Главная       Продать работу       Заказать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > автомобили
Название:
Анализ организации предприятия ОАО «Рославльская автоколонна 1404» с разработкой стенда для обкатки двигателей (ДВС)

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: автомобили

Цена:
850 грн



Подробное описание:


АННОТАЦИЯ

Дипломный проект состоит из расчетно-пояснительной записки, выполненной на 80 страницах машинописного текста, и 9 листов графической части формата А1.
В расчетно-пояснительной записке дан анализ производственной деятельности и анализ работы предприятия.
В разделе технологической части произведены расчеты численности рабочих при внедрении нового оборудования. В этой же части выбрано необходимое оборудование.
В конструкторской части представлена разработка стенда для обкатки двигателей, целесообразность его использования. Также приведены прочностные расчеты.
В проекте разработаны мероприятия по безопасности жизнедеятельности на производстве при ремонте и обкатке автомобильных двигателей, а также мероприятия по охране труда, охране окружающей среды.
В разделе технико-экономического обоснования проекта произведен расчет эффективности внедрения обкаточного стенда. Рассчитан срок окупаемости стенда.

 

 

 

 

 

СОДЕРЖАНИЕ

Введение …………………………………..…………………………….6
1 Организационно-экономическая характеристика предприятия ….9
1.1 Краткая характеристика предприятия ………………………………9
1.2 Общая характеристика ремонтного цеха……………. ……...........11
1.3 Анализ организации труда в цехе …………………………………..12
1.4 Анализ технико-экономических показателей предприятия……..13
1.5 Обоснование выбора темы …………………………………………..17
2 Технологическая часть ………………………………………………….19
2.1 Производственная структура цеха ………………………………….21
2.1.1 Определение численности рабочих в моторном цехе ……….23
2.2 Обкатка и испытание двигателя ………….………………….…….25
2.2.1 Холодная обкатка двигателя ……………………………………..26
2.2.2 Горячая обкатка двигателя ……………………………………….27
2.2.3 Горячая обкатка под нагрузкой ………………………………….28
2.2.4 Приемо-сдаточные испытания двигателя ……………………..30
2.2.5 Контрольный осмотр двигателя …………………………………31
2.2.6 Применение приработочных масел и присадок ………………32
3 Конструкторская разработка …………………………………………..35
3.1 Разработка обкаточного стенда ……………………………………35
3.2 Работа стенда …………………………………………………..……..37
3.3 Выбор электродвигателя……………………. ………………..…….38
3.4 Расчет фиксатора на срез и смятие ……………………………….39
3.5 Расчет сварных соединений ……………………………………….41
3.6 Расчет шлицевой втулки ……………………………………………42
4 Безопасность жизнедеятельности………………………………..…..44
4.1 Анализ условий труда на производстве …………………………..44

 


4.2 Анализ условий труда при обкатке и испытании машин,
агрегатов и сборочных единиц ……………………………………….45
4.3 Категорирование объекта …………………………………………….47
4.4 Разработка комплексных решений по улучшению
условий труда и повышению технической
безопасности …………………………………………………………….50
4.4.1 Расчет искусственного освещения ……………………………….50
4.5 Экологичность проекта ………………………………………………..53
5 Технико-экономическая оценка проекта ………………………………57
5.1 Определение стоимости основных производственных
фондов ……………………………………………………………………57
5.2 Расчет плановой калькуляции себестоимости годовой
программы ремонта ………………………………………………….60
5.3 Ожидаемые технико-экономические показатели
проекта …………………………………………………………………63
5.4 Технико-экономическая оценка разработки ……………………….66
Заключение ……………………………………………………………….70
Литература ………………………………………………………………..71
Приложение ………………………………………………………………73

 

 

 

 

 


ВВЕДЕНИЕ

Ремонт машин как производственный процесс восстановления утраченной ими работоспособности возник с появлением машин.
Первые тракторы, работавшие на полях России, были закуплены за рубежом. В 1924 году стали выпускать первые отечественные тракторы «Фордзон-Путиловец». Их техническое обслуживание и ремонт проводили механики американских фирм.
Автомобили ремонтировали в гаражах и небольших мастерских, но уже в 1921 году в Москве были построены Миусский авторемонтный завод, в 1929 и 1932 гг. – заводы АРЕМЗ-1 и МАРЗ-1.
Большая роль в развитии современного ремонтного производства принадлежит Государственному Всероссийскому научно-исследовательскому технологическому институту ремонта и эксплуатации машинно-тракторного парка (ГосНИТИ), организованному в 1953 году. В 1961 г. при нем было открыто Центральное опытно-конструкторское и технологическое бюро. Уже к 1963 году более 100 видов ремонтно-технологического и эксплуатационного оборудования, изготовленного по чертежам бюро, поставлялось в 40 зарубежных стран.
Эффективность использования машин, уровень их надежности во многом зависит от развития технического сервиса, в функции которого входят: изучение спроса товаропроизводителей, информация о выпускаемой технике; снабжение машинами; монтаж и наладка

 

 

 

 

реализуемой техники; обучение персонала эксплуатационников и ремонтников; обеспечение ремонтно-технологическим оборудованием, запасными частями, обменными агрегатами и материалами; выполнение технического обслуживания (ТО) и ремонта техники; поддержание ее в работоспособном состоянии в течение периода эксплуатации.
В условиях рыночных отношений при техническом сервисе нужно учитывать приоритет сельского товаропроизводителя, обеспечивающий превышение предложения над спросом на машины, оборудование, и услуги технического сервиса, взаимовыгодный экономический интерес и полную свободу взаимоотношений сторон.
Производственная база технического сервиса должна претерпеть изменение на всех уровнях. Так, основной объем работ по ТО, ремонту и хранению техники и оборудования будет выполняться владельцами техники и оборудования.
Областные предприятия технического сервиса будут продолжать выполнять функции специализированных предприятий по ремонту машин и агрегатов.
Специализированные ремонтные предприятия – это ремонтно-механические заводы и специализированные ремонтные мастерские, выполняющие капитальный ремонт машин и агрегатов. Некоторое снижение полнокомплектного капитального ремонта будет компенсироваться расширением объемов ремонта агрегатов и сборочных единиц.
Специализированные предприятия должны освоить многомарочный необезличенный ремонт, производить ремонтно-технологическое оборудование, передвижные средства для ТО, ремонта и диагностирования.

 


Главный центр технического сервиса – это торгово-накопительное координирующее предприятие в системе завода-изготовителя машины. Оно организует и сбывает машины и запасные части потребителю через региональные центры технического сервиса, районные сервисные предприятия, дилеров; организует ТО, ремонт и оказывает другие услуги технического сервиса; изучает конъюктуру рынка; составляет прогнозы и координирует деятельность завода-изготовителя изделия и заводов-поставщиков.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


1 ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ
ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ

1.1 КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ

Предприятие ОАО «Рославльская автоколонна 1404» было организовано в 1979 году в г.Рославле Смоленской области, как предприятие, которое предлагало свои услуги транспорта.
Предприятие расположено при въезде в город Рославль, в трех километрах от трассы Брянск-Смоленск. Дороги, ведущие к предприятию, асфальтированы, что облегчает доставку необходимого материала, запасных частей, а также подъезд автомобилей.
Территория предприятия также заасфальтирована. Все автомобили, находящиеся в собственности парка, хранятся в гаражах.
Район, где расположено предприятие, относится к центральной зоне России.
Климат умеренно-континентальный с умеренно холодной зимой и теплым летом. Летний период составляет 155 дней, среднегодовая температура воздуха составляет +5,9 С, среднегодовое количество осадков составляет 450 мм, преобладающее направление ветров юго-западное. Население в районе около 80000 человек.
Предприятие ОАО«Рославльская автоколонна 1404» создавалось как предприятие, которое занималось извозом грузов. Сейчас предприятие занимается такой же деятельностью, а также извозом

 

 

 

людей, предоставляет свои услуги такси. На своей базе производит ремонт автомобилей в целом, а также отдельных узлов. В период образования парка количество машин составляло 100 штук. В 1994 году парк насчитывал 500 автомобилей. В том же году предприятие приобрело по остаточной стоимости 123 автомобиля семейства ГАЗ, имеющие двигатель марки ЗМЗ. За последние несколько лет предприятие также приобретало автомобили этой серии. В настоящее время парк имеет 324 автомобиля.

Таблица 1.1 – Количество автомобилей в «Рославльская автоколонна 1404»

Марка автомобиля Количество, шт. Марка двигателя
ГАЗ—31024 50 ЗМЗ-401
ГАЗ-31029 237 ЗМЗ-402
ГАЗ-3110 13 ЗМЗ-406
ГАЗ-33021 «ГАЗЕЛЬ» 24 ЗМЗ-402

Из таблицы видно, что преобладающее количество, в общей сложности, составляет модель 31029. Модель 31024 – устаревшая, но механики обслуживают и такие старые модели. Предприятие приобрело за последнее время последнюю модель ГАЗ-3110 (с маркой двигателя ЗМЗ-406 – инжектор).
Все имеющиеся автомобили предприятие обслуживает своими силами. В ОАО «Рославльская автоколонна 1404» имеется хорошая база для ремонта автомобилей всех отечественных марок, поэтому предприятие оказывает помощь в ремонте и обслуживании другим таксопаркам и населению.

 

Все имеющиеся автомобили предприятие обслуживает своими силами. В ОАО «Рославльская автоколонна 1404» имеется хорошая база для ремонта автомобилей всех отечественных марок. Поэтому предприятие оказывает помощь в ремонте и обслуживании другим таксопаркам и населению.
На территории парка имеется много цехов и участков. Предприятие имеет помещение для мойки автомобилей; участок обработки автомобиля от коррозии, моторный цех, участок диагностики, сварочный участок, участок развала и схождения колес, механический участок.

1.2 ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РЕМОНТНОГО ЦЕХА

Ремонтный цех является производственным подразделение в составе предприятия.
В этом цехе производится ремонт автомобилей и автобусов марок КамАЗ, ЗиЛ, ЛАЗ, ЛиАЗ, ПАЗ, ГАЗ. Производственная площадь цеха составляет 2160 м2. Здание цеха состоит из двух пролетов шириной 18м и длиной 60м, его высота 5,5м.
В цехе имеется все необходимое оборудование для ремонта двигателей, подвески, текущего ремонта.
Годовая программа ремонта двигателей представлена в таблице 1.2.
Таблица 1.2 – Годовая производственная программа в моторном цехе

Наименование ремонтируемого
изделия Вид ремонта Период
2009 г. 2010 г. 2011 г.
план факт план факт план факт
Двигатель Капитальный 80 63 110 94 180 172

 

Анализируя таблицу, можно сделать вывод, что предприятие из года в год увеличивает количество ремонтов. В 2011 г. количество капитальных ремонтов увеличилось на 78 двигателей по сравнению с 2010 годом. Это стало возможным потому, что увеличилось количество ремонтов автомобилей из других таксомоторных парков и появилась возможность ремонтировать машины населению. Вследствие этого предприятие увеличило свою прибыль. Качество ремонтов высокое, т.к. используются качественные комплектующие материалы. Ремонт производят высококвалифицированные мотористы.

1.3 АНАЛИЗ ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА В ЦЕХЕ

В ремонтном цехе организована пятидневная рабочая неделя при работе в одну смену. Продолжительность рабочего дня составляет 8 часов. В предвыходные и предпраздничные дни рабочий день сокращается на 1 час.
Каждая восьмая суббота на предприятии считается рабочей. На предприятии оплата труда сдельно-премиальная, премии составляют 35 %.
В цехе производится ремонт двигателей обезличенным методом. При этом форма организации труда является постовой. Эта форма труда характеризуется тем, что весь технологический процесс ремонта расчленен на отдельные операции или группы операций, которые выполняются на отдельных специализированных постах или участках. Применение этой формы организации труда позволяет добиться высокой производительности труда, т.к. ремонтные работы производятся на специализированных участках, с применением необ-

 

ходимых инструментов и приспособлений. Специализация рабочих на выполнении определенного вида работ также дает повышение производительности и качества труда.
Контроль за качеством ремонта заключается в проверке комплектности и испытании двигателя. Также большое влияние на качество ремонта оказывает квалификация производственных рабочих.

1.4 АНАЛИЗ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ПРЕДПРИЯТИЯ

1.4.1 Анализ показателей объемов производства, оснащенности фондами и их использования
К этой группе относятся следующие показатели:
- удельный вес машин и оборудования;
- стоимость активной части основных производственных фондов, приходящихся на один квадратный метр производственной площади;
- фондовооруженность труда;
- техническая вооруженность труда;
- фондоотдача по основным фондам;
- фондоотдача активной части;
- выпуск продукции на один квадратный метр производственной площади.

Таблица 1.3 – Динамика показателей объемов производства, оснащенности фондами и их использование

Показатели Годы 2011 к
2009, %
2009 2010 2011
1. Стоимость ОПФ, тыс. руб. 35610 42112 49795 +39,8
2. Производственная площадь,м2 19720 19720 19720 0
3. Среднегодовое число производственных рабочих, чел 125 136 142 +13,6

 


Продолжение таблицы 1.3

Показатели Годы 2011 к
2009, %
2009 2010 2011
4. Фондовооруженность труда, тыс.руб./чел. 284,9 309,6 364,8 +28,1
5. Годовая себестоимость ремонтных работ, тыс. руб. 3052 3843 5135 +68,3
6. Фондоотдача ОПФ, тыс. руб. 0,09 0,09 0,103 +14,5

Таблица 1.2 показывает, что стоимость ОПФ увеличилась в 2011 г. по сравнению с 2009 г. на 39,8% соответственно за счет переоценки фондов. Вследствие этого увеличилась фондовооруженность на 28,1%. Все это свидетельствует о повышении производственно-экономического потенциала предприятия за анализируемый период.
Годовая себестоимость ремонтных работ увеличилась к 2011 г. на 68,3% в сравнении с 2009 г., однако этот факт не свидетельствует о наличии крупномасштабных недостатков в работе предприятия.
Основную долю в этой себестоимости занимают затраты на эксплуатацию подвижного состава, но в тоже время рост себестоимости – все же негативный фактор. Производственная площадь за рассматриваемый период не изменилась.
Для рассмотрения динамики затрат на эксплуатацию подвижного состава составляем таблицу 1.4

Таблица 1.4 – Динамика затрат на эксплуатацию подвижного состава

Показатели Годы 2011 к 2009 в %
2009 2010 2011
1.Смазочные и прочие эксплуатационные материалы
528,6
836,2
956,8
+81

 

 


Продолжение таблицы 1.4

Показатели Годы 2011 к 2009 в %
2009 2010 2011
2. Ремонт автомобильной резины
235,3
368,0
391,4
+66,3
3. Техническое обслуживание и эксплуатационный ремонт
1248,4
1597,6
1879,3
+50,5

Анализируя данные таблицы 1.2, можно сделать вывод о том, что за период 2009-2011 годов затраты на эксплуатацию подвижного состава существенно возросли. Затраты на смазочные и прочие эксплуатационные материалы увеличились на 81%, затраты на ремонт автомобильной резины – на 66,3%, затраты на техническое обслуживание и эксплуатационный ремонт – на 50,5%. Это объясняется повышением в несколько раз цен на запасные части и расходные материалы, а также общей изношенностью подвижного состава.

1.4.2 Анализ показателей производительности труда и заработной платы
В эту группу входят следующие показатели:
- производительность труда;
- производительность труда производственных рабочих;
- темп роста производительности труда;
- среднемесячная заработная плата;
- темп роста среднемесячной заработной платы.

 

 

 

 


Таблица 1.5 – Динамика производительности труда и заработной
платы

Показатели Годы 2011 к 2009 в %
2009 2010 2011
1. Среднегодовое число работающих, чел. 135 148 162 +20,8
2. Производительность труда, тыс.руб./чел. 13,2 24,5 27,4 +107,5
3. Среднегодовое число производственных рабочих, чел. 125 136 142 +13,6
4. Производительность труда производственных рабочих, тыс.руб./чел. 27,8 42,4 54,7 +96,8
5. Темп роста производительности труда, % - 52,5 29,1 -
6. Фонд заработной платы производственных рабочих, тыс.руб. 5717 10993 15473 +170,6
7. Среднемесячная заработная плата производственных рабочих, руб.чел. 2257 3703 5289 +134,3
8. Темп роста среднемесячной заработной платы производственных рабочих, % - 64,1 42,8 -

Производительность труда является одним из обобщающих показателей развития производства. Таблица 1.5 показывает, что за период 2009 г. по 2011 г. имеет место, тенденция ее постоянного роста и в результате производительности труда производственных рабочих увеличилась на 98,6%. Это объясняется значительным ростом годовой себестоимости ремонтных работ при незначительном изменении среднегодового числа производственных рабочих.
Как видно из таблицы 1.5 среднемесячная заработная плата производственных рабочих неуклонно увеличилась и выросла к 2011 г. в 2,7 раза по сравнению с 2009 г.

 

1.5 ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА ТЕМЫ

Отказы капитально отремонтированных двигателей, находящихся в эксплуатации, характеризуют, как правило, качество их конструкции, технологию производства или качество капитального ремонта. Все последующие отказы позволяют судить о техническом осмотре, капитальном ремонте и текущем ремонте.
Более низкая надежность и долговечность капитально отремонтированных машин может быть вызвана многими факторами.
При капитальном ремонте автомобиль собирают из деталей, восстановленных различными способами.
Сборка, регулировка, обкатка и испытание двигателя – это заключительные и очень ответственные операции ремонта. От качества выполнения этих операций во многом зависят долговечность и надежность работы отремонтированного двигателя.
На предприятии ОАО «Рославльская автоколонна 1404» после капитального ремонта двигателя обкатка и испытания не производились. В некоторых случаях, по желанию владельца, двигатель отправляли на СТОА. Конечно, стоимость ремонта возрастала. В остальных случаях двигатель сразу ставили на автомобиль, и так происходила обкатка, а вместе с ней и испытание. Это очень трудоемкий процесс, так как установка двигателя занимает много времени.
А если после пуска двигателя обнаруживаются дефекты, стуки и т.п., то двигатель необходимо снова снимать, т.е. производительность падает, т.к. вместо того, чтобы приступить к ремонту следующего двигателя, приходится снимать этот двигатель и его ремонтировать. А ведь собранный после ремонта двигатель обкатывают и испытывают на специальных стендах. Цель обкатки – приработка

 

трущихся поверхностей и выявление дефектов, возникающих в результате допущенных при ремонте отклонений от технических требований. Цель испытаний – комплексная оценка качества ремонта двигателей и установление обратной связи с технологическим процессом ремонта.
Исследованиями установлено, что основная приработка деталей происходит в первые 2 … 3 часа и полностью завершается через 50 … 60 часов. Поэтому обкатку двигателей производят в два этапа.
Первые, наиболее ответственные часы приработки проводят на стендах при специальном режиме, установленном техническими требованиями, условиями для двигателя каждой марки.
Последующую обкатку двигатель проходит в условиях эксплуатации с пониженной нагрузкой и также по специальному режиму, определенному для каждой марки двигателя.
Капитальный ремонт для двигателя ЗМЗ-402 проводят после 150000 км пробега. Для достижения отличного качества и гарантии работы двигателя необходимо обкатывать и испытывать отремонтированные двигатели.
Площадь моторного цеха позволяет реконструировать цех и установить два обкаточных стенда и необходимое оборудование для испытания.

 

 

 

 


2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Технический сервис включает следующий комплекс услуг: изучение потребностей и платежеспособного спроса потребителей на машины и услуги; оказание информационно-консультационных услуг; обеспечение потребителя машинами, оборудованием, запасными частями; предпродажную подготовку машин, монтаж; работы по пуску и наладке технологических комплексов; обучение потребителей правилам эксплуатации машин и оборудования; диагностику и техническое обслуживание машин; ремонт машин, включая доставку; организацию услуг по аренде, прокату; проведение механизированных работ и т.д.; создание материально-технической базы для ремонта, технического обслуживания (ТО) и другое.
Для предупреждения повышенного и преждевременного изнашивания и других разрушений деталей, а также для обеспечения нормального технического состояния и высокопроизводительной экономичной работы машин в течение всего периода эксплуатации служит система технического обслуживания и ремонта машин.
Система технического обслуживания и ремонта машин предусматривает комплекс работ, направленных на обеспечение или восстановление необходимого технического состояния и работоспособности машин в течение всего периода эксплуатации.
Техническое обслуживание (ТО) – это комплекс планомерно проводимых работ по поддержанию работоспособности или исправности машин в период их эксплуатации, хранения и транспортирова-

 

 


ния. Оно предусматривает обкаточные, очистные, контрольные, диагностические, регулировочные, смазочные, заправочные, крепежные и монтажно-демонтажные работы, а также работы по консервации машин и их составных частей.
Виды технического обслуживания и их периодичность устанавливает разработчик-изготовитель машины по согласованию с заказчиком и потребителем в соответствии с действующими стандартами.
Текущий ремонт (ТР) – выполняют для обеспечения или восстановления работоспособности машин при эксплуатации. Он состоит в замене и (или) восстановлении отдельных составных частей машины.
Содержание и организация проведения текущего ремонта зависят от вида машины, периода ее использования и технического состояния. Отдельные составные части машин, достигшие предельного состояния, при текущем ремонте можно заменять новыми или отремонтированными при условии, что другие основные составные части машин имеют запас ресурса до следующего ремонта.
Капитальный ремонт (КР) – проводят для восстановления исправности и полного (или близкого к полному) ресурса машины. Он характеризуется полной разборкой и сборкой машины, заменой всех изношенных деталей (в том числе и базовых) и любых составных частей новыми или отремонтированными, а также обкаткой и испытанием составных частей и машины в целом. Капитальному ремонту подвергают не только машины, но и их составные части. Капитальный ремонт, как правило, проводят на специализированных предприятиях.
Техническое состояние и причины неисправностей машины в
целом и (или) ее составных частей определяют при помощи средств и методов диагностирования, а затем по его результатам дают рекомендации о необходимости восстановления работоспособности пу

 

тем регулировки механизмов, замены или ремонта отдельных составных частей.
Сроки, содержание и порядок выполнения каждого элемента системы технического обслуживания и ремонта установлены правилами, соблюдение которых обязательно при эксплуатации машин.
Вся эта система технического обслуживания имеет большое значение при эксплуатации автомобилей. В наше трудное время нет возможности приобретать новые автомобили, поэтому нужно использовать имеющийся парк автомобилей с наибольшей выгодой. Конечно, постепенно наступает как физический, так и моральный износ. Для поддержания автомобилей в работоспособном состоянии необходимо использовать качественные горючесмазочные материалы, а также запасные части. Сейчас это острая проблема автомобилестроения.

2.1 ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СТРУКТУРА ЦЕХА

Моторный цех имеет несколько участков:
1 Участок ремонта двигателей.
2 Участок обкатки и испытания.
3 Механический участок.
Набор оборудования представлен в таблице 2.1.
Обкатанные двигатели снимаются со стенда кран-балкой грузоподъемностью 2,5 т и отправляются на площадку обкатанных и испытанных двигателей. С этой площадки двигатели забирают в другой цех, где происходит установка двигателя на автомобиль.

 

 

Таблица 2.1 – Наименование оборудования моторного цеха

Наименование оборудования Позиция Кол-во
1 2 3
Ящик для ветоши 1 1
Тележка 2 2
Ванна моечная 3 1
Верстак 4
Баки для отработанного масла 5 2
Ящик с опилками 6 1
Ящик-шкаф для инструментов 7 2
Стенд для разборки и сборки двигателей 8 3
Стол монтажный 9 3
Плита поверочная 10 2
Токарно-винторезный станок 16К20 11 1
Токарно-винторезный станок 1К62 11 1
Ящик для стружки 12 2
Пресс (усилие 5 т) 13 1
Станок заточной 14 3
Станок хонинговальный 15 2
Стол-верстак 16 2
Щит электрический 17 3
Стенд обкаточный 18 2
Реостат 19 2
Бак с топливом 20 2
Кран-балка 21 1

 

 

2.1.1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЧИСЛЕННОСТИ РАБОЧИХ В МОТОРНОМ ЦЕХЕ

Все работающие в мастерской в зависимости от выполняемой ими работы условно подразделяются на следующие группы:
 производственные рабочие;
 вспомогательные рабочие;
 младший обслуживающий персонал и инженерно-технические работники.
Число производственных рабочих определяется в зависимости от объема и вида предстоящих работ. Различают списочный и явочный состав. Списочный состав производственных рабочих РСП определяют по формуле 3. с. 113:

(2.1)
Списочный состав производственных рабочих используется для расчета общего состава работающих в мастерской.
Явочный состав производственных рабочих РЯВ определяется исходя из номинального фонда времени и рассчитывается по формуле 3. с. 113:

(2.2)

Явочный состав производственных рабочих используется для расчета числа рабочих мест на участках.

 


При определении численность производственных рабочих на участках значения численности рабочих получались меньше единицы, либо это были дробные числа, значения которых далеки до целочисленного значения. Округляя эти значения численности рабочих, мы тем самым увеличиваем либо недогрузку, либо перегрузку занятости производственных рабочих. Чтобы этого избежать на основе принципа параллельности и сходности выполнения некоторых видов работ проведем объединение выполнения этих операций рабочими.
Результаты определения численности рабочих по явочному и списочному составу представим в таблице 2.2.

Таблица 2.2 – Результаты определения численности производственных рабочих в мастерской

Виды работ Трудоемкость, чел.-ч. Количество рабочих, чел.
списочное явочное
РР РП РР РП
Дефектация сборочных единиц и комплектовочные работы 1851,9 0,99 1 1,05 1
Испытательно-регулировочные 2849,1 1,5 2 1,6 2
Станочные 8547,4 4,4 4 4,6 5
Сборочные 6018,7 3,2 3 3,4 3
Слесарные 4629,8 2,4 2 2,6 3
Итого: 23896,9 - 12 - 14

В данной таблице РР – расчетное количество производственных рабочих, РП – принятое количество производственных рабочих.
В проектируемом цехе количество работников составляет 14

 

человек – это на 2 человека больше, чем в существующем цехе.

2.2 ОБКАТКА И ИСПЫТАНИЕ ДВИГАТЕЛЯ

Собранный после ремонта двигатель обкатывают и испытывают на специальных стендах. Цель обкатки – приработка трущихся поверхностей и выявление дефектов, возникающих в результате допущенных при ремонте отклонений от технических требований.
Цель испытаний – комплексная оценка качества ремонта двигателей и установление обратной связи с технологическим процессом ремонта.
Исследованиями установлено, что основная приработка деталей двигателя происходит в первые 2 … 3 часа и полностью завершается через 50 … 60 часов. Поэтому обкатку двигателей производят в два этапа. Первые, наиболее ответственные, часы приработки проводят на стендах по специальному режиму, установленному техническими условиями для двигателя каждой марки. последующую обкатку двигатель проходит в условиях эксплуатации с пониженной нагрузкой и также по специальному режиму, определенному для каждой машины.
В свою очередь, обкатку капитально отремонтированных двигателей на стендах проводят в три этапа:
1 – холодная обкатка;
2 – горячая без нагрузки (на холостом ходу);
3 – горячая обкатка под нагрузкой.
Кроме того, чтобы сократить время, затрачиваемое на обкатку, разработаны и успешно применяются на специализированных ремонтных предприятиях ускоренные методы приработки с применением подачи электрического тока к основным парам трения и с использо-

 

ванием специализированных присадок к маслам и топливу.
После обкатки двигатели подвергают испытаниям на тех же стендах. Проводят следующие виды испытаний:
 приемо-сдаточные;
 периодические кратковременные;
 дополнительные.
Двигатели обкатывают и испытывают только с теми механизмами и приборами систем питания и смазочной, с которыми они будут работать в процессе эксплуатации. Поэтому двигатели, поступающие на обкатку и испытание, необходимо собрать и отрегулировать согласно действующей технологии и в соответствии с техническими требованиями на капитальный ремонт.

2.2.1 ХОЛОДНАЯ ОБКАТКА ДВИГАТЕЛЯ

Двигатель, подлежащий обкатке и испытанию, устанавливают на стенд, закрепляют и соединяют коленчатый вал через маховик с соединительным устройством. Перед установкой проверяют комплектность двигателя и зазоры в клапанном механизме. При необходимости двигатель доукомплектовывают, регулируют зазоры и заправляют маслом таким же, как при летней эксплуатации, или специальным обкаточным маслом ОМ-2.
Режим холодной обкатки установлен техническими требованиями для двигателя каждой марки.
Холодную обкатку пусковых и автомобильных карбюраторных двигателей проводят в течение 20 минут.
В процессе холодной обкатки температура масла в поддоне двигате-

 


ля не должна превышать 75 С, а температуру охлаждающей жидкости рекомендуется поддерживать на входе в двигатель не менее 50 С и на выходе из системы охлаждения не более 80 С. Давление масла в главной масляной магистрали двигателя должно быть в соответствии с техническими требованиями по каждой марке.
При обкатке не допускаются резкие шумы и стуки в механизмах двигателя, а также подтекание масла, топлива и воды в местах соединений. В случае появления неисправностей обкатку прекращают и неисправности устраняют. При необходимости двигатель снимают и отправляют на повторный ремонт.
По окончании холодной обкатки двигатель осматривают и при необходимости подтягивают крепления.

2.2.2 ГОРЯЧАЯ ОБКАТКА БЕЗ НАГРУЗКИ

Сразу после холодной обкатки подготавливают двигатель к пуску. Включают подачу топлива, удалив из системы питания воздух; электрической машиной стенда пускают двигатель и обкатывают его на газу по режиму, установленному техническими требованиями; сначала на пониженной частоте вращения коленчатого вала, затем на частоте, близкой к максимальной частоте холостого хода.
Например, двигатель автомобиля ГАЗ-31029-31031 (не инжекторные) марки ЗМЗ-402 и все его модификации обкатывают на газу в течение 20 минут.
Из них 5 минут на частоте 840 об/мин., 10 минут на частоте вращения 1400 об/мин., с плавным увеличением частоты вращения коленчатого вала до 2000 об/мин. и 5 минут на частоте вращения, составляющей 2500 об/мин.

 

Во время горячей обкатки без нагрузки проверяют давление масла в магистрали, измеряют и при необходимости регулируют минимально устойчивую и максимальную частоту вращения коленчатого вала на холостом ходу. При помощи стетоскопа ослушивают двигатель в зонах возможных стуков поршневых пальцев, поршней, шатунных и коренных подшипников. Температура воды и масла должна быть в пределах 60 … 90 С.
После обкатки на холостом ходу устраняют обнаруженные неисправности, проверяют на прогретом двигателе зазоры в клапанном механизме и крепление головки цилиндров. При необходимости регулируют зазоры и подтягивают гайки шпилек или болты крепления головки цилиндров.

2.2.3 ГОРЯЧАЯ ОБКАТКА ПОД НАГРУЗКОЙ

При этой обкатке электрическая машина стенда работает в режиме генератора переменного тока с отдачей электрической энергии в сеть и одновременно служит нагружателем обкатываемого двигателя. Работающий автомобильный двигатель на соответствующих режимах нагружают при полной подаче топлива. Нагрузочные режимы со ступенчатым переходом по значению крутящего момента определены техническими требованиями на обкатку двигателя каждой марки. В отличие от тракторных автомобильные двигатели начинают обкатывать под нагрузкой при частоте вращения коленчатого вала 1200 об/мин., с ростом нагрузки увеличивают частоту вращения вала.
В начальный период обкатки происходит ускоренное изнашивание поверхностей деталей, фильтры быстро загрязняются, ухудшается очистка масла и повышается температура отдельных деталей ме-

 

ханизмов, в результате чего возможны заедания и задиры некоторых поверхностей. Поэтому в процессе горячей обкатки двигателя под нагрузкой выдерживают те же требования, что и при обкатке без нагрузки.
Следят за давлением масла, температурой, ослушивают, а при необходимости прекращают обкатку и устраняют обнаруженные неисправности.
Если при устранении неисправностей заменяют головку блока, распределительный вал, цилиндропоршневую группу, кривошипношатунный механизм, а также коренные или шатунные вкладыши (не менее двух пар), обкатку двигателя повторяют в полном объеме. Если устранение неисправностей не связано с заменой перечисленных сборочных единиц и деталей, двигатель подвергают дополнительной обкатке по сокращенным режимам, установленным техническими требованиями для двигателей каждой марки.
Существуют и другие способы обкатки двигателей. Например, ускоренная обкатка с использованием электрического постоянного тока.
Этот вид обкатки состоит в следующем. Двигатель, установленный на стенде, подвергают холодной обкатке в течение 10 минут при частоте вращения коленчатого вала 500 … 600 об/мин. Затем минусовую клемму источника тока присоединяют через специальный токосъемник устройства КИ-11041М к коленчатому валу двигателя, а плюсовую клемму – к блоку. При токе 3 … 5 А и напряжении 0,8 … 1,2 В продолжают холодную обкатку еще в течение 25 минут при частоте вращения коленчатого вала 900 … 1000 об/мин.
Горячую обкатку двигателя на холостом ходу проводят в течение 15 минут при частоте вращения коленчатого вала 1300…1400 об/мин.

 

Горячую обкатку двигателя под нагрузкой ведут в течение 20 минут; 10 минут при нагрузке крутящим моментом, равным 25 % номинального. В результате ускоренной приработки трущихся поверхностей при прохождении постоянного тока через пары трения общее время обкатки двигателя сокращается почти в 2 раза.
В конце обкатки двигателя производят приемо-сдаточные испытания двигателя.

2.2.4 ПРИЕМО-СДАТОЧНЫЕ ИСПЫТАНИЯ ДВИГАТЕЛЯ

Приемо-сдаточные испытания двигателя проводят сразу же после горячей обкатки его под нагрузкой. Если двигатель после обкатки под нагрузкой останавливали для устранения неисправностей или по другой причине, то перед испытанием двигатель запускают и прогревают до номинального теплового режима. Приемо-сдаточным испытаниям подвергают каждый капитально отремонтированный двигатель.
При испытании определяют: максимальную частоту вращения холостого хода, мощность и расход топлива при номинальной частоте вращения и при положении органов управления частотой вращения, соответствующем полной подаче топлива, а также давление масла при номинальной частоте вращения. Во время испытания контролируют температуру охлаждающей жидкости на выходе из двигателя и температуру масла в поддоне. Они должны соответствовать техническим требованиям, установленным для двигателя каждой марки. Значения всех измерений заносят в специальный журнал обкатки и приемо-сдаточных испытаний.
После приемо-сдаточных испытаний двигатель снимают со

 

стенда, доукомплектовывают в соответствии с техническими требованиями и отправляют на площадку обкатанных двигателей или сразу же после испытания подвергают контрольному осмотру.

2.2.5 КОНТРОЛЬНЫЙ ОСМОТР ДВИГАТЕЛЯ

Контрольный осмотр двигателя проводят в тех случаях, когда в процессе обкатки и испытания были обнаружены посторонние стуки или неисправности в кривошипно-шатунном механизме, цилиндропоршневой группе, зубчатых колесах механизмов, низкое давление масла в магистрали и др.
Кроме того, на мотороремонтных предприятиях контролируют выборочно не менее одного двигателя из каждых десяти, успешно выдержавших испытания.
При контрольном осмотре с двигателя снимают масляный картер и масляный насос в сборе с приводом и заборником. Поворачивая коленчатый вал, поочередно устанавливают поршни в верхней мертвой точке и осматривают поверхности гильз цилиндров. В случае обнаружения задиров на зеркале гильз двигатель подвергают полному контрольному осмотру со снятием головки цилиндров и шатунов в сборе с поршнями.
В особых случаях снимают головку цилиндров и прокладку головки цилиндров, проверяют их техническое состояние внешним осмотром. Затем снимают крышки шатунных и коренных подшипников, осматривают плоскости прилегания нижних вкладышей и шеек коленчатого вала.
На поверхностях вкладышей допускаются не более двух кольцевых рисок глубиной до 0,15 и шириной 0,4 мм, а также натиры площа-

 

дью не более 2 см2 в зоне разъема вкладышей. При хорошем состоянии нижних половин вкладышей верхние не снимаются.
Снятые с двигателя детали промывают. После контрольного осмотра двигатель собирают, соблюдая технические требования на общую сборку после ремонта, и подвергают повторной обкатке по сокращенному режиму, установленному техническими требованиями для двигателя каждой марки, и приемо-сдаточным испытаниям в полном объеме.
Если при контрольных осмотрах обнаружены повторяющиеся дефекты, то контрольному осмотру подвергают 100 % двигателей до полной ликвидации повторяющегося дефекта.

2.2.6 ПРИМЕНЕНИЕ ПРИРАБОТОЧНЫХ МАСЕЛ
И ПРИСАДОК

Ускоренную обкатку двигателей выполняют с помощью приработочных присадок, которые оказывают наибольшее влияние на детали цилиндропоршневой группы и кривошипно-шатунного механизма. Приработочные присадки добавляют либо к всасывающему в цилиндры воздуху или топливу, либо к смазочному маслу.
При введении с воздухом во всасывающий коллектор композиции из присадки АПП и 5 % присадки ПМС-А, а также использовании смазочного масла ОМД-8 время обкатки, например, дизеля ЯМЗ-238НБ сокращается в 3 раза.
Ускорить приработку можно также добавлением в масло присадки МКФ-18У (композиции, включающей 0,1…0,5 % хлорной меди; 4,5…9,5% алифатического спирта С7–С12; 1,4% полиалкиленилсукцинимидтетраэтиленпентамина и остальное – ми-

 

неральное мало), с помощью которой в 3 раза сокращается время обкатки по сравнению с применением масел без присадок. Хороший эффект дает присадка к маслу ДФ-11, содержащая серу, фосфор и цинк.
В Московском государственном агроинженерном университете (МГАУ) разработано несколько присадок типа ОГМ, которые добавляют в смазочное масло. Некоторые приработочные присадки представлены в таблице 2.3.

Таблица 2.3 – Приработочные присадки типа ОГМ

Компонент Концентрация по номерам, % по массе
1 2 3 4
Хлорокись меди - 0,1 0,5 0,9
Глицерат меди 3,0 - - -
Олеиновая кислота 2,0 0,5 2,5 4,5
Присадка ПЗ-309/2 - 0,07 0,35 0,63
Минеральное масло остальное остальное остальное остальное

Приработочные присадки типа ОГМ к моторным маслам и присадка ОГМ-С к воздуху обеспечивают эффективную приработку деталей ЦПГ и КШМ в течение всей обкатки. При этом снижается приработочный износ за счет антифрикционных пленок меди, образующихся на поверхностях прирабатывающихся деталей.
Автоматизация процесса обкатки двигателей существенно облегчает труд обкатчика, обеспечивает строгое соблюдение режимов обкатки, контроль и регистрацию параметров двигателя с записью

 


данных и, что очень важно, индивидуальную обкатку каждого двигателя с адаптацией режимов.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА

3.1 РАЗРАБОТКА ОБКАТОЧНОГО СТЕНДА

Стенд содержит основание, нагрузочное и соединительное устройство. На основании закреплены продольные направляющие, на которых установлена рама, выполненная в виде автономных балок. Балки установлены с возможностью перемещения по продольным направляющим и фиксирования относительно них. На балках закреплены поперечные направляющие, на которых установлены стойки с возможностью перемещения по ним и фиксирования. На стойках закреплены ложементы для размещения по вертикали и фиксировании в избранном положении.
Сконструированный стенд относится к обкатке и испытанию вновь изготовленных и отремонтированных двигателей внутреннего сгорания и может быть использован для обкатки других механизмов, например, коробок передач, ведущих мостов автомобилей, раздаточных коробок.
Прототипом разрабатываемого стенда был стенд, который содержит основание, продольные направляющие, закрепленные на основании, и установленный на основании тормоз, выполняющий функции нагрузочного устройства. На продольных направляющих установлена тележка, имеющая раму, ложементы для размещения двигателя, механизм фиксирования от осевого перемещения и опрокидывания. Стенд имел съемные ложементы разной формы и размеров

 

 


для установки двигателей различных типоразмеров. ложементы накладываются непосредственно на раму тележки.
Разрабатываемый стенд более универсальный. Стенд для обкатки двигателей внутреннего сгорания, содержащий основание, нагрузочное и соединительное устройства, продольные направляющие, закрепленные на основании, раму, установленную на продольных направляющих. Ложементы закреплены на стойках с возможностью перемещения по вертикали и фиксирования в избранном положении. Соединительное устройство выполнено в виде телескопически соединенных между собой внешнего цилиндра, внутреннего цилиндра и вала с зацепляющими зубьями для соединения с валом двигателя. Внешний цилиндр скреплен с нагрузочным устройством. Внутренний цилиндр соединен с внешним цилиндром посредством первого шлицевого соединения. Вал соединен с внутренним цилиндром посредством второго шлицевого соединения. На внешнем и внутреннем цилиндрах установлены фиксаторы. На внутреннем цилиндре и на валу образованы выемки для размещения фиксаторов.
Поперечные направляющие и стойки, установленные на поперечных направляющих с возможностью перемещения и фиксирования, а также размещение ложементов на стойках обеспечивают возможность плавного регулирования расстояния между ложементами в поперечном направлении в широком диапазоне в соответствии с расположением опор испытуемого двигателя, а также обеспечивают возможность перемещения двигателя в направлении, перпендикулярном оси вала двигателя.
Выполнением рамы в виде автономных балок с размещением на них поперечных направляющих обеспечена возможность изменения длины рамы и расстояния между ложементами в продольном на-

 

правлении в соответствии с расположением опор испытуемого двигателя.
Закреплением ложементов на стойках с возможностью перемещения по вертикали и фиксирования в избранном положении обеспечена возможность регулирования положения ложементов по вертикали и, соответственно, возможность размещения двигателя на разной высоте.
Таким образом, предусмотренные широкие диапазоны плавного регулирования положения ложементов в продольном, поперечном и вертикальном направлениях обеспечивают возможность крепления и обкатки других механизмов, например, коробок передач, ведущего моста автомобиля, раздаточной коробки.
Соединительное устройство, выполненное в виде телескопически соединенных между собой внешнего цилиндра, внутреннего цилиндра и вала с зацепляющими зубьями, позволяет ускорить и облегчить соединение и рассоединение вала двигателя с нагрузочным устройством, что облегчает эксплуатацию стенда.

3.2 РАБОТА СТЕНДА

Перед обкаткой двигателя ложементы устанавливают в положении, соответствующем расположению опор обкатываемого типоразмера двигателя так, чтобы при установке двигателя на ложементы, оси вращения двигателя и вала нагрузочного устройства совпали. Для этого балки перемещают по продольным направляющим и крепят крепежными болтами. Вращением винтов на ложементах устанавливают необходимую высоту. Обкатываемый двигатель устанавливают на ложементы и крепят прижимными болтами. Вал и внутренний ци-

 

линдр выдвигают по первому и второму шлицевым соединениям до зацепления зубьев с храповиком двигателя. При этом центрирование положения соединительного устройства и зубьев относительно оси храповика производится центрирующим конусом. В момент зацепления зубьев с храповиком фиксаторы западают в выемки под действием пружин, что предотвращает осевое смещение вала и выход зубьев из зацепления с храповиком. В таком положении производят обкатку и испытание двигателя.
После окончания обкатки выводят фиксаторы из выемок сгибанием пружин. Вал вдвигают во внутренний цилиндр, выводят при этом зубья из зацепления с храповиком, а внутренний цилиндр вдвигают во внешний цилиндр. После открепления прижимных болтов обкатанный двигатель снимают.

3.3 ВЫБОР ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ

Вращающий момент ТВЫХ = 100 Н•м.
Частота вращения выходного вала nВЫХ = 3000 об/мин.
Мощность и вращающий момент на выходном валу связаны зависимостью 4, с. 7:

(3.1)
кВт

Требуемую мощность электродвигателя определяют затем по формуле 4, с. 6:

 


, (3.2)

где ОБЩ - КПД отдельных звеньев

Так как передача от электродвигателя к коленчатому валу обкатываемого двигателя осуществляется посредством соединительного вала, то  = 98 %.

кВт

По таблице 19.27 4, с. 9 выбираем электродвигатель 4А180М2/2945; синхронная частота вращения 3000 об/мин.

3.4 РАСЧЕТ ФИКСАТОРА НА СРЕЗ И СМЯТИЕ

Условие прочности элементов, работающих на срез, имеет вид 7, с. 78:

, (3.3)

где АСР - площадь среда, мм2;
СР - допускаемое касательное напряжение.
Величину допускаемого напряжения назначают на основании испытаний на срез. Обычно принимают: СР = (0,70 … 0,80) ;  = 500 МПа.

 


На стержень фиксатора давление со стороны передается по боковой поверхности полуцилиндра высотой, равной толщине листа .

Q = F = 25 кН
(3.4)
мм (3.5)

Проверку фиксатора на смятие произведем по формуле 7, с. 79:

, (3.6)

где АСМ - площадь смятия, мм2;
СМ - допускаемое напряжение на смятие;
СМ = (1,7 … 2,2) СМ; СМ = 600 Па

АСМ = d

мм (3.7)

Следовательно, выбранный диаметр фиксатора выдержит нагрузки при обкатке двигателя.

 


3.5 РАСЧЕТ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Проверим швы на прочность из условия:

, (3.8)

где СР - допускаемое напряжение на срез для углового шва, МПа;
WШВА - момент сопротивления шва при изгибе

СР = 0,6 GР = 0,65 • 125 = 81,25 МПа (3.9)
, (3.10)

где JНК - момент инерции наружного контура шва, м;
JКРУГА - момент инерции круга, м4

 

 


Рисунок 3.1 – Схема сил сварного соединения

м4 (3.11)

 

м4 (3.12)

Примем К = 5 мм.

м2 (3.13)
МПа (3.14)

max  СР = 81,25 МПа =  шов удовлетворяет условию прочности.

3.6 РАСЧЕТ ШЛИЦЕВОЙ ВТУЛКИ НА СМЯТИЕ И СРЕЗ

Для проверки прочности на смятие шлицев пользуются уравнением:

см, (3.15)

где Р - сила, Н;
АПР - площадь смятия, м2

, Н (3.16)

где Т – момент, Н•м;
d - диаметр втулки, м

 

А = hl, (4.17)

где h - высота шлица, м;
l - длина втулки, м

С учетом подставок:

(3.18)
СМ = 500 МПа

Условие выполняется, выбранный диаметр выдержит нагрузки.
Проверка на срез:

(3.19)
(3.20)
С = 150 … 170 Н/мм2

Условие выполняется. Втулка выдержит приложенные нагрузки.

 

 


4 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

4.1 АНАЛИЗ УСЛОВИЙ ТРУДА НА ПРОИЗВОДСТВЕ

Человек может получить травму на производстве, в быту, при пожаре и т.д. Например, наибольший уровень риска (вероятность фатального исхода в год) выявлен при эксплуатации автотранспорта.
Любая деятельность человека потенциально опасна. Опасность может возникнуть только при определенном сочетании обстоятельств и условий и привести к травмам и заболеваниям.
Чтобы исключить возможность получения травм на производстве, большое внимание необходимо уделять выбору производственных помещений или площадок, когда рабочий процесс выполняют вне помещения. В соответствии с условиями процесса при проектировании должны учитываться класс производства по санитарным нормам, категория производства по пожарной и взрывопожарной опасности, класс помещений по степени опасности поражения электрическим током.
Безопасность стационарного производственного процесса может быть обеспечена также правильным размещением оборудования и рациональной организацией рабочих мест. Расстояние между оборудованием и стенами должно соответствовать нормам и правилам.
Соответствующие нормы и правила расстановки оборудования на проектируемом предприятии приняты согласно рекомендаций, [3].

 

 

 

Производственное оборудование, материалы, заготовки, готовая продукция и отходы производства не должны представлять опасности для персонала.
Потенциально-опасное оборудование необходимо устанавливать в изолированных помещениях.
Возникновение опасных производственных факторов должно исключаться при хранении материалов, готовой продукции и отходов производства.
К лицам, допускаемым к участию в производственном процессе, предъявляют требования соответствия физических возможностей их организма к характеру работ. Обслуживающий персонал должен иметь профессиональную подготовку (в том числе и по безопасности труда), соответствующую виду работ.

4.2 АНАЛИЗ УСЛОВИЙ ТРУДА ПРИ ОБКАТКЕ И ИСПЫТАНИИ МАШИН, АГРЕГАТОВ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ

Организация и оборудование рабочих мест по обработке и испытанию машин и агрегатов должны соответствовать требованиям ГОСТов.
Испытание и обработка двигателей и других агрегатов должны проводиться в специально выделенных, изолированных от других цехов помещениях, оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией. Осветительная аппаратура испытательных цехов и отделений должна быть в закрытом, а в испытательном отделении топливной аппаратуры – в защищенном исполнении.
Испытательные стенды устанавливают на прочных основаниях,

 

 

а обкатываемые агрегаты, детали и сборочные единицы машин тщательно закрепляют на стендах. Вращающиеся части испытательных стендов ограждают защитными кожухами, а корпуса стендов заземляют. Агрегаты и арматура высокого давления во время испытаний также закрывают защитными кожухами. Нагрузочные жидкостные реостаты испытательных стендов заполняют соответствующим электролитом. Его уровень должен быть ниже верхней кромки резервуара на 100 мм. Электроды нагрузочного реостата должны быть ограждены.
Стенд для обкатки двигателей должен иметь приспособление для заземления провода высокого напряжения магнето на период установки и осмотра двигателей.
При испытании и регулировке топливной аппаратуры применяют приспособления, не допускающие распыления топлива в окружающую среду.
Перед пуском стенда для обкатки двигателей, агрегатов и сборочных единиц проверяют надежность их крепления и наличие ограждений опасных мест. Регулировочные работы на карбюраторном двигателей, за исключением регулировки карбюратора и угла опережения зажигания, проводят толь на неработающем двигателе. Стенды для обкатки двигателей оснащают средствами отвода отработавших газов.
Запрещается:
 пускать двигатель при наличии подтекания топливных, масляных или газовых трубопроводов;
 оставлять работающие стенды без присмотра;
 работать на обкаточно-испытательном участке без средств

 


индивидуальной защиты;
 находиться на участке посторонним лицам;
 касаться рукой нагретых частей машины.
К наиболее опасным и вредным производственным факторам, воздействующим на рабочих в моторном цехе, можно отнести поражение электрическим током, т.к. при обкатке используются электродвигатели, шум  60 дБ на среднегеометрической частоте 63 Гц, загазованность, такие газы, как окислы азота, угарный газ и т.п.

4.3 КАТЕГОРИРОВАНИЕ ОБЪЕКТА

Основное условие соблюдения безопасности при проектировании предприятий, технологий и оборудования – предотвращение воздействия вредных и опасных производственных факторов на работающих, а также предупреждение негативного влияния этих факторов на окружающую среду.
Предприятия, их отдельные здания, сооружения с технологическими процессами, выделяющие в окружающую среду вредные и неприятно пахнущие вещества, а также создающие повышенные уровни шума, вибрации, ультразвука, электромагнитных волн радиочастот, статического электричества следует отделять от жилой застройки санитарно-защитными зонами. Ширина таких зон в соответствии с санитарной классификацией следующая: для предприятия I класса 1000 м, II – 500, III – 300, IV – 100 и V – 50 м. ОАО А/К 1404 относится к V классу и величина защитной зоны равна 300 м. При необходимости и надлежащем технико-экономическом и гигиеническом обосновании санитарно-защитную зону увеличивают, но не более чем в 3 раза.

 

 

При возможности строительные материалы и конструкции делят на три группы: несгораемые, трудносгораемые и сгораемые.
Предусматриваемые при проектировании каждого конкретного здания (сооружения, помещения) противопожарные мероприятия должны учитывать степень его пожарной или взрывной опасности, которая зависит от размещенного в этом здании производства.
В зависимости от характера технологического процесса различают производства пяти категорий: А, Б – взрывоопасные, В, Г и Д – пожароопасные.
Данный цех относится к категории В – производства, где используются твердые горючие вещества и материалы (зерносушилки, элеваторы зерна, участки диагностики и ремонта двигателей, гаражи и т.п.).
Условия развития пожара в зданиях и сооружениях во многом определяются их огнестойкостью предел огнестойкости строительных материалов и конструкций определяется временем в часах и минутах от начала их огневого стандартного испытания.
В соответствии со СН и П «Противопожарные нормы» здания могут быть пяти степеней огнестойкости: I, II, III, IV, V. Наиболее безопасны в отношении пожаров здания I и II степеней огнестойкости.
Рассматриваемый цех относится к III степени огнестойкости. При III степени огнестойкости зданий и объектов несгораемыми должны быть только несущие стены, каркас, колонны, а перегородки могут быть трудносгораемыми.
Энерговооруженность труда в производстве достаточно высока. Однако электрический ток представляет собой большую опасность для здоровья и жизни людей.

 


Установлено, что наибольшее число несчастных случаев происходит в результате допуска к работе с электрическими устройствами необученного персонала и пренебрежительного отношения работающих к средствам защиты.
Безопасность обслуживания электрооборудования зависит от факторов окружающей его среды. С учетом этих факторов, а также их наличия или отсутствия все помещения по опасности поражения электрическим током делят на три класса:
 I – помещения без повышенной опасности, в которых отсутствуют признаки помещений двух других классов;
 II – помещения с повышенной опасностью;
 III – помещения особо опасные.
Моторный цех относится к I классу, т.к. это сухое отапливаемое помещение, в котором электроприборы установлены достаточно далеко от металлических частей систем отопления, канализации и водопровода.
Молниезащитой называется комплекс различного рода мероприятий и средств для их осуществления, обеспечивающих безопасность людей, сохранность зданий и сооружений, оборудования и материалов от прямых ударов молнии.
Прямой удар молнии очень опасен для людей, зданий и сооружений вследствие непосредственного контакта канала молнии с поражаемыми объектами.
В зависимости от значимости объекта, наличия и класса взрыво- и пожароопасных зон в производственных зданиях, а также от вероятности поражения молнией применяют одну из трех категорий молниезащиты.

 


Моторный цех со взрывоопасной зоной класса В – Iа – так как при нормальной эксплуатации взрывоопасные смеси горючих паров или газов с воздухом и другими окислителями не образуются, это возможно только в результате аварий или неисправностей.
В зависимости от этого выбираем молниезащиту II категории. Молниезащита данной категории обязательна на всей территории России.

4.4 РАЗРАБОТКА КОМПЛЕКСНЫХ РЕШЕНИЙ ПО УЛУЧШЕНИЮ УСЛОВИЙ ТРУДА И ПОВЫШЕНИЮ ТЕХНИЧЕСКОЙ БЕЗОПАСНОСТИ

4.4.1 РАСЧЕТ ИСКУССТВЕННОГО ОСВЕЩЕНИЯ

Определяем количество светильников, для чего сначала находим расстояние между светильниками.

1) lСВ = kl • hСВ, (4.1)

где hСВ - высота подвеса светильника, м;
kl - коэффициент, учитывающий отношение максимальной ширины между светильниками; kl = 1,6

hСВ = Н – (h1 + h2), (4.2)

где Н - высота помещения, м;
h1 - расстояние от пола до освещенной поверхности (высота рабочей поверхности), м;

 


h2 - расстояние от потолка до светильника, м

2) Рассчитываем ширину рядов по формуле 8:

вСВ = kВ • hСВ (4.3)

где kВ - коэффициент, учитывающий отношение максимальной ширины между светильниками к высоте подвеса;
kВ = 1

hСВ = 5 – (1,1 + 0,5) = 3,4 м

lСВ = 1,6 • 3,4 = 5,44 м

вСВ = 1 • 3,4 = 3,4 р

3) Вычисляем количество рядов в проектируемом помещении по формуле 8:

, (4.4)

где в - ширина помещения, м;
а - величина, учитывающая расстояние крайних от стен светильников; а = kОБ • вСВ (kОБ = 0,5 при отсутствии оборудования, kОБ = 0,3 в других случаях)

 

 

рядов

4) Вычисляем суммарное количество светильников:

, (4.5)

где L - длина помещения, м

шт.

5) Определяем показатель помещения:

, (4.6)

где S - площадь помещения, м2

 

Выбираем коэффициент использования светового потока
СВ = 0,4.

6) Выбираем коэффициент запаса КЗ.
КЗ = 1,5, т.к. помещение по загрязненности менее 1 мг/м3 пыли, дыма, копоти.

 


7) Находим световой поток лампы по формуле 8:

, (4.7)

где Еmin - минимальная освещенность, лк;
Z - коэффициент неравномерности освещенности;
Z = 0,567;
S - площадь, м2;
kЗ - коэффициент запаса; kЗ = 1,5;
nСВ - количество светильников, шт.;
СВ - коэффициент использования светового потока;
СВ = 0,4

лм

По световому потоку лампы выбираем лампу накаливания, определяем потребляемую мощность и ее тип.
Тип лампы ЛБ-80, световая отдача 65,3 лм/Вт.

4.5 ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА

В настоящее время состояние окружающей среды находится в очень плохом состоянии. Загазованность, запыленность, вредные выбросы в атмосферу заставляют задуматься человечество о даль дальнейшем существовании планеты. Экологами ведется борьба с производственными гигантами (заводами, фабриками).

 


На предприятиях стало обязательным создание экологической службы. Эта служба следит за экологичностью технологического процесса.
Предприятие ОАО А/К 1404 находится в центре г. Рославля. Этот район самый оживленный, это доказывается очень большой интенсивностью движения автомобильного транспорта. При таком движении создается очень большой уровень шума. Норма – 85 дБ. Шум влияет на чистоту окружающей среды. Шум является одним из главных неблагоприятных производственных факторов. Наибольший уровень звука, кратковременно допустимый на рабочем месте, для колеблющегося шума составляет 110 дБ, а импульсного 125 дБ.
При обкатке и испытании двигателей появляется отработанное масло, ветошь и другие использованные масляные материалы. Весь этот отработанный материал собирают и затем отвозят на станцию переработки отработанного масла.
В процессе обкатки двигателей присутствует такой вредный фактор, как загазованность. В состав отработанных газов входят такие соединения, как сероводород и окислы азота, которые неблагоприятно влияют на экологию.
Чтобы уменьшить выбросы в атмосферу, необходимо устанавливать очистные фильтры, например, пенный фильтр (рисунок 4.1).
Пенный газопромыватель представляет собой вертикальный аппарат круглого или прямоугольного сечения, во внутренней полости которого установлены перфорированные или целевые решетки.
Очищаемые газы поступают к решеткам снизу. В результате интенсивного перемешивания газа с жидкостью в слое пены происходит смачивание и выделение из потока пылевидных частиц, которые

 

 

выводятся из аппарата в виде шлама, а очищенные газы выходят через патрубок, расположенный в верхней части аппарата.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 – корпус; 2 – каплеуловитель; 3 – решетчатая тарелка;
4 – слой пены

Рисунок 4.1 – Фильтр пенный

 


Пенный газопромыватель представляет собой вертикальный аппарат круглого или прямоугольного сечения, во внутренней полости которого установлены перфорированные или целевые решетки.
Очищаемые газы поступают к решеткам снизу. В результате интенсивного перемешивания газа с жидкостью в слое пены происходит смачивание и выделение из потока пылевидных частиц, которые выводятся из аппарата в виде шлама, а очищенные газы выходят через патрубок, расположенный в верхней части аппарата.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ПРОЕКТА

К основным технико-экономическим показателям ремонтного предприятия относятся: стоимость основных производственных фондов, удельный вес активной части фондов, размер оборотных средств, производственная площадь, количество основного оборудования, программа предприятия, численность промышленно-производственного помещения, себестоимость ремонта изделия, объем валовой продукции, прибыль и годовая экономия предприятия.

5.1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ СТОИМОСТИ ОСНОВНЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ФОНДОВ

Стоимость основных производственных фондов рассчитывается по формуле:

СО = СЗД + СОБ + СП.И, (5.1)

где СО - стоимость основных производственных фондов, тыс. руб.;
СЗД - стоимость производственного здания, тыс. руб.;
СП.И - стоимость приборов, инструмента, инвентаря, штучная стоимость которых превышает 10000 руб., без ограничения срока их службы

 

 

 

 

 

1) Стоимость производственного здания определяется по формуле:

СЗД = СЗД • F, (5.2)

где СЗД - удельная стоимость строительно-монтажных работ, отнесенных к 1 м2 производственных площадей мастерской, руб. на 1 м2; СЗД = 800 руб./м2;
F - площадь мастерской, м2

СЗД = 800 • 864 = 691200 руб.

2) Определение стоимости установленного оборудования 10, с. 176:

СОБ = СОБ • F, (5.3)

где СОБ - удельная стоимость оборудования, отнесенная к 1 м2 производственной площади; СОБ = 1000 руб./м2

СОБ = 1000 • 864 = 864000 руб.

Оборудование исходного цеха остается постоянным, лишь добавляются 2 обкаточных стенда с необходимым оборудованием и приспособлениями. Стоимость внедряемого оборудования равна 25000 руб.

СОБ = 864000 + 25000 = 889000 руб.

3) Определение стоимости приборов, инвентаря, приспособлений 10, с. 176:

 


СП.И = СП.И • F, (5.4)

где СП.И -•удельная стоимость инвентаря, приспособлений, инструмента, отнесенная к 1 м2, руб./м2;
СП.И = 250 руб./м2

СП.И = 250 • 864 = 216000 руб.

Стоимость основных производственных фондов исходного цеха:

(5.5)

руб.

Стоимость основных производственных фондов проектируемого цеха:

(5.6)

руб.

Дополнительные капитальные вложения определяем по формуле 10, с. 178:
(5.7)

руб.

 


5.2 РАСЧЕТ ПЛАНОВОЙ КАЛЬКУЛЯЦИИ СЕБЕСТОИМОСТИ ГОДОВОЙ ПРОГРАММЫ РЕМОНТА

Определение цеховой себестоимости годовой программы ремонта 10, с. 180:

= СПР.Н + СЗ.Ч + СР.М + СО.П, (5.8)

где СПР.Н - полная заработная плата производственных рабочих, руб.;
СЗ.Ч - нормативные годовые затраты на запасные части, руб.;
СР.М - нормативные годовые затраты на ремонтные материалы, руб.
СО.П - общехозяйственные накладные расходы, руб.

1) Определение полной заработной платы рабочих по формуле 10, с. 180:

СПР.Н = СПР + СДОП + СЕСН, (5.9)

где СПР - основная заработная плата производственных
рабочих, руб.;
СДОП - дополнительная заработная плата производственных рабочих, руб.;
- начисления на единый социальный налог – 26,2% от , руб.

СПР = T0 • СЧ • Кt, (5.10)

 

 

 

где T0 - общая трудоемкость ремонтов за год (из 1-го раздела), чел.-ч.;
СЧ - часовая ставка рабочих, исчисляемая по среднему разряду, СЧ = 22,5руб.;
Кt - коэффициент, учитывающий доплату за сверхурочные работы (Кt = 1,025 … 1,030)

СПР = 23896,9 • 22,5 • 1,030 = 553,81 тыс.руб.

СДОП = (7 … 10) % СПР (5.11)
СДОП = 0,1 • 553,81 = 55,381 тыс.руб.
(5.12)

Полная годовая заработная плата рабочего:

СПР.Н = 553810 + 55381 + 159607= 768799 руб./ед.

2) Годовые плановые затраты на запасные части к двигателям ЗМЗ:

СЗ.Ч = 130000 руб.

3) Годовые нормативные затраты на ремонтные материалы:

СР.М = 20000 руб.

4) Стоимость общехозяйственных накладных расходов 10, с.181:
, (5.15)

 

 

где RОП - процент общепроизводственных расходов;


, (5.13)

где n - число статей годовых расходов;
НОП - годовые затраты по отдельным статьям расходов;
- годовая заработная плата, руб.

RОП = 32,4 %
руб.

Цеховая себестоимость:

СЦ = 768799 + 130000 + 20000 + 10074 = 928873 руб.

Количество условных ремонтов в год:

, (5.14)
где Т - годовая трудоемкость ремонтных работ, чел-ч.
ТП - трудоемкость ремонта двигателей, чел-ч.

усл. рем.
Принимаем 80 усл. рем.
Себестоимость 1-го условного ремонта в проектируемом цехе:

(5.15)
руб.

 


Годовая экономия от снижения себестоимости ремонта изделия:

ЭГ = (СИСХ – СПР) • NУСЛ, (5.16)

где ЭГ - годовая экономия от снижении я себестоимости ремонта изделия, руб.;
СИСХ - себестоимость 1-го условного ремонта в исходном цехе, руб.;
СПР - себестоимость 1-го условного ремонта в проектируемом цехе, руб.;
NУСЛ - количество условных ремонтов в проектируемом цехе

ЭГ = (12000 – 11610,9) • 80 = 31128 руб.

5.3 ОЖИДАЕМЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ
ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЕКТА

Производительность труда.
1) В проектируемом цехе:

, (5.17)
где NУСЛ - количество условных ремонтов в проектируемом цехе;
nПР - количество производственных рабочих, чел.

усл. рем./чел.

 

 

2) В исходном цехе:

(5.18)
усл. рем./чел.

Годовой экономический эффект:

, (5.19)

где СИСХ, СПР - себестоимость 1-го условного ремонта в исходном и проектируемом цехе;
= 0,15 - экономическая эффективность;
КИСХ, КПР - удельные капитальные вложении я исходного и проектируемого цеха, руб.

, (5.20)

где С - стоимость ОПФ исходного цеха

руб.

 

 


Срок окупаемости капитальных вложений:

(5.21)
года

Сведем все технико-экономические показатели, которые рассчитали, в таблицу.

Таблица 5.1 – Технико-экономические показатели проекта

Показатели Варианты
исходный проектируемый
Основные производственные фонды, руб. 1701200 1726200
Годовая программа, усл. рем. 17 80
Численность рабочих, чел. 12 14
Производительность труда, усл.рем./чел. 1,4 5,7
Себестоимость 1 усл. рем., руб. 12000 11610,9
Производственная площадь, м2 864 864
Годовой экономический эффект, руб. - 11649,6
Срок окупаемости капитальных вложений, лет - 2,14

 

 


По данным таблицы можно сделать вывод, что при внедрении обкаточных стендов цена на капитальный ремонт двигателя ЗМЗ упадет примерно на 600 руб. Это вызвано тем, что после сборки двигатель будет обкатываться на этом предприятии, а не будет увезен на другое. Раньше двигатели обкатывались в другом месте, и транспортные расходы были значительные.
Срок окупаемости этих стендов и всего необходимого оборудования составит 2,14 года.

5.4 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА КОНСТРУКТОРСКОЙ РАЗРАБОТКИ

Эффективность внедрения конструкторской разработки состоит в сравнении затрат на капитальный ремонт с обкаткой двигателей посредством соединительного устройства.
Расчет стоимости капитального ремонта произведен на основании «Методики определения оптовых цен и нормативов чистой продукции на новые машины, оборудование, приборы производственного и технического назначения».

Годовые эксплуатационные затраты на капитальный ремонт с использованием стенда:

СЭКС.З = СЗП + АМ + АТО,ТР, (5.22)

где СЗП - заработная плата рабочего, руб.;
АМ - амортизационные отчисления, руб.;
АТО,ТР - отчисления на ТО и ТР

 


1) Заработная плата рабочего:

СЗП = Т • СЧ (5.23)

где Т - годовая трудоемкость, чел.-ч;
СЧ - часовая ставка, руб.

СЗП = 8925 • 3 = 26775 руб.

2) Амортизационные отчисления:

, (5.24)

где На - норма амортизационных отчислений ; На = 11,5 %
СЛ - стоимость разрабатываемого соединительного устройства, руб.

руб.

3) Отчисления на ТО и ТР:

, (5.28)

где НТО.ТР - норма отчислений на ТО и ТР, %; НТО.ТР = 4,5 %

 

 

4) Амортизационные отчисления:

, (5.24)

где На - норма амортизационных отчислений ; На = 11,5 %
СЛ - стоимость разрабатываемого соединительного устройства, руб.

руб.

5) Отчисления на ТО и ТР:

, (5.28)

где НТО.ТР - норма отчислений на ТО и ТР, %; НТО.ТР = 4,5 %

руб.

СЭКС.З = 26775 + 115 + 45 = 26935 руб.

СЭКС.З. БЕЗ СТЕНДА = 28400 руб.

Определение годовой экономии от внедрения приспособления:

 

 

ЭГ = (СЭКС.З.В – СЭКС.З.О) • N (5.29)

ЭГ = (28400 – 26935) • 2 = 2930 руб.

Срок окупаемости разрабатываемого устройства:

года (5.30)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Выполненный дипломный проект на выше указанную тему позволяет сделать следующие выводы:
Внедрение обкаточных стендов позволило снизить себестоимость капитального ремонта, но тем самым улучшить качество ремонта. Также уменьшили время ремонта за счет увеличения количества работников.
При внедрении стендов, в разделе условий труда, были приняты соответствующие меры по уменьшению шума при обкатке.
При расчете экономической части проекта от внедрения конструкторской разработки и от дополнительных капиталовложений, по совершенствованию организационно-технических мероприятий, можно выявить снижение себестоимости ремонта и появление годовой экономии от снижения себестоимости.

 

 

 

 

 

 

 


ЛИТЕРАТУРА

1 В.В. Курчаткин, Н.Ф. Тельнов, К.А. Ачкасов и др. Надежность и ремонт машин. – М.: Колос, 2000. – 776 с.
2 С.М. Бабусенко. Проектирование ремонтных предприятий. – М.: Колос, 1981. – 295 с.
3 П.Ф. Дунаев, О.П. Пеликов. Детали машин. Курсовое проектирование . – М.: Высшая школа, 1990. – 399 с.
4 Шейнблит. Курсовое проектирование деталей машин. – М.: Высшая школа, 1991. – 432 с.
5 С.М. Ничипорчик. Детали машин в примерах и задачах. – М.: Высшая школа, 1981. – 432 с.
6 М.С. Мовнин. Основы технической механики. – Л.: Машиностроение, 1982. – 288 с.
7 Е.Г. Лумисте, Л.А. Ляхова. Расчет естественного и искусственного освещения: Методические указания. – Брянск: БГСХА, 1998. – 28 с.
8 С.М. Бабусенко. Ремонт тракторов и автомобилей. – М.: Агропромиздат, 1987. – 351 с.
9 А.П. Смелов. Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин. – М.: Колос, 1984. – 192 с.
10 П.Ф. Дунаев, О.П. Леликов, Л.П. Варламова. Допуски и посадки, обоснование выбора. – Москва: Высшая школа, 1984.
11 Михальченков А.М., Киселева Л.С., Меметов Р.А., Спиридонов В.К; 3уева Д.С.Стандарт предприятия. - Брянск: Изд-во БГСХА, 2003.

 


12 Михальченков А.М., Тюрева А.А., Козарез И.В. Курсовое проектирование по технологии ремонта машин. - Брянск, Брянская ГСХА, 2008.
13 Ремонт машин в агропромышленном комплексе/ под ред.М.И. Юдина. - Краснодар: КГАУ, 2000, - 300 с.
14 Варнаков В.В., Стрельцов В.В., Попов В.Н., Карпенков В.Ф. Технический сервис машин сельскохозяйственного назначения. - М.: Колос, 2000. - 256с.
15 Технология ремонта машин / Под ред. Е.А. Пучина. - М.: КолосС, 2007. - 487с.
16 Экономика технического сервиса на предприятиях АПК / Под ред. Ю.А. Конкина. - М.: КолосС 2005.368 с.
17 Козарез, И.В. Технико-экономическое обоснование инженерных решений в дипломных и курсовых проектах: методические указания / И.В. Козарез, А.А. Тюрева. – Брянск: Издательство Брянской ГСХА, 2011. – с. 144.
18 Тюрева, А.А. Проектирование технологических процессов ремонта и восстановления / А.А. Тюрева, И.В. Козарез. – Брянск: Изд-во Брянской ГСХА, 2012. – 180 с.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ

 

 

 

 

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ А
Формат Зона Поз. Обозначение Наименование Кол. Прим.
Покупные изделия

1 Двигатель 1
2 Болт 4
3 Гайка 4
4 Гравер 4




Проектируемые изделия

5 ДПРМ. 204 060.001СБ Соединительное 1
устройство
6 ДПРМ. 204 060.006СБ Рама 1
7 ДПРМ. 204 060.007СБ Ложементы 4







Изм. Лист № докум. Подп. Дата
Разраб. Стенд обкаточный Лит. Лист Листов
Пров. У
Т.контр.
Н. контр.
Утв.

Формат Зона Поз. Обозначение Наименование Кол. Прим.
Документация

ДПРМ. 070.000 Сборочный чертеж 1

Сборочные единицы

ДПРМ.204 070.000СБ Соединительное 1
устройство

Детали

1 ДПРМ. 204 070.001 Конус центрирующий 1
2 ДПРМ. 204 070.002 Гайка 1
3 ДПРМ. 204 070.003 Втулка шлицевая 1
4 ДПРМ. 204 070.004 Вал 1
5 ДПРМ. 204 070.005 Фиксатор 2
6 ДПРМ. 204 070.006 Болт 1
7 ДПРМ. 204 070.007 Цилиндр внешний 1
8 ДПРМ. 204 070.008 Пружина 2
9 ДПРМ. 204 070.009 Цилиндр внутренний 1
10 ДПРМ. 204 070.010 Выемка 2
11 ДПРМ. 204 070.011 Вал электродвигателя 1


Изм. Лист № докум. Подп. Дата
Разраб. Соединительное устройство Лит. Лист Листов
Пров. У
Т.контр.
Н. контр.
Утв.

СОГЛАСОВАНО: УТВЕРЖДАЮ:
Председатель профкома Директор
_____________ ОАО«Рославльская автоколонна1404»
_____________ __________________
(дата)
_________________________________
(дата)


ИНСТРУКЦИЯ № ПО ОХРАНЕ ТРУДА ПРИ РАБОТЕ НА СТЕНДЕ ДЛЯ ОБКАТКИ И ИСПЫТАНИЯ ДВИГАТЕЛЕЙ

1 Общие положения
1.1 Рабочий должен выполнять только порученную ему работу.
1.2 К работе допускаются лица не моложе 18 лет и имеющие специальное удостоверение, прошедших обучение по ТО, инструктаж, мед. осмотр.
1.3 Использовать стенд только по назначению.
1.4 В процессе производственной деятельности на работников могут воздействовать опасные и вредные факторы:
- падение двигателей при их доставке, разгрузке и погрузке;
- травмы пальцев рук и частей тела, а также травмы при работе с неисправным инструментом;
- воздействие шума, загазованности;
- повышенный уровень шума и вибрации.
1.5 Работники должны обеспечиваться средствами индивидуальной защиты:
- полукомбинезоном хлопчатобумажным;
- рукавицами хлопчатобумажными;
- наушниками противошумными.

2 Требования безопасности перед началом работы
2.1 Перед началом работы необходимо надеть спецодежду и другие

 


установленные для данного вида работ средства индивидуальной защиты. Одежда должна быть застегнута на все пуговицы и заправлена, брюки должны быть поверх обуви, должны быть застегнуты обшлага рукавов, волосы убраны под плотно облегающий головной убор.
2.2 Проверить исправность инструмента и приспособления.
2.3 Внешним осмотром проверить исправность обкаточного стенда, грузоподъемных средств, механизмов.
2.4 При обнаружении неисправности сообщить мастеру.
2.5 Проверить исправность (на наличие подтекания) топливных, масляных или газовых трубопроводов.

3 Требования безопасности во время работы
3.1 Поднимать двигатель электротельфером или другими подъемными механизмами следует в два приема:
- вначале поднять двигатель на высоту 200…300 мм и убедиться в надежности схваток, тросов и тормозного устройства;
- затем проводят дальнейший подъем или перемещение, при этом запрещается находиться впереди транспортируемого груза и под ним.
3.2 Следует поднимать и опускать двигатель плавно, без рывков, ударов и только вертикально.
3.3 Нельзя устранять неисправность в узлах и механизмах двигателя, находящегося в подвешенном положении.
3.4 Следует работать только с подключенным приемным коллектором системы отвода отработавших газов.
3.5 Обкату двигателей проводить строго по технологии, не пропуская отдельные режимы.
3.6 Постоянно следить за исправностью оборудования и не оставлять его без надзора.

 


3.7 Работать при наличии и исправности ограждений, блокировочных и других устройств.
3.8 Не прикасаться к находящимся в движении механизмам и вращающимся частям машин.
3.9 Содержать в порядке и чистоте рабочее место.
3.10 Проходы, проезды и рабочие места должны быть свободны.
3.11 При пуске машины, агрегата, станка лично убедиться в отсутствии работников в зоне работы машины.
3.12 В случае плохого самочувствия прекратить работу, привести рабочее место в безопасное состояние, обратиться к врачу за помощью, поставить в известность руководителя работ.

4 Требования безопасности в аварийных ситуациях
4.1. При травмировании или внезапном заболевании рабочего, нужно оказать ему доврачебную помощь.
4.2. При получении пострадавшим ушибов, царапин смазать обработать поврежденные места, наложить повязку.
4.3. При получении перелома конечностей зафиксировать место перелома и предать неподвижность, затем пострадавшего отправить в травмпункт.

5 Требования безопасности по окончании работы
5.1. Отключить электропитание использовавшихся во время работы грузоподъемных механизмов, кантователей, конвейеров и другого оборудования, закрепленного за рабочим местом.
5.2. Привести в порядок рабочее место, сложить инструмент и приспособления.

 

 

5.3. Сообщить бригадиру или мастеру о выполненной работе, об имеющихся неполадках в работе оборудования, инструмента и о принятых мерах по их устранению.
5.4. Снять, очистить и уложить в назначенные места спецодежду и другие средства индивидуальной защиты.
5.5. Вымыть руки, лицо теплой водой или принять душ.


Разработал:
Зав. мастерскими _____________

СОГЛАСОВАНО:
Инженер по ОТ _____________
Главный механик _____________

 

 

 

 

 

 

 

 

 




Комментарий:

Дипломная работа полная, Все есть!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы