Главная       Продать работу       Заказать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > автомобили
Название:
Проектирование участка по ремонту топливной аппаратуры в ОАО «720 РЗ СОП» с разработкой приспособления для вертикально-хонинговального станка

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: автомобили

Цена:
750 грн



Подробное описание:


АННОТАЦИЯ

В данном дипломном проекте разрабатывается участок по ремонту топливной аппаратуры и технология восстановления плунжерных пар топливных насосов высокого давления дизелей.
В общей части представлена характеристика предприятия и его производственные показатели. В технологической части проек-та приведен расчет участка по ремонту топливной аппаратуры, а также приведена технология ремонта плунжерных пар.
В конструкторской части приведен расчет приспособления для вертикально-хонинговального станка, необходимого для фиксации плунжерной втулки. Выполнены прочностные расчеты элементов приспособления.
В разделе «Безопасность жизнедеятельности» рассмотрены вопросы охраны труда и экологии.
В экономической части рассчитаны показатели экономической эффективности от внедрения проекта.

 

 

 

 

 

 


СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ 4
1 АНАЛИЗ ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ 6
1.1 Организационная структура предприятия ОАО «720 РЗ СОП» 6
1.2 Анализ технико-экономических показателей предприятия 6
1.3 Общая характеристика цеха по ремонту двигателей 9
1.4 Анализ организации труда в цехе 10
1.5 Обоснование выбора темы дипломного проекта 11

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 13
2.1 Дефекты плунжерной пары 13
2.2 Способы восстановления плунжерных пар 17
2.3 Разработка технологического процесса ремонта
плунжерной пары 27
2.4 Расчет участка по ремонту топливной аппаратуры 30

3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ 36
3.1 Описание установки 36
3.2 Прочностные расчеты 38

4 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ 41
4.1 Анализ условий труда при работе по восстановлению
плунжерных пар 42
4.2 Разработка комплексных решений, обеспечивающих
безопасность на производстве 42
4.3 Классификация и категорирование объекта 43
4.4 Расчет искусственного освещения 45

 

4.5 Инструкция по охране труда на участке ремонта топливной
аппаратуры 48
4.6 Экологическая безопасность 50

5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ПРОЕКТА 52

ЗАКЛЮЧЕНИЕ 58
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 59
ПРИЛОЖЕНИЕ 61

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время нет такой отрасли сельского хозяйства, в ко-торой не использовались бы машины и механизмы в самых широких масштабах. Только в результате насыщения всех отраслей народного хозяйства высокопроизводительными машинами, внедрения комплексной механизации и автоматизации производства можно добиться повышения производительности труда и расширения выпуска различной продукции.
Для обеспечения высоких темпов роста сельского хозяйства ис-пользуются все резервы увеличения автотракторного парка, в том числе и массовый ремонт. Ремонт машин является объективной не-обходимостью для поддержания их в работоспособном состоянии в течении запланированного срока службы, а объемы ремонтных работ зависят от продолжительности эксплуатации.
При длительной эксплуатации автомобилей и тракторов наступа-ет момент, когда уровень надежности снижается на столько, что вос-станавливать его в условиях эксплуатационных предприятий оказы-вается экономически нецелесообразным и поэтому их подвергают ка-питальному ремонту на авторемонтных предприятиях. Какой бы со-вершенной конструкции автомобили не вступали в процесс эксплуа-тации, с течением времени из-за различия в ресурсах их составных частей обнаруживаются недостатки, которые приходится устранять ремонтом.

 

 

 

Многочисленная сеть ремонтных заводов и различных ремонтных
предприятий, созданных в стране, призвана удовлетворять все по-требности в ремонтах автомобилей. Однако, несмотря на большие успехи, достигнутые авторемонтниками, еще имеются неиспользо-ванные потенциальные возможности повышения эффективности ка-питального ремонта.
Реализация резервов повышения эффективности капитального ремонта автомобилей обеспечит дальнейшее совершенствование технологий и организации авторемонтного производства, усилит влияние автомобильной промышленности в формировании техниче-ского уровня ремонтных заводов, в разработке технологии восста-новления типовых деталей и уровня автоматизации процессов. Успех решения этих задач во многом будет определяться методологическим обеспечением и подготовленностью к этой деятельности работников ремонтного производства и, прежде всего его инженерного состава.

 

 

 

 

 

 

 

1 АНАЛИЗ ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ
1.1 ОРГАНИЗАЦИОННАЯ СТРУКТУРА ПРЕДПРИЯТИЯ
ФГУП «720 РЗ СОП» МО РФ

Организационная структура предприятия – совокупность под-разделений и служб производственного, вспомогательного, культур-но-бытового и хозяйственного назначения.
Совершенствование системы управления в настоящее время рассматривается как важный резерв роста общественного производ-ства и его эффективности. Особым исполнительным органом являет-ся генеральный директор, в обязанности которого входит управление предприятием. Генеральному директору подчиняются главный эконо-мист, главный бухгалтер, главный инженер, инженер по снабжению. Главному инженеру подчиняются начальник технического обслужива-ния, начальник электромеханического отделения, заместитель на-чальника по производству, которому в свою очередь подчиняются на-чальник производственного отдела и начальник разборочно-комплексного участка. Начальнику производственного отдела подчи-няется начальник цеха. Начальнику цеха подчиняются мастера участ-ков, а мастерам участков – слесари-ремонтники, электро–газосварщики, станочники и вспомогательные рабочие.

1.2 АНАЛИЗ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ
ПРЕДПРИЯТИЯ

Анализируя таблицу 1.1 видно, что за последние годы не измени-

 

 


лись производственные площади. Увеличение стоимости основных производственных фондов произошло за счет изменения других эконо-мических показателей, а также благодаря грамотной политике предпри-ятия в приобретении современного оборудования. Вследствие этого увеличилась фондовооруженность на 20%. Динамика технико-экономических показателей предприятия представлена в таблице 1.1.

Таблица 1.1 – Динамика технико-экономических показателей ОАО «720 РЗ СОП»

Показатели Годы 2011
к
2009
2009 2010 2011
Среднегодовая стоимость ОПФ, тыс. руб. 21242,0 21642,1 22742,6 107,1
Фондовооруженность, тыс. руб. 84,97 86,22 87,47 102,9
Товарная продукция, тыс. руб. 46432,44 50674,5 60427,4 130,1
Общая площадь, м2 127000 127000 127000 -
Производственная площадь, м2 101000 101000 101000 -
Затраты на 1 руб. выпускаемой продукции, коп. 0,91 0,90 0,89 -
Годовая себестоимость ремонт-ных работ, тыс. руб. 42413,77 45524,90 53875,22 127,0
Производительность труда, тыс. руб./чел. 185,73 201,89 232,41 125,1
Численность промышленного производственного персонала, чел. 250 251 260 104,0
Фонд оплаты труда, руб. 23816200 28470900 35238800 148,0
Средняя заработная плата, руб. 7939 9452 11294 142,3
Общая рентабельность, % 9,5 11,3 12,2

 

Увеличение товарной продукции связано с ростом цен на за-пасные части, ремонтные материалы, транспортные расходы и т.д.
Производительность труда является одним из обобщающих по-казателей развития производства. Таблица 1.1 показывает, что за период 2009 г. по 2011 г. имеет место, тенденция ее постоянного рос-та и в результате производительности труда производственных рабо-чих увеличилась на 37%. Это объясняется значительным ростом го-довой себестоимости ремонтных работ при незначительном измене-нии среднегодового числа производственных рабочих.
Как видно из таблицы 1.1 среднемесячная заработная плата производственных рабочих неуклонно увеличилась и выросла к 2011 г. в 1,3 раза по сравнению с 2009 г.
В целом работу предприятия можно считать стабильной, одной из причин низкой рентабельности является диспаритет цен, налого-вая система, повышение цен на энергоносители, а также стремление предприятия сохранить в прежнем количестве рабочие места, не-смотря на сезонную занятость рабочих.
Рентабельность – это показатель, характеризующий эффектив-ность использования фондов. На уровень рентабельности оказывают влияние факторы, определяющие массу прибыли, показатели ис-пользования основных производственных фондов, их структура. Все эти факторы можно разделить на группы: внешние и внутренние.
- К внешним относят изменение цен на выпускаемую продук-цию, тарифов на перевозки. Отпускные цены на ремонтные работы и услуги для наглядности представим в виде таблицы 1.2.

 

 


Таблица 1.2 – Отпускные цены на ремонтные работы и услуги

Наименование ремонтных ра-бот и услуг Сумма, руб.
1 2
Капитальный ремонт двигате-ля:
КамАЗ-740
ЗиЛ-130
ЗиЛ-131
Д-245
ЯМЗ-236
ЯМЗ-238

140000
49800
51400
69600
136000
145000
Капитальный ремонт автомо-биля:
ЗиЛ-131
УРАЛ-4320
ЗиЛ-130

247500
390400
223300
Расточка, шлифовка, полиров-ка коленчатого вала
8000
Капитальный ремонт старте-ров:
Ст-142Б
Ст-72
2400
7200
Капитальный ремонт генера-торов:
Г-250
Г-287
Г-288
Г-273

870 1020 1200
1260

1.3 ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ЦЕХА ПО РЕМОНТУ
ДВИГАТЕЛЕЙ

Цех по ремонту двигателей является производственным под-разделением в составе предприятия.
В этом цеху производится ремонт следующих марок двигателей ЯМЗ236,238, 1Д6,1Д12, а также ДВС грузовых автомобилей КамАЗ,

 

ЗИЛ, УРАЛ. В цеху имеется все необходимое оборудование для ре-монта двигателей.
В цехе работает 14 рабочих – мотористов различной квалифи-кации.
Годовая программа ремонта двигателей представлена в таблице 1.3.
Таблица 1.3 – Годовая производственная программа
Наименова-ние ремон-тируемо-го изделия Вид
ремонта Годы
2009 2010 2011


ЗИЛ-130
КамАЗ-740/3
ЯМЗ
Капиталь-ный
-«-
-«-

60
72
12

69
71
7
73
82
6

Анализируя таблицу, можно сделать вывод, что предприятие из года в год увеличивает количество ремонтов. В 2010 г. количество капитальных ремонтов увеличилось на 28 двигателей по сравнению с 2009 г. Это стало возможным потому, что увеличилось количество ремонтов автомобилей за счет внедрения нового оборудования.
Вследствие этого предприятие увеличило свою прибыль. Каче-ство ремонтов высокое, так как используются качественные комплек-тующие материалы. Ремонт производят высококвалифицированные мотористы.

1.4 АНАЛИЗ ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА В ЦЕХЕ

В моторном цехе организованна пятидневная рабочая неделя


при работе в одну смену. Продолжительность рабочего дня состав-ляет восемь часов. В предпраздничные дни рабочий день сокраща-ется на 1 час.
Оплата труда на предприятии сдельно – премиальная, премии составляют 20%.
В моторном цехе производится ремонт двигателей необезли-ченным методом. При этом форма организации труда является по-стовой. Эта форма труда характеризуется тем, что весь технологиче-ский процесс ремонта расчленён на отдельные операции или группы операций которые выполняются на отдельных специализированных постах или участках.
Применение этой формы организации труда позволяет добить-ся высокой производительности труда, так как ремонтные работы производятся на специализированных местах, с применением спе-циализированного инструмента. Специализация рабочих на выпол-нении определённого вида работ также даёт повышение производи-тельности и качества труда. Большое влияние на качество ремонта оказывает и квалификация рабочих.

1.5 ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА ТЕМЫ ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА

Для повышения эффективности деятельности ФГУП “720 РЗ СОП”, увеличения прибыли и рентабельности, уменьшения затрат необходимо внедрение новых технологических процессов, примене-ние современных высокоэффективных и энергосберегающих техно-логий, современного оборудования, расширение сферы деятельно-сти и услуг предприятия.

 


В данном дипломном проекте предлагается спроектировать участок по ремонту топливной аппаратуры; разработать технологи-ческий процесс ремонта плунжерной пары и для выполнения пред-ложенного технологического процесса разработана конструкция при-способления для восстановления втулки плунжерной пары. С помо-щью предложенного приспособления плунжерная втулка восстанав-ливается термопластическим деформированием.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 ДЕФЕКТЫ ПЛУНЖЕРНОЙ ПАРЫ

Система питания обеспечивает двигатель топливом и очищен-ным воздухом. Технико-экономические показатели работы двигателя в значительной мере определяются техническим состоянием топ-ливной аппаратуры. Плунжерная пара играет одну из важных ролей в работе топливной аппаратуры. Она устанавливается в корпусе то-пливного насоса и служит для создания давления (30 МПа), а также регулирует количество подаваемого топлива. Плунжерная пара со-стоит из плунжера и плунжерной втулки.
Наибольшему износу подвержена поверхность плунжера. Ос-новной причиной износа плунжерной пары являются абразивные частицы, находящиеся в дизельном топливе. Они имеют размер 0,001 – 0,005 мм и плохо задерживаются фильтрами.
У плунжера больше всего подвержена износу головка, особенно уча-сток в ее верхней части, расположенный против впускного окна гиль-зы (рисунок 2.1, зона 1). Изношенная поверхность имеет вид желобо-образной канавки, которая размещается вдоль плунжера от верхнего торца и проходит ниже середины головки. Максимальная глубина ее 23 – 25 мкм, ширина 4,5 – 5 мм (у верхнего торца головки плунжера), длина 9,5 – 10 мм, общая площадь 42 – 50 мм2.
Блестящая поверхность плунжера в результате износа на этом

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Рисунок 2.1 – Места износа головки плунжера

участке становится изрезанной продольными рисками (в виде бороз-док).
Внешними признаками изношенного участка являются матовый оттенок поверхности и гребенчатая неровность.
Меньше изнашивается винтовая кромка плунжера (рисунок 2.1,

 


зона 2). Нормально подрезанная под углом 90º кромка вследствие абразивного износа округляется. Изношенная поверхность располо-жена в 5,5 мм от верхнего торца и захватывает участок, лежащий в непосредственной близости к винтовой кромке. Ширина пораженного участка по цилиндрической поверхности незначительна, а наиболь-шая (2,5 – 2,7 мм) находится напротив перепускного отверстия; по высоте головки износ распространяется на 4 мм.
Величина скругления винтовой кромки на торце различна: ее максимальный износ находится на участке против перепускного бо-кового отверстия плунжера, расположенного в 6,5 мм от верхнего торца, и составляет 18 – 20 мкм; минимальный износ равен 3,5 мкм и находится на расстоянии 9,5 мм от торца.
Внешний вид изношенной поверхности винтовой кромки плун-жера имеет характерные для абразивного износа бороздки, распо-ложенные вдоль плунжера.
Незначительный износ имеет поверхность малой перемычки (рисунок 2.1, зона 3), на которой образуются отдельные неглубокие риски, идущие вдоль плунжера от верхнего торца до кромки верти-кального паза. Так как этот участок из всей доведенной поверхности головки имеет наименьшую длину и, следовательно, меньшее со-противление, то в момент создания высокого давления в надплун-жерной камере часть топлива просачивается по рискам и ца-рапинам.
Изнашивается и кромка подпорного заплечика плунжера (рису-нок 2.1, зона 4). Кромка, подрезанная под углом 90º, вследствие абразивного износа округляется и на ее поверхности образуются короткие глубокие риски, идущие вдоль оси плунжера по всей окруж-ности.
Иногда имеют место случаи заклинивания плунжера во втулке, причем это проявляется в начальный период работы детали, напри-

 

мер, в процессе обкатки двигателя. Увеличение количества этих де-фектов объясняется выпуском плунжерных пар с малыми величи-нами зазора, что достигается селективной сборкой. Незначительные нарушения зазора, вызванные деформацией гильзы при монтаже, значительные отклонения от цилиндрической формы деталей при изготовлении, фазовые и структурные превращения в металле, приводящие к увеличению размеров плунжера, а также релаксация внутренних напряжений, возникающих в процессе термической и механической обработки деталей – все это приводит к контактированию деталей на отдельных участках с последующим схватыванием.
У гильзы наибольшему износу подвержена внутренняя поверх-ность, примыкающая к впускному и перепускному окнам. Больший из-нос находится у верхнего окна, меньший – у перепускного.
Износ в зоне впускного окна охватывает участок в виде желобо-образной полосы (рисунок 2.2) шириной 4,5 – 5 мм, расположенной вдоль гильзы. Изношенный участок сверху над окном занимает по-верхность 01 – 35 мм2, а снизу 24 – 27 мм2, расположенной вдоль гильзы. Поверхность над верхней кромкой окна покрыта парал-

 

 

 

 

Рисунок 2.2 – Износ гильзы у впускного окна

 

лельными бороздками, расположенными вдоль гильзы. Кромка име-ет большой завал, как бы снятый пилой неровный рваный край. Наи-больший износ сосредотачивается вблизи от окна и при этом в большей мере над ее верхней кромкой. В плоскости, проходящей через ось окна, находится максимальный износ. У верхней кромки он составляет 25 – 27 мкм. Ближе к верхнему торцу износ постепенно уменьшается.
Коррозионные поражения плунжерных пар носят точечный ха-рактер разрушения прецизионной поверхности. Обычно можно на-блюдать следы коррозии у пар, имевших контактирование с водой, попавшей в топливо, особенно имеющее повышенное содержание серы.
Кавитация обусловливается местным падением давления в по-токе, возникающем при перекрытии отсечных органов, а следова-тельно, возможностью выделения из жидкости паров воздуха (мест-ное закипание) с последующей конденсацией паров в области повы-шенного давления. Кинетическая энергия частиц, заполняющих с большой скоростью полости конденсирующихся пузырьков, вызыва-ет местный гидравлический удар, сопровождающийся резким повы-шением давления в этой точке и разрушающий поверхность метал-ла. Самонаправленное действие потока (струи жидкости на повреж-денную кавитацией поверхность повышенной шероховатости также вызывает разрушение металла – эрозию. С течением времени ка-верны распространяются как в глубину, так и по площади.

2.2 СПОСОБЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ПЛУНЖЕРНЫХ ПАР

Из-за большого количества дефектов и высокой точности изго-товления прецизионные детали требуют особого подхода к выбору

 

способов восстановления. Этот вопрос наиболее актуален сегодня, так как существует большое количество деталей, имеющих прецизи-онные поверхности.
Необходимо разработать такой метод восстановления, который должен обеспечивать: высокую твердость поверхностей с последую-щей ее хорошей обработкой, достаточную толщину покрытия, высокую коррозионную стойкость и хорошую адгезию покрытия с основой. При этом метод не должен требовать применения сложного оборудования, быть производительным и экологически чистым.
Пути повышения надежности прецизионных деталей, а также их ремонту посвящено большое количество работ. В настоящее время разработано и исследовано значительное количество способов вос-становления прецизионных деталей (рисунок 2.3). Однако широкое распространение в ремонтном производстве нашли лишь некоторые. В основном на ремонтных предприятиях и при фирменном ремонте в условиях заводов-изготовителей применяется перекомплектовка пары с заменой плунжера новым. Недостатком этого способа являются пе-рерасход дорогостоящей инструментальной стали и необходимость использования большого количества оборудования для обработки плунжера в процессе изготовления.
Довольно широко применяется технология восстановления гальваническим хромированием. Однако технология восстановления плунжерных пар путем электролитического хромирования имеет ряд существенных недостатков, которые ограничивают ее применение. К ним можно отнести:
1. Повышенная склонность хрома к схватыванию.
2. Выкрашивание и отслаивание отдельных участков поверхно-сти при наличии колебаний и ударных воздействий.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 2.3 – Способы восстановления прецизионных де-талей

 

 


3. Образование микротрещин и выкрашивание поверхностного слоя вследствие прожогов поверхности 1, с. 35.
Все покрытия, получаемые гальваническим методом, включая холодное хромирование, железнение, электролитическое натирание обладают сходным комплексом недостатков. Наиболее существен-ными из них являются: плохая адгезия с основой, низкая стабиль-ность ванн, экологическая опасность растворов и необходимость их утилизации. При этом износостойкость получаемых покрытий обыч-но невысока.
Другие способы имеют схожие недостатки. Кроме того, они тре-буют либо дорогостоящих материалов, либо сложного оборудо-вания. Трудоемкости этих процессов значительны.
На заводах-изготовителях применяется метод ремонтной дета-ли. Плунжерные пары ремонтируют постановкой нового плунжера увеличенного размера. Изношенную втулку хонингуют до выведения следов износа, затем азотируют (втулки насоса распределительного типа) и доводят. Затем втулки сортируют на 40 размерных групп. Плунжеры увеличенного ремонтного размера подбирают к втулкам и проводят совместную доводку деталей. Это позволяет получить 100%-й ресурс прецизионных пар, но и приводит к значительному расходу запасных частей, дефицитного материала и увеличению производственных мощностей.
Способ восстановления диффузионным борированием в рас-плаве солей не нашел применения в ремонтном производстве из-за незначительного приращения линейных размеров, а также по причи-не высокой хрупкости боридных слоев и склонности к скалыванию, особенно при ударных нагрузках. Сам процесс борирования очень токсичен.

 

Нанесение полимеров на детали процесс низкотемпературный.
При этом физико-механические свойства покрытий не отвечают эксплуатационным требованиям.
Восстановление прецизионных соединений диффузионными хромонитридными покрытиями 2 позволяет восстанавливать весь объем ремонтного фонда. При этом контактирующие поверхности де-талей могут иметь различную степень упрочнения. Твердость восста-новленных деталей находится на уровне твердости кварцевого абра-зива и превышает ее в 1,4 раза. Сложность технологий и применяе-мого оборудования, заключающиеся в совмещении двух процессов химико-термической обработки, не дали возможности широкого рас-пространения данного метода в ремонтном производстве.
В последнее время более перспективным является направле-ние получения покрытий с требуемыми физическими, химическими, механическими и другими свойствами с помощью комплексного насыщения двумя или несколькими элементами. Новый технологический подход, используемый Болдиным М.И. 3, заключается в восстановлении работоспособности прецизионных соединений за счет комплексного насыщения одной детали. Предложенный технологический процесс борохромирования позволяет восстанавливать весь объем ремфонда. Тем не менее, этот процесс имеет низкую технологичность и высокую токсичность вследствие применения галогимидов щелочных и щелочно-земельных металлов.
Таким образом, рассмотренные способы получения износостой-ких карбидных и боридных покрытий методами диффузионной ме-таллизации обладают двумя основными недостатками. Во-первых, низкой технологичностью и экологической вредностью

 


применяемых смесей при газофазном контактном насыщении дета-лей (порошковым способом). Во-вторых, способ не позволяет полу-чать требуемую толщину покрытия и приращения линейных разме-ров с учетом припуска на механическую обработку.
Разработанные до настоящего времени методы для поверхно-стного упрочнения прецизионных пар не позволяют обеспечивать вы-сокие показатели надежности узлов. С этой точки зрения заслужи-вает внимания метод диффузионного борирования, который позволяет получать поверхностные слои, обладающие высокой твердостью и износостойкостью. Бориды также обладают хорошей устойчивостью против окисления.
Существует несколько способов диффузионного борирования: электролизный, жидкостный 7, 8, газовый и порошковый 9, 10. Бо-рирование из очень активных смесей газов неприемлемо для про-мышленного внедрения ввиду токсичности и взрывоопасности этих сред. Электролизный 4, 5, 6 способ борирования также имеет ряд недостатков: необходимость применения довольно сложного обору-дования; низкая стойкость ванн; неравномерность слоя; трудность, а иногда и невозможность диффузионного насыщения двумя элемен-тами.
Из перечисленных способов порошковый наиболее приемле-мый, так как подходит для совместного насыщения двумя элемента-ми, а также применение порошковых смесей на практике дает ста-бильные результаты при многократном их использовании. Однако не-значительное приращение линейных размеров, а также высокая твердость и хрупкость боридных слоев затрудняет механическую об-работку, способствует появлению трещин и выкрашиванию

 


на рабочих поверхностях. Для того, чтобы бориды железа могли вы-держивать более высокие нагрузки, возникающие в процессе абра-зивного изнашивания, им должна быть присуща некоторая способ-ность пластически деформироваться. Повысить пластичность, а сле-довательно и работоспособность боридов железа можно его легиро-ванием или изменением структурного состояния боридного слоя. Од-ним из путей решения этой задачи может быть последовательное или одновременное насыщение металла двумя или большим числом элементов.
Наиболее перспективным, с точки зрения улучшения состава и структуры боридных слоев, выглядит способ комплексного диффузи-онного насыщения, позволяющий совместить качества двух или не-скольких диффузирующих элементов. Доказательством тому служит комплексное насыщение из порошковой смеси, содержащей наряду с бором такие элементы, как цинк, титан, цирконий и др., приводящие к снижению хрупкости слоя. Пластичность диффузионного слоя в таких случаях повышается за счет снижения его твердости.
Достаточно хорошее совмещение требований к толщине и пла-стичности слоя при достаточно высокой микротвердости позволяет комплексное насыщение поверхности стальных изделий бором и ни-келем. Применение никеля в составе насыщающей смеси будет спо-собствовать пластификации боридного слоя. использование никеля позволит значительно увеличить приращение линейных размеров. Этот факт один из наиболее весомых с точки зрения восстановления прецизионных деталей. Упрочненные или восстановленные таким образом изделия можно подвергать дальнейшей термической и ме-ханической обработке.

 


Положительные качества получаемых покрытий, а также отно-сительная простота процесса насыщения позволит судить об одно-временном бороникелировании, как перспективном методе не только упрочнения, но и восстановления изнашивающихся поверхностей 1 с. 43. При всех вышеперечисленных преимуществах, тем не менее, данный способ не позволяет восстанавливать 100 процентов рем-фонда, так как относительно высокая температура процесса насыще-ния приводит к короблению плунжера.
Одним из способов восстановления изношенных поверхностей прецизионных деталей, например, плунжерных пар топливных насо-сов высокого давления, относится способ эраскроэрозионного вос-становления 11 изношенных поверхностей. Сущность изобретения: на изношенном плунжере формируют опорные поверхности в виде цилиндрических поясков, расположенных равномерно вдоль оси плунжера, и замкнутых полос по периметрам отсечных канавок. Ши-рину полос и поясков выбирают в пределах 3 – 4 мм при их суммар-ной площади в 46 – 56% от площади плунжера. На изношенную по-верхность плунжера топливного насоса высокого давления наносят износостойкое покрытие в местах выше отсечной канавки, ниже от-сечной канавки, по краям отсечной канавки износостойким легирую-щим электродом из материала ВК8 при режимах: сила тока I = 0,8 А, частота тока 200 Гц, время легирования  = 1 мин/см2. После нанесе-ния покрытия проводят обработку восстанавливаемых поверхностей плунжера специальным трехроликовым обкатником с усилием обка-тывания 100 кГс. Повторное покрытие этих же участков выполняется антифрикционным легирующим меднографитовым электродом на режимах  = 1,2 А, f = 200 Гц,  = 1 мин/см2. После увеличения наруж-

 


ного диаметра плунжера притирают в чугунном притире с добавлени-ем абразивной пасты, а затем в сопряжении с втулкой плунжера с аб-разивной пастой. После чего восстановленную таким образом плун-жерную пару используют вместо новой.
Восстановление втулки плунжерной пары топливного насоса – способ термопластического деформирования металла 12. Способ осуществляется следующим образом.
Изношенную плунжерную втулку топливного насоса высокого давления дизелей, изготовленную из стали ХВГ, устанавливают в разъемно подпружиненную матрицу 1 (рисунок 2.4). Вставляют через отверстие плунжерной втулки индуктор в виде медной водоохлаж-даемой трубки диаметром 6 – 7 мм установки ТВЧ мощностью 50 – 100 кВт с частотой лампового генератора 10 – 66 кГц, что обеспечи-вает глубину проникновения тока около 3 мм в металл при темпера-туре закалки, то есть на толщину стенки плунжерной втулки. Нагрев осуществляется по всей длине втулки до температуры АС1 + 20º-50 ºС (830 – 860 ºС). За счет расширения металла и снижения предела текучести стали Т при нагреве, а также стесняющего действия охлаждаемой матрицы, плунжерная втулка претерпевает упругопластическое деформирование. Металл осаживается вовнутрь по всей длине, кроме участка матрицы с канавкой, выполненной на уровне посадочного места плунжерной втулки, где формоизменение идет наружу. Таким образом, за один прием удается компенсировать износы как внутренней, так и наружной цилиндрических поверхно-стей втулки.
Охлаждение плунжерной втулки после деформирования осуще-ствляется за счет теплоотвода в охлаждаемую матрицу. Скорость ох-лаждения в пределах величин, равных охлаждению детали после

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 2.4 – Приспособление для восстановления втулки плунжерной пары

нагрева в масле (30 град/с), что является достаточным для закалки изделия на мартенсит. Распределение остаточных напряжений на внутренней (рабочей) цилиндрической поверхности является более благоприятным, чем при закалке новых втулок, так как при охлажде-нии изделия только с наружной цилиндрической поверхности форми-рование мартенсита осуществляется снаружи вовнутрь и заканчива-ется на внутренней поверхности, вызывая на этой поверхности уве-личение объема и, следовательно, остаточных напряжений сжатия.
После термопластического деформирования и закалки плун-жерной втулки ее подвергают обработке холодом при температуре

 

минус 60 – 70 ºС в течение 3 – 4 мин., а затем отпуску при температу-ре 140 – 160 ºС 10 – 12 мин. Ресурс восстановленной детали этим способом равен ресурсу новой. Главное отличие этого способа от вышеперечисленных в том, что он является наиболее экологически чистым и не требует больших затрат на восстановление плунжерных пар.
Проанализировав все вышеперечисленные способы восстанов-ления плунжерных пар топливных насосов, приходим к выводу, что для ОАО «720 РЗ СОП» наиболее приемлем способ термопластиче-ского деформирования.

2.3 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОН-ТА ПЛУНЖЕРНОЙ ПАРЫ

Технологический процесс – это часть производственного про-цесса, содержащая целенаправленные действия по последователь-ному изменению состояния объекта ремонта или его составных час-тей при восстановлении их работоспособности, исправности и ресур-са.
Схема технологического процесса ремонта плунжерной пары показана на рисунке 2.5.
Очистка плунжеров и втулок производится в дизельном топли-ве. При мойке используют щетинные щетки, кисти и ерши. Комплексные плунжерные пары моют, перемещая плунжер во втулке, погруженной в дизельное топливо.
Дефектовка плунжерных пар состоит из контрольного осмотра деталей и гидравлического испытания комплектных пар. Выбрако-

 

вывают плунжера и втулки с большими забоинами кромок и глубокой коррозией рабочих поверхностей, которые не могут быть выведены при восстановлении; погнутые плунжеры; втулки с дефектом опорного буртика.
Раскомплектовка плунжерных пар. У подлежащих восстановлению плунжерных пар вынимают плунжеры из втулок и устанавливают их в отдельные кассеты и выполняют спрессовку поводка.
Притирка на плоскодоводочном станке необходима для выведе-ния следов износа. При этом применяют пасты М40 – М28.
Сортировка на размерные группы с отличием по диаметру не более чем на 3 мкм. Диаметр измеряют на оптикаторе или вертикаль-ном оптиметре.
Притирка на плоскодоводочном станке производится на более низких режимах, чем при черновой, и с использованием паст М5 – М10.
Притирка окончательная со снятием огранки. В процессе при-тирки на плоскодоводочном станке у плунжера появляется граненность (огранка). Огранку снимают вручную на доводочной бабке чугунным при-тиром с использованием пасты М28 – М14 до выведения огранки. После снятия огранки окончательно притирают плунжер на плоскодоводоч-ном станке пастами М7 – М3 и М1. При этом плунжеры укладывают в сепаратор станка с разницей по диаметру не более 1 мкм.
Восстановление втулок. Втулку восстанавливаем термопла-стическим деформированием. Суть способа состоит в нагреве токами высокой частоты и закалке в охлаждаемой разъемно-подпружиненной матрице.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 2.5 – Схема технологического процесса ремонта плунжерных пар

 


Восстановленную втулку притирают на вертикально-хонинговальном станке чугунным притиром и пастой КТ 10/7 30%-й концентрации до выведения следов износа.
Втулки с отклонением от цилиндрической формы отверстия притирают на доводочной бабке с использованием паст М10 – 5.
Втулки и плунжера подбирают для спаривания из соответст-вующих групп так, чтобы диаметр плунжера был на 0,001 мм меньше диаметра втулки, при этом плунжер должен от усилия руки входить во втулку примерно на 2/3 длины его рабочей поверхности.
Совместную притирку плунжера и втулки производят на дово-дочной бабке 1-3 микронной доводочной пастой. После совместной притирки плунжер, тщательно смазанный дизельным топливом, дол-жен плавно перемещаться под действием собственного веса по всей длине отверстия втулки без торможения и прихватывания.
Поводок напрессовывают на плунжер в специальном приспо-соблении.
Гидравлические испытания проводят на станке КП-1640А. И в результате испытания плунжерные пары разбивают по плотности на три группы: 1-я группа – 15 – 20 сек; 2-я группа – 21 – 25 сек; 3-я груп-па – 26 – 30 сек.

2.4 РАСЧЕТ УЧАСТКА ПО РЕМОНТУ ТОПЛИВНОЙ АППА-РАТУРЫ

Расчет ведем для 250 ремонтов топливных насосов типа УТН для двигателя Д-240. Распределение общей трудоемкости по видам работ и месту их исполнения – одна из важнейших задач технологиче-

 

ской части проектирования. От точности этого распределения зависит разработка состава ремонтного предприятия и точность последующих расчетов по определению числа рабочих, оборудования, площадей и других параметров.
В большинстве случаев общую трудоемкость ремонта опреде-ляют по укрупненным показателям. Для распределения ее по видам работ применяют приближенные расчеты.
Для нашего вида работ по ремонту топливной аппаратуры и восстановлению плунжерной пары принимаем ориентировочно удель-ную трудоемкость 60 чел.ч.
Расчет общей трудоемкости и распределение ее по видам ра-бот 13, с. 66.

ТОБ = ТУД  W  К, ((2.1)

где ТУД - удельная трудоемкость по ремонту топливной аппа-ратуры, чел.ч;
W - программа ремонта, шт.;
К - коэффициент привидения; К = 0,327 13, с. 67. Т-17.

ТОБ = 72  250  0,327 = 5886 чел.ч

Таблица 2.1 – Распределение трудоемкости по видам работ

Вид работ Трудоемкость, чел.ч
Разборочно-сборочные работы 1962
Дефектовочная 1177,2
Восстановление плунжерной пары 1636,3
Регулировочные 1110,5

 

Расчет количества производственных рабочих 14, с. 596.

, (2.2)

где ФД.Р. – действительный фонд времени рабочего, час.

ФД.Р. = (ФН –ДОТ  tСМ)  , (2.3)

где ФН - номинальный фонд времени рабочего, ч;
ДОТ - время отпуска, дней;
tСМ - продолжительность смены, ч;
 - коэффициент, учитывающий пропуски работы по ува-жительным причинам;  = 0,96.

ФН = ((ДК – ДВ – ДП)  tСМ – ДП.П  tС.ОП)  n, (2.4)

где ДК - число календарных дней;
ДВ - число выходных дней;
ДП - число праздничных дней;
ДП.П – число предпраздничных дней;
tС.ОП – время сокращения работ в предпраздничные дни, ч;
n - число смен.

ФН = ((365 – 104 – 11)  8 – 11  1)  1 = 1989 ч

ФД.Р. = (1989 –24  8)  0,96 = 1707,15 ч

ФД.О = 1989  0,96 = 1889,55

 


Определяем количество рабочих для каждого вида работ 14, с. 596.
Разборочно-сборочные

, (2.5)

где ТР.С. – трудоемкость разборочно-сборочных работ.

 

Дефектовочные работы

, (2.6)

где ТД - трудоемкость дефектовочных работ, чел.ч

 

Восстановление плунжерных пар, чел.ч

(2.7)

где ТП.П - трудоемкость восстановления плунжерных пар, чел.ч

 

 

Регулировочные работы

(2.8)

где ТР - трудоемкость регулировочных работ, чел.ч

 

Определяем общее количество производственных рабочих:

Р = РР.З + РД + РП.П = РР = 1,1 + 0,6 + 0,9 + 0,7 = 3,1 чел.


Принимаем число производственных рабочих, равное 3 человека.
Рассчитываем площадь участка по ремонту топливной аппаратуры.
Площадь рассчитываем по числу производственных рабочих 14, с. 598).

Fn = Р  FР, (2.9)

где FР - удельная площадь на одного производственного ра-бочего, м2; (F = 12).

Fn = 3  12 = 36 м2

 

Определяем количество оборудования для моечно-очистительных работ 15, с. 188).

(2.10)

где Q - общий вес деталей, подлежащих ремонту, кг;
дч - часовая производительность, кг/ч;
КЗ.М – коэффициент использования; К = 0,8 – 0,9.

 

Количество контрольно-испытательных стендов:

, (2.11)

где WК - число контролируемых объектов, шт.;
tК - продолжительность контроля одной детали, ч;
КС - коэффициент, учитывающий использование стенда по времени; К = 0,75 – 0,8.

 

Принимаем 1 стенд.

 

 

3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 ОПИСАНИЕ УСТАНОВКИ

При обработке втулки на вертикально-хонинговальном станке втулку необходимо закрепить. Для этой цели используют приспособ-ление к вертикально-хонинговальному станку с самоустанавливаю-щейся державкой. Эта державка поворачивается вокруг горизонталь-ной оси, дает возможность втулке самоустанавливаться по притиру. По мере износа притира и увеличения диаметра притираемого отвер-стия втулки, на приспособлении имеется винт. При вывертывании его торец подбивает разрезной притир на оправке вверх, разжимаясь и увеличиваясь по наружному диаметру. Самоустанавливающаяся державка фиксируется подшипниками скольжения.
Плунжерная втулка устанавливается в державке и фиксируется сверху крышкой.
Приспособление для восстановления втулки плунжерной пары термопластическим деформированием имеет следующие конструк-тивные особенности. Согласно изобретению на внутренней цилинд-рической поверхности разъемно-подпружиненной матрицы образова-на канавка на уровне посадочного места плунжерной втулки, равная по высоте размеру посадочного места плунжерной втулки. Детали разъемной матрицы выполняют из материала с коэффициентом

 

 


термопластического расширения меньшим, чем восстанавливаемая плунжерная втулка. Разъемно-подпружиненная матрица выполнена с углом конуса наружной поверхности 10 – 30º. Наружная и внутренняя цилиндрические втулки разъемно-подпружиненной матрицы выпол-нены разрезными с продольным зазором величиной 0,5 – 1,5 мм. Ка-навка образована внутренней втулкой с закругленным торцом, радиу-сом 0,5 – 1,5 мм. При угле конуса менее 10º значительно возрастает ход матрицы в водоохлаждаемом корпусе, что снижает количество типоразмеров восстанавливаемых деталей. При угле конуса более 30º возникает опасность выдавливания матрицы из корпуса за счет сил, возникающих от расширения металла втулки плунжера при на-греве.
Способ осуществляют в разъемной матрице с соосно установ-ленными в ней наружной и внутренней цилиндрическими втулками, имеющими продольный разрез шириной 0,5 – 1,5 мм. При размере менее 0,5 мм не всегда удается выбрать весь разброс допусков на наружные диаметры плунжерной втулки. При разрезе более 1,5 мм возникает опасность деформирования металла восстанавливаемой детали в этот разрез.
Способ осуществляют в разъемной матрице с внутренней цилиндрической втулкой, имеющей закругление внутренней торцевой поверхности радиусом 0,5 – 1,5 мм. При закруглении менее 0,5 мм возни-кает опасность образования концентратора напряжений на острие внут-ренней втулки при деформировании металла восстанавливаемой детали и последующее развитие трещины. При закруглении более 1,5 мм неэффективно используется перераспределение металла.
Закалку втулки плунжерной пары проводят в охлаждаемой разъемно-подпружиненной матрице с канавкой на внутренней цилин-

 

дрической поверхности, выполненной на уровне посадочного места плунжерной втулки, равной по высоте размеру посадочного места плунжерной втулки.

3.2 ПРОЧНОСТНЫЕ РАСЧЕТЫ

Болты рассчитываем на прочность по эквивалентным напряже-ниям на совместное действие растяжения и кручения16.

, (3.1)

где FР - расчетная сила затяжки винтов, Н.

F = КЗ(1 – Х) + ХFВ, (3.2)

где FВ - сила, воспринимаемая одним стяжным винтом, Н.

FВ = 0,5RУ (3.3)

где RУ - большая из реакций в вертикальной плоскости в опо-рах;
КЗ - коэффициент затяжки; КЗ = 1,25 – 2 при постоянной нагрузке;
Х - коэффициент основной нагрузки; Х = 0,2.

FВ = 0,5  150 = 75 Н

 

FР = 2  (1 – 0,3) + 0,3  75 = 127,5 Н

Определяем площадь опасного сечения винта:

, (3.4)

где dР - расчетный диаметр винта;

dР = d2 – 0,94Р, (3.5)

где d2 - наружный диаметр 16, таблица 10.17.
Р - шаг резьбы.

 

Определяем эквивалентные напряжения:

 

Условие соблюдено.
Расчет винтового соединения: d = 18 мм, l = 50 мм, F = 45 Н.

, (3.6)

где F - сила, вызывающая смятие, Н;
А - площадь смятия, мм2

 

, (3.7)

где F - сила, вызывающая срез, Н;
А - площадь среза, мм2.

Материал винта – Сталь 10.
А = 175 мм2 17, с. 66. Таблица 4.6.
Т = 260 Н/мм2 17, с. 7. Таблица 1.1.

СМ = 0,8  Т = 0,8  260 = 208 Н/мм2

СР = 0,3  Т = 0,3  260 = 78 Н/мм2 17, с. 66. Таблица 4.4

 

 

Условие выполняется.

 

 

 

 

 


4 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

Безопасность жизнедеятельности – наука о закономерностях формирования опасности и мерах по предупреждению их воздейст-вия на человека. БЖД включает в себя следующие составные части: БЖД на производстве (охрана труда), БЖД в чрезвычайных ситуаци-ях, охрана окружающей среды.
Основная цель БЖД – максимальная адаптация человека в ор-ганических системах при полном сохранении его здоровья и поддер-жание высокой работоспособности.
Для улучшения состояния безопасности на производстве необходим анализ опасностей; внешние нежелательные события, влекущие за собой опасность. Цель анализа безопасности: выявление факторов, влияющих на вероятностный показатель нежелательных событий; детальное рассмотрение обстоятельств, способствующих возникновению этих событий; разработка мероприятий для уменьшения вероятности появления этих событий.
К факторам, воздействующим на состояние организма, отно-сят температуру воздуха, атмосферное давление, механическое воздействие на отдельные участки тела, концентрацию кислорода, топливных веществ, уровень звукового давления, разность электрических потенциалов.

 

 

 

4.1 АНАЛИЗ УСЛОВИЙ ТРУДА ПРИ РАБОТЕ ПО ВОССТА-НОВЛЕНИЮ ПЛУНЖЕРНЫХ ПАР

При проведении работ по восстановлению плунжерных пар должны соблюдаться основные правила техники безопасности. Раз-борку и сборку должны проводить на специальных, оборудованных местах с применением необходимого инструмента. Все детали долж-ны быть разложены на специальных стеллажах, столах. Все работы должны проводиться на исправном оборудовании и исправным инст-рументом.
При проведении работ по восстановлению втулки плунжера ис-пользуют ток высокой частоты. Поэтому необходимо соблюдать соот-ветствующие меры предосторожности.
При регулировке топливных насосов высокого давления ис-пользуют дизельное топливо, поэтому необходима вентиляция по-мещения.
При восстановлении втулки плунжера возникает опасность по-ражения людей электрическим током. Вероятность наступления этого фактора увеличивается при плохой изоляции, поврежденной изоля-ции питающих кабелей.

4.2 РАЗРАБОТКА КОМПЛЕКСНЫХ РЕШЕНИЙ, ОБЕСПЕЧИ-ВАЮЩИХ БЕЗОПАСНОСТЬ НА ПРОИЗВОДСТВЕ

Правильно и рационально организованное рабочее место игра-ет большую роль в повышении безопасности работ.

 


Закрепление за каждым работником инструмента. Обучение производственных рабочих безопасности труда. Особое значение следует уделить обеспечению работающих средствами индивиду-альной защиты и обучению правильному ими пользованию. Обеспе-чить участок первичными средствами пожаротушения.
Комплексное улучшение условий труда также заключается в нормализации температурно-влажного режима и скорости движения воздуха, подборе правильного освещения, снижении концентрации или уровней вредных воздействий производственных факторов до предельно допустимых значений.
Для улучшения условий труда предлагаю: усилить освещение, а также оборудовать местным освещением рабочее место по восста-новлению втулки, снизить шум путем экранирования регулировочных стендов, обеспечить более эффективную вентиляцию данного участ-ка.
4.3 КЛАССИФИКАЦИЯ И КАТЕГОРИРОВАНИЕ ОБЪЕКТА

По взрывопожарной опасности все производственные здания, а также помещения подразделяют на 5 категорий.
К категории А – взрывоопасной – относят помещения, где в производстве обращаются горючие газы и жидкости с температурой вспышки не более 28 ºС.
К категории Б – взрывопожарной – относят помещения, где в процессе производства образуются горючие пыли, волокна или легко-воспламеняющиеся жидкости с температурой вспышки более 28 ºС.
К категории В – пожароопасная – относят помещения, где в процессе производства обращаются горючие и трудногорючие жидко-

 

сти, а также твердые горючие и трудногорючие вещества и материа-лы, в том числе пыли и волокна, неспособные создавать взрывоопас-ные смеси с воздухом, но способные гореть при условии, что данное помещение относится к категории А и Б.
К категории Г относят помещения с производствами, связанны-ми со снижением топлива (в том числе газы) или обработкой негорю-чих веществ в раскаленном или расплавленном состоянии, выделяю-щих лучистую энергию.
К категории Д относят производства, в которых обращаются только негорючие вещества в практически холодном состоянии.
К категории Е – взрывоопасная – относят такие помещения, в которых смогут образовываться взрывоопасные смеси горючих газов, паров, пыли или волокон с воздухом при переходе их во взвешенное состояние.
Анализируя данные категории взрыво- и пожароопасности, при-ходим к выводу, что участок по ремонту топливной аппаратуры соот-ветствует категории В.
Электроопасность зависит от факторов окружающей среды. С учетом этих факторов, а также их наличии или отсутствии все поме-щения по опасности поражения электрическим током делят на три класса: 1 – помещения без повышенной опасности; 2 - помещения по-вышенной опасности; 3 – помещения особо опасные. Для нашего уча-стка по опасности поражения электрическим током подходит 1 класс. Относительная влажность воздуха не более 20%, токопроводящие пыли и токопроводящие полы; температура воздуха не превышает 20 ºС; отсутствует возможность одновременного соприкосновения чело-века с металлическим корпусом электрооборудования с одной сторо-ны их соединяем с землей металлоконструкцией с другой.

 

В соответствии с санитарной классификацией выделяют пять классов со следующими размерами санитарно-защитных зон: класс I – 1000 м; класс II – 300 м; класс III – 300 м; класс IV – 100 м; класс V – 50 м. Наше предприятие можно отнести к IV классу.

4.4 РАСЧЕТ ИСКУССТВЕННОГО ОСВЕЩЕНИЯ

Гигиенические требования к производственному освещению сводятся к следующему: созданный искусственными источниками спектральный состав света должен приближаться к солнечному: уро-вень освещенности должен быть достаточным и соответствовать ги-гиеническим норам, учитывающим условия зрительной работы; ос-вещение не должно создавать блесткости как самих источников све-та, так и других предметов в пределах рабочей зоны; освещенность в помещении должна быть равномерной и устойчивой.
Выбираем тип светильника для помещения. Световое распре-деление прямое.
Мощность ламп (Вт) принимаем 150, КПД = 0,85. защитный угол 35º. Высота подвеса над освещенной поверхностью 2,5 м.
1 Определим количество светильников, для чего найдем рас-стояния между светильниками.

lсВ = КС – hСВ, (4.1)

где lсВ - высота подвеса светильника, м;

hСВ = Н – (h1 – h2), (4.2)

где Н - высота помещения, м2;

 

h1 - расстояние от пола до освещенной поверхности, м;
h2 - расстояние от потолка до светильника, м.

hСВ = 4 – (0,5 + 0,5) = 3 м

2 Определим количество светильников, для чего найдем рас-стояние между светильниками.

, (4.3)

где КС - коэффициент, учитывающий отношение высоты под-веса светильника к расстоянию между светильника-ми; принимаем КС = 1,5.

 

3 Рассчитываем ширину рядов по формуле:

вСВ = КВ  lСВ, (4.4)

где КВ - коэффициент, учитывающий отношение максимальной
ширины между светильниками и высотой подвеса;
КВ = 1,2

вСВ = 1,2  2 = 2,4 м

4 Определяем количество рядов в проектируемом помещении:

, (4.5)

где В - ширина помещения, м;

 


а - величина, учитывающая расстояние крайних от стен светильников.

а = КОБ  вСВ (4.6)
а = 0,3  2,4 = 0,72

5 Определяем количество светильников:

, (4.7)

где L - длина помещения.

 

6 По нормам освещенности выбираем минимальную освещен-ность.
Нормы освещенности ремонтного подразделения выбираем 18, с. 242. Таблица Б1, которая составляет для топливной аппаратуры 1000 лк.
7 Найдем световой поток ламп:

, (4.8)

где Еmin - минимальная освещенность, лк;
S - площадь помещения; S = 35 м2;
КЗ - коэффициент запаса; КЗ = 1,3;

 

Z - коэффициент неравномерности освещения; Z = 0,734;
nСВ – количество светильников; nСВ = 5;
СВ – коэффициент использования светового потока;
СВ = 0,41. Выбираем в зависимости от ;
 - показатель помещения.

(4.9)

По световому потоку ламп выбираем ближайшую люминесцент-ную лампу. Мощность нашего светильника 150 Вт, световой поток ра-вен 16291.22 лм, рабочее напряжение 220 – 230 В. Выбираем лампу ЛХБ-150.
Темой дипломного проекта предусмотрена разработка техноло-гии по восстановлению плунжерной пары, поэтому нами составлена инструкция по охране труда при работе на участке по ремонту топ-ливной аппаратуры.

4.5 ИНСТРУКЦИЯ ПО ОХРАНЕ ТРРУДА НА УЧАСТКЕ РЕМОН-ТА ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЫ

1 Общие требования безопасности
1.1 К работе допускаются лица, прошедшие специальное обу-чение, вводный и первичный инструктаж.

 

1.2 Не опираться на станок во время работы и не позволять делать этого другим.
1.3 О всяком несчастном случае поставить в известность мате-ра и обратиться в медпункт.
1.4 При выполнении установочных работ оборудование долж-но быть обесточено.
1.5 К работе не допускать лиц с плохим самочувствием.

2 Требования безопасности перед началом работы
2.1 Перед каждым включением оборудования проверить его техническое состояние.
2.2 Проверить наличие и исправность ограждений, заземляю-щих устройств, токоведущих частей электрической аппаратуры.
2.3 Если замечены какие-либо неисправности, немедленно со-общить мастеру. До устранения неисправностей к работе не присту-пать.

3 Требования безопасности во время работы
3.1 Установку и снятие восстанавливаемых втулок производить при отключенном генераторе.
3.2 Во время восстановления втулки не прикасаться к установке руками и токопроводящими материалами.
3.3 Во время работы притирочного станка не касаться вращаю-щихся частей.
3.4 Обязательно отключить станки, выключить питание при:
 временном прекращении работы;
 перерыве подачи электроэнергии;
 уборке, смазке, чистке оборудования;

 

 обнаружении неисправностей.

4 Требования безопасности в аварийных ситуациях
4.1 Немедленно отключить оборудование при:
 возникновении посторонних звуков, шумов, вибраций, запаха, искрении;
 обнаружении неисправности.
4.2 В аварийных ситуациях действовать четко, грамотно, без паники.
4.3 Суметь оказать первую помощь при электротравмах, ожогах, ушибах, переломах.
4.4 О каждом несчастном случае необходимо сообщать мас-теру и в медпункт.

5 Требования безопасности по окончании работы
5.1 Обесточить оборудование.
5.2 Привести в порядок рабочее место.
5.3 Соблюсти меры личной гигиены.

4.6 ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

В настоящее время вопросы экологической безопасности имеют все более актуальное значение.
Основными источниками загрязнения окружающей среды явля-ются моечные работы, горючесмазочные материалы, ветошь. При проведении моечных работ применяют различные моечные материа-лы, а также дизельное топливо, которые очень агрессивны по отноше-

 

нию к окружающей среде и живым организмам и, попадая со сточными водами в водоем, загрязняют его и уничтожают живые организмы. Поэтому необходимо предусмотреть очистку моечных жидкостей, а также возможность их повторного использования. Ветошь и загрязненное дизельное топливо должны собираться в отдельные емкости и утилизироваться.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ПРОЕКТА

Технико-экономическая оценка проекта позволяет с экономиче-ской точки зрения дать оценку проведенным в дипломном проекте расчетам и принятым решениям. Технико-экономическая оценка про-екта заключается в нахождении абсолютных и относительных показателей проекта, выявления экономического эффекта от внедрения принятых решений.
Стоимость основных производственных фондов определяем по формуле:

СОПФ = СОБ + СП.И, (5.1)

где СОБ - стоимость зданий и установочного оборудования, руб.; СОБ = 160000;
СП.И - стоимость приборов, приспособлений, инструмента, инвентаря, руб.; СП.И = 56000.

СОПФ = 160000 + 56000 = 216000 руб.

Определяем затраты на выполнение работ по восстановлению плунжерных пар по формуле:

СЦ = СРЕМ + СНЕУЧТ, (5.2)

где СЦ - цеховая себестоимость, руб.;

 

 


СРЕМ - стоимость ремонта детали, руб.;

СРЕМ = СЗ.П + СР.М + СЭЛ.ЭН + НОП, (5.3)

где СЗ.П - затраты на заработную плату, руб.;
СР.М - затраты на основные материалы, руб. (0,3 СЗ.П);
СЭЛ.ЭН - затраты на электроэнергию, руб.;
НОП - сумма накладных расходов, руб. (1,85 СЗ.П).

СЗ.П = ТГ  СЧ  КТ, (5.4)

где ТГ - годовая трудоемкость, челч;
СЧ - средняя часовая ставка, руб/ч; СЧ = 50руб./ч.;
КТ - коэффициент, учитывающий доплату за сверхурочные; КТ = 1,2.

СЗ.П = 1635  50  1,2 = 98100 руб.

СР.М = 0,3  98100 = 29430 руб.

СЭЛ.ЭН = WУ  t  КУ  КЗ  ЦЭ  КП, (5.5)

где WУ - установочная мощность потребителя, кВт;
WУ = 10 кВт;
t - время обработки, ч; t = 0,05;
КУ - коэффициент использования установки; КУ = 0,55;
КЗ - коэффициент загрузки установки по времени;
КЗ = 0,7;

 


ЦЭ - стоимость электроэнергии, руб.; ЦЭ = 1,04;
КП - коэффициент потерь в сети; КП = 1,05.

СЭЛ.ЭН = 10  0,05  0,55  0,7  1,04  1,05 = 0,21 руб.

Расход электроэнергии для притирочного станка:

СЭЛ = W  ЦЭ, (5.6)

где W - мощность потребителя, кВт; W = 2,5.

СЭЛ2 = 2,5  1,04 = 2,6 руб/ч

Расход электроэнергии для вертикально-хонинговального станка:
СЭЛ = W  ЦЭ (5.7)

СЭЛ3 = 5  1,04 = 5,2 руб/ч

Определяем суммарные затраты на электроэнергию:

СЭ = СЭЛ1 + СЭЛ2 + СЭЛ3 = 0,21 + 2,6 + 5,2 = 8,01 руб/ч (5.8)
НОП = 1,85  98100 = 364080 руб.
СРЕМ = 98100 + 29430 + 16020 + 364080 = 507630 руб.
СНЕУЧТ – неучтенные затраты, руб.; СНЕУЧТ = 3,5 СЗ.П
СНЕУЧТ = 3,5  98100 = 343350 руб.

 


СЦ = 507630 + 343350 = 850980 руб.

Определяем себестоимость одного ремонта:

, (5.9)

где N - количество ремонтируемых объектов, шт.

 

Определяем ожидаемую годовую экономию:

ЭГ = (Ц – СС/С)  W, (5.10)

где Ц - цена новой детали, руб.;
W - программа, шт.

ЭГ = (830 – 709)  1200 = 145200, руб.

Определяем срок окупаемости:

(5.11)

Находим рентабельность:

(5.12)

 

 

Таблица 5.1 – Технико-экономические показатели

Показатели Значение
показателей
Дополнительные капитальные вложения, руб. 216000
Площадь участка, м2 36
Программа ремонта, шт. 1200
Себестоимость одного ремонта, руб. 709
Рентабельность, % 67,2
Годовой экономический эффект, руб. 145200
Срок окупаемости, лет 1,49

 

 

 

 

 

 

 

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В заключение можно сделать вывод о том, что процесс вос-становления плунжерных пар, внедренный на участке по ремонту топливной аппаратуры, не требует больших затрат, за исключени-ем предъявленных требований к квалификации работников. С эко-логической точки зрения процесс по восстановлению плунжерных пар является экологически чистым.
Из экономических расчетов видно, что при программе ремонта 1200 штук в год ожидаемый экономический эффект от внедрения предлагаемой технологии составит 145200руб. при сроке окупаемости дополнительных капитальных вложений 1,49 года.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1 Бардадын Н.А. Восстановление и упрочнение прецизионных деталей дизельной топливной аппаратуры диффузионным боронике-лированием. Дисс. канд. техн. наук: о4.950- М.: 1994.
2 Горбунов Н.С. Диффузионные покрытия на железе и стали. – Изд. АН СССР. – М.: 1958.
3 Чернов В.А., Болдин Н.И. Анализ работоспособности упроч-ненных плунжерных пар. – Сб. науч. тр. МИИСП. – М.: 1989.
4 Рутштейн Я.Н., Ворошнин Л.Г. Влияние химико-термической обработки на износостойкость машин. – Минск: 1969.
5 Илющенко Я.Н. и др. Электрохимия расплавленных солевых и твердых электролитов. – Труды института эл. химии УФАН СССР, № 11. – Свердловск: 1968.
6 Плотникова А.Ф. и др. Химико-термическая обработка метал-лов и сплавов. – Минск: 1971.
7 Ляхович Л.С., Ворошкин Л.Г. Борирование стали. – М.: Метал-лургия, 1967.
8 Ляхович Л.С. и др. МИ ТОМ № 2, 1972.
9 Самсонов Г.В. и др. Покрытия из тугоплавких соединений. – М.: 1964.
10 Горбунов Н.С. Диффузионные покрытия на железе и стали. – Изд. АН СССР. – М.: 1958.
11 А.с. 69106917/ Мулин Ю.И., Хромов В.Н.
12 А.С. 698747/ Новиков В.С., Хромов В.Н.
13 Бабусенко С.М. Проектирование ремонтных предприятий. – М.: Колос, 1981.

 


14 Курчаткин В.В. и др. Надежность и ремонт машин. – М.: Ко-лос, 2000.
15 Левитский И.С. Организация ремонта и проектирование сельскохозяйственных ремонтных предприятий. – М.: 1969.
16 Шейнблит А.Е. Курсовое проектирование деталей машин. – М.: Высшая школа, 1981.
17 Ничипорчик С.Н. Детали машин в примерах и задачах. – М.: 1981.
18 Шкрабак В.С. и др. Безопасность жизнедеятельности в сель-скохозяйственном производстве. – М.: КолосС, 2004.
19 Михальченков А.М., Киселева Л.С., Меметов Р.А., Спиридо-нов В.К; 3уева Д.С.Стандарт предприятия. - Брянск: Изд-во БГСХА, 2003.
20 Михальченков А.М., Тюрева А.А., Козарез И.В. Курсовое проектирование по технологии ремонта машин. - Брянск, Брянская ГСХА, 2008.
21 Кравченко И.Н., Зорин В.А., Пучин Е.А. Основы надежности машин.- М.: Изд-во ВИ\ТУ при Федеральном агентстве специального строительства, 2006.
22 Технология ремонта машин / Под ред. Е.А. Пучина. - М.: Ко-лосС, 2007.
23 Козарез, И.В. Технико-экономическое обоснование инженер-ных решений в дипломных и курсовых проектах: методические указа-ния / И.В. Козарез, А.А. Тюрева. – Брянск: Издательство Брянской ГСХА, 2011.

 

24 Тюрева, А.А. Проектирование технологических процессов ремонта и восстановления / А.А. Тюрева, И.В. Козарез. – Брянск: Изд-во Брянской ГСХА, 2012. – 180 с.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ

 

 

 

 

 

 

 

Приложение А
Формат Зона Поз. Обозначение Наименование Кол. Прим.
Документация

ДПРМ.196060.000.СБ Сборочный чертеж

Детали

1 ДПРМ.196060.001 Корпус 1
2 ДПРМ.196060.002 Втулка 1
3 ДПРМ.196060.003 Втулка 1
4 ДПРМ.196060.004 Пластина соединительн. 1
5 ДПРМ.196060.005 Матрица 1
6 ДПРМ.196060.006 Труба 1

Стандартные изделия

7 Винт М8 4
ГОСТ 1491-8
8 Пружина 4






Изм. Лист № докум. Подп. Дата
Разраб. Приспособление для восстановления втулки плунжера Лит. Лист Листов
Пров. У
Т. контр.
Н. контр.
Утв.
Приложение Б
Формат Зо-на Поз. Обозначение Наименование Кол. Прим.
Документация

ДПРМ. 070.000.СБ Сборочный чертеж

Детали

1 ДПРМ.196000.001 Стойка 2
2 ДПРМ.196000.002 Державка втулки 1
3 ДПРМ.196000.003 Втулка 2
4 ДПРМ.196000.004 Втулка 1
5 ДПРМ.196000.005 Плита 1
6 ДПРМ.196000.006 Основание 1
7 ДПРМ.196000.007 Крышка 1
8 ДПРМ.196000.008 Втулка 1
9 ДПРМ.196000.009 Винт 1

Стандартные изделия

10 Винт М6-6дх30 4
ГОСТ 7796-80
11 Винт М8-6д 4
ГОСТ 7796-80


Изм. Лист № докум. Подп. Дата
Разраб. Приспособление
к вертикально-хонинговальному станку Лит. Лист Листов
Пров. У
Т. контр.
Н. контр.
Утв.
Формат Зо-на Поз. Обозначение Наименование Кол. Прим.
12 Винт М6 4
ГОСТ 7796-80
13 Шайба 8 4
ГОСТ 11371-78
14 Шпилька М8-6дх40 4
ГОСТ 22032-76
15 Штифт 8h6х40 2
ГОСТ 3128-70


















Лист

Изм Лист № докум. Подп. Дата

 




Комментарий:

Дипломная работа полная, Все есть!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы