Главная       Продать работу       Заказать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > автомобили
Название:
Анализ производственной деятельности ООО «БН-Моторс» с разработкой модернизации окрасочного стола

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: автомобили

Цена:
1000 грн



Подробное описание:

СОДЕРЖАНИЕ

Введение………………………………………………………………………6
1 АНАЛИЗ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ООО
«БН-МОТОРС»……………..…………………………………………………8
1.1 Общая характеристика предприятия………..………………………………8
1.2 Расчет показателей производства…………………………..……………….10
1.3 Выводы………………………………………………………………………..20
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ……………………………………………..21
2.1 Расчет и проектирование малярного участка для окраски
автомобилей…………………………………………………………………..21
2.1.1 Режим работы малярного участка………………………………………..21
2.1.2 Расчет трудоемкости на участке………………………………………….21
2.1.3 Обоснование режимов работы и определение фондов времени………..22
2.1.4 Определение состава и количества рабочих……………………………...24
2.1.5 Расчет и подбор оборудования…………………………………….............25
2.1.6 Расчет площади участка, производственных площадей………………...27
2.1.7 Расчет освещения…………………………………………………………..28
2.1.8 Расчет потребности предприятия в энергоресурсах……………………..30
2.2.9 Технологический процесс на малярном участке…………………...........31
3 Конструкторская часть…………………………………………………........50
3.1 Обоснование конструкторской разработки…………………………………50
3.2 Устройство и работа приспособления…….………………………………..50
3.3 Требования, предъявляемые к конструкции……………………………….51
3.4 Расчет металлоконструкции окрасочного стола…………………………...52
3.5 Подбор пружины по ГОСТ…………………………………………………..54
3.6 Расчет сварных швов…………………………………………………………54
3.7 Расчет оси……………………………………………………………………..55
3.8 Расчет болтового соединения………………………………………………..56
4 БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА……………………….59

4.1 Основные опасные производственные факторы и вредности
при малярных работах………………………………………………………..59
4.2 Анализ производственного травматизма……………………………...........60
4.3 Мероприятия по улучшению охраны труда………………………………..62
4.4 Пожарное водоснабжение……………………………………………………65
4.5 Расчет искусственного освещения…………………………………………..65
4.6 Расчет естественной вентиляции……………………………………………66
4.7 Описание графической части УАПТ………………………………………...68
4.8 Безопасные условия труда и экологическая безопасность………………...68
5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЕКТА………………74
5.1 Определение капитальных вложений……………………………………….74
5.2 Организация труда и заработной платы…………………………………….76
5.3 Определение расходов на заработную плату……………………………….77
5.4 Расчет расходов на материалы и запасные части…………………………..78
5.5 Определение факторов экономической эффективности…………………...81
5.6 Определение сроков окупаемости…………………………………………..81
ЗАКЛЮЧЕНИЕ………………………………………………………………85
ЛИТЕРАТУРА……………………………………………………………….86
ПРИЛОЖЕНИЕ……………………………………………………………...88

АННОТАЦИЯ

Дипломный проект изложен на 91 странице, 13 листах графической части.
Исходными данными к дипломному проекту являются научно-техническая литература, годовые отчеты и информация с предприятия.
В первом разделе дипломного проекта проведен анализ производственной деятельности ООО «БН-Моторс».
Во втором разделе произведен расчет трудоемкости работ, определение состава и количества рабочих, подбор оборудования, расчет площади участка для малярных работ.
В третьем разделе проводим модернизацию окрасочного стола, дается его назначение, устройство и работа. Приведены расчеты на изгиб, прочность сварных швов и подобрана пружина.
В четвертом разделе произведен анализ производственного травматизма, разработаны предложения по улучшению охраны труда, мероприятия, предусматривающие улучшение условий труда, произведены расчеты пожарного водоснабжения, искусственного освещения и естественной вентиляции.
В пятом разделе разработаны экономической части приведены расчеты капитальных вложений и определен срок окупаемости проекта.

ВВЕДЕНИЕ

За последние 10 лет произошли качественные и количественные изменения в структуре парка автомототранспортных средств, эксплуатирующихся в г. Брянске и Брянской области в целом. Изменились формы собственности, как на транс-портные средства (легковые автомобили, грузовые автомобили, автобусы, строительно-дорожные машины), так и на предприятия по их хранению, техниче-скому обслуживанию и ремонту.
При общей положительной динамике развития городской транспортной инфраструктуры обозначился ряд негативных транспортных явлений и проблем. И прежде всего проблемы несвоевременного и некачественного технического обслу-живания автомототранспортных средств, что приводит к увеличению числа дорож-но-транспортных происшествий по техническим причинам, связанных с неисправ-ностями автомобилей, к ухудшению экологической обстановки в городе, вызванной общим снижением экологических показателей автомобилей, эксплуатирующихся без должного технического диагностирования и ремонта. В автомобиле в среднем 15000-60000 деталей, из которых 9000-10000 меняют свой остаточный ресурс и надежность в период срока эксплуатации.
В настоящее время техническое обслуживание и ремонт легковых и части грузовых автотранспортных средств проводятся как на предприятиях технического сервиса с различными формами собственности, так и в индивидуальном порядке.
В настоящее время в городе официально зарегистрировано и функциони-руют несколько специализированных предприятий по техническому обслуживанию и ремонту автомототранспортных средств (сюда не входят авторемонтные участки на автотранспортных предприятиях АТП, эксплуатирующие и осуществляющие ремонт грузовых автомобилей).

 

 

Распределение по видам предлагаемых услуг на предприятиях техниче-ского сервиса крайне неравномерно. В частности в избытке услуги по замене агре-гатов узлов и деталей, шиномонтажным работам при одновременной нехватке услуг по ремонту и регулировке топливной аппаратуре, ремонту электрооборудования, ремонту газобаллонной аппаратуры и др.
По типам обслуживаемых автомобилей часть предприятий специализиру-ется на обслуживании иномарок, а другая часть - на обслуживании отечественных автомобилей.
Недостаточной является оснащенность предприятий технического сервиса, только некоторые из них имеют современное диагностическое оборудование; входной контроль качества запасных частей выполняется только на 43% предприятий; на 54% предприятий не выполняется выходной контроль качества предоставляемых услуг, что безусловно влияет на количество ДТП по техническим причинам.
Существующая в настоящее время система обеспечения качества услуг на автосервисных предприятиях базируется на системе сертификации услуг автосер-виса, сертификации запчастей и гаражного оборудования. Однако если в крупных предприятиях еще обеспечивается определенный уровень контроля, то на средних и мелких предприятиях, и, особенно, в цехах АТП, инспекционный контроль по оказанию услуг, используемому оборудованию, качеству приобретаемых расход-ных материалов и запчастей практически не проводится.
В целом система оказания услуг по техническому обслуживанию и ремон-ту автомототранспортных средств имеющаяся в г. Брянске не может рассматри-ваться как надежно действующая городская система, контролируемая в рамках действующих законов и работающая в соответствии с интересами города и потре-бителей ее услуг.
В связи с этим в данном дипломном проекте представлен расчет по проек-тированию малярного участка, произведен расчет и подбор современного техноло-гического оборудования, предложены мероприятия по улучшению охраны труда и экологической безопасности на предприятии. И определен срок окупаемости про-екта.

1 АНАЛИЗ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ
ООО «БН-МОТОРС»

1.1 ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ

Компания «БН-Моторс» основана в апреле 2000 г. в Брянске и на сего-дняшний день является одной из наиболее динамично развивающихся автомо-бильных компаний города Брянска. В состав компании входят три автосалона по продаже автомобилей, один магазин по продаже запчастей для автомобилей, а также автосервис.
В течение первых четырех лет работы основным направлением деятель-ности компании была продажа автомобилей в Брянске отечественного производ-ства и их техническое обслуживание, в том числе гарантийное.
В начале 2005 года компанией вдвое расширена открытая площадка для продажи отечественных автомобилей и открыт новый современный офис отдела продаж.
В конце 2005г. открыт демонстрационный зал на территории которого начал работу отдел продаж импортных автомобилей.
В феврале 2008 года компания «БН-Моторс» стала официальным диле-ром корейской автомобильной компании KIA. Открывшийся в Брянске автосалон «KIA MOTORS», дает возможность не только подобрать и купить любую понра-вившуюся марку корейского автомобиля, но и получить сервисное обслуживание автомобиля на самом высоком уровне, а также приобрести необходимые запчасти.
Сервисный центр предприятия имеет в своем составе следующие участки:
- участок компьютерной диагностики;
- участок технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей с выполнением предпродажной подготовки;

- участок технического обслуживания и ремонта автомобилей с впрыском топлива;
- агрегатный участок;
- шиномонтажный участок;
- участок ремонта электрооборудования;
- участок мойки и очистки автомобилей;
- склад запасных частей;
- административно-бытовые помещения;
- помещения для инженерного оборудования.
Автомобили, прибывающие на станцию для проведения технического об-служивания и ремонта, проходят мойку и поступают на участок технического об-служивания и ремонта на специализированные и универсальные посты. На этих постах выполняются необходимые ремонтные, регулировочные и смазочно-заправочные работы. Неисправные узлы и агрегаты снимаются и направляются на агрегатный участок для выполнения необходимого ремонта.
На предприятии имеется шиномонтажный участок, предназначенный для демонтажа и монтажа колёс, замены покрышек, камер, дисков, колес, их ремонта, а также для балансировки колес в сборе.
На участке ремонта электрооборудования ремонтируют приборы и узлы, неисправность которых не может быть устранена на автомобиле.
Заложенное в проект современное отечественное и зарубежное оборудо-вание учитывает требования технологических процессов технического обслужи-вания и ремонта автомобилей, метрологического обеспечения и охраны окру-жающей природной среды.
Основные данные, характеризующие работу предприятия ООО «БН-Моторс» за 2007 - 2011 годы сведены в таблице 1.1.


Таблица 1.1 - Исходные показатели для анализа деятельности предприятия ООО «БН-Моторс»
Наименование показателей 2007 2008 2009г. 2010г. 2011г.
1. Объем произведенной то-варной продукции, тыс. руб. 3825 4335 4845 5610 6375
2. Объем реализованной
продукции, тыс. руб. 3825 4335 4845 5610 6375
3. Себестоимость произве-денной продукции, тыс. руб. 2550 3187,5 3825 4462,5 5100
4. Прибыль, руб. - 344550 384562 664338 956465
5. Стоимость ОПФ, тыс. руб. - 808,940 1033,993 1552,231 3121,579
6. Стоимость активной части ОПФ, тыс. руб. 150 276 504 504 465
7. Производственная пло-щадь, м2 2490 2490 2490 2490 2490
8. Объем ремонта автомоби-лей, шт. 146 153 182 208 216
9. Среднесписочное количе-ство производственных рабо-чих, чел. 35 34 34 37 37
10. Фонд оплаты
производственных рабочих,
тыс. руб.
2065,5 2427,6 3003,9 3927,0 4845,0
11. Среднегодовая зарплата ППП, тыс. руб. 8670 9690 112,2 127,5 140,5
12. Среднемесячная зарплата ППП, руб. 7230 8085 9350 10630 12845
13. Себестоимость капиталь-ного ремонта, руб. 20833 21016 21454 23611 26645
14. Отпускная цена
отремонтированного автомо-биля, руб. (вкл. НДС) 30000 30264 30894 34000 38000
15 Арендная плата, руб. 255807 300540 350954 621679 -


1.2 РАСЧЕТ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ПРОИЗВОДСТВА

Анализ производственной деятельности - это научная оценка результатов и использования резервов производства с целью дальнейшего повышения эффек-тивности работы предприятия, выполнения перспективных и текущих задач, стоя-щих перед ним.
Анализ хозяйственной деятельности является экономически обоснован-ным методом контроля за ходом производства, обеспечивает выявление и исполь-зование резервов производства. Использование при анализе хозяйственной дея-тельности объективной информации о ходе производства позволяет своевременно вносить коррективы, направленные на улучшение производственных процессов, устранение выявленных недостатков в работе.
Анализ хозяйственной деятельности предприятия - это одна из форм кон-троля работы предприятия. При анализе необходимо проверить, как использует предприятие имеющиеся ресурсы, выявить причины, влияющие на выполнение плана, определить возможности повышения экономической эффективности ис-пользования имеющихся ресурсов, подготовить обоснованные предложения и про-верить в дальнейшем, как они выполняются. В задачи анализа входит выявление закономерностей и особенностей протекания процесса производства, степень эф-фективности использования производственных мощностей и трудовых ресурсов. Качество анализа зависит от используемой для этих целей информации.
Для анализа производственно-хозяйственной деятельности завода из большого количества методов выбраны и использованы два:
1. метод сравнения;
2. графический метод.
Метод сравнения заключается в выявлении показателей за изучаемый пе-риод и их сопоставлении с результатами прошлых лет. Для обеспечения сравнимо-сти показателей их рассчитывают, пользуясь одними и теми же нормативами, це-нами, исключают влияние факторов, нарушающих условия сравнения.
Графический метод, обладая свойством наглядности, нашел широкое применение при показе результатов анализа. Использование графиков позволяет проследить взаимосвязь и зависимость отдельных показателей в динамике за ряд лет.
Обзор данных предприятия ООО «БН-Моторс» за последние годы позво-ляет увидеть систематическое улучшение показателей его деятельности. За пять лет, значительно увеличился объём произведённой продукции. В то же время, основные производственные фонды (ОПФ) и их активная часть увеличились. Некоторые колебания стоимости ОПФ являются результатом оперативной производственной деятельности. В связи с этим, удельные показатели работы предприятия значи-тельно улучшаются.
Из таблицы также видно, что в2011 году отсутствует арендная плата. Это говорит о том, что предприятию понадобилось 4 года для того, чтобы выкупить арендуемое помещение.
Помимо этого, постоянно производится увеличение численности рабочих, увеличивается средняя заработная плата.
Использование оборудования в одну смену, а так же неполная загружен-ность высокопроизводительного оборудования сказывается на себестоимости.
Ниже приведём эти показатели и расчетные, как производные от них, распределив их по группам. Расчетные показатели сведены в таблицу 1.2.
Показатели использования основных производственных фондов
Удельный вес активной части ОПФ, характеризует структуру производ-ственных фондов по их составу:

, (1.1)

где Уа - удельный вес активной части ОПФ, % ;
ОПФа - стоимость активной части ОПФ, тыс. руб.;
ОПФ - стоимость основных производственных фондов предприятия, тыс. руб.

Уа2007 = 50,0 %; Уа2008 = 50,0 %, Уа2009 = 51,2 %; Уа2010 = 51,1 %;
Уа2011 = 50,0 %
Фондоотдача, характеризует уровень использования основных производ-ственных фондов предприятия:
; (1.2)

где fот - фондоотдача, руб./руб.;
ТП - объём выпуска товарной продукции, тыс.руб.

fom2007 = 12,75; fom2008 = 7,85; fom2009 = 4,29; fom2010 = 5,72; fom2011 = 6,85.

Фондоотдача активной части ОПФ, характеризует использование активной части основных производственных фондов :

; (1.3)

где fOTa - фондоотдача по активной части основных фондов, руб/руб.

fOta2007 = 25,5; fOta2008 = 15,7; fOta2009 = 9,61; fOta2010 = 11,13; fOta2011 = 13,71

Фондоемкость - это показатель обратный фондоотдаче; характеризующий "затраты" ОПФ на выпуск продукции.

, (1.4)

где f - фондоемкость, руб./руб.

f2007 =0,08; f2008 = 0,13; f2009 = 0,2; f2010 = 0,18; f2011 = 0,15.
Данные группы показателей позволяют сделать вывод, что за последние пять лет показатели фондоотдачи и фондоотдачи активной части ОПФ снижаются, соответственно, показатель фондоемкости увеличился. Это говорит о том, что предприятию нужно более рационально использовать свои фонды. Удельный вес активной части в среднем остается неизменным на протяжении всего периода.
Фондовооруженность труда рабочих - характеризует стоимостное выра-жение технической вооруженности труда, или долю стоимости ОПФ, приходящейся на одного рабочего:

; (1.5)

где fв - фондовооруженность труда рабочих, тыс. руб./чел.;
Р - среднесписочное число производственных рабочих.

fв2007 = 11,1 fв2008 = 19,7 fв2009 =31,7 fв2010 = 28,0 fв2011 = 24,5.

Техническая вооруженность труда рабочих - показывает долю активной части ОПФ, приходящихся на одного производственного рабочего:

, (1.6)

где fВ.ТЕХ - техническая вооруженность труда рабочих, тыс.руб./чел.

fВ.ТЕХ2007 = 5,56 fВ.ТЕХ2008 = 9,86 fВ.ТЕХ2009 = 16,3 fВ.ТЕХ2010 = 14,4 fВ.ТЕХ2011 = 12,2

Производительность труда - характеризуется выпуском валовой про-дукции на одного производственного рабочего:
, (1.7)

где ПТ - производительность труда, тыс. руб./чел.

ПТ2007 = 141,7; ПТ2008 = 154,8; ПТ2009 = 156,3; ПТ2010 = 160,3; ПТ2011 = 167,8.

Темп роста производительности труда рабочих - характеризует темп роста производительности труда в % за последующие годы по сравнению с первым годом, у которого производительность труда принята за 100%.

, (1.8)

где ТПТ - темп роста производительности труда рабочих, %;
ПТП - производительность труда рабочего в последующем году, тыс.руб./чел;
ПТ - производительность труда рабочего за первый год, тыс. руб./чел.

ТПТ2008 = 9,24%; ТПТ2009 = 10,3 %; ТПТ2010 = 13,1 %; ТПТ2011= 18,4%

Среднегодовая заработная плата одного рабочего :

, (1.9)
где Зп - среднегодовая зарплата одного рабочего, руб.;
ФОТ- годовой фонд основной и дополнительной зарплат производст-венных рабочих, тыс. руб.
Зп2007 = 76,5; Зп2008 = 86,7; Зп2009 = 96,9; Зп2010 = 112,2; Зп2011 = 127,5.

Тема роста среднегодовой заработной платы одного рабочего - характе-ризует темп роста зарплаты одного рабочего в % за последующие годы по сравне-нию с первым годом, у которого среднегодовая зарплата принята за 100%.

, (1.10)

где ТЗП - темп роста среднегодовой заработной платы одного рабочего, %;
ЗПП - среднегодовая зарплата производственных рабочих за после-дующие годы, руб.;
ЗП - среднегодовая зарплата производственных рабочих за первый год (2006 год), руб.

ТЗП2008 = 13,3 %; ТЗП2009 = 26,7%; ТЗП2010 = 46,7%; ТЗП2011 = 66,7%.

По этой группе показателей можно сделать следующие выводы:
1. Зарплата индексируется.
2. Количество производственных рабочих увеличилось за 5 лет примерно в 1,5 раза.
3. Изменение фонда оплаты труда ППП связано с внедрением нового оборудования и с финансовыми возможностями предприятия.

Показатели эффективности производства

Затраты на 1 руб. товарной продукции.
Чем меньше затраты на рубль товарной продукции, тем экономичнее ра-ботает предприятие:
, (1.11)

где ЗТ - затраты на 1 рубль товарной продукции, руб./руб.;
С - полная себестоимость товарной продукции, тыс. руб.

ЗТ2007 = 0,67; ЗТ2008 = 0,74;ЗТ2009 = 0,79; 3T2010 = 0,80; ЗТ2011 = 0,80.

Расчетные показатели:
- общая прибыль от реализации капитального отремонтированного изде-лия, руб.;
- рентабельность по себестоимости капитального отремонтированного из-делия основной номенклатуры, %;
- рентабельность по фондам (общая рентабельность производства), %.
Общая прибыль от реализации продукции:

, (1.12)

где П - общая прибыль, тыс.руб.;
ТП - объём выпуска товарной продукции, тыс.руб.;
С - себестоимость произведённой продукции, тыс.руб.

П2007 = 1275; П2008 = 1147,5; П2009 = 1020; П2010 = 1147,5; П2011= 1275.

Рентабельность по себестоимости
Рентабельность производства в данном случае характеризует экономическую эффективность использования той части средств труда от всей их совокупности, которые предприятие расходует на выпуск годового объема продукции. Поэтому такой показатель является одним из основных показателей эффективности производства.
, (1.13)

где RС - рентабельность по себестоимости, %;
П - прибыль, полученная от реализации продукции, руб.;
С - себестоимость реализованной продукции, руб.

В 2007, 2008, 2009, 2010 и 2011 году предприятие рентабельно.

Рентабельность по фондам

Учитывает величину основных фондов, с помощью которых достигнут определенный уровень производительности труда и себестоимость продукции; на предприятии используется вся совокупность ОПФ

, (1.14)

где Rф - рентабельность по фондам, % ;
П - прибыль предприятия, руб.;
Фо - сумма оборотных средств предприятия, руб.

Рентабельность капитального ремонта автомобиля

, (1.15)
где Rд - рентабельность капитального ремонта автомобиля, %;
Сд - фактическая себестоимость капитального ремонта автомобиля, руб.;
Цд - отпускная цена капитального отремонтированного автомобиля, руб.

В 2007, 2008, 2009, 2010 и 2011 году капитальный ремонт автомобиля рентабелен.
По этой группе сделаны следующие выводы:
В среднем прибыль остается неизменной, т.к. себестоимость продукции растет вместе с отпускными ценами, соответствующими покупательной способно-сти на рынке. Вследствие этого прослеживается тенденция снижения рентабельно-сти производства.

Таблица 1.2 - Расчетные показатели деятельности предприятия ООО «БН-Моторс»
Наименование показателей 2007 2008 2009 2010 2011
1. Показатели использования ОПФ
Удельный вес активной ОПФ,%
Фондоотдача ОПФ, %
Фондоотдача активной части ОПФ, руб./руб.
Фондоемкость, руб./руб.
2. Показатели производительности тру-да и использования фонда заработной платы
Фондовооруженность труда рабочих, руб./чел.
Техническая вооруженность труда ра-бочих, руб./чел.
Производительность труда рабочих, руб./чел.
Среднегодовая заработная плата 1 раб., тыс. руб.
Темпы роста производительности труда, %
Темпы роста заработной платы рабоче-го, %
3. Показатели эффективности производ-ства
Прибыльность по себестоимости, %
Прибыльность по фондам, %
Прибыльность капитального ремонта автомобиля, %
50,00
12,75

25,50
0,08

 


11,10

5,56

141,4

76,5

-

-


50
425

44
50,00
7,85

15,70
0,13

 


19,70

9,86

154,8

86,7

9,24

13,30


36
207,9

44
51,20
4,92

9,61
0,20

 


31,70

16,3

156,3

96,9

10,3

26,7


26,7
103,6

44
51,10
5,72

11,13
0,18

 


28,0

14,4

160,3

112,2

13,1

46,7


25,7
117,1

44
50,0
6,85

13,70
0,15

 


24,50

12,2

167,8

127,5

18,4

66,7


25
137,1

44


1.3 ВЫВОДЫ

В результате проведенного анализа можно сделать следующие выводы.
1. Показатели использования основных производственных фондов улуч-шились. Это связано с увеличением объёма произведенной товарной продукции и более рациональным использованием фондов.
2. Количество производственных рабочих увеличилось за 3 года (в 1,06 раза). Изменение фонда оплаты труда ППП связано с внедрением нового оборудо-вания и с финансовыми возможностями предприятия.
3. Возрастание фондовооруженности труда происходит за счет увеличения ОПФ и внедрения новых технологий и оборудования. С этим же связано воз-растание технической вооруженности. Фактически эти показатели характеризуют использование ОПФ в целях выпуска продукции.
4. Прибыль в среднем остается неизменной вследствие того, что затраты на 1 рубль товарной продукции увеличиваются (возрастает себестоимость продук-ции) вместе с отпускными ценами, соответствующими покупательной способности на рынке.
5. Исходя из вышеизложенного, для повышения эффективности работы предприятия и с целью совершенствования ремонта, нами предлагается разработать проект участка для окраски легковых автомобилей.

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

В технологической части выполняем расчет малярного участка для автомобилей отечественного и иностранного производства. На участке проводятся работы: подготовка к окраске, которая включает в себя несколько этапов, подбор краски и непосредственно окраска автомобиля с помощью специального оборудования. Проводим расчеты режимов работы предприятия и определяем количество основного технологического оборудования и вспомогательного оборудования. Рассчитываем производственную площадь участка, количество рабочих и рабочих мест.

2.1 РАСЧЕТ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ МАЛЯРНОГО УЧАСТКА ДЛЯ ОКРАСКИ АВТОМОБИЛЕЙ

2.1.1 Режим работы малярного участка

Режим работы малярного участка определяется продолжительностью рабочей смены – в часах и количество смен, и зависит от характера производства. Продолжительность смены в ООО «БНМоторс» установлена в соответствии с трудовым законодательством и не превышает 40 часов в неделю. Исходя из производственных условий, и программы на предприятии установлен односменный режим работы.

2.1.2 Расчет трудоемкости на участке

В соответствии со схемой размещения оборудования на малярном участке организовано 5 (пять) ремонтных постов.
Расчет потенциала малярного участка за месяц определяем следующим образом:

 

Количество располагаемых часов = 11 часов х 30 дней х 5 постов = 1650 часов.
С учетом поправочных коэффициентов находим количество проданных часов:
Количество проданных часов = 1650 часов х 1,2 х 0,85 = 1683 часа.
С учетом средней продолжительности ремонта одного автомобиля, которая составляет 20 часов, максимальное количество автомобилей, а фактически клиентов, которое можно будет обслужить на малярном участке в течение одного рабочего дня равно:
Кол-во клиентов = 1683 часа / 30 дней / 20 часов = 2,8 чел.
При расчетах финансового плана полученный потенциал малярного участка корректируется с учетом сезонных колебаний спроса на услуги и нарастания загрузки в период выхода предприятия на плановую мощность.
Зависимость потенциала от сезонных колебаний спроса на услуги ПТС и нарастания загрузки в первый год работы представлен на рисунке 2.1.

 

 

 

 

Рисунок 2.1 - Сезонные колебания спроса на услуги ПТС

2.2.3 Обоснование режимов работы и определение фондов времени

При проектировании необходимо рассчитать номинальный и действи-

тельный фонды времени.
Фонд времени – это продолжительность работы рабочего, оборудования, участка и т.д. за планируемый период времени (неделя, месяц, год).
Исходя из принятого режима работы предприятия, по действующим нормативам устанавливают годовые номинальные фонды времени оборудования и рабочих, а затем с учетом соответствующих коэффициентов использования подсчитывают годовые действительные фонды времени.
Номинальный фонд времени рабочего определяет продолжительность работы без учета потерь времени и рассчитывается по формуле:

(2.1)

где dk – количество календарных дней в году;
dв – количество выходных дней в году;
dп – количество праздничных дней в году;
dпп – количество предпраздничных дней в году;
tc – продолжительность смены, ч;
tспп – продолжительность смены в предпраздничный день (на один час рабочий день сокращается), ч.

Фнр=[(365-0-12)•12–8•(12-11)]=4228 ч.

Действительный фонд времени учитывает вынужденные потери времени (отпуска, болезни, командировки и т.д.). По действительному фонду времени определяют списочное количество рабочих. Фдр определяем по формуле:

; (2.2)

где dо – продолжительность отпуска (28 календарных дней);
ŋр – коэффициент, учитывающий потерю рабочего времени по уважительной причине (0,96…0,97).

Фдр =[(365-0-12-28)•12– 8•(12-11)]•0,96=3736,4 ч.

Действительный фонд времени оборудования (участка):

Фд.о.= Фнр •ŋо; (2.3)

где ŋо – коэффициент, учитывающий потерю рабочего времени по уважительным техническим причинам (0,9).

Фдо=4228•0,9 =3805,2 ч.

На каждую смену выходит 1902,6 ч.

2.2.4 Определение состава и количества работающих

Явочное и списочное число основных производственных рабочих по участку определяем по формулам:

, (2.4)
(2.5)

где Ря и Рсп – явочное и списочное число рабочих;
Тг – годовая трудоемкость работ по участку, чел.-ч.;
Фнр и Фдр – номинальные и действительные фонды времени рабочего, ч.
Годовая трудоемкость определяется по формуле:

(2.6)
где N – программа участка, т. е. количество единиц ремонта, шт.;

ti – трудоемкость ремонта одной единицы, чел.-ч.;
Кп – поправочный коэффициент, учитывающий изменение трудоемкости в зависимости от программы предприятия, 1,5.
Тг = (3 машины х 365 дней) х 20 часов х 1,5 = 32850 чел.-ч.
Ря = 32850 / 4228 = 7,8 чел.
Принимаем 8 человек.

Рс = 32850 / 3736,4 = 8,8 чел.

Принимаем 9 человек при графике работы 3 через 3, работают по 4 человека, 1 колорист работает по графику 5/2.
Все результаты расчетов сведем в таблицу 2.1.
Таблица 2.1 - Определение количества рабочих
Наименование участка Годовой объем работ,
Тг, чел.-ч. Годовой фонд времени одного рабочего, чел. Количество рабочих, чел.
Номинал. Действит. Явочное Списочное
Малярный 32850 4228 3736,4 8 9

2.2.5 Расчет и подбор оборудования

Количество оборудования рассчитываем в соответствии с технологическим процессом и трудоемкости выполняемых работ. Приспособления и оснастки комплектуем без расчета, исходя из условий выполнения всех операций технологического процесса.
К основному оборудованию относятся оборудования, на которых выполняются основные наиболее сложные и трудоемкие технологические операции.
На территории малярного участка располагаются 2 зоны, на которых производятся следующие работы:
1. Подготовка к окраске (демонтаж, обезжиривание, нанесение грунтовки, шпаклевки, шлифовка сухая или мокрая).
2.Окраска и сушка в окрасочно-сушильной камере.
Окраска производится несколькими слоями:
1) Эмаль (2-3 слоя) с выдержкой между слоями;



2) Лак для использования в системе база/лак.
Существуют следующие группы окрашивания:
1. Несложные поверхности (крылья, двери). Производительность – 0,027 м2 /ч.
2. Более сложные детали (впадины, изгибы и т.д.) – 0,042м2 /ч

 

 

а) б)

а) при нанесении лака; б) при нанесении растворителя.
Рисунок 2.2 - Схемы точечного ремонта для плавного перехода в цвете

а) - Нанести 1-й слой. Выдержка 10 мин.;
- Нанести 2-й слой, перекрывающий предыдущий. Выдержка 5 мин.;
- Нанести 1 слой активированного лака на всю ремонтную панель.

б) 1. Нанести 1-й слой. Выдержка 10 мин.;
2. Нанести 2-й слой, перекрывая предыдущий;
3. Нанести на область перепыла растворитель.
Если заметна разница в блеске старой и отремонтированной поверхности, необходимо воспользоваться абразивными пастами после полного отверждения покрытия.
Количество постов на участке определяем по формуле:

(2.7)
где Ки – коэффициент неравномерности загрузки оборудования, (0,85-0,9).

,

учитывая график работы ПТС принимаем 5 рабочих постов.
Таким образом, на малярном участке будут располагаться 5 рабочих постов. Состав основного и вспомогательного технологического оборудования, непосредственно используемого в технологическом процессе представлен в таблице 2.2.
Рабочие посты – это автомобиле-места, оснащенные соответствующим технологическим оборудованием и предназначенные для технического воздействия на автомобиль для поддержания и восстановления его технического исправного состояния и внешнего вида.
Автомобиле-места ожидания – это места, занимаемые автомобилями, ожидающими постановки их на рабочие посты.
В планировочном отношении разница между постами и автомобиле-местами ожидания заключается в нормативных расстояниях между установленными на них автомобилями, а также автомобилями и элементами конструкции здания. Таким образом, количество автомобиле-мест ожидания принимается равным 10 (вне производственного корпуса).
Автомобиле-места хранения предусматриваются для готовых к выдаче автомобилей принятых на ремонт.
Количество автомобиле-мест хранения определяется по формуле:

(2.8)
где Nс – суточное число заездов автомобилей на ПТС;
Тпр – среднее время пребывания автомобиля на ПТС после его обслуживания до выдачи владельцу (около 4 часов);
Тв – продолжительность работы участка выдачи автомобилей в сутки (около 12 часов).
автомобиле-места хранения.

2.2.6 Расчет площади участка, производственных площадей. Расстановка оборудования

Занимаемая ПТС общая площадь включает в себя площадь производственных, административных, бытовых и складских помещений.
Расчет производственных площадей ПТС можно производить несколькими способами – по удельным площадям на единицу оборудования, на одного рабочего, на одно рабочее место или на единицу ремонта, по площади, занимаемой оборудованием, и переходным коэффициентам.
Производственную площадь малярного участка рассчитываем по площади пола, занятой оборудованием, машинами и по переходным коэффициентам:

(2.9)

где Fобi и Fмi – соответственно суммарные площади, занимаемые оборудованием и машинами, м2;
Кi - коэффициент, учитывающий рабочие зоны и проходы, для малярного участка коэффициент К =3,6.

м2.

Исходя из строительных соображений принимаем площадь малярного участка 324 м2.

2.2.7 Расчет освещения

В данном разделе рассчитываем только естественное освещение, так как искусственное освещение мы рассчитывали в четвертом разделе охраны труда (пункт 4.5.).
Расчет естественного освещения при проектировании участка сводится к определению количества окон и их размеров.
Площадь окон определяется по формуле:

 

(2.10)
где Fn – площадь пола, м2;
d – коэффициент естественной освещенности, (0,2…0,5);
- коэффициент учитывающий потери света от загрязнения остекления, (0,5…0,7).

м2.

Размеры окон определяются с точки зрения строительного проектирования:

(2.11)

где h – высота здания, м;
h1 – расстояние от пола до подоконника, (0,9…1,2), м;
h2 – расстояние от верхней границы окна до потолка, (0,5), м.

м.

Глубина освещенности или приведенная ширина окон рассчитывается по формуле:
(2.12)
м.

Зная ширину окон, которую из строительных норм принимают В = 4 м., количество окон рассчитывается по формуле:

 

(2.13)
окон.
Расчет естественной вентиляции выполнен в четвертом разделе охраны труда.

2.2.8 Расчет потребности предприятия в энергоресурсах

Для ПТС определим годовой расход электроэнергии на пиках низкого и высокого напряжения.
Расчет годовой потребности в силовой электроэнергии:

(2.14)

где - суммарная установленная мощность токопотребителей, кВт;
- действительный годовой фонд времени работы оборудования при заданной сменности, ч.;
- коэффициент загрузки оборудования (0,6…0,75);
- коэффициент спроса, учитывающий одновременность работы потребителей.

686•3805,2•0,7•1,45= 2649523 кВт.

Электроснабжение от высоковольтных сетей напряжением 6…10кВт, которое преобразуется трансформаторными подстанциями в напряжение 380/220В.
На трансформаторные подстанции электроэнергия от внешних сетей поступает через распределительные устройства, размещаемые в изолированных помещениях у наружных стен.


2.2.9 Технологический процесс на малярном участке

Процесс подготовки к окрасе и сама окраска включает в себя несколько этапов. Вся технологическая операция выполняется с помощью специализированного оборудования.
Технологический процесс:
1. Мойка поверхности;
2. Обдув поверхности;
3. Обезжиривание поверхности;
4. Нанесение грунта;
5. Нанесение шпатлевки;
6. Нанесение грунт-выравнивателя;
7. Моделирование поверхности;
8. Нанесение ЛКМ;
9. Сушка ЛКМ;
10. Удаление перехода.

 

 

Таблица 2.1. Наименование оборудования на малярном участке
Наименование оборудования Марка Кол-во Габаритные размеры Занимаемая площадь, м2
Единицей Всего
1 2 3 4 5
Окрасочно-сушильная камера Color Tech
(Турция) СТ 7000-МВ 2 7200х4080х3950 30 60
Мобильное подготовительное место с пленумом Duster 3000 Downdraft (США) Duster 3000 2 3600х1000х2600 4 8
Мобильный пылеудаляющий аппарат FESTOOL (Германия) СТ 33 Е 2 625х380х550 0,5 1
Лаборатория цветоподбора 1 3000х3000 9 9
Лакокрасочная система на водной основе
Du Pont Cromax Cromax 1 Находятся в лаборатории
Краскосмесительное оборудование BASF Flexmix 219 1
Картотека оригинальных красок
COLORMASTER M,S-2 BASF R-М 1
Камера для сравнения цветов DESKTOP
(Россия) ЕТ-Маn 1
Компрессор АВАС GENESIS 11 1
Передвижной стол-склад для хранения
материалов COLAD (Нидерланды) COLAD 2 840х450х840 0,5 1
Подставка для ветровых стекол COLAD
(Нидерланды) COLAD 2 116х70 0,5 0,5
Универсальный аппарат для промывки краскопультов DRESTER (Швеция) DRESTER 9000-ТТ 1 1180х570х1470 1 1
Мобильная инфракрасная установка IRT (Швеция) IRT-402 2 500х300х2100 0,5 1
Комплект пистолетов для нанесения красок, жидких шпатлевок и грунтовок SATA (Германия) jet RP
KLC P
KLC В 2
2
2


Хранятся в бытовом помещении

 

Передвижной рулонодержатель COLAD (Нидерланды) COLAD 2
Машинка полировальная FESTOOL (Германия) RАР 150.03 Е 2
Пистолет обдувочный для больших поверхностей Devilbiss (Англия) BG-1 1
Аксессуары и запчасти для окрасочных работSATA (Германия) SATA 2
Комплект полной защиты SATA (Германия) Vision 2000 2
Полумаска-респиратор резиновый с комплектом фильтров и предфильтров Devilbiss (Англия) MPV-300 2
Машинка шлифовальная FESTOOL (Германия) ROTEX RO 150Е 2
Расходные материалы для ремонта ЗМ ЗМ 1
Комплект материалов для ухода за автомобилем Мeguiars Мeguiars 1


2.3. Методика обработки полной информации

Сбор и обработку информации для определения среднего времени нахождения автомобиля на малярном участке выполняем с целью совершенствования технологии проведения ремонта, сборки и использования объектов, обеспечивающих высокую надёжность, увеличение качества ремонта, уменьшение затрат на их проведение. А также оптимизация расхода норм запасных частей.
2.3.1. Составляем сводную таблицу информации в порядке возрастания показателя надежности.

Таблица 2.2. Сводная таблица информации о нахождении автомобилей на малярном участке, ч.
№ автомобиля Время нахождения, ч № автомобиля Время нахождения, ч
1 2 23 16
2 3 24 17
3 3 25 17
4 4 26 20
5 5 27 22
6 6 28 23
7 7 29 24
8 7 30 25
9 8 31 27
10 9 32 28
11 9 33 29
12 10 34 30
13 10 35 34
14 12 36 33
15 12 37 35
16 13 38 37
17 13 39 40
18 14 40 41
19 15 41 42
20 15 42 45
21 15 43 49
22 16 44 50

2.3.2. Составление статистического ряда исходной информации

Для упрощения дальнейших расчетов в том случае, когда повторность информации N>25. В нашем примере повторность информации N=44>25, сле¬довательно, целесообразно составить статистический ряд. Информацию разбиваем на п равных интервалов. Каждый последующий интервал должен примыкать к предыдущему без разрывов. Обычно число интервалов принимают 6...10.
Число интервалов статистического ряда:
, (2.3.2.1)

Принимаем п=8

Длина интервала:
, (2.3.2.2)
А=(50-2)/8=6 ч.
где - наибольшее и наименьшее значения показателя надежности в сводной таблице информации.
За начало первого интервала принимаем наименьшее значение показателя надежности. В данном примере начало первого интервала =2 ч.

Таблица 2.3. Статистический ряд
Интервал, ч 2…
8 8…
14 14…
20 20…
26 26…
32 32… 38… 44...
38 44 50
Опытная частота
8,5 9 8 4,5 4 4 3 3
Опытная вероятность
0,19 0,21 0,18 0,1 0,09 0,09 0,07 0,07
Накопленная опытная вероятность
0,19 0,4 0,58 0,68 0,77 0,86 0,93 1,00

Опытная вероятность:
, (2.3.2.3)
где - опытная частота в i-м интервале статистического ряда.
Опытная вероятность в первом интервале:

Накопленную опытную вероятность определяем суммировани¬ем опытных вероятностей интервалов статистического ряда. Накопленная опытная вероятность во втором интервале.
= 0,19+0,21 =0,4

2.3.3. Определение среднего значения показателя надежности и среднего квадратического отклонения

При наличии статистического ряда среднее значение показателя надежности определяется по формуле:
, (2.3.3.1)
где - число интервалов в статистическом ряду; - значение середины i-го ин¬тервала; — опытная вероятность i-го интервала.
В данном примере:
=5*0,19+11*0,21+17*0,18+23*0,1+29*0,09+35*0,09+41*0,07+47*0,07=
0,95+2,31+3,06+2,3+2,61+3,15+2,87+3,29=20,54 ч.
Характеристика рассеивания показателя надежности – диспер¬сия или среднее квадратическое отклонение.
При наличии статистического ряда (N >25) формула имеет следующий вид:
(2.3.3.2)


13,1 ч.

 

2.3.4. Проверка информации на выпадающие точки

Грубую проверку информации на выпадающие точки проводим по правилу следующим образом. Если крайние точки информации не выходят за пределы, то все точки информации считаем дей¬ствительными.
Границы достоверности информации будут равны:

нижняя 20,54-(3*13,1)=-18,76 ч.
верхняя 20,54+(3*13,1)=59,84 ч.
-18,76<2
59,84>50

Обе границы действительны.
Более точно информацию на выпадающие точки проверяем по критерию Ирвина , теоретическое значение которого приведено в таблице 4 стр. 16 [ ].
Фактическое значение критерия определяется по формуле:
, (2.3.4.1)
где и - смежные точки информации.
При точку считаем достоверной; при точку при¬знаём выпадающей и исключаем из дальнейших расчетов.
Проверим крайние точки информации о времени нахождения автомобиля на малярном участке.

Наименьшая точка информации:

Наибольшая точка информации:


По табл. 4 стр. 16 [ ] находим, что при повторности информации N=44 и доверительной вероятности =0,95 =1,13
=0,076< =1,13 – точка достоверна.
=0,076< =1,13 – точка достоверна.

 

 


2.3.5. Выполнение графического изображения опытного распределения показателя надежности

По данным статистического ряда строим гистограмму, полигон и кривую накопленных опытных вероятностей. Для построения гистограммы по оси абсцисс откла¬дываем в определенном масштабе показатель надежности t, а по оси ординат – опытную частоту или опытную вероятность .
При построении полигона распределения по осям абсцисс и ординат откладываем те же значения, что и при постро¬ении гистограммы. Точки полигона распределения образуются пересечением ординаты, равной опытной вероятности интервала, и абсциссы, равной середине этого интервала. Начальную и конечную точки полигона распределения приравнивают к абсциссам начала первого и конца последнего интервалов статистического ряда.
Для построения кривой на¬копленных опытных вероятнос¬тей по оси абсцисс откладываем в масштабе значе¬ние показателя надежности t, a по оси ординат – накопленную опытную вероятность .
Точки кривой накопленных опытных вероятностей образу¬ются пересечением ординаты, равной сумме вероятностей и абсциссы конца данного интервала. Полученные точки соединяем прямыми линиями. Пер¬вую точку соединяем с началом первого интервала.

2.3.6. Определение коэффициента вариации

Представляет собой относительную безразмерную величину, характеризующую рассеивание показателя надежности.
Коэффициент вариации:
, (2.3.6.1)
где С – смещение рассеивания показателя надежности – расстояние от начала ко¬ординат до начала рассеивания случайной величины.
Смещение рассеивания:
, (2.3.6.2)
где — начало первого интервала статистического ряда; А – длина интервала.
Смещение рассеивания: ч.
Коэффициент вариации:

2.3.7. Выбор теоретического закона распределения для выравнивания опытной информации

В первом приближении теоретический закон распределения вы¬бираем по коэффициенту вариации. При v < 0,30 выбираем ЗНР, при v > 0,50 – ЗРВ.
Т.к V=0,61, то дальнейшие расчеты ведем ЗРВ.
Использование для выравнивания распределения опытной информации закона распределения Вейбулла.
, (2.3.7.1)
Параметр b определяем по таблице 3 стр. 16 [ ]. Для этого предварительно нашли коэффициент вариации. Из таблицы вы¬писываем значение параметра b , коэффициенты и .
При V=0,61, b=1,70, =0,89, =0,54
Параметр а рассчитываем по формуле:
, (2.3.7.2)
а = (20,54-(-1))/ 0,89 = 24,2 ч.
Дифференциальную функцию определяем по таблице 5 стр. 17 [ ]. При этом используем уравнение:
, (2.3.7.3)
где А – длина интервала статистического ряда; - середина интервала статисти¬ческого ряда; С - смещение.
Находим дифференциальную функцию в первом интервале ста-тистического ряда:

Интегральную функцию распределения закона Вейбулла определяем по таблице 6 стр. 18 [ ].
Интервал,
мото-ч 2…8 8…14 14…20 20…26 26…32 32…38 38…44 44…50

0,13 0,19 0,2 0,17 0,12 0,07 0,05 0,03

0,16 0,35 0,54 0,69 0,81 0,89 0,94 0,97
Таблица 2.4. Значение дифференциальной и интегральной функций ЗРВ

При этом исполь¬зуем уравнение:
, (2.3.7.4)
где - значение конца i-го интервала.
Интегральная функция в первом интервале статисти¬ческого ряда:


На основании полученных значений и F(t) строим графики дифференциальной и интегральной функций. Дифференциальная кривая заменяет полигон распределения, а интегральная – кривую накопленных опытных вероятностей.
По оси абсцисс дифференциальной и интегральной кривых от¬кладываем в определенном масштабе значения интервалов статис¬тического ряда, а по оси ординат – значения или F(t). Точки на графике дифференциальной функции находим на пересечении абс¬цисс, равных серединам интервалов статистического ряда, и орди¬нат , равных, а на графике интегральной функции – на пересечении абсцисс, равных концам интервалов статистического ряда, и ординат, равных F(t).

2.3.8. Определение доверительных границ рассеивания

Количественные характеристики показателей надежности (среднее значение, среднее квадратическое отклонение, коэффициент вариации), полученные в результате обработки опытной информации, должны быть перенесены на другие совокупности машин, работающие в других условиях. Характеристики показателя надежности рассеиваются в определенных границах. Одиночное значение показателя может отличаться в 997 случаях из 1000 от 0,1а до 2,5 а при ЗРВ (а – параметр ЗРВ).
Определение доверительных границ при законе распределения Вейбулла. Доверительные границы рассеивания одиночного значения показателя надежности при ЗРВ определяем по уравнениям:
(2.3.8.1)
(2.3.8.2)
где - квантиль закона распределения Вейбулла; а – параметр закона Вейбулла; С – смещение начала рассеивания.

Доверительный интервал:
; (2.3.8.3)
Для рассматриваемого примера при доверительной вероятности =0,9




Доверительные границы рассеивания среднего значений показателя надежности при ЗРВ определяют по уравнениям:
(2.3.8.4)
(2.3.8.5)
где r1 и r3 – коэффициенты распределения Вейбулла, зависящие от доверительной вероятности и повторности информации N; b – параметр закона распределения Вейбулла.

Доверительный интервал:
(2.3.8.6)
Для данного примера r1= 1,3 и r3=0,79;

2.3.9. Определение абсолютной и относительной предельных ошибок

Наибольшая абсолютная ошибка переноса опытных характеристик показателя надежности при заданной доверительной вероятности равна по значению в обе стороны от среднего значения показателя надежности.
Относительная предельная ошибка, %
(2.3.9.1)
Для данного примера при законе распределения Вейбулла:

 

 

2.2.9 Технологический процесс на малярном участке

Процесс подготовки к окрасе и сама окраска включает в себя несколько этапов. Вся технологическая операция выполняется с помощью специализированного оборудования.
Технологический процесс окраски состоит из нескольких операций:
1. Мойка поверхности;
2. Обдув поверхности;
3. Обезжиривание поверхности;
4. Нанесение грунта;
5. Нанесение шпатлевки;
6. Нанесение грунт-выравнивателя;
7. Моделирование поверхности;
8. Нанесение ЛКМ;
9. Сушка ЛКМ;
10. Удаление перехода.
Мойка поверхности. В соответствии с технологическим процессом кузова автомобилей сначала обрабатываются 6 % - ным раствором каустической соды с температурой 70 – 80 ºС в течение 15 минут. После окончания отлива дается 5 – минутный сток. Раствор стекает из изделия, по сливной трубе из днища агрегата снова возвращается в ванну с этим раствором. Из ванны в агрегат раствор подается факельным насосом. Для подогрева раствора в ванне расположены змеевики.
После стока раствора поверхность кузова промывается горячей водой при температуре 80 – 90 ºС в течение 15 мин. из контуров, аналогичных контурам для обработки каустическим раствором.
Вода на промывку из ванны подается таким же факельным насосом, каким подается каустический раствор.
Так как вода быстро загрязняется, то предусмотрено периодическое ее освежение из расчета 30 л на 1 м2 обрабатываемой поверхности. По окончании промывки в течение 5 минут она стекает с кузова в ванну, после чего кузов перемещается из агрегата в рядом стоящую сушильную камеру, которая в это время отключена и не работает.
При обратном передвижении кузова в агрегат его поверхность обрабатывается 3 % - ным раствором ортофосфорной кислоты, которая нейтрализует остатки каустической соды на корпусе кузова. Раствор кислоты подается из 6 форсунок, находящихся на вертикальном контуре, расположенном при входе в агрегат. Форсунки при помощи специальной тяги совершают колебательные движения на угол 90º, что обеспечивает полное обрызгивание поверхности кузова.
После 5 – минутного стока раствора кислоты кузов промывается холодной водой в течение 5 минут через горизонтальные промывочные контуры, затем в течение 5 минут вода стекает, сливается в канализацию.
Для удаления паровоздушной смеси в агрегате предусмотрены вытяжные вентиляторы, встроенные в корпуса, которые включаются за 1 мин до начала передвижения изделия и работают до закрытия дверей камеры. Внутри агрегата установлены четыре светильника.
Обезжиривание поверхности. Для улучшения санитарно-гигиенических условий труда и устранения взрывопожарной опасности на производстве для обезжиривания применяют щелочные моющие препараты. К ним относятся растворы, в состав которых входят 5 – 10 г/л моноэталонамина и 2 – 5 г/л ОП-10, а также моющий препарат КМ-1, 5 – 10 г/л представляет собой сухой порошок, готовый к употреблению. Средний расход моющих композиций составляет 3 – 10 г на 1 м2 обрабатываемой поверхности.
Хорошим моющим средством, отвечающим современным требованиям качества обезжиривания металлических поверхностей, является препаратТМС-31. в его состав входит фосфорсодержащее поверхностно-активное вещество (ПАВ) – эстафат 383, который позволяет в сочетании с другими ПАВ и полезными добавками получить высокий моющий эффект и противокоррозионную стойкость.
После обезжиривания щелочным раствором поверхность промывают водой для удаления остатков солей, а затем, во избежание появления налетов корро-

зии на обезжиренной поверхности, ее обдувают горячим воздухом или протирают насухо чистой ветошью.
Для обезжиривания частично или полностью окрашенных изделий используют уайт-спирт или моющее средство, в состав которого входят моющий препарат КМ-2 (4 – 10 кг/м3), моноэтаноламин (5 – 10 кг/м3), ПАВ (0,05 – 0,50 кг/м3). При обработке методом распыления изделие обрабатывается составом с температурой 30 – 60 ºС при давлении струи 1,0 – 2,0 кгс/см2 в течение 1 – 5 мин.
Для одновременного обезжиривания и травления поверхности в травильные растворы вводятся поверхностно-активные моющие вещества, которые эмульгируют жировые загрязнения, находящиеся на поверхности металла. Одновременное обезжиривание и травление наиболее эффективно при обработке поверхности распылением (давление жидкости 1,5 – 2,5 кгс/см2) на подвесках или насыпью в корзинах. При обработке деталей методом погружения на подвесках, требуется непрерывное перемешивание раствора.
По своему действию растворы одновременного обезжиривания и травления не отличаются от обычных растворов травления. Поэтому при выборе их рецептуры в каждом конкретном случае следует брать за основу необходимый раствор кислоты, добавляя к нему противопенное вещество и эмульгатор. Легкий налет ржавчины и минеральных масел можно удалить моечным раствором № 1120 или диоксидином. Составы наносят на поверхность металла и через 2 – 3 мин после растворения ржавчины изделия промывают 49 % - ным водным раствором аммиака.
Промывку водой производят после обезжиривания водными растворами и эмульсионными составами, травления, фосфатирования, пассивирования, а также для снятия значительных жировых загрязнений (вторая степень зажиренности) перед операциями обезжиривания щелочными растворами. После пассивирования раствором хромового ангидрида промывку не производят. Промывку осуществляют методами окунания и распыления холодной (8 – 15 ºС), теплой (30 – 45 ºС) и горячей (80 – 90 ºС) воды.
После промывки изделия сушат в сушильных камерах при температуре 60 – 110 ºС или обдувают сжатым воздухом в течение 5 – 10 мин.
Фосфатирование. Для повышения стойкости красочной пленки очищенную поверхность обрабатывают раствором фосфорно-кислых солей, что обеспечивает хорошую смачиваемость окрашиваемой поверхности применяемой краской. Образующаяся при этом фосфатная пленка в сочетании с лакокрасочным покрытием создает прочную, долговечную защитную пленку.
Для фосфатирования кузовов автомобилей применяют фосфатирующий концентрат (цинковый фосфат) КФ-1. его применение упрощает приготовление рабочего раствора, дает хорошее качество фосфатной пленки, меньше шлама, лучшую обработку внутренних поверхностей.
Для автоматизации процесса подготовки поверхностей под окраску таких изделий как кузова легковых автомобилей применяется установка, при помощи которой производится пароструйное обезжиривание кузова с одновременным фосфатированием.
В состав установки входят два теплообменника, центробежный насос, два насоса-дозатора, емкость с мешалкой для приготовления концентрата КФА-5, пистолет-очиститель, соединительные трубопроводы и гибкие шланги.
Порядок работы установки:
При обработке кузова вода, подаваемая насосом в один из теплообменников установки под давлением 9 кгс/см2, нагревается в нем до 140 ºС и подается по трубопроводам и гибким шлангам к ручным пистолетам-очистителям, производительностью 500 л/ч. Струйная головка пистолета представляет собой сопло цилиндрической формы с конической насадкой. При истечении из нее струя дробится вследствие кипения воды.
Одновременно дозировочным насосом в систему подается концентрированный обезжиривающий фосфатирующий раствор из отдельной емкости. Быстро истекающая теплая струя способствует смягчению и плавлению жировых загрязнений и быстрому их уносу из зоны очистки. Введение в нагретую воду концентрата моющего раствора КФА-5 обеспечивает хорошее качество обслуживания поверх-


ности и способствует созданию на ней аморфной железофосфатной пленки. При обработке этим составом улучшаются защитные и физико-механические свойства покрытия. Расход концентрата КФА-5 составляет 120 г/м2.
Изложенный метод обработки поверхности пожаробезопасен (исключение уайт-спирта) и снижает трудоемкость работ.
На авторемонтных предприятиях с небольшой производственной программой вместо проведения процесса фосфатирования на подготавливаемую к окраске поверхность наносится фосфатирующая грунтовка ВЛ-02. причем введение в грунтовку алюминиевой пудры в количестве 10 % позволяет увеличить толщину покрытия без ухудшения адгезии и исключить нанесение второго слоя грунтовки.
Нанесение грунта. Грунтованием называют процесс нанесения слоя лакокрасочного покрытия, непосредственно контактирующего с окрашиваемой поверхностью.
К грунтовочным материалам предъявляются следующие требования: высокая адгезия к материалу, хорошее сцепление с вышележащим слоем, высокие противокоррозионные свойства.
Для того, чтобы грунт обеспечил хорошее сцепление с окрашиваемой поверхностью и с последующими слоями покрытия, необходимо правильно его выбрать и соблюдать условия нанесения, предусмотренные технологическим процессом. Грунт наносят равномерным тонким слоем (18 – 20 мкм) на предварительно очищенную и обезжиренную поверхность. Для лучшего смачивания окрашиваемой поверхности и сцепления последней, а также для получения тонкого слоя рабочая вязкость грунта должна быть меньшей, чем вязкость краски, применяемой для последующих слоев покрытия и должна составлять 20 – 24 … (за исключением фосфатирующих). Заниженная вязкость дает слишком тонкий слой, не обеспечивающий надлежащей защиты поверхности от коррозии, а повышенная не обеспечивает хорошего сцепления с последующим слоем покрытия.
Очень важно соблюдать предусмотренные технологическим процессом режимы сушки грунтового слоя. Следует помнить, что нанесение верхних покрытий на недостаточно высохший слой грунта может (за некоторым исключением) привести к его разрушению активными растворителями или получению непрочного лакокрасочного покрытия. В то же время грунтование следует производить в возможно более короткий срок после подготовки поверхности.
Для эффективной противокоррозионной защиты участков кузова, особенно подвергающихся коррозионным воздействиям (днище кузова, крылья и др.), их следует покрывать цинконаполненной автогрунтовкой, которая в свою очередь должна быть перекрыта Автоантикором-2 битумным для днища или Автоантикором эпоксидным.
На заводе ВАЗ на загрунтованные поверхности днища пола кузова и на внутреннюю поверхность дверей дополнительно наносят эпоксидный грунтовочный слой (ЭФ-083). В случае повреждения противошумного покрытия днища и попадания внутрь кузова влаги эпоксидная грунтовка длительное время защищает эти поверхности от коррозии.
Эпоксидный грунт ЭФ-083 рекомендуется для применения на станциях технического обслуживания автомобилей при всех работах, связанных с подкраской или перекраской автомобилей "Жигули".
Грунтовка ГФ-021 обладает высокой противокоррозионной стойкостью, хорошим сцеплением с металлом и с верхними слоями покрытия, хорошей эластичностью и механической прочностью. Ее рекомендуется сушить при температуре 100 – 110 ºС не менее 30 мин. Если нет возможности сушить при повышенной температуре, можно сушить при температуре 18 – 20 ºС в течение 48 ч. Грунт, высушенный при температуре 100 – 110 ºС, придает всему покрытию более высокую стойкость. Применяется в условиях умеренного климата.
Быстросохнущая грунтовка ГФ-0142 предназначается для грунтования изделий из черных металлов, эксплуатирующихся в районах с умеренным климатом. Эта грунтовка разбавляется до рабочей вязкости ксилолом, сольвентом или смесью одного из этих растворителей с уайт-спиртом в соотношении 1:3. рабочая вязкость при нанесении методом безвоздушного распыления 25 – 40 с (по ВЗ-4 при 18 – 22 ºС), при нанесении методом пневматического распыления 18 – 22 ºС. основное преимущество грунтовки ГФ-0142 по сравнению с ГФ-021 - ускоренная сушка. Кроме того, грунтовка ГФ-0142 обладает более высокими защитными свойствами.
Грунтовка ФЛ-03К предназначена для грунтования узлов и деталей автомобилей, эксплуатируемых в разных климатических зонах. Перед применением для ускорения сушки в грунтовку добавляется … № 63 или 64 (5 % массы неразведенной грунтовки). До рабочей вязкости грунтовка разбавляется ксилолом, каменноугольным сольвентом или смесью одного из них с уайт-спиртом в соотношении 1:1. грунтовка имеет хорошую адгезию к металлу и ко всем покрывающим эмалям.
Грунтовка ГФ-017 предназначается для грунтования фосфатированных поверхностей узлов и деталей автомобилей, эксплуатируемых в различных климатических зонах. Наносится методами окунания и распыления (пневматического и в электрическом поле). Перед применением грунтовку разбавляют каменноугольным или нефтяным сольвентом до рабочей вязкости, которая при нанесении методом распыления составляет 20 – 25 с, а методом окунания – 14 – 17с. Толщина слоя грунтовки для основания кузова должна быть не менее 25 мкм, а для поверхности кузова – 18 – 20 мкм.
Эпоксидная грунтовка ЭФ-083 предназначается для грунтования предварительно загрунтованной поверхности кузовов и оперения легковых автомобилей. Наносится методом распыления (пневматического или в электрическом поле). Температуру сушки грунтовки можно снизить до 90 ºС, если в грунт ввести катализатор (дибутилфосфатная кислота), для ускорения сушки в количестве 4 % от массы неразведенного материала.
Цинкхроматный грунт ГФ-073 предназначен для грунтования небольших прошлифованных до металла участков кузова. Он применяется также для грунтования при ремонтной окраске автомобиля.
Фосфатирующая грунтовка ВП-02 предназначена для повышения коррозионной стойкости лакокрасочных покрытий на изделиях из стали и цветных металлов. Рекомендуется к применению в тех случаях, когда невозможно осуществить фосфатирование крупногабаритных изделий.
Фосфатирующие грунтовки должны изготавливаться непосредственно перед применением путем смешения основы и кислотного разбавителя в соотношениях по массе в зависимости от материала и обрабатываемой поверхности: 4:1 – для углеродистой стали; 8:1 – для легированных сталей, цветных металлов и их сплавов.
Оптимальная толщина слоя грунтов ВП-02 6 – 10 мкм. Более тонкие слои не обеспечивают фосфатирования, а более толстые, имеющие повышенное содержание кислот, вызывают плохую адгезию пленки грунта к окрашиваемой поверхности, могут вызвать травление металла и разрушение покрытия. Срок годности разведенного грунта ВП-02 – 8 ч.
Грунт НЦ-081 применяется для подгрунтовки отдельных дефектных участков на поверхности кузова, окрашиваемого нитроэмалями. В автотранспортных предприятиях его можно применять и при полной перекраске кузова нитроэмалями.
В этом случае грунт НЦ-081, разведенный растворителями № 646 или № 647, наносят распылением на подготовленную для окраски металлическую поверхность и через 2 – 4 ч сушки на воздухе при температуре 15 – 25 ºС перекрывают первым слоем покровной нитроэмали.
После грунтования на днище внутренние поверхности кузова наносятся противокоррозионные мастики и противошумные мастики. Кузов содержит большое количество замкнутых полых пространств и щелей, скрытых от контроля, в которых создаются благоприятные условия для возникновения и развития коррозии, так как они плохо вентилируются, и в них скапливается вода. Защита от коррозии внутренних полостей кузова затрудняется тем, что автомобильные заводы большей частью точно не определяют их место и не предусматривают дренажных отверстий. Часто сварные швы не имеют достаточной герметизации и являются очагами ускоренной коррозии.
Для введения защитного состава в полые пространства заводом-изготовителем предусматриваются технологические отверстия. А в случае их отсутствия они просверливаются при ремонте. Через отверстия можно пропускать наконечники пистолетов. После введения состава в отверстия они перекрываются пластиковыми или резиновыми пробками.
Противокоррозионные составы должны быть нанесены равномерно и не содержать пор. Для их нанесения в закрытые полости кузова и оперения автомобиля применяют пневмопистолет КРЦ-1 со специальным упругим трубчатым удлинителем. Удлинитель одним концом подсоединяется к пневмопистолету с помощью накидной гайки, а другим - распыливающую форсунку, которая создает факел распыла, по форме напоминающий одуванчик. За счет своей упругости удлинитель обеспечивает проникновение распыливающей форсунки в труднодоступные места кузова автомобиля.
Для нанесения составов можно применять красконагнетательные баки СО-12, СО-13, СО-42 или установку для нанесения жидкой шпатлевки.
Нанесение шпатлевки. Шпатлевание предназначено для сглаживания шероховатостей и незначительных неровностей на окрашиваемой поверхности. Шпатлевка представляет собой густую пастообразную массу, состоящую из пигментов наполнителей, затертых на различных веществах. В зависимости от применяемого пленкообразующего вещества шпатлевки различают: нитроцеллюлозные, алкидно- и эпоксидные.
Шпатлевка должна удовлетворять следующим требованиям:
- иметь минимальную усадку при высыхании;
- консистенция ее должна быть такой, чтобы она легко сходила со штапеля и равномерно ложилась на поверхность;
- высохший слой шпатлевки должен быть твердым (надрезывается ножом с большим трудом), не иметь пузырей и волосяных трещин;
- слой шпатлевки после высыхания должен шлифоваться, но не набухать и выкрашиваться при мокром шлифовании;
- шпатлевка должна обладать хорошим сцеплением с грунтом и с последующими слоями покрытия.
Различают местное шпатлевание части поверхности, раковины, места сопряжения (сварные швы, отдельные дефекты поверхности) и сплошное шпатлева-

ние всей поверхности. При высоких требованиях к качеству отделки сначала выполняют местное шпатлевание, чтобы заполнить грубые изъяны, а затем – сплошное.
Введение шпатлевки в состав лакокрасочного покрытия не улучшает защитных свойств покрытий, но снимает их механическую прочность. Поэтому следует стремиться тщательно, выровнять поверхности, требующие хорошей отделки, до нанесения лакокрасочного покрытия правкой и быстро затвердевающими мастиками (эпоксидными мастиками или порошковым напылением).
Толстый слой шпатлевки недостаточно эластичен и часто является причиной растрескивания покрытий. Поэтому шпатлевку следует наносить тонким слоем, толщина которого не должна превышать: для алкидно- и нитрошпатлевки – 01 мм, а для лаковой шпатлевки – 0,3 – 0,5 мм. Не рекомендуется наносить более 5 слоев шпатлевки. Каждый слой шпатлевки должен быть хорошо просушен.
При местном шпатлевании ровных поверхностей шпатлевку наносят металлическим шпателем, а труднодоступные места (углы и т.п.) шпатлюют куском упругой резины толщиной 4 – 6 мм или шлифовальным блоком. Сплошной слой шпатлевки обычно наносится распылителем типа С-592 с соплом, диаметр которого составляет 6 мм. Для лучшего сцепления шпатлевки с грунтом или эмалью производят легкое шлифование поверхности. Шпатлевку наносят шпателем с нажимом, чтобы заполнить углубление, причем на ровной поверхности шпатлевку наносят "под скребок".
При ремонте окрасочного покрытия шпатлевку наносят небольшими мазками по длине повреждения, покрывая частично подшлифованную кромку вокруг повреждения. Не рекомендуется проводить несколько раз шпателем по одному и тому же месту, так как могут получаться неровные края и шпатлевка подвертывается под шпатель. При наличии небольших рисок на поверхности, подлежащей тщательной отделке, их можно выровнять напылением грунт-шпатлевки, нитрошпатлевки НЦ-00-8 или алкидно-спиральной МС-00-6, разбавленными до рабочей вязкости 60 с. Для нанесения шпатлевки ЭП-00-10 шпателем на вертикальные

поверхности необходимо, во избежание стекания шпатлевки, ввести в нее небольшое количество наполнителей: каолина, мела, талька и др. Возможно также нанесение ЭП-00-10 распылителем. В этом случае ее нужно разбавить растворителем Р-40 до вязкости 24 – 27 с и наносить в один-два слоя с промежуточной естественной сушкой между слоями 15 – 20 мин и общей сушкой 24 ч на воздухе.
Для отвердения шпатлевки ЭП-00-10 необходимо непосредственно перед применением ввести в шпатлевку отвердитель: отвердитель № 1 в количестве 8,5 – 12 г на 100 г шпатлевки или полиэтилен-полиамин в количестве 10 г на 100 г шпатлевки.
Моделирование поверхности. Шлифование предназначается для сглаживания поверхностей, шероховатостей, оставшихся после нанесения шпатлевки. Оно применяется также для создания лучшего сцепления между слоями покрытия. Шлифуют промежуточный и последний слой шпатлевки после высыхания каждого слоя. Во избежание образования пыли и для обеспечения тонкости шлифования, рекомендуется применять мокрое шлифование водостойкой шкуркой. При этом обрабатываемую поверхность обильно смачивают водой.
Легкое шлифование грунта до нанесения шпатлевки выполняется шлифовальной шкуркой № 6, а до нанесения эмали – шкуркой № 5 и 4.
Промежуточные слои шпатлевки шлифуют шкурками № 6 – 5, а последний слой – шкурками № 5 и 4. При шлифовании шкурку следует надеть на резиновый блок, который может быть изготовлен из бензостойкой вулканизированной резины марки 3826 черного цвета и 181 серого цвета. С одной стороны блок имеет полусферическую поверхность, а по бокам – углубления для обхвата пальцами руки. Вместо блока можно применять колодку из мягкого дерева размером 100х60х30. натягивают шкурку в виде ленты шириной 80 мм и длиной 200 мм на рабочую поверхность блока, а крепление концов шкурки производят накалыванием тремя заостренными стержнями, шляпки которых вмонтированы в блоки.
Шлифование следует выполнять возвратно-поступательным движением (а не по диагонали или кругу), без сильного нажима, плавными движениями.

Для окончательного шлифования нитролаковых покрытий перед полированием применяют специальную шлифовальную пасту № 289. При шлифовании частично с подкрашенной поверхностью захватывают и близлежащую поверхность.
Для механизации процесса шлифования и полирования зашпатлеванных поверхностей применяют специальные препараты различной конструкции.
Нанесение ЛКМ. После грунтования, шпатлевания и шлифования наносятся последующие верхние слои покрытия, число которых зависит от свойств лакокрасочного материала (вязкость, укрываемость), способов его нанесения и эксплуатационных свойств.
При нанесении тонкого слоя эмали отчетливо проявляются все дефекты зашпатлеванной поверхности. Поэтому первый слой, наносимый по шпатлевке, нередко называют выявительным.
Каждый последующий слой обычно наносят на хорошо отвержденный (высушенный) предыдущий слой. Однако нередко используют принцип "мокрый по мокрому", т.е. на неотвержденный (слегка подсохший от растворителей) слой грунтовки или эмали наносят последующие слои. Такой прием сокращает производственный цикл и обеспечивает лучшую межслойную адгезию. Им пользуются, в частности, при получении многослойных покрытий.
Для верхних покрытий обычно применяют те же материалы, какими автомобиль был покрашен до поступления в ремонт. исключение составляют эмали, требующие по техническим условиям высокой температуры сушки, которая недопустима при окраске автомобилей в сборе, так как имеющиеся на нем резиновые уплотнители и другие детали при высоких температурах разрушаются. Для окраски кузовов автомобилей применяются главным образом эмали горячей сушки (МЛ-12, МЛ-152, МЛ-197). Эти эмали обладают хорошей атмосферостойкостью, твердостью и эластичностью, стойкостью к периодическому воздействию минерального масла, бензина и воды при высокой температуре, высокой декоративностью.

При окраске автомобилей одним из длительных процессов является сушка покрытий. Для ускорения сушки применяют различные сушильные установки, которые требуют больших затрат на свое изготовление и эксплуатацию. Поэтому в последние годы стали выпускаться быстросохнущие лакокрасочные материалы, которые высыхают при более низких температурах сушки. Это позволяет сократить производственный цикл окраски изделий, повысить производительность труда, уменьшить производственные площади, занятые под окрасочные работы, сократить энергетические затраты и улучшить качество покрытий.
При ремонтной окраске автомобилей в сборе эмалями МЛ-12 и МЛ-197, когда невозможно обеспечить высокую температуру сушки покрытий, предусмотренную техническими условиями, ее можно снизить до 60 ºС введением в указанные эмали катализатора с кислотным отверждением (1 – 4 %). В качестве катализатора применяются бутилфосфорная и дибутилфосфорная кислоты, обычно в виде 50 % - ного раствора в бутаноле.
В настоящее время имеется эмаль с металлическим эффектом МЛ-1198 для окраски кузовов легковых автомобилей показала, что высокие декоративные свойства покрытий зависят от технологии их нанесения.
Технологические параметры нанесения эмали МЛ-1198 пневматическим распылением. Условная производительность краскораспылителя при нанесении эмали МЛ-1198 серебристой 0,25 – 0,45 кг/мин; золотистой, сине-зеленой 0,40 – 0,60 кг/мин. Рабочая вязкость эмали по В3–4 при 20 ºС не более 15 с. Давление воздуха 4,0 – 5,0 кгс/см2. Расстояние от краскораспылителя до изделия 300 – 400 мм.
До рабочей вязкости эмаль разводят смесью кислоты и бутилбензольной фракции в соотношении 1:1.
При подкраске подшлифованных до металла мест и незначительных участков на кузовах автомобилей, если для грунтования применена быстросохнущая грунтовка ГФ-073, которая высыхает при 18 – 22 ºС за 1 ч, а при 100 ºС за 10 мин, можно сразу же после ее нанесения (по мокрому слою) наносить пневмораспылителем эмалевые покрытия. При этом потеря блеска эмалей составляет не более 5 %, а покрытие отличается высокими противокоррозионными свойствами.
Эмали УРФ-1128 и ПФ-1126 высыхают быстрее эмалей ПФ-115 и ПФ-133. Их применение позволяет сократить технологический цикл окраски, дает лучшее качество покрытия, благодаря повышенной твердости и хорошим декоративным свойствам. Перед нанесением покрытия в эмали вводится … № 63 или 64, а затем их разбавляют растворителем до рабочей вязкости 15 – 17 с и В3-4 при 20 ºС.
Эмали могут наносится пневматическим распылением с подогревом, методом безвоздушного распыления или в электрическом поле. Для получения атмосферостойкого покрытия эмаль наносится в два слоя на предварительно загрунтованную поверхность грунтовками ГФ-021 или ФЛ-03-К. После нанесения первого слоя эмали выдерживают две-три минуты. Последний слой сушат при температуре 18 – 22 ºС в течение 8 ч или при 80 ºС в течение 1 ч. Толщина двух слоев составляет 36 – 46 мкм.
Для окраски автомобилей можно применять алкидиоакриловые эмали АС-182 различных цветов, которые обладают по сравнению с эмалями ПФ-15 и ПФ-133 более яркой и насыщенной гаммой.
Лакокрасочные покрытия и технологический процесс их нанесения. Для защиты деталей автомобиля от разрушений из-за атмосферных воздействий и придания им декоративного вида применяют различные системы покрытий.
Система покрытий – это сочетание последовательно нанесенных слоев лакокрасочных материалов различного назначения. Необходимость применения системы покрытий вызвана невозможностью в одном материале сочетать многообразие свойств, какими должно обладать покрытие.
Лакокрасочные материалы – это жидкие составы, которые после нанесения их на поверхность детали тонким слоем и высыхания образуют пленки, которые должны иметь прочное сцепление с поверхностью. Образование пленок происходит в результате двух основных процессов:
 испарение растворителей. В начальной стадии, когда растворителей содержится много, испарение идет быстро, при этом увеличивается концентрация пленкообразующих и возрастает вязкость лакокрасочных материалов. Остатки растворителей испаряются медленно из-за образовавшейся на поверхности детали пленки, которая затрудняет их улетучивание, и из-за прочного удержания их пленкообразующими;
 химических превращений – окисления, полимеризации и поликонденсации. Эти процессы переводят пленкообразующие из жидкого состояния в твердое. Для образования прочного сцепления пленки с поверхностью детали необходимо обеспечить смачиваемость и адгезию. Эти условия приводят к тому, что капля краски, нанесенная на окрашиваемую поверхность, будет растекаться, образуя пленку, и прилипать к поверхности. Качество прилипания зависит от следующих показателей:
 материала поверхности (лакокрасочная пленка лучше сцепляется с поверхностью черных и хуже с поверхностью цветных металлов, так как их поверхность является более гладкой, чем у черных металлов);
 шероховатости поверхности (при большой шероховатости поверхности имеющиеся выступы не смачиваются краской и отрыв ее происходит по выступающим местам поверхности);
 степени очистки поверхности от загрязнителей и влаги (остатки …, масел и пыли на окрашиваемой поверхности также ухудшают адгезию и способствуют отслаиванию покрытия. Наличие влаги на поверхности приводит к снижению адгезии).
Эксплуатационная надежность лакокрасочных покрытий зависит от растрескивания пленки из-за различных коэффициентов теплового расширения материалов покрытия и защищаемого изделия и адсорбции на покрытии влаги и различных газообразных примесей, содержащихся в атмосфере. Эти процессы приводят к механическому разрушению и старению покрытия.
В результате старения лакокрасочные покрытия (начало старения – это потеря блеска покрытия) теряют эластичность, растрескиваются, шелушатся и разрушаются.
Если покрытие обладает недостаточной водостойкостью пленки, то через ее поры проникает вода, которая, соприкасаясь с металлом, вызывает его коррозию

под пленкой. Продукты коррозии вспучивают лакокрасочную пленку, и она отрывается от поверхности металла.
Характеристика лакокрасочных материалов. Лакокрасочные материалы состоят из многих компонентов, важнейшими из которых являются пленкообразующие, пигменты, растворители.
В качестве пленкообразующих используют преимущественно синтетические (искусственные) смолы, растительные масла, битумы, эфиры и др. Они служат для образования пленки с достаточной адгезией и необходимыми служебными свойствами, важнейшим из которых является сопротивляемость воздействию климатических факторов (температура, влажность и др.).
Пигменты – это цветные порошкообразные вещества, не растворяющиеся в растворителях и образовывающие с пленкообразующими защитные или декоративно-защитные покрытия. Служат для придания покрытию необходимого цвета. В качестве пигментов используют оксиды или соли металла (охру, железный сурик, ультрамарин, цинковые и титановые белила), металлические порошки (цинковую пыль, алюминиевую пудру), графит, сажу, а также некоторые органические вещества.
Растворители – летучие жидкости, способные растворять пенкообразующие, служат для придания лакокрасочным покрытиям необходимой вязкости, растекаемости, улучшения адгезии.
Для улучшения служебных и технологических свойств лакокрасочных покрытий могут вводить компоненты – наполнители, сиккативы, инициаторы. Пластификаторы, отвердители, катализаторы, ускорители полимеризации, добавки для улучшения смачиваемости и растекаемости.
В ремонтном производстве, как и в машиностроении, применяют как основные виды лакокрасочных материалов: грунтовки, шпатлевки, краски и эмали, так и вспомогательные – растворители, разбавители, смывки и др.
В зависимости от основных пленкообразующих, входящих в их состав, все лакокрасочные материалы разделены на следующие группы:

- Определяет название материала полным словом: грунтовка, шпатлевка, эмаль и т.п.
- Обозначает буквами состав пленкообразующего вещества: НЦ – нитроцеллюлозные, МЛ – меламиноалкидные, ГФ - глифталевые, ФЛ – фенольные, ЭП - эпоксидные, БТ – битумные, МА – масляные густотертые (готовые к употреблению) и др.
- Устанавливает основное назначение материала (обозначается через тире цифрами): 1 – атмосферостойкий, 4 - водостойкий, 6 – маслобензостойкий, 7 – химически стойкий, 8 - термостойкий, 9 – электроизоляционный и др. Для грунтовок посоле буквенного индекса через тире ставят "О", а для шпатлевок "ОО".
- Указывает порядковый номер, присвоенный данному материалу из одной, двух или трех цифр.
- Указывает полным словом цвет материала (голубой, синий, белый).
Для лакокрасочных материалов, которые не содержат в своем составе органических растворителей (водоразбавляемые, порошковые, водоэмульсионные), после наименования лакокрасочного материала ставят буквенный индекс: П – краска порошковая; В – краска водоразбавляемая; Э – краска водоэмульсионная; Б – лак, не содержащий активного растворителя.
Грунтовки – это пигментированные растворы пленкообразующих веществ в органических растворителях. Грунтовки применяют в качестве первого слоя, обеспечивающего прочное сцепление их с поверхностью окрашиваемого металла и с последующими слоями лакокрасочных покрытий. Грунтовки обладают повышенной сцепляемостью (адгезией). Их наносят распылителем, кистью, окунанием, электрораспылением и электроосаждением. Толщина грунтовочного слоя 15 – 20 мкм.
Шпатлевки – это густые пасты, состоящие из пленкообразующего вещества, наполнителей и пигментов. Шпатлевки предназначены для устранения неровностей и исправления их на поверхности изделия. Большое количество пигментов и наполнителей, содержащихся в шпатлевках, придают им хорошую шлифуемость, но ухудшают их защитные свойства, эластичность и устойчивость к вибрации.

Поэтому шпатлевку нельзя наносить толстыми слоями. Адгезия шпатлевок к металлу хуже, чем у грунтовок, их наносят на предварительно загрунтованные поверхности.
Эмали – это пигментированные лаки, наносимые в основном по грунтовке или шпатлевке. Эмали применяют для защиты изделий от коррозии и придания им декоративного вида. При окраске кузовов автомобилей применяют синтетические, меламиноалкидные и нитроцеллюлозные эмали. Меламиноалкидные эмали после сушки придают покрытию глянец, высокую атмосферостойкость, эластичность и твердость, стойкость к изменению температур от -40 до +60 ºС, высокую стойкость к воздействию воды, топлив и масел. Покрытия из нитроэмалей относительно стойкие к воздействию минеральных масел, бензина, имеют стойкость к изменению температур от -40 до +60 ºС, а также слабых щелочных растворов; длительное воздействие воды приводит к отслаиванию покрытия.
Краски представляют собой пасты, состоящие из пигментов или смеси пигментов и наполнителей, замешанных на олифе или специально подготовленных растительных маслах. Краски бывают жидкотертые (готовые к употреблению) и густые. Густотертые краски разводят олифой, глифталевыми или лаками до нужной вязкости. Краски применяют для защиты изделий от коррозии и придания им декоративного вида. Покрытия на основе красок менее стойки к воздействию атмосферных условий, чем покрытия на основе многих синтетических эмалей, поэтому краски в ремонтном производстве применяют ограниченно.
Растворители и разбавители (Уайт-спирт, Сольвент, Р-40, РФГ-1 и др.) применяют для придания лакокрасочным материалам необходимой рабочей вязкости. Это однокомпонентные органические летучие жидкости или их смеси в различном сочетании компонентов. При смешивании с лакокрасочными материалами растворители не должны вызывать коагуляции (свертывания) пленкообразователя, расслаивания и помутнения раствора. Состав растворителей подбирают таким, чтобы обеспечить оптимальные условия для высыхания лакокрасочного материала и плотность нанесенной пленки.

Смывки (СД, АФТ-1, СП-6 и др.) используют для снятия лакокрасочного покрытия. Они представляют собой смеси различных растворителей. При их воздействии покрытие разбухает, вспучивается и отстает от металла. Иногда смывки могут быть заменены обычными растворителями. Наибольшее распространение получили смывки на основе органических растворителей.


3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ


3.1 ОБОСНОВАНИЕ КОНСТРУКТОРСКОЙ РАЗРАБОТКИ

В связи с постоянным увеличением парка автомобилей в брянском ре-гионе как отечественного производства так и иностранного, возникает необхо-димость в предоставлении качественных автосервисных услуг со всем необхо-димым современным оборудованием.
В данном дипломном проекте разрабатывается приспособление – окра-сочный стол, удобное транспортабельное приспособление для окраски кузовных элементов автомобиля: передний и задний бампера, крылья, двери и др. съемные кузовные элементы автомобиля. Также подходит для шлифовальных и полиро-вальных работ. Приспособление имеет жесткую и устойчивую конструкцию с одной стороны резиновые колеса для облегчения его передвижения, а с другой стороны специальную ножку для лучшей устойчивости. Одновременно на окра-сочном столе можно закреплять два кузовных элемента для последующего их ремонта.
Однако недостатком предложенной конструкции является значительная нагрузка, так как его модернизация предусматривает увеличение длины и добав-ление вспомогательных элементов. Для получения необходимого результата рас-считываем металлоконструкцию на изгиб, рассчитываем пружину растяжения, а также рассчитываем сварку.

3.2 УСТРОЙСТВО И РАБОТА ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

Окрасочный стол предназначен для крепления на него кузовных элементов автомобиля различных конструкций и в разных положениях для последующего их ремонта.

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 3.1 - Окрасочный стол до модернизации

Приспособление, рисунок 3.2, состоит из двух стоек (5), снизу закреплены ребром (8) для жесткости конструкции, сверху металлической крутящейся балкой (16), которую можно удлинить, присоединив дополнительную балку (17), закре-пив с помощью гайки-барашки (3). На балке находятся специальные приспособ-ления (1 и 4) для фиксации разных кузовных элементов на окрасочном столе в разных положениях. Их можно регулировать по высоте при помощи специального держателя (2) и фиксировать в нужном положении гайкой-барашкой (3). Нажимая на педаль (11) пружина (13) растягивается, тем самым выводит из зацепления специальную звездочку. С помощью поворотной рукоятки (15) можно пово-рачивать закрепленный кузовной элемент по часовой или против часовой стрелке на угол 3600, тем самым, регулируя его положение для удобства работы.

3.3 ТРЕБОВАНИЯ ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К КОНСТРУКЦИИ

Приспособление должно обеспечивать надежность процесса при подго-товке к окрашиванию или самому процессу окраски кузовного элемента.
Основными критериями работоспособности металлических конструкций являются прочность, жесткость и виброустойчивость.

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 3.2 - Окрасочный стол модернизированный

К конструкции предъявляются следующие требования:
• металлический квадратный стержень изготавливается из стали 3 по ГОСТ 380-88 и должен быть устойчив к изгибу;
• пружина растяжения изготавливается по ГОСТ 2.401-68

3.4 РАСЧЕТ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИИ ОКРАСОЧНОГО СТОЛА

Верхний стержень испытывает деформацию изгиба, следовательно его нужно проверить на прочность по формуле:
(3.1)
где М – изгибающий момент, Н мм;
Wх – момент сопротивления сечения из справочного материала, мм3.

Должно выполняться условие: допускаемое напряжение =160 МПа
Изгибающий момент определяем по формуле:

М=F•l, (3.2)

где F – сила, Н;
l – плечо, м.

Нам не известна сила F, допускаемую нагрузку балки квадратного попе-речного сечения можем найти через уравнение определения допускаемого изги-бающего момента, зная допускаемое напряжение. Она имеет вид:

(3.3)

Допускаемая нагрузка определяется по формуле:

(3.4)

где а – длина балки, м.

 

Сила F=227,5 Н равна 22,75 кг, т. к. 1 кг=10 Н. Т. е. наша металлоконст-рукция – окрасочный стол выдерживает нагрузку до 22,75 кг.
Зная силу F=227,5 Н можно проверить балку на прочность.

М=227,5•2=455 Н м

, условие выполняется

3.5 ПОДБОР ПРУЖИНЫ ПО ГОСТ

Проводим проектирование пружины растяжения с помощью программы КОМПАС-3D V7. Для этого вводим проектируемые значения пружины в разделе расчет и построение, и программа автоматически все просчитывает и выводит результат. Также проводим с помощью программы проверочный расчет.
Параметры пружины:
Класс пружины – 2;
Разряд пружины – 3;
Материал пружины – 60С2А-3,2;
Наружный диаметр пружины – 30 мм;
Диаметр проволоки – 3,2 мм;
Ход пружины – 39,3 мм;
Длина верхнего зацепа – 20 мм;
Длина нижнего зацепа – 20 мм;
Сила пружины при предварительной деформации – 0 Н;
Сила пружины при рабочей деформации – 100 Н;
Длина пружины при рабочей деформации – 149,69 мм.
3.6 РАСЧЕТ СВАРНЫХ ШВОВ
Исходные данные для расчета служат:
- нагружающая сила P=227,5 H;
- материал Сталь 3 ( МПа - предел текучести);
- допускаемое напряжение в шве:
,
где - напряжение при растяжении, определяемое согласно формуле

,
гдеs - запас прочности, s (в расчетах принимаем 1,3)

Мпа
МПа


3.7 РАСЧЕТ ОСИ
Соединительная ось изготавливается из круглого проката, материал Ст3, крепление шарнирное.
Дано:
F = 9200 Н
L = 30 мм.

 

 

 

 

 

 



Рисунок 3.3

Определяем реакцию в опорах А и В.
RA = RB = F/2; (3.5)
RA = RB = 9200 / 2 = 4600 H.
Определяем изгибающий момент
МА = RA •LA; (3.6)
МА = 4600•0 = 0;
MF = RA•L2 - F•LF = 69 H/м; (3.7)
МВ = RA•LA - F•LF + RB•LB = 0; (3.8)
Mмах = МF = 69 H/м.
Найденному значению момента будет соответствовать нормальное напря-жение изгиба
(3.9)

Для Ст.3 [σ]из = 160 МПа
Для круглого сечения момент сопротивления определяется как
W = 0,1 d3, где
d – диаметр соединительной оси.
Тогда
(3.10)
(3.11)
м
Конструктивно принимаем d=18 мм.

3.8 РАСЧЕТ БОЛТОВОГО СОЕДИНЕНИЯ
Болт М24 поставлен в отверстие с зазором (рисунок 3.3). Необходимо внешнюю нагрузку Fв = 1000Н уравновесить силами трения в стыке.
Расчет ведем на растяжение болта по выражению:

(3.12)

где d1 – диаметр резьбы М24,[3, таблица4.2], мм;
Fзат – сила затяжки болта, Н.

(3.13)
где k – коэффициент запаса по сдвигу деталей, равный 1,3…2,0;
f – коэффициент трения в стыке, равный 0,2.

 

Допускаемое напряжение на растяжение [р] рассчитываем по формуле:

(3.14)

где Т – предел текучести материала. Так как болт изготовлен из стали 10 (Ст.2), принимаем Т = 220, [3, таблица 1.1];
[s] – коэффициент безопасности, принимаем равный 3, [3, таблица 4.5].

 

Условие соблюдается:

 

Вывод: Сделав необходимые расчеты, была подобрана пружина по ГОСТу, проверив по расчетам на прочность, мы убедились, что она подобрана правильно. Рассчитан сварной шов на прочность – соответствует требованиям. Были проведены расчеты на изгиб окрасочного стола, максимально допустимая нагрузка 22,7 кг – металлоконструкция подобрана правильно.

4 БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА

4.1 ОСНОВНЫЕ ОПАСНЫЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ФАКТОРЫ И ВРЕДНОСТИ ПРИ МАЛЯРНЫХ РАБОТАХ

Научно-технический прогресс неизбежно рождает и новые проблемы, свя-занные с охраной труда, решение которых возможно лишь на основе глубоких знаний, базирующихся на результатах научных исследований. Результаты исследо-ваний изложены в стандартах безопас6ности, правилах, инструкциях и санитарных нормах.
При выполнении окрасочных работ следует учитывать возможность воз-никновения следующих опасных и вредных производственных факторов:
• движущиеся машины и механизмы;
• передвигающиеся окрашиваемые изделия;
• повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны;
• повышенная температура лакокрасочных материалов, моющих и обезжиривающих жидкостей, паров и газов, поверхности оборудования;
• повышенная или пониженная температура воздуха на окрасочных участках, в окрасочных цехах, помещениях и камерах;
• повышенный уровень шума, вибрации при подготовке поверхности изделий к окрашиванию и при работе вентиляторов окрасочных установок.
• повышенные уровни ультрафиолетового, инфракрасного, альфа-, бе-та-, гамма- и рентгеновского излучения, возникающие при работе сушильного оборудования;
• повышенная ионизация воздуха на участках окрашивания;
• струи лакокрасочных материалов, возникающие при нарушении герметичности окрасочной аппаратуры, работающей под давлением;

 

• вредные вещества в лакокрасочных материалах и других рабочих составах, действующие на работающих через дыхательные пути, пищеварительную систему, кожный покров и слизистые оболочки органов зрения и обоняния.

4.2 АНАЛИЗ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ТРАВМАТИЗМА

Для анализа производственного травматизма на предприятии используем данные о травматизме за 2009-2011 гг. в ремонтном подразделении, которые зано-сим в таблицу 4.1.
В качестве примера ведется расчет за 2008 г. (для остальных лет анало-гично).
1. Показатель частоты травматизма (КЧ)
, (4.1)
где - количество пострадавших, чел;
- среднесписочное количество работающих, чел.

2. Показатель тяжести травматизма (КТ)
, (4.2)

где - количество дней нетрудоспособности;
- количество пострадавших, чел.;
- число погибших при несчастном случае, чел.
.
3. Показатель потерь рабочего времени на 1000 (чел.-дн.) работающих за год:
(4.3)


Таблица 4.1 - Анализ производственного травматизма


Показатели Годы
2008 2010 2011
2 3 4 5
Среднесписочное количество работающих (Р), чел. 34 42 53
Количество дней нетрудоспособности (Д), дн. 14 7 7
Количество пострадавших всего (N), чел. 2 1 1
Исход несчастных случаев:
• временная нетрудоспособность
• инвалидность
• смертельный исход (Nсм), чел.
2
нет
нет
1
нет
нет
1
нет
нет

Показатели производственного травматизма:
• коэффициент частоты,
• коэффициент тяжести,
• коэффициент потерь рабочего времени,

58,82
7

411,7
23,81
7

166,6
18,87
7

132,1
Пострадавшие (по профессиям):
• слесари
• жестянщики
• арматурщики
1
1
-
-
-
1
-
1
-
Пострадавшие (место происшествия):
• в слесарном цехе
• на жестянском участке
1
1
1
-
-
1
Пострадавшие (при выполнении работ):
• при разборке и сборке машин
• при жестянке а/м
• при арматурных работах
1
1
-
-
-
1
-
1
-
Основные причины несчастных случаев:
• низкая трудовая дисциплина
• неисправность оборудования, инструмента
• несоблюдение инструкций по ТБ
1
-
1
-
1
-
-
-
1
Материальный ущерб от н. с., тыс. руб. 160,434 60,667 127,190
Средства на охрану труда, тыс. руб.:
• запланировано
• израсходовано
Расход средств на 1-го работающего (С 1р), руб.
34,00
34,050
1001,2
42,00
21,690
516,43
53,00
32,025
604,25
Выполнение соглашения по охране труда, % 100 91,7 80

По полученным данным строим график показателей производственного травматизма за период с 2008 по 2010 год.


Рисунок 4.1 - Графики изменения показателей травматизма

Вывод: Из анализа видно, что количество несчастных случаев из года в год уменьшается. Больше всего пострадали жестянщики на жестяницком участке. Основной причиной н. с. является несоблюдение инструкции по технике безопас-ности. Несчастных случаев со смертельным исходом и инвалидностью не было.

4.3. МЕРОПРИЯТИЯ ПО УЛУЧШЕНИЮ ОХРАНЫ ТРУДА

По пожарной безопасности, согласно СНиП, П-М-2-72 участок окраски, сушки, приготовления красок и склад лакокрасочных материалов относятся к категории А – взрывопожароопасные производства, имеющие вещества с темпера-турой вспышки паров до 28 С. Из-за плохих санитарно-гигиенических условий труда работающих в окрасочной камере, а именно загазованности помещений и работы с легковоспламеняющимися веществами, требуется организовать в окра-сочной камере систему пожаротушения ГОСТ 12.4.009 и систему сигнализации на всем малярном участке.


1 — пожарный извещатель; 2 — установка автоматической пожарной сигнализации; 3 — устройство звуковой сигнализации; 4 — баллон с рабочим газом; 5 — коллектор; 6-9 — огнетушители ОПА-100 модульного типа; 10 — предохранительный клапан; 11 —распределительная сеть; 12 — распылители; 13 — кнопка ручного пуска; 14 — запорно-пусковое устройство; 15 — подставка огнетушителя
Рисунок 4.2 - Принципиальная схема монтажа УАПТ

На основе принципиальной схемы установки автоматического пожароту-шения (рисунок 4.2) предлагается схема автоматического пожаротушения в окра-сочной камере, которая представлена на графическом листе №8. УАПТ необходима, т.к. средняя стоимость автомобилей колеблется в пределах 20-25 тыс. $, (иномарки и отечественные автомобили).
Конструкция углекислых огнетушителей позволяет использовать их в ка-честве автоматических установок пожаротушения модульного типа. Для приведе-ния в действие установки используется тросовая система с легкоплавкими замками, которая дублируется ручным приводом.
Пожаров и возгораний за последние три года на предприятии не было. В помещении ПТС располагаем уголки по охране труда, пожарной безопасности (рисунок 4.3) и (рисунок 4.4), пожарные щиты, укомплектованные необходимым инвентарем. На участке имеются огнетушители ОУ-8, ящики с песком. Один огне-тушитель рассчитан на 100 м2 площади предприятия.
Определим необходимое количество огнетушителей:
(4.4)
Все производственные и вспомогательные помещения оснащены устройст-вами молниезащиты. Здание ЗАО «ПремияАвто» соответствует II степени огне-стойкости. Пожароопасными являются склады с легковоспламеняющимся мате-риалами.

Рисунок 4.3 - Уголок по охране Рисунок 4.4 - Уголок по
труда пожарной
безопасности

Общие положения по охране труда

Организацию и выполнение окрасочных работ следует проводить в соот-ветствии с требованиями ГОСТ 12.3.002, настоящего стандарта, а также согласно типовым правилам пожарной безопасности для промышленных предприятий и санитарным правилам при окрасочных работах с применением ручных распылите-лей, утвержденным Минздравом РФ.
Окрасочные работы должны быть безопасными на всех стадиях:
• подготовки поверхности изделий под окрашивание, включая удале-ние ржавчины, окалины, старых покрытий, обезжиривание и нанесение преобразо-вателей ржавчины;
• нанесения лакокрасочных материалов, включая приготовление ра-бочих составов, мойку и чистку тары, рабочих емкостей, производственного обо-рудования, инструмента и СИЗ;
• сушки лакокрасочных покрытий;
• обработки поверхности лакокрасочных покрытий (шлифования, полирования).
При проведении окрасочных работ должны быть предусмотрены меры, устраняющие условия возникновения взрывов и пожаров в технологических уста

новках (камерах, аппаратах), производственных помещениях, на производственных площадках вне помещений и меры защиты работающих от возможного действия опасных и вредных факторов.
Уровни опасных и вредных производственных факторов при окрасочных работах не должны превышать предельно допустимых значений, предусмотренных государственными стандартами и санитарно-гигиеническими нормами Министер-ства здравоохранения Республики Беларусь.

4.4 ПОЖАРНОЕ ВОДОСНАБЖЕНИЕ
Пожарное водоснабжение должно обеспечивать подачу воды к месту по-жара в любое время года с необходимым напором в течении 3 часов. Водоснабже-ние осуществляется от двух подземных вводов диаметром 200 мм от сети г.Светлогорска, в двух противоположных направлениях. Такая система позволяет бесперебойно питать предприятие водой, даже при выходе из строя одного ввода.
Определим расход воды, необходимый для обеспечения потребности в случае пожара. Оно определяется по следующей формуле:
(4.5)
где, - расчетное кол-во воды, необходимое для тушения одного пожара;
- удельный расход воды л/с;
- расчетная продолжительность пожара (t = 3 ч.).

4.5 РАСЧЕТ ИСКУССТВЕННОГО ОСВЕЩЕНИЯ

Площадь окрасочного участка 324 м . Высота помещения 6 м. Необходи-мо рассчитать количество ламп.
Световой поток необходимый для освещения участка определяется по

формуле:
(4.6)
где - коэффициент запаса освещенности, учитывающий загрязнение светильников, =1,4;
- норма искусственного освещения, равный 40-60 люкс;
- коэффициент использования светового потока, равный 0,45.

Находим количество ламп по формуле:
(4.7)
где - световой поток для ламп, мощностью 200 Вт, равный 2500 лм.

Принимаем 18 ламп мощностью по 200 Вт, располагаем их равномерно по всей площади в три ряда (над окрасочной камерой светильники не монтируем).

4.6 РАСЧЕТ ЕСТЕСТВЕННОЙ ВЕНТИЛЯЦИИ

Необходимый воздухообмен определяют по формуле:
(4.8)
где - количество вредного вещества, выделяемое в помещении, мг/ч; - предельно допустимая концентрация вредного вещества в по-мещении, мг/м ;
- количество вредного вещества в приточном воздухе, мг/м , ( =0).
.
Разность давлений в приточном и вытяжном вентиляционных проемах рассчитывается по формуле:
(4.9)
где , - плотность приточного и внутреннего воздуха, кг/м ;
- разность высот осей проемов, м;
(4.10)
где - температура воздуха, .
,


Скорость воздушного потока можно определить по формуле:
(4.11)

Суммарная площадь воздушных проемов определяется по формуле:
.
При площади одного вентиляционного проема найдем их количе-ство по формуле:

4.7 ОПИСАНИЕ ГРАФИЧЕСКОЙ ЧАСТИ УАПТ
Установка автоматического пожаротушения необходима при опасности взрыва легковоспламеняющихся веществ в окрасочной камере при окраске автомо-биля. Принцип работы установки состоит в том, что устройство пожарного извеща-теля (1) постоянно контролирует величину входного сигнала (загазованность, запыленность, температура лакокрасочных материалов, температура в окрасочной камере и т. д.) и сравнивает его с установленными значениями. Если входной сигнал выше от установленных норм, то срабатывает устройство звуковой сигнализации (3) в окрасочной камере и на всем участке. Через 30 секунд срабатывает установка автоматического пожаротушения (2). Запорно-пусковое устройство открывается (14) и рабочий газ из баллона (4) поступает в коллектор (5), далее распределяясь, газ идет к огнетушителям (6-9) приводя их в действие, из огнетушителей по распределительной сети (11) идет рабочая смесь к распылителям (12). Достоинст-вом этой схемы является четкое срабатывание при опасности возникновения пожа-ра. Недостаток состоит в том, что при эксплуатации могут быть ложные срабаты-вания из-за чувствительности извещателя. Для устранения этого недостатка пред-лагается установка дополнительной кнопки ручного отключения системы при ложном срабатывании с последующим (через 60 секунд) автоматическим включе-нием системы пожаротушения.
Выполнение предложенных в разделе мероприятий позволит улучшить со-стояние охраны труда на предприятии.
4.8 БЕЗОПАСНЫЕ УСЛОВИЯ ТРУДА И ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ
БЕЗОПАСНОСТЬ

При окрасочных работах в помещении наблюдается повышенная запылен-ность и загазованность воздуха рабочей зоны, температура ЛКМ, моющих и обез-жиривающих жидкостей, паров и газов, ионизация воздуха. В связи с этим необхо-димо создать экологически безопасные условия труда для людей и окружающей среды.
В ООО «БНМоторс» предлагается ввести следующее оборудование для снижения экологической безопасности:
Мобильное подготовительное место (ПМ) Duster 3000 Downdrant (пр-во Канада) – предназначено для проведения работ: нанесение грунтов,

 

 

 

Рисунок 4.5 - Duster 3000 Downdrant

наполнителей, жидкой шпатлевки, их шлифования. Создает наклонно-падающий поток воздуха в рабочей зоне к фильтрам, благодаря циркуляции.
4 ступени очистки:
• 11704 –фильтр предварительной очистки, из стекловолокна с уси-ленной адсорбционной способностью, улавливающий окрасочный туман и шлифо-вальную пыль. Очищается, срок эксплуатации до 6 месяцев;
• 11205 – воздушный фильтр тонкой очистки в металлической рамке, из гоф-рированного волокна, позволяет улавливать частицы размером до 5-10 мик-рон. Очищается, срок эксплуатации до 6 месяцев;
• 11209 – фильтр на основе активированного угля, позволяет удалять летучие органические соединения, токсичные газы и неприятные запахи. Не очищает-ся, срок эксплуатации до 9 месяцев;
• 11207 – карманчатый фильтр Viledon для глубокого заполнения. Эффектив-ность: до 93-94% при улавливании частиц размером до 3 мкм, 27% - до 1 мкм. Не очищается, срок эксплуатации до 12 месяцев.
Таким образом, вредные вещества не вдыхаются рабочими и не выбрасы-ваются в атмосферу, а полностью оседают в фильтрах, которые при окончании срока эксплуатации утилизируются.
Окрасочно-сушильная камера (ОСК) фирмы Color Tech (пр-во Турция) для очистки воздуха непосредственно во время окраски автомобиля от вредных газов, тумана кислот, паров растворителей и летучих веществ ЛКМ. Оборудование имеет европейский сертификат качества СЕ, российский сертификат Госстандарта России, сертификат TSEK.

 

Рисунок 4.6 - Принцип работы окрасочной Рисунок 4.7 - ОСК Color Tech
камеры

Свежий воздух, поступающий из внешнего пространства проходит через карманный фильтр предварительной очистки воздуха от пыли и мелких частиц грязи (срок службы 250 часов), нагреваясь до заданной температуры, подается в потолочную часть камеры и проходит через потолочный фильтр тонкой очистки (1000-1500 часов). Воздух распределяется равномерным потоком через камеру от потолка к полу. Затем, загрязненный воздух проходит через напольные фильтры которые изготовлены из фибергласа (150 часов) оставляя часть напыла на фильтрах. Под напольными решетками расположены краскоостанавливающие фильтра, 90% очистки (150 часов), затем фильтры угольные абсорбирующие (170-180 часов), предназначенные для удаления испарений и мелких фракций краски и растворите-лей. Затем воздух попадает в агрегат вытяжки и фильтруется окончательно с по-мощью экстракционных фильтров (200 часов). Далее воздух выбрасывается во внешнюю среду.
Стеновые панели изнутри заполнены прессованным волокном, что обеспе-чивает отсутствие сорности при окраске. Автоматический переход с режима сушки на режим окраски, контролируется микропроцессором.
Таким образом, соблюдаются нормы экологической безопасности, гигиени-ческие условия для работы маляра, обеспечивается чистота в производственном помещении, и нет выбросов в атмосферу загрязняющих веществ.

Рисунок 4.8 - Схема фильтрационной системы

На данном ПТС предлагается ввести ЛКМ фирмы Du Pont Cromax (пр-во США) на водной основе, самое экологически безопасное. Продукты Cromax отличает низкое содержание VOC, они соответствуют экологическим требованиям стран-участниц ЕС (свидетельство экологичности) и не содержат свинец. Материал готов к нанесению непосредственно с миксера, а техника окраски неотличима от традиционных и привычных красок на органических растворителях.

 

 


Рисунок 4.9 - ЛКМ Cromax

Средства безопасности при окрасочных работах строго обязательны для защиты органов дыхания и лица от попадания окрасочного тумана. Оценивая вредность окрасочных работ, предлагается ввести комплект полной защиты:
Коплект полной защиты SATA Vision 2000 (пр-во Германия):
Комплект полной защиты SATA vision 2000 является идеальным средст-вом активной защиты, комфортным средством безопасности и оптимальной гигие-ны.
• Комфортная маска полностью защищает лицо, волосы и шею от окра-сочного тумана;
• Высочайшая степень фильтрации на основе активированного угля для удаления из вдыхаемого воздуха аэрозоля масла и вредных газов, обеспечивает 100% техническую чистоту воздуха. Предусмотрена система индикации степени выработки фильтра;
• Тонкий прозрачный экран маски не дает искажений и отражений, харак-терных для иных средств защиты. Благодаря наличию на экране специальной защитной пленки, маска легко и быстро может быть очищена от налета и окрасоч-ного тумана;
• Система защиты дыхания не содержит силиконовых загрязнений, стойка к растворителям и не проводит электрический ток;
• Защищает при 100-кратном превышении ПДК.

 

 

 

 

Рисунок 4.10 - SATA Vision 2000
Таблица 4.2 - Технические характеристики
Параметры Значения
Расход воздуха, л/мин 170
Давление воздуха, бар 4
Полный вес, г 1220
Температура эксплуатации, ºС от -6 до +60
Уровень шума, дБ (А) 73
Вес маски, г 470
Вес поясного фильтра, г 750

Данные мероприятия позволяют значительно улучшить условия труда рабочих и снизить загрязнения воздуха до 99% от ПДК в помещении.


5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЕКТА

В дипломном проекте по проектированию малярного участка предлага-ется ввести новое приспособление для окраски, полирования и шлифования съемных кузовных элементов автомобиля для последующего их ремонта – окра-сочный стол. Необходимо определить экономическую целесообразность нововве-дения – срок окупаемости внедренного участка. Экономия получается за счет технологичности технологического процесса, а также за счет применения совре-менного оборудования.

5.1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КАПИТАЛЬНЫХ ВЛОЖЕНИЙ

В данном разделе представлен расчёт срока окупаемости малярного уча-стка ремонтной зоны в ООО «БНМоторс» с внедрением нового оборудования, в частности окрасочного стола с усовершенствованной системой крепления ремон-тируемых кузовных элементов и поворотной рукояткой, позволяющей поворачи-вать зафиксированные ремонтируемые изделия против или по часовой стрелке на любой угол для удобства работы.
Для расширения производственной площади арендуем дополнительное помещение, которое ранее не использовалось в производстве, а сдавалось в аренду как складское помещение.
В состав капитальных вложений на расширение производственной пло-щади включается:

 

 

 

 

5.1.1 Стоимость аренды дополнительной территории участка:

(5.1)

где См – арендная стоимость 1 м2 = 4350 руб.;
F – площадь дополнительной территории – 216 м2.
Арендные платежи рассчитывались, учитывая, что аренда 1м2 производ-ственной площади составляет 150 $ США в год. На 2006 год средняя стоимость 1$=29 руб. В арендные платежи входят расходы на воду и канализацию.

руб. в год.

В дальнейшем планируется выкуп производственной площади участка в собственность предприятия.

5.1.2 Наименование и стоимость оборудования на малярном участке
В технологической части дипломного проекта было подобрано оборудо-вание для малярного участка и, исходя из площади для подобранного оборудова-ния, и для рабочих мест определена общая площадь участка.

Таблица 5.1 - Стоимость технологической и организационной оснастки после реконструкции производственного помещения

Наименование технологической и
организационной оснастки Кол-во Цена за ед., руб. Стоимость, руб.
1 2 3 4
1. Окрасочно-сушильная камера 2 725000 1450000
2. Мобильное подготовительное место 2 58000 116000
3. Мобильный пылеудаляющий аппарат 2 14500 29000
4. Краско-смесительное оборудование 1 58000 58000
5. Картотека оригинальных красок 1 34800 34800
6. Камера для сравнения цветов 1 10150 10150
7. Компрессор 1 145000 145000
8. Передвижной стол-склад 2 2900 2900
9. Подставка для ветровых стекол 2 5800 11600


Продолжение таблицы 5.1
1 2 3 4
10. Аппарат для промывки краскопуль-тов 1 35670 35670
11. Мобильная инфракрасная установка 2 35670 71340
12. Комплект пистолетов 2 18850 37700
13. Передвижной рулонодержатель 2 5075 10150
14. Машинка полировальная 2 11600 23200
15. Пистолет обдувочный 1 435 435
16. Аксессуары и з/ч для окрасочных ра-бот компл. 30000 30000
17. Комплект полной защиты 2 21750 43500
18. Полумаска-респиратор 2 2030 4060
19. Машинка шлифовальная 2 8700 17400
20. Расходные материалы для ремонта 1 30000 30000
21. Комплект материалов за уходом а/м 1 35000 35000
22. Кабина для приготовления красок 1 101500 101500
23. Окрасочный стол 2 10150 20300
Итого 2317705

5.1.3 Затраты на монтаж оборудования
Для окрасочной камеры – 4% от стоимости оборудования.
Для позиций 2, 4, 6, 8, 10, 17, 22, 23 (таблица 5.1) – 10% от стоимости оборудования.

Смонт. = 58000+11600+1015+290+3567+4350+10150+2030=91002 руб.

Доставка осуществляется фирмой-изготовителем бесплатно.

5.1.4. Определяем общие капитальные вложения

КВ = Суч. + Соборуд. + Смонт. + Снеучт. (5.2)
КВ = 939600 + 2317705 + 91002 + 80000 = 3428307руб.

5.2 ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА И ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ

5.2.1. Режим труда и отдыха
Количество персонала рассчитано в соответствии с потребностью, учи-тывающей постепенное нарастание загрузки предприятия технического сервиса. Работа по графику три через три с 12 часовым рабочим днем, 1 час перерыв на обед. Эта схема работы обеспечивает требования ТК Беларусь о 40 часовой рабо-чей неделе.
5.2.2. Сменность работ – 1 смена.

Таблица 5.2 - Распределение рабочих по профессиям и разрядам


поз. Количество рабочих Разряд работ Профессия Оклад ЗП = % от продаж ма-лярного уча-стка
1 4 3 Маляр 8700 7
2 1 4 Колорист 8700 0,5
3 4 3 Подготовщик 8700 7
Итого 9

5.3 ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАСХОДОВ НА ЗАРАБОТНУЮ ПЛАТУ

Расчет месячного фонда зарплаты рабочих производится в следующей последовательности:

ФЗПм = Ор. •Nр., (5.3)

где Ор – оклад рабочего;
Nр. – количество рабочих.
ФЗПм = 8700•9=78300 руб. в месяц.
ФЗПг = 78300•12 = 939600 руб. в год.
На предприятии технического сервиса применяется оплата труда: оклад + % от продаж работ малярного участка, т. е. сдельная оплата труда.
Производится доплата за работу во вредных условиях:
ФЗПвред. м..= Ор. • Nр. • Квред. = 8700 • 9 • 0,04 = 3132 руб. в месяц.
ФЗПвред. г. = 3132 • 12 = 37584 руб. в год.
Фонд основной заработной платы рабочих:
ФЗПосн. = ФЗПг..+ФЗПвред. г, (5.4)
ФЗПосн = 939600 + 37584 = 977184 руб. в год.
Кроме основной заработной платы рабочие получают зарплату за нера-бочее время, т.е. дни отпуска и командировочные из фонда дополнительной зарплаты.
Дотп.= 28 дней.
Рассчитываем количество рабочих дней в году одного ремонтного ра-бочего:
Драб. = Дк. – Драб. – Дотп. – Дув.пр. = 365 – 180 – 28 – 5 = 152 дня.

Фонд дополнительной заработной платы (ФЗПдоп.) определяется в про-центах от основной заработной платы (ФЗПосн.).

%ДЗП = (Дотп/Драб.) • 100% + 1%. = (28/152) • 100% + 1% = 19,4%
ФЗПдоп. = (ФЗПосн. • %ДЗП) / 100% = 977184•0,194 = 18 574 руб.

Общий фонд заработной платы:

ФЗПобщ. = ФЗПосн. + ФЗПдоп = 977184 + 189574 = 1166758 руб.

Определяем единый социальный налог, которые составляют 26% от общего годового фонда заработной платы:

ЕСН = ФЗПобщ. • КЕСН, (5.5)

где КЕСН = 0,26

ЕСН = 1166758 • 0,26 = 303358 руб.

Определяем общий фонд заработной платы с начислениями.
ФЗПобщ.с нач. = ФЗПобщ. + ЕСН = 1166758 + 303358 = 1470116 руб.

5.4 РАСЧЕТ РАСХОДОВ НА МАТЕРИАЛЫ И ЗАПАСНЫЕ ЧАСТИ

Основой для расчета расходов на материалы и запасные части служат производственная программа по ТО и ремонту и нормативы затрат.
Расчет затрат на техническое обслуживание и ремонт автомобилей про-изводится по отдельным элементам (материалы и запасные части).
Сумма затрат на материалы и запасные части в целом по ПТС на ремонт автомобиля определяется по следующим формулам:

Собщ.мат. = (Нмтр • Lобщ. )/1000 = (220 • 65575)/1000=14426,5 руб. (легковой а/м)
Собщ.зап.ч. = (Нз/ч тр • Lобщ. )/1000 = (200,4•65575)/1000 = 13141 руб. (легковой а/м).

где Нмтр. – норма затрат на материалы на 1000 км пробега при ремонте;
Нз/ч тр. – норма затрат на запасные части на 1000 км пробега при ремонте.

При расчете затрат на материалы и запчасти для отдельного производст-венного участка текущего ремонта необходимо:
1) определить затраты на материалы и запчасти в целом по ПТС.
2) принять затраты на запчасти и материалы по производственному уча-стку, пропорционально удельному весу трудоемкости работ в общей трудоемко-сти работ по текущему ремонту, согласно технологической части проекта.
В соответствии с нормами затрат на 1000 км пробега и удельному весу трудоемкости работ участка затраты на материалы и запасные части по участкам рассчитываются по формулам:

См. = Собщ.мат. •d, руб. (5.6)
Сз/ч = Собщ.з/ч • d, руб. (5.7)

где d – удельная трудоемкость по данному участку в трудоемкости.

См.общ.= (13976,6+11764,1+9065+11278,9+14426,5)•0,35= 21178,8 руб.
Сз/части общ.= (16524,9+12699,25+10859+13115+13141)•0,35= 23218,7 руб.

Амортизационные отчисления по основным фондам.
Расчет амортизационных отчислений по основным фондам малярного участка производится в соответствии с утвержденными "Нормами амортизацион-ных отчислений".
Нормы установлены на год в процентах от стоимости основных фондов.

Таблица 5.3 - Расчет суммы амортизационных отчислений

Группы основных фондов Стоимость, руб. Норма амор-тизац. отчисл., % Сумма аморти-зац. отчислений, руб.
Технологическое оборудование 2317705 20,0 463541

Прочие накладные расходы принимаем в размере 10-20% от стоимости арендованной производственной площади:

Спр.нак.рас. = 0,1-0,2 • Суч.
Спр.нак.рас. = 939600 • 0,1 = 93960 руб.

Затраты на отопление:
При учете всех тепловых потерь годовой расход условного топлива оп-ределяется по формуле:
Qгод = q • Vн • (tв-tн), (5.8)
Vн = F • B = 6 • 324 = 1 944 м3,
где B – высота потолка малярного участка - 6 м;
F – площадь участка = 324 м2;
q– годовой расход условного топлива на 1м здания = 0,25 кг;
(tв-tн) – разность температур внутреннего и наружного воздуха,
tв=200, tн=50;

Qгод = 0,25 • 1944 • (20-5) = 7290 кг

Затраты на отопление составят:
С отопл. .= Цм3 • Qгод = 9,0 • 7290 = 65610 руб.
где Цм3 – цена за 1 кг условного топлива = 9,0 руб.

Таблица 5.4 - Смета накладных расходов
Смета расходов Сумма, руб.
Затраты на амортизацию 463541
Прочие накладные расходы 93960
Затраты на отопление 65610
Итого 623111

5.5 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ФАКТОРОВ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВ-НОСТИ

Экономическая эффективность капитальных вложений определяется в соответствии с типовой методикой определения эффективности капитальных вложений.
Экономическая эффективность – это мера целесообразности принятия экономических решений в отношении способов использования материальных, трудовых и финансовых ресурсов. На основе типовой методики определения эффективности капитальных вложений рассчитывают две группы показателей:
• характеризующие абсолютную эффективность внедряемого меро-приятия, которая определяется как разница между тарифом и себестоимостью;
• характеризующие сравнительную эффективность. Сравнительная эффективность характеризует экономические преимущества одного варианта по сравнению с другим и определяется как разница в себестоимости по двум этим вариантам. В расчете определяю сравнительную эффективность. Для оценки сравнительной эффективности определяются показатели, характеризующие эф-фективность и качество работы ПТС при росте производительности труда на 5%.

5.6 ОПРЕДЕЛЕНИЕ СРОКОВ ОКУПАЕМОСТИ

Определение срока окупаемости капитальных вложений, т.е. времени, за которое капитальные вложения окупаются за счет экономии от снижения себе-стоимости.
В соответствии со схемой размещения оборудования на малярном участ-ке организовано 5 (пять) ремонтных постов.
Расчет потенциала малярного участка за месяц определяем следующим образом:
Количество располагаемых часов = 11 часов х 30 дней х 5 постов = 1650 часов
С учетом поправочных коэффициентов находим количество проданных часов:
Количество проданных часов = 1650 часов • 1,2 • 0,85 = 1683 часа.
С учетом средней продолжительности ремонта одного автомобиля, кото-рая составляет 20 часов, максимальное количество автомобилей, а фактически клиентов, которое можно будет обслужить на малярном участке в течение одного рабочего дня равно:
Кол-во клиентов = 1683 часа / 30 дней / 20 часов = 2,8 чел.

Наименование Значения Примечания
1. Дополнительные капитальные вложения, руб.
• малярный участок:
оборудование:
производственная площадь:
монтаж оборудования
неучтенные расходы


2317705
939600
91002
80000
ИТОГО: 3428307
2. Доход
Количество рабочих дней 30 В расчет заложена 7 дневная рабо-чая неделя
Среднее количество ремонтируе-мых автомобилей в день, шт 5 В расчет заложено среднее количество ремонтируемых в день в течении года автомобилей с учетом постепенного выхода на проектную мощность
Среднее количество окрашивае-мых элементов /автомобиль/ 2,5 Средний ремонт – повреждение задней или передней части автомобиля (2-3 элемента); при этом в рихтовке нуждается 50-70% элементов в зависимости от типа ремонта и характера повреждений; 15-25% элементов окрашиваются без рихтовки и 15-25% заменяются на новые
Среднее количество рихтуемых элементов/автомобиль 1,5
Среднее количество заменяемых элементов/автомобиль 1
Стоимость окраски элемента, руб. 3300
Стоимость малярных работ на один элемент, руб 1980
Стоимость расходных материалов на один элемент, руб. 1320
Валовая прибыль малярных работ, руб. (65%) 1155 В расчет заложена зарплата маляра 35% от стоимости работ
Валовая прибыль на расходные материалы, руб. (40%) 495
Валовая прибыль окраски одного элемента, руб. (90%) 1815
Средняя стоимость одного нового элемента, руб. 3300
Валовая прибыль на новые эле-менты, руб. (20%) 660
Валовая прибыль одного ремонта, руб. 5125
Валовая прибыль малярного уча-стка в месяц 768750 Рассчитывается как валовая при-быль одного ремонта *среднее количество ремонтируемых автомобилей*30 дней
Таблица 5.5 – Технико-экономические показатели проекта

Продолжение таблицы 5.5
Наименование Значения Примечания
Валовая прибыль малярного уча-стка в год, руб. 9225000
3. Непроизводственные расходы 4151250 Расходы на содержание персонала не работающего на участке, коммунальные услуги, налоги, амортизация оборудования, бонусы страховым компаниям, реклама,
Итого чистая прибыль в месяц, руб. 422813 45% от валовой прибыли.
Итого чистая прибыль в год, руб. 5073756
Срок окупаемости , лет 1,7 Инвестиции/годовую валовую прибыль

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Главной задачей дипломного проекта является разработка мероприятий, направленных на повышение эффективности работы ООО «БНМоторс».
Для выполнения этой задачи проведен анализ производственной деятельности предприятия, который позволил оценить уровень производства, выявить резервы предприятия для дальнейшего развития и определить пути их рационального использования.
Проведен расчет площади малярного участка и разработан технологический процесс нанесения лакокрасочного покрытия с использованием современного технологического оборудования. Подобрано все необходимое оборудование для ремонтных работ. Произведен расчет оптимального количества рабочих.
В конструкторской части усовершенствован окрасочный стол для проведения малярных работ съемных кузовных элементов автомобиля.
Разработаны мероприятия по охране труда и экологической безопасности. Предложены современные технологии для предупреждения пожара на малярном участке и снижения выбросов вредных веществ в атмосферу до минимума.
Проектирование и внедрение малярного участка требует капитальных вложений около 2500000 рублей. Срок окупаемости проекта составит 1,7 года.

 

 

 

 

 

ЛИТЕРАТУРА

1. Александров П. М. Подъемно-транспортные машины. – 2-е изд., перераб. – М.: Машиностроение, 1984. – 336 с. ил.
2. Ананьин А. Д., Байкалова В. Н., Зангиев А. А. и др. Дипломное проектирование. – М.: МГАУ, 2003. – 141 с.
3. Бабусенко С. М. Проектирование ремонтно-обслуживающих предприятий. 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Агропроиздат, 1990. – 352 с. ил.
4. Белков Г.И. Охрана труда. – М.: Агропромиздат, 1990. – 320с.
5. Бельский В.И. Диагностирование и обслуживание легковых автомобилей. - М.: Колос, 1980.
6. Беляев Н.М. Сборник задач по сопротивлению материалов. – М.: Наука, 1978
7. Вавилов Н.И. Безопасность жизнедеятельности на предприятиях с.-х. назначения. – М.: Колос, 1984.
8. Варнаков В.В., Стрельцов В.В., Попов В.Н., Карпенков В.Ф. Технический сервис машин сельскохозяйственного назначения. – М.: Колос, 2000. – 256с.
9. Гузенков П.Г. Детали машин. – М.: Высшая школа, 1986.
10. Ерохин М. Н., Карп А. В., Выскребенцев Н. А. Проектирование и расчет подъемно-транспортирующих машин сельскохозяйственного назначения. – М.: Колос, 1999. – 228 с.: ил.
11. Кац А.М. Автомобильные кузова. – М.: Транспорт, 1972.
12. Кац А.М. Окраска автомобилей на автотранспортных и авторемонтных предприятиях. – М.: Транспорт, 1986.
13. Левитский И.С. Организация ремонта и проектирование сельскохозяйственных ремонтных предприятий. – М.: Колос, 1977.
14. Лукошников А.В. Охрана труда. – М.: Колос, 1978.
15. Меклер В. Я., Овчинников П. А. Промышленная вентиляция и кондиционирование воздуха. – М.: Стройиздат, 1978. – 312 с.


16. Смелов В.Г. Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин. – М.: Колос, 1984.
17. Тихомиров А.В. Справочник инженера-электрика сельскохозяйственного производства. – М.: Информагротех, 1999.
18. Темичев А.А. Каталог деталей автомобиля. – М.: Машиностроение, 1988.
19. Ялуцкий С.Н. Руководство по ремонту автомобилей. – М.: Колесо, 2001.
20. Ялуцкий С.Н. Устройство, ремонт, эксплуатация, техническое обслуживание автомобилей ВАЗ с новой панелью управления. – М.: Колесо, 2001.
21. Михальченков А.М., Тюрева А.А., Козарез И.В. Курсовое проектирование по технологии ремонта машин. - Брянск, Брянская ГСХА, 2008. – 124с.
22. Курчаткин В.В., Тельнов И.Ф., Ачкасов К.А. и др. Надежность и ремонт машин / Под ред. В.В. Курчаткина. - М.: Колос, 2000. - 776с.
23. СТП 81-03-03. Стандарт предприятия. Курсовые и дипломные проекты (работы). Общие требования к оформлению. / Михальченков А.М., Меметов Р.А., Спиридонов В.К., Зуева Д.С., Киселева Л.С. – Брянск: БГСХА, 2004. – 80с.
24. Козарез И.В. Технико-экономическое обоснование инженерных решений в дипломных и курсовых проектах: методические указания/ И.В. Козарез, А.А. Тюрева. – Брянск: Издательство Брянской ГСХА, 2011. – 144с.
25. Тюрева, А.А. Проектирование технологических процессов ремонта и восстановления / А.А. Тюрева, И.В. Козарез. – Брянск: Изд-во Брянской ГСХА, 2012. – 180с.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Приложения

 




Комментарий:

Дипломная работа полная, Все есть!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы