3.25)

Для стали 40 .
Коэффициент запаса определим по формуле:
, (3.26)

Что вполне допустимо.

3.2.4 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА КОНСТРУКТОРСКОЙ РАЗРАБОТКИ
Для технико-экономической оценки предложенного стенда важное значение имеют затраты на его изготовление. Они рассчитываются по формуле:
Сц.коп = Ск + Сод + Ссб.н + Соп + Сп.д , (3.27)
где Ск - стоимость изготовления основания стенда, руб.;

Сод - затраты на изготовление оригинальных деталей, руб.;
Ссб.н - заработная плата рабочих, занятых на изготовлении конструкции, руб.;
Соп - общепроизводственные накладные расходы на изготовление стен
да, руб.;
Сп.д - затраты на покупные детали, руб.
Стоимость изготовления основания стенда, руб., определяем по выражению:
Ск = Qк  Скд , (3.28)
где Qк - масса материала, израсходованного на изготовление основания, кг;
Скд - средняя стоимость 1 кг готового изделия, руб./кг.
Так как основание стенда состоит из различных частей, швеллеров, уголков, то формула стоимости изготовления будет выглядеть как сумма произведений масс этих частей на их среднюю стоимость 1 кг. Тогда получим:
Ск = 165  28 + 17 16 = 4892 руб.
Затраты на изготовление оригинальных деталей Сод, руб., определяем из выражения:
Сод = Спр.н. + См , (3.29)
где Спр.н - заработная плата производственных рабочих, занятых на изго-товлении оригинальных деталей, руб. (с учетом дополнительной зарплаты и отчислений на социальное страхование, руб.);
См - стоимость материала заготовок для изготовления оригинальных деталей, руб.
Спр.н = Спр + Сд + Ссоц, (3.30)
где Спр - основная заработная плата, руб.;
Сд - дополнительная заработная плата, руб.;
Ссоц - начисления по социальному страхованию, руб.
Основную заработную плату, руб., рассчитываем по формуле:
Спр = tд  Сч  Кt, (3.31)
где tд - средняя трудоемкость на изготовление оригинальных деталей, чел.-ч., 12, с. 127;
Сч - часовая ставка рабочих, исчисляемая по среднему разряду, руб.; Сч = 60 руб.;
Кt - коэффициент, учитывающий доплаты к основной заработной плате; Кt = 1,025…1,030, 16.
Трудоемкость tд, чел.-ч., определяем суммированием трудоемкостей изго-товления оригинальных деталей стенда. tд = 12 чел.-ч.
Подставляя данные в формулу для вычисления Спр, получим:
Спр = 12  60  1,030 = 741,6 руб., (3.32)
Дополнительная заработная плата, руб., составляет:

Начисления по социальному страхованию, руб.:

Полная заработная плата составляет:
Спр.п = 741 + 88,9 + 36,5 = 866,4 руб.
Стоимость материала заготовок для изготовления оригинальных деталей, руб., определяем по формуле:
См = Ц  Qз, (3.33)
где Ц - цена 1 кг материала заготовки, руб.;
Qз - масса заготовки.
См = 23  21 = 483 руб.
В результате затраты на изготовление оригинальных деталей, руб., составят:
Сод = 866,4 +483 = 1349,4 руб.
Основную заработную плату производственных рабочих Ссб, руб., рассчи-тываем по формуле:
Ссб = Тсб  Сч  Кt, (3.34)
где Тсб - нормативная трудоемкость на сборку конструкции, чел.-ч.
Тсб = Кс  tсб, (3.35)
где Кс - коэффициент, учитывающий соотношение между полным и опера-тивным временем сборки; Кс = 1,08, 31, с. 127;
tсб - трудоемкость сборки отдельных элементов конструкции, чел.-ч.
Тсб = 1,08  (12  0,5 + 2  0,65) = 7,9 чел.-ч.
Тогда:
Ссб = 7,9  60  1,025 = 485,8 руб.
Дополнительная заработная плата, руб., составляет:

Начисления по социальному страхованию, руб.:

Полная заработная плата рабочих, руб., составит:
Ссб.п = Ссб + Сд.сб + Ссоц.сб = 485,8+58,3+23,9 = 568 руб.
Общепроизводственные расходы на изготовление стенда, руб., определяем по формуле:
, (3.36)
где Спр - основная заработная плата рабочих, участвующих в изготовлении стенда, руб.;
Rоп - процент общехозяйственных расходов; Rоп = 70,5 %, 11, с. 179.
Спр = Спр + Ссб, (3.37)
Спр = 856,4 + 568 = 1424,4 руб.
В результате:
руб.
Затраты на покупные детали Сп. д составляются из стоимостей покупных де-талей:
Сп.д = Сп + Сз.л + Сг. + Сгн + Сп , (3.38)
где Сп, Сз.л., Сг., Сгн – соответственно стоимость трех кулачкового патрона, захватных лап, гидроцилиндра, гидронасоса, подшипники.

Сп.д = 1150+ 470 + 1900 + 540+ 250 = 4310 руб.
Так как изготовление стенда происходит на этом же предприятии, то затраты на изготовление стенда включают в себя и общехозяйственные расходы, Сох:
Сз.кон = Сц.кон + Сох, (3.39)

, (3.40)
где Rох - процент общехозяйственных накладных расходов; Rох = 13,8 %, 31, с. 179.
Таким образом,

Подставляя в формулы (3.27) и (3.38), получаем:
Сц.коп = 4892 + 1349,4 + 485,8 + 568 + 4310 = 11605 руб.
Сз.коп = 11605 + 2,84 =11607 руб.

4 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

4.1 АНАЛИЗ УСЛОВИЙ ТРУДА

В данном дипломном проекте при проектировании ремонтной мастерской по ремонту тракторов марки МТЗ будут присутствовать участки, где будут суще-ствовать опасные и вредные производственные факторы.
Опасный производственный фактор – это такой фактор, воздействие кото-рого на работающего в определенных условиях приводит к травме или другому внезапному резкому ухудшению здоровья.
Вредным производственным фактором называется такой фактор, воздейст-вие которого на работающего в определенных условиях приводит к заболеванию или снижению работоспособности.
В данном проекте в ремонтной мастерской существует 13 производственных участков: разборочно-моечный участок; дефектовочный; слесарно-механический участок; участок по ремонту гидроусилителей и гидроагрегатов; участок по ремонту кабин; сварочно-наплавочный участок; участок ремонта топливной аппаратуры; участок ремонта аккумуляторов; участок ремонта электро-оборудования; участок сборки деталей и узлов; участок заправки и пуска тракто-ров; участок окраски и сушки; участок испытания и обкатки.
При работе оборудования возникает ряд опасных и вредных факторов, ко-торые будут характерными и при использовании предполагаемого в работе техно-логического процесса.
К опасным относятся:
 электрический ток,
 вращающиеся детали и механизмы оборудования.

 

Возможность поражения электрическим током связана с тем, что почти все оборудование работает от электрического тока. Поражение электрическим током может вызвать в организме человека необратимые внутренние процессы, а также часто приводит к остановке дыхания. При этом можно получить ожоги различной степени.
Возможность нанесения человеку повреждений вследствие действия вра-щающегося инструмента ярко выражена на примере использования мобильных, переносных обрабатывающих машин (дрель, «болгарка»), где наибольшей опас-ностью является возможность разрушения абразивного диска, либо сверла. Такие поломки в ряде случаев могут привести к летальному исходу или нанесению серьезных повреждений рабочему.
К вредным факторам относятся:
 вибрация,
 шум,
 вредные газы, пыль,
 электромагнитные и иные излучения.
Постоянное действие вибрации вызывает ряд заболеваний, прежде всего вибрационную болезнь, стоящую на втором месте в списке профессиональных заболеваний. Различают: общую вибрацию, через опорные поверхности, и ло-кальную. Бич современного производства – локальная вибрация, связанная с ши-роким применением ручного механизированного инструмента: дрели, перфорато-ры и др.
Локальная вибрация вызывает спазмы сосудов кисти, предплечья, приводит к заболеваниям суставов, костей. Шум высокой частоты усиливает вредное дейст-вие вибрации.
Длительное звуковое воздействие вызывает расстройство нервной системы, головные боли, усталость. Шум присущ любому производственному помещению.
В процессе наплавки при использовании проволоки различного химического состава выделяются вредные пары марганца, алюминия, никеля, кремния, уг-лерода. При возможном поступлении в воздух рабочей зоны вредных веществ с остронаправленным механизмом действия должен быть обеспечен непрерывный контроль с сигнализацией о превышении ПДК. Пе¬риодичность контроля для веществ 1 класса — не реже 1 раза в 10 дней, 2 класса — не реже 1 раза в месяц, 3 и 4 классов — не реже 1 раза в квартал. После поступления на работу, связанную с возможностью отравлений, рабочие периоди¬чески, как правило, один раз в год, проходят диспансеризацию с целью выявления наиболее ранних признаков ин-токсикации и своевременного прекращения работы с вредными веществами.
Для защиты работающих от действия вредных веществ (особенно при про-ведении плановых ремонтных работ и в аварийных ситуациях) основное значение имеют средства индивидуальной защиты органов дыхания — фильтрующие и изолирующие противогазы, спецодежда, спецобувь, защитные перчатки и специ-альные дерматологические средства — пасты и мази.
Наиболее вредными и опасными из этих участков будут являться:
1 Участок ремонта аккумуляторов: на этом участке на здоровье человека влияют пары кислот, опасность поражения электрическим током.
2 Сварочное отделение: радиочастотные электромагнитные излучения, ин-фракрасное и ультрафиолетовое излучения, электрический ток, брызги расплав-ленного металла, токсичные газы.
3 Кузнечный участок: инфракрасное излучение (расплавленный металл), электрический ток, шум, токсичные газы, пары, случайное соприкосновение с движущимися частями пневмомолота, обдирочно-шлифовального станка, элек-трошлифовальной машины.
4 Участок сборки и обкатки тракторов: шум, токсичные газы, пыль, дви-жущаяся техника, инфразвук.
5 Участок заправки и пуска тракторов: топливо и смазочные материалы, шум, выхлопные газы при запуске трактора, инфразвук.
6 Покрасочное отделение: лаки, краски, пыль, инфразвук, электрический ток.

7 Участок ремонта электрооборудования: основным опасным фактором здесь будет являться электрический ток.
8 Участок наружной мойки и разборки трактора на узлы: токсичные мою-щие вещества, тяжеловесные узлы и детали, шум.
На остальных участках также будут присутствовать шум, пыль, электриче-ский ток.
Для работающих в мастерской предусмотрены как средства коллективной защиты (вентиляция, освещение рабочих мест, различные кожухи, ограждающие доступ рабочих к подвижным деталям машин, высокому напряжению, горячим поверхностям и другим опасным факторам, заземление и зануление электроуста-новок и другие), так и средства индивидуальной защиты (респираторы, спецодеж-да, спецобувь, защитные очки и др.)
Наблюдение, контроль и ответственность за выполнение правил техники безопасности по всему предприятию несет директор. На производственных участках наблюдение и контроль за соблюдением правил техники безопасности возложен на начальников производственных участков.
Начальники участков проводят инструктажи по технике безопасности. В ремонтной мастерской проводят следующие виды инструктажа: вводный, на ра-бочем месте (первичный) при допуске к работе, повседневный, периодический.
Инструктаж для рабочих на участках с повышенной опасностью (повторный инструктаж) проводится 1 раз в 3 месяца. Это относится к электрикам, газа - элек-тросварщикам, аккумуляторщикам. Для всех остальных рабочих инструктаж проводится 1 раз в 6 месяцев.
После инструктажа рабочие расписываются в журнале «Учета инструктажа по технике безопасности».
В здании мастерской применяется естественное и искусственное освещение. На рабочих местах применяется местное освещение. Все оборудование имеет заземление. Корпус ремонтной мастерской имеет молниезащиту. Выполнен контур заземления и молниезащиты. В помещении ремонтной мастерской имеются

средства пожаротушения, смонтированные на щитах в доступных местах. В ноч-ное время вся территория предприятия освещена.

4.2 КАТЕГОРИРОВАНИЕ ОБЪЕКТА

- По классу санитарно-защитной зоны.
- По электроопасности.
- По взрывопожароопасности.
- По молниезащиты.
По классу санитарно-защитной зоны относится к 5-му классу, размер сани-тарно-защитной зоны 100 м
По опасности поражения электрическим током (цех) относится к помеще-ниям с повышенной опасностью.
По пожарно-взрывной опасности относятся к категории «Г».
По устройству молниезащиты – ко 2-ой категории.

4.3 РАЗРАБОТКА КОМПЛЕКСНЫХ РЕШЕНИЙ ПО УЛУЧШЕНИЮ УС-ЛОВИЙ ТРУДА

Разборочно-сборочные работы составляют большую часть в общей тру-
доемкости ремонта тракторов. При проведении этих работ применяются различ-ные подъемно-транспортные механизмы, используется инструмент. На рабочих местах в ремонтной мастерской должно уделяться особое внимание безопасности рабочих. Все оборудование должно быть исправным и эксплуатироваться только в соответствии с требованиями техники безопасности. Поэтому при работе необ-ходимо выполнять инструкции по проведению определенных видов работ. В связи с наличием шума и вибраций при проведении разборочно-сборочных работ необходимо также принимать меры по снижению и защите от воздействия этих вредных факторов производства.


4.4 РАСЧЕТ ЗАЩИТНОГО ЗАЗЕМЛЕНИЯ

1. Определяется расчетный ток замыкания на землю и нормы на сопротив-ление заземления по ПЭУ в зависимости от напряжения, режима нейтрали:
, (4.1)
где - фазное напряжение, В.;
r - активное сопротивление изоляций, Ом; r = 100 кОм. 23:

2. Определяют сопротивление заземления, которое выполнено в дополнение к естественному заземлению:
, (4.2)
где Rе - сопротивление растеканию тока естественных заземлителей, Ом
= 20 Ом
3. Определяют расчетное удельное сопротивление грунта с учетом клима-тического коэффициента:
(4.3)
где S - удельное сопротивление грунта; S = 17500 Омсм.;
- климатический коэффициент;  = 1,3. 23.
= 17500  1,3 = 22750 Омсм.
4. Рассчитывается сопротивление одного вертикального заземлителя по формуле:
, (4.4)
где S - удельное сопротивление грунта, Омм.;
l - длина стержня, м.;

D - диаметр стержня, м.;
Н - глубина заделки стержня, м..
Из конструкторских соображений примем размеры стержней: l = 3 м; D = 0,04 м; Н = 2,5 м.

5. Определяется количество стержней в очаге заземления:
, (4.5)
где сез - коэффициент сезонности, для средней полосы сез = 1,6; 23;
см - коэффициент использования заземлителей; см = 0,85.

Принимаем 30 стержней.
6. Рассчитывается сопротивление растеканию тока стержнями очага зазем-ления:
, (4.6)

7. Рассчитывается длина соединительной полосы:
= 1,05  а  n, (4.7)
где а - расстояние между стержнями; а = 2,5 м.;
n - количество стержней.
= 1,05  2,5  30 = 78,75 м.
8. Рассчитывается сопротивление растеканию тока соединительной полосы. Принимаем: Н = 1 м; l = 2.5 м; b = 0,04 м.
, (4.8)
где l - длина полосы, м.;
b - высота полосы, м.;
Н - глубина заделки, м..

9. Проводится корректировка сопротивления растеканию тока полосы очага заземления с учетом коэффициентов использования и сезонности 23:
, (4.9)
где п коэффициент использования полосы; п = 0,24:

10. Результирующее сопротивление заземляющего устройства, состоящего из вертикальных стержней и соединительной полосы:
, (4.10)

Должно выполняться равенство: Rобщ Rд. 2,4  4, т.е. условие выполняет-ся, следовательно, защитное заземление рассчитано верно.
4.5 РАСЧЕТ ВЕНТИЛЯЦИИ
При заварке шпоночных пазов полуоси в процессе восстановления и после-дующего упрочнения используется проволока Нп-30ХГСА. Над рабочим местом сварщика имеется местный отсос, но в целом в помещении отсутствует вентиля-ция, поэтому в дипломном проекте производится расчет общеобменной вентиля-ции.

Воздухообмен LГП, необходимый для удаления из помещения вредных га-зов, рассчитывается по формуле:
LГП = Р / РПДК – РН , (4.11)
где Р – скорость выделения вредного вещества в помещении определяется расчетным путем или экспериментально, (мг/ч);
РПДК – допустимое содержание вредного вещества в воздухе помеще-ния,(мг/м), [19];
РН – содержание вредного вещества в приточном воздухе, (мг/м). При-нимаем равный 0.
Определение скорости выделения вредного вещества в помещении:
Р = GЭ × QСВ × К / 100, г/ час , (4.12)
где Gэ – масса израсходованных электродов за 1 час работы, (кг);
К – содержание вредных компонентов в электродах, (г/кг), [19];
qСВ – содержание токсических веществ, %.
Р = 0,8 × 8,8 × 3 / 100 = 0,211 г/час.
РПДК = 0,3 мг/м.
LГП = 0,211 / 0,3 = 703,3 м3/час.
Определение кратности воздухообмена:
К = LГП / V, (4.13)
где V – объем помещения, V = 122,5 м³.
К = 703,3 / 122,5 = 5,7.
Расчет производительности вентилятора:
D = K3 × L, м³/час, (4.14)
где К3 – коэффициент запаса, К3 = 1,2 [19].
D = 1,2 × 703,3 = 844,0 м³/час.
Потери напора на прямых участках труб, (Па):
НПП = yt × lт × rв × uСР2 / 2dт , (4.15)
где yt – коэффициент, учитывающий сопротивление труб, yt = 0,02;
uСР2 – средняя скорость воздуха на рассчитываемом участке сети, для прилегающих к вентилятору участков они принимаются 8…12 м/с, для удаленных – 1…4 м/с. Принимаем uср2 = 6 м/с;
lт – длина трубы, lт = 6 м;
dт – принятый диаметр трубы на участке, dт = 0,3 м.
НПП = 0,02 × 7 × 1,18 × 62 / 2 × 0,3 = 9,91 Па.
Расчет местных потерь напора в переходах, коленах, жалюзи:
Нм = 0,5yм × uср2 × rв , (4.16)
где yм – коэффициент местных потерь напора, (Па).
Нм = 0,5 × 1,1 × 1,1 × 62 × 1,18 = 25,70 Па.
Определяем суммарные потери напора, (Па):
Н = НПП + НМ , (4.17)
Н = 9,91 + 25,7 = 35,61 Па.
Определение номера вентилятора N, коэффициент полезного действия hВН и безразмерное А, используя Н.
Используя [19], определяем А = 3500, hВН = 0,5. Отсюда, используя график [19], принимаем вентилятор N = 3, Q = 1000 м3/час, n = 20 с-1.
Расчет мощности электродвигателя вентилятора РДВ (кВт):
Р = НВ × LВ / 3,6 × hВН × hП , (4.18)
где hП – коэффициент полезного действия передачи, принимаем hП = 0,9.
Р = 40 × 1000 / 3,6 × 10 × 0,50 × 0,90 = 1,2 кВт.

4.6 ИНСТРУКЦИЯ ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ РАЗБОРОЧНО-СБОРОЧНЫХ РАБОТ

1 К выполнению разборочно-сборочных работ на ремонтном предпри-ятии допускаются лица, прошедшие медицинскую комиссию, ознакомившиеся с условиями работы, получившие инструктаж по технике безопасности при работе на данном рабочем месте. Рабочий должен соблюдать правила работы на данном рабочем месте. Лица, допущенные к работе, должны обеспечиваться спецодеждой и средствами индивидуальной защиты. Рабочие должны быть ознакомлены с оказанием первой медицинской помощи при несчастном случае.
2 Перед началом работы необходимо убедиться в исправности инстру-мента, устройств и конечных выключателей. Опробовать электрический инстру-мент включением вхолостую.
3 Правила безопасности при работе.
Запрещается проводить разборочно-сборочные работы в непредназначенных для этих целей местах. Необходимо применять специальные приспособления, которые снижают и исключают возможность несчастных случаев. При работе применять только исправный инструмент, предназначенный для выполнения данного вида работ.
4 Требования безопасности по окончании работы.
По окончании работы необходимо обесточить все электрооборудование, от-ключить подачу воздуха или воды, привести рабочее место в порядок, убрать мусор. Инструмент необходимо разместить в специально предназначенные для этого места. При необходимости произвести соответствующее техническое об-служивание оборудования.
5 Требования безопасности в аварийных ситуациях.
При возникновении аварийной ситуации необходимо принять все возможные меры, чтобы исключить возможность травмирования людей и поломок обо-рудования. Необходимо отключить питание неисправного оборудования и преду-предить об опасности окружающих. Предпринять меры для уменьшения тяжести последствий аварии. При несчастных случаях необходимо оказать первую меди-цинскую помощь пострадавшим. Сообщить о случившемся в администрацию. Для пострадавших вызвать «Скорую помощь» или организовать доставку их в боль-ницу.

4.7 РАЗРАБОТКА РЕШЕНИЙ ПО ЭКОЛОГИЧЕСКОЙ БЕЗОПАСНОСТИ

В настоящее время вопросы экологической безопасности имеют все более актуальное значение. В ОАО «Почапово» проблеме не уделяется должного вни-мания. Однако, некоторые меры по улучшению экологической обстановки в не-давнем прошлом приняты. По периметру территории предприятия создана сани-тарная зона, которая содержится в соответствующем состоянии. На территории предприятия расположены плановые насаждения. При ремонте техники отрабо-тавшие масла сливаются в емкости, затем подвергаются переработке. После мойки техники вода проходит сначала очистные сооружения, а потом попадает в канализацию.
Основными источниками загрязнения окружающей среды являются: элек-трогазосварочные работы, обработка металлов, моечные работы, покрасочные работы. Поэтому необходимо на участках, где производятся данные работы, уста-новить соответствующее оборудование по защите окружающей среды. При про-ведении моечных работ в цехе необходимо предусмотреть замкнутое использова-ние моющего агента. При работах, связанных с обработкой металлов, применяют емкости для складирования лома для последующей сдачи его в переработку. Сва-рочные посты необходимо оборудовать искусственной вентиляцией и фильтрами для предотвращения выбросов вредных веществ в окружающую среду.

5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ПРОЕКТА
5.1 РАСЧЕТ АБСОЛЮТНЫХ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ПРОЕКТА
Ремонтные работы, выполняемые техническим сервисом должны быть не только качественными, но и производиться с минимальными затратами. Технико-экономические показатели дают возможность сделать окончательные выводы об экономической целесообразности строительства предприятия и об эффективности его работы.
К основным технико-экономическим показателям ремонтного предприятия следует отнести: стоимость основных производственных фондов, удельный вес активной части фондов, размер оборотных средств, производственную площадь, количество основного оборудования, программу предприятия в условных ремонтах и денежном выражении, численность промышленно-производственного персонала, себестоимость ремонта изделия, объем валовой продукции, прибыль и годовую экономию предприятия.
Стоимость основных производственных фондов исходного и проектируемого объекта рассчитывается по формуле:
Со = Сзд + Соб + Сп.и, (5.1)
где Сзд - стоимость здания ремонтной мастерской, руб.;
Соб - стоимость установленного оборудования, руб.;
Сп.и - стоимость приборов, приспособлений и инструмента, руб.
Рассчитываем стоимость производственного здания:
Сзд = Сзд  Fп, (5.2)
где Сзд - средняя стоимость строительно-монтажных работ, отнесенная к 1 м2 производственной площади ремонтной мастерской, руб.;
Fп - производственная площадь, м2.

 

Таким образом:
Сзд =3500  1412 = 4942 тыс. руб.
Стоимость установленного оборудования, приборов, приспособлений, инструмента и инвентаря рассчитываем по формулам:
Соб = Соб  Fп, (5.3)
Сп.и = Сп.и  Fп, (5.4)
где Соб, Сп.и - удельная стоимость оборудования, приборов, инструмента на 1 м2, руб.
Соб = 2800  1412 = 3953,6 тыс. руб.
Сп.и = 400  1412 = 564,8 тыс. руб.
Таким образом, стоимость основных производственных фондов:
Со = 4942 + 3953,6 + 564,8 =9460,4 тыс. руб.
Определим стоимость основных производственных фондов ремонтного предприятия Со, после внедрения нового оборудования по следующей формуле:
Со = Со + Сз.кон, (5.5)
где Сз.кон - затраты на изготовление стенда
Со = 9460,4+ 8,528 = 9468,9 тыс. руб.
Из вышеприведенных расчетов видно, что стоимость основных производственных фондов предприятия возросла на величину стоимости внедренных приспособлений.
Определим экономию денежных средств от внедрения нового стенда. До использования нового стенда подшипники полуоси трактора МТЗ-80/82 приходилось демонтировать вручную. Новый стенд позволяет производить монтаж и демонтаж подшипников, а также снижает затраты времени, трудоемкость, увеличивает производительность разборочно-сборочных работ.
Себестоимость разборочно-сборочных работ вручную составляет С^'=1457 руб., при внедрении нового стенда себестоимость ремонта составляет С = 1230 руб.
Таким образом, определим экономию денежных средств за год по следующей формуле:
Э_Г=(С^'-С)∙N, (5.6)
где N – количество ремонтируемых узлов за год, шт.
Э_Г=(1457-1230)∙100=22,7 тыс.руб.
Определим срок окупаемости дополнительных капитальных вложений QГ, лет, по следующей формуле:
, (5.7)
где Сз.кап - размер дополнительных капитальных вложений, руб.;
Эг - годовая плановая экономия от снижения себестоимости ремонта, руб.

Принимаем месяца.
Ожидаемый годовой экономический эффект ЭГ, руб., от внедрения в производство стенда для демонтожа и монтажа подшипников полуоси заднего моста трактора МТЗ-80/82 определим по следующей формуле:
Эг.э = Эг – Сз.кап  Ен, (5.8)
где Эг - годовая плановая экономия от снижения себестоимости ремонта трактора, руб.;
Сз.кап- размер дополнительных капитальных вложений, руб.;
Ен -нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений; Ен = 0,15. 31.
Эг.э = 22,7 – 8,528  0,15 = 21,4 тыс. руб.
5.2 РАСЧЕТ ОТНОСИТЕЛЬНЫХ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ПРОЕКТА
Определим годовой выход валовой продукции на единицу стоимости основных производственных фондов предприятия и на единицу производственной площади мастерской для базового и проектируемого вариантов.
Годовой выход валовой продукции на 1 руб. основных производственных фондов или фондоотдачу Кф, руб./руб., определим по следующим формулам:
Базовый вариант:
, (5.9)
где ВП - выход валовой продукции, руб.;
ОПФ - среднегодовая стоимость основных производственных фондов мастерской, руб.

Проектируемый вариант:
, (5.10)
где ВП - предполагаемый выход валовой продукции, руб.;
ОПФ - среднегодовая стоимость основных производственных фондов мастерской после внедрения нового стенда, руб.

Годовой выход валовой продукции на 1 м2 производственной площади мастерской КF, руб./м2, определим по следующим формулам:
Базовый вариант:
, (5.11)
где ВП - выход валовой продукции, руб.;
Fп - производственная площадь ремонтной мастерской, м2

Проектируемый вариант:
, (5.12)
где ВП - планируемый выход валовой продукции, руб.

Определим фондовооруженность труда, руб./чел.:
, (5.13)
где Рср - среднегодовая численность работников, чел.

Проектируемый вариант:
, (5.14)
где ОПФ - проектируемая стоимость основных фондов, руб.

Определим производительность труда, руб./чел.:
, (5.15)
Базовый вариант:

Проектируемый вариант:

Основные технико-экономические показатели проекта сведем в таблицу 5.1.
Таблица 5.1 – Технико-экономические показатели проекта

Показатели Значение показателей
базовый вариант проектируемый
вариант
Стоимость основных производственных фондов, тыс. руб. 1730 9468
Производственная площадь, м2 1412 1412
Стоимость дополнительных капитальных вложений, тыс. руб. - 8,528
Годовой экономический эффект, тыс. руб. - 21,4
Фондоотдача 2,8 0,52

Продолжение таблицы 5.1
Фондовооруженность 57,6 295,9
Производительность труда, тыс. руб./чел. 163,4 164,2
Срок окупаемости, лет - 0,39


ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ

Данный дипломный проект разработан для внедрения в мастерскую ОАО «Почапово» стенда для демонтажа и монтажа подшипников полуоси заднего моста и технологии восстановления полуоси с целью совершенствования ремонта тракторов серии МТЗ позволяет сделать следующие выводы:
1 Расчет основных параметров организации ремонта полуоси заднего моста позволяет при соблюдении основных принципов ремонта: параллельности, пропорциональности, ритмичности и непрерывности добиться улучшения организации труда, увеличения производительности рабочих.
2 Внедрение предложенного стенда для демонтажа и монтажа подшипников позволило снизить трудоемкость ремонта и себестоимость одного ремонта, повысить эффективность производства.
3 Проведение мероприятий, предложенных в разделе «Безопасность жизнедеятельности», позволит улучшить состояние охраны труда и экологичность безопасности производства.
4 При расчете технико-экономических показателей от конструкторской разработки и от внедрения капитальных вложений на организационно-технические мероприятия можно выявить снижение себестоимости ремонта, появление годовой экономии от снижения себестоимости ремонта, увеличение рентабельности производства.

 


ЛИТЕРАТУРА
1 Бабусенко С.М. Проектирование ремонтных предприятий. – М.: Колос, 1981.
2 Беляков Г.И. Охрана труда. – М.: Агропромиздат, 1990.
3 Брилинг Н.С. и др. Справочник по строительному черчению.
4 ГОСТ 2.105-95. Общие требования к текстовым документам. Взамен ГОСТ 2.105-79, ГОСТ 2.906-71.
5 ГОСТ 3.1118-82. Единая система технологической документации. Формы и правила оформления маршрутных карт. Издание официальное. – Москва.
6 ГОСТ 3.1404-86. Единая система технологической документации. Формы и правила оформления маршрутных карт. Издание официальное.
7 ГОСТ 24643-81. Допуски формы и расположения поверхностей.
8 ГОСТ 25670-83. Предельные отклонения размеров с неуказанными допусками.
9 ГОСТ 8.051-81. Погрешности, допускаемые при измерении линейных размеров до 500 мм.
10 Гузенков П.Г. Детали машин: Учебное пособие для студентов вузов. – 3-е изд., перераб. и доп. / М.: Высш. школа, 1982.
11 Детали машин в примерах и задачах: Учебное пособие / С.Н. Ничипорчик., М.И. Корженцевский, В.Ф. Калачев и др.; Под ред. С.Н. Ничипорчика. – 2-е изд. – Мн.: Высш. школа, 1981.
12 Дипломное проектирование (по специальности 311300 «Механизация сельского хозяйства»). – Брянск: БГСХА, 1996.
13 Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей машин. – М.: Высшая школа, 1985.
14 Козловский Ю.Г., Кардаш В.Ф. Аннотированные чертежи деталей машин.: Учебное пособие для сред. Проф.-техн. училищ. – Мн.: Высш. школа, 1985.

15 Конкин Ю.А. Организация и планирование производства на ремонтных предприятиях. – М.: Колос, 1983.
16 Левитский И.С. Организация ремонта и проектирование сельскохозяйственных ремонтных предприятий. – М.: Колос, 1977.
17 Левицкий В.С. Машиностроительное черчение. – М.: Высшая школа, 1988.
18 Лумисте Е.Г., Маркарянц Л.М. расчет технических средств электробезопасности.: Методические указания. – Брянск: БГСХА, 1996.
19 Мануков Н.П. Справочник по оборудованию для ремонта и технического обслуживания сельскохозяйственной техники. – М.: Колос, 1985.
20 Подъемно-транспортные машины: атлас конструкций: Учебное пособие для студентов вузов / М.П. Александров, Д.И. Решетов, Б.А. Байков и др.; под ред. А.П. Александрова, Д.Н. Решетова. – 2-е изд., перераб. И доп. – М.: Машиностроение, 1987.
21 Практикум по технологии конструкционных материалов и материаловедению / Под общ. Ред. С.С. Некрасова. – 3-е изд. Перераб. и доп. – М.: Агропромиздат, 1991.
22 Реховский О.А., Иванов С.С. Справочник по муфтам. – М.: Машиностроение, 1989.
23 Серый И.С. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. – М.: Колос, 1981.
24 Смелов А.П. Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин. – М.: Колос, 1984.
25 Техника безопасности на ремонтных предприятиях. – М.: Россельхозиздат, 1977.
26 Технические требования на капитальный ремонт тракторов МТЗ-80/82.
27 Шейнблит А.Е. Курсовое проектирование деталей машин.: Учебное пособие для техникумов. – М.: Высшая школа, 1991.

 




Комментарий:

Дипломная работа полная, Все есть!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы