Главная       Продать работу       Заказать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > автомобили
Название:
Анализ характеристики ЗАО «Хвастовичская ПМК-9» с внедрением стенда для разборки и сборки турбокомпрессора

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: автомобили

Цена:
850 грн



Подробное описание:

ВВЕДЕНИЕ

В наше время автомобильный транспорт имеет очень большое значение, по объему перевозок грузов и пассажиров транспорт занимает первое место.
Автомобильный парк нашей страны с каждым днем непрерывно растет.
Перед автомобильной отраслью правительство поставило ряд задач:
Увеличение грузо- и пассажирооборота на автомобильном транспорте;
- Совершенствование организации и технологии ТО и ремонта автомобилей, повышение качества приводимых работ;
Сокращение простоев в ремонте, материальных и трудовых затрат; Макси-мальное оснащение каждого рабочего места необходимым технологическим обору-дованием, инструментом и приспособлениями.
Большое внимание уделяется вопросам организации перевозок
пассажиров в городах и населенных пунктах. Принимаются меры по увеличе-нию парка пассажирского и грузового транспорта, по улучшению качества обслужи-вания населения. Внедряются передовые методы управления то и ремонта на авто-мобильном транспорте.
С увеличением объема производства автомобилей улучшаются их конструкции и эксплуатационные свойства. На работу автомобиля большое влияние оказывают узлы и агрегаты трансмиссии, ремонт агрегатов и узлов является трудоемким и дорогостоящим. Одним из основных показателей агрегатов и узлов является их


долговечность, определяемая износом в эксплуатации до отказа или износа отдель-ных деталей или полностью агрегата. Стоимость агрегатов и узлов составляет около 20-25 % от общей стоимости автомобиля. Поэтому вопрос продления службы агре-гатов и узлов весьма значителен. Увеличение срока службы агрегатов и узлов спо-собствует снижению капитальных затрат на автомобильном транспорте, экономии дефицитных и дорогостоящих материалов.
Важнейшее направление в развитии автомобильной отрасли - это интенсифи-кация производства на основе технического перевооружения, что непосредственно связано с производством новых машин, увеличением автоматизированных средств механизации и совершенствованием инженерной службы.
Эффективное использование техники возможно только при четкой организа-ции работ по ее техническому обслуживанию и ремонту.
Автомобильный транспорт играет существенную роль в транспортной системе страны. Более 80% народнохозяйственных грузов и более 90% пассажиров пере-возятся автомобильным транспортом.
Одной из важнейших проблем, стоящих перед автомобильным транспортом, является повышение эксплуатационной надежности автомобилей и снижение затрат на их содержание. Решение этой проблемы, одной стороны, обеспечивается авто-мобильной промышленностью за счет выпуска автомобилей с большой надежно-стью и технологичностью (ремонтопригодностью), с другой стороны - совершенст-вованием методов технической эксплуатации автомобилей, снижение трудоемкости работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей, увеличением их межремонтных пробегов.
Постоянное увеличение числа эксплуатируемых автомобилей ведет к загряз-нению окружающей среды вредными для здоровья человека компонентами отрабо-танных газов.
При этом неисправности системы питания или зажигания автомобиля вы-зывают увеличение содержания вредных компонентов в 2 ... 7 раз. К тому же неис-правные или старые автомобили превышают уровень допустимого шума на 15 .... 20%.
Автомобильный транспорт является крупнейшим потребителем топливно-энергетических ресурсов, экономное использование которых зависит от исправной работы систем питания, электрооборудования, ходовой части и других механизмов и агрегатов автомобилей, а также квалификации ремонтного персонала. В последнее время парк автомобилей сопровождается старением, что вызывает дополнительные затраты на поддержание в исправном состоянии автомобилей, имеющих большой пробег с начала эксплуатации. Именно реализация потенциальных свойств автомо-биля, заложенных при его создании, снижение затрат на содержание и ремонт, уменьшение соответствующих простоев, обеспечивающие повышение производи-тельности перевозок, при одновременном снижении их себестоимости - основные задачи технического обслуживания подвижного состава автомобильного транспорта.
Основой технической политики в сфере технического обслуживания и теку-щего ремонта подвижного состава автомобильного транспорта является планово-предупредительная система технического обслуживания и агрегатный метод теку-щего ремонта.
Техническое обслуживание предназначено для поддержания автомобилей в работоспособном состоянии и надлежащем внешнем виде, уменьшения интенсивно-сти изнашивания деталей, предупреждения отказов и неисправностей, а также выяв-ление их с целью своевременного устранения. Техническое обслуживание является профилактическим мероприятием, проводимым принудительно в плановом порядке через определенные пробеги или время работы автомобилей.

 


1 ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕД-ПРИЯТИЯ

1.1 КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ ЗАО «ХВАСТОВИЧСКАЯ ПМК-9»

ЗАО «Хвастовичская ПМК-9» расположено в с. Хвастовичи Калужской облас-ти.
Хвастовичская ПМК-9» была создана в 1971 году за счет средств федерально-го и областного бюджетов. В 1992 году Постановлением Правительства РФ «О по-рядке приватизации и реорганизации предприятий и организаций агропромышлен-ного комплекса» от 4 сентября 1992г. №708 было учреждено ЗАО «Хвастовичская ПМК-9». Оно является юридическим лицом и действует на основании Устава и за-конодательства РФ.
Основными видами деятельности Общества являются:
- выполнение работ в области мелиорации земель и сельскохозяйственного водоснабжения по видам работ;
- проведение единой технической политики в мелиоративном строительстве, определение перспектив по важнейшим направлениям НТП в сельскохозяйственном строительстве;
- строительство территориальных автодорог и сооружений;
- разработка и участие в реализации целевых комплексных программ в этих отраслях;
- формирование Госзаказа и целевых инвестиционных программ, исполнение функций Заказчика и Генподрядчика по ним;
- производство строительных конструкций и материалов;
- строительство зданий и сооружений;

 

- оказание транспортных услуг;
- рекламная как в РФ, так и за ее пределами, в том числе в иностранных госу-дарствах, на всех видах рекламоносителей;
- разработка карьера для производства известняковой муки и другое.
Деятельность Общества не ограничивается оговоренной в Уставе.
Отдельными видами деятельности, перечень которых определяется федераль-ными законами, Общество может заниматься только на основании специального разрешения (лицензии).
ЗАО «Хвастовичская ПМК-9» в установленном законодательством РФ поряд-ке осуществляет свою производственно-хозяйственную деятельность, а также со-циальное развитие коллектива работников, самостоятельно в соответствии с дейст-вующим законодательством РФ устанавливает цены на производимую продукцию и оказываемые услуги, определяет формы и размеры оплаты труда работников.
Органами управления Общества являются:
- общее собрание акционеров;
- совет директоров;
- генеральный директор (единоличный исполнительный орган общества);
- дирекция (коллегиальный исполнительный орган общества);
- ликвидационная комиссия.
Деятельность отделов и служб организации регламентируется положениями о структурных подразделениях и должностными инструкциями работников. Для ра-бочих и служащих применяется пятидневная рабочая неделя с двумя выходными днями. Продолжительность ежедневной работы определяется правилами внутрен-него трудового распорядка.
Организационная структура организации может быть представлена в виде ри-сунка (Рисунок 1).

 

 

Генеральный директор


Отдел
кадров


Места хранения
(склад)

 

Бухгалтерская служба



Служба механиков





Производственно- технический отдел Мастерские

Рисунок 1- Организационная структура ЗАО «Хвастовичская ПМК-9»
На данный момент МТП ЗАО «Хвастовичская ПМК-9» составляет 10 единиц грузовых автомобилей (три КАМАЗа, один МАЗ, четыре УРАЛа, два Краза); 4 единицы тракторов (три Т-150 и один К-701); 7 единиц бульдозеров (четыре ДТ-75 и три Т-130); 7 единиц экскаваторов (три ЭО-3323, две ЭО-3322А и две ЭО-4225); два трала, семь автомобилей УАЗ, два автокрана.

1.2 АНАЛИЗ ФИНАНСОВОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ
Таблица 1.1-Экономическая характеристика деятельности организации

Показатели
2007 г. ...
2008 г.
2009 г. Изменение в %
в %

2007 г. 2008 г. 2009 г. 2009г к 2008 г. 2008г к 2007г.
Среднегодовая численность ра-ботников, чел. 99 96 94 97,92 96,97
Среднегодовая стоимость основных средств, тыс.руб. 2424 3997,5 6653,5 ув.в
1.66р ув.в 1,65р.
Среднегодовая стоимость оборотных средств, тыс.руб. 5820,5 9751 10535 108,04 ув.в 1,68р.
j
Выручка от реализации продукции (работ, услуг), тыс.руб. 15047 29907 48348 ув.в 1,62 Р ув.в 1,99р.
Стоимость валовой продукции, тыс.руб. 14691 27798 47066 ув.в 1,69р ув.в 1,9 р.
Полная себестоимость, тыс.руб. 14691 27798 47066 ув.в
1,69р
р
ув.в 1,9 р.
Производительность труда, руб./чел. 151,99 311,53 514,34 ув.в 1,65 р. ув.в 2.04р.
Фондоотдача, руб. (на 1 руб.) 6,208 7,481 7,267 97,14 120,51 j
Материалоотдача, руб. (на 1 руб.) 2,585 3,067 4,589 149,63

l1l8,65

 

 

Прибыль от реализации продукции (ра-бот, услуг), тыс.руб. 356 2109 1282 60,79 ув.в 5,9р.

 


Рентабельность производства продукции, % 2,423 7,587 2,724 -4,863 п.п. +5,164 п.п.
Рентабельность продаж, % 2,366 7,052 2,652 -4,4п. п. +4,686п.гг/ь
Экономическая рентабельность, % 2,407 10,827 4,759 -6,068
п.п. +8,42 п.п

Из анализа таблицы 1.2 видно, что среднегодовая численность работников в 2009 г. составила 9 человек и по сравнению с 2008 г. уменьшилась на 2,1%. Уменьшение численности работников произошло в результате сокращения кадрового потенциала организации.
Среднегодовая стоимость основных средств в 2009 г. составила 6653,5 тыс. руб., что превысило среднегодовую стоимость основных средств в 2008 г. в 1,66 раза. Изменение среднегодовой стоимости основных средств в 2009 г. может свидетельствовать об обновлении, модернизации оборудования и (или) об увеличении восстановительной стоимости основных средств.
Повышение производительности труда в 2009 г. по сравнению с 2008 г. в 1,65 раза указывает как на увеличение себестоимости реализованной продукции, так и
на повышение эффективности использования уменьшившихся трудовых
ресурсов. Однако темп роста показателя в 2008 г. выше на 39 п.п.
Увеличение значения фондоотдачи в 2008 г. на 21% определяется за счет роста выручки от реализации продукции почти в 2 раза и увеличения среднегодовой стоимости основных средств в 1,6 раза, что определяет повышение эффективности их ис-пользования. Ухудшение показателя в 2009 г. на 2,86 % говорит о тенденции снижения эффективности использования основных средств в основной деятельности организации, а также о снижении темпа роста выручки на 37 п.п.
Показатели материалоотдачи за 2007-2009 гг. в динамике, а также
повышающиеся значения темпов роста характеризуют эффективное
использование и управление оборотными средствами организации за
анализируемый период.

Таким образом, анализ таблицы показывает, что за 2009 г. в ЗАО
«Хвастовичская ПМК-9» улучшились показатели эффективного использования тру-довых ресурсов и оборотных средств, вследствие рационального управления произ-водственными затратами, что положительно сказалось на финансовых результатах ор-ганизации. С экономической точки зрения организация в целом является рентабель-ной, хотя и наблюдается понижение показателей рентабельности производства, рентабельности продаж и рентабельности производственно-хозяйственной дея-тельности за текущий период.

1.3 ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ

Таблица 1.2-Основные результаты производственной деятельности предприятия

Номенклатура
изделия 2007 г. 2008 г. 2009 г.
Число, штук Стоимость,
руб. Число, штук Стоимость, руб. Число, штук Стоимость, руб.
1.Ремонт КПП тракторов МТЗ-80/82
3
14256
1
5780
2
17100
2.Ремонт двигате-лей Д-240 2 62580 1 31280 2 64140
3.Ремонт двигателя КАМАЗ-740
2
70400
1
72560
2
156320
4.Ремонт турбо-компрессора ТКР-11Н
2
7250
1
3700
2
8300
5.Ремонт турбо-компрессора ТКР-122
2
6200

1
3800
1

3800
6.Ремонт двигателя ЯМЗ-238
1
84100
1
88630
7.Ремонт автомоби-лей УАЗ-3160/469/452, в т.ч. капитальный ре-монт УАЗ-3160/469/452 3

 

 


3 2

 

1 1

 

4
8.Ремонт двигате-лей Д-160 1 35700 1
38400

Себестоимость производимой продукции, т.е. ремонта отдельных узлов и аг-регатов, на предприятии зависит от трудоемкости ремонта и стоимости закуплен-ных запчастей.
Таблица 1.3-Себестоимость производимой продукции, тыс. руб.

Виды работ 2007 г. 2008 г. 2009 г.
1.Ремонт КПП тракторов МТЗ-80/82 36,0 40,0 57,0
2.Ремонт двигателей Д-240 170,0 190,0 237,0
3.Ремонт двигателя КАМАЗ-740 220,0 250,0 270,0
4.Ремонт турбокомпрессора ТКР-11Н 20,0 28,0 37,0
5.Ремонт турбокомпрессора ТКР-122 18,0 22,0 32,0
6.Ремонт двигателя ЯМЗ-238 230,0 255,0 275,0
7.Ремонт двигателей Д-160 190,0 210,0 230,0

В таблице 1.3 представлена себестоимость на основные виды производимой продукции. Как видно из таблицы, себестоимость ремонта узлов и агрегатов
увеличивается. В среднем себестоимость с 2007г. по 2009г. увеличилась в 1,6 раза. Если учесть постоянную инфляцию, то можно сказать, что себестоимость осталась на прежнем уровне.
Рассмотрим структуру себестоимости продукции и услуг в ЗАО «Хвастович-ская ПМК-9». Эти показатели представлены в таблице 1.4.

Таблица 1.4-Структура себестоимости продукции и услуг

Виды затрат, тыс. руб. 2007г. 2008г. 2009г.
1.Заработная плата 594300 1498790 1439100
2.Отчисления на социальное страхование 1600000 4031700 3871000
3.Горюче смазочные материалы 754440 872120 893250
4.Запасные части 624470 679860 770620
5.Амортизационные отчисления 187100 198320 240600
6.Общепроизводственные расходы 29630 315800 351800
7.Общехозяйственные расходы 39610 41430 47700

Как видно из таблицы 1.4, в 2009 г. уменьшилась годовая заработная плата ра-ботников предприятия, а следовательно и отчисления на социальное страхование. Это произошло из-за уменьшения выпуска продукции и из-за уменьшения числен-ности работников предприятия. Увеличились затраты на ГСМ, что связано с тем, что предприятие стремится использовать свой транспорт при доставке запасных частей, а не пользоваться услугами по перевозке. Значительно увеличились затраты на запасные части, узлы и детали. Это объясняется тем, что были увеличены от-пускные цены на запасные части с заводов-изготовителей. Так же значи-тельно увеличились общепроизводственные и общехозяйственные расходы, кото-рые связаны с доставкой запчастей собственными силами, сокращением рабочего персонала.


1.4 ОСНОВНЫЕ РАСЧЁТНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ

1.4.1 Фондоотдача основных фондов, тыс. руб./тыс. руб.

 

Где ВП - стоимость валовой продукции, тыс. руб.;
ОФ – стоимость основных фондов, тыс. руб.

1.4.2 Фондовооружённость труда, тыс. руб./раб.


Где - среднегодовая численность работников, раб.

1.4.3 Техническая фондовооружённость труда, тыс. руб./раб.

Где - активная часть стоимости основных фондов, тыс. руб.

1.4.4 Производительность труда, тыс. руб./чел.

 

 

1.4.5 Рентабельность производства, %

 

Где - прибыль производства, тыс. руб.
– производственные затраты, тыс. руб.

1.4.6 Затраты на 1 рубль продукции и услуг, тыс. руб./тыс. руб.

 

1.5 ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА ТЕМЫ

Для эффективного и качественного сельскохозяйственного производства сельскохозяйственные машины должны быть полностью подготовлены к работе. Беспрепятственная работа машино-тракторного парка невозможна без надежного систематического ремонта. Поэтому большое внимание в сегодняшних условиях нужно уделять развитию ремонтной базы. В настоящее время покупка новых сель-скохозяйственных машин практически невозможна из-за их высокой стоимости, поэтому вопрос развития ремонтной базы еще более актуален. В ремонтных мас-терских хозяйств ремонт осуществляется в основном силами самих механизаторов. Оснащение мастерской оборудованием не очень хорошее, поэтому необходимо проводить ремонт сельскохозяйственной техники в условиях специализиро-ванных ремонтных мастерских предприятий.
В условиях ремонтной мастерской сельскохозяйственного предприятия в
основном не производится точный ремонт. Такой как восстановление размерных цепей, конструктивных посадок, ремонт базовых поверхностей, балансировка и проверка узлов и деталей, модернизация отдельных узлов, регулировка и обкатка механизмов. Для этого требуется применение специального оборудования.
При ремонте необходимо в максимальной степени восстановить первоначаль-ные технические характеристики узлов и агрегатов машины с те, чтобы гарантиро-вать срок их службы в течении определенного межремонтного периода, прибли-женного к периоду работы новой техники или агрегата до ее ремонта. Это может быть достигнуто высоким качеством ремонта, которое можно достичь при приме-нении усовершенствованных технологий, методов контроля и достижением опреде-ленного уровня механизации новых операций и организации производственного процесса, базирующегося на индустриальной основе и прогрессивном поточно-узловом методе ремонта.
При ремонте техники также необходимо учитывать стоимость ремонта. В на-стоящее время у сельскохозяйственных производителей наблюдается недостаток денежных средств. Поэтому они идут к тем ремонтникам, у которых меньше стои-мость ремонта. Необходимо учитывать это в ремонтном производстве и стремиться производить ремонт с наименьшими затратами. При этом нужно помнить. Что стоимость отремонтированных деталей и агрегатов должна быть ниже стоимости новых, для этого необходимо, чтобы технология ремонта приближалась к техноло-гии, применяемой при заводском изготовлении однотипных узлов и агрегатов.
В данном дипломном проекте предлагается конструкция стенда для разборки и сборки турбокомпрессора двигателей ЯМЗ, с целью дальнейшего ремонта турбо-компрессора данного двигателя. Так как автомобили с данным двигателем в Ка-лужской области получили широкое распространение, но большинство из них уже выработало свой рабочий ресурс. Так как замена их новыми не представляется возможной, то для продления их срока службы необходимо производить их ре-монт. Учитывая это, и то, что трудоёмкость разборочно-сборочных работ старых
узлов высока, внедрение на ЗАО «Хвастовичское ПМК-9» технологии восстанов-ления и ремонта турбокомпрессоров двигателей ЯМЗ является своевременным.

А вследствии того, что данный вид работы на предприятиях Хвастовичского района Калужской области не организован, то неисправные турбокомпрессоры могли бы доставляться со всего района области.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ УСТРОЙСТВА И РАБОТЫ ТУРБОКОМПРЕССОРА

Турбокомпрессор и турбонаддув один из самых недорогих способов, которые позволяет поднять мощность двигателя. В отличии от нагнетателя, турбокомпрес-соры, в свою очередь, при работе используют энергию отработанных газов.
Принцип турбокомпрессора состоит в следующем: отработавшие газы, вытес-няемые из цилиндров поршнями, через выпускной коллектор попадают с большой скоростью и под давлением в корпус турбинного колеса («горячая улитка»), где приводят во вращение турбинное колесо. На вал турбинного колеса жестко уста-новлено компрессорное колесо. Компрессорное колесо прокачивает воздух через систему очистки и направляет его через корпус компрессорного колеса, где воздух сжимается, во впускной коллектор двигателя. Количество сжатого воздуха, а так же его давление определяются конструкцией конкретного турбокомпрессора и ре-жимом работы двигателя.
В дизельных и бензиновых двигателях генерируемая мощность зависит от ко-личества сгоревшей в цилиндрах оптимальной по своему составу (соотношению воздух-топливо) топливовоздушной смеси. Так как турбокомпрессор увеличивает подачу воздуха в цилиндры двигателя по сравнению с атмосферным аналогом того же рабочего объёма, то можно добавить соответственно и большее количество то-плива в цилиндры, что приведет к росту мощности на коленчатом валу двигателя.
Серийные двигатели, комплектующиеся турбокомпрессорами, имеют конст-руктивные изменения топливной системы и других узлов, которые необходимы для нормальной работы двигателя с турбокомпрессором. При установке турбоком-прессора на атмосферный двигатель необходимо учитывать рост мощности

 

 

двигателя (при необходимости некоторые узлы усиливают) и перенастраивать то-пливную систему на подачу большего количества топлива.

1 -всасываемый воздух; 2 - ротор компрессора; 3 - сжатый воздух;
4 -вход отработавших газы; 5- ротор турбины; 6 - выход отработавших газов

Рисунок 2.1-Напрвление воздуха и отработавших газов

2.2 ОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ РАЗВИТИЯ РЕМОНТНОГО ПРОИЗ-ВОДСТВА

Неотъемлемой частью развития ремонтного производства являются принципы организации производственного процесса и их соблюдение. К основным принципам относятся: специализация, прямоточность, пропорциональность, параллельность, непрерывность, ритмичность, синхронность, механизация и автоматизация.
Важнейшим условием развития ремонтного производства является комплекс-ная механизация и автоматизация, - частичная или полная механизация или авто-матизация двух или более первичных составных частей технологического процесса, включая (исключая) управление.
Разработана методика поэтапного внедрения средств комплексной механизации и автоматизации, в том числе средств малой механизации; ручных и автомати-ческих манипуляторов, включая автооператоры и транспортные модули; роботов и робототехнических комплексов (РТК); станков с числовым программным управле-нием (ЧПУ); гибких производственных систем (ГПС).
Одним из направлений развития является снижение себестоимости ремонтной продукции. Ее снижение возможно за счет снижения: затрат на запасные части за счет всемерного расширения их восстановления; затрат на энергоресурсы; админи-стративно-управленческого персонала; увеличения выпуска продукции.
Необходимо совершенствовать технологии и организации производства, по-вышать производительность т руда рабочих в результате внедрения новых техно-логических процессов, модернизации и замены оборудования и оснастки, повыше-ния уровня специализации и кооперирования производства и других мероприятий.
Необходимо повышать надежность техники при ремонте. К основным направ-лениям повышения надежности отремонтированных машин относятся следующие:
 проведение предремонтного диагностирования в мастерских хозяйств для определения необходимых ремонтных воздействий и разборки соответствующих агрегатов машин;
 обеспечение сохраняемости ремонтного фонда за счет организации складов, площадок, использованием антикоррозионных смазочных материалов и других средств;
 выполнение разборочных работ без повреждения деталей и разукомплек-товки соответствующих пар;
 выполнение на ремонтных предприятиях качественной очистки машин, аг-регатов и деталей от различных загрязнений;
 контроль и дефектация деталей;
 введение на ремонтных предприятиях входного контроля запасных частей, так как встречаются случаи несоответствия их размеров, геометрической формы, твердости и других параметров чертежам и техническим требованиям;
 динамическая балансировка коленчатых и карданных валов, сцепления, ко-лес автомобилей и других деталей и сборочных единиц;
 обеспечение регламентированных зазоров и натягов в соединениях, усилий затяжки резьбовых соединений и других требований при сборке агрегатов и машин;
 обеспечение хорошей герметизации и консервации агрегатов и сборочных единиц;
 внедрение стендовой обкатки и испытаний агрегатов и машин;
 повышение качества окраски ремонтируемых машин за счет лучшей подго-товки поверхности, применения эффективных грунтов и эмалей, внедрения про-грессивных методов окраски гидродинамическим распылением, в электрическом поле.
Введение и соблюдение вышеизложенных требований на ремонтных предпри-ятиях позволяет снизить себестоимость ремонтируемой продукции, затраты труда, увеличить надежность машин и повысить эффективность работы предприятия.

2.3 ПРАВИЛА ЭКСПЛУАТАЦИИ И ФАКТОРЫ, ВЛИЯЮЩИЕ НА СРОК СЛУЖБЫ ТУРБОКОМПРЕССОРА

Турбокомпрессор работает в тяжёлых условиях: высокая температура отрабо-тавших газов (до1050°С) и большая частота вращения вала (до 280 000 об/мин). Масло, подаваемое в турбокомпрессор для смазки и охлаждения, забирается из масляной системы двигателя. Необходимо, чтобы оно было всегда чистым и соот-ветствовало бы требованиям, предъявляемым изготовителем двигателя.
После запуска, необходимо дать поработать двигателю в режиме холостых оборотов примерно одну минуту. Это необходимо для того, чтобы давление масла в системе смазки поднялось до рабочего, и масло попало в подшипники турбоком-прессора. Перед выключением двигателя, так же следует дать ему поработать не-сколько минут (1-3 минуты) в режиме холостых оборотов для того, чтобы дать возможность деталям турбокомпрессора остыть.
Анализ повреждений турбокомпрессоров показывает, что около 40% повреж-дений являются следствием попадания посторонних предметов на лопатки ком-прессорного или турбинного колеса; ещё 40% повреждений вызваны неисправно-стью системы смазки, оставшиеся 20% повреждений вызваны другими причинами.
К посторонним предметам, которые часто попадают на лопатки турбинного колеса, относятся: отломившиеся части клапанов и камеры сгорания; неправильно установленная прокладка (части прокладки могут оторваться и попасть в выпуск-ной коллектор); болты, гайки и шайбы, которые при замене турбокомпрессора па-дают в выпускной коллектор; отломившиеся части поршней ДВС. Все эти предме-ты, даже при незначительном своём размере, приводят к серьёзному повреждению турбинного колеса.
Повреждение компрессорного колеса от попадания посторонних предметов случается реже, чем турбинного колеса. К посторонним предметам, попадающим
на компрессорное колесо, относятся: элементы воздушного фильтра; кусочки рези-ны или армирующей проволоки, оторвавшиеся от впускных патрубков; болты, гай-ки и шайбы, попавшие во впускной патрубок при замене турбокомпрессора.
Неисправностями системы смазки, вызывающими повреждения турбоком-прессора, может быть несколько. Наиболее часто встречаются отложения в трубо-проводах, по которым подаётся и отводится масло в турбокомпрессор. Эти отло-жения значительно уменьшают площадь проходного сечения трубопровода, а ино-гда и полностью забивают трубопроводы. Для нормальной работы турбокомпрес-сора очень важно, чтобы при тяжёлых условиях работы подавалось определённое производителем количество масла в подшипники турбокомпрессора. Масло перед подачей в подшипники обязательно должно пройти через фильтр. При постоянной подаче чистого масла в необходимых количествах подшипники турбокомпрессора могут проработать тысячи часов без заметного износа.
На увеличение температуры отработавших газов значительное влияние оказы-вают: позднее зажигание, бедная смесь и поздний момент впрыска.


Повышенное сопротивление на впуске, причинами которого могут быть воз-душный фильтр, повреждённые соединения или патрубки недостаточного диаметра, ведёт к уменьшению количества воздуха, поступающего в цилиндры, и повышению температуры отработавших газов. Повышенное сопротивление на впуске и работа на больших высотах над уровнем моря могут привести к поломке корпуса турбинного колеса и даже к поломке самого турбинного колеса под действием вы-соких температур.
Если не менять воздушный фильтр в соответствии с требованиями производи-теля, то существует высокая вероятность отложения грязи в корпусе компрессор-ного колеса, что приведёт к уменьшению поступления воздуха в цилиндры и далее к перегреву. Так же неплотно прилегающие прокладки во впускном и выпускном коллекторе приводят к уменьшению подачи воздуха.
Иногда соединения турбокомпрессора с впускным и выпускными коллектора-ми сделаны так, что расширение выпускного коллектора и других частей, соеди-нённых с турбокомпрессором, вызывает действие больших нагрузок на элементы турбокомпрессора. Эти нагрузки могут привести к изменению размеров корпусов турбинного и компрессорного колёс так, что колёса начнут тереться по корпусам. Недостаточно жёсткое крепление турбокомпрессора к двигателю, которое не может предотвратить чрезмерную вибрацию турбокомпрессора, может вызвать так же искажение формы элементов турбокомпрессора и привести к поломкам.
Поломку турбокомпрессора можно практически исключить, если не допускать попадания посторонних предметов на лопатки турбинного и компрессорного колёс, превышения допустимых температур работы турбокомпрессора и если обеспечить подачу качественного масла в турбокомпрессор в требуемом количестве.

2.3 ДЕФЕКТЫ ТУРБОКОМПРЕССОРОВ

2.3.1 КОРПУС ПОДШИПНИКОВ ТУРБОКОМПРЕССОРА

Корпус подшипников изготовлен из серого чугуна СЧ 21 ГОСТ 1412-85.


В процессе эксплуатации турбокомпрессоров возможны следующие неис-правности корпусов подшипников: трещины или обломы различного размера и расположения, износ отверстий под втулки или уплотнительные кольца, износ и повреждение резьбы шпилек и в отверстиях корпуса.
Корпус подшипников бракуют при наличии трещин, нарушающих его герме-тичность. Трещины на поверхностях корпуса обнаруживают осмотром и испыта-нием внутренней полости на герметичность, водой под давлением 4 кгс/см² в тече-нии 2 мин. Трещины или обломы на фланцах, захватывающие не более одного от-верстия, заваривают или наплавляют обломанную часть фланца.
Перед заваркой трещину засверливают на концах сверлом диаметром 3 мм и разделывают под углом 60-70° на глубину ¾ толщины стенки. Заварку производят электродом ЦЧ-4, после чего шов зачищают с помощью шлифовальной машины ШПТ, шлифовальным кругом ПП 63×20×20 ЧК80Т (ГОСТ 2424-75) заподлицо с основным металлом.
При износе внутренних поверхностей отверстий корпуса подшипников под втулки и уплотнительные кольца вала колеса турбины до диаметра более 23,013 мм восстановление производят методом постановки ремонтных втулок согласно ри-сунку 2.2 в следующем технологическом порядке: корпус подшипников устанавли-вают в приспособление на станок 1К62 и растачивают три отверстия под ремонтные втулки: два отверстия со стороны крепления корпуса компрессора до диаметра 28+0,023 мм на глубину 22,6+0,14 и 19,6+0,014 мм и одно со стороны крепления корпуса турбины до диаметра 32+0,027 мм – на проход.


1 - корпус; 2,3,4 - ремонтные втулки
Рисунок 2.2 - Корпус подшипников

После расточки, корпус подшипников нагревают до температуры 220-250°С и запрессовывают в него три ремонтные втулки, при этом выступание втулок над по-верхностями, в которые они запрессованы, не допускается. Отверстия в запрессо-ванных ремонтных втулках растачивают в линию предварительно до диаметра 22+0,14 мм, снимают фаску диаметром 29 мм на глубину 8 мм и протачивают две ка-навки шириной 1,3+0,12 мм под упорные кольца. Затем эти отверстия во втулках корпуса растачивают окончательно до диаметра 22,95+0,023 мм под притирку, а так же протачивают четыре канавки под упорные кольца, при этом неперпендикуляр-ность расточенных поверхностей относительно торца не должна превышать 0,03 мм.
Для обеспечения этого условия допускается подрезка торца до размера 20,7-0,084 мм.
После расточки три отверстия во втулках притирают до диаметра 23+0,019 мм на вертикально-хонинговальном станке ОФ-26А в приспособлении, показанном на рисунке 2.3. Притирку отверстий производят с помощью чугунного притира, кото-рый посажен на специальную оправку 2. В качестве притирочного материала ис-пользуют абразивную пасту М14, в состав которой входят: абразивный порошок М28-52%, олеиновая кислота – 28-30% и стерин – 14-20%. Настройка прибора для окончательного контроля обработанных отверстий в корпусе подшипников произ-водится с помощью установочного эталонного кольца диаметром 23 мм (ГОСТ 14865-69). После обработки корпус подшипников промывают для удаления следов притирочной пасты.

1-патрон; 2-оправка с притиром; 3-каретка подвижная; 4-корпус подшипников; 5- каретка неподвижная; 6-механизм для регулировки притира

Рисунок 2.3 – Приспособление для притира отверстий в корпусе подшипников

При износе или повреждении резьбы на шпильках корпуса подшипников их заменяют новыми. Изношенную или сорванную резьбу в отверстиях корпуса под-шипников восстанавливают постановкой ввёртышей или нарезкой резьбы ремонт-ного размера.


2.3.2 ТРЕЩИНЫ НА КОРПУСЕ ТУРБИНЫ

Трещины на корпусе появляются через определенное время эксплуатации почти у всех турбин турбокомпрессоров, независимо от их марки и области приме-нения. Особенно быстро эти трещины появляются на двигателях, которые подвер-гаются значительным нагрузкам, т.е. на большинстве автомобилей. И почти всегда эти трещины остаются незамеченными, потому что они не влияют на работу, эф-фективность и долговечность турбокомпрессора.
В других случаях (при неисправности двигателя) возникающие повреждения и щели, образующиеся в корпусе турбины, очень опасны и ухудшают работу турбо-компрессора.
На рисунках показано, а ниже описано, какие трещины допускаются, а какие - нет, что позволяет использовать их при ремонте или предъявлении гарантийных рекламаций.

 

 

 

 

 

 


Рисунок 2.4 – Трещины на корпусе турбины


2.3.3 ТРЕЩИНЫ НА ФЛАНЦЕ КОРПУСА ТУРБИНЫ И СРЕДНЕЙ ПЕРЕГОРОДКЕ

При условии, что уплотняющая поверхность в порядке, следующие трещины не представляют опасности:
а) Трещины с максимальной длиной до 15 мм при условии, что максимальная длина по углам не превышает 6 мм.
в) Трещины на средней перегородке, даже если они проходят насквозь, при условии, что их длина не превышает 35 мм, а расстояние между двумя соседними трещинами составляет не менее 12 мм.
с) Две трещины, идущие навстречу, разделяющиеся минимум на 6 мм, длина каждой из которых не превышает 15 мм.
d) Трещины любой длины в средней перегородке, даже если они проходят на-сквозь. Две трещины, идущие вдоль, разделяющиеся по всей длине на минимум 12 мм. Средняя перегородка не должна быть деформирована или покороблена.


Рисунок 2.5 - Трещины на фланце корпуса турбины и средней перегородке


2.3.4 ТРЕЩИНЫ НА ВНЕШНЕЙ ПОВЕРХНОСТИ КОРПУСА ТУРБИНЫ

е) Трещины, которые пересекают поверхность вдоль обратной стороны корпу-са турбины, недопустимы.

 

 

 

 

 

 


Рисунок 2.6 - Трещины на внешней поверхности корпуса турбины

2.3.5 ТРЕЩИНЫ В СЕДЛЕ КЛАПАНА

f) Трещины в седле клапана длиной до 10 мм. Проверить, не проходит ли тре-щина поперек рабочей поверхности. Недопустимы также признаки утечки.
g) Трещины длиной до 10 мм в корпусе турбины возле отверстия для ротора при условии, что уплотняющая поверхность в порядке.
h) Все края соединений и все поверхности не должны быть деформированы и иметь утечки.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Рисунок 2.7 - Трещины в седле клапана

2.4 КОЛЕСО ТУРБИНЫ С ВАЛОМ В СБОРЕ

Колесо турбины с валом соединены сваркой. Колесо турбины изготовлено из жаропрочного сплава АНВ-300 (АМТУ-372-56), вал ротора из стали 45 (ГОСТ 1050-88).
Шейки вала под подшипниковые втулки и уплотнительные кольца закалены с нагревом ТВЧ соответственно до твёрдости HRC 56-63 и HRC 37-44.

В процессе эксплуатации турбокомпрессора в колесе турбины с валом воз-можно появление трещин или обломов на лопатках колеса или диске, кольцевых рисок на торцовой поверхности диска колеса, увеличение биения шеек вала, нали-чие износа (следов контакта о сопловой венец) радиусной части колеса турбины, износа шеек вала под втулки или маслоотражатель, а также канавок под уплотни-тельные кольца. Возможен также срыв или повреждение резьбы под гайку крепле-ния колеса компрессора и повреждение поверхностей центровых отверстий. Колесо турбины с валом в сборе бракуют при наличии трещин и обломов лопаток и диска колеса любого размера и расположения, а так же при износе радиусной части колеса турбины.
Восстановление изношенных поверхностей вала под втулки, маслоотражатель, уплотнительные кольца, а также при срыве резьбы под гайку крепления колеса компрессора производят путем отрезки дефектного вала от колеса турбины с по-следующей приваркой нового вала и дальнейшей его механической обработки до номинальных размеров. Номинальный диаметр шеек вала D под втулки равен
17-0,008 мм, предельно допустимый — 16,99 мм. Ширина канавок под уплотнитель-ные кольца составляет 1,81+0,04 мм, износ допускается до размера 1,93 мм. Номи-нальный диаметр шеек вала ротора под маслоотражатель и упорную втулку равен 13-0,012 мм, предельно допустимый – 12,98 мм.
Восстановление колеса турбины с валом производят согласно рисунку 130 в следующем технологическом порядке: сначала притирают центровое отверстие со стороны колеса турбины на доводочном станке 3922 с помощью притира № 9397-И-045. После притир¬ки отрезают вал ротора на расстоянии 7 мм от торца колеса турбины и приваривают заготовку вала ротора к колесу турбины на сварочной ус-тановке типа МСТ-41-3М.
Установка МСТ-41-ЗМ предназначена для сварки встык трением деталей круглого сечения из малоуглеродистых сталей диаметром от 22 до 40 мм. Длина заготовки, закрепленной во вращающемся зажиме, от 90 до 980 мм; длина другой заготовки — не менее 75 мм. Питание установки осуществляется от трехфазной се-ти переменного тока напряжением 380 В и сжатым воздухом с давлением не менее 4,5 кгс/см2. Процесс сварки, автоматизирован. Вручную производится лишь уста-новка заготовок и снятие сваренных деталей. Рабочее усилие при нагреве — от 2000 до 10 000 кгс; дополнительное усилие при проковке — от 0 до 10 000 кгс.
Режимы при сварке колеса турбины с валом: давление при нагреве по воздуш-ному манометру — 2,5—3,0 кгс/см2, по гидроманометру — 8—10 кгс/см2. Давление при проковке по воздушному манометру — 5 кгс/см2, по гидроманометру — 20—30 кгс/см2. Время нагрева — 35—40с. Величина оплавления для стали 45 составляет 23—25 мм; для сплава АНВ-300 она равна 1,0—2,0 мм. Частота вращения шпинделя — 750 об/мин. Выступание заготовки из осадочной матрицы № 9992-801 допускается до 25—27 мм.
Предварительный контроль качества сварного соединения производят люми-несцентным методом после механической обработки и закалки вала с нагревом ТВЧ. Детали с наличием ви¬димых трещин сварного соединения или непроваров длиной более 10 мм бракуются. Окончательный контроль качества сварки произво-дят после шлифования повторным люминесцентным просвечиванием сварного шва. Детали с наличием яркосветящихся непроваров по сварному шву бракуют. Допус-кается наличие неглубоких непроваров (светится тонкая полоска) длиной менее 8 мм. После приварки заготовки фрезеруют торец вала, выдерживая размер 187 мм до торца диска колеса турбины, и, центруют вал колеса турбины по размерам. Цен-тровать рекомендуется на вертикально-сверлильном станке в приспособлении № 9671Р-0007. Затем следует предварительная обточка шеек D2 вала под уплотни-тельные кольца до диаметра 23-0,24 мм на длину 21,2 мм, под втулки до диаметра 18-0,12 мм с подрезкой торцов до размеров 41 и 106,3±0,1 мм, под упорную втулку, маслоотражатель и колесо компрессора до диаметра 13,5-0,12 мм, под резьбу до диаметра 11,9-0,1 мм и окончательная обточка промежуточной шейки вала до диа-метра 16,8-0,24 мм.
При обточке вала биение шеек относительно центровых отверстий не должно превышать 0,1 мм. Шейки вала диаметров Д и Е (рис. 130) закаливают с нагревом


ТВЧ, при этом сначала производят закалку шейки Е на глубину 3 мм, затем шейки D на глубину 2±1 мм. Твердость шейки Е должна быть не менее HRC 37—44, а шейки Д — не менее HRC 56—63.
Закалку шеек вала проводят на специальном станке, имеющем высокочастот-ный генератор типа ПВВ-100/8000 с частотой 8000 Гц, мощностью 100 кВ-А.
При установке детали в индуктор типа 9873-662 или 9873-663 обеспечивают равномерный зазор между индуктором и деталью, без касания индуктора о деталь. При нагреве деталь в индукторе придерживают специальной лопаткой из изоляци-онного материала.
Отпуск вала колеса турбины после закалки проводят в шахтной электропечи ПН-32 в течение 30 мин с окончательным охлаждением на воздухе. Температура отпуска шеек диаметром 23 мм должна быть 400±10°C, диаметром 18 мм — 180+10°С.
После закалки и отпуска вал колеса турбины проверяют на¬ружным осмотром. Трещины, оплавления и другие дефекты не допускаются. Твердость шейки D2 диа-метром 23 мм должна быть HRC 37—44, шейки D диаметром 18 мм — HRC 56—63.
Центровые отверстия притирают на доводочном станке 3922, используя при-тир 9397-И-045. Шейки D2 вала под уплотнительные кольца шлифуют предвари-тельно до диаметра мм, опорные шейки D под втулки — до диаметра 17,4-0,12 мм, а также окончательно шлифуют переходные шейки диаметром 10,95-0,035 мм. Для устранения повышенного биения наружного диаметра колеса турбины и торца Т относительно шеек вала допускается шлифовка наружного диаметра D3 колеса до размера 109 мм, а торца Т до размера а, равного 1,2+0,35 мм.
Протачивают две канавки под уплотнительные кольца и канавку под углом 45° по размерам. Для проточки канавок используют канавочный резец № 9315-414. Проверку размеров канавок производят калибром с размером 1,87+0,04 мм № 05550—01.
На конце вала ротора нарезают резьбу М12×1,25 кл. 2 на длину 16 мм. Шейки


вала шлифуют окончательно до диаметров 22,2-0,014, 17-0,008 и 13-0,012 мм. При шли-фовке шейки D1 диаметром 13-0.012 мм выдерживают линейный размер 106±0,03 мм. При использовании ремонтной упорной втулки линейный размер 106±0,03 мм вы-держивают в пределах 106,2±0,03 мм, при этом на лыске колеса турбины выбивают букву Р. Биение поверхностей Д и Д1 относительно центровых отверстий вала не должно превышать 0,03 мм; овальность, конусность и огранка поверхности Д должны быть не более 0,002 мм.
Поверхности опорных шеек Д диаметра 17-0,008 мм обрабатывают алмазным выглаживанием на токарном станке с использованием оправки 9476-062 и алмаза 9871-057. Алмаз в оправке устанавливают под углом 45° к продольной оси обраба-тываемой детали. Нагрузка на алмаз не должна превышать 30 кгс.
Наносят риски глубиной 0,1 мм на поверхности диаметра 13-0,012 мм и торце резьбового конца вала глубиной 0,3 мм, совместив их в одной плоскости.

1-вал колеса турбины; 2-колесо турбины
Рисунок 2.8 – Восстановление колеса турбины с валом в сборе
После обработки деталь промывают, протирают и обдувают сжатым воздухом.

2.5 КРЫШКА КОРПУСА ПОДШИПНИКОВ

 



Крышка корпуса подшипников изготовлена из серого чугуна СЧ 21-40 (ГОСТ 1412-70).
В процессе эксплуатации турбокомпрессора в крышке корпуса подшипников возможно возникновение трещин, обломов и износа внутренней поверхности от-верстия под уплотнительные кольца.
Крышку подшипников бракуют при наличии трещин и обломов любого раз-мера и расположения.
При износе внутреннего отверстия по уплотнительное кольцо до диаметра бо-лее 23,023 мм крышку корпуса подшипников ре¬комендуется восстанавливать од-ним из двух способов. Первый способ предусматривает постановку ремонтной втулки в отверстие ступицы крышки и последующую механическую обработку до номинального размера, согласно рисунок 2.9, а. Второй способ рекомендует отрез-ку ступицы и приварку новой ступицы с номинальными размерами отверстия под уплотнительные кольца, согласно рисунку 2.9 б.
Рекомендуется следующая схема технологического процесса восстановления крышки по первому способу: дефектное отверстие растачивают под ремонтную втулку до диаметра 28+0,023 мм, после чего запрессовывают ремонтную втулку, предварительно нагрев крышку корпуса подшипников до температуры 100— 150°С, при этом втулка не должна выступать над плоскостью Т.
После запрессовки отверстие во втулке растачивают до диаметра 23+0,023 мм и снимают фаску под углом 30° на глубину 3 мм. Затем деталь промывают и обдува-ют сжатым воздухом.
Технологический процесс восстановления крышки корпуса подшипников по второму способу следующий: ступицу крышки кор¬пуса подшипников отрезают за-подлицо с внутренней плоскостью крышки, растачивают отверстие под новую сту-пицу до диаметра 28+0,023 мм, запрессовывают новую ступицу 3 и приваривают ее латунной проволокой марки Л62 диаметром 3—5 мм.

а-первый способ; б-второй способ; 1-крышка; 2-ремонтная втулка; 3-ремонтная ступица
Рисунок 2.9 – Восстановление крышки корпуса подшипников

Сварочный шов должен быть сплошным и герметичным. После приварки рас-тачивают отверстие в ступице под уплотнительные кольца маслоотражателя до диаметра 23+0,023 мм и снимают фаску под углом 30° на глубину 3 мм; ступицу промывают и обдувают сжатым воздухом. Все операции механической обработки крышки корпуса подшипников рекомендуется выполнять на токарно-винторезном станке 1К62.
Настройку прибора для внутренних измерений в крышке осуществляют с по-мощью эталонного установочного кольца диаметром 23 мм (ГОСТ 14865-69).

2.6 МАСЛООТРАЖАТЕЛЬ

Маслоотражатель изготовлен из стали 40Х (ГОСТ 4543—71) и термически об-работан до твердости HRC 37—44.
Маслоотражатель бракуют при наличии трещин, износе отверстия под вал ро-тора и износе торцовой поверхности. Восстановление маслоотражателя при износе канавок под уплотнительные кольца производят постановкой ремонтной втулки с последующей проточкой на ней канавок под уплотнительные кольца.
Износ канавок маслоотражателя допускается до ширины 1,93 мм, увеличение внутреннего диаметра под вал ротора — до 13,020 мм и уменьшение толщины — до 16,45 мм.
Восстановление маслоотражателя постановкой ремонтной втулки производит-ся в следующем порядке (рисунок 2.10): обтачивают в центрах токарного станка наружную поверхность с канавками до диаметра 17,4-0,12 мм на длину 12+0,12 мм и шлифуют наружную поверхность, под втулку до диаметра мм. Ремонтную втулку 2 изготавливают из стальной трубы 40Х (ГОСТ 4543—71).

Рисунок 2.10 – Восстановление маслоотражателя

Втулку обтачивают предварительно до наружного диаметра мм; внут-реннюю поверхность растачивают окончательно до диаметра 17+0,019 мм. Перед на-прессовкой на маслоотражатель 1 втулку 2 нагревают до 100—120°С. Окончатель-но наружный диа¬метр втулки обрабатывают до 22,2-0,14 мм и протачивают две кА


навки шириной 1,87+0,04 мм до диаметра мм. Биение поверхностей Д1 и Д2 относительно внутренней поверхности не должно превышать 0,05 мм, а биение тор-цов Т2 двух канавок должно быть не более 0,02 мм.
Выполнение всех перечисленных выше операций производят с применением специальной оправки 9678-1342.
При выступании ремонтной втулки над торцом Т1 ее шлифуют до размера мм. Непараллельность торцов Т и Т1 не должна быть более 0,01 мм. После обработки острые кромки притупляют, деталь промывают и обдувают сжатым воздухом.

2.7 КОЛЕСО КОМПРЕССОРА

Колесо компрессора изготовлено из алюминиевого сплава АЛ-4 по ГОСТ 2685-75 и термически обработано до твёрдости НВ не менее 70.
При наличии трещин, обломов, погнутости на лопатках и других рабочих по-верхностях, а так же при наличии износа в виде следов контакта о корпус в ради-усной части, колесо компрессора восстановлению не подлежит и его бракуют.
Внутренний посадочный диаметр под вал ротора у нового колеса равен мм; этот размер допускается без ремонта до 13,015 мм; при большем диаметре ко-лесо компрессора восстановлению не подлежит и его бракуют.

2.8 ВТУЛКА РОТОРА

Втулки ротора компрессора изготавливаются из бронзы БрОС 10-10 (ТУ 397-67) и обрабатываются с высокой точностью.
Внешнее состояние втулки проверяют осмотром с использованием лупы 10*. При наличии трещин, сколов и глубоких рисок на рабочих поверхностях втулку бракуют, так же бракуют и при износе торцов до исчезновения пазов (глубина пазов на новой втулки 0,25 мм).


Величину износа наружного и внутреннего диаметров втулки проверяют ме-рительным инструментом. Наружный диаметр 22,9±0,007 мм проверяют микро-метром 25-50 мм (ГОСТ 4381-68) или калибром НЕ 22,893 мм, а внутренний диа-метр 17,05+0,011 мм – индикаторным нутромером 18-35 мм (ГОСТ 868-63) или ка-либром НЕ 17,061 мм. Оба эти диаметра должны быть в пределах чертёжного до-пуска, в противном случае втулка бракуется.

2.9 ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К СБОРКЕ ТУРБОКОМПРЕССОРА

Детали, поступающие на сборку, должны быть очищены от грязи, лаковых от-ложений и нагара, обезжирены, промыты и высушены. В кронштейне турбоком-прессора канал подвода масла должен быть промыт под давлением и продут сжа-тым воздухом. Все детали должны быть приняты ОТК, и иметь соответствующее клеймо.
Каждая операция сборки должна выполняться инструментом и приспособле-ниями, предусмотренными технологическим процессом. При сборке турбоком-прессора используют только новые прокладки, уплотнительные кольца и пружин-ные шайбы. Не допускаются к сборке болты, шпильки и винты, имеющие повреж-дения более двух ниток резьбы.
Важным мероприятием, обеспечивающим высокое качество сборки турбоком-прессоров, является четкая организация пооперационного контроля. После выпол-нения наиболее ответственных операций сборки узлов (сборка корпуса подшипни-ков с валом турбины) и общей сборки, контрольный мастер должен проверить со-блюдение требований технических условий и сделать соответствующую отметку о годности узла и турбокомпрессора в целом. Сборку турбокомпрессора производят в следующем технологическом порядке: сначала собирают корпус компрессора, для чего ввертывают недостающие шпильки в корпус компрессора, устанавливают диффузор, совместив два отверстия диффузора с соответствующими двумя отвер-стиями на выточке корпуса компрессора, привертывают диффузор к корпусу


компрессора двумя винтами и раскернивают эти винты в двух точках по шлицам под отвертку. Затем собирают корпус турбины, в который ввертывают недостаю-щие шпильки и пробку, причем выступание шпилек в полость турбины не допуска-ется. Высота выступающей части шпилек 27±1,0 мм со стороны отверстия под со-пловой венец (обеспечивается длиной нарезки шпильки).
Ввертывают шпильки в корпус подшипников, если они были вывернуты при ремонте.
После сборки корпусов разбирают отбалансированный ротор, для чего отвер-тывают гайку 14 крепления колеса компрессора, снимают съемником колесо 13 компрессора, маслоотражатель 17 и упорную втулку 21. Проверяют наличие меток на деталях ротора, чтобы при последующей сборке не нарушить взаимное распо-ложение совместно отбалансированных деталей. Детали отбалансированного рото-ра не взаимозаменяемы, поэтому раскомплектовка их недопустима.
Разобранный ротор устанавливают в корпус подшипников, для чего вставляют в канавку корпуса упорное пружинное кольцо 22, затем вставляют втулку 23 рото-ра, устанавливают упорную шайбу 24 и вставляют второе упорное пружинное кольцо. Аналогично устанавливают с другой стороны корпуса подшипников упор-ные пружинные кольца, упорную шайбу и втулку ротора. Перед установкой все де-тали тщательно протирают и смазывают дизельным маслом. После установки про-веряют посадку втулок: втулки должны свободно, без заеданий, проворачиваться в отверстиях корпуса. Затем устанавливают в корпус подшипников проставку 6, а в канавки ротора — уплотнительные кольца 5 и развертывают замки колец в проти-воположные стороны. Вал 3 ротора с надетыми на него кольцами вставляют в от-верстие корпуса подшипников со стороны проставки. Для предохранения деталей от повреждения вал ротора перед установкой смазывают дизельным маслом, а на конец вала навертывают технологический колпачок, который снимают после уста-новки вала. Затем на вал ротора устанавливают упорную втулку 21, совместив мет-ку на втулке с риской вала, и упорный фланец 19, который прикрепляют тремя винтами к корпусу подшипников; каждый винт раскернивают в двух местах по


шлицам под отвертку. После этого проверяют вращение ротора, которое должно быть свободным, без заеданий. В канавки маслоотражателя устанавливают уплотнительные кольца 16, развертывают замки колец в противоположные стороны, а сам маслоотражатель 17 с кольцами вставляют в крышку корпуса подшипников.
В канавку крышки корпуса подшипников устанавливают уплотнительное кольцо 12, после чего крышку 18 корпуса подшипников с маслоотражателем в сбо-ре устанавливают на корпус подшипников, совместив метку на маслоотражателе с риской вала; крышку корпуса подшипников закрепляют двумя болтами с пружин-ными шайбами.
Колесо 13 компрессора нагревают до температуры 80—100°С, надевают его на вал ротора и закрепляют гайкой 14. При затяжке гайки необходимо обеспечить совпадение меток на гайке с метками на колесе компрессора и валу турбины. После этого проверяют вращение ротора турбины в корпусе подшипников, которое должно быть плавным, без заеданий и касаний за неподвижные детали. Осевое пе-ремещение ротора должно быть 0,135—0,190 мм. В канавку корпуса подшипников надевают уплотнительное кольцо 9, в корпус турбины устанавливают сопловой ве-нец 2, закрепляют его двумя диаметрально расположенными гайками, а сам корпус подшипников в сборе с ротором устанавливают на шпильки корпуса турбины и за-крепляют гайками с пружинными шайбами.
В кронштейн 7 турбокомпрессора ввертывают пробки, устанавливают крон-штейн на шпильки корпуса подшипников, подложив под него прокладку, и закреп-ляют гайками с пружинными шайбами.
Корпус компрессора в сборе с впускным патрубком устанавливают на корпус подшипников и закрепляют гайками с пружинными шайбами. Затяжку гаек креп-ления корпуса турбины и корпуса компрессора производят диаметрально противо-положными парами в два приема: предварительно и затем окончательно. После сборки проверяют вращение ротора, задевание ротора за неподвижные детали не допускается.

 

2.10 СИСТЕМА «ТУРБОСМАЗКА»

Одной из главных причин поломки турбокомпрессоров является прекращение циркуляции масла в момент остановки двигателя. Особенно часто это случается, когда заглушается двигатель, работавший с полной нагрузкой (при этом ротор тур-бокомпрессора вращается со скоростью более 100.000 об/мин), и ротор продолжает вращаться еще долгое время. Подшипники при этом работают всухую, а тепло не отводится.
Чтобы защитить турбокомпрессор от повреждения, можно установить систему дополнительной смазки. Эта система очень проста и эффективна.
С этой целью разрывают подающий маслопровод турбокомпрессора и уста-навливают в этом месте Т-образный разветвитель с обратным клапаном. К нему подсоединяют небольшую емкость с маслом. Эта емкость должна быть всегда ус-тановлена выше уровня турбокомпрессора. Сразу после запуска двигателя, емкость заполняется моторным маслом. После остановки двигателя давление масла падает, и оно из емкости стекает к турбокомпрессору, проходя через клапан, благодаря че-му турбокомпрессор смазывается и после остановки двигателя.

2.11 ОСНОВНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА ТУРБОКОМПРЕССОРА

2.11.1 ОБЩАЯ ТРУДОЁМКОСТЬ

Основой для проектирования служит производственная программа. Исходя из этой программы, в которой указаны наименование и количество объектов, подле-жащих ремонту в течение года, рассчитывают общую трудоемкость всех работ.
Общую трудоемкость определяют несколькими методами: по технологиче-ским процессам; сравнением или по материалам ранее выполненных проектов; по технико-экономическим показателям и по типовым нормам.


Общая годовая трудоемкость будет определяться по формуле:

ТГ = W  ТУД  КПР  КПК, (2.1)

где W - производственная программа, шт.;
ТУД - удельная трудоемкость ремонта турбокомпрессора, чел.ч., ТУД=20 чел.ч. 1, с. 70, таблица 19;
КПР - коэффициент приведения трудоемкости к полнокомплектному ремонту, КПР=0,25; 15, с. 109, таблица 18.
КПК - поправочный коэффициент трудоёмкости, КПК=1,061, с. 68, таблица 18.

ТГ = 250  20  0,25  1,06 = 1325 челч

2.11.2 РЕЖИМ РАБОТЫ И ФОНДЫ ВРЕМЕНИ

Режим работы предприятия включает: число рабочих дней в году и рабочих смен в сутки, длительность каждой смены в часах.
Число рабочих дней в году будет равно числу календарных дней года без об-щих выходных и праздничных дней.
Число рабочих смен ремонтных предприятий проектируют обычно в одну смену.
Продолжительность рабочей смены зависит от условий и графика работы предприятия. Общая продолжительность недели равна 40 ч, число рабочих дней – 5.
Годовые фонды рабочего времени рабочих и оборудования рассчитывают, ис-ходя из продолжительности смены. Различают номинальный и действительный го-довые фонды времени рабочих и оборудования.
Номинальный годовой фонд времени работы рабочих и оборудования – это количество рабочих часов в соответствии с режимом работы, без учета возможных потерь времени. Его определяют по формуле:

ФН = (КРtСМ – КПtС)n, (2.2)

где КР - число рабочих дней в году, принимаем КР = 250 дней;
tСМ - продолжительность смены, ч;
КП - число предвыходных и предпраздничных дней, в которые сокращается рабочая смена, КП = 11 дней;
tС - время, на которое сокращается смена в предпраздничные и предвыход-ные дни, ч;
n - число рабочих смен

ФН = (250  8 – 11  1)  1 = 1989 ч

Действительный (расчетный) годовой фонд времени работы выражает факти-чески отработанное время рабочим или оборудованием с учетом потерь.
Действительный годовой фонд времени работы рабочего ФД определяют вы-читанием из номинального фонда времени всех потерь времени:

ФД = (ФН – КОtСМ)Р, (2.3)

где КО - общее число рабочих дней отпуска в году;
tСМ - продолжительность рабочей смены, ч;
Р - коэффициент потерь рабочего времени.

ФД = (1989 – 24  8)  0,97 = 1743 ч

Действительный годовой фонд времени работы оборудования рассчитывают по формуле:

ФД.О = ФН  О, (2.4)

где ФН - номинальный годовой фонд времени работы оборудования с учетом числа смен, ч;
О - коэффициент использования оборудования с учетом числа смен.

ФД.О = 1989  0,98 = 1949 ч

Действительный годовой фонд времени работы рабочего места без механизи-рованного оборудования равен номинальному фонду времени.

2.11.3 ЧИСЛО ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ РАБОЧИХ

Производственные рабочие – люди, непосредственно выполняющие техноло-гические операции ремонта объектов или изготовления новых изделий, выпускае-мых предприятием.
Вспомогательные рабочие – это люди, занятые обслуживанием основного производства ремонтного предприятия.
Определение числа производственных рабочих и распределение их по профес-сиям ведется расчетным путем в зависимости от объема и вида предстоящих работ:

, (2.5)

где ТГ - годовая трудоемкость какого-либо вида работ, ч;
Ф - годовой фонд времени работы рабочего данной профессии, ч.
При расчете числа рабочих какого-либо производственного подразделения различают списочный и явочный составы.
Списочный состав производственных рабочих РСП используют для расчета общего состава работающих на предприятии, его рассчитывают по действительному фонду времени:

(2.6)


Принимаем 1 рабочего.
Явочный состав производственных рабочих РЯВ определяют по номинальному фонду времени:

(2.7)

 

Принимаем 1 рабочего.
По явочному составу производственных рабочих часто подсчитывают число рабочих мест на участке.
Для ремонтных предприятий число вспомогательных рабочих принимают в среднем 14 ... 17% от количества производственных рабочих. В нашем случае для ремонта турбокомпрессора примем количество вспомогательных рабочих – 1 человек.

2.11.4 ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ПЛОЩАДЬ

Вся площадь ремонтного предприятия делится на производственную и вспо-могательную.
К производственной площади предприятия относится площадь, занятая техно-логическим оборудованием (станками, верстаками, стеллажами, стендами), транс-портным оборудованием (конвейерами, рольгангами), объектами ремонта, находя-щимися на рабочих местах и возле них, а также проходами между оборудованием и рабочими местами.
В стадии разработки проектного здания целесообразно применять методы рас-чета по укрупненным показателям, но обеспечивающим достаточную точность,
чтобы имелась возможность значительно сократить сроки проектирования и иметь объективные технико-экономические показатели для оценки проекта. Затем на ста-дии рабочих чертежей площади уточняются.
В зависимости от типа предприятия, размера программы и стадии проектиро-вания применяют несколько способов расчета производственных площадей: по удельным площадям технологического оборудования, по числу рабочих и удель-ной площади на одного рабочего, по числу рабочих мест, по площади пола, занятой оборудованием, и по переходным коэффициентам, по удельной площади на едини-цу ремонта.
Учитывая количество оборудования, число рабочих, ширину проходов, при-нимаем F = 40 м2.

2.11.5 ОБОРУДОВАНИЕ, ПРИМЕНЯЕМОЕ ПРИ РЕМОНТЕ ТУРБОКОМ-ПРЕССОРА

Учитывая технологический процесс ремонта турбокомпрессора, будет исполь-зоваться следующее оборудование:
 монтажный стол ОРГ-1468-01-090А;
 станок радиально-сверлильный 2К52;
 станок вертикально-расточной 1У61;
 верстак слесарный ОРГ-1468-01-060А;
 шкаф сушильный электрический СНОЛ-3,53,53,5/3;
 станок токарно-винторезный 16К20;
 настольные весы ВНЦ-2;
 станок шлифовальный с гибким валом или пневматическая шлифовальная машина ЗА-382;
 сварочный выпрямитель и трансформатор;
 набор инструментов и приспособлений.
Одновременно с ремонтом турбокомпрессора на данном оборудовании может производиться и ремонт других деталей и сборочных единиц, с целью снижения простоев оборудования, срока окупаемости и других причин.

2.11.6 ПРИМЕНЕНИЕ ПОЛИМЕРОВ ПРИ РЕМОНТЕ КОРПУСА ПОД-ШИПНИКОВ ТУРБОКОМПРЕССОРА

При ремонте турбокомпрессора могут применяться полимерные материалы для заделки трещин в корпусе и постановки втулок на изношенных посадочных местах под подшипники.
Применение полимеров при ремонте сельскохозяйственной техники по срав-нению с другими способами позволяет снизить трудоемкость восстановления дета-лей на 20 ... 30%, себестоимость ремонта на 15 ... 20 и расход материалов на 40 ... 50%.
Широко используют эпоксидную смолу ЭД-16 – прозрачную вязкую массу светло-коричневого цвета. В герметически закрытом сосуде она может храниться продолжительное время.
С помощью наполнителей улучшаются физико-механические, фрикционные и антифрикционные свойства, повышаются теплостойкость и теплопроводность и снижается стоимость.
Эпоксидную композицию готовят следующим образом. Разогревают тару с эпоксидной смолой ЭД-16 в термошкафу или емкости с горячей водой до темпера-туры 60 ... 80 ºС и наполняют ванночку необходимым количеством смолы. В по-следнюю добавляют небольшими порциями пластификатор (дибутилфталат), тща-тельно помешивая смесь в течение 5 ... 8 мин. Далее также вводят наполнитель
и перемешивают 8 ... 10 мин. Приготовленный состав можно хранить длительное
время. Непосредственно перед использованием в него вливают отвердитель и пе-ремешивают в течение 5 мин., после чего эпоксидная композиция должна быть ис-пользована в течение 20 ... 25 мин.


Таблица 2.1 – Состав композиции в частях по массе

Компонент Часть
Смола ЭД-16 100
Дибутилфталат 15
Полиэтиленполиамин 10
Железный порошок 160

Трещины длиной до 20 мм заделывают следующим образом. С помощью лупы определяют границы трещины, и на ее концах сверлит отверстия диаметром 2,5 ... 3,0 мм. Затем по всей длине снимают фаску под углом 60 ... 70º на глубину 1,0 ... 3,0 мм.
Зачищают поверхность на расстоянии 40 ... 50 мм от трещины до металличе-ского блеска. Обезжиривают поверхности трещины и зачищенного участка ацето-ном. После просушивания в течение 8 ... 10 мин. поверхность детали вновь обез-жиривают и вторично просушивают.
Деталь устанавливают так, чтобы поверхность с трещиной длиной до 20 мм находилась в горизонтальном положении, и наносят шпателем эпоксидный состав на поверхности трещины и зачищенного участка.
Трещину длиной 20 ... 150 мм заделывают так же, но после нанесения эпок-сидного состава на нее дополнительно укладывают накладку из стеклоткани. По-следняя перекрывает трещину со всех сторон на 20 ... 25 мм. Затем накладку при-катывают роликом. На ее поверхность наносят слой состава и накладывают вторую накладку с перекрытием первой на 10 ... 15 мм. Далее прикатывают роликом и на-носят окончательный слой эпоксидного состава.
Эпоксидные композиции, содержащие полиэтиленполиамин, оставляют до от-верждения при температуре 18 ... 20 ºС в течение 72 ч или при той же
температуре – 12 ч, а затем при нагревании в термошкафу по одному из сле-дующих режимов: при температуре 40 ºСМ в течение 48 ч, при 60 – 24, 80 – 5 и 100 ºС – 3 ч.
После этого зачищают подтекания и наплыв эпоксидной композиции и прове-ряют качество ремонта.
При восстановлении посадочных мест под подшипники их предварительно растачивают. Затем в расточенное отверстие наносят эпоксидную композицию и устанавливают втулку.
При применении полимерных материалов следует соблюдать меры безопасно-сти. Приготавливать составы необходимо в вытяжном шкафу. Нельзя загрязнять ими верстаки, поверхности деталей, инструмент, посуду.
Перед работой руки покрывают специальной пастой. Работают в защитной одежде. При обработке затвержденных полимерных материалов пользуются респи-ратором. Полимерные материалы хранят в металлических ящиках вдали от отопи-тельных приборов, сушильных шкафов, электродвигателей.

 

 

 

 

 

 

 

 


3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
3.1 ОПИСАНИЕ УСТРОЙСТВА И РАБОТЫ СТЕНДА ДЛЯ РАЗБОРКИ И СБОРКИ ТУРБОКОМПРЕССОРА
Существует множество различных способов ремонта и восстановления деталей турбокомпрессора. Неизменными составляющими любого способа ремонта яв-ляются предварительная разборка на узлы и детали, механическая обработка и сборка.
В связи с этим и было разработано специальное приспособление для работы при вышеуказанных стадиях ремонта.
Применение данного приспособления значительно сокращает время разборки, сборки и механической обработки. Наряду с этим его применение облегчает труд рабочего, позволяет быстро и качественно осуществить подготовительные опера-ции.
Применять его можно в любой ремонтной мастерской, что позволяет значи-тельно повысить технико-экономические показатели участка по ремонту турбо-компрессора и предприятия в целом.
Приспособление для разборки и сборки турбокомпрессора состоит из основа-ния, корпуса, поворотной планшайбы, опорного валика, уплотнений и крепежных болтов.
При разборке и сборке приспособление устанавливается на пол и крепится че-тырьмя болтами.
Турбокомпрессор крепится на приспособлении горизонтально болтами М10 в одном из двух положений. Производится частичная разборка насоса. Для оконча-тельной же разборки он поворачивается в обратное положение. Для облегчения труда рабочего корпус приспособления вращающийся. Фиксация его осуществля-ется двумя – четырьмя болтами.

 

3.2 ПРОЧНОСТНОЙ РАСЧЁТ ОПОРНОГО ВАЛИКА

Принимаемая вертикальная нагрузка – 600 Н. Материал валика – сталь 45, твердость НВ 270 ... 300 13, с. 291, таблица 12.13.
Находим диаметр сплошной цилиндрической пяты по формуле:

, (3.1)

где q - допускаемое давление из условия не выдавливания смазки из-под цапфы, Н/мм2. Выбираем q = 3 Н/мм2 по таблице 12.11 13, с. 289;
Fа - вертикальная нагрузка, Н.

 

Принимаем диаметр 16 мм.

3.3 ПРОЧНОСТНОЙ РАСЧЁТ РЕЗЬБОВОГО СОЕДИНЕНИЯ

В приспособлении используются три болта, установленные через 120º друг от друга. Выбираем болты М10 13, с. 52, таблица 4.2 d = 10 мм,  = 1,5, d2 = 9,026 мм, d1 = 8,376, d3 = 8,160 мм.
Рассчитываем величину окружной движущей силы для треугольной резьбы по формуле:

FТ = Ftg ( + ), (3.2)

где F - осевая сила на винте, Н;
 - угол подъема резьбы, град;
 - угол трения, град;  = arctg f;

где f – коэффициент трения, равный 0,15;
- приведенный угол трения, приближенно равный
/cos /2,
где  - угол наклона резьбы.

FТ = 300tg (60 + arctg 0,15/соs 30º) = 824,2 Н

Момент завинчивания винта определяется по формуле:

ТЗАВ = ТР + ТТ, (3.3)

где ТР - момент сил трения в резьбе при завинчивании, Нмм;
ТТ - момент сил трения на торце винта, Нмм

, (3.4)

, (3.5)

где dm - средний диаметр опорной поверхности винта, мм

ТЗАВ = 3719,6 + 337,5 = 4057,1 Н = 4,06 кНмм

Расчетная сила, действующая на каждый винт, определяется по формуле:
, (3.6)

где Т - нагружающий момент сил, Нмм;
z - число болтов;
D - диаметр окружности установки болтов, мм

 

Сила затяжки винтов для простого кольцевого стыка:

, (3.7)

где f - коэффициент трения, равный 0,15

 

Болты поставлены в отверстия без зазора, значит, рассчитываем их на срез по формуле:

, (3.9)

где FВ - внешняя нагрузка, Н;
dС - диаметр стержня болта; dС = 10 мм;
I - число стыков в соединении; I = 3;
СР - предел прочности на срез, принимаем СР = 104 Н/мм2 13, с. 65, таблица 4.4

 

исходя из условия прочности на срез, болты срезаться не будут.
Проверим винтовое соединение на смятие по формуле:

, (3.10)

где F - внешняя нагрузка, Н;
А - площадь смятия, мм2; А = 52,3 мм2;
СМ - предел прочности на смятие, выбираем СМ = 200 Н/мм2 13, с. 65, таблица 4.4.

 

Следовательно, винтовое соединение сминаться не будет. Болты диаметром 10 мм удовлетворяют требованиям. Для крепления турбокомпрессора в приспособле-нии используются болты того же диаметра, что повышает удобство разборки и сборки, соответственно, сокращает затраты времени на подготовительные операции.

3.4 ПРОЧНОСТНОЙ РАСЧЁТ ПАРАМЕТРОВ ПРУЖИНЫ

Изготовление пружины предусматриваем из пружинной стальной проволоки 1-го класса по ГОСТ 9889-88. Полагая, что диаметр проволоки пружины равен 2 мм, примем допускаемое напряжение для проволоки  = 250 МПа, что соответст-вует рекомендации ГОСТ 13764-68. Предположим, что сила пружины при max де-формации определяется по формуле 18, с. 103:

F3 = 1,3F2, (3.11)
где F2 - сила пружины при рабочей деформации;

F1 = S  1 = 0,64  2 = 1,28 кг/см2 = 12,54 Н (3.12)

F2 = S  2 = 0,64  12 = 7,68 кг/см2 = 75,26 Н (3.13)

где F1 - сила при предварительной деформации;
1 и 2 – удельные давления роликов, кг/см2.

Тогда:

F3 = 1,3  75,26 = 97,83 Н

Примем индекс пружины С = 4, коэффициент влияния кривизны витков К = 1,29 .
Диаметр проволоки пружины определяется по формуле:

, (3.14)

В соответствии с ГОСТ 9389-88 окончательно принимаем d = 2,25 мм. Следо-вательно, предварительно принятые значение  и значения с и k приняты пра-вильно.
Средний диаметр пружины определяется по формуле:

D = c ∙ d = 4  2,25 = 9 мм, (3.15)

Наружный диаметр пружины определим по формуле:

DН = D + d = 9 + 2,25 = 11,25 мм, (3.16)

Подберем пружину по ГОСТ 13766-68. Ближе всего подходит пружина 1-го класса разряда № 358. Для этой пружины F3 = 83,9 Н; d = 2,25 мм; DН = 11,25 мм; жесткость одного витка С1 = 54 Н/мм; наибольший прогиб одного витка = 0,6мм.

Уточним средний диаметр пружины 18, с. 103:

D = DH –d = 11,25 – 2,25 = 9 мм, (3.17)

Проверим выбранную пружину по жесткости одного витка и наибольшему прогибу витка 18, с. 102:

(3.18)

Что приемлемо.
Жесткость пружины определяется по формуле:

, (3.19)

где h - рабочий ход пружины, мм; h = 8 мм;

 

Определим число рабочих витков 18, с. 103:

, (3.20)

Максимальная деформация пружины рассчитывается по формуле 18, с. 103:

, (3.21)

Подставив в формулу 3,11 вместо силы F силы F1, F2, F3, получим деформации: 1 – предварительную, 2 – рабочую и 3 – максимальную. Максимальная деформация одного витка пружины:

, (3.22)

Что почти совпадает с табличным значением по ГОСТу.
Полное число витков определяется по формуле:

n1 = n + n2, (3.23)

где n2 - число опорных витков; n2 = 1,5 … 2.
n1 = 4,5 + 2 = 6,5

Шаг пружины рассчитаем по формуле 18, с. 104:

t = + d =2,75 + 2,25 = 5,0 мм, (3.24)

Высота пружины при max деформации определяется по формуле:

L3 = (n1 + 1 – n3) d, (3.25)

где n3 - число зашлифованных витков; n3 = 2.

L3 = (6,5 + 1 – 2) 2,25 = 12,4 мм

Высота пружины в свободном состоянии определяется по формуле:

L0 = L3 + 3, (3.26)

L0 = 12,4 + 2,75 = 15,15 мм

Длину развернутой пружины определим по формуле 18, с. 104:

L  3,2  D  n1, (3.27)

L  3,2  9  6,5  187 мм


3.5ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ВНЕДРЯЕМОСТИ СТЕНДА

За основу расчета примем тот факт, что при внедрении стенда для разборки и сборки турбокомпрессора уменьшилась общая трудоемкость ремонта турбоком-прессоров на 3 челч для каждой единицы. Значит, до внедрения она составляла 23 челч. Следовательно, годовая трудоемкость ремонта 250 турбокомпрессоров будет равна 1969 челч.
Полная себестоимость ремонта будет равна:

СП = СЗ/П + СЗ/Ч + СМ + СНПР, (3.28)


Где СЗ/П - затраты на заработную плату, руб.;
СЗ/Ч - затраты на запасные части, руб.;
СМ - затраты на материалы, руб.;
СНПР – общепроизводственные расходы, руб.
Расходы на заработную плату рабочих находятся по формуле:

СЗ/П = СПР + СДОП + ЕСН, (3.29)

где СПР - основная заработная плата производственных рабочих, руб.;
СДОП - дополнительная заработная плата, руб.;
ЕСН - единый социальный налог, руб.
СПР = СТ  ТГОД  КТ, (3.30)

где СТ - средняя годовая тарифная ставка; СТ = 45 руб/ч;
ТГОД – годовая трудоемкость работ, челч;
КТ - коэффициент, учитывающий доплаты; КТ = 1,10 ... 1,12.

СПР = 45  1969  1,10 = 97465 руб.

СДОП = (0,10 ... 0,12)СПР = 0,10  97465 = 9746,5 руб. (3.31)

ЕСН = 0,262(СПР + СДОП) = 0,262(97465+9746,5)=28089 руб. (3.32)

СЗ/П = 97465 + 9746,5 + 28089 = 135300 руб.

СЗ/Ч = (3,3 ... 3,5)СЗ/П = 3,3  135300= 446490 руб. (3.33)

СМ = (0,28 ... 0,38)СЗ/П = 0,3  135300= 40590 руб. (3.34)

СНПР = 1,85  СЗ/П = 1,85  135300 = 250305 руб. (3.35)

Полная себестоимость будет равна:

СП = 135300 + 446490 + 40590 + 250305 = 872685 руб.
Себестоимость одного ремонта равна:

(3.36)

Так как после внедрения стенда себестоимость одного ремонта снизилась до 1800 руб., то прибыль с одного турбокомпрессора составит:

П = 3490 – 1800 = 1690 руб.

Срок окупаемости стенда при его первоначальной стоимости 23500 руб. со-ставит:

(3.37)
4 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНИДЕЯТЕЛЬНОСТИ ПРОЕКТА

4.1 АНАЛИЗ УСЛОВИЙ ТРУДА НА ПРОИЗВОДСТВЕ

Целью безопасности труда является сохранение здоровья рабочих. Благопри-ятные условия труда не только сохраняют здоровье рабочих, но и обеспечивают высокую производительность труда, предотвращают производственный травма-тизм.
В ремонтной мастерской за охрану труда отвечает руководитель, для проведе-ния практической работы по охране труда на предприятии имеется должность ин-женера по охране труда.
Мастерская состоит из 10 производственных участков, которые различаются по классификации пожароопасности. В наиболее пожароопасных местах на участ-ках имеются средства пожаротушения. В мастерской имеется достаточное количе-ство огнетушителей.
В мастерской соблюдаются правила электробезопасности, имеется заземли-тельный контур, состоящий из 30 стержней. Всё электрооборудование заземлено. Проводятся работы по проверке состояния изоляции и исправности электрообору-дования.
В мастерской имеется приточно-вытяжная вентиляция. Она находится в рабо-чем состоянии и обеспечивает необходимый воздухообмен.
Отопление в мастерской находится в рабочем состоянии и поддерживает оп-тимальную температуру в холодное время года.
В мастерской помимо естественного освещения предусмотрено искусственное освещение. Освещённость рабочих мест в мастерской удовлетворительное.
На каждом участке есть средства оказания первой медицинской помощи.

 

 

Наличие этих средств необходимо, так как во время ремонтных работ, особен-но на разборочно-сборочных операциях, ввиду несоблюдения техники безопасно-сти и пользования неисправными средствами труда происходит травмирование ра-бочих.
Для утилизации стружки, ветоши и других отходов в мастерской предусмот-рены специальные контейнеры, которые установлены в специально отведенных местах.
Для утилизации горюче-смазочных материалов имеется специальный бак, куда сливают смазку.
Подъёмно-транспортное оборудование мастерской было освидетельствовано органами Гостехнадзора и допущено к эксплуатации.
Для создания более безопасных условий работы, некоторые металлообрабаты-вающие станки необходимо снабдить защитными экранами и блокировочными устройствами.
В целом условия охраны труда в мастерской находятся в хорошем состоянии.

4.2 АНАЛИЗ ВРЕДНЫХ И ОПАСНЫХ ФАКТОРОВ

Производственная деятельность по ремонту машин и сельскохозяйственной техники связана с наличием многих вредных и опасных факторов, таких как вра-щающиеся механизмы, работа с электрическими приборами и использование вред-ных моющих средств.
Проведём анализ наличия вредных и опасных факторов на производстве. Все имеющиеся вредные факторы сведём в таблицу 4.1. Рассмотрим также таблицу 4.2, в которой представлены опасные производственные факторы.
Условные обозначения:
«+»- данный фактор присутствует;
«-»- данный фактор отсутствует;

 

 


Таблица 4.1- Наличие вредных факторов

Вредные факторы
Шум СО и другие газы Пыль МС УФИ и ИКИ Повышен-ная t
Моечные + - - + - +
Разборочные + - - - - -
Холодная обра-ботка металлов + - + - - -
Газосварочные + + + - + +
Регулировочные + + - - - +
Покрасочные + + - - - -

Таблица 4.2 – Наличие опасных факторов
Виды работ Опасные факторы
Электрический ток Вращающиеся части Открытый огонь Взрывоопасные работы
Моечные + + - -
Разборочно-сборочные + + - -
Холодная обра-ботка металлов + - + +
Газоэлектросва-рочные + + - -
Ремонт электро-оборудования + + - _
Покрасочные - + - +

На основании данных таблиц 4.1 и 4.2 можно разработать необходимые требо-вания по технике безопасности и охране труда. При работе во вредных и опасных условиях, а также провести анализ нарушения тех или иных правил проведения различных видов работ с наличием вредных факторов. Так как в мастерской нередко при работе на станках не используются средства защиты, при приготовлении моющих растворов не пользуются резиновыми фартуками и перчатками, возникают и другие нарушения, то все эти нарушения необходимо исключить.

 

 

4.3 КЛАССИФИКАЦИЯ И ПРИСВОЕНИЕ КАТЕГОРИЙ ПРЕДПРИЯТИЮ И ПРОЕКТИРУЕМОМУ УЧАСТКУ

Принцип классификации состоит в делении объектов на классы, категории по признакам, связанным с опасностями. Классификация объектов осуществляется на основании нормативных документов и расчета возможности образования взрыво-опасной, газо-, паро-, или пыливоздушной смеси, при этом рассматриваются:
-категория производства по взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности (А, Б, В, Г, Д, Е);
-класс пожароопасности помещений для выбора электрооборудования ( для взрывоопасных В-1, В-1а, В-1б, В-2, В-3; для пожароопасных П-1, П-2, П-2а, П-3);
-степень огнестойкости здания (1, 2, 3, 4, 5);
-классификация помещения по электроопасности (без повышенной опасности, с повышенной опасностью, особо опасные);
-категория объекта по степени опасности поражения молнией в зависимости от классов взрывоопасности (1, 2, 3);
-класс санитарно-защитной зоны (1, 2, 3, 4, 5).
Цель классификации – оценить организацию безопасности производственного процесса, правильно выбрать технологическое оборудование, подобрать санитарно-бытовые помещения и санитарно-техническое оборудование.
Производственные участки мастерской можно классифицировать по пожаро-опасности:
-участок по ремонту топливной аппаратуры, а также участок заправки и пуска тракторов относятся к категории А, как наиболее пожароопасные участки;
-покрасочный участок относится к категории Б;
-сварочно-наплавочный участок относится к категории Г;
-разборочно-сборочный участок, моечный участок относятся к категории Д.
Производственные участки мастерской также можно классифицировать по электроопасности:
-большинство помещений в мастерской относятся к помещениям повышенной опасности, характеризующимися наличием в них одного из условий: токопроводя-щих полов (металлические, землянные, бетонные); сырости (относительная влаж-ность воздуха превышает 75%) или токопроводной пыли; повышенной температуры воздуха (более +30 С); возможностью одновременного прикосновения рабочих к металлическим корпусам электрооборудования и металлоконструкциям здания или оборудования, соединенному с землёй.
По молниезащите мастерская относится ко второй категории, в которой при нормальной работе взрывоопасные смеси паров, газов или пыли с воздухом или другими окислителями не образуются, а образуются они только в результате аварий или неисправностей.
В целом здание мастерской можно отнести ко второй степени огнестойкости. Здание полностью соответствует требованиям взрывопо-жароопасности.
Участок по ремонту турбокомпрессоров по степени взрывоопасности относится к категории Б.
По степени огнестойкости участок относится ко второй степени огнестойкости.
По степени опасности поражения электрическим током участок относит-ся к помещениям с повышенной опасностью.

4.4 РАЗРАБОТКА КОМПЛЕКСНЫХ РЕШЕНИЙ, ОБЕСПЕЧИВАЮЩИХ БЕЗОПАСНОСТЬ

Для уменьшения воздействия вредных и опасных факторов на производстве необходимо провести следующие мероприятия:- обеспечить всех рабочих спец-одеждой, средствами индивидуальной защиты;
- проверить состояние вытяжной вентиляции;
- проверить наличие и проконтролировать работоспособность защитных уст-ройств, блокировочных и тормозных механизмов, приборов безопасности;
- в соответствии с требованиями цветовой сигнализации провести окрашивание устройств и оборудования в соответствующие цвета;
- провести паспортизацию подъемно - транспортного оборудования;
- проверить работоспособность и эффективность заземления электрического оборудования;
- проверить обучение рабочих правилам работы во вредных и опасных усло-виях.
На участке по ремонту турбокомпрессоров, кроме вышеперечисленных, необ-ходимо провести дополнительные мероприятия:
- требуется предусмотреть искусственное освещение;
- дополнительно к общеобменной вентиляции установить вытяжной зонт;
- на полу у пульта управления для электробезопасности предусмотреть рези-новый коврик.

4.5 БЕЗОПАСНОСТЬ КОНСТРУКТОРСКОЙ РАЗРАБОТКИ

В данном дипломном проекте проектируется стенд для разборки и сборки турбокомпрессоров. Рабочими органами установки являются вращающиеся меха-низмы: привод детали, педаль поворота, деталь. Управление рабочим процессом стенда производится вручную. Оператор находится в непосредственной близости к стенду, так как необходимо следить за техническим процессом и управлять стендом. На рисунке 4.1 стрелками показаны наиболее опасные зоны на стенде для разборки и сборки турбокомпрессоров. В связи с тем, что данный стенд ранее не применялся в мастерской, необходимо разработать инструкцию по охране труда.

4.6 ИНСТРУКЦИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА ПРИ РАБОТЕ НА СТЕНДЕ ДЛЯ РАЗБОРКИ И СБОРКИ ТУРБОКОМПРЕССОРОВ

1 Общие требования безопасности:
1.1 Не допускаются к работе на стенде лица, не прошедшие обучение и не ат-тестованные по профессии, а также лица моложе 18 лет;
1.2 Рабочие должны соблюдать правила внутреннего распорядка.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Рисунок 4.1 — Стенд для сборки и разборки турбокомпрессоров

 

 

 

 


1.3 Запрещается работать на стенде в алкогольном опьянении;
1.4 Необходимо соблюдать правила пожарной безопасности и производствен-ной санитарии;
1.5 Пользоваться средствами индивидуальной защиты.

2 Требования безопасности перед началом работы:

 

2.1 Осмотреть стенд и проверить техническое состояние узлов и деталей и убедиться в их исправности;
2.2 Надеть спецодежду и использовать средства индивидуальной защиты;
2.3 Убедиться, что использование стенда не сопровождается опасностью.

3 Требования безопасности во время работы:
3.1 Постоянно содержать рабочее место в порядке и чистоте;
3.2 При заедании вращающихся частей, появления посторонних шумов, труд-ном вращении рукоятки привода, прервать работу и проверить техническое со-стояние стенда:
3.3 Во время работы на стенде запрещается:
- находиться в непосредственной близости от зоны вращения турбокомпрес-сора и других вращающихся частей стенда;
- отклоняться от выполнения прямых обязанностей.


4 Требования безопасности по окончании работы:
4.1 Обесточить все электрооборудование;
4.2 Провести техническое обслуживание стенда, при необходимости;
4.3 Поместить оборудование и инструменты для сборки и разборки турбоком-прессора в специально предназначенные для этих целей места;
4.4 Провести уборку на рабочем месте;
4.5 Сделать необходимые записи в журнале после окончания смены.

5 Требования безопасности в аварийных ситуациях:
5.1 При возникновении аварийной ситуации применять все меры, чтобы ис-ключить возможность травмирования людей и поломок оборудования;
5.2 Предпринять меры для уменьшения тяжести последствий аварии;
5.3 При несчастных случаях оказать первую медицинскую помощь постра-давшим;
5.4 Сообщить о случившейся аварии в администрацию

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.7 РАСЧЕТ ИСКУССТВЕННОГО ОСВЕЩЕНИЯ

Искусственное освещение должно отвечать следующим требованиям:
- обеспечивать необходимую освещенность рабочего места, деталей и инстру-мента;
- не допускать резких теней отдельных участков рабочего стола. Расчет обще-го равномерного освещения проведем по методу светового потока.
Для данного участка выбираем светильник «Универсаль» с мощностью лампы до 500 Вт.
1 Расстояние между светильниками определяем по формуле:

LСВ = kL ∙ HСВ (4.1)

 

 

 

 

 

 


где Н — высота подвеса светильника, м;
kL - коэффициент, учитывающий отношение высоты подвеса светильника к расстоянию между светильниками kL= 1,8.


Высоту подвеса светильника определяем по формуле:

HСВ = Н - (h1 + h2) (4.2)

где Н - высота помещения, м. Н = 4 м;
h1 - расстояние от пола до освещаемой поверхности, м. h1 = 1 м;
h2 - расстояние от потолка до светильника, м. h2 = 0,25 м.

НСВ = 4 - (1 + 0,25) = 2,75 м

LСВ = 1,8 ∙ 2,75 = 4,95 м

2 Количество рядов светильников определяем по формуле:

mР = (4.3)

где b - ширина помещения, м. b = 6 м;
а - величина, учитывающая расстояние крайних от стен светильников, м;
b - ширина рядов светильников, м.

Ширину рядов светильников определяем по формуле:

bСИ = kв ∙ hСВ (4.4)

где kВ - коэффициент, учитывающий отношение максимальной ширины между светильниками к высоте подвеса. KВ = 1,2.

bВ = 1,2 ∙ 2,75 = 3,3 м

Определяем величину а по формуле:

а = kОБ ∙ LСВ (4.5)
а = 0,3 ∙ 4,95 = 1,49 м

mР = = 1,37

Принимаем два ряда светильников.
3 Определяем суммарное количество светильников:

 

 

 

 


nСВ = (4.6)

где L - длина помещения, м. L = 8 м.

nСВ= = 1,3

Из технических соображений принимаем 4 светильника.
4 Определяем показатель помещения по формуле:


φ = (4.7)

где S - площадь помещения, м2, S = 48 м2.

φ = =1,25

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Определяем световой поток лампы по формуле:

FЛ = (4.8)

где Emin - минимальная освещенность, лк. Emin, = 200 лк;
Z - коэффициент неравномерности, Z = 0,865;
ήСВ - коэффициент использования светового потока, ήСВ = 0,44.
KЗ - коэффициент запаса, kЗ = 1,5.

FЛ = = 7077 лк

 

 

 

По результатам расчетов для освещения участка по ремонту коленчатых валов выбираем лампы типа НГ-220-500, световой поток которых равен 8100лк.

4.8 РАСЧЕТ ВЕНТИЛЯЦИИ

Естественная вентиляция зданий осуществляется посредствам удаления за-грязнённого воздуха с помощью вытяжных труб (шахт) и поступление чистого на-ружного воздуха через приточные каналы или неплотности в строительных конст-рукциях.
Разность давлений, Па, на концах вытяжной трубы:

(4.9)

где g - ускорение свободного падения, (9,81 м/с2 );
h – длина вытяжной трубы, м;

 

- плотность соответственно наружного и внутреннего воздуха, кг/м3.

 

 

Теоретическая скорость воздуха в вытяжной трубе, м/с,

(4.10)

 

 

 

 

Действительная скорость движения воздуха в трубе меньше теоретической, так как на своём пути он преодолевает сопротивление, зависящее от формы попе-речного сечения трубы и качества поверхности ее стенок. Эту скорость рассчиты-вают по формуле:

(4.11)

где =0,32…0,65 – коэффициент учитывающий сопротивление движению воздуха в вытяжной трубе; в расчётах принимают =0,5.

 

По найденному значению вычисляют суммарную площадь сечения вы-тяжных труб, м2,


(4.12)

 

 

 

 


где L – требуемый воздухообмен, м3/ч.

 

Число вытяжных шахт определяют, исходя из конструктивных размеров шах-ты:
(4.13)
где S – площадь поперечного сечения шахты, м2.

 

4.9 РАЗРАБОТКА РЕШЕНИЙ ПО ЭКОЛОГИЧЕСКОЙ БЕЗОПАСНОСТИ

В настоящее время вопросы экологической безопасности имеют все более ак-туальное значение. На УП «Добрушская ПМС» этой проблеме не уделяется долж-ное внимание.
Однако, некоторые меры по улучшению экологической обстановки в недавнем прошлом приняты. По периметру территории предприятия создана санитарная
зона, которая содержится в соответствующем состоянии. На территории предпри-ятия расположены плановые насаждения. При ремонте техники отработавшие масла сливают в емкости, затем подвергаются переработке. После мойки техники, вода проходит сначала очистные сооружения, а потом попадают в канализацию.
Основными источниками загрязнения окружающей среды являются:
электрогазосварочные работы, обработка металлов, моечные работы, покрасочные работы. Поэтому необходимо на участках, где производятся данные работы, уста-новить соответствующее оборудование по защите окружающей среды. При прове-дении моечных работ в цехе необходимо предусмотреть замкнутое использование моющего агента. При работах, связанных с обработкой металлов, применяют емко-сти для складирования лома. Сварочные посты необходимо оборудовать искусст-венной вентиляцией и фильтрами для предотвращения выбросов вредных веществ в окружающую среду.

 

 

 

5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ПРОЕКТА

Основные производственные фонды включают стоимости зданий, сооруже-ний, производственного и вспомогательного оборудования, инструмента, приспо-соблений и инвентаря:

, (5.1)

где СЗД - удельная стоимость 1 м2 здания, руб/м2;
СОБ - удельная стоимость1 м2 оборудования, руб/м2;
СИН - удельная стоимость инвентаря и приспособлений, руб/м2.

Принимаем

СО = 40  6250 = 250000 руб.

Стоимость ремонта рассчитывается по формуле:

СП = СЗ/П + СЗ/Ч + СМ + СНПР, (5.2)

где СП - полная себестоимость, руб.;
СЗ/П - расходы на заработную плату, руб.;
СЗ/Ч - расходы на запасные части, руб.;
СМ - затраты на материалы, руб.;
СНПР - общепроизводственные расходы, руб.

 

 

Расходы на заработную плату рабочих находятся по формуле:

СЗ/П = СПР + СДОП + ЕСН, (5.3)

где СПР - основная заработная плата производственных рабочих, руб.;
СДОП - дополнительная заработная плата рабочих, руб.;
ЕСН - единый социальный налог, руб.

СПР = СТ  ТГОД  КТ, (5.4)

где СТ - средняя годовая тарифная ставка; СТ = 45 руб/ч;
ТГОД - годовая трудоемкость работ по ремонту турбокомпрессоров, челч;
КТ - коэффициент, учитывающий доплаты;
КТ = 1,10 ... 1,12

СПР = 45  1325  1,1 = 65587 руб.

СДОП = (0,10...0,12)СПР = 0,10  65587 = 6558,7 руб. (5.5)

ЕСН = 0,262 (СПР + СДОП) = 0,262  (65587 + 6558,7) = 18902 руб. (5.6)

СЗ/П = 65587 + 6558,7 + 18902 = 91047 руб.

СЗ/Ч = (3,3...3,5)СЗ/П = 3,3  91047 = 300455 руб. (5.7)


СМ = (0,28...0,38)СЗ/П = 0,3  91047 = 27314 руб. (5.8)


СИПР = 1,85  СЗ/П = 1,85  91047 = 168437 руб. (5.9)

Полная себестоимость будет равна:

СП = 91047 + 300455 + 27314 + 168437 = 587253 руб.

Себестоимость одного ремонта равна:

, (5.10)

где W - программа ремонта; W = 250 шт.

 

К производственным показателям также относят: фондовооруженность, фон-дообеспеченность, фондоемкость и энергоемкость, уровень рентабельности и срок окупаемости.
Фондовооруженность равна:

, (5.11)


где РПР - число производственных рабочих, чел.

 

 

Фондоемкость равна:

(5.12)

Фондообеспеченность равна:

(5.13)

Рассчитываем срок окупаемости:

, (5.14)

где ПУ - условная прибыль, руб.

Условная прибыль определяется как:

ПУ = Ц  W – СП, (5.15)

где Ц - предельная цена турбокомпрессора после ремонта, руб.
Предельная цена после ремонта – это наивысшая цена, по которой предпри-ятие собирается продать вновь отремонтированный турбокомпрессор.
Ц = 4000 руб.


ПУ = 4000  250 – 587253 = 412747 руб.

 

Рентабельность предприятия находим по формуле:

, (5.16)

где Р - рентабельность предприятия, %

 

Основные технико-экономические показатели проекта сводим в таблицу, представленную в графической части дипломного проекта.
В результате внедрения конструкторской разработки было выявлено сниже-ние трудоемкости одного ремонта с 23 чел.-ч. до 20 чел.-ч., годовой трудоемкости с 1969 чел.-ч. до 1325 чел.-ч.
До внедрения стенда и приспособления полная себестоимость была равна 23500 руб., себестоимость одного ремонта 3490 руб.
В результате расчета, приведенного в пятом подразделе третьего раздела ди-пломного проекта, было выявлено, что прибыль с одного ремонта составит:

П = 3490 – 2349 = 1141 руб.

Срок окупаемости стенда и приспособления при их первоначальной стоимо-сти 23500 руб. составит:

 


Результаты расчетов сводим в итоговую таблицу 5.1.

Таблица 5.1 – Технико-экономическая оценка проекта

Показатели Значения
1 2
Годовая программа, рем. 250
Капитальные вложения, руб. 250000
Прибыль, руб. 412747
Себестоимость одного ремонта, руб.:
 до внедрения приспособления и стенда
 после внедрения
3490
2349
Срок окупаемости приспособления и стенда, лет 0,1
Рентабельность ремонта, % 16,5
Срок окупаемости капитальных вложений, лет 0,6

 

 

 

 

 

 

 

ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ

Выполнение дипломного проекта на вышеуказанную тему позволяет сделать следующие выводы.
1 Расчет основных параметров организации ремонта турбокомпрессора позволяет при соблюдении основных принципов ремонта: параллельности, про-порциональности, ритмичности и непрерывности добиться улучшения организации труда, увеличения производительности рабочих.
2 Внедрение стенда для разборки и сборки турбокомпрессора позволило снизить трудоемкость ремонта и себестоимость одного ремонта, повысить эффек-тивность производства.
3 Проведение мероприятий, предложенных в разделе «Безопасность жиз-недеятельности проекта», позволит улучшить состояние охраны труда и экологич-ность безопасности производства.
4 При расчете экономического эффекта от конструкторской разработки и от внедрения капитальных вложений на организационно-технические мероприятия можно выявить снижение себестоимости ремонта, появление годовой экономии от снижения себестоимости ремонта, увеличение рентабельности производства.

 

 

 

 

 

 

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1 Надежность и ремонт машин. Под редакцией Курчаткина В.В. – М.: Ко-лос, 2000.
2 Гуревич А.М., Сорокин Е.М. Тракторы и автомобили. – М.: Колос, 1978.
3 Бабусенко С.М. Ремонт тракторов и автомобилей. – М.: Колос, 1980.
4 Усков В.П. Справочник по ремонту базовых деталей двигателей. – Брянск: 1998.
5 Серый Н.С. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические изме-рения. – М.: Колос, 1981.
6 Дунаев П.Ф., Лёликов О.П. Конструирование узлов и деталей машин. – М.: Высшая школа, 2000.
7 Левицкий Н.С. Организация ремонта и проектирования сельскохозяйст-венных ремонтных предприятий. – М.: Колос, 1977.
8 Справочник. Охрана труда на ремонтных предприятиях. – М.: Колос, 1981.
9 Гуревич Д.Ф., Цырин А.А. Ремонтные мастерские совхозов и колхозов. – Л.: Агропромиздат, 1988.
10 Копылов Ю.М. и др. Текущий ремонт колесных тракторов – М.: Росаг-ропромиздат, 1988.
11 Аршинов В.Д. и др. Ремонт двигателей – М.: Транспорт, 1978.
12 Боровских Ю.И. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. – М.: Высшая школа, 1979.
13 Детали машин в примерах и задачах. Под редакцией Ничипорчика С.Н. – Мн.: Высшая школа, 1981.
14 Воронов Е.П., Грибков В.М. Справочник по оборудованию для техниче-ского обслуживания и ремонта тракторов и автомобилей. – М.: Колос, 1978.
15 Бабусенко С.М. Проектирование ремонтно-обслуживающих предпри-ятий. – М.: Агропромиздат, 1990.
16 Шкрабак В.С. и др. Безопасность жизнедеятельности в сельскохозяйст-венном производстве. – М.: Колос, 2004.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ПРИЛОЖЕНИЯ

 

 

 

 

 

 

 

 

 




Комментарий:

Дипломная работа полная, Все есть!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы