Главная       Продать работу       Заказать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > автомобили
Название:
Реконструкция участка по восстановлению головки блока ЗМЗ-53 в ООО «Шторм»

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: автомобили

Цена:
650 грн



Подробное описание:


ВВЕДЕНИЕ

В условиях ускорения научно – технического прогресс машинам отводится все более важная роль в процессах производства, увеличивающихся объемов машиностроительной продукции. Одновременно повышается удельный вес, неразрывно связанных элементов, производственных комплексов, которые принято называть обслуживающими. В стране наблюдается тенденция к сокращению работающих в основном производстве и увеличения в сфере обслуживания, в том числе и технического. Это обусловлено тем, что возникающие потери предприятий и хозяйств, вызванные непредвиденными отказами недостаточно надежных машин, достигают весьма больших величин, предупреждение возникновения такой экстремальной ситуации делает экономически оправданным содержание, мощных сервисных служб, призванных поддерживать технику основного производства в исправном или, по крайней мере, в работоспособном состоянии. Особенно характерны такие экстремальные ситуации для техники сельского хозяйства с его короткими и напряженными периодами выполнения технологических операций. Поддержание техники в работоспособном состоянии может быть достигнуто с введением круглогодового цикла ремонтных работ. Решение задач своевременного и качественного ремонта приобретает тем большее значение, чем сельское хозяйство все больше оснащается сложной техникой: энергонасыщенными тракторами, высокопроизводительными комбайнами и т.д. Это усложняет решение технических задач, при ремонте и повышает ответственность ремонтной службы хозяйства за техническую готовность и безотказность машин.
Для современного и качественного выполнения ремонтных работ, предприятие должно располагать хорошо оснащенным современным

 


оборудованием, ремонтными цехами с достаточной производственной площадью и надежно действующими моечными установками.
В сегодняшних условиях при ремонте машин на ремонтных предприятиях зачастую наблюдается дефицит запасных частей, вызванный недостаточной работой производственных предприятий и дороговизны. Это проводит к простоям машин, их недостаточному использованию и затягиванию сроков выполнения работ. Решить данные проблемы поможет хорошо отлаженное ремонтное производство.

 

1 АНАЛИЗ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ МОТОРОРЕМОНТНОГО ЦЕХА ОАО «ОРЕЛДОРСТРОЙ». ОБОСНОВАНИЕ ТЕМЫ ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА

1.1 Общая характеристика мотороремонтного цеха
ОАО «Орелдорстрой»

Мотороремонтный цех производит капитальный ремонт двигателей ЗМЗ, ГАЗ, Москвич, ЗиЛ, ремонт блоков цилиндров, головок цилинд¬ров и коленчатых валов любых марок.
Структура управления предприятием следующая: возглавляет предприятие начальник мотороремонтного цеха, находящийся в подчинении у гене¬рального директора ОАО «Орелдорстрой». Начальнику цеха подчинены мастера производственных участков и начальник отдела снабжения цеха.
Номенклатуру ремонтируемых изделий, являющуюся годовой програм-мой мотороремонтного цеха, представим в виде таблицы 1.1.
Таблица 1.1 – Годовая производственная программа в 2001 году
Наименование ремонтируемо-го изделия Марка ремонтируемо-го изделия Программа ремонта изделия, шт. Отпускная цена за ремонт одного изделия, тыс.руб. Общая выручка за ремонт данного вида изделий, тыс.руб.
Двигатель ЗМЗ – 53 50 12 600
Двигатель ЗиЛ – 130 20 14 280
Двигатель ГАЗ – 52 10 9 90
Двигатель ГАЗ – 24/31 20 8 160
Двигатель М – 412 20 4 80
Блок – картер ЗМЗ – 53 260 0,4 104
Блок – картер ГАЗ – 24/31 200 0,35 70
Блок – картер ЗиЛ – 130 100 0,9 90
Головка – блока М – 412 500 0,28 140

 

 


Окончание таблицы 1.1
1
2
3
4
5

Комплект гильз цилиндров ГАЗ – 24/31 400 0,26 104
Головка блока ЗМЗ-53 310 1,5 465
Комплект гильз цилиндров ЗМЗ – 53 300 0,42 126
Комплект гильз цилиндров ЗиЛ – 130 200 0,72 144
Комплект гильз цилиндров М – 412 200 0,2 400
Коленчатый вал ГАЗ – 24/31; М – 412 800 0,25 200
Коленчатый вал ЗМЗ – 53 300 0,28 84
Коленчатый вал ЗиЛ – 130 200 0,32 64
Другие изделия – 50 0,2 10
Итого – 3940
– 3211
Следует иметь в виду, что цены менялись в течение года, так как в мотороремонтном цехе ОАО «Орелдорстрой» существует сдельная (договорная) доплата заказчиками услуг предприятия.

1.2 Анализ производственной деятельности мотороремонтного цеха

Все технико-экономические показатели, на основе которых проводится анализ производственной деятельности предприятия за 4-х летний период, можно разделить на исходные (абсолютные) и расчетные (удельные).
Исходные технико-экономические показатели мотороремонтного цеха приведены в таблице 1.2.

 


Таблица 1.2 – Исходные технико-экономические показатели.
Наименование показателей ед. изм. 1998 1999 2000 2001

1 Объем валовой продукции тыс.руб 1480 1624 1869 2867 +93,7
2 Объем товарной продукции тыс.руб 1064 1297 1713 2549 +139
3 Стоимость ОПФ тыс.руб 413,3 476,8 669,6 863,1 +109
4 Стоимость станков, машин, оборудования (ОПФа) тыс.руб 267 292,2 374,4 472,5 +77
5 Производственная площадь м2 3456 0
6 Общая производственная программа ремонта шт. 1820 2400 3300 4600 +152,7
7 В том числе головка блока цилиндров ЗМЗ – 53 шт. 76 121 230 310 +307,9
8 Среднегодовое число работающих чел. 15 16 18 21 +40
9 В том числе производственных рабочих чел. 11 12 14 18 +64
10 Общая себестоимость выпускаемой продукции тыс.руб 994,8 1192,5 1558,8 2319,6 +133,2
11 Себестоимость ремонта головки блока цилиндров ЗМЗ – 53 тыс.руб 0,65 0,78 0,82 1,05 +62,53
12 Отпускная цена за ремонт головки блока
ЗМЗ – 53 тыс.руб 0,78 0,9 1,2 1,5 +92,31
13 Общий фонд зарплаты работающих тыс.руб 58,9 75,7 147,1 328,9 +458
14 В том числе производственных рабочих тыс.руб 47,1 60,6 117,7 263,1 +459

Расчетные технико-экономические показатели определяются на основе исходных показателей.

1.2.1 Анализ показателей объемов производства

К показателям объемов производства относятся: объемы валовой и товар-ной продукции, производственные площади и программа ремонта, числен-ность работающих (в том числе производственных рабочих).
Поскольку все показатели, являются исходными и представлены в табли¬це 1.2, объединять их в отдельную таблицу не требуется.
Анализируя показатели этой группы можно отметить, что наблюдается большой прирост валовой и товарной продукции (соответственно на 93,7% и 139%) и численности рабочих (в том числе производственных рабочих) в це-лом свидетельствующий о динамичном развитии производства. В то же вре¬мя остающиеся неизменными производственные площади, в какой то мере могут являться сдерживающим фактором в дальнейшем наращивании объе¬мов производства. Так же в анализируемом периоде общая годовая произ-водственная программа ремонта возросла на 152,7%, что свидетельствует о по¬вышении спроса на услуги предприятия.

1.2.2 Анализ показателей оснащенности предприятия фондами и их использования
В эту группу входит часть исходных показателей из таблицы 1.2, и часть показателей, рассчитываемых по следующим формулам:
1 Удельный вес машин и оборудования (ОПФа) в стоимости всех ОПФ (Уа):
(1.1)
Так Уа в 1998 г составит:
Аналогично производим расчет удельного веса в остальные годы, полу-ченные данные сводим в таблицу 1.3.
2 Стоимость активной части производственных фондов (ОПФа), прихо-дящаяся на 1 м2 производственной площади (Fп):
(1.2)
Так СF в 1998 г составит:
Аналогично производим расчет удельного веса в остальные годы, полу-ченные данные сводим в таблицу 1.3.
3 Фондовооруженность труда - представляет собой отношение стоимости
основных производственных фондов (ОПФ) к среднегодовому числу произ-водственных рабочих (Рп):
(1.3)
Так Фтр в 1998 г составит:
Аналогично производим расчет удельного веса в остальные годы, полу-ченные данные сводим в таблицу 1.3.
4 Техническая вооруженность труда - отношение стоимости машин и оборудования (ОПФа) к среднегодовому числу производственных рабочих (Рп):
(1.4)
Так Фт в 1998 г составит:
Аналогично производим расчет удельного веса в остальные годы, полу-ченные данные сводим в таблицу 1.3.
5 Фондоотдача - выпуск валовой продукции (ВП) в расчете на 1 руб. ос-новных производственных фондов (ОПФ):
(1.5)
Так f в 1998г составит:
Аналогично производим расчет удельного веса в остальные годы, полу-ченные данные сводим в таблицу 1.3.
6 Фондоотдача активной части ОПФа - выпуск валовой продукции (ВП) в расчете на 1 руб. стоимости машин и оборудования (ОРФа):
(1.6)
Так fа в 1998 г составит:
Аналогично производим расчет удельного веса в остальные годы, полу-ченные данные сводим в таблицу 1.3.
7 Выпуск продукции (ВП) на 1 м2 производственной площади (Fп):
(1.7)
Так Qп в 1998 г составит:
Аналогично производим расчет удельного веса в остальные годы, полу-ченные данные сводим в таблицу 1.3.
Таблица 1.3 – Динамика показателей оснащенности предприятия фондами и их использования
Наименование показателей ед. изм. 1998 1999 2000 2001

1 2 3 4 5 6 7
1 Стоимость ОПФ тыс.руб 413,3 476,8 669,6 863,1 +109
2 Стоимость станков, машин, оборудования (ОПФа) тыс.руб 267 292,2 374,4 372,5 +77
3 Удельный вес ОПФа в ОПФ, (Уа) % 64,6 61,3 55,9 54,7 -18
4 Стоимость ОПФа на 1 м2 производственной площади, (CF) тыс.руб/м2 0,077 0,085 0,108 0,137 +77,9
5 Фондовооруженность труда, (ФТР) тыс.руб/м2 37,57 39,73 47,83 47,95 +27,6
6 Техническая вооруженность труда, (ФТ) тыс.руб/м2 24,27 24,35 26,74 26,25 +8,2
Окончание таблицы 1.3

1 2 3 4 5 6 7
7 Фондоотдача, (f) руб/руб 3,58 3,40 2,79 3,32 -7,8
8 Фондоотдача ОПФа, (fa) руб/руб 5,54 5,55 4,99 6,06 +52,2
9 Выпуск продукции на 1 м2 производственной площади, (Qп) тыс.руб/м2 0,428 0,469 0,541 0,829 +169,2

Характеризуя оснащенность мотороремонтного цеха фондами можно отметить, что в анализируемом периоде происходило наращивание производственных мощностей, в том числе за счет станков, машин, другого ремонтно-технологического оборудования, составляющего активную часть ОПФ. В анализируемом периоде возросли фондовооруженность и техническая воо¬руженность труда (соответственно на 27,6% и 8,2%).
Как показывает анализ, высокими являются и показатели использования имеющихся на предприятии фондов. На протяжении рассматриваемого пе-риода фондоотдача неуклонно возрастала. Так же стабильно возрастал и вы-пуск продукции на 1 м2 производственной площади (чему способствовала неизменная величина производственной площади).
Таким образом, рассмотренные показатели свидетельствуют не только о высоком производственно-экономическом потенциале мотороремонтного цеха, но и о достаточно эффективном его использовании.

1.2.3 Анализ показателей производительности труда и заработной платы

К этим показателям относится: производительность труда, средне месячная заработная плата рабочих, темпы роста производительности труда и за работной платы.
К этой группе относятся показатели, рассчитываемые по следующим формулам:
1 Производительность труда - выработка валовой продукции (ВП) в рас-чете на одного среднегодового производственного рабочего (Рп):
(1.8)
Так Пт в 1998 г составит:
Аналогично производим расчет производительности труда в остальные годы, полученные данные сводим в таблицу 1.4.
2 Темп роста производительности труда - соотношение показателей производительности труда в предшествующий (Пт1) и последующий (Пт2) годы анализируемого периода:
(1.9)
Так Тпт в 1999 г составит:
Аналогично производим расчет темпа роста производительности труда в остальные годы, полученные данные сводим в таблицу 1.4.
3 Среднемесячная заработная плата производственных рабочих - отношение годового фонда заработной платы (ФЗПрп) производственных рабо¬чих к их численности (Рп) в расчете на 1 месяц:
(1.10)
Так Пт в 1 998 г составит:
Аналогично производим расчет среднемесячной заработной платы в остальные годы, полученные данные сводим в таблицу 1.4.
4 Темп роста среднемесячной заработной платы производственных рабочих:
(1.11)
Так ТпТ в 1999 г составит:
Аналогично производим расчет темпа роста среднемесячной заработной платы в остальные годы, полученные данные сводим в таблицу 1.4.
Таблица 1.4 - Динамика показателей производительности труда и заработной платы
Наименование показателей ед. изм. 1998 1999 2000 2001

1 Производительность труда, (Пт)
98,6 101,5 103,8 136,5 +38,4
2 Темп роста производительности труда, (Тп1) % – 29,4 22,6 31,5 -
3 Среднемесячная зарплата производственных рабочих, (ЗПр) руб. 357 420,8 700,6 1218 +241,2
4 Темп роста среднемесячной зарплаты производственных рабочих, (Тзпр) % – +17,87 +66,5 +73,85 –

Как известно, производительность труда является одним из обобщающих показателей развития любого производства. Анализируя изменение производительности труда мотороремонтного цеха, можно отметить и высокие ее абсолютные значения, и тенденцию к росту на протяжении всего четырехлетнего периода, в течение которого производительность труда увеличилась на 38,4%. Это объясняется большим ростом выпуска валовой продукции, а так же установленными анализом ранее высокой фондовооруженностью и технической вооруженностью труда.
Наряду с динамикой производительности труда анализу подвергается уровень заработной платы производственных рабочих и его изменения в рассматриваемом периоде. Кроме того, производятся сопоставления темпов изменения анализируемых показателей.
Как видно из таблицы 1.4, среднемесячная заработная плата производственных рабочих в 1998-2001 г.г. неуклонно увеличивалась (в целом на 241,2%) и в 2001 г. достигла 1218 руб.
Темпы роста производительности труда в анализируемом периоде отставали от темпов роста заработной платы, вместе с тем обращает на себя внимание тот факт, что темпы роста производительности труда в 2000 г. не-сколько снижаются с 29,4% до 22,6%. Это может привести, при сохране¬нии выявленной тенденции, к ухудшению в последующий период основных показателей развития производства.
Анализ хозяйственной деятельности предприятия, как правило, заверша-ется исследованием группы показателей, характеризующих эффективность производства.

1.2.4 Анализ показателей эффективности производства

В данную группу входят как исходные (см. таблицу 1.2), так и расчетные показатели, определяемые по следующим формулам:
1 Затраты на 1 руб. товарной продукции - отношение общей себестоимо-сти всей выпущенной продукции (Соб.) к ее объему (товарной продукции - ТП):
(1.12)
Так в 1998 году затраты на 1 руб. товарной продукции составят:
Аналогично вычислим затраты на 1 руб. товарной продукции за осталь¬ные годы. Полученные данные сводим в таблицу 1.5.
2 Прибыль общая: П=ТП-Соб., тыс.руб. (1.13)
Общая прибыль за 1998 год составляла: П=1064-994,8=69,2 тыс.руб.
Общую прибыль за остальные годы вычислим аналогично. Полученные данные сводим в таблицу 1.5.
3 Рентабельность (общая) по:
3.1 себестоимости: (1.1 4)
3.2 фондам: (1.15)
Рентабельность цеха за 1998 год составит:


Рентабельность за остальные годы вычислим аналогично и представим в таблице 1.5.
4 Объем специализированной товарной продукции:
(1.16)
где Цоi, и Ni соответственно, отпускная цена и годовая программа капитального ремонта i-го вида специализированной продукции (руб., шт.).
Специализированной товарной продукцией для мотороремонтного цеха ОАО «Орелдорстрой» является восстановлением головки блока цилиндров (программа ремонта головки за 2001 год представлена в таблице 1.1). Объем специализированной товарной продукции за 1998... 2001 годы, взятый в ка-честве исходных данных на предприятии, представим в таблице 1.5.
В качестве примера представим расчет объема специализированной товарной продукции за 2001 год по формуле:


5 Уровень специализации цеха на проведении капитального ремонта двигателей:
(1.17)
Уровень специализации в 1998 году:
Определим уровни специализации за остальные годы, полученные значения сведем в таблицу 1.5.

Таблица 1.5 - Показатели эффективности производства
Наименование показателей ед. изм. 1998 1999 2000 2001

1 Полная себестоимость выпущенной продукции, (Соб) тыс.руб 994,8 1192,5 1558,8 2319,6 +133,2
2 Себестоимость единицы головки блока цилиндра ЗМЗ-53 тыс.руб 0,65 0,78 0,82 1,05 +65,38
3 Отпускная цена за капитально отремонтированную головку блока цилиндра ЗМЗ-53 тыс.руб 0,78 0,9 1,2 1,5 +92,3
4 Затраты на 1 руб. товарной продукции, (Зт)
0,93 0,92 0,91 0,91 -1,02
5 Прибыль (общая), (П) тыс.руб 69,2 104,5 154,2 229,4 +231,5
6 Рентабельность (общая): - по фондам (Rф) % 16,7 21,9 23 26,5 +9,8
7 – по себестоимости, (Rс) % 6,9 8,8 9,8 10 +3,1
8 Специализированная товарная продукция, (ТПс) тыс.руб 152,2 238,5 585 974 +539,95
9 Уровень специализации, (УС) % 14,3 18,39 34,15 38,21 +23,91

Показатели эффективности производства являются обобщающими технико-экономическими показателями. В них, в той или иной мере, отражаются изменения целого ряда уже рассмотренных выше показателей, характери¬зующих различные направления развития производственной деятельности мотороремонтного цеха.
Среди показателей, характеризующих эффективность производства, цен-тральное место занимает себестоимость ремонта машин, их сборочных еди-ниц и других объектов ремонта. На базе себестоимости формируются все по-казатели рассматриваемой группы. Поэтому в целях более детального анали¬за рассмотрим динамику себестоимости головки блока цилиндров ЗМЗ-53, приведенную в таблице 1.5.
Как видно из таблицы 1.5, за рассматриваемый период себестоимость единицы ремонта головки блока цилиндров двигателей ЗМЗ-53 увеличилась на 65,38% этот факт свидетельствует о наличии определённых недостатков в работе, поскольку закономерной тенденцией в развитии любого производст¬ва является снижение себестоимости выпускаемой продукции. Увеличение себестоимости продукции обусловлено высоким ростом уровня инфляции и увеличением доли затрат в себестоимости, занимаемой запасными частями. Высокая доля запасных частей в себестоимости ремонта отражает недостаточный объем и номенклатуру восстановления в цехе изношенных деталей.
Возвращаясь к показателям эффективности производства, в основном базирующихся на себестоимости ремонта, отметим, что в анализируемом периоде они стабильно ухудшались. Так затраты на 1 руб. Товарной продукции в целом увеличились на 44,9%. Так же за последний год рассматриваемого периода понизилась рентабельность - и по фондам, и по себестоимости.
Таким образом, проведенный анализ производственной деятельности мо-тороремонтного цеха ОАО «Орелдорстрой» позволяет сделать некоторые выводы:
1 В анализируемом периоде происходило повышение производственной программы специализированной и неспециализированной продукции, за счет которых объемы валовой и товарной продукции возрастали.
2 В мотороремонтном цехе производилось переоснащение ремонтного производства, наращивание основных производственных фондов и их актив-ной части. Фондовооруженность и техническая вооруженность труда доведе-ны до высокого уровня.
3 Анализируемый период характеризуется недостаточной отлаженностью производства - наряду с внедрением новой техники, требуется внедрение современных технологических процессов ремонта, увеличение номенклатуры, объемом и качества восстановления изношенных деталей, а так же совершенствование организации труда и рост объемов производства.
4 Это подтверждается ухудшением экономических показателей, характеризующих эффективность производства.

1.3 Обоснование темы проекта

Исходя из анализа производственной деятельности мотороремонтного
цеха за четыре года, можно сделать вывод, что предприятие динамично развивается, каждый год его общая производственная программа увеличивается примерно на 40%. Так же, как видно из анализа, мотороремонтный цех расширяет номенклатуру ремонтируемых изделий. Все чаще цех сталкивается с проблемой восстановления корпусных деталей из алюминиевых сплавов, из которых более 30% составляют головки блока цилиндров двигателей ЗМЗ-53, поскольку не имеет собственного участка, оснащенного специальным технологическим оборудованием, который был бы предназначен для проведения их ремонта.
Для получения полного представления о технологии ремонта корпусных деталей из алюминиевых сплавов, необходимо рассмотреть общие сведения об их характерных дефектах и наиболее приемлемых способах восстановления.
Корпусные детали из алюминиевых сплавов в общем случае могут иметь механические повреждения (трещины, обломы, пробоины, обломы болтов и шпилек, срыв резьбы и др.), коробление, износ посадочных поверхностей под подшипники и втулки, износ рабочих поверхностей с подвижными посадками, повреждение резьбы.
Наиболее сложной из корпусных деталей автомобиля является головка блока цилиндров, которая в значительной степени определяет надежность работы двигателя, так как поверхности головки блока связаны между собой высокими требованиями по точности взаимного расположения.
Головки блоков, картеры сцепления и другие детали автомобилей из алюминиевых сплавов, имеющие трещины, пробоины или обломы, а так же предельные износы рабочих поверхностей, восстанавливаются различными способами, среди которых наиболее приемлемыми являются сварка и наплавка. Алюминиевые сплавы относятся к трудно свариваемым материалам. Трудность сварки алюминия и его сплавов связана, прежде всего, с тем, что его поверхность покрыта плотной, химически стойкой и тугоплавкой оксидной пленкой (А12О3, температура плавления 2160°С), тогда как сам алюми¬ний плавится при температуре 659°С. Твердая оксидная пленка алюминия препятствует расплавлению присадочной проволоки и основного материала и формированию сварочного шва. Тем не менее, в настоящее время существу¬ют технологии сварки и наплавки алюминиевых сплавов, обеспечивающих их высокое качество.
Типовыми изношенными поверхностями корпусных и базисных деталей
являются цилиндрические (наружные и внутренние) и плоские поверхности.
Наиболее надежным существующим способом их восстановления является
применение аргонно-дуговой сварки и наплавки.
Учитывая вышеизложенное, можно сделать вывод, что для улучшения показателей производственной деятельности мотороремонтного цеха ОАО «Орелдорстрой», целесообразны разработка и внедрение наиболее перспективных технологических: процессов ремонта корпусных деталей из алюминия и его сплавов, и, следовательно, проектирование участка, оснащенного соот¬ветствующим оборудованием, обеспечивающим соблюдение данных техно¬логий.

3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
3.1 Маршруты восстановления детали. Сочетание дефектов в маршрутах

При определении содержания и количества маршрутов на основании анализа статистических данных по изучению износов и сочетаний дефектов исходят из следующих основных требований:
1) сочетание дефектов в маршрутах должно быть естественным;
2) количество маршрутов должно быть минимальным;
3) в маршруте должна обеспечиваться технологическая взаимосвязь дефектов по способам их, устранения;
4) восстановление деталей по данному маршруту должно быть экономически целесообразным.
Сочетание дефектов принимаем предположительно, исходя из следующих основных признаков объединения естественных сочетаний дефектов в маршруты:
1) функциональная взаимосвязь поверхностей детали требует включения в один и тот же маршрут дефектов, устранение которых по отдельности не обеспечивает необходимой точности восстановления проектной геометрии детали;
2) в один и тот же маршрут включаются дефекты, при устранении одного из которых автоматически устраняется и другой;
3) дефекты рядом расположенных поверхностей, для устранения которых может быть применен общий технологический процесс, так же включаются в один и тот же маршрут;
4) рекомендуется объединять в один маршрут дефекты и сочетания дефектов, устранение которых осуществляется по одинаковой технологии, а так же


дефекты, которые можно устранять различными способами, но на общих рабочих местах;
5) в одном и том же маршруте не допускается наличие взаимоисключающихся дефектов;
6) сопутствующие дефекты следует включать в каждый маршрут.
В маршрутной технологии износ одной и той же поверхности принимается за несколько дефектов в случае, если при разных износах могут быть назначены разные способы их устранения.
Распределение (сочетание) дефектов по маршрутам представим в виде
карты (таблица 3.1)
Таблица 3.1 – Карта сочетания дефектов головки блока цилиндров ЗМЗ-53 по маршрутам
Наименование дефекта Номер маршрута и сочетание дефекта
1 2
1 Срыв и износ резьбы под свечи + +
2 Износ направляющих втулок + +
3 Износ поверхности головки блока + +
4 Износ седел клапанов + +
5 Срыв и износ резьбы под шпильки + +
6 Износ поверхности под гайки шпилек крепления + +
7 Трещины и пробоины + -
Примечание: «+» - дефект устраняется; «-» - дефект не устраняется.
Для устранения каждого дефекта может быть применено несколько способов, из которых нужно выбрать наиболее рациональный, т. е. технически обоснованный и экономически целесообразный.
3.2 Выбор рационального способа устранения основных дефектов детали
В сельскохозяйственном ремонтном производстве существует большое
число способов и средств восстановления изношенных деталей. Одни и те же
дефекты могут устраняться несколькими методами. На выбор рационального способа влияют материал детали, ее износ, характер нагружения, стоимость восстановления и т. д.
В связи с этим разработана методика выбора, основанная на последовательном применении трех критериев: технологического, технического и технико-экономического.

3.2.1 Характеристика дефектов и назначение способов их устранения по технологическому критерию

Технологический критерий (критерий применимости) учитывает, с одной стороны, особенности восстановления определенной поверхности конкретной детали, с другой - технологические возможности соответствующих способов. Он не оценивается количественно и относится к категории качественных. Поэтому он применяется интуитивно с учетом накопленного опыта применения тех или иных способов. Головка блока цилиндров имеет следующие дефекты: износ поверхности головки блока, износ направляющих втулок и износ седел клапанов. Выберем для примера метод восстановления направляющих втулок.
Для восстановления поверхности головки блока применяют наплавку в среде углекислого газа, вибродуговую наплавку под флюсом, гальванопокрытия.

3.2.2 Оценка назначенных способов устранения дефектов но техническому критерию

Технический критерий оценивает технические возможности детали, восстановленной каждым из намеченных по технологическому критерию способом, т. е. этот критерий оценивает эксплуатационные свойства детали в зависимости от способа восстановления.
Оценка проводится по следующим основным показателям:
1) сцепляемость;
2) износостойкость;
3) усталостная прочность (выносливость);
4) микротвердость.
По результатам оценки исключаем из числа ранее назначенных те способы устранения дефекта, которые не обеспечивают выполнения технических требований на восстановленную деталь хотя бы по одному из показателей.
Для каждого выбранного способа дается комплексная качественная оценка по значению коэффициента долговечности Кд, определяемому по формуле:
(3.1)
где Кi, Кв, Кс - коэффициенты износостойкости, выносливости и сцепляемости покрытий;
Кп=0,8...0,9- поправочный коэффициент, учитывающий фактическую работоспособность восстановленной детали в условиях эксплуатации [3].
По физическому смыслу коэффициент долговечности пропорционален сроку службы деталей в эксплуатации, и, следовательно, рациональным по этому критерию будет способ, у которого Кд mах.
Восстановление изношенной поверхности головки блока [3].
1) Наплавка в среде углекислого газа.
Кi=1,5; Кв=0,7; Кс=1,0
Кд1=1,5∙0,7∙1,0∙0,9=0,945
2) Вибродуговая наплавка под флюсом.
Кi=0,85; Кв=0,62; Кс=0,9
Кд1=0,85∙0,62∙0,9∙0,9=0,427
3) Гальванопокрытия:
Кi=1,2; Кв=0,68; Кс=0,9
Кд1=1,2∙0,68∙0,9∙0,9=0,66
Так как КД1=0,945 > Кд3=0,66, то рациональным по этому критерию будет способ наплавки в среде углекислого газа.

3.2.3 Оценка способов устранения дефектов по технико-экономическому критерию
По технико-экономическому критерию применяется окончательное решение о выборе рационального способа устранения дефекта, который связывает экономический показатель восстановления детали с ее долговечностью. Поэтому для каждого из оставленных после оценки по техническому критерию способов устранения дефектов определяем коэффициент технико-экономической эффективности.
КТ=СВ/КД, (3.2)
где Кт - коэффициент технико-экономической эффективности;
Св - удельная себестоимость способа устранения дефекта, а если это требуется, то и способа устранения поверхности, руб/м2 [3];
Кд - коэффициент долговечности детали.
Предпочтение отдается тому из способов устранения дефектов, для которого это отношение имеет наименьшее значение.
Восстановление изношенной поверхности головки блока:
1) Наплавка в среде углекислого газа.
Св=40 руб/м2,
Кт1=40/0,945=42,3
2) Вибродуговая наплавка под флюсом.
Св=67 руб/м2,
Кт2=67/0,427=156,9
3) Гальванопокрытия.
Св=75 руб/м2,
Кт3=75/0,66=113,6.
Так как Кт1=42,3 < КТ2=156,9, то окончательно принимаем наплавку в среде углекислого газа.

Установив рациональный способ устранения дефектов и мер повышающих механические свойства восстановленной детали, выполняем ремонтный чертеж.

3.3 Карта технологического процесса восстановления детали

3.3.1 План операций технологического процесса восстановления детали
Разработка плана операций для каждого в отдельности маршрута производится на основании изучения ремонтного чертежа детали. Намечая план операций для каждого маршрута, необходимо исходить из условий правильного базирования детали, чтобы обеспечить необходимую точность обработки, удобство, простоту и надежность закрепления детали.
Технологические операции каждого маршрута располагают одна за другой в наиболее рациональной последовательности из условий выполнения требований ремонтного чертежа наиболее экономическим способом. Операции должны располагаться в такой последовательности, которая обеспечивает требования чертежа, минимальную трудоемкость, исключение брака, сохранность оборудования, стойкость инструмента и т. д.
План технологического процесса восстановления головки блока
цилиндров приведен в таблице 3.2.
Таблица 3.2 – План технологического процесса восстановления вала привода.

Номер операции Наименование и содержание операции
1 2
05 Очистная.
10 Дефектовочная. Дефектовая деталь согласно требованиям.
15 Слесарная.
20 Сверлильная. Рассверлить поврежденное отверстия под свечи.
25 Сварочная
30 Термическая. Провести низкотемпературный отжиг

Окончание таблицы 3.2
1 2
35 Слесарная. Зачистить сварные швы.
40 Фрезерная
45 Испытательная
50 Слесарная
55 Сверлильная
60 Сверлильная
65 Сверлильная
70 Слесарная
75 Термическая
80 Слесарная
85 Сверлильная
90 Слесарная
95 Сверлильная
100 Сверлильная. Шлифовать фаски седел клапанов
105 Контрольная

3.3.2 Выбор и расчет режимов выполнения основных технологических операции и обоснование припусков на обработку детали

020. Сверлильная [3].
Сверлить отверстия до Ø14 мм
1. Глубина резания: t=0,5∙(D-d)=0,5∙(14-12)=1 мм
2. Подача: S=0,5 мм/об.
3. Скорость резания:
V = V0-k1-k2-k3, м/мин (3.3)
где k1, k2, k3 – коэффициенты, зависящие от материала, стойкости инструмента и глубины обработки соответственно.
V = 26∙0,95∙1,15∙0,85 = 24 м/мин
4. Частота вращения шпинделя:
. (3.4)

По стандартному ряду частот выбираем фактическую частоту вращения шпинделя: n=2000 мин-1. Определяем фактическую скорость:
. (3.5)

5. Осевая сила:
(3.6)
Ср=42,7; q=1; у=0,8

6. Крутящий момент:
(3.7)
См=0,021; q=2; у=0,8

7. Мощность резания:
(3.8)

040 Фрезерная операция [3].
Оборудование: станок горизантально-фрезерный 6Н-11.
Длина рабочего хода:
Lр.х.=Lрез+У+Lдоп ( стр. 74 [ 4 ])
Lрез=690 мм – длина резания, равна длине обработки, измеренной в направлении резания.
У = 5 мм – длина подвода, врезания и перебега инструмент (стр.301-302 [4])
Lдоп = 0 мм – дополнительная длина хода.
Lр.х. = 690 + 5 + 0 = 690 мм.
Подача: подача на зуб фрезы по нормативам Sz в мм/зуб.
Sz = 0,15 мм/зуб. (стр. 83 [4])
Стойкость инструмента по нормативам Тр в минутах резания.
ТР=300 мин. (стр. 87 [4])
Скорость резания: скорость резания, м/мин.
V = Vтабл∙К1∙К2∙К3; (стр. 88 [4])
К1=1,1 - коэффициент зависящий от размеров обработки.
К2=1,1 - коэффициент зависящий от состояния обрабатываемой поверхности и ее твердости.
К3=1 - коэффициент зависящий от стойкости и материала инструмента.
Vтабл =130 м/мин. (стр. 88 [4])
V= 130∙1, 1∙1, 1∙1 = 157 м/мин.
Число оборотов, мин-1
(3.9)

Принимаем пст =250 мин1.

3.3.3 Техническое нормирование основных операций
020. Сверлильная [3].
Норма времени на выполнение сверлильной операции:
(3.10)
где - основное время;
L=l1+l2+l3 – расчетная длина в направлении подачи;
1=22 мм - длина обрабатываемой поверхности;
11=0,5 мм - длина врезания инструмента;
l2=2 мм - длина подхода и перебега инструмента;
13=5 мм - длина проходов при взятии пробных стружек.
L=22+0,5+2+5=29,5 мм

Твс=0,53 мин - вспомогательное время;
Тдоп=0,03*(То+Твс) - дополнительное время;
Тдоп=0,03(0,565+0,53)=0,033 мин;
Тпз=16 мин - подготовительно-заключительное время;
n=15 шт. - количество деталей в партии;
ТН =0,565+0,53+0,033+16/15= 2,194 мин

040 Фрезерная операция [3].
Оборудование: станок горизонтально-фрезерный 6Н-11.
Норма времени на обработку данной детали Тшт выражается следующей формулой: Тшт = Т0 + ТВ + Тобсл + Тотд.
Также рассчитываем подготовительно-заключительное время Тпз и штучно-калькуляционное время Тшк:
или Тшк=к∙То,
где к - коэффициент, зависящий от вида станка и типа производства. (стр. 172 [5])
То - основное ( технологическое) время обработки, мин.
То = 0,006∙L, (стр. 172 [5])
где L - длина обрабатываемой поверхности.
Т0= 0,006∙690 = 4,14 мин.
Тв -вспомогательное время на установку и снятие детали со станка ( 10 мин.), пуск и остановку станка, подвод и отвод режущего инструмента измерения размеров (3 мин.)
Т0 = 10 + 3 = 13 мин
ТОБСЛ - время на обслуживание рабочего места.
Тобсл =10%(Т0+ТВ) (стр.42 [6])
Тобсл =0,1*(4,14 + 13) = 1,714 мин.
Тотд -время на отдых и естественные надобности.
Тотд=7%(Т0+ТВ) (стр.42 [6])
Тотд= 0,07*(4,14+ 13) = 1,2 мин.
Определяем норму штучного времени
Тшт= 4,14+13+1,714+1,2 = 20,154 мин.
Тшк = к∙То,
где к=1,84 – коэффициент, зависящий от вида станка и типа производства
(стр. 172 [5]).
Тшк = 4,14*1,84 = 7,6 мин

3.3.4 Оформление технических документов

К техническим документам относятся графические и текстовые документы, которые отдельно или в совокупности определяют процесс ремонта или восстановления деталей. Общие требования к технологическим документам изложены в ГОСТ 3.1104-81 (СТ СЭВ 1802-79), а основные надписи на чертежах - ГОСТ 3.1105-84 (СТ СЭВ 1800-79) и представлены в виде информационных блоков.
Для ремонтного производства составляют комплекты документов, определяющие технологические процессы разборки, сборки, дефектации и восстановления деталей. По ГОСТ 3.1201-85 устанавливают систему обозначения технологических документов.
Карту технологического процесса и карту эскизов оформляют в соответствии с РТМ 10.0024-94 и ГОСТ 3.1105-84.

2 ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

2.1 Выбор режима работы и расчет годовых фондов времени работы рабочих и оборудования.

При разработке дипломного проекта принимаем односменную работу предприятия при 5-дневной рабочей неделе.
Номинальный годовой фонд времени работы рабочих и оборудования
определяем по формуле:
, (2.1)[5]
где Кр – число рабочих дней в году (при пятидневной рабочей неделе Кр=253);
tсм – продолжительность смены, принимаем 8,2 ч;
Кп – число праздничных дней, принимаем 6;
tс – время, на которое сокращается смена в предпраздничные дни, принимаем 1ч;
n – число смен.
Номинальный годовой фонд времени работы оборудования:
Фно=(253∙8,2-6∙1)∙1=2068 ч.
Действительный годовой фонд времени работы рабочего Фдр определяем вычитанием из номинального фонда времени всех потерь времени:
Фдр=(Фнр-Ко∙tсн)∙р, (2.2)[5]
где К0 – общее число рабочих дней отпуска в году, принимаем
К0 =24 дня;
tСМ - продолжительность смены, tСМ = 8,2 ч;
р - коэффициент потерь рабочего времени, принимаем р = 0,98.
Фдр=(2068-24∙8,2)∙0,98=1840ч.

 

Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяем по формуле:
Фдо=Фно • о, (2.3)[5]
где Фно – номинальный годовой фонд времени работы оборудования с учетом цикла смен, Фино = 2068 ч;
0 - коэффициент использования оборудования, принимаем 0 = 0,98.
Фдо. = 2068 • 0,98 = 2026 ч.

2.2 Определение годовой программы восстановления головки блока цилиндров

Планируемое количество поступающих на ремонт головок блока, составляет 500 шт. за год. Следовательно, программа ремонта головок составила около 500 шт.
Годовая трудоемкость ремонта головок блока рассчитывается по формуле:
, (2.4)[5]
где N - количество ремонтируемых деталей за год, N = 500 шт;
Тн - полное время на ремонт и восстановление одной детали (из технологии Тн = 2,39 ч)
Тг= 500∙2,39 = 1195 ч.

2.3 Расчет числа рабочих

При расчете числа рабочих предприятия различают списочный и явочный составы. Списочный состав производственных рабочих Рсп рассчитываем по действительному фонду времени работы рабочих:
, (2.5)[5]
где Тг - трудоемкость работ по участку, Тг = 1195 ч.;
Фд.р. - действительный фонд времени работы, Фдр = 1840 ч.;
К - планируемый коэффициент перевыполнения нормы выработки (К =
1,05 - 1,15), принимаем К = 1,05.

Явочный состав производственных рабочих Ряв = 1 чел.
Число вспомогательных рабочих при укрупненном расчете обычно определяется в процентном отношении от числа производственных рабочих. Для ремонтных предприятий число вспомогательных рабочих принимают в среднем 14 – 17% от количества производственных рабочих. Итак, число вспомогательных рабочих:
(2.6)[5]
где:
Рвс - количество производственных рабочих; Р=1чел.

Число вспомогательных рабочих Рвс = 1чел тогда, полное число рабочих на участке Рn
Рn=Р+Рвс=1+1=2 чел.

2.4 Расчет ремонтно-технологического оборудования

При проектировании необходимо рассчитать число основного оборудования, на котором выполняют наиболее сложные и трудоемкие операции ремонта и восстановления деталей. К основному оборудованию ремонтного предприятия относятся моечные машины и станки для механической обработки детали.
Число моечных машин периодического действия:
(2.7)[15]

где Q - общая масса деталей, подлежащих мойке за планируемый период в данной машине:
Q = N∙m, (2.8)[5]
где N - общее количество деталей, подлежащих мойке за планируемый период (1 год) в данной машине, N = 500 шт.;
m - масса головки блока, кг (m = 43 кг);
Q = 500∙43= 21500 кг;
t - время мойки одной партии деталей (обычно t = 0,15 ч.);
Фдо - действительный фонд времени оборудования за планируемый период, Фдо = 2026ч.;
q - масса деталей одной загрузки (грузоподъемность поворотного стола), для моечной машины ОМ - 4944 q = 60 кг;
0 = 0,6 - 0,8 - коэффициент, учитывающий одновременную загрузку моечной машины по массе в зависимости от конфигурации и габаритов деталей, принимаю 0=0,8;
t = 0,8...0,9 - коэффициент использования моечной машины по времени, принимаем t=0,8.

Принимаем количество моечных машин SМ = 1 ед.
Определение числа металлорежущих станков и подбор их по видам и размерам во многом зависят от номенклатуры ремонтируемых объектов и от типа производства.
Число станков определяют несколькими методами: по трудоемкости
станочных работ, по технико-экономическим показателям и по данным
технологического процесса.
Расчет числа станков по трудоемкости ведут в случаях, когда известна общая трудоемкость в часах или по видам работ (токарных, фрезерных, сверлильных и др.).
Расчет числа станков по технико-экономическим показателям применяют в том случае, когда известны такие показатели, как годовой выпуск с одного станка, указанный в тоннах, единицах или в денежном выражении, и число часов, затрачиваемое на обработку одного комплекта деталей ремонтируемого объекта или одной тонны обрабатываемых деталей, либо число часов, отнесенное на единицу мощности (например, на 1 кВт) ремонтируемого изделия. Этот метод чаще применяют при проектировании механических цехов (отделений), изготавливающих новые изделия (запчасти), или специализированных цехов.
Расчет числа станков по данным технологического процесса — самый точный, его применяют при проектировании механических цехов, для которых точно установлена номенклатура деталей, подлежащих обработке, и на каждую деталь имеется технологический процесс ее изготовления или восстановления.
Число станков подсчитывают делением суммарного нормировочного времени всех операций, выполняемых на станках данного типа, на действительный годовой фонд времени работы станка и коэффициент его загрузки, равный не менее 0,85.
При проектировании ремонтных предприятий этот метод расчета оборудования может быть применен в случае расчета оборудования для специализированных цехов по восстановлению деталей определенной номенклатуры.

2.5 Подбор оборудования

При подборе оборудования учитываем технологию восстановления детали и расчетные данные, полученные в пункте 2.4.
После расчета числа ремонтно-технологического оборудования и
окончательного их подбора по маркам составляют сводную ведомость с
характеристикой каждого станка.

Таблица 2.1 – Сводная ведомость оборудования
Наименование оборудования Марка Кол. Габаритные размеры, мммм Занимаемая площадь, м2
1. Моечная машина ОМ-4944 1 10803530 3,8
2. Стол дефектовочный ОРГ-1468-01-00 1 2400800 1,92
3. Верстак слесарный на 1 рабочее место ОР-21414 1 1400800 1,12
4. Стол для сварочных работ ОКС-7523 1 1100750 0,83
5. Преобразователь сварочный ПСГ-350 1 950580 0,55
6. Станок вертикально- сверлильный 2Н125 1 26701000 2,67
7. Стол контрольный 70-7808-1335 1 34251760 6,03
8. Станок горизонтально-фрезерный 6Н-11 1 2100х1540 3,24
9. Шкаф для инструмента 1 12001000 1,2
10. Электропечь СШЦ-4,6/10 1 1000х1000 1,0
11. Стенд гидроиспытательный головок цилиндров 1 2000х2000 4,0
Общая площадь оборудования составляет Fоб = 27,0 м2.

2.6 Расчет производственной площади участка
При расчете производственных площадей участков, по площади занимаемой оборудованием, применяем формулу:
, (2.10)[5]
где Fоб - площади, занимаемые соответственно оборудованием, Fоб=27,0 м2;
 - коэффициент, учитывающий рабочие зоны и проходы, для нашего участка =3,5-4,0; принимаем =4;

Планировка участка по восстановлению головок блока цилиндров ЗМЗ-53 представлена на листе № 2 графической части дипломного проекта.

 

3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Обоснование выбора конструкции приспособление

При анализе оборудования и оснастки ремонтной мастерской в ООО «Шторм», были выявлены недостатки, которые возникли при фрезерных операциях восстановления головки блока цилиндров ЗМЗ-53. В частности было выявлено, что на участке отсутствует необходимое оборудование, которое позволяло бы снижать трудоемкость фрезерных операций. Для устранения выше указанных недостатков разработана конструкция приспособления, для фрезерования головки блока.

3.2 Описание и принципы работы приспособления

Предлагаемое устройство состоит из плиты, боковины, бобышки, пальца, плиты 2, винта, втулки, шпильки, кольца.
Работа приспособления заключается в следующем: головка блока цилиндров ЗМЗ-53 устанавливается на приспособление и закрепляется на нем болтами.

3.3 Расчет на прочность и подбор болтов

В ненагруженном состоянии соединения "винт - гайка" закручиваем силой F0, которая может быть: контролируемой (с применением динамометрического ключа) – назовем этот режим "Б" и неконтролируемой – режим "А".
Исходные данные к расчету это: нагрузка F = 10 кН и количество болтов Z = 4. Если общая сила на все соединения равна F = 10 кН, то на один винт

 

приходится нагрузка Fв которая равна [18]:

, (3.1)

где Св - жесткость винта
Сп - жесткость прокладки,
Так как в нашем случае прокладка отсутствует то:

(3.2)

Силы Fв и Fmах связаны соотношением:

(3.3)

где  = FВ/F0 - принимаем равным  = 0,3;
0,7 (для нашего случая),
тогда
, (3.4)

По полученному значению Fmах = 9,88 кН находим по таблице 14.1 [4,с. 373], диаметр винта (учитывая, что затяжка будет контролируемая). Принимаем

болты диаметром М12 из стали 10 с воспринимающей нагрузкой 10 кН и закручиваем моментом 200 Н∙м. Таким образом, прочность болтов будет обеспечена.

3.4 Расчет резьбового соединения

Расчет выполняем для болта с резьбой М12. Длину ручки стандартного ключа в среднем принимаем 1= 15d = 15 : 12 = 180 мм. Коэффициент трения в резьбе и на торце болта f= 0,15.
Используя таблицы стандартов, находим необходимые для расчета размеры и заносим в таблицу 3.1 [16].

Таблица 3.1 – Стандартные размеры для болта М12
Размер болта М12
Наружный диаметр резьбы, d 12
Внутренний диаметр резьбы, d1 10,106
Средний диаметр резьбы, d2 10,863
Шаг резьбы, р 1,75
Высота профиля, h 0,947
Высота гайки, Н 10
Наружный диаметр опорного торца гайки, D1 18
Число витков вкручивания, Z 5,7
Угол подъема резьбы,  20531

Определяем прочность болта по эквивалентному напряжению
(3.5)
где F3ат - сила затяжки;

d1 - внутренний диаметр резьбы.
Сила F3ат, при которой эквивалентное напряжение в стержне болта равно т, для болта М12, [17]
(3.6)

где: эк - эквивалентное напряжение;
т - предел текучести, принимаем т = 200 МПа (сталь 10)

.

Момент завинчивания рассчитываем по формуле [17]

(3.7)[17]

где F - сила затяжки;
d2 - средний диаметр резьбы;
Dср - средний диаметр;
f - коэффициент трения;
 - угол подъема резьбы;
 - угол трения в резьбе.

 

 

4 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

4.1 Анализ опасных и вредных факторов

В целях предупреждения заболеваний и отравлений согласно требования санитарии, утверждены предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны производственных помещений.
По степени воздействия на организм человека вредные вещества разделены на следующие классы опасности:
1-чрезвычайно опасные;
2-высоко опасные;
3-умеренно опасные;
4- мало опасные.
Необходимо добиться такого положения, чтобы содержание их на любом производственном участке не превышало установленных норм.
Работы в зоне ТО-1 относятся к 4 классу опасности, согласно ГОСТ 12.1.005-76 «ССБТ. Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-гигиенические требования». Предельно допустимая концентрация, наиболее часто встречающихся токсических веществ, приведена в таблице 4.1.
Для снижения концентрации вредных веществ в воздухе зоны ТО-1 необходимо предварительно проветривать помещение, привести в действие вентиляцию. При выполнении работ требующих использование работающего двигателя к выхлопной трубе подсоединять шланг для отвода отработавших газов из зоны.
При выполнении работ смазочно-заправочного характера не допускать проливания ГСМ на пол помещения, в противном случае немедленно убирать опилками или песком.

Таблица 4.1 – ПДК токсичных и вредных веществ.
Вещества ПДК, мг/м3 Агрегатное состояние
Аммиак 20 Пары
Ацетон 200 Пары
Бензин-растворитель 300 Пары
Бензин топливный 100 Пары
Окись углерода 20 Пары
Пыль растворительного происхождения с примесью двуокиси кремния менее 2% 6 Пыль

Автомобиль в зону должен подавать предварительно очищенный от пыли и грязи в зоне УМР.
При первых признаках отравления (головокружение, тошнота и головная боль) необходимо немедленно прекратить работу, выйти на воздух и обратиться в здравпункт.
Одной из групп опасных и вредных производственных факторов являются психофизические факторы, устранение которых во многом зависит от каждого работника предприятия.
Шум, ультразвук и вибрации, как в отдельности, так и в совокупности оказывают отрицательное действие на организм человека. Степень вредного воздействия зависит от частоты, уровня, продолжительности и регулярности их действия. Существенное значение имеют и индивидуальные особенности человека.
Для борьбы с шумом, ультразвуком и вибрацией широко используются различные средства и методы защиты, а когда они неэффективны, принимают средства индивидуальной защиты.
В зоне ТО-1 производственный шум не превышает допустимые значения, а уровень ультразвука и вибрации очень незначительные. Метрологические условия производственных помещений определяются действующими не организм человека сочетаниями температуры, влажности и скорости движения воздуха, а также

температуры окружающих поверхностей.
Метрологические условия в производственном помещении зависят от сезона года, характера технологического процесса и вида используемого оборудования.
Оптимальные микроклиматические условия – сочетание качественных показателей микроклимата, которые при длительном систематическом воздействии на человека обеспечивают сохранение нормального теплового состояния организма без напряжения механизмов теплового состояния организма.
Допустимые микроклиматические условия – такое сочетание количественных показателей микроклимата, которые могут вызывать переходящие и быстро нормализующиеся изменения теплого состояния организма, сопровождающиеся напряжением механизмов терморегуляции, не выходящие за пределы физиологических и приспособительных возможностей.
Температура воздуха определяется количеством тепловыделений, источниками которых на автотранспортных предприятиях не мало. Согласно санитарным нормам производственные помещения по избыткам тепловыделений, воздействующих на изменение температуры воздуха в помещениях, условно подразделяются на холодные – с незначительными избытками теплоты (не более 23 Дж/м2с) и горячие (более 23 Дж/м2 с).
Влажность воздуха – характеризуется содержанием в нем водяных паров. Повышенная влажность воздуха наблюдается в помещениях, где используются моечные ванны с подогревом жидкости. Отвод паров осуществляется через вытяжную трубу в атмосферу.
Движение воздуха происходит в производственных помещениях при наличии конвекционных потоков. При этом воздушные массы перемещаются с небольшой скоростью. Через ворота, двери, проемы в помещение поступает холодный воздух, а теплый поднимается вверх.
Согласно ГОСТ 12.1.005-76 «ССБТ. Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-гигиенические требования», все работы по степени тяжести подразделяются на легкие, средней тяжести и тяжелые.

Зона ТО-1 считается зоной с физическими работами средней тяжести. Затраты энергии 172 – 232 Дж/с (категория 2а). Температура 17 – 19° С.
Относительная влажность 60-40%. Скорость движения воздуха, не более 0,3м/с.
При ТО автомобилей необходимо соблюдать требования соответствующих государственных стандартов, Санитарных правил организации технологических требований к производственному оборудованию, Положения о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта, Правил технической эксплуатации подвижного состава автомобильного транспорта, Правил по охране труда на автомобильном транспорте и Правил пожарной безопасности для предприятия автомобильного транспорта общего пользования РФ.
Техническое обслуживание автомобилей должно проводиться в специальных отведенных для этого местах (на постах), оснащенных необходимыми для выполнения устройствами, подъемно- транспортными механизмами, приборами, приспособлениями и инвентарем. Автомобили, направляемые на ТО должны быть очищены от грязи, снега, льда и вымыты.
Автомобиль, установленный на напольный пост ТО необходимо закрепить путем подставки не менее двух упоров под колеса, затормозив стояночный тормоз. При этом рычаг КПП должен быть установлен в положение, соответствующее низшей передаче.
На рулевое колесо автомобиля необходимо вывесить предупредительную табличку с надписью "Двигатель не пускать. Работают люди".
ТО допускается при неработающем двигателе. За исключением случаев, когда работа двигателя необходима в соответствии с технологическим процессом ТО.
При работе с высоко расположенными агрегатами (деталями) автомобиля следует применять устойчивые подставки или стремянки, обеспечивающие безопасность работ в соответствии с требованием государственного стандарта.
Работники, выполняющие работы, лежа под автомобилем, должны быть, обеспечены лежаками. Работать без лежаков на полу и земле запрещается. Запрещается: поднимать автомобиль за буксирные крюки; работать и находиться под

автомобилем, приподнятым домкратом без установки специальных страхующих подставок (козелков).
Тормозную систему автомобиля необходимо испытывать на стенде. Допускаются испытания на специальной площадке. При этом ее размеры должны быть такими, чтобы обеспечивать безопасность людей и автомобилей даже в случае неисправности тормозов.
При работах ремонтных рабочих в АБ связи требования техники безопасности соблюдаются не полностью.
Ремонтные рабочие обеспечиваются спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты строго по графику их списания, без учета фактического состояния.
Режим труда и отдыха соответствует внутреннему распорядку и КЗоТу.
В зоне ТО-1 существует опасность поражения электрическим током, т.к. здесь эксплуатируется оборудование, использующее электрический ток.
Электробезопасность должна обеспечиваться конструкцией установок, техническими способами и средствами защиты, организационными и техническими меро-приятиями. Все корпуса оборудования должны быть надежно заземлены. Выключатели, рубильники должны располагаться в местах, обеспечивающих включение с минимальными затратами времени. Рукоятки пусковых установок должны быть изолированы.
Электрическая проводка и арматура силовой и осветительной сети должны быть надежно изолированы и защищены от влияния высокой температуры, механических повреждений. Все доступные для прикосновения токоведущие части электрического оборудования должны быть ограждены.
Металлические части электрического инструмента при напряжении свыше 36В должны быть заземлены. Напряжение для светильников местного освещения не выше 36В.
Периодически необходимо осуществлять контроль состояния оборудования, силовых сетей и их правильную эксплуатацию.

4.2 Расчет освещения

Расчет освещения при проектировании сводится к определению площади окон для естественного и количество электрических ламп для искусственного освещения одного из производственных участков или отделений.
Площадь остекления для естественного освещения помещения определяется по соотношению площадей пола и световых проемов из формулы:
(4.1)
где Sn - площадь пола данного помещения, м2;
l - коэффициент естественной освещенности, принимается по нормативам по таблице 3 [1];
0 - коэффициент, учитывающий размеры помещения. Для ремонтных предприятий, 0 = 0,12...0,35;
0 - коэффициент светопропускания, принимается равным 0,25...0,50;
r - коэффициент, учитывающий цветовую окраску помещения. При двустороннем освещении и окраске помещения в белый цвет принимаем 0=1,4.
В нашем случае для участка с площадью 72,6 м2 площадь остекления составит:

Зная общую площадь световых проемов, определяем необходимое количество окон:
(4.2)
где F0 - площадь одного оконного проема, м2.
Примем окно размерами 14801800, F0=2,66 м2, тогда количество окон равно:

 

Искусственное освещение на ремонтных предприятиях применяется двух типов - общее и комбинированное. Общее освещение предназначено для освещения всего помещения в целом. При комбинированной системе наряду с общим освещением участка (цеха) применяется местное для непосредственного освещения отдельного рабочего места, деталей и инструмента.
Определим количество ламп, необходимого для общего освещения. Расчет ведется исходя из норм освещенности по формуле:

(4.3)

где Sn - площадь пола помещения, м2;
К – коэффициент запаса освещенности, учитывающий запыление светильников, принимается равным 1,3. ..1,5.
Е – норма освещенности, лк (таблица 3[1]);
 – коэффициент использования светового потока, т.е. отношение потока, падающего на расчетную поверхность к суммарному потоку всех ламп.
Значение коэффициента  берется в зависимости от показателя  по таблице 4[1].
(4.4)

где Sn – площадь помещения, м2;
h – высота подвески светильника над рабочей поверхностью, м;
а и b – длина и ширина помещения, м.

 

Из таблицы 4 [1], при =2,41 значение =0,541.
Для нашего участка световой поток равен:

.

Количество ламп определяем по формуле:

(4.5)

где F0 – световой поток одной лампы в лм, принимается по таблице 5 [1].

 

4.3 Пожарная безопасность

Пожарная безопасность предусматривает: хранение, транспортирование и содержание на рабочих местах огнеопасных жидкостей и растворов только в закрытых емкостях, обеспечение успешной эвакуации людей и ценностей из сферы пожара, создание условий эффективного пожаротушения.
Нормы технологического проектирования ОН ТП 24-8-Е исходя из свойств веществ и материалов, их количества, условий применения разделяют помещения и здания на пять категорий: А, Б, В, Г, Д.
Расположение, устройство и количество пожарных кранов, сигналов и огнетушителей должны соответствовать требованиям противопожарных норм

проектирования предприятий.
Воспрещено загромождать доступы и проходы к противопожарному инвентарю, кранам, огнетушителю.
Выдача легковоспламеняющихся и огнеопасных материалов (бензина, керосина) производится вне помещения зоны. Хранить и оставлять указанные материалы в зоне ТО-1 после работы запрещено.
Электроустановки очищать от пыли необходимо не реже 2 раз в месяц.
Запрещается использовать электроустановки, поверхностный нагрев которых при работе превышает температуру окружающего воздуха на 40°С.
Запрещается пользоваться поврежденными розетками, светильными приборами, рубильниками и другими электроустановочными изделиями.
Светильники аварийного освещения присоединяют к независимому источнику питания.
Территория должна постоянно содержаться в чистоте и порядке. Производственные отходы и мусор должны систематически вывозиться за территорию предприятия на специально отведенные для них участки. Промасленные обтирочные материалы и производственные отходы до их вывоза с территории предприятия собирают и хранят в специально отведенных местах в металлических закрытых ящиках. Разлитые топливо-смазочные материалы должны немедленно убираться.

4.4 Мероприятия по уменьшению загрязнения окружающей среды

Цивилизованный человек не мылит свою жизнь без промышленное инфраструктуры, дающей ему все блага цивилизации. К примеру, на одного человека в течение жизни расходуется, примерно, 4,24 т нефти, 14т железа, 1,5 т алюминия, 700 кг меди, 12 т глины, 13 т поваренной соли, 500 т стройматериалов (в том числе 100 м3 древесины).
Промышленное, а в частности ремонтное производство, является источником загрязнений окружающей среды:

– химическое загрязнение атмосферы (наиболее опасное для человека).
Характеризуется выбросами сернистого газа, оксида азота, хлора, аммиака и др. Источниками в ремонтном производстве являются литейные отделения, сварочные и окрасочные цеха.
– химическое загрязнение водоемов.
Характеризуется сбросами неочищенных или плохо очищенных вод в водоемы после мойки деталей и машин. Воды могут содержать соединения азота, фенола и др.
– загрязнение поверхности почвы.
Отходы промышленного или ремонтного производства могут содержать ядовитые вещества, металлическую стружку и другие химические соединения.
– химическое загрязнение почв.
Выхлопы транспорта, выпадение кислотных дождей (раствор серной кислоты, образовавшейся в результате взаимодействия сернистого газа и атмосферной влаги).
– шумовое загрязнение.
Шум влияет на нервную систему человека, и поэтому автомобильные
магистрали следует выносить из центральной части городов в
малонаселенные районы и создавать вокруг них зеленые насаждения,
поглощающие шум. На территории жилых районов шум не должен
превышать 50...60 дб, в то время как шум автомагистрали 80 дб.
– тепловое загрязнение.
Очень большой вклад в создание зон экологической опасности вносят двигатели внутреннего сгорания (ДВС) автотранспортных средств (АТС). В среднем, автолюбитель проезжает в год 10 тыс. км и сжигает 10 т бензина, расходуя 35 т кислорода и выбрасывая в атмосферу 160 т выхлопных газов, в которых содержится 200 различных веществ, в том числе 800 кг оксида углерода, 40 кг оксида азота, 200 кг углеводородов. Если бензин этилированный, то еще и 3,5 кг свинца. Опасно химическое загрязнение водоемов стоками вод после мойки

автотранспорта. В соках от мойки автомобилей преобладают взвешенные частицы (песок) размерами 3000... 100 мкм (78%) и нефтепродукты размерами 200... 100 мкм (85%). Концентрация взвешенных частиц в сточных водах достигает 3000 мг/л и более, нефтепродуктов – до 900 мг/л. Сброс таких стоков без очистки в водоёмы и городскую канализацию запрещен. В связи с этим сточные воды всех автопредприятий и станций ТО подлежат очистке на локальных очистных сооружениях до нормативных значений. Допустимое количество загрязнений распределяется в следующих размерах: взвешенных частиц может быть не более 70 мг/л для грузовых автомобилей и не более 40 мг/л для автобусов и легковых автомобилей, а нефтепродуктов не более 15...20 мг/л.
Проблема экологической чистоты ДВС усложняется необходимостью поиска оптимальных решений, вследствие того, что конкретные мероприятия по снижению выбросов ВВ вступают в противоречия с вопросами топливной экономичности, стоимости, потребительной стоимости, ресурсосбережения, цен на топливо и смазочные материалы, затраты на конструктивные изменения ДВС. Использование ДВС на АТС особенно наглядно подтверждает известное положение о том, что экология и экономика, к сожалению, почти всегда (при существующем низком уровне экологической культуры) выступают всегда как антагонисты.
Для приодаления указанного антагонизма требуются объективные критерии и методики:
- оценка экологической безопасности, ДВС в реальных условиях
эксплуатации АТС;
- определение экологической ценности мероприятий по снижению массы выбросов ВВ.
Спроектированный в дипломном проекте участок по восстановлению головки блока цилиндров имеет ряд оборудования и оснастки, использование и эксплуатация которых при выполнении технологического процесса без надлежащих мер защиты и обезвреживания отходов вредны и опасны для

человека и окружающие среды.
Основным и самым вредным источником загрязнения атмосферного воздуха, вызывающим различные заболевания легочных путей обслуживающего персонала, являются сварочные и наплавочные работы. При проведении этих операций в воздух выделяются газы и пыль, содержащие вредные вещества, такие как хром, свинец и др. Для нейтрализации этих веществ и поддержания климатических условий участок оборудован вытяжкой, размещенной над наплавочным постом. Для осаждения и отделения пыли от воздуха предусмотрен циклон. Чтобы избежать теплового и светового излучения, наплавочный пост огорожен ширмой из брезента.
Сильным источником загрязнения водных ресурсов могут являться стоки вод после мойки деталей, и после проведения гальванических операций, содержащие большое количество органических и неорганических веществ. Сброс таких вод в канализацию запрещен. Поэтому само предприятие и сам участок оборудован системой оборотного (повторного) использования воды с учетом СМС и с трехступенчатой очисткой. Степень очистки сточных вод устанавливается в соответствии с требованиями СниП П-39-74.
Для поддержания климатических условий участок может быть оборудован устройствами для обработки воздуха и для придания ему необходимых свойств и качеств; запах, подогрев, охлаждение, осушение, увлажнение и т.д. Важное значение имеет освещенность рабочего места, а также цвет стен.
Указанное выше оборудование и мероприятия позволяют свести к минимуму экологический вред при функционировании данного участка и вред, оказываемый человеку при управлении оборудованием при работе на данном участке.

 

 

5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ПРОЕКТА

В данном дипломе предлагается спроектировать участок по восстановлению головки блока цилиндров ЗМЗ-53 на ООО "Шторм". Для этого возникает необходимость в технико-экономической оценке проектируемого участка, то есть необходимо оценить затраты на проектирование (приобретение оборудования, материалов и т.п.) и результаты от внедрения данной технологии.

5.1 Расчет стоимостной оценки затрат на организацию проектируемого участка

Стоимостную оценку затрат за расчетный период определяем по формуле [8]:

(5.1)

где 3t - затраты по годам расчетного периода;
Ut - текущие издержки участка при восстановлении головки блоков цилиндров ЗМЗ-53.
Кt - единовременные затраты на проектирование участка, руб.;
t - коэффициент приведения разновременных затрат и результатов к расчетному году.

5.1.1 Расчет единовременных затрат на проектирование участка по восстановлению головки блока цилиндров
Сумма единовременных затрат на проектирование участка будет определяться суммой капитальных вложений, то есть затратами на приобретение оборудования для участка.

 

Размер капитальных вложений определяем по формуле [8]:

(5.2)

где Цоi – цена завода-изготовителя, руб.;
Ннац–снабженческо-сбытовая наценка торговых посредников (Ннац=0,05...0,1Цоi), руб.;
Зсмi - затраты на строительно-монтажные и пуско-наладочные работы (Зсмi = 0,1Цоi), руб.;
Зтрi – затраты предприятия на доставку (Зтрi= 0,1...0,12 Цоi), руб.

Рассчитаем капитальные вложения на приобретение оборудования:
1) Моечная машина
Цо = 150000 руб., Ннац = 15000 руб., Зсм = 15000 руб., Зтр = 16500 руб.,
К= 196500 руб.
Капитальные вложения (затраты) на приобретение остального оборудования рассчитываются аналогично, и результаты расчетов приведены в таблице 5.1

Таблица 5.1 – Капитальные вложения на создание участка
Наименование оборудования Кол-во, шт. Стоимость приобрет., руб. Наценка, руб. Затраты на монтаж, руб. Затраты по доставке, руб. Капитальные вложения, руб.
1. Моечная машина 1 150000 15000 15000 16500 196500
2. Стол дефектовочный 1 50000 5000 5000 5500 65500
3. Станок горизонталь-но-фрезерный 6Н11 1 240000 24000 24000 26400 3144000
4. Шкаф инструментальный 1 40000 400 4000 4400 524000
5. Стеллаж для узлов и деталей 1 25000 2500 2500 2750 327500
6. Стол контрольный 1 50000 5000 500 550 65500
Итого: 861000


5.1.2 Расчет текущих издержек
Текущие издержки Ut участка по восстановлению головки блока цилиндров ЗМЗ-53 определяем по формуле [8]:

Ut = CB ∙ A, (5.3)

где Св - себестоимость восстановления головки блока, руб.;
А - программа участка восстановления, шт., А = 500 шт.
В общем виде себестоимость восстановления Св головки блока на предприятии определяют по следующей формуле [8]:

Св = 3п + Соб + Сосв + См + Сиз + Сбр + Зупр, руб. (5.4)

где 3п - заработная плата (основная и дополнительная) с начислениями производственным рабочим, руб.;
С0б - расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, руб.;
Сосв - расходы на освоение и подготовку производства, руб.;
См - стоимость ремонтных материалов, руб.;
Сиз - стоимость изношенной детали (стоимость ремонтного фон¬да), руб.;
Сбр - потери от брака, руб.;
Зупр - накладные расходы, руб.
1) Заработную плату определяют с учетом всего комплекса операций, предусмотренных технологическим процессом восстановления конкретной детали по формуле [8]:

(5.5)

где Тн1, Тн2,.Тнi - нормы времени на выполнение операций технологического процесса восстановления: (с учетом подготовительного времени) в расчете на одну деталь, мин.;

СР1, Ср2,...,Срi - часовые тарифные ставки соответствующих разрядов на выполнение операций, руб.;
Кn - коэффициент, учитывающий премиальную плату, принимаем Кn= 1,15;
Кд-коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату (оплата отпусков, компенсаций, дежурств и др.), принимаем Кд= 1,2;
Кс -коэффициент, учитывающий отчисления в фонды социального страхования (Кс = 1,385).
В нашем случае

 

2) Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования в расчете на одну деталь определяем по формуле:

С0б = Са + Ст.р.об + Сэ + Свсп, (5.6)

где Са - затраты на амортизацию оборудования, руб.;
Ст.р.об - затраты на текущий ремонт и техническое обслуживание оборудования, руб.;
Сэ - затраты на энергетические источники (электроэнергию, газ, пар, сжатый воздух, воду), руб.;
Свсп - затраты на вспомогательные материалы, руб., принимаем Свсп = 2,5руб.
Амортизационные отчисления на оборудование определяем по формуле [8]:
(5.7)
где Боi - балансовая стоимость единицы оборудования, руб.

I – число типоразмеров оборудования, шт;
Ni - количество технологического оборудования, шт.;
аi - годовые нормы амортизационных отчислений, % к балансовой стоимости;
А - годовой объем работ (программа ремонта), шт. А = 500 шт.
В нашем случае амортизационные отчисления на оборудование составят:

 

Затраты на текущий ремонт и техническое обслуживание оборудования определяем для каждого его вила по формуле [8]:

(5.8)

где Нэксi - норматив затрат на текущий ремонт и техническое обслуживание оборудования, руб./ч.;
Гi - коэффициент группы сложности ремонта оборудования;
ti - время работы на данном оборудовании, ч.
Для упрощения расчетов затраты на текущий ремонт и техническое обслуживание оборудования укрупнено можно принять в размере 3...4% стоимости оборудования, т.е. [8]

(5.9)

где Б - балансовая стоимость оборудования, используемого для восстановления головка блока, руб., Б = 861000 руб.;
А - годовая программа восстановления, шт., А = 500 шт.

В нашем случае

Затраты на силовую электроэнергию (Сэ) определяем по формуле [8]:

(5.10)

где Рimах - максимальная мощность потребителей электроэнергии, кВт;
Фдi - действительный годовой фонд времени работы оборудования i -го размера, ч., Фдi = 4050 ч.;
КBi - коэффициент использования оборудования по времени;
Кpi - коэффициент использования оборудования по мощности;
 - средний КПД установки;
Цэ - стоимость одного кВтч электроэнергии, руб., Цэ = 1,05 руб.
В нашем случае

В результате, согласно формуле 5.6 расходы на содержание и эксплуатацию оборудования в расчете на одну деталь составляют

Соб = 86,1+51,6+180,93+2,5 = 321,19 руб.

3) Затраты на подготовку и освоение производства, приходящиеся на, одну деталь (СОСв), рассчитывают в соответствии с принимаемым в отрасли периодом списания таких затрат. Обычно они списываются на себестоимость в течение 2... 5 лет, т. е. распределяются на то количество деталей, которое, будет восстановлено за указанный период [8]:

(5.11)

где Зосв - абсолютная величина затрат на освоение производства, руб., принимаем Зосв = 400000 руб.;

t - длительность периода списания затрат, годы, принимаем t = 5 лет;
А - годовой объем работ (программа ремонта), шт., А = 500 шт.,
Тогда

4) Стоимость ремонтных материалов (См) определяется как сумма за¬трат по всем наименованиям материалов, применяемых для восстановления детали:
(5.12)
где n - количество наименований материалов, применяемых при восстановлении;
gi - норма расхода i-го материала, кг;
Цi - цена одного кг i-го материала, руб.,
Тогда
.

5) Стоимость изношенной детали (стоимость ремонтного фонда) (Сиз) обычно определяют по цене металлолома:
Сиз=Цл∙М, (5.13)
где Цл - цена лома, руб,/кг;
М - масса изношенной детали, кг.

Сиз=50∙2 = 100 руб.

6) При восстановлении отдельных деталей нельзя достичь стопроцентного выхода восстанавливаемых деталей, так как при наплавочных, сва¬рочных и других работах возможно изменение геометрических поверхностей и размеров деталей, в результате чего может появиться брак, стоимость которого определяем по следующей формуле:

Сбр=Сз(1-Кв), (5.14)

где Сбр - стоимость потерь от брака, руб.;
С3 - заводская себестоимость восстановления детали, руб.,
КВ - коэффициент выхода годных деталей, (Кв = 0,98).

Сбр =10500(1-0,98) = 2100 руб.

7) Накладные расходы принимаем в процентном отношении к заработной плате:
(5.15)

где Зупр - накладные расходы, руб.;
Rн - процент накладных расходов, принимаемый по фактическим данным ремонтном предприятия;
Зn - заработная плата, руб.

.

После всех вышеприведенных расчетов определяем по формуле 5.4 себестоимость восстановления головки блока:

Св=195+197,2+160+3+100+2100+3900 = 10500 руб.

Отсюда, текущие издержки по формуле 5.3 составляют 10500 руб.

Ut =10500∙500 = 5250000 руб.


Стоимостная оценка затрат за расчетный период составляет Зг= 5250000 руб.

5.2 Расчет стоимостной оценки результатов

Стоимостную оценку результатов от осуществления мероприятий за расчетный период определяем по формуле:

(5.16)
где Рт - стоимостная оценка результатов в t-ом году расчетного периода, руб.;
t - коэффициент привидения разновременных затрат и результатов к расчетному году.
Стоимостную оценку результатов в t-ом году расчетного периода определяем по формуле [8]:

(5.17)

где Цi - цена реализации восстановленных деталей, Цi=15000 руб.;
А - программа участка в t-ом году расчетного периода.
Общая стоимостная оценка результатов по формуле 5.16 составляет 7500000 руб.

 

5.3 Расчет суммарного экономического эффекта

Суммарный экономический эффект в году расчетного периода определяем

по формуле [8]:

Эt = Pt-3t (5.18)

где Эt - суммарный экономический эффект в t-ом году расчетного периода, руб.;
Pt - стоимостная оценка результатов в t-ом расчетного периода, руб.;
3t - стоимостная оценка затрат в t-ом году расчетного периода, руб.

Эт=7500000-5250000 = 225000 руб.

Значение технико-экономических показателей полученных в результате вышеприведенных вычислений позволяет сделать вывод о том, что данная технология восстановления является перспективной и экономически выгодной.
Экономическая эффективность от реконструкции участка по восстановлению головки блока цилиндров ЗМЗ-53 приведена в таблице 5.2

Таблица 5.2 – Технико-экономические показатели
Показатели Годы
2013 2014 2015 2016 2017 2018
Капитальные вложения, руб. 861000 - - - - -
Текущие затраты на производство, руб. - 5250000 5250000 5250000 5250000 5250000
Затраты с учетом факторов времени, руб. - 477277 433860 394432 358575 352972
Валовой доход, руб. - 7500000 7500000 7500000 7500000 7500000
Результаты с учетом факторов времени, руб. - 681825 619800 563475 512250 465675
Экономический эффект по годам, руб. -861000 204548 185940 169013 153675 139703
Экономический эффект с нарастающим итогом, руб. -861000 118448 304388 473401 627076 776779

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

При выполнении дипломного проекта по реконструкции участка по восстановлению головки блока ЗМЗ-53 в ООО «Шторм» проделана следующая работа:
– проведен анализ производственно-экономической деятельности ООО «Шторм», изучено состояние ремонтного фонда;
– разработана технология восстановления головок блокаЗМЗ-53 применительно к условиям ООО «Шторм»;
– разработана конструкция и произведен прочностной расчет приспособления, которое позволяет снизить затраты труда и времени на фрезерные операции;
– применительно к условиям ООО «Шторм» спроектирован участок по восстановлению головок блока ЗМЗ-53;
– проанализировано состояние охраны труда на предприятии, разработаны мероприятия по обеспечению безопасности труда, предложен защитный экран для станка;
– предложены мероприятия, позволяющие улучшить экологическую обстановку на территории предприятия и вокруг него;
– определен экономический эффект на предприятии от внедрения технологии восстановления при сроке окупаемости капитальных вложений через год.

 

ЛИТЕРАТУРА

1. Автомобиль ГАЗ-53. Технология текущего ремонта. - М.: ГОСНИТИ, ч. 1,2; 1980.
2. Автомобиль ГАЗ-53. Типовые нормы времени на техническое обслуживание, замену, текущий и капитальный ремонт агрегатов и узлов для станций технического обслуживания автомобилей и авторемонтных заводов. - М.: ГОСНИТИ, 1988.
3. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. В 3-х томах, изд. 6-е переработанное и дополненное. - М.: Машиностроение, 1992.
4. Бабусенко С.М. Проектирование ремонтно-обслуживающих предприятий, 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Агропромиздат 1990.
5. Беляков Г.И. Охрана труда. – М.: Агропромиздат, 1990.
6. Варнаков В.В. и др. Технический сервис машин сельскохозяйственного назначения. – М.: Колос, 2000.
7. Восстановление автомобильных деталей; Технология и оборудование, для ВУЗов. В.Е. Канарчук, А.Д. Чигринец, О.Л. Голяк, П.М. Шоцкий. - М.: Транспорт, 1995.
8. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Конструирование деталей и узлом машин. – М.: Академия, 2004.
9. Зотов Б.И., Курдюмов В.И. Безопасность жизнедеятельности на производстве. – М.: Колос, 2000.
10. Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей: Учеб. для студ. проф. учеб. заведений. – М.: Мастерство; Высшая школа, 2001.
11. Кравченко И.Н., Зорин В.А., Пучин Е.А. Основы надежности машин. – М.: Изд-во ВИ\ТУ при федеральном агентстве специального строительства, 2006.
12. Курчаткин В.В., Тельнов Н.Ф., Ачкасов К.А. и др. Надежность и ремонт машин. – М.: Колос, 2000.
13. Козарез, И.В. Технико-экономическое обоснование инженерных решений в дипломных и курсовых проектах: методические указания / И.В. Козарез, А.А. Тюрева. – Брянск: Издательство Брянской ГСХА, 2011.
14. Лумисте Е.Г., Ляхова Л.А. Расчет естественного и искусственного освещения. Методические указания. – Брянск: БГСХА, 1998.
15. Михальченков А.М., Киселева Л.С., Меметов Р.А., Спиридонов В.К., Зуева Д.С. Стандарт предприятия. – Брянск: Изд-во БГСХА, 2003.
16. Михальченков А.М., Тюрева А.А., Козарез И.В. Курсовое проектирование по технологии ремонта машин. – Брянск, Брянская ГСХА, 2008.
17. Ремонт машин в агропромышленном комплексе/ под ред. М.И. Юдина. – Краснодар: КГАУ, 2000.
18. Техническое обслуживание и ремонт машин в сельском хозяйстве/ под ред. В.И. Черноиванова. – Москва-Челябинск: ГОСНИТИ, ЧГАУ, 2003.
19. Технология ремонта машин. Под ред. Е.А. Пучина. – М.: Колос, 2007.
20. Тюрева А.А. Проектирование технологических процессов ремонта и восстановления. А.А. Тюрева, И.В. Козарез. - Брянск: Издательство Брянской ГСХА, 2012.
21. Чекмарев А.А., Осипов В.К. Справочник по машиностроительному черчению. – М.: Высшая школа, 2001.
22. Черноиванов В.И., Андреев В.П. Восстановление деталей сельскохозяйственных машин. – М.: Колос, 1983.
23. ЕСКД, ГОСТ 2.001-70, ГОСТ.2.101-85, ГОСТ 2.102-85, ГОСТ 2.104-85 ГОСТ 2.108-85, ГОСТ 2.105-95,ГОСТ 2.109-85, ГОСТ 2.110-85, ГОСТ 2.113-75, ГОСТ 2.118 73.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ПРИЛОЖЕНИЯ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


АННОТАЦИЯ

Дипломный проект состоит из расчетно-пояснительной записки на 80 страницах, графической части на 10 листах формата А1.
В первом разделе пояснительной записки проведен анализ производственной деятельности предприятия и обоснование выбора темы дипломного проекта.
Во втором разделе приведен анализ условий работы головок блока цилиндров двигателей ЗМЗ, характеристика дефектов и способы их устранения, разработан технологический процесс восстановления. Также произведены расчеты участка по ремонту головок блока.
Третий раздел содержит сведения о разрабатываемом приспособлении, принципе его действия и устройстве, а также прочностные расчеты ответственных соединений и деталей.
В четвертом разделе рассмотрены вопросы безопасности жизнедеятельности, произведен расчет освещения, а также предложения по уменьшению загрязнений окружающей среды.
В пятом разделе выполнена технико-экономическая оценка проекта, определена суммарная экономическая эффективность.
В пояснительной записке так же приводится заключение, литература и приложения.

 

 

 

 

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ 6
1 АНАЛИЗ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ОО «ШТОРМ» 8
1.1 Общая характеристика предприятия 8
1.2 Характеристика мастерской по ремонту автомобилей 9
1.3 Анализ производственной деятельности ремонтной мастерской 12
1.4 Обоснование выбора темы проекта 24
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 26
2.1 Анализ условий работы головок блока цилиндров двигателей ЗМЗ 26
2.2 Маршруты восстановления детали. Сочетание дефектов в маршрутах 28
2.3 Выбор рационального способа устранения основных дефектов детали 30
2.3.1 Характеристика дефектов и назначение способов их устранения по технологическому критерию 31
2.3.2 Оценка назначенных способов устранения дефектов по техническому критерию 31
2.3.3 Оценка способов устранения дефектов по технико-
экономическому критерию 33
2.4 Разработка технологического процесса восстановления детали 34
2.4.1 План операций технологического процесса восстановления детали 34
2.4.2 Выбор и расчет режимов выполнения основных технологических операции
и обоснование припусков на обработку детали 35
2.4.3 Техническое нормирование основных операций 38
2.4.4 Оформление технических документов 41
2.5 Выбор режима работы и расчет годовых фондов времени работы рабочих и оборудования 41
2.6 Определение годовой программы восстановления головки блока цилиндров 42
2.7 Расчет числа рабочих 43
2.8 Расчет ремонтно-технологического оборудования 44
2.9 Подбор оборудования 46
2.10 Расчет производственной площади участка 47
3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ 48
3.1 Обоснование выбора конструкции приспособление 48
3.2 Описание и принципы работы приспособления 48
3.3 Расчет на прочность и подбор болтов 49
3.4 Расчет резьбового соединения 50
4 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ …….53
4.1 Анализ опасных и вредных факторов …….53
4.2 Расчет освещения …….58
4.3 Пожарная безопасность 60
4.4 Мероприятия по уменьшению загрязнений окружающей среды 61
5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ПРОЕКТА …….65
5.1 Расчет стоимостной оценки затрат на организацию проектируемого участка 65
5.2 Расчет стоимостной оценки результатов 73
5.3 Расчет суммарной экономической эффективности 73
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 75
ЛИТЕРАТУРА 76
ПРИЛОЖЕНИЕ 78

 

 

 

 

 




Комментарий:

Дипломная работа полная, Все есть!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы