Главная       Продать работу       Заказать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > автомобили
Название:
Совершенствование ремонта двигателей в транспортном цехе ОАО БМЗ с разработкой универсального кондуктора

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: автомобили

Цена:
650 грн



Подробное описание:


СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ…………………………………………………………………...
1 ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
ПРЕДПРИЯТИЯ……………………………………………………………..
1.1 Характеристика предприятия……………………………………………..
1.2 Подвижной состав предприятия…………………………………….........
1.3 Анализ финансово-хозяйственной деятельности транспортного цеха…
1.4 Анализ организации труда в мастерской транспортного цеха………….
1.5 Обоснование выбора темы…………………………………………………
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ……………………………………………..
2.1 Описание объекта ремонта…………………………………………………
2.2 Дефекты головки цилиндров………………………………………………
2.3 Способы восстановления дефектов………………………………………..
2.4 Предлагаемая технология восстановления головки цилиндров…………
2.5 Расчет годовой трудоемкости………………………………………………
2.6 Определение параметров производственного процесса………………….
2.7 Определение количества основного технологического оборудования….
2.8 Расчет площади участка по ремонту головок цилиндров…………………
3 Конструкторская часть………………………………………………………..
3.1 Описание универсального кондуктора…………………………………….
3.2 Работа универсального кондуктора………………………………………...
3.3 Описание съемника………………………………………………………….
3.4 Работа съемника……………………………………………………………..
3.5 Прочностные расчеты……………………………………………………….
4 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ………………………………
4.1 Анализ условий труда………………………………………………………
4.2 Классификация и присвоение категорий объекту…………………………
4.3 Разработка комплексных решений, обеспечивающих безопасность
на производстве………………………………………………………………….

 


4.4 Экологическая безопасность……………………………………………….
5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ПРОЕКТА……………………
ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ……………………………………………….
ЛИТЕРАТУРА…………………………………………………………………


АННОТАЦИЯ

Дипломный проект состоит из расчетно-пояснительной записки, выполнен-ной на 74 страницах машинописного текста и 9 листов графической части формата А1.
В расчетно-пояснительной дана организационно-экономическая характери-стика предприятия.
В разделе «Технологическая часть» описаны дефекты и способы восстанов-ления головок цилиндров, также описана предлагаемая технология восстановле-ния головок цилиндров. Приведены расчеты основного технологического обору-дования и площади участка.
В разделе «Конструкторская часть» описаны приспособления для обработки гнезд седел клапанов и съемник для выпрессовки седел клапанов из головки ци-линдров. Приведены прочностные расчеты.
В разделе «Безопасность жизнедеятельности» приведены вентиляции воз-духа, рассмотрены вопросы охраны труда и экологии.
В экономической части рассчитаны основные технико-экономические пока-затели проекта.
В заключение пояснительной записки приведены выводы и предложения.

ВВЕДЕНИЕ

Эффективная работа агропромышленного комплекса в значительной мере обуславливается уровнем надежности поставляемой селу техники, совершенством системы ее технической эксплуатации. За последние годы показатели надежности поставляемых машин резко снизились. Так, средние наработки на отказ тракторов уменьшились более чем в 2 раза при значительном возрастании их стоимости.
Уровень технической оснащенности сельского хозяйства Республики Бе-ларусь хотя и остается одним из самых высоких в СНГ, за последние годы суще-ственно снизился, что объясняется продолжающимся диспаритетом цен на про-мышленную цен на промышленную и сельскохозяйственную продукцию, отсут-ствием в колхозах, совхозах и других сельхозпроизводителей оборотных средств для приобретения необходимой им техники.
Совершенствование конструкции и улучшение технико-экономических показателей двигателей сопровождается возрастанием их сложности, повышением требований к качеству материала, точности изготовления деталей, точности сборки, регулировки и испытания отдельных узлов и двигателей в целом.
Уровень организации и технологии ремонта должен соответствовать тех-ническому уровню современных двигателей, удовлетворять требованиям совре-менной агротехники, предъявляемых к безотказности машин, к стабильности их технико-экономических показателей в межремонтный период.
Современный уровень технической оснащенности и организации моторо-ремонтного производства не обеспечивает высокое качество ремонта, и в первую очередь двигателей энергонасыщенных тракторов. Двигатели ремонтируют на предприятиях с малыми программами производства, не имеющих необходимого

 

 

станочного и технологического оборудования, оснастки и средств контроля. В результате послеремонтный ресурс и безотказность деталей составляют 40…60% до ремонтных значений этих же показателей, что отрицательно влияет на эконо-мику сельского хозяйства.
Улучшение качества ремонтных работ по ремонту двигателей можно до-биться за счет модернизации устаревшего ремонтно-технологического оборудо-вания и совершенствования технологий ремонта на крупных предприятиях с од-ной стороны, а с другой – за счет увеличения уровня концентрации ремонта мно-гомарочных агрегатов и машин, имеющих близкие по характеру дефекты и кон-структивно-технологические свойства (использование принципов узловой и тех-нологической специализации), и углубления профессиональной специализации.


1 ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ

1.1 ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ

БМЗ построен «под ключ» фирмами «Фест-Альпине» (Австрия), «Даниели» (Италия) и др. Первоначальная производственная мощность завода — 700 тысяч тонн стали в год. Первая плавка, как и разливка СТАЛЬ 1 ГОСТ, была произведена 15 октября 1984 года.
По уровню производства промышленной продукции ОАО «Белорусский металлургический завод» занимает ведущее место среди предприятий Республики Беларусь.
В соответствии с указом президента № 60 республиканское унитарное предриятие «Белорусский металлургический завод» вошло в состав ПО "Белорус-ский металлургический завод"
2 января 2012 года РУП "БМЗ" было преобразовано в ОАО "БМЗ".
С 24 августа 2012 года ОАО «БМЗ» — Открытое акционерное общество «Белорусский металлургический завод — управляющая компания холдинга «Бе-лорусская металлургическая компания»
ОАО «БМЗ» постоянно проводит модернизацию и реконструкцию своего производства.
Республиканское автотранспортное дочернее унитарное предприятие «Ме-таллургтранс» было создано Решением Гомельского областного исполнительного комитета от 13 сентября 2007г. № 826, зарегистрировано в Едином государствен-ном регистре юридических лиц и индивидуальных предпринимателей за № 490556009, создано по согласованию с Министерством промышленности РБ от 01.02.2007г. № 09/40, с учетом согласования Министерства финансов РБ от

 

 


11.01.2007г. № 03-1-12/59, Государственного комитета по имуществу РБ от 19.01.2007г. № 01-15/10¬137, Министерства экономики РБ от 30.01.2007г. № 20-02-11/50-321 на базе автотранспортного цеха республиканского унитарного пред-приятия «Белорусский металлургический завод». «Белорусский металлургический завод» обеспечивает непрерывность технологического процесса производства (вывоз шлака с ЭСПЦ -1, ЭСПЦ -2, ЭСПЦ-3, перевозка металлокорда и заготовок на складское хозяйство завода, доставка со складов расположенных на территории завода металлолома, ферросплавов и др. материалов используемых в изго-товлении продукции, к цехам). Удельный вес данного вида услуг в общем объеме производства в 2011г. составил 35 %. Списочная численность подвижного состава на данном участке составляет 157 автомобилей. В 2012г. планируется списание 3 физически изношенных и самортизированных автомобилей, ремонт и эксплуата-ция которых в дальнейшем нецелесообразны.
Согласно Уставу, структура подчиненности предприятия следующая:
- имущество унитарного предприятия находится в собственности Республи-ки Беларусь и принадлежит Унитарному предприятию на праве хозяйственного ведения. Органом государственного управления является Министерство про-мышленности РБ.
- учредитель - Республиканское унитарное предприятие «Белорусский ме-таллургический завод»;
- вышестоящая организация - Республиканское унитарное предприятие «Белорусский металлургический завод»
Предприятие является юридическим лицом, имеет самостоятельный баланс, расчетный, валютный и иные счета в банках, печать, штамп, фирменные бланки, может от своего имени приобретать имущественные и личные неимущественные права, быть истцом и ответчиком в судах.
Целью создания предприятия является развитие производственного потен-циала Республики Беларусь, производственно-хозяйственная деятельность, на-правленная на получение прибыли для удовлетворения социальных и экономиче-ских интересов членов своего трудового коллектива, совершенствование системы

 

реализации услуг на внутреннем и внешнем рынках. Предметом деятельности Унитарного предприятия является осуществление предпринимательской деятель-ности, направленной на обеспечение внешнего и внутреннего рынка автотранс-портными и иными услугами. Предприятие не имеет структурных подразделений (филиалов, представительств).
Форма собственности - государственная.
Предприятие по роду деятельности относится к промышленности, и нахо-дится по адресу: Республика Беларусь Гомельская обл. г. Жлобин, ул. Промыш-ленная, 37.
Для достижения целей своей деятельности предприятие осуществляет сле-дующие виды деятельности:
• перевозка пассажиров и грузов;
• транспортно - экспедиционная деятельность;
• вспомогательная и дополнительная транспортная деятельность.
Предприятие действует на принципах хозяйственного расчета, обеспечивает самоокупаемость, финансирование затрат по совершенствованию производства, социальному развитию и материальному стимулированию работников за счет заработанных средств в пределах образованных фондов, полностью отвечает за результаты своей производственно-хозяйственной деятельности, за выполнение взятых на себя обязательств перед «Собственником», партнерами по заключенным договорам, бюджетом согласно действующего законодательства.
Производственная структура Республиканского автотранспортного дочер-него унитарного предприятия «Металлургтранс» представлена на рисунке 1.1.
Основными видами транспортных услуг, оказываемых Государственным предприятием «Металлургтранс», являются:
- грузовые перевозки по территории Республики Беларусь, основным по-требителем которых является ПО «БМ3» (до 85 %). Внутризаводские перевозки, осуществляются непосредственно на РУП «Белорусский металлургический завод» обеспечивают непрерывность технологического процесса производства (вывоз шлака с ЭСПЦ -1, ЭСПЦ -2, ЭСПЦ-3, перевозка металлокорда и заготовок на

 

складское хозяйство завода, доставка со складов расположенных на территории завода металлолома, ферросплавов и др. материалов используемых в изготовле-нии продукции, к цехам).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Рисунок 1.1 – Производственная структура РУП «Металлургтранс»

- международные грузовые перевозки по СНГ. Эти перевозки направлены на доставку сырья и материалов закупаемых у Поставщиков для изготовления продукции;

 

- международные грузовые перевозки в страны дальнего зарубежья, обеспе-чивают доставку готовой продукции к Заказчикам расположенным в следующих странах: Германия, Чехия, Люксембург, Словакия, Польша, Румыния;
- пассажирские перевозки автомобильным транспортом, которые реализу-ются на внутреннем рынке.
Кроме основных видов транспортных услуг Государственное предприятие «Металлургтранс» оказывает платные услуги населению, доля которых в общем объеме производства в 2011 году составила 0,16 %; в стоимостном выражении - 66,3 млн. руб.

1.2 ПОДВИЖНОЙ СОСТАВ ПРЕДПРИЯТИЯ И ЕГО ХАРАКТЕРИСТИКА

Подвижной состав «Металлургтранс» достаточно оснащен транспортом, используемым для обеспечения грузовых и пассажирских перевозок. Подвижной парк составляют автомобили представленные в таблице 1.1.

Таблица 1.1 – Подвижной состав ГП «Металлургтранс»
Марка Количество %
Транспортные средства специального назначения 12 2,96
Бортовые автомобили (КамАЗ, МАЗ, ЗИЛ, ГАЗ) 47 11,6
Самосвалы 28 6,9
Тягачи 107 26,4
Фургоны 26 6,7
Грузопассажирские 7 1,7
Автобусы 12 2,96
Легковые 4 0,98
Тракторы 4 0,98
Прицепы 21 5,2
П/прицепы 123 30,4
Всего: 391 100

 

Возраст активной части основных производственных фондов представлен в таблице 1.2.

Таблица 1.2 – Возраст активной части основных производственных фондов
Наименование и возраст активной части ОПФ Количество
единиц % от об-щего ко-личества
Грузовые автомобили:
до 2 лет
2-5 лет
5-10 лет
10-15 лет
15-20 лет
20 лет и более
3
6
43
96
56
3
1,2
2,4
17,4
38,9
22,7
1,2
Автобусы:
до 2 лет
2-5 лет
5-10 лет
10-15 лет
15-20 лет
20 лет и более
0
1
1
4

10
0
0,4
0,4
1,6

4
Грузопассажирский транспорт:
до 2 лет
2-5 лет
5-10 лет
10-15 лет
15-20 лет
20 лет и более
0
0
4
3

0
0
0
1,6
1,2

0
Легковые автомобили
до 2 лет
2-5 лет
5-10 лет
10-15 лет
15-20 лет
20 лет и более
0
0
3
2
0
0
0
0
1,2
0,8
0
0
Специальный транспорт:
до 2 лет
2-5 лет
5-10 лет
10-15 лет
15-20 лет
20 лет и более
0
0
2
7
3
0
0
0
0,8
2,8
1,2
0
Итого: 247 100

 

Согласно данным таблицы 1.2, подвижной состав предприятия имеет доста-точную степень износа. Однако при реорганизации транспортного цеха в дочернее унитарное предприятие, основные средства с полным износом были оценены Институтом «Недвижимость и оценка» по стоимости, эквивалентной 10% от ры-ночной стоимости с новым сроком полезного использования.

1.3 АНАЛИЗ ФИНАНСОВО-ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ТРАНСПОРТНОГО ЦЕХА

В таблице 1.3 представлены экономические показатели работы транспорт-ного цеха ГП «Металлургтранс».

Таблица 1.3 – Основные экономические показатели работы
Наименование показателей Годы
2009 2010 2011
Доходы – всего, тыс. руб.
в т.ч. грузовые перевозки
СНГ
ДЗ
РП
Стоимость ОПФ, тыс. руб.
Прибыль, тыс. руб.
Рентабельность, %
Фонд оплаты труда, тыс. руб.
Численность рабочих, чел.
Средняя заработная плата, руб. 71163

4465,44
29019,24
37678,32
340128,0
3401,28
1,0
19397,52
361
4480 8313,80

5875,56
39879,72
37382,76
457822,2
3708,36
8,1
21468,6
345
5186 14430,42

12670,56
75969,72
55663,92
885990,9
9745,56
11,0
32967,36
337
8152

Анализируя таблицу 1.1 то можно сделать вывод, что предприятие является рентабельным. За последние три года наблюдается увеличение объемов выпол-ненных работ, а соответственно и доходов. Вместе с ростом доходов наблюдается

 

Рост заработной платы работников. В целом работу предприятия можно считать стабильной, одной из причин низкой рентабельности является диспаритет цен, налоговая система, повышение цен на энергоносители.
Рентабельность – это показатель, характеризующий эффективность исполь-зования фондов. На уровень рентабельности оказывают влияние факторы, опре-деляющие массу прибыли, показатели использования основных производственных фондов, их структура. Все эти факторы можно разделить на внешние и внут-ренние: к внешним относят изменение цен на выпускаемую продукцию тарифов на перевозки. К внутренним относят увеличение выпуска продукции, снижение себестоимости и улучшение использования производственных фондов и оборот-ных средств предприятия.

1.4 АНАЛИЗ ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА В МАСТЕРСКОЙ ТРАНСПОРТ-НОГО ЦЕХА

В мастерских транспортного цеха ОАО БМЗ организована пятидневная ра-бочая неделя при работе в одну смену. Продолжительность рабочего дня состав-ляет 8 часов. В предвыходные и предпраздничные дни рабочий день сокращается на 1 час.
В мастерской производится ремонт двигателей обезличенным методом. При этом форма организации труда на предприятии является постовой. Эта форма труда характеризуется тем, что весь технологический процесс расчленен на от-дельные операции или группы операций, которые выполняются на отдельных специализированных постах, в нашем случае на участках. Применение этой формы организации труда позволяет добиться высокой производительности труда, так как ремонтные работы производятся на специализированных участках с при-менением необходимых инструментов и приспособлений. Специализация рабочих на выполнении определенного вида работ также дает повышение производи-тельности и качества труда.
Тем не менее, в мастерской происходят непроизводственные потери време-ни, которые возникают из-за отсутствия универсальных съемников, пневматиче-

 

ских гайковертов, некоторого другого оборудования, необходимого для выполне-ния тех или иных операций.
На качество ремонта большое влияние оказывает квалификация производ-ственных рабочих и состояние ремонтного оборудования.
Оборудование мастерской находится в рабочем состоянии, но некоторое устарело и требует замены новым. Но так как в настоящее время различного рода станки и инструменты дорогие, то предприятие не имеет возможности приобрести новое оборудование, поэтому все оборудование регулярно настраивается и ремонтируется силами рабочих, обслуживающих его, для поддержания станков в работоспособном состоянии.
В мастерских транспортного цеха ОАО БМЗ выполняют ремонт различной техники, ремонт автомобильных и тракторных двигателей; ремонт КПП, коленча-тых валов, топливных насосов, задних мостов и другого. Количество и виды ре-монтов за последние три года представлены в таблице 1.4.

Таблица 1.4 – Номенклатура отремонтированной продукции
Наименование Годы
2009 2010 2011
Ремонт двигателей 292 298 345
Д-240Л 67 82 97
ЯМЗ-236 71 78 86
ЯМЗ-238, 240 193 202 221
ГАЗ-53 - - 28
ЗИЛ-130, КамАЗ - - 38
Д-65Н 8 8 13

Проанализировав таблицу 1.4 можно сделать вывод, что с каждым годом количество ремонтов увеличивается. Это можно объяснить большим количеством старой техники в сельском хозяйстве. Но на ряду со старой закупается новая, бо-лее производительная, которая требует нового уровня обслуживания. Для обслу-живания и ремонта такой техники необходимо перевооружение, новое оборудо-вание и высокоспециализированные кадры.

 

1.5 ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА ТЕМЫ

Для эффективного и качественного производства предприятия подвижной состав должен быть полностью подготовлен к работе. Беспрепятственная работа машинно-тракторного парка невозможна без надежного систематического ремон-та. Поэтому большое внимание в сегодняшних условиях нужно уделять развитию ремонтной базы.
В условиях ремонтной мастерской сельскохозяйственного предприятия в основном не производится точный ремонт, такой как восстановление размерных цепей, конструктивных посадок, ремонт базовых поверхностей, балансировка и проверка узлов и деталей, модернизация отдельных узлов, регулировка и обкатка механизмов. Для этого требуется применение специального оборудования.
При ремонте необходимо в максимальной степени восстановить первона-чальные технические характеристики узлов и агрегатов машины с тем, чтобы га-рантировать срок их службы в течение определенного межремонтного периода, приближенного к периоду работы новой техники или агрегата до ее ремонта. Это может быть достигнуто высоким качеством ремонта, которое можно достичь при применении усовершенствованных технологий, методов контроля и достижением определенного уровня механизации новых операций и организации производст-венного процесса, базирующегося на индустриальной основе и прогрессивном поточно-узловом методе ремонта.
При ремонте техники также необходимо учитывать стоимость ремонта. В настоящее время у сельскохозяйственных производителей наблюдается недоста-ток денежных средств. Поэтому они идут к тем ремонтным предприятиям, у ко-торых меньше стоимость ремонта. Необходимо учитывать это в ремонтном про-изводстве и стремиться производить ремонт с наименьшими затратами. При этом нужно помнить, что стоимость отремонтированных деталей и агрегатов должна быть ниже стоимости новых, для этого необходимо, чтобы технология ремонта приближалась к технологии, применяемой при заводском изготовлении однотип-ных узлов и агрегатов.

 

В данном дипломном проекте предлагается усовершенствовать технологию ремонта головки цилиндров, двигателей марки ЯМЗ, в мастерских транспортного цеха ОАО БМЗ и разработать универсальный кондуктор.
Двигатель является наиболее дорогой составной частью автомобилей, вследствие этого наиболее целесообразно проводить не замену, а ремонт данного узла. Учитывая то, что трудоемкость ремонта головки цилиндров достаточно вы-сока, внедрение в мастерских транспортного цеха ОАО БМЗ технологии восста-новления головки цилиндров является целесообразным.


2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1 ОПИСАНИЕ ОБЪЕКТА РЕМОНТА
По своему конструктивному назначению головка блока цилиндров относится к базовой детали, обеспечивающей заданное конструкцией двигателя взаимное расположение деталей и сборочных единиц механизма газораспределения двигателя.
Головка цилиндров, являясь частью камеры сгорания двигателя, испытывает значительные внешние и внутренние знакопеременные нагрузки, а также воздействия высокой температуры, коррозионной и абразивной сред. Эти условия являются причиной изнашивания клапанных гнезд и стенок камеры сгорания, в которых при определенных условиях могут возникать большие внутренние напряжения, приводящие к деформации детали и возникновению трещин.
Головка блока цилиндров представляет собой деталь весьма сложной конфигурации с многочисленными сужениями и расширениями стенок в водяной рубашке, впускных, выпускных каналах и других местах.
Механизм газораспределения дизелей ЯМЗ с верхним расположением клапанов и с нижним расположением распределительного вала состоит из распределительного вала, роликовых толкателей качающегося типа, трубчатых штанг, коромысел с регулировочными винтами впускных и выпускных клапанов с пружинами, тарелками и сухарями.
Головка цилиндров общая для трех цилиндров двигателя ЯМ3¬240БМ-1 и индивидуальная для каждого цилиндра у двигателя ЯМ3¬240БМ. Головки цилин-

 

 

дров взаимозаменяемы, их устанавливают на ввернутые в блок-картер шпильки и крепят гайками. Стык между блок-картером и головками цилиндров уплотнен сталеасбестовой прокладкой.
В гнезда головок цилиндров запрессованы тщательно обработанные седла впускных клапанов, выполненных из специального чугуна, седла выпускных - из жаропрочного сплава и направляющие втулки клапанов, выполненные из порошковых материалов. К головкам цилиндров внутри прикреплены клапаны с пружинами, стойки коромысел, коромысла клапанов, форсунки; снаружи на боковых поверхностях - выпускной коллектор, водяная труба и впускной коллектор, а на торцевой поверхности рым-болт. Полость головки цилиндров закрыта крышкой, стык уплотнен резиновой прокладкой.
2.2 ДЕФЕКТЫ ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРОВ
На участок ремонта головка цилиндров поступает в сборе с вставными седлами клапанов, направляющими втулками клапанов, стаканами форсунок, боковыми крышками и пробками.
Основными дефектами, с которыми головка цилиндров поступает на участок ремонта, являются трещины или сколы различного характера, нарушение уплотнений стаканов форсунок, трещины или износ седел клапанов, коробление поверхности прилегания головки к блоку цилиндров, износ отверстий в направляющих втулках клапанов, срыв или ослабление резьбы в резьбовых отверстиях, нарушение герметичности стенок водяной рубашки.
Каждый из дефектов можно устранить несколькими способами, но на основе анализа встречаемых дефектов и расчета можно выявить наиболее дешевые и приемлемые способы. Приведенные в таблице 2.1 [23, С.64] дефекты показывают, что все головки блоков цилиндров требуют обязательного восстановления. Это обстоятельство с учетом сравнительно высокой стоимости


Таблица 2.1 – Требования к дефектации головки цилиндров
Номер
дефекта Контролируемый дефект
наименование Размеры, мм Способы и средства
контроля Заключение
по
чертежу допусти-
мый
1 2 3 4 5 6 7
- Риски на рабочих поверхностях седел впускных и выпускных клапанов Не допускаются Осмотр - Ремонтировать
- Сколы и трещины, выходящие на привалочную поверхность между отверстиями под распылитель форсунки и клапаны, захватывающие фаски впускного клапана и нарушающие герметичность Не допускаются Светильник РП-6-3-220 Ремонтировать
- Нарушение герметичности стенок водяной рубашки Не допускаются Стенд КИ-13801-01 Ремонтировать
- Повреждение резьбы Не допускаются Осмотр - Ремонтировать
1 Износ направляющих втулок клапанов 12+0,019 12,06 Нутромер индикаторный или пробка НИ10-18-2813-01206Д Втулки браковать
2 Износ гнезд под направляющие втулки клапанов 19-0,023 19,03 Нутромер индикаторный или пробка 18-50 8133-01903Д Ремонтировать

 

 

Продолжение таблица 2.1

1 2 3 4 5 6 7
3 Износ седел клапанов:

 

впускных

выпускных Утопание контрольных клапанов относительно поверхности Клапаны контрольные, штангенглубиномер 236-1007010-В, 236-1007015-В4, ШГ-180 Седла
браковать
1,3±0,2 2,2
1,8±0,2 2,7
4 Коррозионное разрушение заглушек пробок водяной рубашки Не допускаются Стенд КИ-13801-01,
КИ-13756 Заглушки и пробки браковать
5 Нарушение уплотнений стаканов форсунок Не допускается Стенд КИ-13801-01,
КИ-13756 Уплотнительные кольца и шайбы стаканов форсунок браковать
6 Износ гнезд под седла клапанов:
впускных


выпускных
62+0,030
62,04 Нутромер или пробка 50-100
8133-06204Д,
8133-06254Д,
8133-05404Д,
8133-05454Д Ремонтировать
Ремонтный размер
62,5+0,030 62,54
54+0,030 54,04
Ремонтный размер
54,5+0,030 54,54
7 Отклонение от плоскостности поверхности прилегания к блоку На длине 100 мм Линейки
щуп ЛД-1-125
ШД-2-6302-2 Ремонтировать
0,2 0,4
8 Уменьшение высоты головки (контролировать при устранении дефекта 7) 132-0,260 131,3 Штангенциркуль ЩЦ-11-250-0,05 Браковать

 


головок вызывает необходимость постоянно совершенствовать технологию их восстановления на ремонтных предприятиях.
2.3 СПОСОБЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТОВ
Такой дефект как коробление и коррозия поверхности прилегания к блоку цилиндров устраняют следующими способами: шабрением; пластическим деформированием; шлифованием поверхности до выведения неплоскостности.
Шабрение - это ручная операция, заключающаяся в том, что лишний металл удаляется с поверхности вручную, постоянно контролируя размер. Эта операция очень трудоемкая , поэтому применяется при единичном ремонте.
Пластическое деформирование заключается в том, что под давлением деформирующего элемента выступающие неровности сминаются, уменьшается шероховатость, повышается твердость и прочность верхнего слоя металла.
Шлифование поверхности производится на плоскошлифовальных станках. Снимается минимальный верхний слой металла до удаления коробления.
Износ и повреждения резьбовых отверстий в ремонтном производстве восстанавливают следующими способами: заварка отверстий с последующим нарезанием резьбы; установка ввертыша; сверление отверстий и нарезание резьбы на новом месте; обработка отверстия и нарезание резьбы увеличенного размера; применение полимерных материалов; установка резьбовой спиральной вставки.
Во всех случаях при заварке резьбовых отверстий сначала удаляют старую резьбу путем рассверливания. Заварку в чугунных деталях производят газовой или электродуговой сваркой в различных защитных средах. Место сварки обрабатывают заподлицо с основным металлом, сверлят отверстие и нарезают резьбу номинального размера.
Установка ввертыша может применяться, если конструкция детали позво-


ляет увеличивать отверстия. Этот способ трудоемок, стоимость ремонта высока.
Сверление отверстий и нарезание резьбы на новом месте приемлемо только для отдельных групп деталей, у которых расположение резьбовых отверстий может быть изменено без нарушения взаимозаменяемости соединения.
Установка резьбовой спиральной вставки наиболее приемлемый способ для нашего случая. Для ее постановки необходимо подобрать вставку с внутренней резьбой номинального размера и нарезать в восстанавливаемом отверстии резьбу, соответствующую наружной резьбе вставки. В свободном состоянии диаметр резьбовой вставки больше, чем наружный диаметр резьбы отверстия, поэтому после завертывания спиральной вставки в резьбовое отверстие вставка находится в напряженном состоянии и плотно прижимается к виткам резьбы в отверстии.
Ремонт трещин в ремонтных деталях производят: постановкой фигурных вставок; полимерными соединениями; заваркой.
Сущность процесса постановки фигурных вставок заключается в изготовлении вдоль и поперек трещин специальных пазов, в которые устанавливают фигурные вставки из малоуглеродистой или легированной стали. Этот метод позволяет избежать изменения структуры металла, возникновения остаточных напряжений и искажений геометрии восстанавливаемых корпусных деталей.
Полимерными материалами заделывают трещины путем их заклеивания без применения или с применением прижимных пластин (в зависимости от длинны трещины).
Большинство корпусных деталей сельскохозяйственной техники изготавливают из серого чугуна СЧ 18-36. Наибольшее распространение при устранении дефектов (трещин, пробоин, отколов) получила сварка.
Для заварки трещин сначала определяют границы трещины и сверлят


сквозные отверстия диаметром 3...4 мм на расстоянии 6...10 мм от видимого конца в направлении ее развития. Зачищают трещину и разделывают ее, после чего заваривают.
2.4 ПРЕДЛАГАЕМАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРОВ
Восстановление головки цилиндров производят в следующем технологическом порядке: заваривают трещины и сколы; ремонтируют поврежденную резьбу в резьбовых отверстиях; испытывают на герметичность, извлекают стаканы форсунок; выпрессовывают дефектные седла и направляющие втулки клапанов; обрабатывают отверстия под седла и направляющие втулки клапанов (при необходимости); запрессовывают седла и направляющие втулки; развертывают отверстия в направляющих втулках; шлифуют плоскость прилегания головки к блоку цилиндров; восстанавливают герметичность водяной рубашки; устанавливают стаканы форсунок, после чего снова испытывают на герметичность; зенкеруют, шлифуют фаски впускных и выпускных клапанов.
Головки блоков цилиндров, имеющие пробоины в камере сгорания, трещины размером свыше 2 мм около отверстия под шпильки крепления и штанги толкателей, выбраковывают. Остальные трещины в головке подлежат устранению.
Трещины, расположенные на необработанной поверхности головки и не проходящие через сопрягающие поверхности, заваривают без предварительного подогрева головки током обратной полярности электродами ЦЧ-4 или электродами из проволоки Св-08 с меловой обмазкой. Электроды перед заваркой необходимо просушить. Заварку следует вести наложением отжигающих валиков вдоль края трещины. Сразу после наложения валика необходимо удалить шлак и наложить второй валик так, чтобы он не касался основного металла.
После сварки, зачистки сварных швов, восстановления герметичности производят устранение дефектов резьбы.


При износе или срыве резьбы в резьбовых отверстиях головки цилиндров ставят резьбовую спиральную вставку или нарезают резьбу ремонтного размера с изготовлением специальной шпильки с увеличенным диаметром ввертываемой части.
Испытание головки цилиндров производят на испытательном стенде.
После испытания из головки цилиндров извлекают стаканы форсунок, предварительно вывернув гайки крепления. Для извлечения стакана используют специальный съемник.
Дефектные седла клапанов выпрессовывают. Если диаметры гнезд под седла выпускных и впускных клапанов не превышают допустимые размеры, допускается устанавливать в них седла номинальных размеров. На головках цилиндров без седел впускных клапанов или с уменьшенными размерами седел впускных и выпускных клапанов необходимо обработать для седла впускного клапана гнезда диаметром 62+0.030 мм на глубину 10±0, 1 мм и для выпускного - диаметром 54+0,030 мм на глубину 12,1±0,1 мм с установкой седел клапанов номинального размера.
После ремонта заваркой межклапанных перемычек и при диаметрах гнезд, превышающих допустимые без расточки, нужно гнезда дообработать на ремонтные размеры, указанные в таблице 2.1 и установить в них ремонтные седла.
Обработку гнезд под седла клапанов производят с применением универсального кондуктора на вертикально-сверлильном станке модели 2Н155.
Перед запрессовкой седел клапанов головку цилиндров нагревают до температуры 900С, а седла охлаждают в жидком азоте. Запрессованные седла своими торцами должны плотно прилегать к торцам отверстий головки цилиндров: щуп толщиной 0,05мм не должен проходить между торцом седла и головкой. После запрессовки производят зачеканивание седел в четырех точках равномерно на дуге через 900.


Направляющие втулки клапанов при капитальном ремонте двигателя подлежат замене новыми. Их перед запрессовкой в головку цилиндров пропитывают маслом «веретенное 3» по ГОСТ 1707-51 в течение двух часов при температуре 85…950С с последующим охлаждением, а головку нагревают в ванне с горячей водой или в моечной машине до температуры 900С. После запрессовки внутренний диаметр направляющих втулок развертывают до диаметра 12+0,019 мм. Направляющие втулки клапанов, поставляемые в запасные части, имеют внутренний диаметр 11,6мм.
Если неплоскостность поверхности прилегания головки к блоку цилиндров превышает 0,04 мм на длине 100 мм, то эту поверхность шлифуют на плоскошлифовальном станке модели 3Б732. При этом высота головки должна быть не менее 131,3мм; шероховатость поверхности Ra=1,25 мкм. Неплоскостность поверхности прилегания после шлифования не должна превышать 0,02 мм не длине 100 мм.
Затем устанавливают стаканы форсунок. Для этого в канавку гнезда устанавливают новое уплотнительное резиновое кольцо, предварительно смазав его консистентной смазкой, и, приклеив к торцу стакана уплотнительную шайбу, устанавливают стакан форсунки в гнездо. Гайку крепления стакана затягивают крутящим моментом 90…110 кН•м. установив стаканы форсунок, боковые крышки и пробки, испытывают головку цилиндров на герметичность на испытательном стенде. Течь жидкости и отпотевание не допускаются.
При наличии потения или течи через микропоры стенки отверстий под шпильки крепления головки цилиндров к блоку или через стенки маслосливных отверстий ремонт производят путем запрессовки в отверстия специальных втулок. Перед запрессовкой втулок отверстия под шпильки крепления головок цилиндров обрабатывают до диаметра мм, маслосливные отверстия до диаметра мм. Втулки изготавливаются из стали 35 (ГОСТ 1050-74) и запрессо-


вывают со стороны привалочной поверхности к блоку с применением нитрошпаклевки НЦ-00-8 (ГОСТ 10277-76).
После этого обрабатывают фаски седел клапанов головки цилиндров. Обработку вспомогательных и рабочих фасок седел впускных и выпускных клапанов производят зенкерованием на вертикально сверлильном станке с применением универсального кондуктора и плавающего патрона (набором зенкеров 9346Р-02) и шлифованием.
Седло впускного клапана фрезеруют тремя зенкерами. Сначала рабочую фаску зенкером с углом 1200 до получения чистой ровной поверхности, затем нижнюю кромку рабочей фаски зенкером с углом 1500, выдерживая размер рабочей фаски в пределах 59,4±0,07 мм (рисунок 2.1 ,а), и, наконец, верхнюю кромку фаски зенкером с углом 600 до получения ширины рабочей фаски 2,0…2,5 мм.
Седло выпускного клапана фрезеруют двумя зенкерами: сначала рабочую фаску зенкером с углом 900 (рисунок 2.1, б) до получения необходимой чистоты, а затем нижнюю кромку фаски – зенкером с углом 1500. Ширина рабочей фаски должна быть равна 1,5…2 мм.

 

 

 

а) б)
а) - впускного; б) – выпускного
Рисунок 2.1 - Обработка зенкером седел клапанов
После зенкерования рабочие фаски седел шлифуют окончательно планетарно-шлифровальной машинкой ЗИЛ Х-7270.


Биение рабочей фаски относительно отверстия в направляющей втулке должно быть не более 0,03 мм.
Контроль выполнения рабочих фасок седел впускных и выпускных клапанов осуществляют специальными приборами. При шлифовании рабочих фасок седел клапанов допускается утопание среднего диаметра фаски относительно поверхности прилегания головки к блоку цилиндров до размеров 4,9мм для седла впускного клапана и 5,6 мм для седла выпускного клапана.
Углы рабочих фасок седел впускных и выпускных клапанов проверяют на краску калибрами 9534-025 и 9534-026 (рисунок 2.2). Для этого краску наносят на конусную часть калибра, который ложится на фаску гнезда; направляющая оправка (9695-0030) калибра входит в отверстие направляющей втулки. Краска должна ложиться на фаску седла непрерывным кольцевым слоем шириной не менее 1/3 ширины фаски.
После ремонта головку цилиндров промывают и продувают сжатым воздухом. После этого приступают к притирке клапанов.
Для притирки клапанов применяют пасту из смеси микропорошка М20 с индустриальным маслом или пастой из микропорошка К3-28, одной части керосина и одной части олеиновой кислоты. Во время притирки, при вращении клапана, его периодически приподнимают. Время от времени проверяют состояние притирающихся фасок клапана и гнезда. Притирку продолжают до тех пор, пока на фаске клапана и седле не появится непрерывный матовый поясок шириной не менее 1,5 мм. Разрыв в пояске и риски на поверхности не допускаются. При правильной притирке матовый поясок на седле должен начинаться у основания большого конуса седла (рисунок 2.2). Для удаления притирочной пасты головку цилиндров и клапаны моют в моечной машине. Для мойки применяют содовый раствор, подогретый до температуры 80 - 900С.

 

Головку цилиндров устанавливают на транспортер моечной машины гнездами клапанов вверх. Клапаны промывают в специальной кассете, гнезда которой нумерованы порядковыми номерами расположения клапанов в головке цилиндров.

 

 

 

 

 

 

 


а) б)
а) - правильное; б) - неправильное
Рисунок 2.2 - Расположение матового пояска на седле клапана
После мойки стержни клапанов графитируют. Это необходимо для лучшей приработки стержней по отверстиям направляющих втулок в период первоначальной приработки двигателя.
После графитирования клапаны устанавливают в гнезда головки цилиндров, поворачивают головку привалочной плоскостью вниз, устанавливают шайбы, пружины, тарелки, втулки и собираю, клапанный механизм.

2.5 РАСЧЕТ ГОДОВОЙ ТРУДОЕМКОСТИ
Основой для проектирования предприятия служит производственная программа.


Обычно программа бывает представлена в виде физических объектов ремонта или приведенных к какому-либо их виду. Исходя из этой программы, в которой указаны наименование и количество объектов, подлежащих ремонту в течение года, рассчитывают общую трудоемкость всех работ: [4, с.110]

Тоб =Nпр•300•Кпе•Кпр, (2.1)

где Nпр - число физических или приведенных единиц объектов ремонта, шт.;
Кпе - коэффициент пересчета в условные ремонты;
Кпр - коэффициент приведения к полнокомплектному трактору.

Тоб = 205•300•2,287•0,06 = 8439 чел-ч.

Таким образом, трудоемкость работ составила 8439 чел-ч. Распределение общей трудоемкости по видам работ и месту их исполнения одна из важнейших задач технологической части проектирования.
Наиболее точное распределение трудоемкости по видам работ получается, когда разработаны технологические процессы ремонта или изготовления по всем объектам производственной программы. В этом случае трудоемкости всех видов работ подсчитывают по операционным или маршрутным картам, где указаны наименование работ, разряд и время. Однако при проектировании ремонтных предприятий сельского хозяйства технологические процессы на объекты ремонта заданной программы разрабатывают сравнительно редко. В большинстве случаев общую трудоемкость ремонта определяют по укрупненным показателям и для

 

распределения ее по видам работ применяют приближенные расчеты. Используют рекомендации отраслевых научно-исследовательских институтов, в которых даны процентные отношения отдельных видов работ от общей трудоемкости по конкретному объекту ремонта.
Таблица 2.2 - Примерное распределение трудоемкости ремонта машин по видам работ, % от общей годовой трудоемкости
Вид работ Наименование участка Трудоемкость
% чел.-ч.
Моечные Моечный 12 1012
Дефектовочно-комплектовочные Участок ремонта
головки 12 1012
Сварочные Участок ремонта
головки 15 1267
Разборочно-сборочные Участок ремонта
головки 16 1350
Слесарные Участок ремонта
головки 35 2954
Контрольные Участок ремонта
головки 10 844
Всего 100 8439

2.6 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА
К основным параметрам ремонтного предприятия относятся: программа, выражаемая числом ТО и ремонтов; трудоемкость выполняемых работ; режим работы и фонды времени; такт производства, продолжительность пребывания машин в ремонте и фронт ремонта; число рабочих мест, рабочих, оборудования и площадей.
Фондом времени называют время, в течение которого могут работать

 

предприятие, цех, оборудование, рабочий. Различают номинальный и действительный фонды времени рабочего за расчетный период.
Действительный годовой фонд времени работы оборудования представляет собой время, в течение которого оно может быть полностью загружено [4,с.126]:
Фд.о. = Фн•η0, (2.2)
где Фн - номинальный фонд времени работы оборудования, ч (Фн = 1979ч);
η0 - коэффициент использования оборудования, с учетом числа смен (η0 = 0,95 ... 0,98), принимаем η0 = 0,95 [4,с.127]
Фд.о = 1979 • 0,95 = 1880 ч.
Действительный фонд времени рабочего рассчитывается по формуле [4, с.126]
Фд.р.. = (Фн – К0 • tсм)•ηр, (2.3)
где К0 - число дней отпуска в году;
tCM - продолжительность рабочей смены, ч;
ηр - коэффициент потерь рабочего времени.
Фд.р = (1979 - 28 • 8) • 0,95 = 1667 ч.
Общий такт ремонта объектов определяют по формуле [4,С.128]
τ0 = Фд.о /W, (2.4)
где W - производственная программа, ед.
τ0 = 1880/205 = 9,17 ч./ед.


Расчет числа производственных рабочих. При расчете числа рабочих какого-либо производственного подразделения предприятия различают списочный и явочный составы:
- явочное количество рабочих рассчитывается по формуле
Ря = Тоб/Фн, (2.5)
где Фн = 1979ч - номинальный годовой фонд рабочего времени
РЯ = 8439/1979= 4,26 чел.
- списочное количество рабочих по формуле: [4,с.156]
Рсп = Тоб/Фд, (2.6)
где Фд =1700ч - действительный годовой фонд рабочего времени.
Рсп = 8439/1700 = 4,96 чел

2.7 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ОСНОВНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Количество оборудования и рабочих мест рассчитывают в соответствии с технологическим процессом, трудоемкостью выполняемых работ, тактом работы и фондами времени. Приспособления и оснастку комплектуют без расчета, исходя из условия выполнения всех операций технологического процесса.
Расчет количества оборудования для контрольно-дефектовочных и комплектовочных работ. Для выполнения указанных работ на предприятиях используют контрольно-испытательные стенды, столы и стеллажи, шкафы, измерительный инструмент и приспособления для дефектации.
Число контрольно-испытательных стендов Nc подсчитывают по формуле [4, с. 136 ]


Nc = ΣNпр • tк/Фдо• Кс, (2.7)
где tK - продолжительность контроля одно детали, ч;
КС - коэффициент, учитывающий использование стенда по времени (принимают равным 0,75...0,8).
Nc = 205•0,5/1880•0,75 = 0,07 = 1 шт.
При ремонте машин широко используют для восстановления деталей многие виды сварки, наплавки и металлизации: ручные сварки - газопламенную и электродуговую, механизированные наплавки под слоем флюса, в защитных газовых средах, вибродуговую, электроимпульсную и др.; металлизацию - газо-пламенную и электродуговую.
Число единиц сварочного и наплавочного оборудования Nc при укрупненных расчетах [4,с. 136]

Nc = ΣТс /Фдо• Кс, (2.8)
где ΣТс - суммарная (годовая) трудоемкость сварочно-наплавочных работ;
Фд.о - действительный годовой фонд времени работы оборудования с учетом сменности, ч;
КС - коэффициент, учитывающий использование этого оборудования по времени ( составляет 0,70 ... 0,80).

Nc = 1267/1880•0,7 = 0,96 = 1шт.

Количество оборудования для разборочно-сборочных работ находим по формуле [4, с. 131]
Nр-c = ΣТр-с /Фдо, (2.9)
где Тр-с - суммарная трудоемкость разборочно-сборочных работ выполняемых на одном оборудовании, чел-ч.

 

Np-c = 1350/1880 = 0,72 = 1 шт.

Определение числа металлорежущих станков и подбор их по видам и размерам во многом зависят от номенклатуры ремонтируемых объектов и от типа производства.
Число станков определяют несколькими методами: по трудоемкости станочных работ, по технико-экономическим показателям и по данным технологического процесса.
При укрупненных расчетах количество металлорежущего оборудования определяют по трудоемкости станочных работ или по технико-экономическим показателям. Эти же методы используют при проектировании ремонтно-механических цехов (отделений), когда номенклатура обрабатываемых деталей точно не установлена очень и разнообразна, как это бывает на большинстве ремонтных предприятиях.
Расчет числа станков по трудоемкости ведут в случаях, когда известна общая трудоемкость в часах или по видам работ (токарных) фрезерных, сверлильных и др.). Число единиц металлорежущего оборудования находится по формуле [4,с143]
Ист. = Тст / Фдо • Кз (2.10)
где Тст - общая годовая трудоемкость станочных работ, %;
Кз - коэффициент загрузки станка по времени (обычно принимают не менее 0,8).

Ист = 2954/1880•0,8 = 1,96 = 2 шт.

Вертикально-сверлильный 1 шт.
Плоско-шлифовальный 1 шт.
Необходимо иметь в виду, что не все оборудование ремонтного предприятия определяют расчетным путем. На некоторых участках часть оборудования выбирают, исходя из условий фактической необходимости для выполнения технологического процесса.

 

Выбранное оборудование сводим в таблицу 2.3.
Таблица 2.3 - Оборудование для участка по ремонту головок
Номер на плане Наименование
оборудования Тип,
модель Количество Габариты,
мм Мощность, кВт
14 Приспособление для охлаждения седел клапанов - 1 1000х700 -
15 Стол для дефектации - 1 1500х1000 -
16 Сварочный аппарат - 1 1200х750 2,5
17 Ванна для нагрева головок цилиндров - 1 1120х820 4
18 Вертикально-сверлильный станок 2Н155 1 1670х1240 2
19 Верстак слесарный - 2 1140х750 -
20 Копировально-шлифовальный станок ХШЗ-02 - 1 1640х1780 2,8

2.8 РАСЧЕТ ПЛОЩАДИ УЧАСТКА ПО РЕМОНТУ ГОЛОВОК ЦИЛИНДРОВ

В зависимости от типа предприятия, размера программы и стадии проектирования применяют несколько способов расчета производственных площадей: по удельным площадям технологического оборудования; по числу рабочих и удельной площади на одного рабочего; по числу рабочих мест; по площади пола, занятой оборудованием, и по переходным коэффициентам; по зависимости удельной площади на единицу ремонта от программы предприятия; по удельной площади на единицу ремонта; графический метод.
В нашем случае оборудование выбрано, исходя из технологического процесса, поэтому целесообразней производить расчет по площади пола, занятой оборудованием, и по переходным коэффициентам.
Значение переходного коэффициента зависит от вида оборудования и изменяется в сравнительно небольших пределах: от 2,5 .до 6,5. Если окончательно подобрано все оборудование по участкам, то этот метод расчета площадей дает

 

хорошие результаты и поэтому применяется преимущественно при разработке рабочих чертежей на второй стадии проектирования, когда окончательно уточняются размеры площадей.
Площадь участка рассчитывается по формуле [4, с.162]

F = ΣF0 • K, (2.11)

где F0 – площадь, занятая оборудованием, м2;
К – переходной коэффициент, учитывающий рабочие зоны, проезды и проходы.

F = 11,5 • 3 = 34,5 м2.

Согласно стандарта, принимаем площадь 36 м2.


3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 ОПИСАНИЕ УНИВЕРСАЛЬНОГО КОНДУКТОРА

При восстановлении головок блоков цилиндров необходимо головку закре-пить для обработки ее на вертикально-сверлильном станке, а также обеспечить соосность головки станка и направляющей втулки головки. Для этого используем специальный универсальный кондуктор.
Кондуктор предназначен для фиксации головки цилиндров, обеспечения соосности, плоскостности при обработке гнезд седел клапанов и самих клапанов.
Кондуктор состоит из основания, плиты, четырех прихватов, сменной втул-ки, двух направляющих втулок и оправки. (рисунок 3.1).
Основание кондуктора 1 сборное, выполненное из стали 3. На плиту, в ко-торой выполнены эллиптические отверстия под болты крепления, приварены две вертикальные стойки. В стойках профрезерованы пазы для скольжения прихватов 3. Повышенная жесткость соединения стоек и плиты обеспечивается приварен-ными уголками между плитой и стойками.
Плита кондуктора 2 выполнена из отливки. По краям просверлены четыре отверстия, в которые вставляются прихваты 3 и накручиваются гайками 9. Также проточено отверстие диаметром 86 мм под сменную втулку 4.
Прихват 3 представляет собой болт, на одном конце, которого нарезана резьба М10, а на другом конце крюк, для скольжения по полозкам основания и крепления к нему.
Сменная втулка 4 запрессовывается в плиту с натягом и по мере изнашива-ния ее можно заменить новой.
Направляющие втулки 5 и 7 заходят в сменную втулку с минимальным за-зором, для обеспечения наибольшей точности обработки.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Оправка 6 представляет собой вал, который заходит в направляющую втул-ку кондуктора и направляющую втулку головки цилиндров, обеспечивая соосность направляющей втулки головки цилиндров и одной из направляющих втулок 5 и 7.

3.2 РАБОТА УНИВЕРСАЛЬНОГО КОНДУКТОРА

Кондуктор устанавливается на стол вертикально-сверлильного станка так, чтобы соблюдалась приблизительная соосность направляющей втулки с головкой станка. Болты 8 (рисунок 3.1) устанавливают в пазы стола.
Для установки головки цилиндров в кондуктор, откручивают гайки 9 с при-хватов и снимают плиту 2. Установив головку внутрь кондуктора, плиту устанав-ливают назад и наживляют гайки на прихваты. Затем, установив направляющую втулку 5 в отверстие плиты и вставив оправку 6, добиваются соосности отверстия плиты и направляющей втулки головки цилиндров, после чего равномерно затя-гивают гайки 9.
После установки головки цилиндров в кондукторе снимают оправку, а на-правляющую втулку 5, заменяют на направляющую втулку 7. В верхней части втулки сделана конусная проточка такого же конуса, как и в патроне вертикально-сверлильного станка, поэтому, опустив патрон, обеспечивается соосность головки станка и направляющей втулки, а соответственно и с направляющей втулкой го-ловки цилиндров. Затем затягивают гайки 10, фиксируя кондуктор на столе станка и проводят обработку либо паза седла клапана под ремонтный размер, либо самого седла клапана набором фрез под разные углы.
После обработки одного паза седла клапана или седла клапана ослабляют гайки 9 и 10 перенастраивают кондуктор на следующую обработку в том же по-рядке, как и в первый раз.

3.3 ОПИСАНИЕ СЪЕМНИКА
Перед обработкой гнезд седел клапанов сначала их нужно выпрессовать.

 


Для этого используют специальный съемник.
Съемник состоит из корпуса, четырех цанг с вставками, конуса и направ-ляющей (рисунок 3.2).
Корпус съемника 4 отливают. Он имеет п-образную форму с отверстием в верхней его части, в которую вставляется направляющая 6.
В корпусе с фронтальной части сделано отверстии и нарезана резьба под шпильку 8, а в направляющей профрезерован паз под нее. Эта шпилька предна-значена для предотвращения прокручивания направляющей в корпусе, но не пре-пятствует движению направляющей в корпусе относительно оси. В верхней части направляющей нарезана резьба, на которую навинчивается гайка10,
при закручивании которой, направляющая двигается вверх относительно корпуса. В нижней части находятся расположенные крестообразно уши, которые посред-ством заклепок 5 соединены с цангами 2. Внутри направляющей просверлено от-верстие под конус 1 и в центральной части сделано отверстие с резьбой под шпильку 7, которая при закручивании входит в паз конуса.
В цангах 2 сделаны проточки под вставки 3. Они выполнены из легирован-ной стали 40Х, что увеличивает их срок службы.
Конус представляет собой вал, в верхней части которого нарезана резьба, а в нижней части конус, который при движении вверх разводит цанги, а при движении вниз сводит. Конус может совершать лишь обратно-поступательные движения посредством закручивания или откручивания гайки 9. Вращательные движения ко-нусу не дает делать шпилька 7, которая вкручивается в направляющую и попадает в продольный паз конуса.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


3.4 РАБОТА СЪЕМНИКА

Для того чтобы выпрессовать седло клапана нужно положить головку ци-линдров на верстак привалочной поверхностью вверх и установить съемник над седлом клапана. Затем отпустить гайку 9 (рисунок 3.2) до тех пор, пока вставки

 


цанг не пройдут свободно в отверстие седла клапана. Затем отпуская или затягивая гайку10 установить направляющую так, чтобы вставки цанг были ниже за-прессованного седла. Дальше, затягивая гайку 9, конус будет подниматься вверх, разводя цанги, пока они не упрутся в корпус головки ниже седел клапанов. После этого, закручивая гайку 10, направляющая вместе с седлом клапана поднимется вверх.
Выпрессовав седло клапана, нужно отпустить гайку 9, чтобы свести цанги и снять седло клапана со съемника. Такие же операции проделать для всех седел клапанов, требующих замены.

3.5 ПРОЧНОСТНЫЕ РАСЧЕТЫ

3.5.1 РАСЧЕТ СОЕДИНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ С НАТЯГОМ
Соединения деталей с натягом относят к напряженным соединениям, в ко-торых натяг создается за счет необходимой разницы посадочных размеров (пре-дельных отклонений) соединяемых деталей. Основное назначение соединения - передача крутящего момента и осевого усилия от одной детали к другой посред-ством сил трения.
Подберем посадку, обеспечивающую соединение сменной втулки и плиты кондуктора для передачи Т=150 Н•м при следующих данных: d1=74мм, d =86мм, dz=106мм, 1=45мм. Материал - сталь 40.
Определяем давление на посадочной поверхности q, Н/м2 [15, с.45],

q = 2•T•к / π•d2 •l •f, (3.1)

где Т - крутящий момент, Н•м;
к - коэффициент запаса сцепления (1.5 ... 2);
f - коэффициент трения, принимаем f=0,08.

q = 2•150•103•1,5 / 3,14•862•45•0,08 = 5,4 Н/мм2.

 

Найдя q и пользуясь зависимостью Ляме, определяют необходимый сред-ний расчетный натяг Qp мкм. [15, с.41],

Qp = q•d•103•(C1 + C2)/E, (3.2)

где С1 = (d2 +d12)/( d2 - d12)-Y;
С2 = (d22+d2 )/( d22-d2 )+Y;
Е = модуль упругости, для стали (Е = (2,1...2,2)105H/мм2;
У - коэффициент Пуассона, для стали У = 0,3.

С1 = (862 +742)/( 862 - 742)-0,3 = 6,4;
С2 = (1062 +862 )/( 1062 -862 )+0,3 = 5,1;
Qp = 5,4•86•103•(6,4+5,1)/2,1•105 = 25,4 мкм.

Определяем минимальный измеряемый натяг посадки [15,с. 45]

Qmin = Qp + 1,2•(Rz1 + Rz2), (3.3)

где RZ1 и Rz2 шероховатости деталей.

Qmin=25,4+1 ,2•(3,2+3,2) = 33,1 мкм.

По СТ СЭВ 145-75 этому наименьшему натягу соответствует Ø86H7/t6 и отклонения отверстия будут 0 и +30 мкм, отклонения вала +66 и +85 мкм; наи-меньший натяг Qmin= 30 - 66 = 36 мкм; наибольший натяг Qтax= 0 - 85 = -85 мкм.
Проверяем допустимость такой посадки из условия работоспособности деталей. Опасными для данного случая являются точки на внутренней поверхно-сти охватывающей детали. Проверку выполняем по наибольшему расчетному на-тягу, соответствующему выбранной посадке:
Q рmах = Qmax-1,2•(Rz1 +Rz2) = 85 - 1,2•(3,2+3,2) = 77,3 мкм.

 

Находим максимальное давление, которое вызовет максимальный расчет-ный натяг по формуле [15,c. 45]

qmax = q • (Q рmах /Qp) (3.4 )
qmax = 5,4•(77,3/25,4) = 16,4 Н/мм2= 16,4 МПа.

Наибольшее эквивалентное напряжение определяем по формуле [15,С. 45]

СЕ2 = 2•qmax • d22 / d22 - d2, (3.5)
СЕ2 = 2 16,4 • 1062 / 1062 – 86 = 96 Н/мм2 = 96 МПа.

Найдем коэффициент запаса s по формуле [15,с. 46]

S = СТ/СЕ2, (3.6)

где СТ - растягивающие и сжимающие напряжения, (для стали 40 Ст=320 Н/мм2)
s = 320/96 = 3,3.
Определим необходимую разность температур деталей для сборки по го-рячей посадке по формуле [15,с. 46]

t = (Qmax + Zg)/a•d•103, (3.7)

где Zg - зазор для удобства сборки, определяется по стандарту допусков для посадки Ø86 H7/g6, минимальное значение Z = 10 мкм'
а - коэффициент линейного расширения для стали: а = 12•10-6 град-l

t = (85 + 10)/12•10-6•86•103 = 920С.

 

 

3.5.2 РАСЧЕТ РЕЗЬБОВОГО СОЕДИНЕНИЯ
Резьбовыми соединениями называют разъемные соединения деталей, собираемые с помощью резьбовых крепежных деталей болтов, винтов, шпилек, гаек или резьбы, непосредственно нанесенной на соединяемые детали.
Резьбовые соединения имеют широкое применение в машиностроении. Это обусловлено следующими причинами: возможностью создания больших осевых усилий благодаря клиновому действию резьбы и большому отношению длины ключа к радиусу резьбы; возможностью фиксирования силы затяжки вследствие самоторможения резьбы; удобными формами и малыми габаритами; простотой и возможностью точного изготовления.
Резьба характеризуется следующими параметрами: диаметрами - наруж-ным d, средним d2, внутренним d1; формой и размерами профиля; шагом резьбы, числом заходов и углом подъема.
Произведем необходимый расчет для резьбы М10. Для этой резьбы на-ружный диаметр d = 1 О мм, средний диаметр d2 = 9,026 мм, внутренний диаметр d1 = 8,376 мм, шаг Р = 1,5 мм, профиль резьбы треугольный.
Определим силу F для болта М10, при которой в его стержне возникает напряжение, равное пределу текучести по Формуле [15, с.67]

F = π•d2•σТ /1,3•4, (3.9)

где σт - предел текучести, (для стали 3, σт=240 МПа ).

F = 3,14•8,3762•240/1,3-4 = 10167 Н.

Находим момент завинчивания, приложенный к гайке [15, С.67]

Тзав = F• d2/2•(tаn(ψ+ р') + f dm/2), (3.10)

где $

 

р' = tan-1 p '= tan-1 0,173 = 9°50';
dm = 1,4d = 1 ,4•10 = 14 мм;
Тзав = 10167•9,026/2 •(tаn(30º24' + 9°50') + 0,15•14/9.026) = 21857 Н•мм.
Определяем силу Ft, которую необходимо приложить к ключу, для закручи-вания гайки [15, c.б7]

F = Тзав/l? (3.11 )

где l - длина ключа, по стандарту l = 15d

F = 21857/150= 145 Н

Определим напряжение смятия в резьбе по формуле [15, c.55]

<[σсм], (3.12)

где z - число витков на длине свинчивания: z=H/P=40/1,5=26;
Кт - коэффициент неравномернocrи нагрузки по винтам резьбы с учетом пластических деформаций: Кт =0,56 ... 0,75;
Σсм - допустимое напряжение смятия, σсм = 0,8 σт=0,8•240=192.

 

Болты, нагруженные только осевой силой, рассчитываются из условия прочности на растяжение по формуле [15, с.56]

, (3.13)
где [σр],-допустимое напряжение при растяжении [σр],-= 0,6 σт,

 

3.5.3 РАСЧЕТ СВАРОЧНОГО СОЕДИНЕНИЯ
Сварное соединение - неразъемное соединение деталей с помощью свар-ного шва. Сварка деталей основана на использовании сил молекулярного сцепле-ния при местном нагреве их до плавления (сварка плавлением - термическая, га-зовая, электродуговая и ее разновидности) или разогреве стыка с применением давления (сварка давлением кузнечная, трением, индукционная, электроконтакт-ная).
Рассчитаем сварное основание кондуктора на прочность. Для расчета возьмем один из кронштейнов. Его сечение l х b = 634 х 20 мм приварено к плите угловыми швами по периметру. Катет шва k = мм. Кронштейн воспринимает пе-ременную нагрузку с силой Fmax = 20,3 кН; высота кронштейна L = 75 мм. Коэф-фициент ассиметрии цикла напряжений r = о. Материал кронштейна Ст.3. Сум-марное число циклов нагружения за срок службы NΣ=107.
Определим напряжение в швах от момента M=F•L:[15, с.36]

, (3.14)

где Wшв – момент сопротивления швов.

, (3.15)

где - расчетный момент инерции швов, мм2.

= Iшв•0,7, (3.16)
, (3.17)
,

 

= 232,8•106•0,7=162,9•106мм4,
,
.

Определяем напряжение в швах от силы F (без учета поперечных швов):

.

Результирующее напряжение от действия момента и силы определяется геометрическим сложением:

 

Определяем допускаемое напряжение ~ по формуле [15, с.37]

. (3.18)

Предел выносливости свариваемого материала определяем из выражения:

, (3.19)

где τ-1 = 110 Н/мм2 и [τср] = 400Н/мм2 [таблица 1.1, 15, с.7]
ψт = 0 -коэффициент чувствительности материала к ассиметрии цикла;
ε - масштабный фактор, ε = 0,9;
[s]- коэффициент безопасности, [s] = 1,3;
Кτ = 2 - эффективный коэффициент концентрации напряжений шва;

 

β = 1 - коэффициент влияния качества обработки поверхности.

 

Определяем коэффициент долговечности по формуле: [15, с.37]

, (3.20)

где No = 3,4•106 - базовое число циклов перемены напряжений;
NLE - эквивалентное число циклов перемены напряжений;
m - показатель степени кривой выносливости, m = 12/Кτ = 12/2 =6.

NLE = NΣ(1m•0,2+0,75m•0,5+0,2m•0,3),
NLE = 107(16•0,2+0,756•0,5+0,26•0,3) = 2,8•106.

Подставляя значения, получим:

 

Условие прочности соблюдается:

τсум = 30,3 < [τср] = 78,6МПа.


4 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

Безопасность жизнедеятельности – это наука о закономерностях формиро-вания опасностей и мерах по предупреждению их воздействия на человека. Безо-пасность жизнедеятельности включает в себя следующие составные части: БЖД на производстве (охрана труда), БЖД в чрезвычайных ситуациях, охрана окру-жающей среды.
Основная цель БЖД – максимальная адаптация человека в органических системах при полном сохранении его здоровья и поддержания высокой работо-способности.
Для улучшения состояния безопасности на производстве необходим анализ опасностей; внешних нежелательных событий, влекущих за собой опасность. Цель анализа безопасности – выявление факторов влияющих на вероятностные показатели нежелательных событий; детальное рассмотрение обстоятельств, спо-собствующих возникновению этих событий, разработка мероприятий для умень-шения вероятности появления этих событий.
К факторам, воздействующим на состояние организма, относят температуру воздуха, атмосферное давление, механическое воздействие на отдельные участки тела, концентрацию кислорода, топливных веществ, уровень звукового давления, разность электрических потенциалов

4.1 АНАЛИЗ УСЛОВИЙ ТРУДА
Целью безопасности труда является сохранение здоровья и жизни рабочих. Благоприятные условия труда не только сохраняют здоровье, но и обеспечивают высокую производительность труда, предотвращают производственный травма-тизм.

 


Ответственность по охране труда на ОАО БМЗ возлагается на руководителя предприятия. Для проведения практической работы по охране труда на данном предприятии имеется должность инженера по охране труда.
В пожароопасных местах на участке восстановления имеются средства по-жаротушения. Так же на участках имеется достаточное количество огнетушите-лей, на территории предприятия имеется водоем для тушения пожаров.
На ОАО БМЗ так же соблюдаются правила электробезопасности. В поме-щениях имеется заземляющий контур, состоящий из 30 стержней. Все электро-оборудование заземлено.
Регулярно проводятся проверки исправности электрооборудования и со-стояния изоляции.
В помещении участка восстановления имеется приточно-¬вытяжная венти-ляция. Она находится в рабочем состоянии. Отопление на участках находится в исправном состоянии и поддерживает оптимальную температуру в холодное вре-мя года.
На участках предприятия помимо естественного освещения предусмотрено и используется искусственное освещение лампами накаливания. Освещение ра-бочих мест находится в удовлетворительном состоянии.
На каждом участке предприятия имеются средства оказания медицинской помощи.
Наличие этих средств необходимо, так как во время ремонтных работ, осо-бенно разборочно-сборочных, в виду нарушения требований техники безопасно-сти и использования неисправного инструмента происходит травмирование рабо-чих. Для утилизации ветоши и других отходов на предприятии предусмотрены специальные контейнеры, которые устанавливают в специально отведенных для этого местах. Для утилизации горюче-смазочных материалов имеется закрытая


емкость, куда они и сливаются.
На всех участках предприятия регулярно проводится инструктаж по охране труда, ведется соответствующая документация. Производственная деятельность по ремонту машин связана с наличием вредных и опасных факторов, таких как вращающиеся механизмы, работа с электрическими приборами, использование вредных моющих средств.
Всем рабочим выдают средства защиты, если они необходимы при выпол-нении тех или иных работ, рабочую и специальную одежду (комбинезоны, рука-вицы, каски, перчатки и т.д.).
Для создания более безопасных условий труда металлообрабатывающие станки необходимо снабдить защитными экранами и блокировочными устройст-вами.
Для создания более благоприятной санитарной обстановки необходимо улучшать качество работ по уборке и очистке, подготовке рабочих мест на участ-ках. В целом условия охраны труда находятся в удовлетворительном состоянии.

4.2 КЛАССИФИКАЦИЯ И ПРИСВОЕНИЕ КАТЕГОРИЙ ОБЪЕКТУ
Принцип классификации состоит в делении объектов на классы, категории по признакам, связанных с опасностями.
Классификация объектов осуществляется на основании нормативных доку-ментов и расчете возможности образования взрывоопасной, газо-воздушной, па-ро-воздушной, или пылевоздушной смеси.
По взрывопожарной опасности все производственные здания, а также по-мещения подразделяют на пять категорий: А; Б; В; Г; Д. Анализируя данные кате-

 

гории взрыво- и пожароопасности, приходим к выводу, что участок по ремонту двигателей соответствует категории Д.
По степени огнестойкости здания подразделяются на пять классов (1, 11, 111, IV, V). Мастерская относится ко 11 классу огнестойкости, т.к. здание участ-ков выполнено из кирпича, внутренние несущие стены и перегородки не сгорае-мые. Здание соответствует требованиям взрывопожароопасности, оно полностью защищено от возгорания. Пожарную опасность представляют собой соединение электрических кабелей и остатки электродов. Для остатков электродов преду-смотрена специальная тара.
Электроопасность зависит от факторов окружающей среды. С учетом этих факторов, а также их наличии или отсутствии все помещения по опасности пора-жения электрическим током делят на три класса: 1 -помещения без повышенной опасности; 2 - помещения с повышенной опасностью; 3 - особо опасные помеще-ния. Для нашего участка по опасности поражения электрическим током подходит класс 1. Относительная влажность воздуха не более 20% , отсутствуют токопро-водящие пыли и токопроводящие полы. Температура воздуха не превышает 200С.
В соответствии с санитарной классификацией выделяют пять классов про-изводств со следующими размерами санитарно-защитных зон: класс I- 2000м; II класс - 1000м; класс III 500 м; класс IV- 300м; класс V 100м. Наше предприятие можно отнести к IV классу.
Цель классификации определить организацию безопасности производст-венного процесса, правильно выбрать техническое оборудование, подобрать са-нитарно-бытовые помещения и санитарно-техническое оборудование.

 

 

4.3 РАЗРАБОТКА КОМПЛЕКСНЫХ PЕШЕНИЙ, ОБЕСПЕЧИВАЮЩИХ
БЕЗОПАСНОСТЬ НА ПРОИЗВОДСТВЕ
Правильно и рационально организованное рабочее место играет большую роль в повышении безопасности работ.
Закрепление за каждым рабочим инструмента. Обучение производственных рабочих безопасности труда. Особое значение следует уделять обеспечению ра-ботающих средствами индивидуальной защиты и обучению правильного их ис-пользования. Обеспечить участок первыми средствами пожаротушения.
Комплексное улучшение условии труда также заключается в нормализации температурного, влажного режима и скорости движения воздуха, подборе пра-вильного освещения, снижение концентрации или уровней вредных воздействий производственных факторов до предельно допустимых значений.
Для уменьшения воздействия вредных факторов на производстве необхо-димо произвести следующие мероприятия:
- обеспечить всех рабочих необходимой спецодеждой и средствами инди-видуальной защиты;
- проверить состояние вентиляции;
- проконтролировать наличие и работоспособность защитных устройств и ограждений, предохранительных устройств, блокировочных и тормозных меха-низмов, приборов безопасности;
- провести обучение рабочих правилам работы во вредных и опасных усло-виях.
Для улучшения условий труда предлагаем усилить освещение, а также обо-

 

рудовать местным освещением рабочее место по восстановлению головок блоков цилиндров, снизить шум путем экранирования испытательных стендов, обеспе-чить более эффективную вентиляцию данного участка.
Расчет вентиляции участка по ремонту двигателей
Вентиляция - процесс замены загрязнённого воздуха свежим.
Назначение вентиляции - поддерживать в производственных помещениях воздушную среду, отвечающую санитарно-¬гигиеническим - нормам.
Нормальные санитарно-гигиенические условия в помещении можно под-держивать удалением из него загрязненного или высоко нагретого воздуха и за-меной его чистым из наружной атмосферы.
Механическая вентиляция по месту действия может быть обще-обменной, местной и комбинированной. Обще-обменной вентиляцией называют такую, при которой обменивается весь воздух в помещении. Местная вентиляция предназна-чена для удаления вредного воздуха непосредственно с места его образования.
По роду действия вентиляция разделяется на приточную, вытяжную и при-точно-вытяжную.
При естественной вентиляции воздух поступает в помещение и удаляется из него под воздействием разности температур (тепловой напор) или под воздей-ствием ветра (ветровой напор).
Количество воздуха, подаваемого или удаляемого из помещения за 1 час, отнесенное к внутренней кубатуре помещения, называется кратностью воздухо-обмена.
Кратность воздухообмена рассчитывается по фактическому и допустимому содержанию вредных веществ [21]

 

, (4.1)
где Рф - фактическое содержание газов, пыли, паров в воздухе, мг/м2;
РПДК - предельно допускаемая концентрация этих веществ в воздухе, мг/мЗ.
Зная кратность воздухообмена К, можно рассчитать необходимый воздухо-обмен по формуле [21]
L= K•V, (4.2)
где К – кратность воздухообмена;
L – объем подаваемого или удаляемого воздуха, (воздухообмен), м3/ч.;
V - внутренняя кубатура помещения, м3 .
Вычислим объем подаваемого воздуха на участке по ремонту двигателей .
Значение кратностей воздухообмена приведены в таблице 1 [21]. Площадь помещения 648 м2, высота 5,5 м. Кратность воздухообмена в час К = 2,3
Производительность вентиляции рассчитаем по формуле (4.2):
L=K•V =2,3•(648•5,5) = 8197 м3/ч.
Определим площадь поперечного сечения воздуховода 5, принимая ско-рость воздушного потока = 1 м/c по формуле:
S = L/ 3600•. (4.3)
5 = 8197/3600•3 = 0,76 м2.
Так как воздуховод круглого сечения, радиус его будет равен:


. (4.4)
Производительность вентилятора найдем с учетом коэффициента запаса (кз = 1,3) по формуле:
WВЕНТ = L• Кз, (4.5)
WВЕНТ = 8197 • 1,3 = 10656 мз/ ч.
Рассчитаем потери напора в вентиляционной сети по формуле:
, (4.6)
где φ т - коэффициент, учитывающий сопротивление труб, φ т = 0,02;
ср- средняя скорость воздуха, м/с; ср = 3 м/с;
l т - длина воздуховода, м; lт = 54 м;
d - диаметр трубы, м; d = 0,98 м ;
ρ е - плотность воздуха, кг/мз; ρ е = 1,247 кг/ мз .
Z = 0,02•54•1,247•9/2•0,98 = 6,2 Па
Местные потери в коленах, переходах, жалюзи найдем по формуле:
ZM=0,5•ψ M• ср 2 • ρ е , (4.7)
где ψ M - коэффициент местных потерь напора, (для колена α = 120º ψ M = 0,55; для колена α = 90º ψ M = 1,1; для внезапного расширения ψ M = 0,8; для входа в вентилятор после фильтра ψ M = 6 .
ZM = 0,5• (0,55 + 1,1 + 0,8 + 6)• 3 • 1,247 = 15,8 Па.


Суммарные потери напора в линии определим по формуле:
Zл = Z + ZM = 6,2 + 15,8 = 22 Па. (4.8)
Тогда напор вентилятора Нвент = Zл = 22 Па.
Определяем мощность (кВт), необходимую для привода вентилятора по формуле:
, (4.9)
где Нвент - полное давление (напор) вентилятора, Па;
η n - коэффициент полезного действия передачи, η n =0,9;
η в - коэффициент полезного действия вентилятора, η в = 0,4.
NB =10656•22/ 3600•0,4•0,9 = 180 кВт.
Выбираем электродвигатель для привода вентилятора 4AH315S мощностью 200 кВт при частоте вращения 1500 мин-1.

4.4 ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ
В настоящее время вопросы экологической безопасности имеют все более актуальное значение. Основными источниками загрязнения окружающей среды является: моечное оборудование, горючесмазочные материалы. При проведении моечных работ применяют различные моечные материалы, а также дизельное то-пливо, которые очень агрессивны по отношению к окружающей среде и живым организмам и, попадая со сточными водами в водоем, загрязняют его, уничтожают живые организмы.

 

Поэтому необходимо предусмотреть очистку моечных жидкостей, а также возможность их повторного использования. Ветошь и загрязненное дизельное то-пливо должно собираться в отдельные емкости и утилизировать.
К способам очистки сточных вод относятся: процеживание, отстаивание, механическое разделение, фильтрование.
Для очистки сточных вод предприятий существует 5 схем водоснабжения: схема 1 - прямоточная система (сброс вода в водоемы без очистки), на предпри-ятиях практически не применяют. Схема 2 и 3 ¬повторного использования воды (сброс без очистки) и с осветлением сточных вод на сооружениях очистки и ста-билизации. Они применяются на предприятиях, расположенных вблизи мощных водных источников. Схема 4 - повторного использования условно-чистой воды и оборотного водоснабжения. Здесь происходит утилизация железосодержащих от-ходов, части нефтепродуктов и хорошо растворимых солей. Схема 5¬бессточного водоснабжения - самая перспективная и используется при проектировании новых предприятий. По этой схеме утилизируются все отходы, и практически: отсутст-вует сброс.

 

 

 

 

 

 

5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ПРОЕКТА

Технико-экономическая оценка проекта позволяет с экономической точки зрения дать оценку проведенным в дипломном проекте расчетам и принятым ре-шениям. Технико-экономическая оценка проекта заключается в нахождении аб-солютных и относительных технико-экономических показателей проекта, выяв-лении экономического эффекта от внедрения принятых решений.
К основным абсолютным технико-экономическим показателям носятся: стоимость основных производственных фондов, размер оборотных средств, про-изводственная площадь, программа предприятия в условных и производственных ремонтах, численность производственных рабочих, себестоимость ремонта изде-лия, объем (товарной) продукции, прибыль и годовая экономия предприятия.
Стоимость основных производственных фондов определяется о формуле [26,с.176].

С0 = Соб + Сп.и, (5.1)

где Соб - стоимость здания и установленного оборудования, Соб= 1500000 руб.;
Сп.и - стоимость приборов, приспособлений, инструмента, инвентаря, Сп.и = 500000 руб.;

С0 = 1500000+500000=2000000 руб.

Определяем себестоимость ремонта головки цилиндров. Себестоимость ремонта машин и других объектов включает всю сумму затрат, или издержек производства (запасные части и материалы, заработную плату производственным

 

 


рабочим, накладные расходы и др.)
Себестоимость ремонтируемого объекта определяется по формуле [4, с.331]

Соб = Сз.ч. + Сз.п. + Сн, (5.2)

где Сз.ч - затраты на запасные части, руб.;
Сз.л - затраты на заработную плату рабочим, руб.;
СН - накладные расходы, руб.;
Затраты на запасные части и материалы определяют по нормам, установ-ленным ГосНИТИ на капитальный и текущий ремонт по отдельным конкретным объектам ремонта или по удельным показателям. Затраты на ремонтные материа-лы при ремонте головки составляют в среднем 3 ... 5% от их полной себестоимо-сти.

Сз.ч. = Снов. • 0,04 • Nпр., (5.3)

где Снов - себестоимость новой головки, руб.;
Nлр - количество ремонтов, штук.;

Сз.ч = 4000•0,04•205=32800 руб.

Затраты на заработную плату производственных рабочих включают основную и дополнительную заработную плату и единый социальный налог.
Затраты на основную заработную плату определяют но среднему разряду ра-бот и общей трудоемкости' [4, с.332]

ЗП0 = Сср • Тоб, (5.4)

где Сср - средняя часовая ставка, Сср = 30 руб./ч.;

 

Тоб - общая трудоемкость, чел-ч.;

ЗП0 = 30•8439=253170 руб.

В дополнительную оплату производственным рабочим входят оплата оче-редных и дополнительных отпусков, компенсации за неиспользованный отпуск, доплаты за работу в ночное время и сверх¬урочные часы и др. Дополнительная оп-лата составляет 8 ... 12% от основной заработной платы рабочим' [4, с.332]

ЗПд = 0,1•ЗП0, (5.5)
ЗПд= 0,1•253170=25317 руб.

Единый социальный налог в размере 26,2% на все виды заработной платы, и, таким образом общие затраты на заработную плату производственным рабочим определяются:

Сз.п = ЗП0 + ЗПд + 0,262(ЗП0 + ЗПд), (5.6)
Сз.п = 253170+25317+0,262•(253170+25317)=351450 руб.

Накладные расходы включают общепроизводственные, общехозяйствен-ные, внепроизводственные и прочие расходы. Они составляют 25 ... 35%от зара-ботной платы:

Сн = 0,25•Сз.п., (5.7)
Си = 0,25•351450=87862 руб.

Таким образом, себестоимость ремонтируемого объекта равна:

Соб = 32800+351450+87862=472112 руб.

 


Определим себестоимость одного ремонта:

Сс/с = Соб/Nпр, (5.8)
Сс/с = 472112/205=2303 руб.

Определяем ожидаемую годовую экономию

Эг = (Ц-Сс/с) • Nпр, (5.9)

где Ц - цена новой головки цилиндров, Ц=5000 руб.,[m-sегvis.гu]

Эг = (5000-2303)•205=552885 руб.

Срок окупаемости характеризует время, в течение которого окупаются вкладываемые в новое строительство или реконструкцию капитальные вложения. Срок окупаемости находят из отношения: [4, С.341]

ТОК = С0/Эг, (5.10)
ТОК = 2000000/552885=1,7 года.

Рентабельность характеризует степень использования всех фондов пред-приятия. Рентабельность предприятия - очень важный показатель эффективности его работы. Если этот показатель ниже плановых, то разработанный проект может быть отклонен как экономически невыгодный. Этот показатель выражается в процентах и определяется из выражения: [4, с.340]

Р = (Эг/Со)•100%, (5.11 )
Р = (552885/2000000)•100%=27,6%

По расчетным данным составляем таблицу 5.1.

 


Таблица 5.1 – Технико-экономические показатели
Показатели Значение
показателей
Дополнительные капитальные вложения, руб.
Площадь, м2
Программа ремонта, шт.
Себестоимость одного ремонта, руб.
Рентабельность, %
Годовой экономический эффект, руб.
Срок окупаемости, лет 2000000
36
205
2303
27,6
552885
1,7

Выполнение дипломного проекта на выше указанную тему позволит сделать следующие выводы:
1. Предложенный технологический процесс по восстановлению головок ци-линдров не требует больших затрат. Многое оборудование необходимое для вне-дрения данного проекта уже имеется на данном предприятии и будет использова-но в процессе восстановления головок цилиндров.
2. С экологической точки зрения процесс по восстановлению головок блока цилиндров является экологически чистым, не требует дополнительных установок вентиляций.
з. Из экономических расчетов видно, что в результате внедрения проекта в производство предприятие получит прибыль уже на четвертом году действия проекта.

 

 

 

 


ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ

Выполненный дипломный проект на тему: «Совершенствование ремонта двигателей в транспортном цехе ОАО БМЗ с разработкой универсального кон-дуктора» позволяет делать следующие выводы:
1. Предложенный технологический процесс по ремонту головок блоков ци-линдров, внедренный на данном участке не требует больших затрат. Многое обо-рудование необходимое для внедрения данного проекта уже имеется на данном предприятии и будет использовано в процессе восстановления головок цилиндров.
2. Предложенные универсальный кондуктор и съемник позволят увеличить производительность труда, повысить безопасность выполнения станочных работ при восстановлении головок цилиндров.
3. Разработка технологии ремонта головки цилиндров позволит избежать затрат на приобретение новых головок.
4. Проведенные расчеты в разделе «Безопасность жизнедеятельности» по-зволят улучшить состояние охраны руда и экологической безопасности производ-ства.
5. Из экономических расчетов видно, что в результате внедрения проекта в производство предприятие получит прибыль уже на четвертом году действия проекта.

 

 

 

 

 


ЛИТЕРАТУРА

1 Аршинов В.Д., Зорин В.К., Созинов Г.И. Ремонт двигателей ВАЗ-240, ЯМЗ-240Н, ЯМЗ-240Б. - М.: Транспорт, 1978г.
2 Акимов А. П. и др. Справочная книга тракториста-машиниста. Категория Е. - М.: Колос, 1995. - 400 с.
3 Бабусенко С.М. Ремонт тракторов и автомобилей. - 2-е изд., перераб. и доп. М.: Колос, 1980.- 335 с.
4 Бабусенко С.М. Проектирование ремонтно-обслуживающих предпри-ятий. Издание 2-е, переработанное и дополненное. - М.: Агропромиздат, 1990.
5 Беляев Н.М. Сопротивление материалов. Издание 5-е, переработанное. - М.: Наука, 1976.
6 Брусенцев В.Ф. и др. Расчет на прочность деталей машин. – М.: Колос, 1981.
7 Гузенков П.Г. Детали машин. - М.: Высшая школа, 1982.
8 ГОСТ 2.105-95. Общие требования к текстовым документам.
9 ГОСТ 2.105-79, ГОСТ 2.906-71.
10 ГОСТ 3.1118-82. Единая система технологической документации. Формы и правила оформления маршрутных карт. Издание официальное.- Москва.
11 ГОСТ 3.1404-86. Единая система технологической документации. Формы и правила оформления маршрутных карт. Издание официальное.- Москва.
12 ГОСТ 24643-81. Допуски, формы и расположения поверхностей.
13 ГОСТ 25670-83. Предельные отклонения размеров с указанными до-пусками.
14 ГОСТ 8.051.-81. Погрешности, допускаемые при измерении линейных размеров до 500 мм.
15 Детали машин в примерах и задачах: Учебное пособие / С.Н. Ничипор-чик, М.И. Корженцевский, 8.Ф. Калачев и др.\; Под общ. Ред. Н. Ничипорчика.- 2-е изд.- Мн.: 8ыш. школа, 1981-432 с.
16 Конкин Ю.А. Экономика ремонта с.-х. техники. - М.: Агропромиздат, 1990.

 

17 Конкин Ю.А. Практикум по экономике ремонта с.-х. техники. – М.: Аг-ропромиздат, 1988.
18 Копылов Ю. М. и др. Текущий ремонт энергонасыщенных тракторов. - М.: Россельхозиздат, 1986.
19 Кривенко П. М. Ремонт дизелей сельхозназначения. - М.: Агропромиз-дат, 1990. - 271 с.
20 Курчаткин В.В.. Надежность и ремонт машин. - М.:Колос, 2000.
21 Лумисте Е.г. Расчёт вентиляции. Методические указания для высш. учеб. заведений. - Брянск: Издательство Брянской Государственной сельскохо-зяйственной академии, 2009. - 46 с.
22 Мануков Н.П. Справочник по оборудованию для ремонта и техниче-ского обслуживания сельскохозяйственной техники. - М.: Колос, 1985.
23 -Михальченков А.М., Тюрева А.А., Козарез И.8. Курсовое проектиро-вание по технологии ремонта машин. - Брянск, Брянская -СХА, 2008.
24 Михальченков А.М., Киселева Л.С., Меметов Р.А., Спиридонов 8.К., 3уева Д.С.Стандарт предприятия. - Брянск: Изд-во БГСХА, 2003.
25 Надёжность и ремонт машин / В.В. Курчаткин, Н.Ф. Тельнов, К.А. Ач-касов и др.; Под редакцией В.В. Курчаткина - М.: Колос,2000.
26 Серый И.С. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические изме-рения. - М.: Колос, 1981.
26 Смелов А.П. и др. Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин. - М.: Колос, 1984.
27 Черноиванов В.И., Андреев В.П. Восстановление деталей сельскохо-зяйственных машин. - М.: Колос, 1983.
28 Шейнблит А.Е. Курсовое проектирование деталей машин.: Учебное по-собие для техникумов. - М.: Высшая школа, 1991.
29 Козарез, И.В. Технико-экономическое обоснование инженерных реше-ний в дипломных и курсовых проектах: методические указания / И.В. Козарез, А.А. Тюрева. – Брянск: Издательство Брянской ГСХА, 2011. – с. 144.

 


30 Тюрева, А.А. Проектирование технологических процессов ремонта и восстановления / А.А. Тюрева, И.В. Козарез. – Брянск: Изд-во Брянской ГСХА, 2012. – 180 с.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Приложения

 

 

 

 

 


Приложение А
Поз. Наименование Кол. Размеры, мм
1 Стенд обкаточный КИ-5542-ГОСНИТИ 2 3040х921
2 Стеллаж 19 1000х1000
3 Ванна для нагрева поршней 1 975х730
4 Моечная ванна для очистки коленчатых валов 2 1000х250
5 Верстак слесарный 7 1875х600
6 Установка моечная ОМ-6983 1 2550х2550
7 Мусорные контейнеры 2 700х700
8 Стенд для разборки, сборки двигателей ЯМЗ 2 1870х1547
9 Стол для инструмента 2 980х750
10 Верстак слесарный 6 1800х700
11 Станок балансировочный КМ-4274 1 2140х1025
12 Шлифовальная машина ШПТ 1 2032х1200
13 Станок круглошлифовальный 3В423 2 3213х2250
14 Приспособление для охлаждения седел клапанов 1 1000х700
15 Стол для дефектации ОРГ-1468-01-060А 1 1500х1000
16 Сварочный аппарат 1 1200х750
17 Ванна для нагрева головок цилиндров 1 1120х820
18 Вертикально-сверлильный станок 2Н155 1 1670х1240
19 Верстак слесарный 2 1140х750
20 Станок копировально-шлифовальный ХШЗ-02 1 1640х1780
21 Стеллаж четырех-ярусный 6 2050х4240
22 Ящик для инструментов 4 960х540
23 Эстакада для разборки двигателей УЭСД-60 ВИМ-3 3 1970х1320
24 Компрессор У4-3102 1 2210х1150
25 Стенд обкаточный КИ-5274 1 2860х3970

 

 

 




Комментарий:

Дипломная работа отличная, Все есть!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы