Главная       Продать работу       Заказать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Главная > Тех. дипломные работы > автомобили
Название:
Организация участка ремонта газораспределительного механизма с разработкой приспособления для шлифовки торца клапана

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: автомобили

Цена:
1000 грн



Подробное описание:

Содержание
Введение 6
1 ХАРАКТЕРИСТИКА ОБЪЕКТА РЕМОНТА 8
1.1 Назначение газораспределительного механизма 8
1.2 Основные дефекты деталей газораспределительного механизма 12
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ 14
2.1 Разработка структурной схемы разборки 17
2.2 Проектирование технологического процесса восстановления детали 18
2.2.1 Назначение, анализ условий работы и дефекты восстанавливаемой детали 18
2.2.2 Обзор применяемых способов восстановления детали 19
2.2.3 Выбор рационального способа восстановления 21
2.2.4 Разработка технологического процесса восстановления детали 22
2.2.5 Расчет штучного времени операции 26
2.3 Проектирование участка по ремонту деталей газораспределительного механизма 27
2.3.1 Расчет трудоемкости 27
2.3.2 Определение фондов времени работы участка 27
2.3.3 Расчет численности персонала 28
2.3.4 Расчет количества оборудования………………………………….………..29
2.3.5 Расчет площади участка……………………………………………….…….31
3 КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ 33
3.1 Обзор существующих конструкций 33
3.2 Обоснование технологической и конструктивной схемы проектируемого станка 38
3.3 Описание конструкции и принципа работы станка 40
3.4 Прочностной расчет конструктивных элементов 43
3.4.1 Расчет болтового соединения 43
3.4.2 Определение катета сварного шва стола 43

3.4.3 Расчет сварного шва 44
3.4.4 Подбор подшипников по динамической грузоподъемности 44
4 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛИ 47
4.1 Анализ условий труда на участке ремонта деталей газораспределительного механизма 47
4.2 Классификация и присвоение категории проектируемого участка 48
4.3 Разработка комплексных решений по обеспечению безопасности на участке 49
4.3.1 Расчет искусственного освещения 49
4.3.2 Расчет количества средств пожаротушения 50
4.3.3 Необходимое количество СИЗ 50
4.4 Инструкция по охране труда на участке по ремонту деталей газораспределительного механизма 51
4.5 Разработка решений по экологической безопасности 53
5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ 54
5.1 Расчет суммарного экономического эффекта………………………………..55
ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ 62
ЛИТЕРАТУРА 63
ПРИЛОЖЕНИЯ 66


Аннотация
Данная выпускная квалификационная работа состоит из 66 листов пояснительной записки, которая включает 5 разделов, а также графической части из 6 листов формата А1.
В первом разделе пояснительной записки дан анализ объекта ремонта.
Во втором – технологическом разделе для организации участка по ремонту деталей газораспределительного механизма, даны расчеты годового фонда времени, годовой трудоемкости и произведены необходимые расчеты.
Третий раздел – конструкторский часть, включает разработку станка для шлифования клапанов, описание его работы и расчет конструктивных элементов.
В четвертом разделе рассмотрены вопросы, касающиеся безопасности жизнедеятельности на производстве.
В пятом разделе дана технико-экономическое обоснование от внедрения мероприятий по организации участка ремонта деталей газораспределительного механизма.
Пояснительная записка заканчивается выводом по работе списком литературы и приложениями.

Введение
Значительный рост автомобильного транспорта вызывает увеличение объема работ по капитальному ремонту автомобилей. Выполнение этих работ требует больших трудовых затрат и привлечение большого числа квалифицированных рабочих.
В связи с этим требуется значительно повышать производительность труда при проведении капитального ремонта автомобилей. Вновь подготавливаемые кадры для работы в автохозяйствах и на автотранспортных предприятиях должны основательно изучить процессы капитального ремонта автомобилей с использованием современного оборудования.
Капитальный ремонт автомобилей, дает возможность устранять неисправности до того, как они приведут к серьезным нарушениям в работе автомобиля.
Современный капитальный ремонт автомобилей позволяет предупреждать причины способные вызвать аварийную ситуацию. Капитальный ремонт автомобилей с использованием более современного оборудования облегчает и ускоряет многие технологические процессы, но при этом требует от обслуживающего персонала владение определенными приемами и навыками, знаний устройства автомобиля и умений пользоваться современными приспособлениями, инструментами и контрольно-измерительными приборами.
Ремонт машин как производственный процесс восстановления утраченной работоспособности возник одновременно с появлением машин.
По мере увеличения наработки машин под действием нагрузок и окружающей среды изменяется форма рабочих поверхностей, и изменяются размеры деталей: увеличиваются зазоры в подвижных соединениях, нарушается взаимное расположения деталей, что приводит к нарушению защемления зубчатых передач,

 


возникновению дополнительных нагрузок и вибраций; снижаются упругие и эластичные свойства; откладывается нагар и накипь; появляются усталостные напряжения, коррозийные разрушения и т.д.
В результате перечисленных процессов отдельные детали и соединения при различных наработках теряют работоспособность. Вот почему за срок службы машины, определенной долговечностью базовых деталей, значительное число деталей требуют замены и восстановления.
Во все более широко внедряемом восстановлении автомобильных деталей, находят применение самые различные технологические методы: наплавка, металлизация, электролитическое наращивание и многие другие типы восстановления.
Применение вторичных ресурсов главная задача в ремонтной базе т.к. она дешевле, чем приобретение новых.

1 Характеристика объекта ремонта
1.1 Назначение газораспределительного механизма
Газораспределительным называется механизм, осуществляющий открытие и закрытие впускных и выпускных клапанов двигателя.
Механизм газораспределения предназначен для своевременного впуска свежего заряда горючей смеси или воз¬духа, надежного разобщения полости цилиндра и камеры сгорания с атмосферой при тактах сжатия и расширения и выпуска отработавших газов.
Эту работу механизм газораспределения должен вы¬полнять в каждом цилиндре двигателя согласованно с ра¬ботой кривошипно-шатунного механизма.

Рисунок 1 – Типы газораспределительных механизмов, классифицированных по различным признакам

 


При верхнем расположении распределительный вал устанавливается в головке цилиндров, где размещены клапаны. Открытие и закрытие клапанов производится непосредственно от распределительного вала через толкатели или рычаги привода клапанов. Привод распределительного вала осуществляется от коленчатого вала с помощью роликовой цепи или зубчатого ремня.
Верхнее расположение распределительного вала упрощает конструкцию двигателя, уменьшает массу и инерционные силы возвратно-поступательно движущихся деталей механизма и обеспечивает высокую надежность и бесшумность его работы при большой частоте вращения коленчатого вала двигателя.
Газораспределительный механизм двигателя, представленный на рисунке 1, состоит из распределительного вала 2 с двумя корпусами 1 подшипников, привода распределительного вала, толкателей 4, регулировочных шайб 3, направляющих втулок 6, клапанов 7, пружин 5 клапанов с деталями крепления.


1 – корпус; 2 – распределительный вал; 3 – шайба; 4 – толкатель; 5 – пружина; 6 – втулка; 7 – клапан; 8, 9, 11 – шкивы; 10 – ролик; 12 – ремень; 13 – ось

Рисунок 2 – Газораспределительный механизм (а) с верхним расположением распределительного вала и его привод (б)


При нижнем расположении распределительный вал устанавливается в блоке цилиндров рядом с коленчатым валом.
Привод распределительного вала осуществляется с помощью шестерен от коленчатого вала. При нижнем расположении распределительного вала усложняется конструкция газораспределительного механизма и двигателя. При этом возрастают инерционные силы возвратно-поступательно движущихся деталей газораспределительного механизма. Число распределительных валов в газораспределительном механизме и число клапанов на один цилиндр зависят от типа двигателя.
На рисунке 3 показан газораспределительный механизм двигателя с нижним расположением распределительного вала. Газораспределительный механизм верхнеклапанный, с шестеренным приводом и двумя клапанами на цилиндр.

1 – распределительный вал; 2 – клапан; 3, 20 – втулки; 4 – пружина; 5 – коромысло; 6 – ось; 7 – винт; 8 – штанга; 9 – толкатель; 10, 11, 12 – шестерни; 13 – шейка; 14 – эксцентрик; 15 – кулачок; 16 – сухарь; 17, 19 – шайбы; 18 – колпачок

Рисунок 3 – Газораспределительный механизм с нижним расположением распределительного вала

На рисунке 4 представлен газораспределительный механизм двигателя с верхним расположением клапанов, с верхним расположением распределительного вала с цепным приводом и с двумя клапанами на цилиндр. Он состоит из распределительного вала 14 с корпусом 13 подшипников, привода распределительного вала, рычагов 11 привода клапанов, опорных регулировочных болтов 18 клапанов 1 и 22, направляющих втулок 4, пружин 7 и 8 клапанов с деталями крепления.

 

1, 22 – клапаны; 2 – головка; 3 – стержень; 4, 20 – втулки; 5 – колпачок; 6 – шайбы; 7, 8, 17 – пружины; 9 – тарелка; 10 – сухарь; 11 – рычаг; 12 – фланец; 13 – корпус; 14 – распределительный вал; 15 – шейка; 16 – кулачок; 18 – болт; 19 – гайка; 21 – пластина; 23 – кольцо; 24, 27, 28 – звездочки; 25 – цепь; 26 – успокоитель; 29 – палец; 30 – башмак; 31 – натяжное устройство

Рисунок 4 – Газораспределительный механизм легкового автомобиля с цепным приводом

Особенностью привода распределительного вала представленный на рисунке 5 является применение ременной передачи. Привод распределительного вала осуществляется через установленный на нем зубчатый шкив 4 ремнем 5 от зубчатого шкива 1 коленчатого вала. С помощью этого ремня также вращается зубчатый шкив 8 вала привода масляного насоса.

1, 4, 8 – шкивы; 2 – болты; 3 – ролик; 5 – ремень; 6 – кронштейн; 7 – пружина
Рисунок 5 – Ременный привод распределительного вала
Ремень – зубчатый, изготовлен из резины, армированной стекловолокном. Зубья ремня имеют трапециевидную форму. Ремень натягивается с помощью натяжного ролика 3, закрепленного на кронштейне 6. Натяжение ремня регулируют пружиной 7 на неработающем двигателе при ослабленных болтах 2 крепления кронштейна натяжного ролика. Привод распределительного вала работает без смазки и снаружи закрыт тремя пластмассовыми крышками.
1.1 Основные дефекты деталей газораспределительных механизмов
Распределительные валы газораспределительных механизмов в ремонт могут поступать со следующими дефектами: износ шеек под подшипники, прогиб, износ шестерни привода масляного на¬соса и кулачков. Однако эти износы незначительны и необходи¬мость восстановления валов нередко возникает только при втором или третьем ремонте двигателя.
Износ опорных шеек устраняют шлифованием на круглошли- фовальном или токарном станке под ремонтный размер втулок. Если изношен термообработанный слой металла, то шейки распре¬делительного вала восстанавливают вибронаплавкой. После этого вал обрабатывают с последующим шлифованием.
Перед шлифованием шеек проверяют биение вала по индика¬тору. В нормальном состоянии биение вала не должно превышать 0,05—0,6 мм. В противном случае вал имеет прогиб и подлежит правке на прессе. После шлифования шеек вала опорные втулки следует заменить. Вместо старых втулок запрессовывают новые с точно обработанными отверстиями под шейки.
Изношенные шестерни привода масляного насоса заменяют, а поверхности кулачков шлифуют под ремонтный размер на спе¬циальных станках по копиру. Отдельные риски и царапины на ра¬бочей поверхности кулачка устраняют мелкой шлифовальной шкуркой. После изменения размера кулачка необходимо довести зазор между толкателем и кулачком до номинальной величины.
У клапанов при работе изнашивается рабочая поверхность (фаски), деформируются головки, повреждаются стержни (по¬гнутость, износ торца и поверхности).

 

2 Технологический раздел
Распределительный вал служит для открытия клапанов в соответствии с рабочим циклом двигателя. При работе двигателя тарелка клапана нагревается от горячих газов. Выпускной клапан большую часть времени цикла находится в потоке продуктов сгорания, в то время как впускной клапан периодически охлаждается холодным воздухом или топливо-воздушной смесью, и его температура существенно ниже (порядка 450…500°С). Большая часть тепла от нагретой тарелки сбрасывается в седло, а меньшая - распространяется выше по стержню и уходит через направляющую втулку.

tВП, ΔdВП – изменение температуры и диаметра стержня впускного клапана; tВЫП., ΔdВЫП – тоже для выпускного клапана; Q – тепло, подведенное к тарелке от горячих газов камеры сгорания; Q1 – тепло, отведенное от тарелки через седло; Q2 – тепло, отведенное через втулку; Q3 – тепло, отведенное в поток газов (воздуха); Δ – тепловой зазор; 1 – тарелка; 2 – седло; 3 - направляющая втулка; 4 – стержень; 5 - пружина; 6 – пружина малая (в некоторых конструкциях отсутствует; 7 – тарелка пружины; 8 – сухарь; 9 - маслоотражающий колпачок.
Рисунок 2.1 – Клапан, установленный в газораспределительном механизме (а) и изменение его температуры и диаметра стержня (б)

 

 


Тарелка клапана 1 опирается на седло 2, запрессованное в соответствующее гнездо головки, а стержень 4 расположен в направляющей втулке 3, также запрессованной в отверстие головки. На конце стержня клапана имеется проточка для установки сухарей 8, фиксирующих тарелку 7 и пружины 5 и 6. На втулку сверху одевается маслоотражательной колпачок 9, препятствующий попаданию масла через зазор между стержнем и втулкой в камеру сгорания или выпускной канал.
Большинство неисправностей, связанных с клапанным механизмом, возникает из-за неплотной посадки клапана на седло вследствие износа седла, фаски и стержня клапана, направляющей втулки. Так, износ фасок клапана и седла приводит к постепенному "утопанию" клапана в головке, уменьшению зазора в механизме привода, ухудшению контакта тарелки с седлом. Сильно нагретый клапан в процессе работы двигателя расширяется сильнее, чем головка блока. Если зазор в его приводе, например, в холодном состоянии, будет недостаточным, то при работе горячий клапан "зависнет", а эго приведет к его перегреву и прогару.
Неплотная посадка клапана возможна также вследствие износа стержня и направляющей втулки (обычно, в направлении, перпендикулярном оси распределительного вала, т.е. в направлении действия боковых нагрузок на клапан). В этом случае может происходить неравномерный износ седла, а клапан контактирует тогда с седлом только на небольших участках окружности тарелки. Не герметичность клапана приводит не только к ухудшению теплоотдачи в седло, но и дополнительному нагреву клапана за счет прохода горячих газов через просветы между седлом и клапаном. Тогда процесс разрушения клапана может происходить лавинообразно - чем больше образуется щель в седле, тем больше перегрев и быстрее разрушение тарелки.
При сильном нагреве выпускного клапана возможен также перегрев седла и ослабление его посадки в головке. В не¬которых случаях это может привести к выпаданию седла и весьма серьезным разрушениям в двигателе.
В процессе эксплуатации втулка и стержень клапана по длине также

изнашиваются неравномерно - в нижней части вблизи канала обычно сильнее. Особенно это характерно для выпускных клапанов. Износ стержня выпускного клапана внизу нередко связан с высокой его температурой. Так. стержень, нагреваясь внизу, несколько расширяется на 0,015…0,030 мм и постепенно изнашивает втулку, которая приобретает коническую форму, близкую к форме нагретого стержня.
Вследствие тяжелых условий работы для клапанов используют специальные жаропрочные материалы - стали и сплавы с большим содержанием хрома (10% и более), никеля, молибдена или вольфрама. Иногда для выпускных клапанов используют разнородные материалы, соединяемые диффузионной сваркой: для тарелки - жаропрочные сплавы, а для стержня - сталь. Иногда тарелки выпускных клапанов покрывается слоем твердого сплава - стеллита, а торец стального стержня закаливается токами высокой частоты (ТВЧ). Особенно высокие требования предъявляются к выпускным клапанам двигателей с наддувом и дизелей, где используются наиболее жаропрочные и износостойкие материалы.
Общей тенденцией для двигателестроения являете» уменьшение диаметра стержня клапана. Если двигатели про¬шлых лет имели диаметр стержня обычно 8…9 мм (некоторые даже 10…11 мм), то сейчас с переходом на много клапанные конструкции диаметр стержня уменьшился до 7 мм, а на некоторых двигателях до 6,0 мм и даже до 5,5 мм.
Седла запрессовываются в алюминиевую головку с натягом 0,10…0,12 мм. Такой натяг необходим, чтобы исключить выпадение седла при нагреве, когда, например, головка из алюминиевого сплава расширяется больше, чем чугунное седло.
С этой же целью на седлах нередко делают канавки или фаски с последующей завальцовкой материала головки на фаску. В чугунных головках натяг седла может быть уменьшен до 0,08…0,10 мм.
Седла клапанов, особенно выпускных, работают в тяжелых условиях ударных нагрузок, высокой температуры и агрессивной среды отработавшие газы.

Поэтому требования к материалу здесь достаточно высоки. Обычно применяют высокопрочные и жаропрочные чугуны или, реже, легированные стали, однако в последние годы появились специальные спеченные порошковые материалы. На последних моделях дизелей применяются также седла из специальной бронзы, обеспечивающей улучшение отвода тепла от тарелок клапанов.
2.1 Разработка структурной схемы разборки
Разборка – это совокупность операций по разъединению всех объектов ремонта на детали и сборочные единицы в определенной последовательности.
На рисунке 2.2 представлена схема разборки от двигателя до клапана

Рисунок 2.2- Структурная схема разборки
Перед началом разборки двигатель необходимо тщательно очистить от загрязнений, после чего его устанавливают на специальный стенд для разборки.
Разборку производят в следующем порядке: устанавливают и закрепляют головку на стенде, отвертывают гайки, снимают водяную трубу и ее прокладки, отвертывают болты и снимают переходники соединительных топливопроводов, сжимают пружины клапана с помощью рычага и снимают сухари клапана, отпускают зажим и снимают втулку тарелки, тарелку пружины, наружную и внут¬реннюю пружины и шайбу. В такой же последовательности разбирают весь клапанный механизм. Затем поворачивают головку цилиндров привалочной плос¬костью вверх и извлекают впускные и выпускные клапаны. На этом этапе разборка данной сборочной единицы заканчивается и клапаны готовы к проведению операций по его очистке и дальнейшей дефектации.
2.2 Проектирование технологического процесса восстановления детали
2.2.1 Назначение, анализ условий работы и дефекты восстанавливаемой детали
Клапан входит в состав деталей газораспределительного механизма, вместе с другими составляющими определяет ресурс данного механизма.
Масса детали 0,268 кг, материал сталь Х10С2М (4Х14Н14Б2М), твёрдость 50…60 HRC. Впускной клапан изготовлен из хромокремнистой стали. Его головка имеет больший диаметр для лучшего наполнения цилиндра. Выпускной клапан выполнен составным: стержень из хромоникельмолибденовой стали с лучшей износостойкостью на трение и хорошей теплопроводностью для отвода тепла от головки клапана к его направляющей втулке, а головка — из жаропрочной хромоникельмарганцовистой стали.
Дефекты и способы их контроля представлены в таблице 2.1.

 

 


Таблица 2.1 – Дефекты, способы и средства их контроля
Наименование дефекта Размеры, мм Способы и средства контроля
По чертежу Допустимые
1 Раковины, углубления на рабочей поверхности Не допускаются Осмотр
2 Износ посадочного конуса головки клапана

впускного
выпускного Утопление головки клапана относительно поверхности разъема головки цилиндра

Штангенглубо-мер ШГ-160
1,3±0,200
1,8±0,200 2,20
2,70
3 Увеличение диаметра стержня у торца относительно первоначального размера Не более 11,97 Микрометр МК-25-2
4 Износ стержня клапана
впускного
выпускного 〖12〗_(-0,055)^(-0,030)
〖12〗_(-0,095)^(-0,070) 11,92
11,88 Микрометр МК 25-2
Овальность и конусность не более
0,01 0,02
5 Отклонение от прямолинейности стержня 0,01 0,02 Приспособление 70-8531-1904
6 Биение головки относительно стержня 0,03 0,03 Приспособление 70-8531-1904

2.2.2 Обзор применяемых способов восстановления детали
Изношенные рабочие фаски тарелок клапанов шлифуют до выведения следов
износа на специальных станках СШК-3 или 2414. Шероховатость фаски после обработки не более 0,63 мкм, а биение относительно оси поверхности стержня не более 0,03 мм.
Изношенный торец клапана шлифуют до выведения следов износа на тех же станках с помощью приспособления, прилагаемого к станку, и снимают фаску 1x45°. Неперпендикулярность торца к боковой поверхности стержня не более 0,05 мм.Стержень клапана с небольшим износом шлифуют на уменьшенный размер, а предельно изношенный восстанавливают электролитическим хромированием или железнением.

Клапаны, у которых после шлифования рабочей фаски высота цилиндрического пояска тарелки меньше 0,5 мм, восстанавливают. Такие клапаны (из сталей 40ХН, 4Х10С2М, 37ХС, 8Х20НС и др.) наплавляют жаропрочными материалами ВКЗ, ЭП616 или сормайтом с последующей механической обработкой. Перед наплавкой клапаны протачивают на токарном станке резцами из твердого сплава Т15К61.
Перед сборкой головки Цилиндров клапанную пару притирают на станках ОПР-1841А с помощью пасты различной зернистости. Притиркой достигается необходимая герметичность клапанной пары. Рекомендуются следующие пасты: состав I (карбид бора М40 —10 %, микрокорунд М20 — 90 %), состав II (электрокорунд зернистый — 87 %, парафин—13%).
Состав готовят на дизельном масле. Притирают до получения кольцевой матовой поверхности на фаске седла.
По окончании притирки клапанные гнезда и клапаны промывают керосином или 1%-м водным раствором тринатрийфосфата до полного удаления абразивной притирочной пасты и проверяют качество обработки. Собирают клапанную группу и заливают керосин в газораспределительные каналы.
Клапанную пару собирают так. Клапаны устанавливают в гнезда, поворачивают головку нижней плитой к столу и надевают пружины.С помощью приспособления сжимают пружины и устанавливают тарелки клапанных пружин с сухарями. Последние должны плотно сидеть в тарелке и выступать на 0,5...2,0 мм над ее поверхностью. Зазор между ними не менее 0,5 мм.
У хорошо притертых клапанов не должно быть подтекания керосина из-под их тарелок в течение 3 мин. Герметичность клапанных пар можно проверить с помощью специальных пневматических приспособлений.
Для повышения долговечности соединения и производительности труда применяют беспритирочную технологию ремонта, основанную на рассогласовании угла посадочных поверхностей соединения. В этом случае фаски клапана шлифуют на угол 44° в специальном приспособлении, а посадочную поверхность гнезда — на

угол 44°33'. Возникающий при этом угол рассогласования фасок гнезда и клапана обеспечивает необходимую герметичность клапанной пары без притирки, способствует быстрой приработке соединяемых поверхностей при эксплуатации двигателей.
Однако применение метода требует большой точности обработки фасок и специального оборудования. Его используют на крупных ремонтных предприятиях.
2.2.3 Выбор рационального способа восстановления
Устранение того или иного дефекта может быть реализовано несколькими методами восстановления. Для обеспечения наилучших экономических показателей в каждом конкретном случае необходимо выбрать наиболее рациональный способ восстановления.
Износ стержней клапанов восстанавливают электролитическим хромированием или железнением.
Произведем расчет площади восстановления S_ш, мм2, для комплекта впускных клапанов рассчитываем по формуле
S_ш=π∙D_i∙b_i,
где Di – диаметр стержня клапана, мм;
bi – ширина стержня клапана, мм.
S_ш=24∙3,14∙1,2∙9,5=429,55 〖см〗^2
Рассчитываем стоимость восстановления для электролитического хромирования
С_(в_2 )=429,55∙1,2=515,5 руб.
Рассчитываем стоимость восстановления для процесса восстановления способом железнения:
С_(в_3 )=429,55∙1,3=558,4 руб.
Таблица 2.2 - Себестоимость восстановления комплекта впускных клапанов газораспределительного механизма

Метод восстановления Себестоимость восстановления, руб.
Электролитическое хромирование 515,5
Железнение 558,4

Целесообразность того или иного метода определим из выражения:
К_д=С_в/К_д →min
где Кд – коэффициент долговечности восстановленной поверхности;
Св – себестоимость восстановления соответствующей поверхности.
Для электролитического хромирования
515,5/0,85=606,5 руб.
Для железнения
558,4/0,9=624,4 руб.
2.2.4 Разработка технологического процесса восстановления детали
Для восстановления автомобильных деталей, хромированием ГОСНИТИ
разработан комплект гальванического оборудования ОРГ-10578. В него входят ванны, травлений, обезжиривания и хромирования (все по одной), три ванны горячей промывки, ванна нейтрализации, две ванны холодной промывки, тележка для фильтрации электролита, три источник постоянного тока, три пульта управления и электротельфер.
В таблице 2.3 представлен маршрут технологического процесса устраненияэтого дефекта.

Таблица 2.3 – Маршрут технологического процесса восстановления
№ опер. Наименование Оборудование Режимы Примечания
1 2 3 4 5


005

Очистная Машина моечная ОМ-2260 t=5…6 мин, t=80˚C Моющие средства: «Лабомид-101» концентрация- 10 г/ 15…20 г/л

010
Дефектовочная Стол для дефектации ОРГ-14-6801-90 ГОСНИТИ - -


015

Шлифовальная Станок бесцентрово-шлифовальный 3А128 V=40 м/с,
t=0.1 мкм,
s=0.12 мм/об
Шлифовальные круги ПП500 × 200 × 305 16А 32-П СТ2 6В и ПП300× 200 ,. 127 16А 16-П СТ2 6В.

020
Подготовитель-ная Комплект гальванического оборудования ОРГ-10578 - Бензин, холодная вода, горячая вода (70…80°С)

 


025

 

Гальваническая
Комплект гальванического оборудования ОРГ-10578 t=3045 с плотность тока 25 35 А/дм2 Раствор хромового ангидрида и серной кислоты (200…250 г/л хромового ангидрида и 2,0…2,5 г/л серной кислоты)

030
Полировальная Станок шлифовальный 3А423 Vк=25…30 м/с,
V=10…15 м/с,
S=0,7…1,2 мм
-

 

 



Продолжение таблицы 2.3
1 2 3 4 5
035 Балансировочная Балансировочная машина БМ-4 - -
040 Контрольная Верстак слесарныйОРГ-01-090А -

Хромированием целесообразно восстанавливать детали с износом не более 0,3 мм. При большей толщине покрытия из хрома имеют пониженные механические свойства. Кроме того, повышается стоимость восстановления детали. Поэтому наращивания толстого покрытия надо избегать.
Электролиты для хромирования. В качестве электролита при хромировании применяется водный раствор хромового ангидрида и серной кислоты. Наибольшее применение находят стандартные электролиты, содержащие 200…250 г/л хромового ангидрида и 2,0…2,5 г/л серной кислоты. Соотношение 100 :1 важно выдерживать.
В авторемонтном производстве находят также применение так называемые саморегулирующиеся электролиты, которые за счет введения в них специальных добавок не требуют корректирования концентрации. В них кроме хромового ангидрида (225…300 г/л) входят сернокислый стронций (5,5…6,0 г/л) и кремнефтористый калий.
Технология хромирования. Она включает в себя три группы операций подготовку детали, нанесение слоя хрома, обработку покрытия.
Перед поступлением в гальванический цех (участок) деталь должна быть
тщательно вымыта и очищена от всех загрязнений. Если восстанавливаемая поверхность имеет конусообразность, овальность, риски или задиры, то деталь должна пройти механическую обработку до устранения этих дефектов.
Участки детали, не подлежащие хромированию, должны быть надежно закрыты. Для изоляции этих мест применяют защитные экраны из второпласта, винипласта полихлорвинилового пластиката, а также трубки из фарфора и других
кислотостойких материалов.
При монтаже деталей на подвески необходимо обеспечить надежный и электрический контакт с токоподводящей штангой благоприятные условия для равномерного распределения покрытия по поверхности детали и для удаленияпузырьков водорода, выделяющихся при электролизе.
Непосредственно перед хромированием детали несколько раз обезжиривают и проводят анодную обработку, цель которой удалить с поверхности детали тончайшие окисные пленки. Анодную обработку производят в той же ванне, что и хромирование. Деталь сначала выдерживают без тока, затем в течение 3045 с и плотности тока 25 35 А/дм2, после чего переключают на катод. С этого момента на поверхности детали начинает осаждаться слой хрома.
Продолжительность процесса зависит от толщины покрытия, состава электролита и режима работы ванны и составляет от 2 до 18 ч.
Шлифование является основным способом обработки износостойких покрытий, отличающихся высокой твердостью. Шлифование обеспечивает должное качество поверхностного слоя. Покрытия на основе карбидов вольфрама и керамики могут быть эффективно обработаны только шлифованием. При абразивной обработке применяют материалы, состоящие из зерен, обладающих высокими твердостью и режущей способностью. Абразивные материалы бывают природные (горные породы и минералы) и искусственные. Из природных материалов используют корунд, наждак (смесь корунда с оксидами железа, кремния, титана и др.), кремень, кварцевый песок, пемзу. К искусственным абразивным материалам, применяемым при шлифовании, относятся карбид кремния - карборунд SiC, карбид бора, электрокорунд, крокус (содержащий до 75 % оксида железа), оксид хрома, оксид алюминия. Для полирования служат: крокус, трепел, доломит, технический мел, высокая известь (до 95 % оксида кальция), каолин, тальк.
Зерна шлифующих материалов имеют острые грани и при шлифовании, разрушаясь, образуют осколки с острыми гранями, тем самым самозатачиваются. Зерна полирующих материалов округлой формы, что способствует выравниванию

обрабатываемой поверхности. Шлифовальный круг состоит из шлифзерен, связанных каким-либо веществом. Эти круги изготовляют прессованием или литьем абразивного материала. В качестве абразивного материала используют карборунд, корунд, наждак с размером зерен 250... 1200 мкм; как связку – различные глины, полевой шпат, жидкое стекло, смолы, резины и др.
Шлифование и полирование ведут с помощью кругов или непрерывной гибкой абразивной ленты.
2.2.5 Расчет штучного времени операции
Штучное время при нанесении гальванических покрытий определяется
〖 Т〗_шт=((Т_о+Т_i )∙k_пз)/(n_д∙η_в ), (2.1)
где 〖 Т〗_о- продолжительность осаждения покрытия, ч;
〖 Т〗_i- время на загрузку и выгрузку деталей из ванны, Т_i=0,1…0,2 ч;
〖 k〗_пз-коэффициент, учитывающий дополнительное и подготовительно-заключительное время, k_пз=1,1…1,2;
〖 n〗_д- число деталей, одновременно наращиваемых в ванне, n_д=12;
〖 η〗_в- коэффициент использования ванны, η_в=0,8…0,95
Продолжительность осаждения покрытия определяется по формуле
〖 Т〗_о=(1000∙h∙γ)/(C∙D_к∙η), (2.2)
где h- толщина наращиваемого слоя на сторону, h=0,35 мм; γ- плотность осаждаемого металла, γ=6,9 г/〖см〗^3;
C- электрохимический эквивалент осаждаемого металла, С=0,324г/А∙ч;
〖 D〗_к- катодная плотность тока, D_к=35А⁄〖дм〗^2 ;

η- выход металла по току, η=12…15%.
По формуле получим
Т_о=(1000∙0,35∙6,9)/(0,324∙35∙12)=17,4 ч
По формуле получим
Т_шт=((17,4+0,2)∙1,2)/(12∙0,95)=1,9 ч
2.3 Проектирование участка по ремонту деталей газораспределительного механизма
2.3.1 Расчет трудоемкости
Годовая трудоемкость определяется по формуле
〖 T〗_год=W∙T_уд∙k_пе, (2.3)
где W – программа, объем работ , W=200 шт.;
Туд – нормативная удельная трудоемкость, Туд=48 чел-ч;
kпе – коэффициент пересчета в условные ремонты, kпе=1,5.
По формуле 2.3 получим
T_год=200∙48∙1,5=14400 чел-ч
2.3.2 Определение фондов времени работы участка
Определяем номинальный годовой фонд времени работы участка
Ф_н=(Д_к-Д_вых-Д_п )∙t_см∙n_см-Д_пп∙t_сок=
=(365-104-13)∙8∙1-5∙1=1979 ч
Учитывая, что рабочий работает только одну смену, его номинальный и действительный фонды времени работы рассчитывают при п= 1.

Действительный годовой фонд времени работы рабочего
Ф_др=(Ф_н-Д_о∙t_см∙n_см )∙ɳ=
=(1979-28∙8∙1)∙0,97=1702 ч
Коэффициент потерь рабочего времени зависит от профессии рабочего и условий его работы. Для большинства профессий и условий работы ремонтных предприятий ɳр= 0,97.
Действительный фонд времени работы оборудования
Ф_до=Ф_н∙ɳ=1979∙0,97=1919 ч
2.3.3 Расчет численности персонала
Определение списочного состава рабочих
〖 Р〗_спис=Т_год/Ф_др , (2.4)
Р_спис=14400/1702=8 чел.
Определение явочного состава рабочих
Р_яв=Т_год/Ф_н , (2.5)
Р_яв=14400/1979=7 чел.
Определение вспомогательного состава рабочих
〖 Р〗_всп=(7…17%)∙Р_спис, (2.6)
Р_всп=(7…17%)∙25=2,5чел.
Принимаем Р_всп=3

Состав младшего обслуживающего персонала (МОП)
〖 Р〗_МОП=(1…3%)∙Р_спис, (2.7)
Р_МОП=(1…3%)∙8=0,24 чел.
Принимаем Р_МОП=1чел.
Определяем число инженерно-технических рабочих
〖 Р〗_итр=(8…10%)∙Р_спис, (2.8)
Р_итр=(8…10%)∙8=0,64 чел.
Принимаем Р_итр=1 чел.
2.3.4 Расчет количества оборудования
Число моечных машин периодического действия определяется по формуле
〖 S〗_м=(Q∙t)/(Ф_(д.о.)∙q∙η_0 η_t ), (2.9)
где Q – общая масса деталей, подлежащих мойке за планируемый период в данной машине, кг.;
t – время мойки одной партии деталей сборочных единиц, t=0,54;
Фд.о. – действительный фонд времени оборудования (моечной машины) за планируемый период, Фд.о.=1919ч;
q-масса деталей одной загрузки, кг;
- коэффициент, учитывающий одновременную загрузку моечной машины по массе, = 0,6…0,8;
-коэффициент использования моечной машины по времени.

Общую массу деталей и сборочных единиц, подлежащих мойке, можно определить из выражения
(2.10)
где β1, – коэффициенты, учитывающие долю деталей ( сборочных единиц),подлежащих мойке, соответственно от общей массы, β1=0,4…0,6;
Q1р – соответственно масса трансмиссии, кг;
NР - соответственно число ремонтов
Qоб=162390 кг

Принимаем одну моечную машину.
Таблица 2.4 – Оборудование участка по ремонту деталей газораспределительного механизма
№ позиции Наименование Марка Габаритные размеры Количество
1 2 3 4 5
1 Станок горизонтально-расточной 2А620 6790х4880 1
2 Тумбочка 1200х800 1
3 Пресс ТМ-6Т-М 2110х1200 1
4 Станок вертикально-сверлильный (разверт.) 2С132 1030х825 1
5 Станок вертикально- сверлильный (расточ.) 2Л135 1010х640 1
6 Станок вертикально-сверлильный 2Т125 770 x 540 1

Продолжение таблицы 2.4

1 2 3 4 5
7 Верстак ВР-15ДД 1500х700 1
8 Сушильный шкаф ШСО-2000 1805х800 1
9 Щиты электрические 500S 350х244 1
10 Вытяжка 1200х890 1
11 Стол сварщика ССВ-1-1 1100х820 1
12 Аппарат для аргона-дуговой сварки INTER TIG 200 395x153 1
14 Огнетушитель ОП-2(з) 370 х 110 1
15 Стенд для испытания деталей ГРМ на герметичность КТП 5118.00.000
1300x1000 1
16 Станок вертикальной фрезерный 6Т12 2280х1965 1
17 Стол дефектовщика 1500х1100 1
18 Машина моечная Ом-2260 1850x1130 1
19 Станок 3Б151 3100х2100 1
20 Гальваническое оборудование ОРГ-10578 1500х980 1


2.3.5 Расчет площади участка
Площадь производственного участка определяют графическим методом, то есть расстановкой оборудования на технологической планировке или рассчитывается по удельным площадям на станок или единицу другого оборудования.
При расчете производственной площади участка по ремонту деталей газораспределительного механизма по площади, занимаемой, оборудованием и переходным коэффициентом пользуются формулой
〖 F〗_уч=F_об∙σ,м^2 (2.11)
где F_об-площадь, занимаемая оборудованием, F_об=31 м2;
σ-коэффициент, учитывающий рабочие зоны и проходы, принимаем равным 3
Площадь участка
F_уч=31∙3=93 м^2
Площадь участка принимаем равной 72 м2.
В нашем случае строительство нового здания не потребуется. С целью рационального использования производственных площадей, необходимо организовать участок по ремонту деталей газораспределительного механизма в уже имеющемся производственном корпусе.

Рисунок 2.3 – Технологическая планировка участка

3 Конструкторский раздел
3.1 Обзор существующих конструкций
Портативный прецизионный станок для ремонта рабочей фаски и торца клапанов. Отличается компактностью, простотой в обслуживании и высоким качеством обработки поверхностей, что достигается благодаря двойной пневматической системе прижима: стержня клапана - к роликовым опорам, и тарелки клапана - к приводному полиуретановому башмаку.
Станок идеально подходит как для небольших автомобильных мастерских, так и для специализированных цехов.
Горизонтальное вращение клапана с приводом через тарелку

Рисунок 3.1 - Станок для шлифовки клапанов SERDI HVR 90
Вращение клапана ускоряется в зависимости от диаметра его тарелки, об./мин от 120 до 750
Постоянная скорость вращения шпинделя, об./мин 2850
Непревзойденные качество и точность обработки в диапазоне:
- диаметров стержня клапана, мм 4-14

 


- диаметров тарелки клапана, мм до90
- углов фаски клапана, градусы 10-54
Ширина шлифовального круга (сбалансированный и управляемый двигателем, встроенным в шпиндель), мм 15
Эргономичное управление
Встроенная система подачи СОЖ
Встроенное устройство для обработки торца клапана
Станок для шлифования клапанов ЛТ-540.
Станок для шлифования клапанов предназначен для шлифования конуса (седла), торца хвостовика и его фаски клапанов двигателей внутреннего сгорания при ремонте в условиях автопредприятий и станций технического обслуживания.

Рисунок 3.2 – Станок для шлифования клапанов ЛТ-540

Станок оснащен двумя шлифовальными кругами для раздельного шлифования конической поверхности и торца с фаской и соответственно двумя приборами правки - торца и периферии шлифовального круга.
Длина обрабатываемого клапана, мм:
- наименьшая, не более 100
- наибольшая, не менее 250
Диаметр устанавливаемого клапана, мм:
- наименьший, не более 6
- наибольший, не менее 16
Угол шлифования конической поверхности клапана, градус:
- наименьший, не более 45
- наибольший, не менее 60
Наибольшие размеры шлифовальных кругов, мм, не менее
- наружный диаметр 150
- высота 25
Мощность привода шлифовальных кругов, кВт 0,75
Мощность привода заготовки, кВт 0,06
Габаритные размеры (с учетом подвижных частей), мм, не более:
- длина 1000
- ширина 1400
- высота 1300
Масса станка, кг не более 300
Станок для шлифовки фасок клапанов и торцов толкателей Р-186
Станок Р-186 предназначен для шлифовки фасок клапанов с диаметром стержня 5-18 мм и сферических торцов толкателей. Обеспечивает высокоточное центрирование клапана нажимным роликом на подшипниковых опорах.
Узел привода клапана станка Р-186 может поворачиваться: вокруг вертикальной оси для обработки фаски клапана под углом 450 и 600 к оси клапана и вокруг горизонтальной оси для зажима клапана в призмах роликом под действием веса узла.

Рисунок 3.3 – Станок для шлифовки фасок клапанов и торцов толкателей Р-186
По направляющим чугунной станины перемещаются: двигатель с шлифовальным кругом с помощью маховичка и узел привода клапана, включающий в себя редуктор, приводной ролик и двигатель с помощью рукоятки.
Технические характеристики
Мощность электродвигателя 0,25 кВт
Напряжение сети 380 В
Габаритные размеры 560х440х350 мм
Масса 60 кг

Станок для шлифовки клапанов Comec RV 516

Рисунок 3.4 – Станок для шлифования клапанов Comec RV 516
Станок RV 516 для бесцентровой обработки боковых поверхностей клапанов благодаря применению технических решений является одним из наиболее быстрых и точных станков на сегодняшний день. Система бесцентрового шлифования с вращением клапана на его штоке обеспечивает идеальную соосность между головкой и штоком (до 0,01 мм) и позволяет работать со штоками клапанов разных диаметров от 4 до16 мм без необходимости замены замков клапанов или патронов. Система перемещения клапанов основывается на трех роликах, верхний из которых вальцованный, чтобы продвигать клапан до фиксированной точки: это позволяет точно контролировать длину в каждом клапане и избежать ручной подачи цилиндра вдоль шлифовального круга во время работы. Кроме того рычаг имеет двойное применение - перемещать клапан вперед и назад вдоль шлифовального круга и приподнимать привод вращения подальше от штока клапана, чтобы можно было менять клапан при включенном моторе. Станок также оборудован алмазным инструментом для заточки резцов с микрометром и эффективной системой
охлаждения с насосом и бачком. Как опция также доступен дополнительный шлифовальный круг (ASM516) для торца штока и снятия фаски без использования основного круга и устройство для регулировки скорости вращения клапана (VGV516) под клапаны различных диаметров с целью достижения лучшего результатов наиболее широком спектре диаметров головок клапанов.
Габаритные размеры (ДхШхВ)мм 700х600х700
Вес – 120 кг
Диаметр головки клапана — 114 мм
Диаметр шлифовального круга — 215 мм
Длина штока клапана — 55-230 мм
Диаметр штока клапана — 4-16 мм
Скорость вращения — 2800 об/мин
Передние углы — 0-60
3.2 Обоснование технологической и конструктивной схемы проектируемого станка
Шлифование является основным способом обработки износостойких покрытий, отличающихся высокой твердостью. Шлифование обеспечивает должное качество поверхностного слоя. Покрытия на основе карбидов вольфрама и керамики могут быть эффективно обработаны только шлифованием. При абразивной обработке применяют материалы, состоящие из зерен, обладающих высокой твердостью и режущей способностью. Абразивные материалы бывают природные (горные породы и минералы) и искусственные. Природных материалов мало, они недостаточно однородны и тверды. Из природных материалов используют корунд, наждак (смесь корунда с оксидами железа, кремния, титана и др.), кремень, кварцевый песок, пемзу. К искусственным абразивным материалам, применяемым при шлифовании, относятся карбид кремния - карборунд SiC, карбид бора, электрокорунд, крокус (содержащий до 75 % оксида железа), оксид хрома, оксид алюминия. Для полирования служат: крокус, трепел, доломит, технический мел,

высокая известь (до 95 % оксида кальция), каолин, тальк.
Зерна шлифующих материалов имеют острые грани и при шлифовании, разрушаясь, образуют осколки с острыми гранями, тем самым самозатачиваются.
Зерна полирующих материалов округлой формы, что способствует выравниванию обрабатываемой поверхности. Шлифовальный круг состоит из шлифзерен, связанных каким-либо веществом. Эти круги изготовляют прессованием
или литьем абразивного материала. В качестве абразивного материала используют карборунд, корунд, наждак с размером зерен 250... 1200 мкм; как связку - различные глины, полевой шпат, жидкое стекло, смолы, резины и др.
Шлифовальные круги различаются по твердости. Твердостью шлифовального круга принято считать сопротивление его связки выкрашиванию зерен при работе. При шлифовании твердых материалов следует применять мягкие круги, в которых выпадение затупившихся зерен и оголение новых происходит быстрее. При шлифовании мягких металлов зерна тупятся медленнее и круг может быть твердым.
Шлифование и полирование ведут с помощью кругов или непрерывной гибкой абразивной ленты.
Для обработки чугуна, цветных металлов и сплавов, титановых сплавов обычно применяют абразивные зерна из черного (53С...55С) и зеленого карбида кремния (63С...64С). Круги из карбида кремния (64С) пригодны для обработки покрытий средней и высокой износостойкости, однако в большинстве случаев эта обработка нерентабельна для покрытий твердостью 40...50 HRC.
Шлифование сопровождается выделением большого количества тепла и деформацией поверхностного слоя на глубину до 50 мкм, что способствует возникновению в этом слое значительных растягивающих напряжений. Неправильно выбранные режимы резания, затупленные зерна и «засаленный» круг приводят к структурным изменениям поверхностного слоя, покрытия, образованию прижогов и шлифовальных трещин. В поверхностном слое недопустимо оставлять растягивающие остаточные напряжения, отпущенные участки и шлифовальные трещины. Прижоги при шлифовании снижают предел выносливости на 30 %, а
шлифовальные трещины - до 3 раз. Поверхностное обезуглероживание и снижение твердости только на 5 HRC уменьшает долговечность, например, зубчатых колес в 2...3 раза. Поэтому при шлифовании покрытий значения режимов следует выбирать
значительно меньшие, чем при обработке монолитных материалов.
3.3 Описание конструкции и принципа работы станка
Рама станка сварена из уголков. На неё монтируется крепление основного электродвигателя со шлифовальным кругом. На раму устанавливается шпиндельная головка или приставка для шлифовки торца клапана. На рисунок 3.5 представлена шпиндельная головка для шлифования рабочей фаски головки клапана. Каждая приставка имеет свой независимый привод. В зависимости от того какую поверхность нам необходимо обработать мы выбираем необходимую оснастку.


Рисунок 3.5 - Схема приспособления для шлифовки торца клапана


1 – рама; 2 – шпиндельная головка; 3 – шлифовальный круг; 4 – ремонтируемый клапан; 5 – электродвигатель привода вращения клапана; 6 – основной электродвигатель; 7 – ведущий шкив; 8 – ведомый шкив.
Рисунок 3.6 - Станок для шлифования клапанов ГРМ
Принцип работы станка. В зависимости от того какую поверхность мы планируем шлифовать выбираем необходимую оснастку. Рассмотрим вариант, когда нужно шлифовать рабочую фаску клапана. Устанавливаем на раму станка шпиндельную головку, в которой закрепляем клапан (при шлифовании рабочей фаски головки за базу принимают цилиндрическую поверхность стержня), установленный в цангу (сменную) зажимая гайку на шпинделе. После этого выставляем клапан под необходимым углом относительно шлифовального круга посредством перемещения основания шпиндельной головки и фиксируем в данном положении при помощи двух болтов М16. Далее приступаем к шлифованию.
Конструкция станка позволяет устанавливать клапан диаметром стержня 5-12 мм под требуемым углом относительно шлифовального круга. В результате неоднократного шлифования рабочей фаски высота цилиндрического пояска головки клапана уменьшается. Согласно техническим условиям она должна быть не менее 0,5мм, а вместе с обратной фаской-0,8 мм (для двигателя ЗМЗ-53).
Шероховатость поверхности рабочей фаски после шлифования должна соответствовать 8 классу. Биение рабочей фаски головки относительно стержня клапана не должно превышать 0,03 мм.
Для соблюдения необходимых параметров шлифования периодически необходимо поправлять шлифовальный круг, для этого предусмотрена державка алмазного карандаша, которая устанавливается в зажим шпиндельной головки рисунок 3.7.

Рисунок 3.7 – Державка алмазного карандаша

3.4 Прочностной расчет конструктивных элементов
3.4.1 Расчет болтового соединения
Для болтов, вставленных без зазора в отверстие, определяем диаметр d0 из расчета на срез.
Принимая среднее значение допустимого напряжения [ср] = 0,275т = 0,275225 = 61 МПа, из уравнения прочности [11]
ср =  [ср] , (3.1)
где i – число плоскостей среза;
z – число болтов.
d – диаметр болта
d0  = 14,45 мм.
Принимаем d = 16 мм.
3.4.2 Определение катета сварного шва стола
Катет сварного шва определяем по формуле [11]
τэ = F/A ≤ [ τ]э, (3.2)
где F – срезающая сила, Н;
А – площадь сварного шва, м²;
[τ]э – допускаемое напряжение, МПа.
Для ручной сварки [ τ]э = 80 МПа [11].
А = π • d • 0,7 • h ; (3.3)
F / (π • d • 0,7 • h) ≤ [ τ]э , (3.4)
h ≥ F / ( π • d • 0,7 • [ τ]э) ; (3.5)
h = 10000 / (3,14 • 0,03 • 0,7 • 80 • 10) = 0,00189 м = 1,89 мм
Для большей прочности конструкции принимаем катет сварного шва равным 4 мм.
3.4.3 Расчет сварного шва
Проведем расчет сварного шва на прочность.
Растягивающее усилие Р = 4 кг. Материал заготовки – Ст–3 [tср=600кг¤см2]
Сила действующая на сварочный шов рассчитывается по формуле
Р = [t]lМ0,7d , (3.6)
где lМ – длина сварного шва, см.;
d – катет сварного шва, см.
Выражая из формулы 3.2 t получим
t = [t];
t = = 0,14 кг¤см2;
t < [t].
0,14 < 600-Условие прочности выполняется.
3.4.4 Подбор подшипников по динамической грузоподъемности
Работоспособность подшипников качения оценивается по двум критериям: динамической С и статической С0 грузоподъемности. Статическая грузоподъемность С0 равна статической нагрузки на подшипник при которой контактная деформация не превышает диаметр тел вращения. Динамическая грузоподъемность равна наибольшей радиальной нагрузке, при которой подвижное кольцо подшипника совершит 1 млн. оборотов без следов усталостного повреждения.
Предварительно выбираем шариковые однорядные шариковые радиально-упорные подшипники тип подшипник 80205 ГОСТ 7242-81№ 216 α= 260 Принимаем радиальную нагрузку FRB= 226 Н∙м.
Определим осевую нагрузку [11]
FA= FRB∙tg α; (3.7)
FA=226∙tg 26 = 110 Н∙м
По таблице 4.5[11] выберем коэффициент е. Для угла α = 260 и отношении , коэффициент е= 0,68 Х=0,87 Y= 1.
Найдем эквивалентную динамическую нагрузку
RЕ= (V∙X∙ FRB+ Y∙ FA)∙кσ∙ кТ, (3.8 )
где кσ- коэффициент безопасности;
кТ- температурный коэффициент.
кσ= 1, кТ= 1;
RЕ= (1∙0,87∙226+1 ∙110)∙1∙1= 131 Н
Определим требуемую динамическую грузоподъемность
СТР=(RЕ∙ 573∙ω∙ L10h)/ 106, ( 3.9 )
где ω- угловая скорость вала, c-1;
L10h - требуемый ресурс, ч.
L10h= 5∙103;
ω= π∙n/30;
ω=3,14∙ 2 / 30 = 0,21 (c-1);
СТР=(110∙ 573∙0,21∙5∙103)/ 106= 66 Н.
Так как СТР< C, то предварительно подобранный подшипник подходит

 

 

 

 


4 Безопасность жизнедеятельности
БЖД – это система законодательных актов и соответствующих им социально-экономических, технических и организационных мероприятий, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда, а также в чрезвычайных ситуациях.
4.1 Анализ условий труда на участке ремонта деталей газораспределительного механизма
Научно-технический прогресс неизбежно рождает и новые проблемы, связанные с охраной труда, решение которых возможно лишь на основе глубоких знаний, базирующихся на результатах научных исследований. Результаты этих исследований систематизированы и изложены в большом количестве различных положений, законодательных актов, стандартов безопасности, правил, инструкций, строительных и санитарных норм.
В современном производстве технологические процессы по ремонту деталей, узлов, агрегатов, техники, выполняется машинами нескольких тысяч наименований. Для каждой из них разработаны требования безопасности, которые необходимо выполнять.
В процессе трудовой деятельности, человек подвержен воздействию ряда неблагоприятных факторов, которые могут вызывать нежелательные состояния его здоровья.
Опасность здоровью человека при работе на этом участке представляет непосредственный контакт с горячим моющим средством при выполнении моечной операции, возможность попадания моющего средства в глаза.
При работе на станках шлифовальной группы необходимо знать, что инструмент, вращающийся с высокой скоростью, представляет большую опасность.


Травмирование работающего может произойти в результате разрыва шлифовального круга или обрабатываемого материала. Абразивная пыль при попадании в легкие человека может вызвать пневмокониозы, силикоз, сидероз.
При работе на вертикально-расточном станке необходимо помнить, что вращающийся шпиндель станка представляет огромную опасность. Так же контакты с режущим инструментом и скалывающейся металлической стружкой могут привести к ожогам и порезам.
4.2 Классификация и присвоение категории проектируемому участку
Проектируемый нами участок находится на территории кирпичного здания с бетонными перекрытиями. Сам участок огражден металлической сеткой, двумя окнами и местной вентиляцией.
По взрывопожарной и пожарной безопасности наш участок относится к категории Г (обработка несгораемых материалов и материалов в горячем, раскаленном или расплавленном состоянии и выделение лучистого тепла, систематическое выделение искр и пламени, а также сжигание твердого, жидкого и газообразного топлива).
Степень огнестойкости самого здания І, так как все элементы конструкций выполнены из несгораемых материалов.
По электроопасности участок можно отнести к объектам с повышенной опасностью, так как имеется наплавочная установка, внутришлифовальный, вертикально-расточной и вертикально-хонинговальный станки.
По классу санитарно-защитной зоны нам наш участок относится к ІV классу, так как не происходит выделения вредных веществ в атмосферу, не создается большого шума.
Исходя из санитарно-гигиенических требований к производственным зданиям и помещениям, наш участок расположен у внутренней стены с подветренной стороны.

4.3 Разработка комплексных решений по обеспечению безопасности на участке
Для нормализации температурно-влажностного режима применяют системы вентиляции, отопления и кондиционирования воздуха.
Чтобы предотвратить избытки теплоты в помещениях, тепло изолируют нагреваемые поверхности оборудования и устанавливают защитные экраны.
4.3.1 Расчет искусственного освещения
Выбираем тип светильника универсаль УМ прямого света: мощность ламп до 500 Вт; КПД=0,83; высота подвеса над освещаемой поверхностью 5м.
Определяем расстояние между светильниками
l_св=k_l∙h_св, (4.1)
где h_св-высота подвеса светильника, м;
k_l-коэффициент, учитывающий отношение высоты подвеса к расстоянию между светильниками.
h_св=H-(h_1+h_2 ), (4.2)
где H-высота помещения, м;
〖 h〗_1-расстояние от пола до освещенной поверхности (высота рабочей поверхности), м;
h_2-расстояние от потолка до светильника, м;
По формуле 4.2, получим

h_св=8-(1+2)=5 м
По формуле 4.1, получим
l_св=1,8∙5=9 м
Вычислим суммарное количество светильников
n_св=(L-a)/l_св ∙m_р, (4.3)
где L – длина помещения, L=12 м;
a-величина учитывающая расстояние крайних от стен светильников,
m_р-количество рядов в проектируемом помещении, m_р=1шт.
a=k_св∙l_св, (4.4)

По формуле 4.4, получим
a=0,3∙9=2,7 м

По формуле 4.3, получим
n_св=(12-2,7)/6=1,5 шт
Принимаем n_св=2 шт.
4.3.2 Расчет количества средств пожаротушения
Потребное количество огнетушителей, ящиков с песком, бочек с водой
- огнетушитель ОХП-10 – 1 шт;
- ящик (0,3 м2 ) с песком и лопатой – 1 шт;
- асбестовое полотно (1×2) – 1 шт.

4.3.3 Необходимое количество СИЗ
Для работы:
а) возле поста мойки деталей, рабочему необходимы следующие СИЗ

- респиратор универсальный «Снежок-ГП», «Лепесток-Г»;
- защитная паста ИЭР-2 или силиконовый крем.
б) возле станков:
- очки, открытые с боковой защитой l-3;
- специальная куртка, специальные штаны, ботинки, головной убор.
4.4 Инструкция по охране труда на участке по ремонту деталей газораспределительного механизма
1 Общие требования безопасности
1.1 К работе допускаются лица, прошедшие специальное обучение, вводный и первичный инструктаж по охране на рабочем месте.
1.2 Выполнять работу, которая поручена администрацией участка
1.3 Сосредоточить внимание на выполняемой работе, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры.
1.4 Не опираться на станок во время работы и не позволять делать это другим.
1.5 О всяком несчастном случае немедленно поставить в известность мастера и обратиться в медпункт.
1.6 При ремонте станка или пусковых устройств на станке должен быть вывешен плакат: «Не включать – ремонт».
1.7 При всяком перерыве в подаче электроэнергии немедленно выключить электрооборудование станка.
2 Требования безопасности перед началом работы
2.1 Перед каждым включением станка убедиться, что пуск станка никому не угрожает опасностью.
2.2 Привести в порядок рабочую одежду, застегнуть пуговицы рукавов.
2.3 Проверить наличие и исправность ограждений, заземляющих устройств, токоведущих частей электрической аппаратуры (рубильников, кнопок, пускателей).
2.4 Если станок неисправен, немедленно заявить мастеру, до устранения


неисправности к работе не приступать.
2.5 Подготовить необходимые для заточки и доводки инструменты, абразивные или алмазные круги.
2.6 Пользоваться кругами имеющими трещины и выбоины строго запрещается.
2.7 Проверить исправную работу станка на холостом ходу в течение 3…5 минут, находясь в стороне от опасной зоны возможного разрыва абразивного или алмазного круга и убедиться в отсутствии сверх предельного радиального или осевого биения круга.
3 Требования безопасности во время работы
3.1 Устанавливать и снимать детали только после полной остановки станка.
3.2 Во время работы станка не брать и не подавать какие-либо предметы через работающий станок, не подтягивать болты, гайки и другие соединительные детали станка.
3.3 Правку абразивного круга производить только алмазными, алмазно-металлическими карандашами или специальными алмазозаменителями.
3.4 Не устанавливать на станок неисправные круги
3.5 Обязательно остановить станок и выключить электродвигатель при:
3.5.1 Временном прекращении работы.
3.5.2 Перерыве подачи электроэнергии.
3.5.3 Уборке, смазке, очистке станка.
3.5.4 Обнаружении неисправности оборудования.
3.5.5 Снятие и надевание ремней на шкивы станков.
4 Требования безопасности в аварийных ситуациях
4.1 Немедленно отключить станок при:
4.1.1 Перерыве подачи электроэнергии.
4.1.2 Обнаружении неисправности в оборудовании.
4.2.3 Возникновение вибраций и повышение шума во время работы станка.

4.2 В аварийных ситуациях действовать четко, грамотно, без паники.
4.3 Умение оказать первую помощь при электротравмах, ожогах, ушибах, переломах.
4.4 О каждом несчастном случае необходимо сообщить мастеру и в медпункт.
5 Требования безопасности по окончании работы
5.1 Выключить станок.
5.2 Привести в порядок рабочее место.
5.3 При сдаче смены сообщить сменщику или мастеру о замеченных дефектах станка, вентиляции и мерах принятых по их устранению.
4.5 Разработка решений по экологической безопасности
Ремонт техники связан с ремонтом двигателей внутреннего сгорания, топливной аппаратуры, а также проведении ремонтных воздействий при восстановлении различных узлов и агрегатов. Поэтому в целях снижения загрязнения воздушной среды необходимо в зоне предприятия посадка лиственных деревьев и кустарников.
При выборе рекомендаций, для корректировки соответствующих факторов окружающей среды, используют результаты экологических измерений, позволяющих своевременно обнаружить отклонения от допустимых норм, затем устранить причины этих отклонений путем замены защитных устройств.
Так же необходимо оборудовать мастерскую пылесборниками, пылеуловителями возле оборудования. Немало важное значение имеет полив территории участка водой для снижения содержания пыли. Металлическую пыль, стружку и зерна шлифовальных инструментов, помещают в специальные емкости и транспортируют на заводы, где они будут переработаны или утилизированы.
Эти меры позволяют не загрязнять почву и атмосферный воздух возле предприятия.


5 Технико-экономическое обоснование
Экономическая часть – завершающий этап выпускной квалификационной работы, который даёт возможность сделать окончательные выводы о технико-экономической целесообразности участка и введение в производство новых конструкционных решений, и об эффективности их производства.
При определении экономического эффекта от внедрения технического проекта ремонта деталей газораспределительного механизма необходимо исходить из следующих данных.
- начало и конец проектирования планируется осуществлять в 2015 году
- новая технология и оборудование рассчитывается на эксплуатацию в течении 5 лет, начиная с 2016 года
- программа ремонта 200 шт.
- амортизационный срок 5 лет
Капитальные вложения (инвестиции) на организацию участка деталей газораспределительного механизма определяют
СОПФ = Собор + Сздания + Спрочие , (5.1)
где СОПФ – стоимость основных производственных фондов, руб.;
Собор – стоимость оборудования, руб.;
Сздания – стоимость зданий и сооружений, руб.;
Спрочие – прочие затраты, руб.
Определяем стоимость зданий и сооружений
Сздания = F ∙ Cуд , (5.2)
где F – площадь участка, м2;

 


Cуд – удельная стоимость. Принимаем Cуд = 15000 руб.
Сздания = 72 ∙ 15000 = 1080000 руб.
Стоимость оборудования находим по формуле
Собор = Цопт + М + Т, (5.3)
где Цопт – оптовая цена оборудования на участке, руб. Принимаем
Цопт =25000 руб/м2;
М – затраты на монтаж, руб;
Т – затраты на транспортировку, руб.
Собор = 72 ∙ 32500 = 2340000 руб. (5.4)
Определяем прочие затраты
Спрочие = 10% ∙ Сздания, (5.5)
Спрочие = 0,1 ∙ 1080000 = 108000 руб.
СОПФ = 2340000 + 1080000 + 108000 = 3528000 руб.
Таким образом, единовременные капитальные вложения на разработку, проектирование и внедрение участка составят 3528000 руб.
5.1 Расчет суммарного экономического эффекта
Суммарный экономический эффект по годам расчетного периода
ЭТ = РТ – ЗТ, (5.6)
где РТ – стоимостная оценка результатов, руб.;
ЗТ – стоимостная оценка затрат на осуществление мероприятий за расчетный период, руб.
Суммарная оценка результатов за расчетный период [28, 29]
, руб. (5.7)
где tн – начальный год расчетного периода (2016 г.);
tк – конечный год расчетного периода (2020 г.);
t – коэффициент приведения к расчетному году результатов и затрат;
Аt – программа ремонта в t-м году расчетного периода, шт.;
Ц – цена реализации одного комплекта ГРМ, Ц = 12 тыс. руб.
Стоимостная оценка результатов по годам расчетного периода
Рt2016 = 12  250  0,9091 = 2727.3 тыс. руб.;
Рt2017 = 12  250  0,8264 = 2479,2 тыс. руб.;
Рt2018 = 12  250  0,7513 = 2253.9 тыс. руб.;
Рt2019 = 12  250  0,6830 = 2049 тыс. руб.;
Рt2020 = 12  250  0,6209 = 1862.27 тыс. руб.
Рт = Pt16 + Pt17 + Pt18 + Pt19 + Pt20 ,
Рт = 2727,3 + 2479,2 + 2253,9 + 2049 + 1862,27 = 11371,67 тыс.руб.
Стоимостная оценка затрат для осуществления мероприятий за расчетный период рассчитывается по формуле
, руб. (5.8)
руб. (5.9)
где Иt – текущие издержки ремонтного предприятия при ремонте ГРМ в году
t без учета амортизационных отчислений на реновацию.
Иt = СtВ  At, (5.10)
где Сtв – себестоимость восстановления в году t., руб.
Себестоимость восстановления одного комплекта ГРМ
СВ = СЗ + СМ + СЭ + СМ + СРФ, (5.11)
где СЗ – заработная плата производственных рабочих, руб.;
СМ – стоимость основных материалов, руб.;
СЭ – накладные расходы, руб.;
СМ – стоимость электроэнергии, руб.;
СРФ – стоимость ремонтного фонда, руб.
Зарплата основных производственных рабочих СЗ, руб. с начислениями определяется по формуле
СЗ = СЧС  Д.З.  tВ,. (5.12)
где СЧС – средняя часовая тарифная ставка для сдельщиков,
Д.З. – коэффициент, учитывающий дополнительную плату рабочим, Д.З. = 1,15;
tВ – норма времени, затрачиваемая на ремонт одного комплекта ГРМ.
Согласно хронометража, норма времени на восстановление одного комплекта ГРМ составляет 35 чел.-ч. Заработная плата на восстановление одного комплекта ГРМ
Сз = 52  1,15  35 = 2093 руб.
Стоимость основных материалов
СМ = НМ ЦМ, руб. (5.13)

где НМ – норма расхода на один комплект ГРМ;

ЦМ – цена материала.
СМ = 0,03  800 = 24 руб.
Стоимость электроэнергии
СЭ = QЭ  ЦЭ, (5.14)
где QЭ – расход электроэнергии, кВтч.;
ЦЭ – стоимость 1 кВтч электроэнергии, равная 7,08 руб.
СЭ = 4,75  7,08 = 33,6 руб.
Накладные расходы принимаются в процентном отношении к заработной плате рабочих , (5.15)
где RН – процент накладных расходов, принимается по фактическим данным.
, руб.
Стоимость ремонтного фонда вычисляется согласно цен на металлический лом
СРФ = ЦЛ  Р, (5.16)
где ЦЛ – цена металлического лома, ЦЛ = 32 руб./кг;
Р – масса ремонтной дополнительной детали (втулки), Р = 0,28 кг.
СРФ = 32  0,28 = 8,96 руб.

Себестоимость ремонта одного комплекта ГРМ составит
СВ = (2093  2) + 24 + 33,6 + (2302,3  2) + 8,96 = 8857.16 руб.
Получаем:
Иt = 8,85716  250 = 2214 тыс. руб.
Единовременные затраты и ликвидационное сальдо реализуются в 2015 году. Затраты в 2015 году
Зt2015 = Кt – Лt, (5.17)
где Кt – единовременные затраты, тыс. руб.;
Лt – остаточная стоимость (ликвидационное сальдо) основных фондов ремонтного предприятия, выбывающих в году t, тыс. руб.
Зt2015 = 1586 – 40 = 1546 тыс. руб.
Стоимостная оценка затрат по годам составит
Зt2016 = 2214  0,9091 = 2012,7 тыс. руб.;
Зt2017 = 2214  0,8264 = 1829,7 тыс. руб.;
Зt2018 = 2214 0,7513 = 1663,4 тыс. руб.;
Зt2019 = 2214 0,6830 = 1512,2 тыс. руб.;
Зt2020 = 2214 0,6209 = 1374,7 тыс. руб.
Стоимостная оценка затрат за расчетный период

= + + + + (5.18)
Зt = 2012,7 + 1829,7 + 1663,4 + 1512,2 + 1374,7 = 8392,7 тыс. руб.


Экономический эффект по годам расчетного периода

Эt = Рt – Зt. , (5.19)
Получаем:
Эt 2016 = 2727.3 – 2012,7 = 714,6 тыс. руб.;
Эt 2017= 2479,2 – 1829,7 = 649,5 тыс. руб.;
Эt 2018 = 2253.9 – 1663,4 = 590,5 тыс. руб.;
Эt 2019 = 2049 – 1512,2 = 536,8 тыс. руб.;
Эt 2020 = 1862.27 – 1374,7 = 487,57 тыс. руб.
Срок окупаемости капитальных вложений
, лет (5.20)
где Эt – годовой экономический эффект в t году, руб.
года.
Суммарный экономический эффект за 5 лет равен
Эт = 11371,67 – 8392,7 = 2978,93 тыс. руб.
При единовременных капитальных вложениях на освоение технологии восстановления ГРМ равных 3528 тыс. руб. и затратах с учетом пятилетнего срока применения технологии внедрение мероприятий окупится за 1.9 года.

 


Таблица 5.1 – Технико-экономические показатели
Показатели Года
2015 2016 2017 2018 2019 2020
Дополнительные капитальные вложения,
тыс. руб. 3528 - - - - -
Ликвидационное сальдо, тыс. руб. 40 - - - - -
Текущие издержки,
тыс. руб. - 2214 2214 2214 2214 2214
Коэффициент
приведения 1 0,9091 0,8264 0,7513 0,6830 0,6209
Затраты на реализацию проекта, тыс. руб. 1546 2012,7 1829,7 1663,4 1512,2 1374,7
Результаты по годам,
тыс. руб. - 2727.3 2479,2 2253.9 2049 1862.3
Экономический эффект по годам, тыс. руб. - 714,6 649,5 590,5 536,8 487,6
Экономический эффект с нарастающим итогом, тыс. руб. - 714,6 1364,1 1954,6 2491,4 2978,9
Итог за 5 лет,
тыс. руб. 9503,6
Срок окупаемости, лет 1,9

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Выводы и предложения
В данной выпускной квалификационной работе внесено предложение по организации участка ремонта газораспределительного механизма.
Определена годовая программа участка, численность рабочих, подобрано ре-монтно-технологическое оборудование. Разработана структурная схема разборки. Проведен анализ применяемых способов восстановления клапана. Разработана технология восстановления клапана.
Проведение мероприятий, предложенных в разделе «Безопасность жизнедея-тельности», позволит улучшить состояние охраны труда и экологической безопас-ности на участке.
Проведенный расчет технико-экономических показателей определяющий основные комплексные экономические показатели, при единовременных капитальных вложениях на освоение технологии восстановления ГРМ равных 3528 тыс. руб. и затратах с учетом пятилетнего срока применения технологии внедрение мероприятий окупится за 1,9 года.

Литература
1 Бабусенко С.М. Проектирование ремонтно-обслуживающих предприятий. - М.: Агропромиздат, 1990.
2 Смелов А.П. Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин. - М.: Колос, 1984.
3 Конкин Ю.А. Организация и планирование производства на ремонтных предприятиях. - М.: Колос, 1983.
4 Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей ма¬шин. - М.: Академия, 2004. - 402 с.
5 Аршинов В.Д., Зорин В.К., Созинов Г.И. Ремонт двигателей ЯМЗ-¬240, ЯМЗ-240Н, ЯМЗ-240Б. - М.,: Транспорт, 1978. -310 с.
6 Курчаткин В.В., Тельнов Н.Ф., Ачкасов К.А., и др. Надежность и ре¬монт машин. - М.: Колос, 2000. - 776 с.
7 Технология ремонта машин / Под ред. Е.А. Пучина. - М.: Колос, 2007. - 487с.
8 Экономика технического сервиса на предприятиях АПК / Под ред. Ю.А. Конкина. - М.: КолосС, 2005. - 368 с.
9 Михальченков А.М., Тюрева А.А., Козарез И.В. Курсовое проектирование по технологии ремонта машин. - Брянск, Брянская ГСХА, 2008. -124с.
10 Кравченко И.Н., Зорин В.А., Пучин Е.А. Основы надежности машин.- М.: Изд-во ВИ/ТУ при Федеральном агентстве специального строительства, 2006. - 260с.
11 Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей: Учеб. Для студ. сред. Проф. учеб. Заведений. - М.: Мастерство; Высшая школа, 2001.
12 Детали машин в примерах и задачах: Учебное пособие / С.Н. Ничипорчик, М.И. Коршемцевский, В.Ф. Калачев и др.; Под ред. С.Н. Ничипорчика. 2-е изд. - Мн.: Высшая школа, 1981.
13 Чекмарев А.А., Осипов В. К. Справочник по машиностроительному черчению. - М.: Высшая школа, 2001.
14 Черноиванов В.И., Андреев В.П. Восстановление деталей сельскохозяйственных машин. - М.: Колос, 1983.
15 Варнаков В. В. и др. Технический сервис машин сельскохозяйственного назначения - М.: Колос, 2000. - 256 с.
16 Дунаев П.Ф., Леликов О.П., Варламова Л.П., Допуски и посадки. Обоснование выбора. - М.: Высшая школа, 1984. - 164 с.
17 Михальченков А.М., Киселева Л.С., Меметов Р.А., Спиридонов В.К., Зуева Д.С. Стандарт предприятия. - Брянск: Изд-во БГСХА, 2003. – 80с.
18 Серый И.С. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. - М.: Колос, 1981. – 367с.
19 Беляков Г. И. Охрана труда. - М.: Агропромиздат, 1990
20 Зотов Б.И., Курдюмов В.И. Безопасность жизнедеятельности на производстве - М.: Колос, 2000.
21 Лумисте Е.Г., Ляхова Л.А. Расчет естественного и искусственного освещения: Методические указания. - Брянск: БГСХА, 1998.
22. Машины и оборудование для технического сервиса в АПК: каталог / НИИ информ. и техн. - под ред. В. И. Черноиванова - М., 1993.
23 Тракторы и автомобили / Под ред. В.А. Скотникова. - М.: Агропромиздат, 1985. - 440 с.
24 Ремонт машин в агропромышленном комплексе/ под ред. М.И. Юдина. - Краснодар: КГАУ, 2000. - 300 с.
25 Техническое обслуживание и ремонт машин в сельском хозяйстве/ под. Ред. В.И. Чернованова. - Москва-Челябинск: ГОСНИТИ, ЧГАУ, 2003. - 992 с.
26 Козарез И.В. Технико-экономическое обоснование инженерных решений в дипломных и курсовых проектах: методические указания / И.В. Козарез, А.А. Тюрева. – Брянск: Издательство Брянской ГСХА, 2011. – с. 144.
27 Тюрева А.А. Проектирование технологических процессов ремонта и восстановления / А.А. Тюрева, И.В. Козарез. – Брянск: Изд-во Брянской ГСХА, 2012. – 180 с.
28 Тюрева А.А. Восстановление типовых поверхностей и деталей сельскохозяйственной техники / А.А. Тюрева, И.В. Козарез – Брянск: Изд-во Брянской ГСХА, 2013. – 151с.




Комментарий:

Дипломная работа отличная, все есть!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы