Главная       Продать работу       Заказать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > автомобили
Название:
Проект внедрения в мастерскую ОАО «Брянскавтодор» устройства для ремонта КПП автомобилей с целью совершенствования ремонта автомобилей КамАЗ

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: автомобили

Цена:
900 грн



Подробное описание:


СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ 6
1 ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ ОАО «Брянскавтодор» 8
1.1 Краткая характеристика предприятия ОАО «Брянскавтодор» 8
1.2 Общая характеристика ремонтного цеха 8
1.3 Анализ организации труда в цехе 9
1.4 Анализ технико-экономических показателей предприятия 10
1.4.1 Анализ показателей объемов производства, оснащенности
фондами и их использование 10
1.4.2 Анализ показателей производительности труда и заработной платы 12
1.5 Обоснование выбора темы 13
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 15
2.1 Назначение сборочной единицы 15
2.2 Анализ условий работы и дефекты 17
2.3 Применяемые способы восстановления 21
2.4 Проектирование технологического процесса восстановления 24
2.5 Выбор рационального способа восстановления 24
2.6 Определение норм времени при выполнении операций 30
2.7 Общие сведения об участке по ремонту автомобильных КПП 31
2.8 Годовая производственная программа участка по ремонту
автомобильных КПП 35
2.9 Организация технического контроля 35
2.10 Расчет участка по ремонту автомобильных КПП 36
3 КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ 38
3.1 Обзор существующих конструкций 38
3.2 Описание устройства для ремонта коробки перемены передач
автомобиля 41

 

 

3.3 Инженерные расчеты отдельных узлов на прочность 42
3.3.1 Расчет сварного соединения 42
3.3.2 Прочностной расчет шарикоподшипника 43
3.3.4 Определение размеров гайки 44
3.4 Экономическое обоснование конструкторской разработки 45
4 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ 51
4.1 Анализ условий труда 51
4.2 Категорирование объекта 54
4.3 Разработка комплексных решений по улучшению условий труда 54
4.5 Расчет вентиляции 55
4.6 Инструкция при выполнении разборочно-сборочных работ 57
4.7 Разработка решений экологической безопасности 58
5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ПРОЕКТА 60
5.1 Расчет абсолютных технико-экономических показателей проекта 60
ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ 67
ЛИТЕРАТУРА 68
ПРИЛОЖЕНИЯ 71

АННОТАЦИЯ

Дипломный проект изложен на 75 странице, 9 листах графической части.
Исходными данными к дипломному проекту являются научно-техническая литература, годовые отчеты и информация с предприятия.
В первом разделе дипломного проекта дана организационно-экономическая характеристика предприятия ОАО «Брянскавтодор»
Во втором разделе дан анализ условий работы и дефекты КПП; способы восстановления; произведен расчет трудоемкости работ, определение состава и количества рабочих, подбор оборудования, расчет площади участка для малярных работ.
В третьем разделе дано описание устроцства для ремонта КПП автомоби-ля. Приведены расчеты на прочность сварных швов, прочностной расчет шарико-подшипника; дано экономическое обоснование конструкторской разработки.
В четвертом разделе разработаны предложения по улучшению охраны труда, мероприятия, предусматривающие улучшение условий труда, произведены расчет вентиляции.
В пятом разделе дана технико-экономическая оценка проекта.
Расчетно-пояснительная записка заканчивается выводами и предложения-ми.


ВВЕДЕНИЕ
В условиях реформирования экономических отношений в Российской Феде-рации наблюдается снижение объемов сельскохозяйственного производства, ухуд-шение состояния и старение машинотракторного парка. Поэтому особенно актуальным становится совершенствование организации технического сервиса в АПК.
Технический сервис машин в АПК проводят дилерские пункты, фирменные станции, машино-технологические станции, специализированные ремонтные пред-приятия.
Обслуживаемые объекты: фермерские хозяйства, предприятия, техника част-ных владельцев.
Технический сервис включает в себя следующий комплекс услуг: изучение потребностей и платежеспособного спроса потребителей на машины и услуги; оказание информационно-консультационных услуг; обеспечение потребителей машинами, оборудованием, запасными частями; монтаж, наладка ремонтируемой техники; обучение персонала эксплуатационников и ремонтников; обеспечение ремонтно-технологическим оборудованием; выполнение технического обслужи-вания и ремонта техники; поддержание техники в работоспособном состоянии в течении периода эксплуатации. В условиях рыночных отношений при техническом сервисе нужно учитывать приоритет сельского производителя, обеспечивающий превышение предложения над спросом на машины, оборудование и услуги технического сервиса, взаимовыгодный экономический интерес и полную свободу взаимоотношений сторон.
Производственная база технического сервиса должна претерпеть изменения на всех уровнях. Так основной объем работ по ТО, текущему ремонту и хранению

 


техники и оборудования будет выполняться владельцами техники и оборудова-ния.
Экономическая целесообразность вытекает из возможности повторного ис-пользования после восстановления до 70% деталей и их меньшего расхода мате-риальных, финансовых и трудовых затрат по сравнению с производством новых деталей.
.Для восстановления работоспособности деталей требуется в 5...8 раз мень-ше технологических операций по сравнению с изготовлением детали. По сравне-нию с изготовлением меньшее число производственных рабочих.
Многие детали восстанавливаются до полного ресурса и ни в чем не усту-пают новым деталям.
Специализированные ремонтные предприятия - это ремонтно-механические заводы и специализированные ремонтные мастерские, выполняющие капитальный ремонт машин и агрегатов. Некоторое снижение комплектного ремонта будет компенсироваться расширением объемов ремонта агрегатов и сборочных единиц.

 

 

 


1 ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ ОАО «БРЯНСКАВТОДОР»

1.1 КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ

Открытое акционерное общество «Брянскавтодор» расположено в г. Брян-ске, ул. Дуки, д. 80. ОАО «Брянскавтодор» осуществляет следующие виды дея-тельности (в соответствии с кодами ОКВЭД, указанными при регистрации): вспомогательная и дополнительная транспортная деятельность; прочая вспомога-тельная транспортная деятельность; прочая вспомогательная деятельность сухо-путного транспорта; прочая вспомогательная деятельность автомобильного транспорта; эксплуатация автомобильных дорог общего пользования. В подчине-нии ОАО «Брянскавтодор» находятся ДРСУч (дорожно-строительный участок) и РМУч (ремонтно-механический участок).
Брянский РМУч является филиалом ОАО «Брянскавтодор» в соответствии с Уставом ОАО «Брянскавтодор», утвержденным Управлением имущественных отношений Брянской области 17.03.2009г. и зарегистрированным Межрайонной ИФНС № 4 по Брянской области 31.03.2009г. Брянский РМУч расположен в г. Брянске по адресу пр-т Станке Димитрова ,76.
Основными видами деятельности Брянского РМУч является ремонт и тех-ническое обслуживание автомобилей и дорожно-строительных машин, узлов и агрегатов, а так же реализация запасных частей ,материалов, спецодежды, инвен-таря и другой продукции через склад филиалам ОАО «Брянскавтодор».

1.2 ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РЕМОНТНОЙ МАСТЕРСКОЙ

В ремонтной мастерской производится капитальный ремонт двигателей КамАЗ, ЯМЗ, А-01; КПП, редукторов КамАЗ.

 

 

 

Производственная площадь мастерской составляет 1470,32 м2. Здание цеха состоит из двух пролетов шириной 12м и длиной 48м, его высота 5,5м.
В цехе имеется все необходимое оборудование для ремонта двигателей, подвески, текущего ремонта.
Годовая программа ремонта двигателей представлена в таблице 1.1.

Таблица 1.1 – Годовая производственная программа ремонтной мастерской
Наименование ремонтируемо-го изделия Вид
ремонта Период
2009 2010 2011
план факт план факт план факт
Двигатель Капиталь-ный 25 20 42 37 73 75
Трансмиссия Капиталь-ный 32 30 51 42 81 73

Анализируя таблицу, можно сделать вывод, что предприятие из года в год увеличивает количество ремонтов. В 2011 г. количество капитальных ремонтов увеличилось по сравнению с 2009 г. Это стало возможным потому, что увеличи-лось количество ремонтов автомобилей из других организаций и появилась воз-можность ремонтировать машины населению. Вследствие этого предприятие уве-личило свою прибыль. Качество ремонтов высокое, так как используются качест-венные комплектующие материалы. Ремонт производят высококвалифицированные слесари и мотористы.

1.3 АНАЛИЗ ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА В МАСТЕРСКОЙ

В ремонтной мастерской организована пятидневная рабочая неделя при ра-боте в одну смену. Продолжительность рабочего дня составляет 8 часов. В пред-выходные и праздничные дни рабочий день сокращается на один час.
Каждая восьмая суббота на предприятии считается рабочей. На предприятии оплата труда сдельно-премиальная.

 


Контроль за качеством ремонта заключается в проверке комплектности и испытании двигателя. Так же большое влияние на качество ремонта оказывает ква-лификация рабочего.

1.4 АНАЛИЗ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ПРЕД-ПРИЯТИЯ

1.4.1 АНАЛИЗ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ОБЪЕМОВ ПРОИЗВОДСТВА, ОСНА-ЩЕННОСТИ ФОНДАМИ И ИХ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ

К этой группе относятся следующие показатели:
- удельный вес машин и оборудования;
- стоимость активной части основных производственных фондов, приходя-щихся на один квадратный метр производственной площади;
- фондовооруженность труда;
- техническая вооруженность труда;
- фондоотдача по основным фондам;
- фондоотдача активной части;
- выпуск продукции на один квадратный метр производственной площади.
Таблица 1.2 – Динамика показателей объемов производства, оснащенности фон-дами и их использование

Наименование показателей 2009 год 2010 год 2011 год
Среднегодовая стоимость основных средств, тыс. руб. 2113,150 2616,606 2743,101
Среднесписочная численность всего, чел. 27 27 26
в том числе рабочие 10 10 10
Фонд оплаты труда, руб. 5096,022 5891,506 6055,795
Средняя зарплата, руб. 15728,46 18183,66 19409,6
Годовая себестоимость ремонтных работ, тыс. руб. 5757,24 8001,74 7083,34
Фондовооруженность труда,
тыс. руб./чел. 211,315 261,661 274,310
Производительность труда (выработка на 1чел. за месяц) 52783 66104 61870
Площадь участка всего, м2
в т.ч. мастерские, м2 1470,32
539,0 1470,32
539,0 1470,32
539,0

 


Таблица 1.2 показывает, что стоимость ОПФ увеличилась в 2011 г. по срав-нению с 2009 г. на 39,8% соответственно за счет переоценки фондов. Вследствие этого увеличилась фондовооруженность на 28,1%. Все это свидетельствует о по-вышении производственно-экономического потенциала предприятия за анализи-руемый период.
Годовая себестоимость ремонтных работ увеличилась к 2010 г. на 68,3% в сравнении с 2009 г., однако этот факт не свидетельствует о наличии крупномас-штабных недостатков в работе предприятия. Основную долю в этой себестоимости занимают затраты на эксплуатацию подвижного состава, но в тоже время рост се-бестоимости – все же негативный фактор. Производственная площадь за рассмат-риваемый период не изменилась.
Для рассмотрения динамики затрат на эксплуатацию подвижного состава составляем таблицу 1.3
Таблица 1.3 – Динамика затрат на эксплуатацию подвижного состава

Показатели Годы 2011 к 2009 в %
2009 2010 2011
1.Смазочные и прочие экс-плуатационные материалы
528,6
836,2
956,8
+81
2. Ремонт автомобильной ре-зины
235,3
368,0
391,4
+66,3
3. Техническое обслужива-ние и эксплуатационный ре-монт
1248,4
1597,6
1879,3
+50,5

Анализируя данные таблицы 1.2, можно сделать вывод о том, что за период 2009-2011 годов затраты на эксплуатацию подвижного состава существенно воз-росли. Затраты на смазочные и прочие эксплуатационные материалы увеличились на 81%, затраты на ремонт автомобильной резины – на 66,3%, затраты на техниче-ское обслуживание и эксплуатационный ремонт – на 50,5%. Это объясняется по-вышением в несколько раз цен на запасные части и расходные материалы, а также общей изношенностью подвижного состава.

 

 

1.4.2 АНАЛИЗ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ТРУДА И ЗА-РАБОТНОЙ ПЛАТЫ

В эту группу входят следующие показатели:
- производительность труда;
- производительность труда производственных рабочих;
- темп роста производительности труда;
- среднемесячная заработная плата;
- темп роста среднемесячной заработной платы.

Таблица 1.4 – Динамика производительности труда и заработной платы
Показатели Годы 2011 к 2009 в %
2009 2010 2011
1.Среднегодовое число рабо-тающих, чел. 27 27 26 -3,7
2.Производительность труда, тыс.руб./чел. 43,2 64,5 67,4 +56,0
3.Среднегодовое число произ-водственных рабочих, чел. 10 10 10 -
4.Производительность труда производственных рабочих, тыс.руб./чел. 52,783 66,104 61,870 +17,2
5.Темп роста производитель-ности труда, % - 52,5 29,1 -
6.Фонд заработной платы про-изводственных рабочих, тыс.руб. 5096,622 5891,506 6055,795 +18,8
7.Среднемесячная заработная плата производственных рабочих, руб.чел. 15,728 18,183 19,409 +23,4
8.Темп роста среднемесячной заработной платы производствен-ных рабочих, % - 64,1 42,8 -

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Производительность труда является одним из обобщающих показателей развития производства. Таблица 1.4 показывает, что за период 2009 г. по 2011 г. имеет место, тенденция ее постоянного роста и в результате производительности труда производственных рабочих увеличилась на 17,2%. Это объясняется значи-тельным ростом годовой себестоимости ремонтных работ при незначительном из-менении среднегодового числа производственных рабочих.
Как видно из таблицы 1.4 среднемесячная заработная плата производствен-ных рабочих неуклонно увеличилась и выросла к 2011 г. в 1,2 раза по сравнению с 2009 г.

1.5 ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА ТЕМЫ

Отказы капитально отремонтированных машин, находящихся в эксплуата-ции, характеризуют, как правило, качество их конструкции, технологию производ-ства или качество ремонта. Все последующие отказы позволяют судить о ТО, ТР и КР.
Более низкая надежность и долговечность капитально отремонтированных машин может быть вызвана многими факторами. При капитальном ремонте авто-мобиль собирают из деталей, восстановленных различными способами.
Сборка, регулировка, обкатка и испытание – это заключительные и очень ответственные операции ремонта. От качества выполнения этих операций во мно-гом зависят долговечность и надежность работы отремонтированного двигателя.
Цель обкатки – приработка трущихся поверхностей и выявление дефектов, возникающих в результате допущенных при ремонте отклонений от технических требований. Цель испытаний - комплексная оценка качества ремонта и установле-ние обратной связи с технологическим процессом ремонта.
В данном дипломном проекте предлагается конструкция устройства для ремонта коробки перемены передач, с целью дальнейшего ремонта коробки пере-мены передач автомобилей КамАЗ. В Брянской области автомобили КамАЗ полу-чили широкое применение, но большинство из них уже выработали свой рабочий

 


ресурс. Так как замена их новыми не представляется возможной, то для продления их срока службы необходимо производить их ремонт. Учитывая это, и то, что трудоемкость разборочно-сборочных работ старых узлов высока, внедрение на ОАО «Брянскавтодор» устройства для ремонта коробок перемены передач авто-мобилей КамАЗ является своевременным.


2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1 НАЗНАЧЕНИЕ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ
Коробка передач — это агрегат трансмиссии, преобразующий крутящий момент по величине и направлению. От коробки передач может осуществляться привод на валы отбора мощности, приводной шкив и другие механизмы.
Большое количество агрегатируемых с трактором машин и раз¬нообразие выполняемых технологических процессов приводят к необходимости работы трактора в диапазоне скоростей от 0,05 до 9,7 м/с (0,2...35 км/ч). В соответствии с этим трактор должен иметь и большое число скоростей. Кроме того, у некоторых тракторов дви¬жение задним ходом используется не только для маневра, но и как рабочий режим (промышленные, крутосклонные и садово-огородные тракторы), в соответствии, с чем требуется несколько передач зад¬него хода.
Разная скорость движения, а следовательно, и сила тяги на крюке трактора достигается изменением передаточного числа между коленчатым валом двигателя и ведущими колесами трактора. При увеличении передаточного числа скорость движения трактора уменьшается, а сила тяги на крюке соответственно возрастает.
Коробки передач классифицируют по следующим признакам:
1. По способу изменения передаточного числа — на бесступенчатые, ступенчатые и комбинированные. Бесступенчатые коробки передач обеспечивают в определенном интервале плавное (бесступенчатое) изменение передаточных чисел трансмиссии в зависимо¬сти от сопротивления агрегатируе-

 

 

мых машин. У ступенчатых коробок передач изменение передаточных чисел происходит ступенчато.
2. По способу преобразования крутящего момента — на механические, гидравлические, электрические и комбинированные.
3. По способу управления — с автоматическим, полуавтома¬тическим и ручным управлением.
Коробка перемены передач автомобиля КАМАЗ представлена на рисунке.

 

Рисунок 2.1- Коробка перемены передач автомобиля КАМАЗ


2.2 АНАЛИЗ УСЛОВИЙ РАБОТЫ И ДЕФЕКТЫ
Основные внешние дефекты коробок передач: повышенный шум и стуки во время эксплуатации машины; плохое включение или самовыключение шестерен, возникающие в результате износа подшипников и их посадочных мест, износа шестерен, шлицевых, шпоночных и резьбовых соединений, а также трещины и изломы в деталях.
Повышенный износ подшипников качения и зубьев шестерен по толщине вызывается абразивными частицами, попадающими в смазочный материал через неплотности.
Торцевые разрушения зубьев шестерен со стороны включения — результат неточной регулировки сцепления и неверного переключения передач.
Усталостное выкрашивание рабочих поверхностей зубьев значительно повышается при неправильном зацеплении шестерен — увеличении или уменьшении межосевого расстояния, неполном включении, перекосе зацепления, неправильном регулировании конического зацепления.
Износ шлицев (по толщине) и шпоночных канавок — резуль¬тат высоких удельных давлений и ударных нагрузок при увеличенном зазоре в шлицевом или шпоночном соединении.
Трещины — распространенный дефект корпусных деталей. Их устраняют постановкой фигурных вставок, сваркой, посредством полимерных материалов, постановкой накладок, штифтованием, клеесварным способом.
Вставками можно ремонтировать трещины в головках и блоках цилиндров двигателей, корпусах коробок передач, задних мостах и других деталях. Сущность ремонта при этом заключается в стягивании трещин фигурной вставкой в результате запрессовки ее в паз (рисунок 2.2).
Трещины стягиваются за счет разности шага (0,2 мм) между отверстиями паза и цилиндрами вставки.
Большую проблему представляет ремонт трещин в деталях, изготовленных из чугуна. Была предложена заварка трещин ручной дуговой холодной сваркой

стальными электродами методом отжигающих валиков. Ее сущность состоит следующем. Трещину предварительно разделывают (рисунок 2.3, а). Наносят короткими участками (15...25 мм) вразброс (рисунок 2.3, б) вначале на одну кромку разделанной трещины подготовительные 1...3 и отжигающие 4 и 5валики (рисунок 2.4, в), а затем на другую — соответственно валики 6...10, не соединяя их.
Валики наплавляют высотой 4...5 мм снизу, покрывая предыдущий на 60...70 %. После того как они будут наложены по всей длине трещины, деталь охлаждают до температуры 70...80"С, а затем заваривают также вразброс промежутки между ними соединительными валиками 11...14.
Кроме этого разработана высокоэффективная технология заварки трещин в стенках водяных рубашек чугунных блоков цилиндров дизелей. Трещины заваривают проволокой ПАНЧ-11 на обратной полярности. Режимы сварки: I= 100...140A, U=14...18В, v = 0,15...0,25см/с, диаметр проволоки 1,4 мм. Место расположения трещины зачищают до металлического блеска. Рядом с трещиной по обе стороны от нее на расстоянии 7...10мм шлифовальным кругом разделывают канавку по всей длине трещины (рисунок 2.5). Глубина разделки 1,5.1.3мм, ширина 3...5мм. Заваривают короткими участками (20...50мм) поперек трещины с заполнением металлом подготовленных канавок.

1— цилиндр вставки; 2— перемычка вставки; 3 —трещина; 4 — отверстие паза
Рисунок 2.2 - Схема ремонта трещин стягивающими фигурными вставками

а — разделка трещин; б— последовательность участков заварки; в — последовательность наложения валиков; 1, 2, 3, 6, 7и 8— подготовительные валики; 4, 5,9 и 10— отжигающие валики; 11... 14— соединительные валики; /... V— номера участков заварки
Рисунок 2.3 - Схемы заварки трещин методом отжигающих валиков

 

 

а — подготовка трещины к заварке; б— заварка трещины; 1— канавки; 2 —трещина; 3— валик; 4—наплавленный металл
Рисунок 2.4 - Схемы заварки трещины
Валики накладывают поочередно от краев трещины к середине. Каждый из них охлаждают до температуры 40...60°С, прежде чем будет нанесен последующий. Обязательное условие — перекрытие предыдущего валика последующим на 1/3 его ширины. Разделанные канавки вдоль трещины служат упорами в усадке шва и стягивают ее. Данный способ удовлетворяет требованиям на сварной шов по герметичности и прочности.
Заварка трещин косвенной дугой заключается в том, что между двумя стальными электродами возбуждается дуга. Тепловой поток расплавляет поверхность чугунных деталей. Выдуваемая большая часть расплавленного чугуна образует своеобразную разделку необходимой глубины. Сваривают сразу после разделки, пока деталь нагрета.
При разделке трещины деталь устанавливают вертикально для стекания расплавленного металла, а для сварки ее переводят в горизонтальное положение, удалив предварительно наплывы и подтекания металла. Допускается заваривать трещины на деталях с толщиной стенки до 6мм без разделки. Канавку глубиной 6...8мм, полученную после разделки, заваривают в один слой. Более глубокую канавку заваривают в два слоя и более, удаляя шлаковую корку после каждого из них.
Оптимальный режим разделки и сварки: / = 250...330А; U— 44...48В; скорость разделки и сварки соответственно 3...8 и 5...8мм/с.
В качестве источника тока используют установку ВДУ-504 или ВДУ-506.
Клеесварной способ заделки трещин применяют в двух вариантах. В первом варианте трещину подготавливают к сварке и зава¬ривают. Затем сварной шов и около шовную поверхность шириной 40...50 мм по обе стороны очищают от шлака, брызг, зачищают до металлического блеска, обезжиривают ацетоном и наносят тонкий слой состава на основе эпоксидной смолы с наполнителем. После отверждения проверяют герметичность заделки трещин. За счет полимерного состава кроме герметизации повышается усталостная прочность шва и возможна его защита от коррозии.
Разработан новый вариант клеесварного способа заделки трещин в чугунных деталях, основанный на использовании двух разнородных технологических процессов: контактной точечной сварки и склеивания. При этом способе поверхность вокруг трещин на 40...45мм зачищают шлифовальным кругом или металлической щеткой на глубину 0,3...0,6мм, концы трещины засверливают сверлом диаметром 2...4мм. Поверхность обдувают сжа¬тым воздухом, обезжиривают ацетоном и наносят на нее тонкий (0,3...0,6мм) слой клеевой композиции. Затем на клеевой слой накладывают заранее изготовленную и

обезжиренную стальную накладку и приваривают ее контактным точечным способом (рис. 4.26), в результате чего образуется клеесварное соединение.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


1 — сварочные клещи; 2— сва¬рочные точки; 3 — трещина; 4—стальная накладка; 5—кле¬евая прослойка; 6 — деталь
Рисунок 2.5 - Схема заделки трещин с помощью клея

2.3 ПРИМЕНЯЕМЫЕ СПОСОБЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ
Корпус коробки передач, обычно изготавливаемый из серого чугуна, может иметь следующие дефекты: трещины и изломы, износ посадочных мест под подшипники и гнезда подшипников, износ и повреждения резьбовых и гладких отверстий.
Корпус коробки передач выбраковывают при аварийных изломах. Во всех других случаях решение о выбраковке корпуса принимают в зависимости от технологических возможностей ремонтной мастерской и экономической целесообразности его восстановления.
Трещины на необработанной поверхности заваривают электросваркой методом отжигающих валиков или применяя электроды типа ЦЧ-4, ЦЧ-ЗА, ПАНЧ-11. Предварительно поверхность зачищают по обе стороны трещины на 20...25мм. Сквозные трещины, выходящие на обработанную поверхность, засверливают по концам сквозными отверстиями диаметром 44мм и зачищают. Из листовой стали 20, толщиной до 4мм изготавливают накладку и на обработанной поверхности фрезеруют или вырубают и затем опиливают площадку на глубину, равную толщине накладки. Укладывают накладку на подготовленную площадку и прикрепляют ее латунным болтом к корпусу коробки. Затем прихватывают накладку, по углам электросваркой и накладывают два шва. Удаляют латунный болт и зачищают сварные швы заподлицо с обработанной поверхностью корпуса. Сквозные трещины на обработанной поверхности заваривают также методом отжигающих валиков электродами типа ЦЧ-4 или Э38.
Качество заварки трещин и пробоин на герметичность проверяют керосином. Сварные швы натирают мелом, а внутреннюю стенку смачивают керосином. При появлении пятен керосина зону сварных швов очищают, обезжиривают и на швы наносят эпоксидный состав.
Посадочные места под подшипники и их гнезда восстанавливают, если зазор между наружным кольцом подшипника и корпусом превышает 0,5мм, а между гнездом подшипника и корпусом 0,1 мм. Изношенные отверстия восстанавливают составами на основе эпоксидных смол или железнением с применением местных ванн.
При восстановлении посадочных мест эпоксидным составом корпус коробки передач устанавливают на стол вертикально-расточного станка, центрируют изношенное отверстие относительно шпинделя станка специальной оправкой и закрепляют прижимами. На обезжиренную поверхность отверстия наносят слой состава. Выдерживают состав при комнатной температуре в течение 10 мин и затем протягивают отверстие оправкой, закрепленной в шпинделе станка. Перед протягиванием на поверхность состава и оправки наносят слой консистентной смазки. Оправку изготавливают из стали 40 под номинальный размер посадочного места минус 0,09...0,12мм. После формирования слоя в отверстии коробку снимают со станка и отверждают нанесенный состав. Механическая обработка отверстий не требуется.

Для восстановления железнением посадочных мест под подшипники в корпусах коробок передач предварительно поверхности отверстий зачищают от заусениц и забоин, промывают их бензином, обезжиривают венской известью, монтируют местную ванну и проводят железнение. Длительность процесса определяют по толщине наносимого слоя и скорости осаждения железа, равной 0,10...0,12мм/ч.
После железнения сливают электролит, поверхность промывают горячей водой, нейтрализуют 10%-ным раствором каустической соды, промывают холодной водой и протирают насухо.
Отверстия, восстановленные железнением, механически обрабатывают выглаживающей прошивкой на гидравлическом прессе. Диаметр калибрующих поясков прошивок должен соответствовать нормальному размеру отверстия. Возможно «размерное» железнение: если добиться равномерной скорости отложения железа, тогда последующую механическую обработку можно исключить. На крупных специализированных ремонтных предприятиях для железнения изношенных отверстий корпусов коробок передач применяют стационарные ванны или стенды со специальными подвесками.
При больших и неравномерных износах посадочных мест под подшипники после железнения необходима механическая обработка (расточка), обеспечивающая полное восстановление межосевых расстояний отверстий и перпендикулярность осей отверстий привалочной плоскости. В этих случаях отверстия восстанавливают растачиванием и постановкой втулок с закреплением их составом на основе эпоксидной смолы ЭД-6.
Перпендикулярность оси отверстий под подшипники вторичного вала относительно задней привалочной плоскости тракторных коробок передач восстанавливают фрезерованием этой плоскости на горизонтально-фрезерном станке при помощи специального приспособления. Неперпендикулярность оси допуска¬ется в пределах 0,08...0,20мм


2.4 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ

При восстановлении корпусных деталей применяют маршрутную технологию. Схема существующего технологического процесса ремонта коробок перемены передач представлена на рисунке. Рисунок 2.6– Схема технологического процесса ремонта коробок передач

2.5 ВЫБОР РАЦИОНАЛЬНОГО СПОСОБА ВОССТАНОВЛЕНИЯ

Известно, что изношенные поверхности деталей могут быть восстановлены, как правило, несколькими способами. Для обеспечения наилучших экономичес-

ких показателей в каждом конкретном случае необходимо выбрать наиболее рациональный способ восстановления.
Выбор рационального способа восстановления зависит от конструктивно-технологических особенностей детали (формы и размера, материала и термообработки), от условий ее работы (характера нагрузки, рода и вида трения) и величины износа, а также стоимости восстановления.
В нашем случае при восстановлении корпуса коробки передач трактора менее трудоемким и более эффективным будет метод восстановления полимерными материалами.
Блоки цилиндров, головки блоков, картеры коробок передач и другие детали, имеющие трещины и пробоины, могут быть отремонтированы с использованием эпоксидных смол.
Наибольшее распространение на ремонтных предприятиях находит эпоксидная смола марки ЭД-16 — прозрачная вязкая масса светло-коричневого цвета. В герметически закрытом сосуде при комнатной температуре эта смола может храниться продолжительное время.
Отверждение эпоксидной смолы происходит под действием отвердителя. В качестве отвердителей используют алифатические амины (полиэтиленполиамин), ароматические амины (АФ-2), низкомолекулярные полиамиды (Л-18, Л-19, Л-20). Наибольшее распространение в качестве отвердителя получил полиэтиленпо-лиамин-глицеринообразная жидкость от светло-желтого до темно-бурого цвета.
Для повышения эластичности и ударной прочности отвержденной эпоксидной смолы в ее состав вводят пластификатор. В качестве пластификатора наиболее широко используют дибутилфталат — желтоватую маслянистую жидкость. Для улучшения физико-механических, фрикционных и антифрикционных свойств, повышения теплостойкости, теплопроводности и снижения стоимости композиции в эпоксидные составы вводят на¬полнители — чугунный, железный, алюминиевый порошки, асбест, цемент, кварцевый песок, графит, стекловолокно и другие материалы.
Эпоксидную композицию приготавливают следующим образом. Тару с эпоксидной смолой ЭД-16 разогревают в термошкафу или емкости с горячей водой до температуры 60...80°С и производят отбор необходимого количества эпоксидной смолы в ванночку. В отобранную смолу добавляют небольшими порциями необходимое количество пластификатора — дибутилфталата. Во время добавления пластификатора смесь тщательно перемешивают (в течение 5...8мин)
В полученную смесь небольшими порциями вводят необходимое количество наполнителя. При этом смесь перемешивают в течение 8... 10мин. Приготовленный состав можно хранить длительное время.
Непосредственно перед применением в состав добавляют небольшими порциями нужное количество отвердителя и перемешивают в течение 5 мин.
После введения отвердителя эпоксидная композиция должна быть использована в течение 20...25мин.

Таблица-2.1 Состав эпоксидных композиций

Компонент Составы (в частях по массе)
А Б В Г Д
Смола ЭД-16 100 100 100 100 -
Компаунд К-115 - - - - 120
Дибутилфталат 10…15 15 15 - -
Полиэтиленполиамин 8 10 10 - -
Олигоамин Л-19 - - - 30 -
Отвердитель АФ-2 - - - - 30
Железный порошок - 160 - 120 -
Цемент - - - 60 -
Алюминиевая пудра - - 25 - -
Графит - - - - 70

Трещины длиной до 20мм заделывают в следующей последовательности. С помощью лупы 8... 0-кратного увеличения определяют границы трещины и на ее концах сверлят отверстия диаметром 2,5...3мм. Вдоль трещины по всей ее длине снимают фаску под углом 60...70° на глубину 1...3мм.
Глубина фаски зависит от толщины детали. При толщине детали менее 1,5мм снимать фаску не рекомендуется. Поверхность детали на расстоянии 40...50мм от трещины зачищают до металлического блеска. Затем поверхность трещины и зачищенного участка обезжиривают, протирая их тампоном, смоченным ацетоном. После просушивания в течение 8...10 мин поверхность детали вновь обезжиривают и вторично просушивают. После этого деталь 1 (рисунок 2.7, а) устанавливают так, чтобы поверхность с трещиной 2 находилась в горизонтальном положении, и на поверхность трещины и зачищенного участка шпателем наносят слой эпоксидного состава 3. Трещины на чугунных и стальных деталях заделывают составом Б, на деталях из алюминиевых сплавов — составом В

а...г — варианты; / — деталь; 2—трещины; 3 — эпоксидный состав; 4 и б—накладки из стеклохолста; 5— ролик; 7— металлическая накладка; 8— болт
Рисунок 2.7 - Схемы заделки трещин

Заделку трещин длиной 20... 150мм выполняют аналогично, но после нанесения эпоксидного состава 3 (рисунок 2,7, б) сверху помещают накладку 4 из стеклохолста, которая перекрывает трещину со всех сторон на 20...25мм. После этого накладку прикатывают роликом 5, на ее поверхность наносят тонкий слой состава, уста¬навливают вторую накладку 6 (рисунок 2.7, в) с перекрытием первой на

10...15мм. Далее прикатывают роликом и наносят окончательный слой эпоксидного состава.
Трещину длиной более 150 мм заделывают, нанося эпоксидный состав с наложением металлической накладки и закреплением ее болтами. Подготавливают поверхности и разделывают трещины так же, как и в случае трещины меньшей длины. Накладку 7 (рисунок 2.7, г) изготавливают из листовой стали толщиной 1,5...2 мм с размерами, обеспечивающими перекрытие трещины на 40...50мм. В накладке сверлят отверстия диаметром 10мм. Расстояние между центрами отверстий вдоль трещины должно составлять 60...80мм. Центры отверстий должны отстоять от краев накладки на расстоянии не менее 10 мм.
Накладку устанавливают на трещину, на детали кернером намечают центры отверстий, снимают накладку, сверлят отверстия диаметром 6,8 мм и нарезают в них резьбу М8х 1. Поверхности детали и накладки зачищают до металлического блеска и обезжиривают. На подготовленные поверхности детали и накладки наносят тонкий слой эпоксидного состава, устанавливают накладку на деталь и вворачивают болты, предварительно покрыв резьбовые поверхности тонким слоем эпоксидного состава.

 

а — заподлицо; 6 — внахлестку; 1 и 6— металлические накладки; 2 и 5— слои эпоксидного состава; 3— проволока; -/—накладка стеклохолста; 7— болт
Рисунок 2.8 -Схемы заделки пробоин наложением накладок
Пробоины на деталях устраняют с помощью эпоксидного состава с наложением металлических накладок заподлицо или внахлестку.
При заделке пробоины заподлицо (рисунок 2.8, а) притупляют острые кромки пробоины, зачищают поверхность детали вокруг пробоины до металлического блеска на расстоянии 10...20мм, изготавливают из листовой стали толщиной 0,5...0,8мм накладку, которая должна перекрывать пробоину на 10...20 мм. Кромки пробоины и зачищенный участок поверхности вокруг пробоины обезжиривают и просушивают в течение 8...10мин. К центру на¬кладки прикрепляют проволоку диаметром 0,3...0,5мм и длиной 130...150мм. Из стеклохолста изготавливают накладки по контуру пробоины. После вторичного обезжиривания кромок пробоины и зачищенного участка и просушивания на поверхность металлической накладки наносят тонкий слой эпоксидного состава.
Металлическую накладку 1 устанавливают под пробоину и закрепляют проволокой 3. Сверху помещают накладку 4 из стеклохолста, прикатывают ее роликом, наносят эпоксидный состав, затем вторую накладку из стеклохолста и прикатывают ее роликом. Операции с эпоксидным составом и накладками из стеклохолста повторяют до тех пор, пока пробоина не будет заполнена по всей толщине стенки. На верхнюю накладку наносят слой эпоксидного состава 2 и оставляют до отверждения.
В процессе заделки пробоины с наложением накладки внахлестку (рисунок 2.8, б) притупляют острые края пробоины, зачищают поверхность детали вокруг пробоины на расстоянии 40...50мм до металлического блеска, изготавливают из стали толщиной 1,5...2мм накладку, которая должна перекрывать пробоину на 40...50мм. В накладке сверлят отверстия диаметром 10мм. Расстояние между центрами отверстий по периметру пробоины должно составлять 50...70мм. Центры отверстий должны находиться от краев накладки на расстоянии 10мм. В детали сверлят отверстие диаметром 6,8мм и нарезают в них резьбу М8 х 1. Поверхность накладки, со-прикасающуюся с деталью, зачищают до металлического блеска. Зачищенные поверхности детали и накладки обезжиривают и затем на них наносят тонкий слой эпоксидного состава 5. Установив накладку 6 на пробоину, заворачивают болты 7, предварительно смазав их резьбовые поверхности тонким слоем эпоксидного состава. Отверждают эпоксидные композиции, содержащие полиэтиленполиамин (составы А, Б, В) при температуре 18...20°С в течение 12ч, а затем при нагревании по одному из следующих режимов: при температуре 40°С в течение 48ч, при 60 °С — 24, при 80°С-5ипри 100°С-Зч.

2.6 ОПРЕДЕЛЕНИЕ НОРМ ВРЕМЕНИ ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ ОПЕРАЦИЙ

Норма времени Т выполнения операции в общем случае слагается из следующих элементов затрат:

ТН = ТОСН + ТВСП + ТДОП + ТПЗ / n = 160 + 10 + 17/1 = 187 мин


где ТОСН – основное время, т. е. время, в течении которого происходит
изменение размеров, формы, свойств, внешнего вида
обрабатываемой детали, мин;
ТВСП – вспомогательное время, т. е. время, затрачиваемое на действия,
обеспечивающие выполнение основной работы (закрепление и
снятие детали со станка, измерение детали и т. д.), мин;
ТДОП – дополнительное время, затрачиваемое на организацию и
обслуживание рабочего места, перерывы на отдых и
естественные надобности исполнителя, мин;
ТПЗ – подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на
получение задания, ознакомление с работой, подготовку
рабочего места, наладку оборудования, сдачу изготовленного
изделия, мин;
n – количество обрабатываемых деталей в партии, шт.

В технологических картах обычно проставляется штучное время ТШТ и подготовительно-заключительное время ТПЗ

ТШТ = ТОСН + ТВСП + ТДОП ,

Основное время ТОСН для станочных работ, механизированной наплавки,
гальванических покрытий определяемся по следующим формулам:
Вспомогательное время ТВСП в зависимости от применяемой технологической оснастки берут в пределах от 2 до 12 мин, дополнительное время ТДОП определяется по формуле

ТДОП = 0,1(ТОСН + ТВСП),
Подготовительное – заключительное время ТПЗ принимается равным 15…20мин за партию деталей.
Тдоп=0,1(160+10) =17 мин.

2.7 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ ОБ УЧАСТКЕ ПО РЕМОНТУ АВТОМОБИЛЬНЫХ КПП

Участок по ремонту автомобильных КПП находится в цехе капитального ремонта автомобилей и входит в состав участка ремонта агрегатов.
Освещение на участке по ремонту автомобильных КПП естественное и искусственное лампами накаливания, отопление центральное, вентиляция естественная и приточно-вытяжная.
Расположение имеющего на участке оборудования схематично представлено на рисунке 2.9

 

 

 

 

 

 

 

1-рольганг; 2-стеллаж для нормалей; 3-верстак; 4-тиски слесарные; 5, 6-подставка для КПП; 7-стенд для разборки КПП; 8-кран-укосина; 9-стенд для испытания КПП МАЗ; 10-стенд для испытания КПП КАМАЗ; 11-кран-балка
Рисунок 2.9 - Схема расположения имеющегося оборудования участка по ремонту автомобильных КПП

Производственное оборудование, имеющееся на участке приведено в таблице 2.2
Таблица 2.2 - Оборудование участка по ремонту автомобильных КПП
Наименование оборудования Количество, шт
Рольганг 1
Стеллаж для нормалей 1
Верстак 1
Тиски слесарные 1
Подставка для КПП 1
Подставка для КПП 1
Стенд для разборки КПП 1
Кран-укосина 1
Стенд для испытания КПП МАЗ 1
Стенд для испытания КПП КАМАЗ 1
Кран-балка 1

Согласно представленной схеме и имеющемуся на участке оборудованию,

технологический процесс ремонта КПП реализуется по следующему маршруту.
Коробки передач, предназначенные для ремонта сначала поступают на наружную очистку. После очистки коробки передач доставляются на участок по ремонту автомобильных КПП. Поступая на участок, узлы хранятся на подставках. Для разборки коробки её перемещают с подставки на стенд для разборки КПП с помощью крана-укосины. Во время разборки коробки разборочные детали складывают в ящики и отправляют на мойку в другой конец цеха, что требует дополнительных транспортных работ и отнимает дополнительное рабочее время. Из этого следует, что на участке по ремонту автомобильных КПП требуется камера для очистки деталей. После очистки, детали поступают на дефектацию. В процессе дефектации детали сортируют на годные, негодные и подлежащие восстановлению. Те детали, которые подлежат восстановлению, отправляются на восстановление.
Комплектация деталей для коробок передач происходит на том же самом месте, где и дефектация. Данное рабочее место расположено на соседнем участке. Этот факт создает дополнительное неудобство и отнимает рабочее время. Место для дефектации и комплектования должно находиться на участке по ремонту автомобильных КПП.
После комплектации детали отправляются на сборку. Сборка узлов осуществляется на столе или подставках. Для того, чтобы собрать сборочные единицы, их приходиться зажимать в слесарные тиски, что, конечно же, не способствует улучшению качества сборки. Из-за этого снижается качество ремонта коробок перемены передач, теряется рабочее время, возрастает себестоимость ремонта КПП. Для того чтобы снизить затраты и улучшить качество ремонта на участке, необходимо установить стенд для сборки коробок передач. После сборки коробка передач отправляется на обкатку. Для этого на участке имеются два стенда для обкатки коробок передач. Если в процессе обкатки выявляются какие то неполадки, то коробка отправляется на частичную разборку и устранение неисправностей, после чего вновь возвращается на обкатку. После обкатки коробка передач уходит на испытание. Если при испытании возникают неполадки, то коробку передач опять отправляют на частичную разборку, устранение неисправностей и обкатку.
Как указывалось выше, на участке не хватает оборудования. Перечень недостающего оборудования приведен в таблице2.3.

Таблица2.3 - Перечень недостающего оборудования
Наименование оборудования Количество, шт
Камера для очистки разборных деталей 1
Стенд для сборки валов КПП 1
Стенд для сборки КПП 1

Кроме того, если проследить продвижение коробки передач по рабочим местам участка, то мы видим, что присутствуют возвратные потоки, что не допустимо. Движение на участке должно быть прямолинейным.
Список работающих на участке и разряд производственных рабочих приведен в таблице 2.4
Таблица 2.4 - Численность и разряд рабочих
Наименование профессии Количество, чел Разряд
Мастер участка 1
Слесарь 5 3
Слесарь 4 4
Технолог 1
Контрольный мастер
Уборщица

Данного количества персонала практически хватает для выполнения поставленных задач, однако при увеличении годового плана ремонтов могут потребоваться дополнительные рабочие.


2.8 ГОДОВАЯ ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ПРОГРАММА УЧАСТКА ПО РЕМОНТУ АВТОМОБИЛЬНЫХ КПП
Производственная программа участка представляет собой суммарную трудоемкость ремонта агрегатов за расчетный период. В таблице представлена программа за последние 3 года.

Таблица 2.5 - Годовая программа участка
Коробка перемены передач автомобиля Годы
2009 2010 2011
КАМАЗ-5320 44 50 51
КАМАЗ-4322 65 67 71
КАМАЗ-5410 32 18 21
МАЗ- 11 18 20
Автобусов ЛАЗ, ЛИАЗ 12 18 22
Серии «ВАЗ» 5 24 116

Как видно из таблицы на участке больше всего ремонтируется коробок перемены передач автомобилей КАМАЗ. Ремонт коробок передач является основным видом деятельности участка.

2.9 ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ

Под качеством выпускаемой продукции понимается полное соответствие отремонтированных агрегатов, сборочных единиц и восстановленных деталей техническим условиям, типовой технологии и ГОСТам.
На участке по ремонту автомобильных КПП объектами контроля являются:
а) поступающие в ремонт коробки перемены передач и сборочные единицы – комплектуемые, собираемые, отремонтированные агрегаты, узлы, механизмы, станочное, подъемно-транспортное и другое оборудование, приборы и инструменты.
б) применяются следующие стадии контроля: входной контроль, пооперационный контроль, постовой контроль, окончательный контроль, приемка готовой продукции.
Контроль за качеством ремонта агрегатов, сборочных единиц и деталей осуществляется на всех стадиях производственного процесса.
Во время приемки коробок передач в ремонт, контроль осуществляется внешним осмотром. При этом проверяют комплектность агрегата, наличие трещин и поломок деталей.
При разборочных работах контролируют правильность применения оборудования для разборочных работ, соблюдение технологической последовательности и технологических условий на разборку агрегатов.
При восстановлении деталей проверяется соблюдение соответствующих технических условий, используя для этих целей приспособления и инструмент.
Рабочее место контролера оснащается измерительным инструментом,
альбомами технологических карт на восстановление деталей, инструкциями по техническому контролю, ведомостью дефектов, журналами испытаний и контрольного осмотра коробок передач, учета рекламаций и бракованной продукции.

2.10 РАСЧЕТ УЧАСТКА ПО РЕМОНТУ АВТОМОБИЛЬНЫХ КПП
2.10.1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА РАБОЧИХ

Численность основных производственных рабочих складывается из списочного и явочного числа.
Явочное число рабочих
Ряв = Т/Фнр∙К,

где Т – трудоемкость работ по восстановлению деталей;
К – планируемый коэффициент перевыполнения норм выработки, К=1,05…1,15; принимаем К = 1,15
Фнр – фонд рабочего времени.
Списочное число рабочих
Рсп=Т/Фдр∙К,
где Фдр – действительный фонд рабочего времени производственного рабочего.
Тогда
Ряв=30258/1667∙1,15=15 чел.
Рсп = 30258/1979 ∙1,15=13 чел.

2.10. 2 РАСЧЕТ ПЛОЩАДИ УЧАСТКА
Площадь производственного участка определяем по площади, занимаемой оборудованием
F = Fоб•G,
где G – коэффициент, учитывающий свободные проходы, G = 3,5.
Площадь, занимаемая оборудованием Fоб = 33,26 м².
Тогда площадь будет равна
Fоб = 33,26•3,5 = 116,41 м².
Принимаем Fоб = 108 м².
Принимаем габаритные размеры участка
B • L = 6 ˟12 (м)
3 КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ

3.1 ОБЗОР СУЩЕСТВУЮЩИХ КОНСТРУКЦИЙ
Разборку и сборку коробки перемены передач можно производить на различных стендах и устройствах.
Устройство для ремонта коробки перемены передач автомобиля относиться к гаражному оборудованию. Цель изобретения – расширение области применения и повышение удобства эксплуатации. Устройство состоит из средства передвижения, емкости для слива отработанного масла, столешницы и механизма выдвижения емкости, причем на верхней поверхности столешницы установлена опора с поворотным ложементом, а в нижней её поверхности – воронка.
Устройство для ремонта КПП автомобиля, содержащие корпус, установленные на нем опору с поворотным ложементом, отличающиеся тем, что, с целью расширения области применения и повышения удобства эксплуатации, оно снабжено поперечиной с направляющими, установленной внутри корпуса, ёмкостью для слива масла, выполненной с горизонтальным вырезом для размещения в нем поперечины корпуса, плечами для установки на упомянутых направляющих и снабженной механизмом перемещения, установленным на дне ёмкости, в виде кривошипного вала с катками, рычага, закреплённого на кривошипном валу, и фиксатора кривошипа, установленного на ёмкости с возможностью взаимодействия с рычагом, коленчатыми ложементами, установленными шарнирно на упомянутых поворотных ложементах с возможностью фиксации в вертикальном положении, при этом


упомянутый корпус установлен на поворотных и неповоротных колесах, оси неповоротных колес расположены перпендикулярно оси кривошипного вала, а упомянутые направляющие закреплены параллельно оси неподвижных колес устройства.


Рисунок 3.1 - Устройство для ремонта коробки перемены передач
Стенд для разборки и сборки коробки перемены передач.
Изобретение относиться к устройствам для облегчения сборки и разборки изделий.
С целью повышения производительности и улучшения условий труда при выпрессовки и запрессовке валов и подшипников коробки передач упор и гидроцилиндр смонтированы на противоположных концах скобы, шарнирно соединенной с двуплечими рычагами, закрепленными на станине с возможностью поворота и несущими противовесы.
При разборке коробки передач стенд работает следующим образом.
На поворотный стол устанавливается разбираемая коробка передач с фиксацией корпуса по крепежным отверстиям. Затем производится необходимые операции разборки, которые согласно технологическому процессу должны предшествовать выпрессовке валов и подшипников. После этого в отверстие, имеются в штоке гидроцилиндра, устанавливается подставка, а в левую часть скобы – сменный упор. Скоба подается в такое положение, чтобы ось гидроцилиндра совместилась с осью выпрессовываемого вала, и производится выпрессовка. При сборке коробки перемены передач стенд работает в обратной последовательности.

Рисунок 3.2 - стенд для разборки и сборки коробки перемены передач

3.2 ОПИСАНИЕ УСТРОЙСТВА ДЛЯ РЕМОНТА КОРОБКИ ПЕРЕМЕНЫ ПЕРЕДАЧ АВТОМОБИЛЯ

Изобретение относится к гаражному оборудованию. Известные устройства для ремонта коробки перемены передач автомобиля, содержащие поворотный каркас, закрепленный на стойке с основанием, ненадежны в работе и неудобны в эксплуатации.
С целью повышения надежности и удобства в работе в предлагаемом устройстве основание снабжено ножным стопором, педаль которого встроена в основании, а стойка выполнена с горизонтальным диском, взаимодействующим со стопором.
На рисунке 3.3 схематически изображено описываемое устройство.
Устройство состоит из основания 1 со стойкой 2 и подшипников 3, установленных в основании. К стойке 2 прикреплен каркас 4 со стопорным винтом 5, снабженным рукояткой 6. Каркас выполнен с диском 7, снабженным отверстиями. В основании 1 в корпусе 8 смонтирован подпружиненный стопор 9 с педалью 10.
В каркасе установлен механизм 11, например коробка передач автомобиля.
Устройство работает следующим образом.
Механизм 11 устанавливают в каркас 4 и жестко закрепляют стопорным винтом 5. Производят ремонт коробки передач (разборку, сборку и т. д.), поворачивая каркас во время работы в требуемое положение, застопоривая его стопором 9, входящим в соответствующее отверстие на диске, обеспечивая необходимое положение каркаса устройства , удобное для работы.

Рисунок 3.3 - Устройство для ремонта коробки перемены передач автомобиля

3.3 ИНЖЕНЕРНЫЕ РАСЧЕТЫ ОТДЕЛЬНЫХ УЗЛОВ НА ПРОЧНОСТЬ
3.3.1 СЧЕТ СВАРНОГО СОЕДИНЕНИЯ
Рассчитываем стыковое сварное соединение планки 1 со стойками 2 на прочность (см. рисунок 3.2). Расчёт такого соединения производится по проверке на растяжение.
На растяжение расчёт производится по следующей зависимости
, (3.1)
где S − толщина соединяемых деталей, мм;
b − длина шва, мм;
[σ] − допускаемое напряжение для сварных соединений, для стали 35
[σ] = 0,9∙[σ]р = 0,9∙162 = 145,8 МПа ;
F − нагрузка на сварное соединение, Н.
Нагрузка на сварное соединение равна исходя из эпюры распределения сил на пружину F = 2000 H.
Толщина соединяемых деталей равна S = 4 мм.
Длина шва определяется по формуле
, (3.2)
где R − радиус стойки, R = 24мм.
Тогда длина шва равна
.
Тогда напряжение будет равно
.
Это удовлетворяет условию, так как [σ] = 145,8 МПа > 3,31 МПа.
3.3.2 ПРОЧНОСТНОЙ РАСЧЕТ ШАРИКОПОДШИПНИКА
Осевая нагрузка – 2000 Н. Радиальная нагрузка незначительная. Частота вращения – небольшая, менее 1 об/мин. Диаметр 80 мм. Подобрать подшипник.
Принимаем радиальные шарикоподшипники. Определяем требуемую динамическую грузоподъемность по формуле:
, (3.3)

где Х - коэффициент радиальной нагрузки ;
У - коэффициент осевой нагрузки ;
 - коэффициент вращения. При вращении внутреннего кольца по отношению к нагрузке  = 1,0;
Fr - радиальная нагрузка, Н;
Fа - осевая нагрузка, Н;
kБ - коэффициент безопасности. Принимаем kБ = 1,1.
- номинальная долговечность подшипника, отношение динамической грузоподъемности подшипника к эквивалентной нагрузке. Принимаем = 3,11 13, с. 352, таблица 14.12;
 - степенной показатель. Для шариковых подшипников  = 3.

СТР = 2000  1,1  1  3,11 = 6842 Н

Из каталога принимаем шарикоподшипник серии 0000 с условным обозначением 1320 (легкая серия).

3.3.3 ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЗМЕРОВ ГАЙКИ

Определим высоту гайки
мм (3.4)
Наружный диаметр гайки с округлением до целого числа миллиметров определяют из условного расчета на растяжение с допущением, что вся действующая сила воспринимается той частью гайки, которая расположена вне фланца. Условие прочности гайки на растяжение
. (3.5)
Откуда
(3.6)
где: – допускаемое напряжение гайки на растяжение для гайки;
Примем допускаемое напряжение гайки на растяжение МПа, тогда
мм.

3.4 ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ КОНСТРУКТОРСКОЙ РАЗРАБОТКИ
Затраты на изготовление конструкторской разработки подсчитаем по формуле:
С у.кон = С кд + С од + С пд + С сбп + С оп , (3.7)
где С кд– стоимость изготовления корпусных деталей, тыс. руб.;
С од – затраты на изготовление оригинальных деталей, тыс. руб.;
С пд– цена покупных деталей (по прейскуранту), тыс. руб.;
С сбп – заработная плата производственных рабочих, занятых на сбор-
ке конструкции, тыс. руб.;
С оп– общепроизводственные накладные расходы на изготовление
конструкции, тыс. руб.
С кд = Qк  Ск , (3.8)
где Qк – масса материала, израсходованного на изготовление деталей, кг;
Ск – средняя стоимость 1 кг готовых деталей (Ск = 0,9 тыс. руб.)
С кд = 5,26  0,9 = 4,734 тыс. руб.
Затраты на изготовление оригинальных деталей
Сод = Спри + Сm, (3.9)
где Спри – заработная плата производственных рабочих, занятых на изготовлении оригинальных деталей, тыс. руб.;
Сm – стоимость материала для изготовления оригинальных деталей,
тыс. руб..
Спри = Спр + Сд + Ссоц , (3.10)
где Спр, Сд – основная и дополнительная заработные платы рабочих, тыс. руб.
Ссоц – начисления по социальному страхованию, тыс. руб.
Основная заработная плата рабочих
Спр = tср Сч Кд , (3.11)
где tср – средняя трудоёмкость изготовления оригинальных деталей (tср =
= 21,5 чел.-ч);
Сч – часовая ставка рабочих, Сч = 900руб.;
Кд – коэффициент, учитывающий доплаты к основной заработной плате
(Кд = 1,025…1,03, [30]).
Спр = 21,5  900  1,03 = 19,930 тыс. руб.
Дополнительная заработная плата
Сд = 0,1• Спр , (3.12)
Сд = 0,1  19,930= 1,99 тыс. руб.
Начисления по социальному страхованию
Ссоц = Rсоц (Спр + Сд ) , (3.13)
где Rсоц – коэффициент начислений по социальному страхованию (Rсоц =
= 0,3);
Ссоц = 0,3(19,930 + 1,99) =6,5 тыс. руб.
Стоимость материала заготовок определим по формуле
См =Сз Qз , (3.14)
где Сз – цена килограмма заготовок, тыс. руб.
Qз – масса заготовки, кг.
См = 26  0,9 = 23,4 тыс. руб.
Спр = 19,930 + 1,99 + 6,5 = 28,42 тыс. руб.
Сод = 23,4+ 28,42 = 51,82 тыс. руб
Цена покупных деталей:
Спд = 23,1 тыс. руб.
Полная заработная плата рабочих, занятых на сборке конструкции

Сcбп = С сб+ С д.об+ С соц.ст , (3.15)
где Ссб, Сд.об – основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих;
С соц.ст – начисления по социальному страхованию на заработную плату этих рабочих.
Ссб = Тсб Сn Кд , (3.16)
где Тсб – нормативная трудоёмкость сборки конструкции, которая находится по следующей зависимости
Тсб = Кс • Σ tсб , (3.17)
где Кс – коэффициент, учитывающий соотношение между полным и оперативным временем (Кс = 1,08);
Σ tсб – суммарная трудоёмкость сборки составных частей конструкции (Σ tсб = 0,83 чел.-ч.)
Тсб = 1,08 0,9 = 0,972 чел-ч.
Ссб = 0,9 739 1,03 = 0,68 тыс. руб.
Дополнительная заработная плата
Сд.сб =0,1• Ссб , (3.18)
Сд.сб = 0,1 0,68 = 0,068 тыс. руб.
Начислим на социальное страхование
Ссоц = Rсоц (Ссб + Сд.сб) , (3.19)
Ссоц = 0,3(0,68 + 0,068)= 0,224 тыс. руб.
Ссб.н = 0,68 + 0,068 + 0,224 = 0,972 тыс. руб.
Затраты на изготовление конструкции:
Су.кон = 4,734+ 51,82+ 23,1 + 0,972 + 1,35 =81,9 тыс. руб.
По опыту прошлых лет установлено, что годовая программа ремонта коробок перемены передач составляет 50...60 единиц. Средняя трудоемкость этих работ составляет 0,9 чел-ч., а с помощью универсального стенда – 0,3 чел-ч.
Трудоемкость на изготовление всех агрегатов:
Т1 = 50 0,9 = 45 чел-ч.;
Т2 = 50 0,3 = 15 чел-ч.
Снижение трудоемкости ∆Т составляет:
∆Т = Т1 – Т2 = 45 - 15 =30 чел-ч.
Без ремонтного комплекта:
Зпо = 45 0,900 1,02 = 45,9 тыс. руб.;
Зпд = 45,9 0,05 = 2,29тыс. руб.;
Пр =45,9 0,4 = 18,3 тыс. руб.;
Нсс = (45,9+ 2,29+ 18,3) 0,3 = 19,9 тыс. руб.;
Зп = 45,9 + 2,29 + 18,3 + 19,9 = 86,39 тыс. руб.
С ремонтным комплектом:
Зпо’ = 15 0,900 1,02 = 13,7 тыс. руб.;
Зпд’ = 13,7 0,05 = 0,68 тыс. руб.;
Пр’ = 13,7 0,4 = 5,4 тыс. руб.;
Нсс’ = (13,7+ 0,68+ 5,4) 0,3 = 5,9 тыс. руб.;
Зп’ = 13,7 + 0,68 + 5,4 + 5,9= 25,6 тыс. руб.

Годовая экономия:
Зп – Зп’ = 86,39 – 25,6 = 61,3 тыс. руб.
Срок окупаемости:
Г = 81,9 / 61,3 = 1,3 года.
Все основные показатели, рассчитанные выше, сведены в таблице 3.1
Таблица 3.1- Технико-экономические показатели конструкторской разработки
Показатели Фактические, 2011г. Проектируемые Проект в % к 2011г.
Стоимость разработки, тыс. руб. – 81,9 –
Годовая трудоёмкость ремонтных работ, чел-ч. 45 15 30
Снижение трудоемкости, чел-ч. – 30 –
Годовая экономия, тыс. руб. – 61,3 –
Срок окупаемости, лет – 1,3 –

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


4 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

4.1 АНАЛИЗ УСЛОВИЙ ТРУДА

В данном дипломном проекте при проектировании ремонтной мастерской по ремонту тракторов марки МТЗ будут присутствовать участки, где будут суще-ствовать опасные и вредные производственные факторы.
Опасный производственный фактор – это такой фактор, воздействие кото-рого на работающего в определенных условиях приводит к травме или другому внезапному резкому ухудшению здоровья.
Вредным производственным фактором называется такой фактор, воздейст-вие которого на работающего в определенных условиях приводит к заболеванию или снижению работоспособности.
В данном проекте в ремонтной мастерской существует 10 производственных участков: участок ремонта аккумуляторов; участок ТО-2, участок ТО-1 и ТР, участок ремонта двигателей, механический участок, участок по ремонту мостов и КПП, участок по ремонту топливной аппаратуры, участок шиномантажа, элек-тромеханический участок, сварочно-наплавочный участок.
При работе оборудования возникает ряд опасных и вредных факторов, ко-торые будут характерными и при использовании предполагаемого в работе техно-логического процесса.
К опасным относятся:
 электрический ток,
 вращающиеся детали и механизмы оборудования.
Возможность поражения электрическим током связана с тем, что почти все оборудование работает от электрического тока. Поражение электрическим током


может вызвать в организме человека необратимые внутренние процессы, а также часто приводит к остановке дыхания. При этом можно получить ожоги различной степени.
Возможность нанесения человеку повреждений вследствие действия вра-щающегося инструмента ярко выражена на примере использования мобильных, переносных обрабатывающих машин (дрель, «болгарка»), где наибольшей опас-ностью является возможность разрушения абразивного диска, либо сверла. Такие поломки в ряде случаев могут привести к летальному исходу или нанесению серьезных повреждений рабочему.
К вредным факторам относятся:
 шум,
 вредные газы, пыль,
 электромагнитные и иные излучения.
Длительное звуковое воздействие вызывает расстройство нервной системы, головные боли, усталость. Шум присущ любому производственному помещению.
В процессе наплавки при использовании проволоки различного химического состава выделяются вредные пары марганца, алюминия, никеля, кремния, уг-лерода. При возможном поступлении в воздух рабочей зоны вредных веществ с остронаправленным механизмом действия должен быть обеспечен непрерывный контроль с сигнализацией о превышении ПДК. Периодичность контроля для веществ 1 класса — не реже 1 раза в 10 дней, 2 класса — не реже 1 раза в месяц, 3 и 4 классов — не реже 1 раза в квартал. После поступления на работу, связанную с возможностью отравлений, рабочие периоди¬чески, как правило, один раз в год, проходят диспансеризацию с целью выявления наиболее ранних признаков ин-токсикации и своевременного прекращения работы с вредными веществами.
Для защиты рабо¬тающих от действия вредных веществ (особенно при про-ведении пла¬новых ремонтных работ и в аварийных ситуациях) основное значение имеют средства индивидуальной защиты органов дыхания — фильтрующие и изолирующие противогазы, спецодежда, спецобувь, защитные перчатки и специ-альные дерматологические средства — пасты и мази.
Наиболее вредными и опасными из этих участков будут являться:
1 Участок ремонта двигателей: на этом участке будет присутствовать шум, токсичные газы, пыль, движущая техника.
2 Сварочно-наплавочный участок: радиочастотные электромагнитные из-лучения, инфракрасные и ультрафиолетовое излучение, электрический ток, брызги расплавленного металла, токсичные газы.
3 Электромеханический участок: электрический ток, шум, случайное со-прикосновение с движущимися пневмомолотами, электрошлифовальной машины.
На остальных участках также будут присутствовать шум, пыль, электриче-ский ток.
Для работающих в мастерской предусмотрены как средства коллективной защиты (вентиляция, освещение рабочих мест, различные кожухи, ограждающие доступ рабочих к подвижным деталям машин, высокому напряжению, горячим поверхностям и другим опасным факторам, заземление и зануление электроуста-новок и другие), так и средства индивидуальной защиты (респираторы, спецодеж-да, спецобувь, защитные очки и др.)
Наблюдение, контроль и ответственность за выполнение правил техники безопасности по всему предприятию несет директор. На производственных участках наблюдение и контроль за соблюдением правил техники безопасности возложен на начальников производственных участков.
Начальники участков проводят инструктажи по технике безопасности. В ремонтной мастерской проводят следующие виды инструктажа: вводный, на ра-бочем месте (первичный) при допуске к работе, повседневный, периодический.
Инструктаж для рабочих на участках с повышенной опасностью (повторный инструктаж) проводится 1 раз в 3 месяца. Это относится к электрикам, газа - элек-тросварщикам. Для всех остальных рабочих инструктаж проводится 1 раз в 6 месяцев.

После инструктажа рабочие расписываются в журнале «Учета инструктажа по технике безопасности».
В здании мастерской применяется естественное и искусственное освещение. На рабочих местах применяется местное освещение. Все оборудование имеет заземление. Корпус ремонтной мастерской имеет молниезащиту. Выполнен контур заземления и молниезащиты. В помещении ремонтной мастерской имеются средства пожаротушения, смонтированные на щитах в доступных местах. В ноч-ное время вся территория предприятия освещена.

4.2 КАТЕГОРИРОВАНИЕ ОБЪЕКТА

- По классу санитарно-защитной зоны.
- По электроопасности.
- По взрывопожароопасности.
- По молниезащиты.
По классу санитарно-защитной зоны относится к 5-му классу, размер сани-тарно-защитной зоны 100 м
По опасности поражения электрическим током (цех) относится к помеще-ниям с повышенной опасностью.
По пожарно-взрывной опасности относятся к категории «Г».
По устройству молниезащиты – ко 2-ой категории.

4.3 РАЗРАБОТКА КОМПЛЕКСНЫХ РЕШЕНИЙ ПО УЛУЧШЕНИЮ УС-ЛОВИЙ ТРУДА

Разборочно-сборочные работы составляют большую часть в общей тру-доемкости ремонта тракторов. При проведении этих работ применяются различ-ные подъемно-транспортные механизмы, используется инструмент. На рабочих местах в ремонтной мастерской должно уделяться особое внимание безопасности рабочих. Все оборудование должно быть исправным и эксплуатироваться только в соответствии с требованиями техники безопасности. Поэтому при работе необ-ходимо выполнять инструкции по проведению определенных видов работ. В связи с наличием шума и вибраций при проведении разборочно-сборочных работ необходимо также принимать меры по снижению и защите от воздействия этих вредных факторов производства.

4.5 РАСЧЕТ ВЕНТИЛЯЦИИ
При заделке трещин в процессе ремонта коробки перемены передач исполь-зуют полимерные материалы. Над рабочим местом имеется местный отсос, но в целом в помещении отсутствует вентиляция, поэтому в дипломном проекте про-изводится расчет общеобменной вентиляции.
Воздухообмен LГП, необходимый для удаления из помещения вредных га-зов, рассчитывается по формуле:

LГП = Р / РПДК – РН , (4.11)
где Р – скорость выделения вредного вещества в помещении определяется расчетным путем или экспериментально, (мг/ч);
РПДК – допустимое содержание вредного вещества в воздухе помеще-ния,(мг/м), [19];
РН – содержание вредного вещества в приточном воздухе, (мг/м). Прини-маем равный 0.
Определение скорости выделения вредного вещества в помещении:
Р = GЭ × QСВ × К / 100, г/ час , (4.12)
где Gэ – масса израсходованных электродов за 1 час работы, (кг);
К – содержание вредных компонентов в электродах, (г/кг), [19];
qСВ – содержание токсических веществ, %.


Р = 0,8 × 8,8 × 3 / 100 = 0,211 г/час.
РПДК = 0,3 мг/м.
LГП = 0,211 / 0,3 = 703,3 м3/час.
Определение кратности воздухообмена:
К = LГП / V, (4.13)
где V – объем помещения, V = 122,5 м³.
К = 703,3 / 122,5 = 5,7.
Расчет производительности вентилятора:
D = K3 × L, м³/час (4.14)
где К3 – коэффициент запаса, К3 = 1,2 [19].
D = 1,2 × 703,3 = 844,0 м³/час.
Потери напора на прямых участках труб, (Па):
НПП = yt × lт × rв × uСР2 / 2dт , (4.15)
где yt – коэффициент, учитывающий сопротивление труб, yt = 0,02;
uСР2 – средняя скорость воздуха на рассчитываемом участке сети, для при-легающих к вентилятору участков они принимаются 8…12 м/с, для удаленных – 1…4 м/с. Принимаем uср2 = 6 м/с;
lт – длина трубы, lт = 6 м;
dт – принятый диаметр трубы на участке, dт = 0,3 м.
НПП = 0,02 × 7 × 1,18 × 62 / 2 × 0,3 = 9,91 Па.
Расчет местных потерь напора в переходах, коленах, жалюзи:
Нм = 0,5yм × uср2 × rв , (4.16)
где yм – коэффициент местных потерь напора, (Па).
Нм = 0,5 × 1,1 × 1,1 × 62 × 1,18 = 25,70 Па.
Определяем суммарные потери напора, (Па):
Н = НПП + НМ , (4.17)
Н = 9,91 + 25,7 = 35,61 Па.
Определение номера вентилятора N, коэффициент полезного действия hВН и безразмерное А, используя Н.
Используя [19], определяем А = 3500, hВН = 0,5. Отсюда, используя график [19], принимаем вентилятор N = 3, Q = 1000 м3/час, n = 20 с-1.
Расчет мощности электродвигателя вентилятора РДВ (кВт):
Р = НВ × LВ / 3,6 × hВН × hП , (4.18)
где hП – коэффициент полезного действия передачи, принимаем hП = 0,9.
Р = 40 × 1000 / 3,6 × 10 × 0,50 × 0,90 = 1,2 кВт.

4.6 ИНСТРУКЦИЯ ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ РАЗБОРОЧНО-СБОРОЧНЫХ РАБОТ

1 К выполнению разборочно-сборочных работ на ремонтном предпри-ятии допускаются лица, прошедшие медицинскую комиссию, ознакомившиеся с условиями работы, получившие инструктаж по технике безопасности при работе на данном рабочем месте. Рабочий должен соблюдать правила работы на данном рабочем месте. Лица, допущенные к работе, должны обеспечиваться спецодеждой и средствами индивидуальной защиты. Рабочие должны быть ознакомлены с оказанием первой медицинской помощи при несчастном случае.
2 Перед началом работы необходимо убедиться в исправности инстру-мента, устройств и конечных выключателей. Опробовать электрический инстру-мент включением вхолостую.
3 Правила безопасности при работе.
Запрещается проводить разборочно-сборочные работы в непредназначенных для этих целей местах. Необходимо применять специальные приспособления, которые снижают и исключают возможность несчастных случаев. При работе применять только исправный инструмент, предназначенный для выполнения данного вида работ.
4 Требования безопасности по окончании работы.
По окончании работы необходимо обесточить все электрооборудование, от-ключить подачу воздуха или воды, привести рабочее место в порядок, убрать мусор. Инструмент необходимо разместить в специально предназначенные для этого места. При необходимости произвести соответствующее техническое об-служивание оборудования.
5 Требования безопасности в аварийных ситуациях.
При возникновении аварийной ситуации необходимо принять все возможные меры, чтобы исключить возможность травмирования людей и поломок обо-рудования. Необходимо отключить питание неисправного оборудования и преду-предить об опасности окружающих. Предпринять меры для уменьшения тяжести последствий аварии. При несчастных случаях необходимо оказать первую меди-цинскую помощь пострадавшим. Сообщить о случившемся в администрацию. Для пострадавших вызвать «Скорую помощь» или организовать доставку их в боль-ницу.

4.7 РАЗРАБОТКА РЕШЕНИЙ ПО ЭКОЛОГИЧЕСКОЙ БЕЗОПАСНОСТИ

В настоящее время вопросы экологической безопасности имеют все более актуальное значение. В ОАО «Брянскавтодор» Брянский РМуч проблеме не уде-ляется должного внимания. Однако, некоторые меры по улучшению экологиче-ской обстановки в недавнем прошлом приняты. По периметру территории пред-приятия создана санитарная зона, которая содержится в соответствующем состоя-нии. На территории предприятия расположены плановые насаждения. При ремонте техники отработавшие масла сливаются в емкости, затем подвергаются перера-ботке. После мойки техники вода проходит сначала очистные сооружения, а потом попадает в канализацию.

Основными источниками загрязнения окружающей среды являются: элек-трогазосварочные работы, обработка металлов, моечные работы, покрасочные работы. Поэтому необходимо на участках, где производятся данные работы, уста-новить соответствующее оборудование по защите окружающей среды. При про-ведении моечных работ в цехе необходимо предусмотреть замкнутое использова-ние моющего агента. При работах, связанных с обработкой металлов, применяют емкости для складирования лома для последующей сдачи его в переработку. Сва-рочные посты необходимо оборудовать искусственной вентиляцией и фильтрами для предотвращения выбросов вредных веществ в окружающую среду.

5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ПРОЕКТА
5.1 РАСЧЕТ АБСОЛЮТНЫХ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗА-ТЕЛЕЙ ПРОЕКТА
Ремонтные работы, выполняемые техническим сервисом должны быть не только качественными, но и производиться с минимальными затратами. Технико-экономические показатели дают возможность сделать окончательные выводы об экономической целесообразности строительства предприятия и об эффективности его работы.
К основным технико-экономическим показателям ремонтного предприятия следует отнести: стоимость основных производственных фондов, удельный вес активной части фондов, размер оборотных средств, производственную площадь, количество основного оборудования, программу предприятия в условных ремон-тах и денежном выражении, численность промышленно-производственного пер-сонала, себестоимость ремонта изделия, объем валовой продукции, прибыль и годовую экономию предприятия.
Стоимость основных производственных фондов исходного и проектируемо-го объекта рассчитывается по формуле:
Со = Сзд + Соб + Сп.и, (5.1)
где Сзд - стоимость здания ремонтной мастерской, руб.;
Соб - стоимость установленного оборудования, руб.;
Сп.и - стоимость приборов, приспособлений и инструмента, руб.
Рассчитываем стоимость производственного здания:
Сзд = Сзд  Fп, (5.2)
где Сзд - средняя стоимость строительно-монтажных работ, отнесенная к 1 м2 производственной площади ремонтной мастерской, руб.;
Fп - производственная площадь, м2.

 

Таким образом:
Сзд =2160  50 = 108000 тыс. руб.
Стоимость установленного оборудования, приборов, приспособлений, инст-румента и инвентаря рассчитываем по формулам:
Соб. = Соб  Fп., (5.3)
Сп.и = Сп.и  Fп, (5.4)
где Соб, Сп.и - удельная стоимость оборудования, приборов, инструмента на 1 м2, руб.
Соб = 43200 тыс. руб.
Сп.и = 4320 тыс. руб.
Таким образом, стоимость основных производственных фондов:
Со = 108000+43200+4320=155520 тыс. руб.
Определим стоимость дополнительных капитальных вложений по следую-щей формуле:
(5.5)
где - объем увеличенной годовой программы предприятия;
, - укрупненный норматив на строительно-монтажные работы и оборудование.

Определим стоимость основных производственных фондов мастерской по-сле проведения организационно-технических мероприятий:
(5.6)

Произведем расчет объема валовой программы ремонта по формуле:
(5.7)
где - принятая программа ремонта, шт.
- отпускная цена, руб.
Исходный вариант:

Проектируемый вариант:

Рассчитываем напряженность использования площади по объему валовой продукции:
(5.8)
Исходного варианта:

Проектируемого варианта:

Важным показателем ремонтной мастерской для ее работы является себе-стоимость. Себестоимость ремонтной продукции – это выражение в денежной форме текущих затрат ремонтной мастерской на производство и сбыт продукции. Ее находим по формуле:
(5.9)
где - полная себестоимость ремонта, руб.;
- цеховая себестоимость ремонта, т. е. затраты без учета внепроизвод-ственных расходов, руб.;
- общехозяйственные расходы, руб.;
- внепроизводственные расходы, руб.
Цеховую себестоимость ремонта определяем по формуле:
(5.10)
где - полная заработная плата, руб.;
- затраты на запчасти, руб.;

- затраты на ремонтные материалы, руб.;


- стоимость общепроизводственных расходов, руб.
(5.11)
где -основная заработная плата, руб.;
- дополнительная заработная плата, руб.

- начисления на единый социальный налог составляют 35,6%.
Основную заработную плату рассчитываем по формуле:
(5.12)
где - общая трудоемкость ремонта за год,
- тарифная ставка по среднему разряду
Тогда для проектированного варианта получим:






Определяем общепроизводственные расходы:
(5.13)
где -коэффициент общепроизводственных расходов,


Определим общехозяйственные расходы:
(5.14)
где -коэффициент общехозяйственных расходов,

Определим внепроизводственные расходы:
(5.15)
где -коэффициент внепроизводственных расходов,


Общая себестоимость ремонтной продукции составила 5275,3 тыс. руб., то-гда себестоимость одного ремонта составит:
(5.16)

Эффективность использования труда в ремонтной мастерской устанавливаем расчетом производительности труда:
(5.17)
где - объем валовой продукции, руб.;
- численность персонала, чел.
Исходного варианта:
чел.
Проектируемого варианта:
чел.
Эффективность производственных затрат мастерской устанавливаем расче-том рентабельности:
(5.18)
где - отпускная цена изделия, руб.;
- полная себестоимость ремонта, руб.
= 25%
Плановую прибыль определим как разность между объемом валовой про-дукции оптовых ценах и полной себестоимости всей продукции по формуле:
(5.19)

Определяем срок окупаемости дополнительных капиталовложений по фор-муле:
(5.20)
года


Таблица 5.1 – Технико-экономические показатели

Показатели Варианты
Исходн. Проектир.
Дополнительные кап. вложения, тыс.руб. 2375
Программа ремонта, шт. 50 100
Численность рабочих, чел. 13 15
Производственная площадь, м2 2160 2160
Объем валовой продукции, тыс. руб. 3500 7000
Производительность труда, тыс. руб./чел. 269,2 466,6
Себестоимость одного ремонта. руб. 70000 52753
Плановая прибыль, руб. - 1724700
Рентабельность, % - 25
Срок окупаемости, лет - 1,3


ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ

Данный дипломный проект разработан для внедрения в мастерскую ОАО «Брянскавтодор» устройства для ремонта КПП автомобилей с целью совершенствования ремонта автомобилей КамАЗ позволяет сделать следующие выводы:
Анализ производственной деятельности предприятия и его технико-экономических показателей показал, что при ремонте КПП автомобилей применяется устаревшее оборудование. Это приводит к снижению производительности труда и качества ремонта, а также к повышению себестоимости ремонта.
В результате выполнения проекта был предложен технологический процесс восстановления корпуса КПП автомобиля КамАЗ.
Для повышения производительности ремонта КПП в конструкторской разработке предложено устройство для ремонта.
Проведенные мероприятия в разделе «Безопасность жизнедеятельности» позволяет улучшить состояние охраны труда и экологической безопасности производства.
Годовая экономия эксплуатационных затрат составила 1724700 рублей. Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений на разработанное устройство составил 1,3 года

 




Комментарий:

Дипломная работа полная, Все есть!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы