Главная       Продать работу       Заказать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Главная > Тех. дипломные работы > автомобили
Название:
Совершенствование ремонта двигателей ЯМЗ в ООО «Добруш-Кировец-Сервис» Гомельской области с модернизацией кантователя

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: автомобили

Цена:
650 грн



Подробное описание:


АННОТАЦИЯ
Дипломный проект состоит из расчетно-пояснительной записки, выполненной нa 85 страницах машинописного текста и 9 листов графической части формата А1.
В расчетно-пояснительной записке дан анализ производственной деятельности и анализ работы предприятия.
В разделе технологической части произведен расчет числа рабочих, корректирование площади участка, на котором был внедрен стенд для ремонта двигателей.
В конструкторской части представлена разработка стенда для ремонта двигателя. Целесообразность его использования. Также приведены прочностные расчеты.
В проекте разработаны мероприятия по безопасности жизнедеятельности на, а также мероприятия по охране труда, охране окружающей среды.
В разделе технико-экономического обоснования проекта произведен расчет эффективности внедрения стенда для ремонта двигателей.
Расчетно-пояснительная записка заканчивается выводами и предложениями, литературой и приложениями.

 

 

 

 

 

 

 

 


СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ 6
1 ОРГАНИ3АЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
ПРЕДПРИЯТИЯ 8
1.1 Общая характеристика предприятия 8
1.2 Организационная структура предприятия ООО «ДКС» 9
1.3 Общая характеристика цеха по ремонту двигателей 10
1.4 Анализ организации труда в цеху 11
1.5 Анализ технико- экономических показателей предприятия 11
1.6 Обоснование выбора темы дипломного проекта 15
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 17
2.1 Основные неисправности дизелей 20
2.2 Технологический процесс ремонта двигателя 22
2.2.1 Мойка и очистка двигателя 22
2.2.2 Разборка двигателя 24
2.2.3 Сборка двигателя 31
2.2.4 Установка сцепления 32
2.2.5 Обкатка и испытание двигателя 33
2.3 Расчет участка ремонта двигателей 34
3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ 38
3.1 Существующие конструкции стендов для разборки и
сборки двигателей внутреннего сгорания 38
3.2 Устройство стенда для разборки двигателей 39
3.3 Принцип работы стенда 43

 

3.4 Расчет элементов стенда на прочность 44
3.4.1 Расчет фиксатора на срез и смятие 44
3.4.2 Расчет шпоночного соединения 46
3.4.3 Расчет сварного соединения 48
3.4.4 Расчет шлицевого соединения 49
4 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ 51
4.1 Анализ условий труда 51
4.2 Категорирование объекта 53
4.3 Разработка комплексных решений по улучшению
условий труда 54
4.4 Расчет искусственного освещения 55
4.5 Разработка решений по экологической безопасности 58
5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ПРОЕКТА 59
ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ 70
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 71
ПРИЛОЖЕНИЕ 74

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ
Эксплуатация машин сопровождается процессами естественного старения, следствие которого - снижение технико-экономических показателей их использования, а в виду сложившегося паритета цен многие предприятия не имеют возможности приобрести новую технику. Это приводит к старению парка тракторов и автомобилей. Для поддержания высоких показателей надежности и эффективности работы машин необходимо управление их техническим состоянием, что достигается с помощью методов и средств ремонта и технического обслуживания.
Ремонт и восстановление деталей, двигателей машин является одним из важнейших направлений ремонтного производства. Эффективность ремонта техники определяется качеством и надежностью восстановления изношенных деталей. Этим решается проблема обеспечения эксплуатируемых машин запасными частями, т.е. восстановление изношенных деталей - это крупный резерв экономии материально-технических ресурсов.
В настоящее время техника ремонтируется тремя видами субъек¬тов: ремонт предприятием-изготовителем, ремонт эксплуатирующей орга¬низацией и ремонт на специализированном предприятии.
Ремонтные предприятия брянской области в основном - районные ремонтно-технические предприятия, преобразованные в акционерные общества, и ремонтные мастерские хозяйств. В мастерских хозяйств в основном проводят техническое обслуживание тракторов, автомобилей и оборудования, а так же текущий ремонт. На ремонтно-техническом предприятии кроме выше перечисленных видов ремонта можно производить капитальный ремонт, как всей машины, так и отдельных узлов и агрегатов.

 


Эти предприятия создавались для обслуживания АПК, они оснащались необходимым оборудованием и обслуживали сельскохозяйственные предприятия в определенной зоне.
В условиях кризиса экономики особенно важное значение приобретает правильный выбор наиболее эффективных направлений, создание и внедрение в производство нового, более совершенного технологического оборудования, экономичных производственных процессов, прогрессивных форм, методов организации производства, труда и управления в ремонтном производстве. На современном этапе ремонтным предприятиям нужно улучшать использование их производственных фондов, которое определяют производственные мощности ремонтной базы.
В плане создания энергосберегающих технологий необходима разработка перспективных совмещенных и комбинированных способов ремонта, при которых обеспечивается полное использование энергии.
Неотъемлемой частью улучшения уровня ремонтного производства является стимулирование рационализаторской и изобретательной деятельности непосредственно на самих ремонтных предприятиях, усовершенствование и модернизация существующего технологического оборудования, результатом которого явилось бы снижение себестоимости ремонта машин.

 

 

 

 

1 ОРГАНИ3АЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
ПРЕДПРИЯТИЯ
1.1 ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ
Общество с ограниченной ответственностью «Добруш-Кировец-Сервис» образовано в 1992 году. Располагается предприятие на территории Республики Беларусь, по адресу: Гомельская область, город Добруш, улица им. Фрунзе, 15.
ООО «ДКС» является юридическим лицом, некоммерческой организацией, имеет самостоятельный баланс, расчетный и иные счета в банках и иных небанковских кредитно-финансовых организациях, печать с его полным наименованием, штампы. В своей деятельности руководствуется действующим законодательством Республики Беларусь, решениями органов управления и действующим уставом.
Основными целями ООО «ДКС» является извлечение прибыли непосредственно от продажи запасных запчастей, а также в результате выполнения ремонта сельскохозяйственной техники.
Основными видами деятельности, осуществляемыми обществом «ДобрушКировец-Сервис» в соответствии с основной целью является:
• розничная торговля запасными запчастями;
• оптовая торговля запасными запчастями;
• ремонт сельскохозяйственной техники;
• услуги торговли;
• хранение и складирование;

 


• сдача внаем собственного недвижимого имущества;
• аренда и прокат машин и оборудования без оператора.
Для этого в распоряжении предприятия имеются производственное помещение и специальное оборудование, складские помещения, подготовленные кадры, автотранспорт. Приказом об учетной политике определено, что бухгалтерский учет ведется главным бухгалтером, должность которого предусмотрена штатным расписанием.
Район, где расположено предприятие, относится к северной зоне Республики Беларусь. Климат умеренно - континентальный с умеренно - холодной зимой - и тёплым летом. Летний период составляет 155 дней, среднегодовая температура воздуха составляет +5,9°с, среднегодовое количество осадков составляет 450 мм, преобладающее направление ветров юго-западное. Подъезды и территория ООО «ДКС» асфальтированы.

1.2 ОРГАНИЗАЦИОННАЯ СТРУКТУРА ПРЕДПРИЯТИЯ ООО «ДКС»
Организационная структура хозяйства - совокупность подразделений и служб производственного, вспомогательного, культурно-бытового и хозяйственного назначения.
Совершенствование системы управления в настоящее время рассматривается как важный резерв роста общественного производства и его эффективности. Высшим органом предприятия ООО «ДКС» является общее собрание. Особым исполнительным органом является генеральный директор, в обязанности которого входит управление предприятием. Генеральному директору подчиняются главный экономист, главный бухгалтер, главный инженер, инженер-технолог, инженер по снабжению.

 

Главному инженеру подчиняются бригадир, заведующий гаражом, заведующий мастерскими. Бригадиру подчиняются трактористы; заведующему гаражом - водители и слесари; заведующему мастерской - мастера участков, а мастерам участков - слесари-ремонтники, электро- газосварщики, станочники и вспомогательные рабочие.
1.3 ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ЦЕХА ПО РЕМОНТУ ДВИГАТЕЛЕЙ
Цех по ремонту двигателей является производственным подразделением в составе предприятия.
В этом цеху производится ремонт следующих марок двигателей СМД 14,18,60,62, ЯМЗ236,238,240, Д240, А41, А01, а также ДВС грузовых автомобилей МАЗ, КамАЗ, ЗИЛ, ГАЗ В цеху имеется все необходимое оборудование для ремонта двигателей. В цехе работает 14 рабочих - мотористов различной квалификации.
Годовая программа ремонта двигателей представлена в таблице 1.1.
Таблица 1.1 - Годовая производственная программа моторного цеха

Анализируя таблицу, можно сделать вывод, что предприятие из года в год увеличивает количество ремонтов. В 2011 г. количество капитальных ремонтов увеличилось на 28 двигателей по сравнению с 2010 г. Это стало возможным потому, что увеличилось количество ремонтов автомобилей за счет внедрения нового оборудования. Вследствие этого предприятие увеличило свою прибыль. Качество ремонтов высокое, так как используются качественные комплектующие материалы. Ремонт производят высококвалифицированные мотористы.

 

1.4 АНАЛИЗ ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА В ЦЕХУ
В моторном цехе организованна пятидневная рабочая неделя при работе в одну смену. Продолжительность рабочего дня составляет восемь часов. В предпраздничные дни рабочий день сокращается на 1 час. Оплата труда на предприятии сдельно - премиальная, премии составляют 20%.
В моторном цехе производится ремонт двигателей необезличенным методом. При этом форма организации труда является постовой. Эта форма труда характеризуется тем, что весь технологический процесс ремонта расчленён на отдельные операции или группы операций которые выполняются на отдельных специализированных постах или участках. Применение этой формы организации труда позволяет добиться высокой производительности труда, так как ремонтные работы производятся на специализированных местах, с применением специализированного инструмента. Специализация рабочих на выполнении определённого вида работ также даёт повышение производительности и качества труда. Большое влияние на качество ремонта оказывает и квалификация рабочих.
1.5 АНАЛИЗ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ПРЕДПРИЯТИЯ
Таблица 1.2 - Технико-экономические показатели предприятия ООО «ДКС»
Показатели Годы 2011 к 2009, %
2009 2010 2011
1 2 3 4 5
Среднегодовая стоимость основных производственных фондов, тыс.руб. 17480 19520 22260 +27
Фондовооруженность труда, тыс.руб. 68,352 73,682 82,125 +20
Товарная продукция, тыс.руб. 7472 10052 12799 +71
Общая площадь, м2 1500 1500 1500 -

 

Продолжение таблицы 1.2
Показатели Годы 2011 к 2009, %
2009 2010 2011
1 2 3 4 5
Производственная площадь, м2 1296 1296 1296 -
Затраты на 1 рубль выпускаемой продукции, коп. 96,6 93,6 95,4 +12
Годовая себестоимость ремонтных работ, тыс.руб. 3422 4120 4862 +42
Производительность труда, тыс.руб./чел. 33,6 38,4 46,3 +37
Численность промышленного производственного персонала, чел. 43 42 46 +6
Фонд оплат труда, руб. 9180 12360 16734 +82
Средняя заработная плата, руб. 4741 5225 5530 +16
Общая рентабельность, % 1,8 2,0 2,5 +38

Анализируя таблицу 1.2 видно, что за последние годы не изменились производственные площади. Увеличение стоимости основных производственных фондов произошло за счет изменения других экономических показателей, а также благодаря грамотной политике предприятия в приобретении современного оборудования. Вследствие этого увеличилась фондовооруженность на 20%.
Увеличение товарной продукции связано с ростом цен на запасные части, ремонтные материалы, транспортные расходы и т.д.
Производительность труда является одним из обобщающих показателей развития производства. Таблица 1.2 показывает, что за период 2009 г. по 2011 г. имеет место, тенденция ее постоянного роста и в результате производительности труда


производственных рабочих увеличилась на 37% . Это объясняется значительным ростом годовой себестоимости ремонтных работ при незначительном изменении среднегодового числа производственных рабочих.
Как видно из таблицы 1.1 среднемесячная заработная плата производственных рабочих неуклонно увеличилась и выросла к 2011 г. в 1,3 раза по сравнению с 2009 г.
В целом работу предприятия можно считать стабильной, одной из причин низкой рентабельности является диспаритет цен, налоговая система, повышение цен на энергоносители, а также стремление предприятия сохранить в прежнем количестве рабочие места, несмотря на сезонную занятость рабочих.
Рентабельность - это показатель, характеризующий эффективность - использования фондов. На уровень рентабельности оказывают влияние факторы, определяющие массу прибыли, показатели использования основных производственных фондов, их структура. Все эти факторы можно разделить на группы: внешние и внутренние.
К внешним относят изменение цен на выпускаемую продукцию, тарифов на перевозки. Отпускные цены на ремонтные работы и услуги для наглядности представим в виде таблицы.
Таблица 1.3 - Отпускные цены на ремонтные работы и услуги
Наименование ремонтных работ и услуг Сумма, руб.
1 2
Капитальный ремонт двигателя:
А-41
А-01
СМД-14,18
35500
48000
33500

 

Продолжение таблицы 1.3
Наименование ремонтных работ и услуг Сумма, руб.
СМД-60,62
Д-240
ЯМЗ-240
КАМАЗ-740 52000
33800
80000
65000
Капитальный ремонт пускового двигателя ПД-10 6600
Капитальный ремонт турбокомпрессора ТКР-11 Н1, Н2, 8, 6 4950
Капитальный ремонт распределителей Р-80-3/1-222 1512
Проверка распределителей Р-80-3/1-222 515
Капитальный ремонт масляных насосов:
НШ-32
НШ-50
НШ-10
638
509
470
Проверка топливного насоса 380
Капитальный ремонт крышки муфты сцепления 1049
Реставрация (шлифовка с полировкой) коленвалов к двигателям:
А-41
А-01
СМД-60, 62
Д-240
КАМАЗ-740
ЯМЗ-240
1600
1852
1652
1324
1310
3655
4780

 

Продолжение таблицы 1.3
Реставрация (шлифовка с полировкой) коленвалов к автомобилям:
ЗИЛ-130
УАЗ-469
АЗЛК, ВАЗ
1290
1258
1186
Балансировка коленчатого вала двигателя 1657
Обкатка двигателя:
А-41
А-01
СМД-62, 60
Д-240
СМД-14, 18
ЯМЗ-238, 240
1823
3151
3151
2510
2822
3550

К внутренним относится увеличение выпуска продукции, снижение себестоимости и улучшение использования производственных фондов и оборотных средств предприятия технического сервиса.
На основании данных анализа производственной деятельности ре¬монтного предприятия обосновываем тему дипломного проекта.
1.6 ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА ТЕМЫ ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА
Для повышения эффективности деятельности ООО «ДКС», увеличения прибыли и рентабельности, уменьшения затрат необходимо внедрение новых технологических процессов, применение современных высокоэффективных и энергосберегающих технологий, расширение сферы деятельности и услуг предприятия.

 

В данном дипломном проекте с целью совершенствования ремонта двигателей серии ЯМЗ предлагается конструкция стенда для их разборки.
Двигатели серии ЯМЗ получили широкое распространение в промышленности и сельском хозяйстве. Технические характеристики, универсальность, высокая степень унификации и ремонтопригодность -сделали их применимыми для автомобилей ЗИЛ, КрАЗ, МАЗ, МоАЗ и "Урал", комбайнах "Ростсельмаша" и Красноярского завода комбайнов, тракторах сельскохозяйственного и промышленного назначения (петербургское ЗАО "ПТЗ", харьковское ОАО "ХТЗ" и Чебоксарский "Пром-Трактор"), колесной и гусеничной технике МЗКТ, КЗКТ, экскаваторах.

 

 

 

 

 

 

 

 

 


2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
Двигатель внутреннего сгорания - это тепловой двигатель, в котором происходит преобразование химической энергии сгорания топлива в механическую энергию.
В настоящее время Ярославский моторный завод большими сериями выпускает два семейства (размерности 130/140 и 140/140 мм) четырехтактных дизелей, в которые входят шести-, восьми- и 12-цилиндровые двигатели мощностью от 110 до 588 кВт (от 150 до 800 л. с), в том числе бо¬лее 60 моделей и модификаций, 250 комплектаций. Технические характеристики, универсальность, высокая степень унификации и ремонтопригодность которых сделали их применимыми для автомобилей БелАЗ, БАЗ, ЗИЛ, КрАЗ, МАЗ, МоАЗ и "Урал", комбайнах "Ростсельмаша" и Красноярского завода комбайнов, тракторах сельскохозяйственного и промышленного назначения (петербургское ЗАО "ПТЗ", харьковское ОАО "ХТЗ" и чебоксарский "Пром-трактор"), колесной и гусеничной технике МЗКТ, КЗКТ, экскаваторах, дорожных машинах, дизель-генераторах, судовых и стационарных установках, железнодорожной технике и других изделиях - всего более чем на 300 объектах предприятий России и других стран СНГ. А выполненные к настоящему времени работы по совершенствованию серийных образцов и созданию новых моделей позволяют не только удовлетворять запросы традиционных покупателей, но и расширять сферу применения и географию эксплуатации дизелей этого семейства, оперативно реагировать на потребности рынка. Основные характеристики и применение двигателей Ярославского моторного завода представлены в таблице 2.1.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Достоинство современных двигателей заключается в следующем:
- Температурный режим работы двигателя за счет фрикционной муфты включения вентилятора более стабилен, что благоприятно сказывается на условиях труда водителя в холодное время года.
- Установка однодискового диафрагменного сцепления с пневмогидроусилителем обеспечивает легкость управления, плавность хода, т. е. плавную нагруженность агрегатов ходовой части при смене режимов движения.
- На эксплуатационных режимах работы автомобиля расход топлива на 5-7 % ниже.
- Увеличился до 30 тыс. км срок замены масла.
- Расход масла на долив незначительный, что позволяет совершать пробег в 5-8 тыс. км без дозаправки моторным маслом.
- Для смазки двигателя, в отличие от иномарок, которые используют дорогие синтетические и полусинтетические масла, применяются отечественные минеральные масла.
- Исключена операция подтяжки головок цилиндров в процессе эксплуатации.
2.1 ОСНОВНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ ДИЗЕЛЕЙ
Техническое состояние отдельных систем и механизмов дизеля определяют как по внешним косвенным признакам, так и с использованием приборов и средств диагностики.
Признаками основных неисправностей двигателя являются: падение мощности, повышенный расход масла, дымный выпуск, снижение давления конца сжатия (компрессии), стуки в двигателе.

 

Снижение мощности дизеля, чрезмерный расход картерного масла, явление большого количества газов, выходящих из сапуна, указывают, а износ цилиндропоршневой группы, закоксовывание (залегание) поршневых колец.
Затрудненный пуск дизеля, перебои при работе на минимальной частоте вращения коленчатого вала, выброс через выпускную трубу черного дыма свидетельствуют о неисправностях агрегатов топливной аппаратуры, неплотном прилегании, прогаре седел и рабочей поверхности клапанов.
На падение мощности дизеля, снижение частоты вращения коленчатого вала влияют такие эксплуатационные факторы, как загрязнение воздухоочистителя, неисправность турбокомпрессора, нарушение регулировки рычага управления регулятором.
Чрезмерный расход (угар) картерного масла или большое количество газов, выходящих из сапуна, появление синего дыма в выхлопных газах указывают на предельный износ цилиндропоршневой группы.
Выброс охлаждающей жидкости из радиатора, особенно при увеличении нагрузки на дизель, свидетельствует о пробое прокладки головки блока, ослаблении затяжки стакана форсунки, появлении трещин в головке блока.
Появление следов подтеков масла на ребрах цилиндров дизелей с воздушным охлаждением свидетельствует об ослаблении затяжки гаек головок цилиндров.
Повышение уровня масла в картере дизеля с водяным охлаждением в результате попадания в него воды из системы охлаждения указывает на нарушение герметичности уплотнений гильзы с блоком, в результате появления трещин, кавитационного разрушения металла блока цилиндров и других факторов.
Появление посторонних шумов и стуков при работе дизеля свидетельствует о повышенном или предельном износе сопряжений деталей механизмов.

 


Звук глухого среднего тона в зоне передвижения поршня сначала при минимальной, а затем при максимальной частоте вращения свидетельствует об увеличенном зазоре между поршнем и гильзой. Звонкий звук, сильный, металлического тона, при тех же условиях проверки свидетельствует о предельном износе или подплавке шатунного вкладыша.
Более глухой звук, низкого тона, регулярный, прослушиваемый в зоне коренных опор коленчатого вала при номинальной частоте его вращения с периодическим увеличением до максимальной, указывает на износ вкладышей коренных подшипников.
Звонкие звуки металлического высокого тона, постоянно прослушиваемые при любой частоте вращения и усиливающиеся при прогреве дизеля, указывают на увеличенные тепловые зазоры в клапанном механизме, что, в свою очередь, влияет на мощность дизеля.
В период эксплуатации у дизелей изнашиваются детали и сопряже¬ния, возникают неисправности, вызывающие необходимость выполнения различных разборочно-сборочных, ремонтных и регулировочных работ.
Техническое состояние двигателя проверяют наружным осмотром, по показаниям приборов, расходу топлива и масла, путем прослушивания двигателя.

2.2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС РЕМОНТА ДВИГАТЕЛЯ
Схема технологического процесса ремонта двигателя представлена на рисунке 2.1
2.2.1 Мойка и очистка двигателя и деталей
Качество моечно-очистительных работ в большой мере определяет надежность и долговечность отремонтированных двигателей, их узлов и деталей.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 2.1- Схема технологического процесса ремонта двигателя

 

Одним из основных условий, обеспечивающих качество моечных работ, является их много стадийность. В настоящее время основой их рациональной организации является трех стадийная мойка, которая включает наружную мойку двигателя, вторичную наружную мойку частично разобранного двигателя, а также мойку и очистку деталей и узлов двигателя после разборки.
Наружная мойка двигателя производится после снятия приборов электрооборудования. Для наружной мойки двигателя применяют машину типа KERXER Hg 1090. Она представляет собой моечную машину струйного типа и предназначена как для наружной мойки, так и для мойки частично подразобранного двигателя. Вторичную мойку двигателя производят после снятия поддона картера.
Мойка и очистка деталей и узлов двигателя после разборки производится в моечной машине М-216, которая обеспечивает обезжиривание их поверхностей.
2.2.2 Разборка двигателя
Правильная организация и высокое качество выполнения разборочных работ оказывает значительное влияние на трудоемкость и качество ремонта.
Для достижения высокого качества ремонта, повышения культуры производства и производительности труда в технологический процесс разборки двигателя должны быть включены: наружная мойка двигателя со снятыми агрегатами электрооборудования, пропаривание внутренней полости горячим паром и мойка частично разобранного двигателя.
При разборке двигателя следует руководствоваться следующими основными положениями:
-каждая операция разборки должна выполняться инструментами и приспособлениями, предусмотренными технологическим процессом данного производства;

 

-не разрешается наносить удары непосредственно по выпрессовы¬ваемым деталям стальными молотками, зубилами и выколотками;
-детали, соединенные в узлы сваркой или прессовой посадкой, а также шпильки и технологические пробки следует разбирать только в тех случаях, когда этого требуют условия ремонта одной из деталей;
-при разборке двигателя не допускается обезличивать следующие пары деталей, которые могут устанавливаться на двигатель только комплектом: шатуны и их крышки; сепараторы с роликами и наружные кольца подшипников коренных опор коленчатого вала; шестерни распределения и привода агрегатов; половины средней опоры кулачкового вала топливного насоса высокого давления; детали плунжерных пар топливного насоса высокого давления; детали нагнетательных клапанов топливного насоса высокого давления; иглы и корпусы распылителей форсунок; втулки и штоки топливоподкачивающих насосов; крышка со стороны привода и крышка оси рычага стартера.
Разборку и сборку двигателя на разных этапах технологического процесса производят на специальном стенде. При установке двигателя на стенд снимают четыре технологические заглушки на блоке цилиндров и находящиеся под ними четыре технологических отверстия совмещают с установочными пальцами концах поворотных балок, после чего пальцы ввертывают до упора. Подъем, транспортировку и установку двигателя на стенд осуществляют кран-балкой грузоподъемностью 2т с применением подвески. Четыре крюка этой подвески зацепляют за рым-болты, ввернутые в передние и задние торцы четырех головок блока цилиндров.
При разборке детали и узлы, снятые с двигателя, укладывают в ящики, пирамиды, стеллажи с ячейками и на различные подставки. Технологический процесс разборки двигателя заключается в следующем:
- устанавливают двигатель временно на подставку так, чтобы не повредить масляный поддон;


- отвертывают стяжные болты хомутов крепления стартера, снимают стартер и кронштейны крепления стартера;
- вывертывают из блока цилиндров соединительную гайку сливной трубки, снимают сливную трубку, находящуюся в задней части с правой стороны блока над стартером и кляммер ее крепления;
- снимают с двигателя генератор и кронштейн его крепления;
- с двигателя снимают крыльчатку вентилятора и гидромуфту привода вентилятора;
- снимают запорный клапан угловой фланец насоса, отвертывают стяжной болт хомута и снимают с двигателя маслозакачивающий насос с электромотором в сборе;
- снимают датчик тахометра;
- снимают четыре заглушки водяных каналов блока цилиндров – по две заглушки с каждой стороны;
- вывертывают сливную пробку масляного поддона;
- производят наружную мойку с пропариванием внутренней полости двигателя;
- устанавливают двигатель на стенд для разборки и закрепляют на стенде с помощью четырех установочных пальцев;
- снимают крышки головок цилиндров;
- снимают турбокомпрессоры с двигателя, отсоединив предварительно подводящие патрубки, трубки подвода масла от фильтра к турбокомпрессорам и трубки

 

 

слива масла из турбокомпрессоров, отсоединяют шланги впускных коллекторов и, отвернув гайки крепления турбокомпрессоров, снимают турбокомпрессоры;
- проворачивают двигатель картером маховика вниз;
- снимают поддон блока цилиндров и его прокладку;
- снимают маслозаборник с всасывающей трубкой и отводящие трубки масляного насоса;
- снимают масляный насос и его регулировочные прокладки;
- производят наружную и внутреннюю мойку двигателя, но без пропаривания внутренней полости. Снимают подводящую трубу от водяного насоса к блоку, соединительную муфту, патрубок, прокладки и резиновые кольца;
- снимают масляный фильтр и прокладки;
- отвернув гайки, снимают со шпилек передней крышки блока привод вспомогательных агрегатов и вынимают соединительных валик привода;
- снимают перепускную трубку водяных термостатов и кляммер;
- снимают трубки вентиляции картера и кляммер их крепления;
- вывертывают направляющую трубку указателя уровня масла и снимают фланец указателя с прокладкой;
- снимают топливные трубки высокого давления;
- снимают топливные трубки низкого давления и кляммеры их крепления;
- снимают фильтр грубой очистки топлива;
- снимают фильтр тонкой очистки топлива;

 

- отсоединяют дренажные трубки форсунок;
- отвернув гайки скоб крепления форсунок, снимают форсунки;
- отвернув болты крепления топливного насоса высокого давления, снимают насос в сборе с автоматической муфтой опережения впрыска и регулятором;
- отвертывают гайку крепления полумуфты на валу привода топливного насоса высокого давления, снимают ведущую полумуфту, выпрессовывают шпонку из канавки вала привода топливного насоса высокого давления; для предохранения вала от изгиба при выпрессовки шпонки под конец вала устанавливают подставку;
- снимают с двигателя патрубки и соединительную трубку водяных термостатов;
- снимают сапун;
- снимают топливоподкачивающий насос;
- отсоединяют и снимают переднюю крышку блока и прокладку;
- повертывают двигатель на стенде головками цилиндров вниз;
- отогнув усы замковых пластин болтов крепления маховика, вывертывают болты и, ввертывая два технологических болта М12 в отверстия маховика до упора в торец ступицы, снимают маховик. Во избежание перекоса маховика болты необходимо ввернуть одновременно;
- снимают ступицу маховика, используя механические или гидравлический съемники;
- снимают привод генератора;
- снимают водяной насос;
- снимают картер маховика;


- снимают маслоотражатель с заднего конца коленчатого вала;
- повертывают двигатель на стенде вверх головками цилиндров;
- разъединяют шланги и муфты водяных труб и впускных коллекторов;
- отвернув гайки крепления стоек коромысел, снимают коромысла клапанов с осями и стойками и вынимают штанги толкателей;
- отвернув гайки крепления головок цилиндров, снимают головки цилиндров;
- поворачивают двигатель на стенде картером маховика вниз;
- вынимают поршни с шатунами и кольцами;
- поворачивают двигатель на стенде вниз картерной частью блока;
- извлекают гильзы из блока цилиндров;
- снимают гаситель крутильных колебаний, полумуфту отбора мощности и
промежуточное кольцо;
- вывернув болты, снимают упорный подшипник и упорное и промежуточное кольца;
- поворачивают двигатель на стенде картером маховика вниз;
- снимают коленчатый вал. Извлечение коленчатого вала из блока производится с помощью электротельфера за подвеску. Для облегчения извлечения вала рекомендуется наклонить двигатель на 5° от вертикальной оси в сторону оправок, что обеспечит более надежное прижатие роликов в сепараторах к беговым дорожкам коленчатого вала;
- поворачивают двигатель на стенде вверх картерной частью блока;

 

- снимают шестерни распределения и привода агрегатов, для чего расшплинтовывают болты крепления промежуточной шестерни привода масляного насоса и промежуточной шестерни привода водяного насоса; вывертывают болты и снимают шестерни, разогнув усики стопорных шайб, вывертывают болты и выпрессовывают шестерню привода топливного насоса высокого давления в сборе с валом и подшипниками;
- снимают эксцентрик привода топливоподкачивающих насосов, разогнув предварительно усики замковых пластин и вывернув болты;
- вынимают распределительный вал, для чего вывертывают болты крепления упорного фланца распределительного вала к блоку цилиндров и извлекают распределительный вал в сборе с шестернями и упорным фланцем;
- вывернув болты крепления кронштейна маслозакачивающего насоса, снимают кронштейн. Снимают крышки люка воздушного подогрева и прокладки;
- вывертывают болты, крепления корпуса привода топливного насоса высокого давления и снимают корпус привода;
- вывернув болты крепления торцового листа, снимают торцовый лист и прокладку;
- выпрессовывают, начиная с задней оси толкателей, последовательно снимая с них толкатели и втулки. Из блока цилиндров вывертывают пробки масляных каналов;
- поворачивают двигатель на стенде вниз;
- вынимают из кольцевых пазов коренных опор коленчатого вала пружинные упорные кольца роликовых подшипников. Вынимают из коренных опор коленчатого вала наружные кольца роликовых подшипников;

 

- вывертывают из блока шпильки крепления головок цилиндров;
- снимают блок цилиндров со стенда.
Детали после разборки двигателя моют, очищают от нагара и направляют на участок контроля и дефектации.
Комплектование деталей для сборки двигателя и его узлов производят на участке комплектации тремя группами деталей: годными (по техническим условиям на дефектацию), отремонтированными и новыми. При этом производят качественное комплектование, которое обеспечивает требования к сопряжению деталей при сборке, то есть повышает качество сборки двигателя, его узлов и агрегатов.
Скомплектованные детали направляют на участки сборки двигателя и его узлов.

2.2.3 Сборка двигателя

Сборку двигателя и его агрегатов производят с помощью специального инструмента и приспособлений. Детали, поступающие на сборку, должны отвечать требованиям по величине зазоров и натягов.
При креплении ответственных соединений применяют динамометрические ключи, обеспечивающие затяжку резьбовых соединений. В остальных случаях при затяжке резьбовых соединений руководствуются ОСТ 37.001.031-72 и ОСТ 37.001.050-73. Вязальная проволока для шплинтовки головок болтов должна быть мягкой и соответствовать диаметру отверстий в головках. Болты нужно шплинтовать так, чтобы исключить их самоотвинчивание.
К сборке не допускаются крепежные детали нестандартного размера, гайки, болты, шпильки с забитой и сорванной резьбой, болты и гайки с изношенными гранями, винты с забитыми или сорванными прорезями головок, прокладки, уплотнительные кольца, отгибные и пружинные шайбы, бывшие в употреблении.

 

Общую сборку двигателей осуществляют на сборочно-разборочном стенде. Технологический процесс общей сборки двигателей включает:
- подсборку блока цилиндров,
- установку механизма газораспределения,
- установку шестерен привода агрегатов,
- установку коленчатого вала,
- установку гильз и поршневых комплектов,
- установку головок цилиндров,
- штанг и коромысел,
- клапанов,
установку картера маховика и маховика,
- деталей и узлов системы смазки,
- окончательную сборку двигателя.
При окончательной сборке устанавливают переднюю крышку блока и привод вспомогательных агрегатов; Затем устанавливают топливоподкачивающие насосы, сапуны с трубками отвода газов, перепускные водяные трубы, сливную трубку и направляющую трубку с указателем уровня масла.
После этого устанавливают топливный насос высокого давления, форсунки, фильтры тонкой и грубой очистки топлива, масляный фильтр и трубки топливной системы. Головки цилиндров закрывают крышками, а полости - заглушками водяных каналов. Затем устанавливают стартер, турбокомпрессоры, гидромуфту привода вентилятора и соединительный воздушный патрубок.
2.2.4 Установка сцепления
Плоскость фланца коленчатого вала и подшипника заполняют смазочным материалом. Надевают сцепление в сборе с ведомым диском на технологический вал и устанавливают его в подшипник до упора во фланец коленчатого вала, совмещая пары нажимных дисков с ведущими пальцами в маховике, и закрепляют упорный диск на маховике.


В крышку сцепления запрессовывают корпус подшипника и на него муфту включения в сборе с подшипником и корпусом. Устанавливают проушины вилки включения в цапфы муфты включения и ставят на место валик вилки. Затем устанавливают крышку сцепления на двигатель.
Регулируют зазор между концами отжимных рычагов и втулкой муфты или подшипника выключения, а так же ход выключения. При выключен¬ном положении вал сцепления должен легко, от усилия руки, вращаться на подшипниках, а при включенном положении - вращаться вместе с коленчатым валом.
Операции сборки двигателя приведены в операционных картах сборки.
2.2.5 Обкатка и испытание двигателя
Собранный двигатель устанавливают на стенд, который представляет собой асинхронный электродвигатель трехфазного тока с весовым механизмом для замера мощности обкатываемых двигателей. Обкатку двигателя производят в три этапа:
1 Холодная обкатка
Заключается в том, что коленчатый вал вращается сначала с включенной, а затем с выключенной компрессией.
2 Горячая обкатка без нагрузки.
Выполняют после пуска двигателя постепенным повышением частоты вращения коленчатого вала двигателя.
3 Горячая обкатка под нагрузкой.
Устанавливают максимальную подачу топлива, и постепенно увеличивают нагрузку.
После окончания обкатки двигатель испытывают на развиваемую мощность


и расход топлива, осматривают и устраняют неисправности.
2.3 РАСЧЕТ УЧАСТКА РЕМОНТА ДВИГАТЕЛЕЙ
Чтобы рассчитать участок по ремонту двигателей на ООО «Добруш-Кировец-Сервис» необходимо знать трудоёмкость, которую рассчитываем по формуле [1, с.5]
Tr=W • Кпр• Тр• Кп.к., (2.1 )
где Тг - годовая трудоёмкость предприятия;
W - программа предприятия;

Кпр- коэффициент приведения программы к полнокомплектному ремонту, Кпр=1, т.к. на предприятии осуществляется полнокомплектный ремонт;
Тр - удельная трудоёмкость ремонта машины в чел.-ч., Тр=200 чел.-ч. [1,с.70,таблица 19];
Кп.к. - поправочный коэффициент трудоёмкости, Кп.к.=1,06 [1,с.68,таблица 18].
Тг=1000• 1 • 200• 1,06=212000,чел.-ч.
Двенадцать процентов общей трудоемкости предприятия приходится на моторный участок, следовательно, она равна:
(2.2)
где Тг.м.ц. - годовая программа моторного цеха.
Тг.м.ц. = 212000 • 0,12 = 12720 чел. -ч.


Для определения численности рабочих моторного участка необходимо рассчитать номинальный (Фн) и действительный (Фд) годовой фонд использования рабочего времени. Номинальный годовой фонд использования времени рассчитаем по формуле [1,с.82]
(2.3)
где Кр- число рабочих дней в году, Кр=253 дня;
tCM - продолжительность смены, tcM=8 ч.;


КП - количество праздников, Кп=10 дней;
tC – время, на которое укорачивается смена в предпраздничные дни, tc=1, ч;
n - количество смен, n =1;
Фн=(235• 8-10 •1)• 1=2014, ч.
Действительный годовой фонд времени рассчитываем по формуле [1,с.83]
(2.4 )
где Кот - количество дней отпуска, Кот=24;
tOT - продолжительность рабочей смены, tот=8ч.;
η - коэффициент использования рабочего времени, η =0,97 [1, с.84,таблица 25].

 

Фд=(2014 - 24 • 8) • 0,97=1767,34, ч.
Определим численность списочных (Рсп) и явочных (Ряв)рабочих оп формулам [1 ,с.113]
(2.5)
(2.6)

Площадь участка определим по формуле [1 ,с.122]
Fуч=А+БWпр, (2.7)
где W - программа предприятия;
А, Б - коэффициенты, определяемые по таблице 43 [1,с.124], А=291, Б=0,098.
Кпр1 -коэффициент перевода, Кпр1 =1,4 [1 ,с.123,таблица 42]
Wпр =W• Кпр1 (2.8)
Wпр = 1000 • 1,4= 1400 ремонтов
Тогда
Fуч=291 +1400•0,098=428 м2
В нашем случае, учитывая условия, перечисленные выше, выбираем прямоугольную форму производственного корпуса.


Объемно-планировочное решение производственного участка по ремонту две и его основная характеристика (конструктивная схема, размеры здания в плане, оборудование) представлены на листе (2) графической части.
Выбранный тип планировки полностью отвечает требованиям производственного процесса и планировочных решений. В зависимости от технологического процесса ремонта подбираем оборудование, и все данные сводим в таблицу.
Таблица 2.2 - Оборудование участка по ремонту двигателей на ООО «Добруш-Кировец-Сервис»
№ позиции Наименование Марка Габаритные размеры Количество
23 Моечная установка М-216 3810*2410 1
25 Стенд для притирки клапанов ОПР-1841А 1200*800 1
27 Станок универсально-фрезерный 6М83 2280*1965 1
26 Станок вертикально-сверлильный 2А135 1240*810 1
24 Стенд для балансировки коленчатых валов КИ-4274 1800*800 1
28 Стенд для разборки и сборки двигателей 1000*800 4
32 Монтажный стол металлический ОРГ-1486-01-80А 1200*800 1
35 Шкаф для инвентаря ОРГ-1468-07-040 860*360 1
33 Подставка для двигателя ОПТ-8431.01.400 1525*1120 4
34 Тележка для транспортировки двигателей ПТ-007 1000*800 2
22 Стеллаж для сборочных единиц и деталей ОРГ-1468-05-230А 1400*500 1

 

 

3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
3.1 СУЩЕСТВУЮЩИЕ КОНСТРУКЦИИ СТЕНДОВ ДЛЯ РАЗБОРКИ И СБОРКИ ДВИГАТЕЛЕЙ ВНУТРЕННЕГО СГОРАНИЯ
Известен стенд для разборки и сборки двигателей ЯМЗ-240 [5, С.1 3] содержащий две стойки с траверсами, смонтированными с возможностью поворота относительно оси, параллельной основанию (рисунок 3.1). Обе стойки неподвижно закреплены на поворотной платформе, позволяющей поворачивать двигатель вокруг оси перпендикулярной основанию.

Рисунок 3.1- Стенд для разборки и сборки двигателя ЯМЗ-240
Для поворота двигателя вокруг оси параллельной основанию стенда предусмотрен червячный редуктор с ручным приводом. Однако этот стенд недостаточно эффективен в эксплуатации.
Известен стенд для сборки и разборки автомобильных двигателей, [11,с.36]

 

 

 

 

содержащий две стойки с траверсами, смонтированными с возможностью поворота относительно оси, параллельной основанию, причем одна из стоек неподвижно закреплена на основании, а другая установлена с возможностью поступательного перемещения в направляющих, параллельных оси поворота траверс, при этом траверсы снабжены опорами для автомобильного двигателя.
3.2 УСТРОЙСТВО СТЕНДА ДЛЯ РАЗБОРКИ ДВИГАТЕЛЕЙ
Целью разрабатываемого стенда является повышение эффективности в эксплуатации.
Цель достигается тем, что в предлагаемом стенде каждая опора содержит секции: среднюю трубчатой формы и две крайние цилиндрической формы, соосно расположенные друг относительно друга. При этом крайние секции установлены с возможностью перемещения внутри средней секции и выполнены сопрягаемыми с ней. Их свободные концы снабжены перпендикулярно расположенными штырями, сопрягаемыми с крепежными отверстиями, но автомобильном двигателе. Причем средняя трубчатой формы секция неподвижно закреплена на траверсе и снабжена поводками и подпружиненными фиксаторами, а каждая крайняя секция выполнена с копирными пазами и отверстиями, при этом копирные пазы выполнены сопрягаемыми с поводками. Отверстия выполнены сопрягаемыми с подпружиненными фиксаторами.
Конец каждой крайней секции трубчатой формы снабжен жестко закрепленной на нем втулкой и дополнительным поводком, а средняя часть штыря выполнена с копирным пазом, образующая которого выполнена по винтовой линии. Причем внутренняя поверхность втулки сопряжена со средней частью штыря, а дополнительный поводок установлен во втулке и сопряжен с копирным пазом средней части штыря.

 

 




Рисунок 3.2- Стенд для разборки двигателей
Стенд (рисунок 3.2) состоит из стойки 1, неподвижно закрепленной на поворотной платформе, и стойки 2, установленной с возможностью поступательного перемещения в направляющих.

 

Стойка 2 в своем основании имеет трубу 5, перемещающуюся в направляющих, выполненных в виде крестовины 4. В стойке 1 смонтирован привод 6 поворота- электромеханический, состоящий из электродвигателя 7, двухступенчатого червячного редуктора 8. Передача крутящего момента от электродвигателя 7 к редуктору 8 осуществляется посредством клиноременной передачи 9. В верхней части передвижной стойки смонтирована подшипниковая опора 10, на выходном валу редуктора 8 на валу подшипниковой опоры 10 смонтированы траверсы 11 с возможностью поворота относительно оси, параллельной основанию, при этом направляющие стойки 2 выполнены параллельными оси поворота траверс.

Рисунок 3.3- Опора для автомобильного двигателя
Опора для автомобильного двигателя (рисунок 3.3) содержит сред¬нюю секцию 14 трубчатой формы, крайние секции 15 трубчатой формы (рисунок 3.4), соосно расположенные друг относительно друга, при этом крайние секции 15 установлены с возможностью перемещения внутри средней секции 14 и выполнены сопрягаемыми с ней, а их свободные концы снабжены перпендикулярно расположены-

 

ми относительно опоры штырями 16, сопрягаемыми с крепежными отверстиями на автомобильном двигателе. Средняя секция 14 неподвижно закреплена на траверсе 11 и снабжена поводками 17 и подпружиненными фиксаторами 18.

Рисунок 3.4
Каждая крайняя секция 15 выполнена с копирными пазами 19 и отверстиями 20. Копирные пазы 19 сопрягаются с поводками 17, а отверстия 20 сопрягаются с подпружиненными фиксаторами 18, На крайней секции 15 жестко закреплена втулка 21 с дополнительным поводком 22. Средняя часть штыря 16 выполнена с копирным пазом 23, образующая которого выполнена по винтовой линии, а внутренняя поверхность втулки 21 сопряжена со средней частью штыря 16, и до-полнительный поводок 22 сопряжен с копирным пазом штыря 16.

 


Рисунок 3.5

 

Один конец штыря 16 выполнен в виде усеченного конуса с целью облегчения попадания в крепежные отверстия автомобильного двигателя, а другой - четырехгранным под ключ.
Управление электромеханическим приводом осуществляется от кнопок 24, расположенных на обеих стойках 1 и 2. Проводка к кнопкам управления на стойки осуществляется гибким кабелем. Включение стенда в сеть осуществляется автоматическим выключателем 25, о чем сигнализирует лампочка 26. На основании стенда устанавливается поддон 27 для слива отработанного масла.
3.3 ПРИНЦИП РАБОТЫ СТЕНДА
Перед установкой двигателя производится настройка стенда на соответствующий типоразмер.
Для этого стойка 2 перемещается в соответствующее положение и фиксируется.
Вращением штырей за четырехгранный конец она убирается в опоры. Вытолкнув подпружиненные фиксаторы 18 из отверстия 20, в опорах перемещают крайние секции 15 в положение, необходимое для установки двигателя. При необходимости поворота опор на другой угол, в зависимости от угла расположения крепежных отверстий на двигателе крайние секции 15 до упора вдвигаются или выдвигаются, при этом поводки 17 и копирные пазы 19 задают перемещение опор по углу и ограничивают перемещение по длине.
При достижении копирными пазами 19 крайних положений, определяемых поводками 17, подпружиненные фиксаторы 18 располагаются напротив отверстия 20 и под действием пружин западают в отверстия в опорах.
Опоры зафиксированы.

 

Грузоподъемным устройством автомобильный двигатель устанав¬ливается на опоры и вращением штыря 16 за четырехгранный конец закрепляется на стенде.
Автоматическим выключателем 25 производится включение стенда в электрическую сеть. При этом загорается сигнальная лампочка 26. Нажатием на соответствующую кнопку 24 осуществляется поворот обслуживаемого автомобильного двигателя в положение, наиболее удобное для проведения сборочно-разборочных работ.
3.4 РАСЧЕТ ЭЛЕМЕНТОВ СТЕНДА НА ПРОЧНОСТЬ
3.4.1 РАСЧЕТ ФИКСАТОРА НА СРЕЗ И СМЯТИЕ
Срезом называют деформацию, возникающую под действием двух близко расположенных, противоположно направленных сил.
В нашем случае срез стержня фиксатора может произойти при фиксации двигателя в крепежных отверстиях блока цилиндров.

Рисунок 3.6 - Силы, возникающие при фиксации двигателя

 

Условие прочности элементов, работающих на срез, имеет вид, [7, с.78]
(3.1 )
где - площадь среза, мм2;
- допускаемое касательное напряжение, МПа.
Величину допускаемого напряжения назначают на основании испытаний на срез. Обычно принимают = =(0,70 ... 0,80) [σ], σ = 500МПа.
На стержень фиксатора давление со стороны двигателя передается по боковой поверхности блока цилиндров, равной
Q = F = 16700 Н.
Но так как двигатель фиксируется четырьмя фиксаторами, то нагрузка на один будет равна
(3.2)
(3.3)
Проверку фиксатора на см яти е производим по формуле, [7, с.79]

 

(3.4 )
где Асм - площадь смятия, мм2;
[σсм] - допускаемое напряжение на смятие, [σсм] = (1,7 ... 2,2) σсм, σсм = 600МПа.
Асм = d•<σ
(3.5)
Следовательно, принятый диаметр d = 36мм удовлетворяет условию прочности.

3.4.2 ПРОЧНОСТНОЙ РАСЧЕТ ШПОНОЧНОГО СОЕДИНЕНИЯ
Для соединения вала и траверсы применяем призматическую шпонку 16х10х58 ГОСТ24068-80. Материал шпонки - Сталь 45 ГОСТ 1050-94.

Рисунок 3.7- Действие сил в шпоночном соединении


Проверяем шпонку на условия прочности на см яти е по формуле [4, с.85]:
(3.6)
где d- диаметр вала, мм; d = 58 мм;
- длина шпонки'; = 60 мм'
Т - крутящий момент, Н•мм;
k -рабочая высота, глубина врезания в ступицу шпонки; k = 0,4b =6,4 мм;
[σсм] - предел прочности на смятие, выбираем [σсм]=150 H/мм2;[4,с.91, таблица 5.11].
Рабочая длина шпонки определяется по формуле:
(3.7)
где в - ширина шпонки; в = 16 мм;
- общая длина шпонки исполнения А; = 60 мм
= 44 мм
Т ≤0,5•58•44•6,4 •150 =122496 ≤ 500000 Н•мм
Так как крутящий момент на валу в нашем случае намного меньше 192000Н•мм, то шпонка сниматься не будет.
Проверяем шпонку на условия прочности на срез по формуле [4,с.87]:
(3.8)
где [ ] - предел прочности шпонки на срез. Принимаем [ ] = 100 H/мм2 [4, с. 91, таблица 5.11] при нагрузке со слабыми толчками.


Т ≤ 0,5•60•16 •44 • 100=211200 ≤ 500000 Н•мм
Так как крутящий момент на валу в нашем случае намного меньше расчетного, то шпонка срезаться не будет.
3.4.3 РАСЧЕТ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
Проверяем швы на прочность из условия [7, с.27]
(3.9)
где [ ]'cp - допускаемое напряжение на срез для углового шва, МПа;
Wшва - момент сопротивления шва при изгибе.

(3.10)

(3.11 )
где I н.к. - момент инерции наружного контура шва, м4;
I круга - момент инерции круга, м4.

 

 

Рисунок 1 - Схема сил сварного соединения


(3.12)

(3.13)
Принимаем к = 5 мм.

(3.14 )

(3.15)
→ шов удовлетворяет условию прочности.

3.4.4 РАСЧЕТ ТРАВЕРСЫ СО ШЛИЦЕВЫМ СОЕДИНЕНИЕМ НА СМЯТИЕ И СРЕЗ
Для проверки прочности на смятие шлицев используем уравнение [4, с.223]

(3.16)
где Р - сила, Н;
Апр - площадь смятия, м2.
(3.17)
где Т - момент, Н'м;


d - диаметр втулки, м.
А =h•l , (3.18)
где h - высота шлица, м;
l- длина втулки, м.
C учетом подстановок

(3.19)
где [σсм] = 600МПа.


Условие выполняется, выбранный диаметр выдерживает нагрузки. Проверка на срез.
(3.20)

(3.21 )
где


Условие выполняется. Траверса выдержит приложенные нагрузки.

 

4 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ
4.1 АНАЛИЗ УСЛОВИЙ ТРУДА
В данном дипломном проекте при проектировании ремонтной мас¬терской будут присутствовать участки, где будут существовать опасные и вредные производственные факторы.
Опасный производственный фактор - это такой фактор, воздействие которого на работающего в определенных условиях приводит к травме или другому внезапному резкому ухудшению здоровья (ГОСТ 12.0.002-80).
Вредным производственным фактором называется такой фактор, воздействие которого на работающего в определенных условиях приводит к заболеванию или снижению работоспособности (ГОСТ 12.0.002-80).
В данном проекте в ремонтной мастерской существует следующие производственные участки: участок ремонта аккумуляторов; сварочное отделение; кузнечный участок; участок ремонта топливной аппаратуры; участок дефектации и комплектования; участок сборки и обкатки; участок ремонта и обкатки трансмиссии; участок ремонта гидроагрегатов; моторный участок; покрасочное отделение; медницко-радиаторный участок; дефектовочное отделение; участок ремонта электрооборудования; участок наружной мойки и разборки трактора на узлы.
Рассмотрим вредные и опасные из этих участки ремонтной мастерской:
Участок ремонта аккумуляторов: на этом участке на здоровье чело¬века влияют пары кислот, опасность поражения электрическим током.
Сварочное отделение: радиочастотные электромагнитные излучения, инфра-

 


красное и ультрафиолетовое излучения, электрический ток, брызги расплавленного металла, токсичные газы.
Кузнечный участок: инфракрасное излучение (расплавленный металл), электрический ток, шум, токсичные газы, пары, случайное соприкосновение с движущимися частями пневмомолота, обдирочношлифовального станка, электрошлифовальной машины.
Участок сборки и обкатки: шум, токсичные газы, пыль, движущаяся техника, инфразвук.
Покрасочное отделение: лаки, краски, пыль, инфразвук, электрический ток.
Участок ремонта электрооборудования: основным опасным фактором здесь будет являться электрический ток.
Участок наружной мойки и разборки трактора на узлы: токсичные моющие вещества, тяжеловесные узлы и детали, шум.
На остальных участках также будут присутствовать шум, пыль, электрический ток.
Для работающих в мастерской предусмотрены как средства коллективной защиты (вентиляция, освещение рабочих мест, различные кожухи, ограждающие доступ рабочих к подвижным деталям машин, высокому напряжению, горячим поверхностям и другим опасным факторам, заземление и зануление электроустановок и другие), так и средства индивидуальной защиты (респираторы, спецодежда, спецобувь, защитные очки и др.)
Ответственность за состоянием охраны труда по всему предприятию несет генеральный директор, на производственных участках контроль за состоянием охраны и условий труда - инженер по охране труда, выполнение обязанностей

 

возложены на главного инженера.
Начальники участков проводят инструктажи по охране труда. В ремонтной мастерской проводят следующие виды инструктажа: вводный, на рабочем месте (первичный) при допуске к работе, повторный, периодический.
Инструктаж для рабочих на участках с повышенной опасностью (повторный инструктаж) проводится 1 раз в 3 месяца. Это относится к электрикам, газо-электросварщикам, аккумуляторщикам. Для всех остальных рабочих инструктаж проводится 1 раз в 6 месяцев.
После инструктажа рабочие расписываются в журнале регистрации инструктажей на рабочем месте.
В здании мастерской применяется естественное и искусственное освещение, а также нерегулируемая естественная вентиляция. На рабочих местах применяется местное освещение и местная приточно-вытяжная вентиляция, оформление которой в зависимости от вида вредности ( избыточное количество теплоты, влаги, пыли) различные кожухи, вытяжные шкафы. Все оборудование имеет заземление. Корпус ремонтной мастерской имеет молниезащиту. Выполнен контур заземления и молниезащиты. В помещении ремонтной мастерской имеются средства пожаротушения, смонтированные на щитах в доступных местах. В ночное время вся терри¬тория предприятия освещена.
4.2 КАТЕГОРИРОВАНИЕ ОБЪЕКТА
Предприятия, их отдельные здания, сооружения с технологическими процессами, выделяющими в окружающую среду вредные вещества, а так же создающие повышенные уровни шума, вибрации, ультразвука, электромагнитных волн, статического электричества следует отделять от жилой застройки санитарно-защитными зонами. Реконструированный объект относится к V классу, для которого величина защитной зоны - 100 метров.

 

В зависимости от характера технологического процесса различают производства пяти категорий: А, Б - взрывоопасные; Г, В и Д - пожароопасные.
Участок относится к категории В - производства, где используются тверды горючие вещества и материалы (зерносушилки, элеваторы, участки диагностики и ремонта двигателей).
Условия развития пожара в зданиях во многом определяются их огнестойкостью.
Рассматриваемый объект (участок) относится к 111 степени огнестойкости. При 111 степени огнестойкости сооружений несгораемыми должны быть только несущие стены, каркас и колонны, а перегородки могут быть трудносгораемыми.
Энерговооруженность труда достаточно высока. Электрический ток представляет собой большую опасность для здоровья и жизни людей.
Установлено, что наибольшее число несчастных случаев происходит в результате допуска к работе на электроустановки необученного персонала и пренебрежительного отношения работающих к средствам защиты.
По электроопасности участок относится ко 11 классу, помещения с повышенной опасностью.
По устройству молниезащиты здание относится к 111 категории. При этом тип защиты - Б, так как 1-ая категория огнестойкости.
4.3 РАЗРАБОТКА КОМПЛЕКСНЫХ РЕШЕНИЙ ПО УЛУЧШЕНИЮ УСЛОВИЙ ТРУДА
Разборочно-сборочные работы составляют большую часть в общей трудоемкости ремонта. При проведении этих работ применяются различные подъемно-транспортные механизмы, используется инструмент. На рабочих местах в ремонт-

 

ной мастерской должно уделяться особое внимание безопасности рабочих. Все оборудование должно быть исправным и эксплуатироваться только в соответствии с требованиями техники безопасности. Поэтому при работе необходимо выполнять инструкции по проведению определенных видов работ. В связи с наличием шума и вибраций при проведении разборочно-сборочных работ необходимо также принимать меры по снижению и защите от воздействия этих вредных факторов производства.
4.4 РАСЧЕТ ИСКУССТВЕННОГО ОСВЕЩЕНИЯ
1) Определим количество светильников, для этого находим расстояние между светильниками
l = kl •h ,
где h - высота помещения, м;
hCB = H-(h1+h2),
где Н - высота помещения, м;
h1 - расстояние от пола до освещенной поверхности (высота рабочей поверхности ), м;
h2 - расстояние от потолка до светильника, м;
kl - коэффициент, учитывающий отношение максимальной ширины между светильниками, kl = 1,6.
2) Рассчитываем ширину рядов по формуле

bCB = kb• hCB ,
где kb - коэффициент, учитывающий отношение максимальной ширины между светильниками к высоте подвеса kb = 1.

 

hCB = 5-(1,1 +0,5)=3,4 м
ICB = 1,6 • 3,4=5,44 м
bCB = 1• 3,4=3,4 м.
3) Вычисляем количество рядов в проектируемом помещении по формуле:
,
где b - ширина помещения, м;
а - величина, учитывающая расстояние крайних от стен светильников, а = kоб • kCB (kоб = 0,5 при отсутствии оборудования, kоб = 0,3 в других случаях).
.
4) Вычисляем суммарное количество светильников
,
где L - длина помещения, м.

5) Определяем показатель помещения
,
где S - площадь помещения, м2.



Выбираем коэффициент использования светового потока η = 0,4.
6) Выбираем коэффициент запаса Кз
КЗ = 1,5 , так как помещение по загрязненности менее 1 мг/мз пыли, дыма, копоти.
7) Находим световой поток лампы по формуле:
,
где Emin - минимальная освещенность, лк; Emin= 100 лк
Z - коэффициент неравномерности освещенности, Z = 0,567;
S - площадь, м2; S = 864 м2
kз - коэффициент запаса, kз = 1,5;
n - количество светильников, шт;
η - коэффициент использования светового потока, η = 0,4.

По световому потоку лампы выбираем лампу накаливания, определяем потребляемую мощность и ее тип: тип лампы ЛБ - 80, световая отдача 65,3 лм/Вт, V= 220В.

 

4.5 РАЗРАБОТКА РЕШЕНИЙ ПО ЭКОЛОГИЧЕСКОЙ БЕЗОПАСНОСТИ
По периметру территории предприятия создана санитарная зона, которая содержится в соответствующем состоянии. На территории предприятия расположены плановые насаждения. При ремонте техники отработавшие масла сливаются в емкости, затем подвергаются переработке. После мойки техники вода проходит сначала очистные сооружения, а потом попадает в канализацию.
Основными источниками загрязнения окружающей среды являются: электрогазосварочные работы, обработка металлов, моечные работы, покрасочные работы. Поэтому необходимо на участках, где производятся данные работы, установить соответствующее оборудование по защите окружающей среды. При проведении моечных работ в цехе необходимо предусмотреть замкнутое использование моющего агента. При работах, связанных с обработкой металлов, применяют емкости для складирования лома для последующей сдачи его в переработку. Сварочные посты необходимо оборудовать искусственной вентиляцией и фильтрами для предотвращения выбросов вредных веществ в окружающую среду.

 

 

 

 

 

5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЕКТА
Расчет абсолютных технико-экономических показателей участка по ремонту двигателей
К основным технико-экономическим показателям ремонтного предприятия относятся: стоимость основных производственных фондов, удельный вес активной части фондов, размер оборотных средств, производственная площадь, количество основного оборудования, программа предприятия, численность промышленно-производственного помещения, себестоимость ремонта изделия, объем валовой продукции, прибыль и го¬довая экономия предприятия.
Стоимость основных производственных фондов исходного и проек-тируемого объекта рассчитывается по формуле [3, с. 176]
Со = Сзд + СОБ + Сп.и., руб. (5.1 )
где Сзд. И СОБ - стоимость зданий и установленного оборудования, руб;
Сп.и. - стоимость приборов, приспособлений, инструмента, инвентаря, руб.
Рассчитаем стоимость основных производственных фондов для исходного варианта.
Сзд = 4000 • 1296 = 5184 , тыс. руб.
Соб = 3500 • 1296 = 4536, ,тыс. руб.
Сп.и. = 520•1296 = 674, тыс.руб.

 

 

Итого:
Со = 5184 + 4536 + 674 = 10394, тыс.руб.
Рассчитаем дополнительные капитальные вложения на реконструк¬цию ремонтного цеха по формуле [3, с. 178], коэффициент перевода - 65:
ΔК = ( Усм. + Уоб.) • ΔN, руб. (5.2)
где ΔК - размер дополнительных капиталовложений, руб.;
ΔN - объем увеличения годовой программы предприятия;
Усм. + Уоб. - укрупненный норматив на строительно-монтажные работы и оборудование [3, таблица 88].
ΔК = (5480 + 3360) • 150 = 1326 ,тыс. руб.
Следовательно, стоимость проектируемого варианта мастерской, руб.
Соt =Со + ΔК , руб. (5.3)
где Соt - стоимость основных производственных фондов проектируемого варианта мастерской, руб.;
Со - стоимость основных производственных фондов исходного
варианта, руб.
= 10394 + 1326 = 11720,ТЫС. руб.
Произведем расчет объема валовой программы ремонта по формуле [3, с. 185]

 


ВП = Nкр• Соц, руб., (5.4 )
где Nкp - принятая программа ремонта, шт.;
Coц - отпускная цена, руб.
Исходный вариант:
Вп = 200 • 80000 = 16000 ,тыс. руб.
Проектируемый вариант:
ВП = 350 • 80000 = 28000 ,тыс. руб.
Теперь рассчитаем напряженность использования площади по объему валовой продукции
Кф=Вп / Fп, руб./м2 (5.5)
Исходного варианта:
КФ = 16000/1296 = 12,3,тыс. руб./м.
Проектируемого варианта:
КФ = 28000/1296 = 21,6 ,тыс. руб./м.
Важным показателем ремонтной мастерской для ее работы является себестоимость. Себестоимость ремонтной продукции - это выражение в денежной форме текущих затрат ремонтной мастерской на производство и сбыт продукции. Ее находим по формуле [3, с. 181].

Сп = Сц + Сох + Свп, (5.6)

где Сп - полная себестоимость ремонта, руб.;


Сц - цеховая себестоимость ремонта, т.е. затраты без учета внепроизводственных расходов, руб.
Сц = Спр.н.+ Сз.ч+ Ср.м.+ Соп
где Спр.н - полная заработная плата, руб.;
Сз.ч - затраты на запчасти, руб.; Сз.ч. = 3,3 Спр.н
Ср.м - затраты на ремонтные материалы, руб.; Ср.м = 0,3 Спр.н
Соп - стоимость общепроизводственных расходов, руб.
Спр.н = Спр +Сдоп+СЕСН (5.7)
где Спр - основная заработная плата, руб.;
Сдоп - дополнительная заработная плата, руб.; Сдоп = 0,1 Спр.,
Ссоц - отчисления на единый социальный налог - 26,2% от
(Спр + Сдоп), руб.
Спр. =То• Сч, руб., (5.8)
где То - общая трудоемкость ремонтов за год, чел.-час;( из 2 раз¬дела - 12000 чел. - час,
СЧ - тарифная ставка по среднему разряду 22,5 руб.
Тогда получим:
Спр = 12720•22,5 = 286 ,тыс. руб.
Сдоп = 0,1 • 286 = 28,6 ,тыс. руб.
Сесн = 0,262 • (270 + 27) = 82,тыс. руб.


Спр.н.= 286 + 28,6 + 82 = 397, тыс. руб.
Сз.ч.= 13101,тыс. руб.
Ср.м.= 1191,тыс. руб.
Определяем общепроизводственные расходы (используются данные таблицы 91, [3, с.182]):
Соп = Rоп • Спр/100, руб (5.9)
где Rоп - коэффициент общепроизводственных расходов.
Rоп = 70%
Со = 70 • 286/100 = 200,тыс. руб.
Сц = 386 + 13101 + 1191 + 200 = 14878,тыс. руб.
Сох = Rox • Спр/100, руб., (5.10)
где Сох - общехозяйственные расходы, руб.
Rox - коэффициент, учитывающий общехозяйственные расхо¬ды [3, таблица 89].
Rox = 12,5%
Сох = 12,5 • 286/100 = 36,тыс. руб.
СВП - внепроизводственные расходы, руб.
СВП = (С ц + С ох ) • R вп /100 , руб. (5.11 )
где Rвп - коэффициент внепроизводственных расходов.
Rвп = 0,8%


СВП = (14878 + 36) •0,8/100 = 119,тыс. руб.
Сп = 14878 + 36 + 119 = 15123,тыс. руб.
Общая себестоимость Сп составила 15123 тыс. руб., тогда себестоимость ремонта одного двигателя составит
С1=Сп/N, руб., (5.12)

Теперь найдем себестоимость проектируемого варианта по той же методике, что и выше.
СП = Сц + Сох + Свп, руб. (5.13)
Сц = Спр.н.+ Сз.ч.+ Ср.м.+ Соп, руб. (5.14)
Спр.н = Спр + Сдоп + СЕСН (5.15)
Спр = То + Сп, руб. (5.16)
Спр = 21000•22,5 = 472, тыс. руб.
Сдоп = 0,1 •472 = 47,2 ,тыс. руб.
Ссоц = 0,262 • (472 + 47,2) = 135 ,тыс. руб.
Спр.н = 472 + 47,2 + 135 = 652 тыс. руб.
Сз.ч.= 20516,тыс. руб.
Ср.м.= 1956,ТЫС. руб.
Соп= Rоп • Спр/100, руб (5.17)

 

Принимаем Roп = 70%. , так как затраты на ремонт увеличились.
Соп = 70•472/100 = 330,тыс. руб.
Сц = 652 + 20516 + 1956 + 330 = 23256,тыс. руб .
Сох = Спр • Rox/100, руб. (5.18)
Сох = 12,5•472/100 = 59,тыс. руб. (5.19)
СВП=(Сц+Сох) • RВП/100, руб. (5.20)
СВП= (23256 + 59) • 0,8/100 = 186, тыс. руб.
СП = 23256 + 59 + 186 = 23501, тыс. руб.
Общая себестоимость составила 23501 тыс. руб., тогда себестои¬мость ремонта одного двигателя составит:
(5.20 )

Эффективность использования труда в ремонтной мастерской уста-навливаем расчетом производительности труда
ПТ=Вп/Рсп, руб. (5.21)

где Вп - объем валовой продукции, руб.;
Р сп - численность персонала, чел.

 

Исходного варианта
ПТ= =1142, тыс.руб./чел.
Проектируемого варианта
ПТ= =1555, тыс.руб./чел.
Рассчитаем годовую экономию от снижения себестоимости ремонта изделия по формуле
ЭГ=(С1-С2) Nкр, руб. (5.22)
где С1 и С2 - себестоимость ремонта изделия исходного и проекти¬руемого вариантов, руб.;
Nкр - программа ремонта, шт.
ЭГ = (73850 - 67145) • 350 = 2347,8, тыс. руб.
Эффективность производственных затрат мастерской устанавливаем расчетом рентабельности
Рп=100 • (Соц-Сп) / Сп, % (5.23)
где Соц - отпускная цена изделия, руб.;
Сп - полная себестоимость ремонта, руб.
Исходный вариант
РП = 100 • (80000 - 73850)/73850 = 8,3 %
Проектируемый вариант

 

РП = 100• (80000 - 67145)/67145 = 19,80/0
Плановую прибыль исходного и проектируемого вариантов опреде¬лим как разность между объемом валовой продукции в оптовых ценах и полной себестоимости всей продукции по формуле
П б = (С оц – Сп)• Nкр,руб. (5.24)
Исходный вариант
ПБ = (80000 - 73850) • 200 = 1230 ,тыс. руб.
Проектируемый вариант
ПБ = (80000 - 67145) •350 = 4489,тыс. руб.
Прибыль в новом варианте возросла на 27%.
Затраты на 1 руб. валовой продукции находим по формуле [1, с. 187]
СТ =Сп / Вп, руб. (5.26)
Исходного варианта
СТ = 73850/80000 = 0,92, руб.
Проектируемый вариант
СТ = 67145/80000 = 0,83, руб.
Срок окупаемости дополнительных капиталовложений определяем по формуле
Ог = ΔК/ ΔП, лет (5.27)
где ΔК - дополнительные капиталовложения, руб.

 

ΔП - годовая экономия от снижения себестоимости, руб.

Ожидаемый экономический эффект от внедрения в производство до-полнительных капиталовложений находим по формуле [1, с. 189]
(5.28)
где Сп1 и Сп2 - себестоимость исходного и проектируемого варианта из-делия, руб.;
Е - нормативы эффективности капиталовложений (0,15 ... 0,2);
Nкp1 и Nкp2 - программа ремонтов исходного и проектируемого вари-антов, шт.

 

 

 

 

Таблица 5.1 - Технико-экономические показатели проекта

Анализируя таблицу, можно сделать вывод о том, что абсолютные и относительные показатели проектируемого варианта характеризуются большой экономической эффективностью по сравнению с технико-экономическими показателями исходного варианта.
Осуществив дополнительные капитальные вложения в размере 1326 тыс. руб., увеличив количество производимых в течение года ремонтов до 350, позволит сократить себестоимость ремонта одного двигателя на 6705 руб., и в течение года достичь экономии средств в размере 2347 тыс. руб.

 

ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ
Выполненный дипломный проект на тему «Совершенствование ремонта двигателей ЯМЗ в ООО «Добруш-Кировец-Сервис» Гомельской области с модернизацией кантователя» позволяет сделать следующие выводы.
На ремонтных предприятиях разборка – сборка двигателя очень ответственная операция ремонта. От качества выполнения этих операций во многом зависят долговечность и надежность работы отремонтированного двигателя. Поэтому в дипломном проекте разработана технология разборки двигателя.
При совершенствовании ремонта был проведен расчет основных параметров организации ремонта двигателя. Расчет основного технологического оборудования позволил выявить возможность увеличения программы ремонта, то есть достижения оптимально-необходимого количества ремонтов. Определено численность рабочих и программа предприятия, подобрано ремонтно-технологическое оборудование.
Для выполнения разборочно-сборочных работ предложен стенд для разборки двигателя, который позволит повысить эффективность производства в мастерской и снизить себестоимость ремонта, но тем самым улучшить качество ремонта.
Проведенные мероприятия в разделе «Безопасность жизнедеятельности » позволят улучшить состояние охраны труда и экологической безопасности производства.
При внедрении данного проекта в производственные условия ООО «Добруш-Кировец-Сервис», срок окупаемости дополнительных капитальных вложений составит 1,8 года, годовая экономия 2347 тыс. руб.

 

 

ЛИТЕРАТУРА
1 Бабусенко С.М. Проектирование ремонто-обслуживающих предприятий. - М.: Агропромиздат, 1990.
2 Смелов А.П. Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин. - М.: Колос, 1984.
3 Конкин Ю.А. Организация и планирование производства на ремонтных предприятиях. - М.: Колос, 1983.
4 П.Ф. Дунаев, О.П. Леликов. Конструирование узлов и деталей ма¬шин. - М.: Академия, 2004. - 402 с.
5 В.Д. Аршинов, В.К Зорин, г.и. Созинов. Ремонт двигателей ЯМЗ¬240, ЯМЗ-240Н, ЯМЗ-240Б. -М.,: Транспорт, 1978. -310 с.
6 В.В. Курчаткин, Н.Ф. Тельнов, КА. Ачкасов и др.Надежность и ре¬монт машин. - М.: Колос, 2000. - 776 с.
7 Технология ремонта машин / Под ред. Е.А. Пучина. - М.: Колос, 2007. - 487с.
8 Экономика технического сервиса на предприятиях АПК / Под ред. Ю.А. Конкина. - М.: КолосС, 2005. - 368 с.
9 Михальченков А.М., Тюрева А.А., Козарез И.В. Курсовое проектирование по технологии ремонта машин. - Брянск, Брянская ГСХА, 2008.
10 Кравченко И.Н., Зорин В.А., Пучин Е.А. Основы надежности машин.- М.: Изд-во ВИ\ТУ при Федеральном агентстве специального строительства, 2006. - 260 с.

 


11 Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей: Учеб. Для студ. сред. Проф. учеб. Заведений. - М.: Мастерство; Высшая школа, 2001.
12 Детали машин в примерах и задачах: Учебное пособие / С.Н. Ничипорчик, М.И. Коршемцевский, В.Ф. Калачев и др.; Под ред. С.Н. Ничипорчика. 2-е изд. - Мн.: Высшая школа, 1981.
13 Чекмарев А.А., Осипов В. К. Справочник по машиностроительному черчению. - М.: Высшая школа, 2001.
14 Черноиванов В.И., Андреев В.П. Восстановление деталей сельскохозяйственных машин. - М.: Колос, 1983.
15 В. В. Варнаков и др. Технический сервис машин сельскохозяйственного назначения - М.: Колос, 2000 - 256 с.
16 П.Ф. Дунаев, О.П. Леликов, Л.П. Варламова. Допуски и посадки. Обоснование выбора. - М.: Высшая школа, 1984. - 164 с.
17 Михальченков А.М., Киселева Л.С., Меметов Р.А., Спиридонов В.К., Зуева Д.С.Стандарт предприятия. - Брянск: Изд-во БГСХА, 2003.
18 Серый И.С. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерен ия. - М.: Колос, 1981.
19 Беляков Г. И. Охрана труда. - М.: Агропромиздат, 1990
20 Зотов Б. И., Курдюмов В. И. Безопасность жизнедеятельности на производстве М.: Колос, 2000.
21 Лумисте Е.Г., Ляхова Л.А. Расчет естественного и искусственного освещения: Методические указания. - Брянск: БГСХА, 1998.

 

22. Машины и оборудование для технического сервиса в АПК: каталог / НИИ информ. И техн. - под ред. В. И. Черноиванова - М., 1993.
23 Тракторы и автомобили / Под ред. В.А. Скотникова. - М.: Агропромиздат, 1985. - 440 с.
24 Ремонт машин в агропромышленном комплексе/ под ред. М.И. Юдина. - Краснодар: КГАУ, 2000, - 300 с.
25Техническое обслуживание и ремонт машин в сельском хозяйстве/ под. Ред. В.И. Чернованова. - Москва-Челябинск: ГОСНИТИ, ЧГАУ, 2003. - 992 с.
26 Козарез, И.В. Технико-экономическое обоснование инженерных решений в дипломных и курсовых проектах: методические указания / И.В. Козарез, А.А. Тюрева. – Брянск: Издательство Брянской ГСХА, 2011. – с. 144.
27 Тюрева, А.А. Проектирование технологических процессов ремонта и восстановления / А.А. Тюрева, И.В. Козарез. – Брянск: Изд-во Брянской ГСХА, 2012. – 180 с.

 

 

 

 

 

 

 

 

Приложение

 

 

 

 

 

 

СОГЛАСОВАНО: УТВЕРЖДАЮ:
Председатель профкома Директор
________ ООО»Добруш-Кировец-Сервис»
_____________________ ___________________
___________________

ИНСТРУКЦИЯ NQ ПО ОХРАНЕ ТРУДА НА УЧАСТКЕ ПО РЕМОНТУ ДВИГАТЕЛЕЙ
1 Общие требования безопасности
1.1. Необходимо соблюдать правила внутреннего распорядка.
1.2. К обслуживанию и ремонту оборудования допускаются лица прошедшие медицинский осмотр, обучение, имеющие соответствующие удостоверения.
1.3. Использование труда лиц, не достигших 18 лет, на всех видах работ с применением пневматического инструмента запрещается.
1.4. Вновь поступающий на работу должен пройти вводный и первичный инструктажи на рабочем месте.
1.5. Все рабочие после первичного инструктажа на рабочем месте и проверки знаний в течение первых 2 ... 5 смен (в зависимости от стажа, опыта и характера работы) выполняют работу под наблюдением мастера или бригадира, после чего оформляется допуск к самостоятельной работе.
1.6. Повторный инструктаж с рабочими должен проводиться не реже одного раза в 3 месяца.
1.7. Обслуживающий должен знать и соблюдать правила пожарной безопасности и при обнаружении в производственном помещении признаков возгорания

 

должен незамедлительно отключить электрооборудование, сообщить в возгорании в пожарную охрану предприятия и принять меры к тушению пожара имеющимися средствами. 1.8. Слесарь должен знать, что наиболее опасными и вредными производственными факторами, действующими на него при проведении ремонта двигателей, являются:
-двигатель, его узлы и детали;
-оборудование, инструмент и приспособления;
-электрический ток;
-токсичные газы, пыль;
-освещенность рабочего места;
- шум, инфразвук.
1.9 Слесарь должен работать в специальной одежде и в случае необходимости использовать другие средства индивидуальной защиты.
В соответствии с Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи рабочим и служащим специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты слесарю выдаются:
-костюм вискозно-лавсановый;
-фартук резиновый;
-сапоги резиновые;
-перчатки резиновые.
-рукавицы комбинированные.

 

2 Требования безопасности перед началом работы
2.1. Подготовить средства индивидуальной защиты.
2.2. Надеть спецодежду и другие установленные для данного вида работы средства индивидуальной защиты.
2.3. Осмотреть рабочее место, убрать все, что может помешать работе; если пол скользкий (облит маслом, водой и др.), протереть его (остатки масла засыпать песком).
2.4. Проверить исправность грузозахватных приспособлений (убедиться в наличии на них регистрационного номера и бирок с указанием грузоподъемности и даты испытания).
2.5. Проверить электроинструмент:
- затяжку винтов, крепящих узлы и детали;
- состояние проводов, изоляции;
- наличие заземления;
- работу на холостом ходу;
- четкость работы выключателя.
2.6. Пользоваться грузозахватными механизмами разрешается рабочим после прохождения соответствующего обучения и ежегодной проверки знаний по управлению грузоподъемными механизмами.
3 Требования безопасности во время работы
3.1. Постоянно следить за исправностью оборудования и не оставлять его без надзора.


3.2. Работать при наличии и исправности ограждений,
блокировочных и других устройств.
3.3. Не прикасаться к находящимся в движении механизмам и
вращающимся частям машин.
3.4. Содержать в порядке и чистоте рабочее место.
3.5. Проходы, проезды и рабочие места должны быть свободны.
3.6. При пуске машины, агрегата, станка лично убедиться в отсутствии работников в зоне работы машины.
3.7. В случае плохого самочувствия прекратить работу, привести рабочее место в безопасное состояние, обратиться к врачу за помощью, поставить в известность руководителя работ.
4 Требования безопасности в аварийных ситуациях
4.1. При травмировании или внезапном заболевании рабочего, нужно оказать ему доврачебную помощь, немедленно поставить в известность руководителя работ.
4.2. При получении пострадавшим ушибов, царапин смазать обработать поврежденные места, наложить повязку.
4.3. При получении перелома конечностей зафиксировать место перелома и предать неподвижность, затем пострадавшего отправить в травмпункт.
4.4. Действия при пожаре:
1 Позвонить по телефону 01

 

2 Приступить к тушению пожара имеющимися средствами.
4.5 При поражении электрическим током пострадавшего прежде всего необходимо освободить от воздействия тока. Для этого отключают ток выключателями, рубильниками, перерубают или отбрасывают электрический провод с соблюдением мер предосторожности (используя электроизолирующие предметы).
После освобождения пострадавшего от действия электрического тока необходимо оценить его состояние. Если пострадавший находится в сознании, дыхание и пульс устойчивы, то необходимо уложить пострадавшего на подстилку, расстегнуть одежду, создать приток свежего воздуха и обеспечить полный покой, до прибытия скорой помощи. Если пострадавший дышит очень редко и судорожно, но пульс прощупывается, необходимо немедленно начать делать искусственное дыхание. Если же сознание, дыхание и пульс отсутствуют, зрачки расширены, то можно считать что пострадавший находится в состоянии клинической смерти. В этом случае необходимо срочно приступить к оживлению организма с помощью искусственного дыхания и непрямого массажа сердца.
5 Требования безопасности по окончании работы
5.1. Отключить электропитание использовавшихся во время работы грузоподъемных механизмов, кантователей, конвейеров и другого оборудования, закрепленного за рабочим местом.
5.2. Привести в порядок рабочее место, сложить инструмент и приспособления.
5.3. Сообщить бригадиру или мастеру о выполненной работе, об имеющихся неполадках в работе оборудования, инструмента и о принятых мерах по их устранению.
5.4. Снять, очистить и уложить в назначенные места спецодежду и другие средства индивидуальной защиты.

 

5.5. Вымыть руки, лицо теплой водой или принять душ.


Разработал:
Зав. мастерскими ___________________
СОГЛАСОВАНО:
Инженер по ОТ ___________________
Главный механик ___________________

 

 

 

 

 

 

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ А
Формат Зона Поз. Обозначение Наименование Кол. Прим.

Покупные изделия
1 Электродвигатель
приводной 1
2 Редуктор червячный
двухступенчатый 1
3 Ремень приводной 2
4 Шкив 1
5 Шкив 1
6 Насос шестеренный 1
7 Распределитель 1
8 Гидроцилиндр 2

Вновь разрабатываемые изделия

10 Стойка неподвижная 1
11 Стойка подвижная 1
12 Направляющие стойки 2
13 Вал 1
14 Траверса 1
15 Корпус опоры 2




Изм Лист № докум. Подп. Дата
Разраб. Стенд для ремонта двигателей Листов
Провер.
Т. контр.
Н. контр.
Утв.

Формат Зона Поз. Обозначение Наименование Кол. Прим.
Боковая секция опоры
Фиксатор
Винт стопорный

























Изм. Лист № докум. Подп. Дата
ПРИЛОЖЕНИЕ Б
Формат Зона Поз. Обозначение Наименование Кол. Прим.

Документация

ДПРМ. 314 050.000 СБ Сборочный чертеж

Сборочные единицы

ДПРМ. 314 050.000 СБ Опора 2

Детали

1 ДПРМ. 314 050.001 Винт 1
2 ДПРМ. 314 050.002 Крайняя секция опоры 2
3 ДПРМ. 314 050.003 Втулка 2
4 ДПРМ. 314 050.004 Корпус 1
5 ДПРМ. 314 050.005 Вал 1
6 ДПРМ. 314 050.006 Уголок 2
7 ДПРМ. 314 050.007 Фиксатор 1

Стандартные изделия

8 Винт М8 ГОСТ 1791-84 2
9 Винт М10х1,5 ГОСТ 11738-84 2


Изм. Лист № докум. Подп. Дата
Разраб. Опора для двигателя Листов
Провер.
Т. контр.
Н. контр.
Утв.
ПРИЛОЖЕНИЕ Г
Формат Зона Поз. Обозначение Наименование Кол. Прим.

1 Участок разборочно-сборочный
1 Стол монтажный 1
2 Стеллаж 1
3 Тумбочка для инструмента 1
4 СГ-01 Стойка гидравлическая 1
5 ОР-5500 Кантователь 2

2 Участок сварочный
6 Сварочный аппарат 1
7 Сварочный аппарат 1
8 Сварочный аппарат 1
9 Печь термическая 1
10 Шкаф 1
11 Стол для сварки 1
12 Трансформатор 1

3 Участок ремонта коленчатых валов и гильз
цилиндров
13 3А423 Круглошлифовальный 1
14 3В423 Круглошлифовальный 1
15 Расточной станок 1



Изм. Лист № докум. Подп. Дата
Разраб. Ведомость оборудования Листов
Провер.
Т. контр.
Н. контр.
Утв.

Формат Зона Поз. Обозначение Наименование Кол. Прим.
16 3Г833 Хонинговальный станок

4 Участок ремонта и обкатки КПП
18 Стенд для ремонта и
обкатки КПП Т-150
19 Стенд для ремонта и
обкатки КПП К-701
20 Стол монтажный
21 Реостат
22 ОРГ-1019-501 Стеллаж 1

5 Участок ремонта ДВС
Моечная установка
24 КИ-4274 Стенд для балансировки
коленчатых валов
25 ОПР-1841А Стенд для притирки
клапанов
26 2А135 Ст-к вертикально-сверл.
27 6М83 Ст-к универсально-фрез.
28-31 Стенд для разборки ДВС 4
32 Стол монтажный
33 Подставка для ДВС
34 ТПГ-1 Тележка





Изм. Лист № докум. Подп. Дата

Формат Зона Поз. Обозначение Наименование Кол. Прим.
6 Участок дефектации и комплектования
36 Подставка под
поверочную плиту
37 Поверочная плиты
38 Дефектоскоп передвижн.

7 Участок ремонта гидроборудования
41 Стенд для проверки
гидроборудования
42 Стенд для проверки
рулевых колонок
43 Монтажный стол

8 Участок токарный
46 1К62 Станок токарный
47 KUSONG-6 Станок токарный
78 2Н125Л Ст-к вертикально-сверлил.
79 6Н82Г Ст-к горизонтально-фрез.
50 6М12Н Ст-к вертикально-фрезер.
51 П632 Пресс
52 3Б168 Ст-к круглошифовальный

9 Участок ремонта электрооборудования
54 Э242 Стенд для испытания




Изм. Лист № докум. Подп. Дата
ПРИЛОЖЕНИЕ В
Формат Зона Поз. Обозначение Наименование Кол. Прим.

Документация

ДПРМ. 314 060.000 СБ Сборочный чертеж

Детали

1 ДПРМ. 314 060.001 Толкатель 1
3 ДПРМ. 314 060.003 Корпус фиксатора 1
4 ДПРМ. 314 060.004 Ось 1
5 ДПРМ. 314060.005 Втулка 1
6 ДПРМ. 314 050.006 Крышка 1

Стандартные изделия

2 Пружина 1








Изм. Лист № докум. Подп. Дата
Разраб. Фиксатор Листов
Провер.
Т. контр.
Н. контр.
Утв.

 




Комментарий:

Дипломная работа отличная, Все есть!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы