Главная       Продать работу       Заказать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Главная > Тех. дипломные работы > автомобили
Название:
АНАЛИЗ ФИНАНСОВО-ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ОАО «БрянскЛада» с разработкой подъемника

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: автомобили

Цена:
0 грн



Подробное описание:


АННОТАЦИЯ

Данный проект состоит из расчетно-пояснительной записки на 80 страницах, графической части на 9 листах формата А1.
В первом разделе пояснительной записки проведен анализ финансово-хозяйственной деятельности предприятия и обоснование выбора темы дипломного проекта.
Во втором разделе приведен технологический процесс окраски кузовов, оборудование, материалы и инструменты, применяемые при окраске, подготовки поверхности и ее контроле. Также произведены расчеты участка по окраске кузовов.
Третий раздел содержит сведения о разрабатываемом приспособлении, принципе его действия и устройстве, а также прочностные расчеты ответственных соединений и деталей.
В четвертом разделе рассмотрены вопросы безопасности жизнедеятельности, произведен расчет вентиляции, а также предложения по улучшению экологической безопасности.
В пятом разделе предложено экономическое обоснование целесообразности внедрения новшеств, определен экономический эффект и срок окупаемости капитальных вложений.
Пояснительную записку заканчивают выводы и предложения, список литературы и приложения.

 

 

 

 

 


СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ 5
1 АНАЛИЗ ФИНАНСОВО-ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ
ОАО «БрянскЛада» 7
1.1 История предприятия 7
1.2 Технико-экономические показатели деятельности
ОАО «БрянскЛада» 7
1.3 Характеристика производственной деятельности предприятия 13
1.4 Обоснование выбора темы 15

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 16
2.1 Технологический процесс окраски 16
2.1.1 Подготовка поверхности к окраске 16
2.1.2 Грунтование 22
2.1.3 Шпатлевание 23
2.1.4 Нанесение наружных слоев лакокрасочного
покрытия 25
2.1.5 Сушка лакокрасочных покрытий 32
2.1.6 Контроль качества лакокрасочного покрытия 36
2.2 Расчет трудоемкости 36
2.3 Расчет численности рабочих 37
2.4 Расчет площади участка 39
2.5 Подбор технологического оборудования 40

3 КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА 44
3.1 Устройство и принцип действия подъемника 44
3.1.1 Устройство подъемника 44
3.1.2 Принцип действия подъемника 45
3.2 Прочностные расчеты ответственных
деталей и соединений 46

 

3.2.1 Проверочный расчет вала колеса 47
3.2.2 Расчет грузового винта 50
3.2.3 Расчет вала короба 52

4 БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА 56
4.1 Анализ безопасности труда 56
4.2 Классификация и присвоение категории проектируемому
объекту 60
4.3 Разработка комплексных решений, обеспечивающих
безопасность труда 62
4.3.1 Меры безопасности при выполнении окрасочных
работ 62
4.4 Разработка решений по экологической безопасности 65

5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ПРОЕКТА 67
5.1 Абсолютные технико-экономические показатели
предприятия 68
5.2 Относительные технико-экономические показатели 72

ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ 76
ЛИТЕРАТУРА 77
ПРИЛОЖЕНИЕ 79

 

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

В условиях развития рыночных отношений и становления многоукладности сельского хозяйства при организации ремонта машин преобладающей становится система, основанная на взаимном экономическом интересе ремонтных предприятий и сельских товаропроизводителей, а также на полной свободе взаимоотношений сторон, участвующих в производственном процессе. Она базируется на следующих принципах:
- ремонтное производство строится, исходя из признания приоритета сельского товаропроизводителя;
- организация ремонта предлагает необходимость учета особенностей конструктивно-технологического исполнения машин;
- Обеспечение экономической заинтересованности в ремонте машин всех участков с.-х. производства;
- соблюдение приоритета владельцев в выборе исполнителей ремонта своих машин;
- Обеспечение оптимальности распределения работ по ТО и ремонту машин между предприятиями РОБ;
- обеспечение оптимальных пропорций между производством новых машин, запасных частей к ним и ремонтно-обслуживающим производством. Соотношения между производственными мощностями, занятыми изготовлением новых машин, запасных частей к ним, и предприятиями, выполняющими работы по ремонту и ТО, относятся к определенному фактору развития технического сервиса, и зависит от надежности выпускаемых машин.
- Создание условий для экономической заинтересованности заводов–изготовителей в сервисе своей продукции. Предусматривается обязатель-

 

 


ное участие предприятий-изготовителей машин и оборудования в организации фирменного ремонта, их сотрудничество с ремонтно-техническими предприятиями АПК всех уровней.
- Обеспечение организационного единства организации ремонта машин со всеми вопросами технического сервиса.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


1 АНАЛИЗ ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ

1.1 История предприятия

В 1978 году в Брянске для обеспечения потребностей автовладельцев создана станция технического обслуживания, которая с 1992 года реорганизована в ОАО «Брянск-Лада». «Брянск-Лада» является официальным дилером ОАО «АВТОВАЗ». Значительные изменения произведены в 2000-х годах, в результате которых выполнена реконструкция производственных помещений ОАО «Брянск-Лада» в соответствии с требованиями и введен в строй автосалон по продаже автомобилей с предоставлением услуг кредитования клиентов и страхования автомобилей. В 2005 году закончен монтаж нового оборудования для диагностики и ремонта автомобилей ВАЗ, а также запущен новый цех для жестяно-сварочных работ, антикоррозийной обработке и покраске автомобилей. В последующие годы произведено существенное обновление сервисного обслуживания как автомобилей (оборудование для технического обслуживания и ремонта), так и их владельцев, проводится диверсификация услуг станции. Вследствие проведенных преобразований достигнуты положительные результаты в деятельности компании, что позволило открыть новый автосалон в сентябре 2009г. ОАО «Брянск-Лада» обслуживает владельцев легковых автомобилей города Брянска, области и ближайших областей. ОАО «Брянск-Лада» находится в городе Брянск в Фокинском районе ул. Культуры дом 1-а. автосервис № 2-поселок Сеща, ул. Кирова, 1а. Дочерним предприятием является станция технического обслуживания г. Севске.

1.2 Технико-экономические показатели деятельности ОАО «Брянск-Лада»

Основные виды деятельности предприятия:

 

 


- розничная торговля легковыми автомобилями;
-техническое обслуживание и ремонт легковых автомобилей;
-гарантийное обслуживание автомобилей ВАЗ;
-установка дополнительного оборудования;
- торговля автомобильными деталями, узлами и принадлежностями.
Основные факторы, влияющих на деятельность общества:
-политическая и финансовая обстановка в стране;
-макроэкономические факторы;
-экономическое положение региона;
- тенденции развития ОАО «АВТОВАЗ».
Общие тенденции развития отрасли ОАО «Брянск-Лада» оценивает как оптимистичные, что связано с работой «Программы утилизации».
По мнению органов управления общества, тенденции развития ОАО «Брянск-Лада» соответствуют общеотраслевым тенденциям, что связано со следующими факторами:
- зависимость общества от ОАО «АВТОВАЗ» в части поставок автомобилей и запчастей;
- отсутствие возможности доступного получения оборотных средств от кредитных организаций для ликвидации кассового разрыва, который возникает из-за несвоевременного возмещения денежных средств от Минпромторга РФ и как следствие просрочка платежа по договорам утилизации, что приводит к остановке торговли автомобилями по коммерческим договорам.
Для стабилизации на рынке услуг положения ОАО «Брянск-Лада» планирует в ближайшее время предпринять следующие меры:
-сокращение производственных и внепроизводственных расходов;
-отказ от арендованных площадей;
-оптимизация численности персонала;
-расширения спектра оказываемых услуг;
-работа по программе утилизации;

 


-получение кредита для ликвидации кассового разрыва.
Осуществление данного комплекса мер позволит предприятию:
- снизить убытки при ремонте и ТО;
-повысить статус и качество оказываемых услуг.
Для снижения рисков проявления негативных факторов, органы управления ОАО «Брянск-лада» используют возможности:
-жесткое планирование доходов и расходов;
-повышение культуры обслуживания клиентов;
- продвижение услуг станции.
На положение общества в отрасли влияет также и развитие конкурентной среды. Основным конкурентом ОАО «Брянск-Лада» является ООО «Автомаркет».
Факторы, влияющие на конкурентоспособность общества, на рынке сбыта его услуг:
-качество товаров и услуг;
- качество производимой ОАО «АВТОВАЗ» продукции;
-наличие рекламной поддержки;
-соответствие спроса и предложения.
Анализируя таблицу 1 и 2, можно сделать вывод: экономические показатели ОАО «Брянск-Лада» в динамике возрастают (стоимость ОПФ, валовая продукция, реализация продукции, среднегодовая стоимость оборудования).
Производственная площадь предприятия за период с 2009 по 2011 годы осталась неизменной, так как предприятие не расширялось, не предполагалось никакого строительства дополнительных цехов и помещений или складов.

 

 

 


Таблица 1.1 – Технико-экономические показатели деятельности ОАО
«Брянск-Лада»
Показатели предприятия 2009 г. 2010 г. 2011 г.
Площадь производственных помещений, м2
1512 1512 1512
Стоимость ОПФ, тыс. руб. 16015,7 17038,0 19252,0
Среднегодовая стоимость оборудования, тыс. руб. 440 452 474
Среднесписочное число рабочих, чел. 72 68 66
Валовая продукция, тыс. руб. 6856 8778 10530
Реализовано продукции, тыс. руб. 2430,4 2720,6 3257
Общая площадь,
3000 3000 3000
Фонд заработной платы, тыс. руб. 7711,2 8890,5 9434,8

Основные показатели, характеризующие технико-хозяйственную деятельность предприятия – фондоотдача, фондовооружённость, производительность труда, выпуск продукции с единицы площади и другие приведены в таблице 2.
Рассматривая объём основных производственных фондов, видно, что за анализируемый период времени объем возрастает, но незначительно. В 2010 году они увеличились на 3,1% по сравнению с 2009 годом, а в 2011 году на 3,3 % по сравнению с 2010 годом. Такая ситуация складывается вследствие малого износа техники, станков и оборудования и в полной мере их восполнения. Прирост активной части основных фондов также не значителен и растет за счет приобретения современного оборудования.
Среднесписочная численность рабочих сократилась с 2009 года примерно на 6 % к 2011 году, уменьшилось количество квалифицированных специалистов, острая нехватка инженеров.

 


Таблица 1.2 - Технико-экономические показатели предприятия
Показатели Года
2009 2010 2011
Среднегодовая стоимость ОПФ, тыс.руб. 16015,7 17038,0 19252,0
Валовая продукция, тыс.руб. 6578 6930 7480
Товарная продукция, тыс.руб. 3586 5258 5478
Фондоотдача, тыс.руб. на 1 руб. 0,127 0,129 0,137
Фондовооруженность, тыс.руб. на 1 чел. 538,54 555,73 580,43
Техническая вооруженность, тыс.руб./чел. 506,86 544,4 568,3
Годовая программа, факт. ремонты 380 410 450
Производственная площадь,
1512 1512 1512
Численность работающих, чел.
в том числе рабочих, чел. 72
32 68
32 66
32
Средняя заработная плата, руб. 8960 9780 10920
Производительность труда, тыс. руб./чел. 68,52 72,19 79,57
Рентабельность, % 10 15 20

Стоимость валовой и товарной продукции возросла за 2009 – 2011 годы на 699,6 тыс. руб. или 5,4 %,а стоимость товарной продукции за 2009-2011 годы возросла на 477,4 тыс. руб. или 4,2 %. Это небольшое увеличение обусловлено увеличением объема услуг предприятия, а так же изменением их стоимости.
Это привело к увеличению прибыли, получаемой предприятием.
Анализируя показатели обеспеченности и использования основных производственных фондов на предприятии, можно сказать, что обеспеченность фондами ОАО «Брянск Лада» увеличивается на 0,5 % вследствие

 

их взаимозаменяемости. Показатель фондовооружённости растёт на 1,4 %. Это происходит потому, что идёт сокращение численности рабочих предприятия на 2,1 %.
Фондоотдача от имеющихся в организации фондов среднестатистическая и составляет 205руб. валовой продукции на 100 руб. основных производственных фондов. В динамике этот показатель изменяется не существенно.
Таким образом, можно сделать вывод о том, что фонды предприятия используются, не всегда эффективно, поэтому и выпуск продукции с 1м2 площади увеличен, хотя и не намного.
Далее рассмотрим изменения фонда заработной платы работников предприятия. За анализируемый период произошло увеличение. Так как: во – первых, из – за увеличения на 10,3 % среднемесячной заработной платы работников предприятия и, во – вторых, сокращения численности работающих на 2,1 %.
Но при этом выросла годовая производительность труда на 13,3 %, но общую картину она не меняет. Об этом свидетельствует и основной показатель результативности работы предприятия. Эффективность использования основных производственных фондов за исследуемый период – рентабельность. Она была нестабильна. За период наблюдений с 2009 по 2011 год она увеличились на 1,5%, и составила 20 %.
Обобщив всё сказанное выше, можно сделать следующий вывод: за счёт спроса на услуги станции технического обслуживания автомобилей, основные производственные фонды эффективно используются. Вследствие этого предприятию целесообразно увеличивать объемы работ ремонта. Денежных средств хватает и на заработную плату рабочим, она увеличивается, но идёт уменьшение штата рабочих. В отличие от этих показателей, расчетная себестоимость ремонта автомобилей вследствие подорожания запасных частей, электроэнергии, горюче – смазочных материалов, становится на порядок выше. Но, учитывая нынешние условия рынка автомоби-

 


лей себестоимость ремонта необходимо снижать, для того, что бы рос спрос на ремонтные операции.
В итоге положение предприятия ОАО «Брянск-Лада» можно назвать стабильным.

1.3 Характеристика производственной деятельности предприятия

Основным документом по организации работ в станциях технического обслуживания автомобилей является «Положение о техническом обслуживании и ремонте автомобилей». Данное положение обязательно для всех автотранспортных предприятий эксплуатирующих и ремонтирующих эти автомобили.
Техническое обслуживание автомобилей представляет собой комплекс работ, направленных на предупреждение отказов и неисправностей, поддержание автомобилей в исправном состоянии и обеспечении надежности, безопасной и экологически чистой их эксплуатации. Техническое обслуживание включает следующие виды работ: контрольно-диагностические, крепежные, регулировочные, электротехнические, работы по регулировке и очистке системы питания, заправочные, смазочные и некоторые другие.
По периодичности и трудоемкости, названных выше работ технические обслуживания легковых автомобилей подразделяются на следующие виды: ежедневное техническое обслуживание (ЕО), периодические технические обслуживания (ТО-1 и ТО-2), сезонное техническое обслуживание (СТО).
Периодические технические обслуживания предусматривают выполнение определенного объема работ по поддерживанию работоспособности автомобиля через определенный пробег. В соответствии с действующими нормативами по обслуживанию и ремонту легковых автомобилей ТО-1 проводится через 4000 км пробега, ТО-2 – через 16000 км.

 

Сезонное обслуживание предусматривает выполнение операций очередного ТО и дополнительные работы по подготовке автомобиля к зимней или летней эксплуатации согласно рекомендациям заводов – изготовителей.
Ремонт автомобиля осуществляется по необходимости и включает контрольно-диагностические, разборочно-сборочные, слесарные, механические, сварочные, жестяницкие, окрасочные, электротехнические и другие работы. Для качественного выполнения всех операций ТО и ТР пункт технического обслуживания оснащается необходимым оборудованием, приспособлениями, приборами и инструментом, а так же соответствующий технической документацией.
Основная часть работ по номерным (периодическим) техническим обслуживаниям и техническим ремонтам автомобилей выполняется на специализированных постах в производственном корпусе. Работы по обслуживанию и ремонту агрегатов и узлов автомобиля, приборов системы питания и электрооборудования выполняются на специализированных участках: слесарных, сварочных, электроремонтных, сборочных, шиномонтажных, вулканизационных и т.п. Аккумуляторные работы проводятся на аккумуляторном участке, оборудованном эффективной вентиляцией и взрывобезопасной электропроводкой.
Одним из непременных условий качественного и своевременного выполнения всех работ по ТО и ТР автомобилей является применение технической диагностики перед техобслуживанием автомобилей.
Техническое диагностирование - составная часть технологических процессов ТО и ТР автомобилей и представляет процесс определения технического состояния объекта диагностирования (автомобиля) с определенной степенью вероятности без разборки машины.
В основном все производственные помещения и участки технического

 


обслуживания и ремонта станции технического обслуживания автомобилей ОАО «Брянск -Лада» оборудованы технологической оснасткой и инструментом.
Но необходимо расширение услуг и номенклатуры работ, проводить текущие и капитальные ремонты узлов, агрегатов, машины в целом, а также восстановление деталей.
При этом удельная себестоимость будет уменьшаться за счет увеличения работ.

1.4 Обоснование темы дипломного проекта

За последние годы увеличилось число производимых ремонтов в год. Так как предприятие обслуживает помимо собственных машин и машин предприятий, еще и автомобили населения, с каждым годом количество ремонтов увеличивается, то соответственно с увеличением заказов на ремонт необходимо увеличивать количество и качество производимых ремонтов. В связи с увеличением количества подержанных автомобилей у населения встает такая проблема как коррозия металла кузовов. Основной защитой от коррозии было и остается лакокрасочное покрытие. Для получения качественного покрытия необходимо применение качественных материалов и фирменного оборудования, также огромную роль играет и сам процесс нанесения лакокрасочного покрытия.
В связи с этим предлагаем на ОАО "БрянскЛада", на базе малярного участка организовать более совершенный участок по окраске автомобилей с применением фирменного оборудования и прогрессивных технологий. Все это приведет к более качественному ремонту, увеличению количества ремонтов, и как следствие, снижению себестоимости единицы ремонта.

 

 

 

1.2 ХАРАКТЕРИСТИКА ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ

В последние три года в производственной деятельности предприятия намечены тенденции к росту. В экономической деятельности это отразилось в увеличении технико-экономических показателей. Технико-экономические показатели за три года приведены в таблице 1.1.

Таблица 1.1 – Технико-экономические показатели АО "БрянскЛада"

Показатели 2009 2010 2011
1 2 3 4
Стоимость ОПФ, тыс. руб.
Численность производственных рабочих, чел.
Годовая программа, факт. ремонты
Прибыль предприятия, тыс. руб.
1601,57

32
380
560,8 1703,8

32
410
602,4 1925,2

32
450
757,6
Себестоимость ремонта, тыс. руб.
Производственная площадь, м2 6,860
1728 6,500
1728 6,0542
1728

Анализируя таблицу 1.1,видим, что по сравнению с 2009 годом стоимость ОПФ увеличилась в 2010 г. на 6%, а в 2011 г. на 11,5%. Численность производственных рабочих и производственная площадь не изменились. Годовая программа в фактических ремонтах увеличилась по сравнению с 2009 годом в 2010 г. на 7,3%, а в 2011 г. на 15,5%. Себестоимость одного ремонта снизилась в 20010г. на 5,6%, а в 2011 г. на 11%. Прибыль предприятия соответственно выросла в 2009 г. на 7,4%, а в 2011 г. на 20,5%.

1.3 ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА ТЕМЫ

 

 

 

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ОКРАСКИ

Окраска автомобилей является важной частью технологического процесса изготовления и ремонта, позволяющей значительно повысить срок службы кузова.
Технологический процесс окраски состоит из следующих операций:
- подготовка поверхности (промывка, снятие старой окраски, удаление коррозии);
- грунтование;
- шпатлевание;
- подготовка к окраске;
- окраска;
- сушка.

2.1.1ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ К ОКРАСКЕ

Лакокрасочные покрытия высокого качества могут быть получены только при тщательной очистке окрашиваемой поверхности от старой краски, продуктов коррозии, жировых и других загрязнений.
Способ подготовки поверхности перед окраской выбирают зависимости от сложности поверхности, размеров и материалов изделий, условий эксплуатации, программы предприятия, степени и характера загрязнений, экономической целесообразности и других факторов В ремонтном производстве применяют механические и химические методы подготовки по-

 

 


верхности под окраску. К основным механическим методам относится пескоструйная обработка (водо-пескоструйная, воздушно-пескоструйная), струйная очистка, а также разного рода очистка скребками, проволочными щетками, шпателями. К химическим методам относят обезжиривание щелочными растворами, органическими растворителями и др.
В качестве щелочных растворов используют водные растворы синтетических моющих веществ МЛ-51, МЛ-52, МС-6, МС-8, МС-15, МС-17, МС-37, Лабомид-101, Лабомид-102, Лабомид-203, КМ-1 и Темп-100.
Обезжиривают в моечных машинах или агрегатах для подготовки поверхности. Эти растворы пожаро- и взрывобезопасны, а также нетоксичны.
Из органических растворителей применяют бензин и Уайт-спирт. С помощью них поверхности изделий протирают ветошью или промывают в ваннах. Однако такие растворители горючи, взрывоопасны и токсичны. Более пригодны для обезжиривания негорючие и невзрывоопасные хлорированные углеводороды (трихлорэтилен, перхлорэтилен, метиленхлорид, четыреххлористый углерод), хорошо растворяющие жировые загрязнения. Недостаток этих растворителей – токсичность паров. Поэтому обезжиривание хлорированными углеводородами возможно только на оборудовании, обеспечивающем безопасность обслуживающего персонала.
Сущность пескоструйного способа обезжиривания заключается в воздействии на очищаемую поверхность пароводяной струи при температуре 60…95С и давлении 0,8…2 МПа. Для повышения эффективности в воду добавляют моющие средства. Такое обезжиривание проводят с помощью моечных машин ОМ-5359, ОМ-5360, ОМ-2216.
Поверхности изделий, покрытых ржавчиной, перед окраской часто не очищают. Их обрабатывают химически активными веществами – модификаторами коррозии или преобразователями ржавчины, основным компонентом которых служит ортофосфорная кислота. Например, преобразователь ржавчины П-1Т содержит 10…15% ортофосфорной кислоты, 10% танина, 10% ацетона, 5…10% бутанола, 10% углекислого

 

бария, 10% хромата цинка и 10% этилового спирта.
Перед нанесением преобразователей ржавчины, поверхности изделия очищают от рыхлой и пластовой ржавчины механическим способом, а затем обезжиривают от масляных загрязнений уайт-спиритом или водным раствором ОП-7. Толщина продуктов коррозии на поверхности детали не должна превышать 100 мкм. Преобразователи ржавчины наносят кистью или краскораспылителем. После высыхания его рекомендуется дополнительно смачивать водой для повышения эффективности.
Преобразователи ржавчины преобразуют продукты коррозии железа в защитный слой стойких химических нерастворенных соединений с высокой адгезией к поверхности металла. Ортофосфорная кислота образует с ржавчиной трудно растворимые гидрофосфаты, а комплексообразователь (танин) переводят оксиды железа в таннатные комплексы.
Для повышения защитной способности против коррозии стальные изделия фосфатируют. На поверхности образуется тонкая (1…3 мкм) защитная пленка нерастворимых солей ортофосфорной кислоты, улучшающая коррозионную стойкость покрытия и его адгезию к поверхности изделия. Фосфатируют в водных растворах монофосфатов тяжелых металлов (цинк, железо, марганец) или щелочных металлов и алюминия, иногда с добавлением свободной фосфорной кислоты.
Для увеличения скорости фосфатирования в фосфатирующие растворы вводят ускорители, в качестве которых служат окислители (азотная и азотистая кислоты и их соли) и ионы меди и никеля. Составы готовят на основе монофосфата цинка, который гидролизуется легче, чем фосфаты железа и марганца. Для фосфатирования кузовов легковых автомобилей и кабин грузовых автомобилей применяют фосфатирующий концентрат КФ-1.
Классификация окрасочных материалов.
Применяемые в настоящее время материалы для окраски автомобилей можно разделить на следующие группы:
- по химическому составу лакокрасочные материалы делятся на: масс-

 


ляные суриковые краски, применяемые для грунтования; масляно-смоляные замазки для шпатлевания; алкидные синтетические эмалевые краски (далее эмали) для ремонтных работ; нитроцеллюлозные эмали для окраски кузовов легковых автомобилей, битумные противошумные мастики; хлоркаучуковые водостойкие эмали для окраски деталей машин; полиэфирные замазки и наполнители для ремонтных работ; полиуретановые эмали для окраски автобусов и грузовиков; эпоксидные грунтовочные краски для ремонтных работ; силиконовые материалы, устойчивые к действию высоких температур;
- по назначению лакокрасочные материалы подразделяются на: грунтовки, непосредственно наносимые на металл при любых окрасочных работах; грунт-шпатлевки, используемые для выравнивания мелких неровностей на металлических деталях; шпатлевки, наносимые распылением при выравнивании неглубоких неровностей; шпатлевочные наполнители, применяемые для выравнивания глубоких неровностей; эмали, придающие кузову автомобиля требуемый внешний вид; лаки, которые наносятся на последний слой лакокрасочного покрытия в тех случаях, когда требуется особо высокое качество отделки кузова, герметики и звукопоглощающие мастики, применяемые для уплотнения стыков, швов и соединений и уменьшения вибрации элементов кузова; антикоррозионные мастики; клеи для оклеивания элементов кузова, а также звукопоглощения; порошки, применяемые, как правило, для противокоррозионной защиты ободьев колес;
- по способу разбавления лакокрасочные материалы делятся на: растворимые, к которым относятся нитроцеллюлозные краски; водоразбавляемые грунтовки для электрофореза; эмульсионные шпатлевки и наполнители;
- в зависимости от способа сушки покрытий лакокрасочные материалы делятся на: нитроцеллюлозные комбинированные эмали, высыхающие на воздухе (эмали холодной сушки); синтетические эмали, требующие сушки

 


в камерах при температуре свыше 65С; алкидно-меламиновые эмали, сохнущие при температуре 80С;
- в зависимости от технологии нанесения на окрашиваемые поверхности лакокрасочные материалы подразделяются на: масляные грунтовочные сурики, наносимые кистью; нитроцеллюлозные эмали, используемые при пневматическом распылении; синтетические алкидные эмали, наносимые на поверхность гидродинамическим способом; алкидно-меламиновые эмали, применяемые при электростатическом напылении; акриловые эмали, требующие высокой температуры сушки; грунтовочные эпоксидные краски, наносимые путем погружения деталей в ванны с красителем; водорастворимые краски для грунтования поверхности электрофорезом;
- по декоративным и защитным свойствам лакокрасочные материалы подразделяются на: декоративные алкидно-меламиновые эмали горячей сушки; защитно-декоративные полиуретановые эмали; противокоррозионные битумные мастики; водостойкие хлоркаучуковые материалы; термостойкие силиконовые материалы.
Как уже было сказано, по назначению лакокрасочные материалы бывают противокоррозионные и защитно-декоративные. Противокоррозионное окрашивание заключается в нанесении лакокрасочных материалов на металл, для защиты от коррозии в период эксплуатации автомобиля без учета требований декоративной отделки. При этом на слой противокоррозионной грунтовки наносят толстое покрытие, устойчивое к действию водных растворов, но не имеющее декоративных качеств.
Защитно-декоративное окрашивание обеспечивает декоративную внешнюю отделку кузова, и одновременно его противокоррозионную защиту.
На автозаводах эти два вида работ объединены. Во время ремонта автомобиля каждый вид окрашивания выполняется самостоятельно, так как автомобили находятся в собранном состоянии и степень повреждения

 

каждого покрытия различна.
В зависимости от глубины повреждения коррозией существуют различные технологии защитно-декоративного и противокоррозионного окрашивания. Защитно-декоративная окраска кузова после ремонта бывает трех видов:
- без снятия прочного частично поврежденного старого лакокрасочного покрытия;
- после полного снятия старого лакокрасочного покрытия до металлического основания;
- окраска кузова или его частей (крышка багажника) эмалью другого цвета с сохранением заводской окраски и без выполнения шпатлевочных работ.
Противокоррозионная окраска кузовов производится:
- со снятием старого лакокрасочного покрытия до металла отдельных элементов кузова или после замены этих частей новыми панелями, которые чаще всего покрыты грунтовкой (крылья, капот, двери),
- в местах нарушения лакокрасочного покрытия;
- внутри багажника, в подкапотном пространстве, в нижней части салона и т. п.;
- под крыльями, в нижней части кузова со стороны шасси.
После снятия старой краски и подготовки поверхности производится окраска в следующей последовательности: грунтование, нанесение противокоррозионной и противошумной мастик; шпатлевание, нанесение первого (выявительного) слоя эмали, выправка поверхности шпатлеванием, шлифование выправленной поверхности, нанесение нескольких слоев эмали и сушка каждого слоя.

2.1.2 ГРУНТОВАНИЕ

Эту операцию следует проводить в возможно более короткий срок после подготовки поверхности к нанесению лакокрасочного покрытия.

 

На подготовленную поверхность изделия наносят первый слой лакокрасочного покрытия – грунтовку. Она предназначена для создания прочного антикоррозионного слоя, имеющего высокую сцепляемость с металлом и последующими слоями лакокрасочного покрытия. Разведенную до рабочей вязкости грунтовку наносят на поверхность изделия краскораспылителем, электроосаждением или кистью. Грунт должен ложиться ровным тонким слоем, без пропусков и подтеков. С особой тщательностью его наносят на сварные швы, стараясь заполнить все поры.
При использовании грунтовки заниженной вязкости образуется слишком тонкий слой, не способный защитить металл от коррозии, а при нажатии грунтовки завышенной вязкости не достигается адгезия грунтовки с металлом и последующими слоями лакокрасочного покрытия.
На ремонтных предприятиях с небольшой программой ремонта изделия не фосфатируют. На подготовленную к окраске поверхность наносят грунтовки – преобразователи ржавчины ВА-0112, ВА-01-ГИСИ или фосфатирующие грунтовки ВЛ-08, ВЛ-023 и ВЛ-02. Их можно применять и для ржавых поверхностей, с которых удаляют рыхлые и пластовые продукты коррозии.
Грунтовки-преобразователи ржавчины состоят из основы и кислотного отвердителя (ортофосфорной кислоты). Грунтовки ВА-0112 и ВА-01-ГИСИ готовят непосредственно перед употреблением, смешивая основу и кислотный отвердитель. Для приготовления ВА-0112 на 100 частей по массе берут три части ортофосфорной кислоты, для ВА-01-ГИСИ – пять – семь частей.

2.1.3 ШПАТЛЕВАНИЕ

Эта операция предназначена для сглаживания шероховатостей и незначительных неровностей на окрашиваемой поверхности. Шпатлевка представляет собой густую пастообразную массу. Она состоит из пигментов и наполнителей, затертых на различных лаках.

 

После высыхания шпатлевка должна иметь высокую адгезию к грунтовочному слою и последующим слоям лакокрасочного покрытия, быть твердой, хорошо шлифоваться, не набухать и не выкрашиваться при мокром шлифовании. Она не повышает защитные свойства лакокрасочного покрытия, но снижает его механическую прочность. Ее толстый слой может быть причиной растрескивания лакокрасочного покрытия, так как он недостаточно эластичен. Поэтому шпатлевать следует слоями толщиной 0,1…0,5 мм, а толщина всех слоев не должна превышать 0,5…2,0 мм.
Слой наибольшей толщины (2…5 мм) можно нанести при использовании эпоксидной шпатлевки ЭП-0010. Не рекомендуется использовать более пяти слоев шпатлевки.
После высыхания каждого слоя покрытия шлифуют сухим или мокрым способом для устранения неровностей и шероховатости, улучшения адгезии и внешнего вида. При сухом способе используют шлифованные шкурки на тканевой или бумажной основе, а при мокром – водостойкие шлифовальные шкурки.
Для шлифования широко применяют электрические шлифовальные аппараты различной конструкции, такие как электрические шлифовальные угловые машины ИЭ-2102А и ИЭ-2103А, пневматические машины РД-1, ОПМ-3 и ОПМ-4. При ручном шлифовании шкурку надевают на шлифовальный резиновый блок или колодку из мягкого дерева. Промежуточные слои шпатлевки обрабатывают шлифовальными шкурками №8…6, а последний слой - №6…5.

2.1.4 НАНЕСЕНИЕ НАРУЖНЫХ СЛОЕВ ЛАКОКРАСОЧНОГО
ПОКРЫТИЯ

Способы нанесения лакокрасочных покрытий в условиях авторемонтных и транспортных предприятий выбираются в зависимости от программы предприятия и от наличия необходимого оборудования.

 


Лакокрасочные материалы наносятся различными методами: пневматическим и безвоздушным распылением, распылением в электрическом поле высокого напряжения, окунанием и струйным обливом с выдержкой в парах растворителей, электроосаждением и другими. Эти методы позволяют механизировать и автоматизировать технологический процесс получения покрытия.
Окрашивание методом пневматического распыления.
Метод пневматического распыления применяется очень давно и до настоящего времени не утратил своего значения, несмотря на разработку ряда других методов нанесения покрытий. Это обусловлено универсальностью метода, его технологической гибкостью, возможностью распылять материалы с различными растворителями.
При пневматическом распылении лакокрасочный материал дробится на мелкие капли (частицы) воздушным потоком, обтекающим струю краски при выходе ее из сопла. В результате образуется мелкодисперсная аэрозоль, которая наносится на окрашиваемую поверхность. Однако образующееся при этом большое количество красочного тумана из наиболее мелкодисперсной фазы ухудшает санитарно-гигиенические условия труда рабочих и вызывает необходимость интенсивного отсоса загрязненного воздуха, что приводит к большим потерям лакокрасочного покрытия.
При окрашивании методом пневматического распыления можно выделить две составляющие потерь: красочный туман и законтурные потери. К законтурным потерям относятся потери лакокрасочного материала, пролетающего при окраске за контур изделия. Они характерны для всех методов распыления (пневматического, безвоздушного, в электрическом поле).
Кроме перечисленных потерь метод пневматического распыления характеризуется большим распадом растворителей для разведения лакокрасочного материала до рабочей вязкости. При нанесении подогретых лакокрасочных материалов методом пневматического распыления приводит к повышении. Эффективности и экономичности процесса окраски из-

 


делия, так как снижается вязкость и, следовательно, расход растворителей: на 30% нитроматериалов и на 40% для масляных и др. лакокрасочных материалов.
Окрашивание распылителем проводится, как правило, в специальных камерах. Различают следующие типы и конструкции окрасочных камер: одно-, двух- и трех - тупиковые, проходные и другие.
При нанесении на подготовленную поверхность покрытия пневматическим распылителем применяют установку, показанную на рисунке 2.1
Сжатый воздух от передвижного или стандартного компрессора по шлангу через редуктор подается к масловлагоотделителю9. Далее под давлением воздуха краска из бака поступает к краскораспылителю 4 и при открытии крана 3 наносится на поверхность.
Краскораспылители, используемые при ремонте, работают при избыточном давлении 2,5…5,5 Па.
Факел, образуемый струей, может иметь плоское или круглое сечение. Большие сплошные поверхности обрабатываются плоским факелом, а при переходе на окраску каркасной части изделия или его участков, имеющих сложную конфигурацию, во избежание излишнего расхода лакокрасочного материала необходимо мгновенно изменить форму факела без прекращения работы.
Для таких случаев используется краскораспылитель КРУ-1 и отличающийся от последнего тем, что у него вместо узла плавного изменения формы факела в корпус встроен узел мгновенного его изменения. Достигается это при помощи подпружиненного запорного клапана с поворотной рукояткой, имеющей два фиксированных положения, при которых сжатый
воздух попадает только в тот канал, который требуется для получения требуемой формы факела.

 

 

 

 

 

 

 


1,5,6,7 – шланги; 2 – краскоприемная трубка; 3- экран; 4 – распылитель; 8- редуктор давления; 9 – масловлагоотделитель; 10 – красконагнетательный бак

Рисунок 2.1 – Установка для пневматического распыления краски

Окрашивание методом безвоздушного распыления.
При окраске этим методом дробление лакокрасочного материала происходит без участия сжатого воздуха. Установка представлена на рисунке 2.2.

 

 

 

 


1 – гидронасос; 2 – пусковой кран; 3 – рама; 4 – пневмодвигатель; 5 – регулятор давления

Рисунок 2.2 – Установка для безвоздушной окраски УБРХ – 1М

 

По сравнению с пневматическим распылением безвоздушное распыление имеет ряд преимуществ: снижаются потери лакокрасочного материала на образование тумана (до 20%), уменьшается расход растворителей в связи с возможностью распыления более вязких лакокрасочных материалов; требуется менее мощная вентиляция, так как необходимо удалять только пары растворителей; уменьшается трудоемкость окрасочных работ за счет возможности нанесения утолщенных слоев покрытий; улучшаются санитарно-гигиенические условия работы в окрасочном цехе.
Недостатки метода: трудность применения метода для окраски изделий особо сложной конфигурации и возрастание при этом потерь лакокрасочных материалов; ограниченность его применения с минимальной производительностью или минимальными размерами факела распыленного лакокрасочного материала, а также для нанесения лакокрасочных материалов грубыми, легко выпадающими в осадок пигментов и наполнителей; трудность получения покрытия 1 класса по внешнему виду.
Дробление лакокрасочного материала при воздушном распылении происходит за счет высокого гидравлического давления (до 2500 кгс/см2), создаваемого насосом во внутренней полости распыляющего устройства и вытесняющей лакокрасочный материал через отверстие сопла.
Безвоздушное распыление можно осуществить без подогрева или с подогревом лакокрасочного материала. В последнем случае лакокрасочные материалы нагревают до 60…100С и подают к распылителю под давлением 40…100кгс/см2.
Окрашивание электрическим распылением.
Сущность метода окраски в электрическом поле заключается в том, что частицы краски, попадая в электрическое поле высокого напряжения, приобретают заряд и осаждаются на подлежащей окраске поверхности, имеющей противоположный заряд.
Нанесение лакокрасочных материалов в электрическом поле высокого напряжения является одним из наиболее экономических методов окраски.

 

Благодаря воздействию электрического поля на перемещение частиц распыленного материала, они наиболее полно осаждаются на окрашиваемой поверхности. При этом сокращаются потери лакокрасочного материала на туманообразование, а для очистки воздуха достаточно удалять пары растворителя, выделяющиеся из лакокрасочного материала. Поэтому не требуется устанавливать в камерах гидрофильтры и упрощается вентиляция камер. Повышается культура производства и улучшается санитарно-гигиенические условия труда.
Недостатки: невозможность полностью окрасить поверхности изделий сложной конфигурации, имеющие глубокие впадины и сложные сопряжения, а также внутренние поверхности изделия; повышенные требования к лакокрасочным материалам, что ограничивает их ассортимент; нельзя наносить материалы повышенной вязкости, а также нельзя применять в качестве наполнителей механические порошки; требуется сложное и дорогостоящее оборудование стационарных установок, работающих под высоким напряжением.
Ручная окраска в электрическом поле.
При небольшом количестве автомобилей подлежащих окраске, целесообразно применять ручную окраску в электрическом поле высокого напряжения. Основным преимуществом ручной окраски в электрическом поле перед автоматической является маневренность, т.е. возможность поместить распылитель в любое требуемое положение относительно окрашиваемого изделия.
Окрашивание окунанием и струйным обливом.
Окунание и облив – наиболее простые и издавна применяемые способы окраски. Достоинство их заключается в возможности наносить различные лакокрасочные материалы и получать покрытия достаточно хорошего качества при использовании не сложного оборудования. Окуная (погружая) изделие в лакокрасочный материал или обливая изделие, удается прокрашивать фактически все участки поверхности, в том числе и скрытые от

 


глаз человека, что нельзя достичь с помощью многих других способов окраски.
Окунание и облив используют главным образом для получения грунтовочных и однослойных покрытий на изделиях разных размеров. Оба способа позволяют механизировать и автоматизировать процессы окраски.
Недостатками способов окунания и облива являются: неравномерность толщины покрытия по высоте изделий и относительно большие потери лакокрасочных материалов, нередко доходящие до 20% и более.
Уменьшение потерь лакокрасочных материалов и разнотолщинности покрытий при одновременном улучшении их декоративного вида достигается при выдержке свежеокрашенных изделий в парах растворителей. Этот способ, как разновидность способа облива, под названием струйный облив, получил широкое распространение в промышленности.
Нанесение порошковых покрытий в кипящем слое.
Сущность способа получения покрытий в кипящем слое заключается в том, что изделие, нагретое несколько выше температуры плавления порошкового материала, погружается в ванну, в которой этот материал находится в кипящем состоянии. Частицы материала, контактирующие с поверхностью, детали плавятся, и осаждаются на ее поверхности, образуя равномерный слой.
Нанесение порошковых покрытий в электрическом поле высокого напряжения.
Сущность метода заключается в том, что при помощи сжатого воздуха распылитель выбрасывает поток электрически заряженных частиц порошковой краски, которая, притягиваясь заземленным изделием, оседает на его поверхности.

2.1.5 СУШКА ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ

При сушке нитроцеллюлозные, перхлорвиниловые и аналогичные ла-

 


кокрасочные материалы образуют покрытие без химических превращений, как следствие удаления летучих растворителей. Сушка масляных, масляно-алкидных, алкидных, мочевиноформальдегидных и других покрытий – процесс необратимый и протекает в две стадии: сначала испаряются растворители, затем происходит окисление или полимеризация лакокрасочного материала.
Обратимые лакокрасочные материалы сушатся, как правило, в естественных условиях, а необратимые с подогревом.
Некоторые краски, например водоразбавляемые, в естественных условиях вообще не сохнут.
В зависимости от вида лакокрасочного материала применяются три типа сушильных установок: конвенционные с обогревом окрашенных изделий горячим воздухом, терморадиационные или отражательные с нагревом поверхности изделий тепловой радиацией и электрические с нагревом деталей токами промышленной или высокой частоты.
По способу транспортировки изделий сушильные устройства (камеры) бывают тупиковые с одним транспортным проемом для загрузки и выгрузки изделий и проходные или конвейерные непрерывного и периодического действия.
В конвенционных сушильных камерах тепло передается деталям при непосредственном контакте с пленкой краски горячего воздуха, испарение растворителей начинается с поверхности покрытия с образованием наружной твердой пленки, в результате чего затрудняется выход летучих веществ из нижних слоев краски. Такая сушка может привести к образованию на покрытии пор и трещин.
При терморадиационной сушке инфракрасные лучи непосредственно нагревают изделие через слой краски и сушка покрытия начинается изнутри, от поверхности детали пары растворителей свободно выходят через жидкий слой покрытия, вследствие чего качество окраски получается высокое. Под действием терморадиационного эффекта полимеризация лако-

 


красочного материала протекает ускоренно и равномерно по всей толщине покрытия. Источниками терморадиационного нагрева служат трубчатые электронагреватели и ламповые излучатели.
Терморадиационная установка более эффективно применяется для сушки изделий простой конфигурации из листового металла. Продолжительность сушки определяется толщиной стенки и вида покрытия. Литые детали с толщиной стенки более 30 мм сушить терморадиационным излучателем не экономично. Более эффективно, особенно при большой производственной программе, применение радиационно-конвекционной сушилки, когда передняя ее часть выполнена радиационной и быстро нагревает изделие до необходимой температуры, остальная часть – конвекционная – обеспечивает выдерживание изделия при температуре сушки в течении времени требуемого по технологии.
Сушильная камера, рисунок 2.3, состоит из корпуса 1 с теплоизоляцией, параболического рефлектора 2, излучающей секции 3, системы 4, создающей воздушные завесы, и вентиляционной системы 5. Приводной механизм имеет двигатель, червячный редуктор с ведущей звездочкой, натяжную звездочку и цепи.
Сушильная камера оборудована системой автоматического контроля и регулирования температуры в рабочей зоне в заданных пределах.
Радиационные установки целесообразно применять для сушки меламино- и мочевиноалкидных, грифталеых, пентафталевых и масляных покрытий.
Оптимальное расстояние излучателя от высушиваемой поверхности 100…150 мм. Температура сушки для эмалей 110…140С.
При сушке в электрическом поле в окрашенном изделии возникают вихревые токи, нагревающие его. Сушка краски идет от нижних слоев покрытия к верхним, вследствие чего лучше улетучиваются растворители. Недостаток сушки в электрическом поле – необходимость изготовления сложных индукторов и большой расход электрической энергии.

 

 

 

 

 

 

Рисунок 2.3 – Сушильная камера терморадиационно-конвекционного типа

2.1.6 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ

Для получения высококачественного покрытия необходимо строго соблюдать установленную технологию окраски и систематически контролировать состояние применяемого лакокрасочного материала, качество поверхности, подготовленной к окраске, процессы и сушки.
Краски, поступившие для употребления, должны находиться в чистых сосудах и подвергаться анализу, свидетельствующему об их соответствии техническим условиям применения. Следует контролировать соблюдение условий хранения лакокрасочных материалов в раздаточных кладовых и промежуточных складах.
При подготовке поверхности к окраске проверяют, полностью ли удалены с поверхности старая краска, продукты коррозии, жировые пятна и различные загрязнения.
Контроль окраски и сушки производится для обеспечения строгого выполнения принятой технологии и предусматривает, в частности, проверку средств окраски, рабочей вязкости лакокрасочных материалов и режимов

 


сушки. Время полного высыхания может быть определено по твердости покрытия с помощью маятникового прибора. Качество покрытия, прежде всего, контролируется визуальным осмотром внешнего вида. Важное значение имеет контроль толщины покрытия. Для этой цели служат приборы ИТСП-1, МИК-10, МТ-30Н и другие. Сплошности покрытия определяется высокочастотным дефектоскопом ЭД-4, ЭД-5 или электроискровым индикатором ИД-2.
Основными дефектами лакокрасочного покрытия являются их повышенная сорность, сморщивание, растрескивание, побеление, разнотонкость, отслаивание, пузыри и раковины в покрытии. Эти дефекты возникают по разным причинам, в частности при плохом фильтровании эмали, запыленности помещения в момент окраски, недостаточной сушки грунтовочно-шпатлевочных слоев, плохом обезжиривании поверхности, некачественном шлифовании перед нанесением эмали, при попадании в эмаль воды или масла, нанесении эмали на влажную поверхность, быстрой сушке конвекционным способом, нанесение эмали при повышенной влажности воздуха, плохом перемешивании эмали, неправильном составе комбинированного растворителя, нанесении неравномерного толстого слоя или жидкого лакокрасочного материала.
Во избежании возникновения указанных дефектов прежде всего необходимо устранить причины, вызывающие их появление. Эмали, имеющие небольшое включение посторонних частиц, необходимо профильтровать через три-четыре слоя марли, капроновую или мелкую металлическую сетку. Перед окраской увлажнить и убрать помещение. При повышенной сорности покрытия можно произвести полировку поверхности полировочной пастой. Сморщенные, растрескавшиеся и отслоившиеся покрытия рекомендуется снять и вновь окрасить поверхность. При появлении в покрытии пузырей и раковин производится чистка масловлагоотделителя, заменяются фильтры, и соблюдается установленный режим сушки. Поверхность шлифуется водостойкой шкуркой и вновь окрашивается. При разно-

 


тонкости покрытия необходимо обеспечить одинаковую температуру сушки всех участков поверхности, покрытие отшлифовать влажной шкуркой и вновь окрасить тщательно перемешанной эмалью. Незначительные подтеки можно удалить шлифовкой и полировкой. Большие подтеки удаляют шлифовкой, а поверхность окрашивается повторно.

2.2 РАСЧЕТ ТРУДОЕМКОСТИ

Рассчитаем годовой объем работ по ремонту и техническому обслуживанию легковых автомобилей

(2.1)

где А – число автомобилей в год;
L – среднегодовой пробег автомобилей в год, км;
t – удельная трудоемкость работ по ТО и ТР, чел.-ч./1000 км.
По данным предприятия число автомобилей в год составит 450, со среднегодовым пробегом 12000 км. Тогда

 

На окраску автомобиля приходится 4,6% от общей трудоемкости, что составит:

 

2.3 РАСЧЕТ ЧИСЛЕННОСТИ РАБОЧИХ

Для расчета численности рабочих необходимо сначала вычислить номинальный и действительный фонд времени.
Номинальный фонд времени определяем по формуле, [3, c.125]

 

, (2.2)

где tСМ – продолжительность смены, ч;
КР – число рабочих дней в году, дн.;
КН – число предпраздничных дней в году, в которые сокращается смена, дн.;
tС – время, на которое сокращается смена, ч;
n – число смен.
На предприятии принята пятидневная рабочая неделя с односменным режимом работы и продолжительностью смены 8 часов. Таким образом, число рабочих дней в году составит 250 дней, число праздничных дней – 11 дней. Согласно существующему законодательству в предпраздничные дна продолжительность смены уменьшается на 1 час. Таким образом. Номинальный фонд времени составит:

 

Определяем действительный фонд времени, отличающийся от номинального на величину потерь, по формуле, [3, c.156]:

, (2.3)

где Р – коэффициент, учитывающий потери времени, Р = 0,9.

 

Зная фонды времени, определяем списочный и явочный состав рабочих.

 


Списочный состав определяем с учетом действительного фонда времени по формуле, [3, c.156]:

, (2.4)

где Тг – годовая трудоемкость окрасочных работ, чел.-ч.

 

Принимаем 1 человека.
Явочный состав работающих определяем с учетом номинального фонда времени по формуле, [3, c.156]:

(2.5)

Принимаем 1 человека.

2.4 РАСЧЕТ ПЛОЩАДИ УЧАСТКА

Расчет площади участка по окраске производим по величине удельных площадей на одного производственного рабочего, [3, c.599]:

(2.6)

где Р – число производственных рабочих, чел.;
FP – удельная площадь на одного производственного рабочего, м2.
При окраске рекомендуется на одного рабочего 40…50 м2, принимаем 50 м2.

 

2.5 ПОДБОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Участок по окраске машин должен быть оборудован оборудованием:
- машина угловая шлифовальная, полировальная АG 805/125 ХЕ или М-600Е;
- -агрегат окрасочный безвоздушного распыления "ФИНИШ-211";
- подъемник для автомобилей;
- компрессор PIONER 212 для питания гидроцилиндров подъемника;
- бак красконагнетательный СО-12А;
- машина моечная 311С.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 УСТРОЙСТВО И ПРИНЦИП ДЕЙСТВИЯ УСТАНОВКИ

Автомобиль во время эксплуатации подвергается воздействию множества факторов. Большинство неблагоприятных факторов воспринимает кузов. Результатом этого воздействия являются коррозии, царапины, вмятины, сколы эмали.
Для восстановления покрытия кузова необходима возможность доступа ко всем частям автомобильного кузова и наибольшая удобность и практичность их обработки. Для достижения этого предлагается разработать подъемник для автомобилей.

3.1.1 УСТРОЙСТВО ПОДЪЕМНИКА

Подъемник для автомобилей содержит основание 1 (графическая часть, лист 4) в виде рамы, преимущественно сварной их элементов сортового металлопроката. С основанием 10 шарнирно соединены одним из своих концов подъемные рычаги 16. Между собой подъемные рычаги 16 жестко соединены, преимущественно сваркой посредством нижней и верхней поперечин 12. Подъемные рычаги 16 и поперечины 12 выполнены преимущественно из элементов металлопроката прямоугольного сечения и совместно образуют рамную конструкцию.
На подъемных рычагах 16 установлены шарнирно соединенные с ними посредством цапф балки подхвата 2. Балки подхвата 2 содержат короб 8 и внутренние балки 1, преимущественно прямоугольного сечения, содержащие грузовые винты. С коробом 8 посредством кулис, соединены

 

 

 

своими верхними концами две тяги 18. Нижними концами тяги 18 соединены шарнирно с основанием 10, так, что пары "подъемный рычаг – тяга" образуют два параллелограмных механизма. С основанием 10 шарнирно соединены две опорные балки. На основании 10 установлены шарнирно основной и дополнительный гидроцилиндры 6. Их штоки соединены шарнирно с верхней поперечиной 12. Гидроцилиндры 6 размещены параллельно один другому симметрично относительно центральной продольной оси основания 10. Гидроцилиндры питаются через гибкий рукав от насосной станции, включающей маслобак, электродвигатель, автоматический выключатель, насос, фильтр, пульт управления и блок клапанов. Основание 10 снабжено шестью транспортными колесами, с помощью которых возможно перемещение подъемника в одной плоскости.
Подъемник содержит также страховочный механизм, который включает два упора 19, нижние концы которых соединены стяжкой 17. Упоры 19 входят в зацепление с зубчатыми рейками, жестко закрепленными на основании 10. Устройство отключения страховочного механизма включает закрепленный на стяжке 17 опорный ролик 14, опору 20 в виде штанги и шарнирно соединенные с ней два кривошипа 9. Опора 20 установлена на основании 10 с возможностью подъема с помощью наружного рычага 15 до контакта с опорным роликом 14.

3.1.2 ПРИНЦИП ДЕЙСТВИЯ ПОЪЕМНИКА

Подъемник работает следующим образом. Для перемещения подъемника, находящегося в сложенном состоянии, пользуются транспортными колесами. Подъемник подводится непосредственно под машину и с помощью грузовых винтов 4 производится закрепление автомобиля на подъемнике в определенном положении.
Подъем автомобиля осуществляется путем включения электродвигателя насосной станции. При этом обеспечивается неизменное горизон-

 


тальное положение балок подхвата 2 и соответственно автомобиля в любой точке траектории поднятия за счет действия параллелограмных механизмов. Это обеспечивает неизменность положения центра тяжести автомобиля в процессе его подъема по дуге. Существенно, что опора компактного подъемного механизма одна – это позволяет увеличить высоту подъема. При этом также непринципиально, возникает ли разность в подаче рабочей жидкости (масла) в основном и дополнительном гидроцилиндрах, так как упор их штоков осуществляется в одну жесткую основу верхнюю поперечину 12. При достижении требуемой высоты подъема электродвигатель отключают. Страховочный механизм служит для фиксации подъемных рычагов 16 от несанкционированного опускания автомобиля. Для опускания автомобиля включают устройство отключения страховочного механизма поворотом наружного рычага 15. при его повороте происходит подъем опоры до контакта с опорным роликом 14, в результате чего страховочный механизм выводится из рабочего состояния. В случае необходимости повторного подъема устройство отключения страховочного механизма возвращается в исходное положение, что приводит страховочный механизм в рабочее состояние.
Высота подъема – 1,8 м. Габаритные размеры механизма подъема составляют: по длине 2,45 м, по ширине 1 м, по высоте 0,155 м. Скорость подъема составляет не менее 0,017 м/с, скорость опускания – не более 0,1 м/с.

3.2 ПРОЧНОСТНЫЕ РАСЧЕТЫ ОТВЕТСТВЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ И
СОЕДИНЕНИЙ

Детали машин должны выполнять в машинах определенные функции при конкретных условиях работы и оставаться работоспособными в течение заданного срока службы. работоспособность оценивают по прочности, износостойкости, жесткости, теплостойкости, виброустойчивости, надежности. Значение того или иного критерия для данной детали оценивается усло-

 


виями работы ее в узле, и расчет ведут по одному или нескольким из них.

3.2.1 ПРОВЕРОЧНЫЙ РАСЧЕТ ВАЛА КОЛЕСА

Рассчитаем вал, на котором установлено десять колес. Колеса установлены на подшипниках качения. Нагрузка, приходящаяся на каждое колесо равна 1176 Н.
Вал имеет длину 50 мм и диаметр 12 мм, изготовлен из стали марки 40ХН.
Так как нагрузка на вал передается через подшипник, то расчет будет сводиться к определению коэффициента безопасности в опасных сечениях. Вал не передает крутящих моментов.
Рассчитаем коэффициент безопасности по изгибу, [5,c.278]

(3.1)

где а – переменная составляющая циклов изменения напряжения;
-1 - предел выносливости при изгибе, Н/мм2;
м - постоянная составляющая циклов изменения напряжения;
 - масштабный фактор, учитывающий влияние размеров сечения вала;
К - эффективный коэффициент концентрации напряжения при изгибе;
 - коэффициент упрочнения;
 - коэффициент, характеризующий чувствительность материала к асимметрии цикла изменения напряжений.
Для определения опасных сечений строим схему нагрузки и эпюры моментов действующих на вал колеса.

 

Рассчитаем допустимый коэффициент запаса для вала колеса приближенно на основе дифференциального метода, [5,c.16]

, (3.2)

где S1 – коэффициент, учитывающий степень точности расчета,
S1 = 1,2…1,3;
S2 – коэффициент, учитывающий степень однородности механических свойств материала;
S3 – коэффициент учитывающий степень ответственности детали.

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 3.1

 

Определяем коэффициент долговечности

 


, (3.3)

где m – показатель степени кривой выносливости;
N0 – базовое число циклов перемены напряжений, для сталей
N0 = 107;
NLE – эквивалентное число циклов перемены напряжений, [5,c.14].

, (3.4)

где Lh – долговечность, ч.;
nИ – частота изменения напряжения в минуту, об/мин.

, (3.5)

где L – долговечность, год;
КГ – коэффициент использования в течение года;
КС – коэффициент использования в течение суток;

 

Принимаем КL = 1, т.к. NLE  N0.
При симметричном цикле изменения напряжения изгиба

м = 0; а = М/W,

где W – момент сопротивления сечения вала, мм3.
Для сплошного круглого вала W0,1d3.

 


,

Коэффициент безопасности по изгибу превосходит допускаемое значение, что обеспечивает достаточный запас прочности в опасном сечении вала.

3.2.2 РАСЧЕТ ГРУЗОВОГО ВИНТА

Грузовой винт предназначен для непосредственного удержания автомобиля в горизонтальном положении и установки подъемника под автомобиль в грузовое состояние.
Подъемник для автомобилей снабжен четырьмя грузовыми винтами и передает нагрузку на внутреннюю банку до 5000 Н.
Материал винта – сталь 35; коэффициент трения резьбы f = 0,18; коэффициент запаса прочности [S] = 2,5, [5,c.66].
Определяем допускаемое напряжение сжатия, [5,c.7]

, (3.6)

где Т – предел текучести.

.

Определяем внутренний диаметр резьбы, [5,c.56]

, (3.7)

 

где 1,3 – коэффициент, учитывающий напряжения кручения в винте, появляющиеся вследствие трения в резьбе;
F – сила, действующая на винт, Н.

.

Принимаем диаметр резьбы М12.
Резьба М12 имеет следующие размеры:
- наружный диаметр резьбы d = 12 мм;
- внутренний диаметр резьбы d1 = 10,106 мм;
- средний диаметр резьбы d2 = 10,863 мм;
- угол подъема резьбы  =253.
Определяем минимальную высоту закручивания винта из условия прочности витков на срез, [5,c.55]:

.
, (3.8)

где Н – высота гайки, мм;
k – коэффициент, учитывающий тип резьбы, для треугольной
k = 0,87;
Km – коэффициент неравномерности нагрузки по винтам резьбы с учетом пластических деформаций.

.
Определяем минимальную высоту закручивания винта из условия прочности витков на смятие:


, (3.9)

где Р – шаг резьбы;
[СМ] – допускаемое напряжение смятия.

.

Необходимо учитывать, что при постановке автомобиля в грузовое положение винт (на конце) должен оставаться в резьбовом отверстии балки подхвата, как минимум, на длину пять миллиметров.

3.2.3 РАСЧЕТ ВАЛА КОРОБА

На каждый вал короба приходится до 6000 Н нагрузки и до 100000Нмм от изгибающего момента.
Материал короба – сталь 45, диаметр вала короба 50 мм.
Строим схему нагрузок и эпюры моментов вала короба. определяем коэффициент безопасности в опасном сечении по формуле, [5,c.278]:

, (3.10)

где S - коэффициент безопасности по изгибу;
S - коэффициент безопасности по кручению;
[S] – допускаемый коэффициент безопасности.
,
.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 3.2 – Схема нагрузок и эпюры моментов вала короба

,
,
где а и а – переменные составляющие циклов изменения напряжений;
m и m – постоянные составляющие;
-1 и -1 – пределы выносливости при изгибе и кручении, Н/мм2;
 и  - масштабные факторы;
К и К - эффективные коэффициенты концентрации напряжений при изгибе и кручении;

 


 - коэффициент упрочнения.
При симметричном цикле изменения напряжений изгиба и пульсирующем цикле изменения напряжений кручения определяются по зависимости:

m = 0; а = F = М/W;
m = m = m = .

Момент сопротивления сечения вала W и полярный момент сопротивления WP определяются:
W = 0,1 d3; WР = 0,2 d3; WР = 2 W;
W = 0,1  503 = 12500 мм3; WР = 25000 мм3.
Тогда
,
.

Далее определяем

,

Находим коэффициент безопасности в сечении первой опоры

 

 

 [1,9].

Вал короба обладает достаточным запасом прочности для обеспечения работоспособности и безопасности при эксплуатации подъемника для автомобилей.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


4 БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА

4.1 АНАЛИЗ БЕЗОПАСНОСТИ ТРУДА

Любая деятельность человека потенциально опасна. Человек может получить травму на производстве, в быту, при пожаре и т.д. Опасность может возникнуть только при определенном сочетании обстоятельств и условий и привести к травмам и заболеваниям.
Для улучшения состояния безопасности на производстве необходим анализ опасностей – выявление нежелательных событий, влекущих за собой реализацию опасностей. Го делят на три основные части:
- идентификацию опасностей (распознавание, сравнение с образцом, обобщение и классификация);
- разработку защитных мер (профилактики опасностей);
- реализацию мероприятий по ликвидации негативных последствий проявления опасностей.
Цель анализа безопасности систем:
- выявление факторов, влияющих на вероятностный показатель нежелательных событий;
- детальное рассмотрение обстоятельств, способствующих возникновению этих событий;
- разработка мероприятий для уменьшения вероятности появления этих событий.
К факторам, воздействующим на состояние организма, относят температуру воздуха, атмосферное давление, механическое давление на отдельные участки тела, концентрацию кислорода, токсичных веществ и пы-

 

 

 

ли, болезнетворных микроорганизмов, плотность потока электромагнитных излучений, уровень ионизирующих излучений, разность электрических потенциалов, уровень звукового давления.
При выполнении окрасочных работ возможны отравление парами и аэрозолями лакокрасочных материалов, растворителей, возникновение пожара и взрыва.
К окрасочным работам с применением материалов, содержащих токсичные растворители и соединения свинца, не допускают лиц моложе 18 лет, а также женщин. Привлекаемые к окраске рабочие должны предварительно пройти медицинский осмотр, вводный и первичный на рабочем месте инструктажи по безопасности труда.
При проведении окрасочных работ требуется строгое выполнение правил по хранению, транспортировке и употреблению лакокрасочных материалов.
Лакокрасочные материалы хранятся и транспортируются только в закрытой таре. Порожняя тара должна быть всегда закрыта, и храниться не ближе, чем 20 м от производственного помещения.
Категорически запрещается освещать порожнюю тару спичками. Во избежание самовоспламенения не разрешается держать во влажном помещении алюминиевую пудру. Возможно, самовоспламенение замасленных обтирочных материалов, поэтому их следует складывать в закрытые металлические ящики и ежедневно удалять из цеха.
Запас лакокрасочных материалов в помещении для приготовления и смешивания красок не должен превышать суточной потребности и храниться в специальной кладовой. В краскозаготовительных отделениях, на складах лакокрасочных материалов и во всех помещениях, где они употребляются, не допускается курение и выполнение работ, связанных с применением открытого огня.
Все окрасочные работы в стационарных условиях должны выполняться в светлых, чистых и непыльных помещениях. Стенки, потолки, и ограж-

 


дения должны быть огнестойкими и легко очищаться от загрязнений. Отопление должно быть воздушное или водяное низкого давления.
Помещение окрасочных участков должно иметь мощную вентиляцию. Особенно важно не превышать предельно допустимые концентрации паров растворителей в местах возможного выделения: ваннах окунания, окрасочных камерах, установках облива, постах ручного окрашивания, сушильных камерах.
Чтобы исключить запыление воздуха, не разрешается естественное проветривание помещений в рабочее время через окна и фрамуги. Не разрешается направлять в общую вытяжную систему воздух, удаляемый местным вентиляционными системами от окрасочных камер, ванн окунания, так как это может привести к возникновению пожара и отравлению людей.
Наружный воздух, подаваемый в холодный период года в окрасочный цех, нагревается до комнатной температуры. В летнее время при температуре высшее 30С приточный воздух охлаждают. Загрязненный воздух, поступающий в помещение, должен быть очищен. Процесс окраски в камере устраивают таким образом, чтобы маляр при работе находился в потоке поступающего чистого воздуха. Воздуховоды, фильтры и другие эле менты вентиляционных систем выполняют из несгораемых материалов, а конструкция вентиляторов, регулирующих и вытяжных устройств должна исключать возможность искрообразования. Выкладные трубы вентиляции окрасочных цехов выводят не менее чем на 2 м над коньком крыши.
Применяемые лакокрасочные материалы должны соответствовать государственному стандарту. При окрашивании изделий нитроэмалями запрещается применять бензин в качестве растворителя.
Запрещается работать в одной камере с нитроцеллюлозными и алкидными материалами.
Перед окраской изделий пульверизатором проверяют исправность шлангов, красконагнетательного бачка, масловодоотделителя, краскорас-

 

пылителя, манометра и предохранительного клапана, СИЗ и эффективность работы общей вентиляции. Обращают внимание на прочность крепления шлангов, которые в местах соединений должны быть закреплены хомутами. При окраске внутренних поверхностей резервуаров и внутри агрегатов следует применять пистолеты-распылители. Для снижения туманообразования и загрязнения рабочей зоны аэрозолем, парами красок и лаков краскораспылитель располагают перпендикулярно к окрашиваемой поверхности на расстоянии не более 350 мм от нее. Для работы на окрасочных участках и в краскозаготовительных отделениях, где окрашивают и готовят краски, направляют одновременно не менее двух человек.
Металлические поверхности, ранее покрытые красками, содержащими свинец, очищают только после их увлажнения. Лакокрасочные материалы, в состав которых входят дихлорэтан и метанол, применяют только при окраске кистью. Особую осторожность следует проявлять при работе с нитролаками, так как они легко воспламеняются, а пары растворителей, смешиваясь с воздухом, образуют взрывчатые смеси. Во время перемешивания красок и растворителей работают в респираторах и защитных очках. Разлитые на пол краски и растворители удаляют с применением сухого песка и опилок. После работы с красками. Содержащими свинцовые со единения, руки моют 1% раствором кальцинированной соды, а затем мылом. Лицо моют теплой водой с мылом, полощут рот и чистят зубы.
Запрещается:
- применять краски или растворители неизвестного состава;
- использовать для пульверизационной окраски эмали, краску, грунтовку и другие материалы. Содержащие свинцовые соединения, кроме случаев, когда есть разрешение органов санитарного надзора;
- оставлять на ночь на рабочих местах использованный обтирочный материал;
- хранить пищевые продукты и принимать пищу в помещениях для окраски;

 


- применять лакокрасочные материалы, растворители и разбавители, в состав которых входят хлорированные углеводороды и метанол;
- сдувать или сбрасывать пыль руками при подготовке поверхности под окраску;
- размещать окрасочные участки в подвальных или цокольных помещениях.

4.2 КЛАССИФИКАЦИЯ И ПРИСВОЕНИЕ КАТЕГОРИЙ ПРОЕКТИРУЕМОМУ ОБЪЕКТУ

Предусматриваемые при проектировании каждого конкретного здания (сооружения, помещения) противопожарные мероприятия должны учитывать степень его пожарной или взрывной опасности, которая зависит от размещенного в этом здании (сооружении, помещении) производства.
В зависимости от характера технологического процесса различают производства пяти категорий: А, Б – взрывоопасные; В, Г - пожароопасные.
Категория А – производства, где имеются горючие газы с нижним пределом воспламенения до 10% объема воздуха. Поэтому рассматриваемый участок относится к категории А.
Жидкости с температурой вспышки паров до 28С включительно (при условии, что указанные газы и жидкости могут образовывать взрывоопасные смеси объемом более 5% объема помещений); твердые вещества, способные взрываться и гореть при взаимодействии с водой, кислородом воздуха или между собой (склады бензина, спирта, карбида кальция и т.д.; газогенераторные помещения, участки и отделения, где выполняются работы с красками и органическими растворителями).
Степень огнестойкости зданий и сооружений зависит от группы возгораемости и предела огнестойкости основных строительных конструкций. В соответствии со СНИП "Противопожарные нормы" здания могут быть пяти степеней огнестойкости: I, II, III, IV и V. Наиболее безопасны в отношении

 

пожаров здания I и II степеней огнестойкости.
Участок расположен в здании I степени огнестойкости, так как все элементы конструкций выполнены из несгораемых материалов.
Энерговооруженность труда в сельскохозяйственном производстве достаточно высока. Однако электрический ток представляет собой большую опасность для здоровья и жизни людей.
Электроустановки классифицируют по напряжению с номинальным напряжением до 1000 В и свыше 1000 В.
Безопасность обслуживания электрооборудования зависит от факторов окружающей среды. С учетом этих факторов, а также их наличия или отсутствия все помещения по опасности поражения электрическим током делят на три класса:
- первый – помещения без повышенной опасности, в которых отсутствуют признаки помещений двух других классов;
- второй – помещения с повышенной опасностью, характеризующиеся хотя бы одним из перечисленных признаков: относительной влажностью воздуха, длительно превышающей 75%; наличием токопроводящей пыли и токопроводящих полов (земляных, металлических, сырых деревянных); высокой температурой воздуха, длительно превышающей 30С или периодически (более одних суток) 35С, или более 40С кратковременно; возможностью одновременного прикосновения человека к металлическим корпусам электрооборудования с одной стороны и к соединенным с землей металлоконструкциям с другой;
- третий – помещения особо опасные, характеризующиеся следующими признаками: относительной влажностью воздуха, близкой к 100% (визуально определяют наличие конденсата на внутренней поверхности строительных конструкций зданий и помещений); химически агрессивной средой; наличием одновременно двух или более признаков помещений с повышенной опасностью.

 


По степени опасности поражения электрическим током участок относится к третьему классу.
По классу санитарно-защитной зоны участок относится к пятому классу, размер зоны – 100м.

4.3 РАЗРАБОТКА КОМПЛЕКСНЫХ РЕШЕНИЙ, ОБЕСПЕЧИВАЮЩИХ БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА

4.3.1 МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ ОКРАСОЧНЫХ РАБОТ

При выполнении окрасочных работ возможны отравление парами и аэрозолями лакокрасочных материалов, растворителей, возникновение пожара и взрыва. Помещение окрасочных участков должно иметь мощную вентиляцию.
Процесс замены загрязненного воздуха помещений свежим, чистым называют вентиляцией.
Назначение рабочих систем вентиляции – удаление из помещений вредностей или снижение их концентрации до предельно допустимых для постоянного поддержания требуемых параметров воздушной среды.
Обще-обменная вентиляция характеризуется более или менее равномерной подачей и удалением воздуха по всему объему помещения. Местная вентиляция – это удаление заданных объемов воздуха только от определенных рабочих мест или подача его к определенным рабочим местам.
Вытяжная обще-обменная вентиляция необходима для активного удаления воздуха, загрязненного по всему объему помещения, при малой кратности воздухообмена. Приточная Общеобменная вентиляция применима в помещениях с локальным выделением вредностей для создания

 

 

воздушного подпора, усиливающего эффективность работы местной вытяжной вентиляции. Приточно-вытяжная вентиляция. которая может быть только общеобменной, целесообразна для обеспечения интенсивного и надежного обмена воздуха в помещениях.
Естественная нерегулируемая вентиляция (инфильтрация) осуществляется через неплотности строительных конструкций зданий – поры стен, перегородок, щели дверей, окон. Организованный и управляемый воздухообмен за счет естественных природных сил (ветрового и теплового напоров) называется аэрацией. Применение аэрации эффективно и экономически выгодно в горячих цехах.
Местная вытяжная система вентиляции состоит из устройств, конструктивное оформление которых в зависимости от вида вредности (избыточные количества теплоты, влаги, пыли) различно. Это могут быть кожухи, вытяжные шкафы, вытяжные зонты и бортовые отсосы.
Местные приточные вентиляции в виде воздушных душей устраивают в горячих цехах, для защиты работающих от перегревания, а в виде воздушно-тепловых завес – для предотвращения проникновения наружного воздуха в помещения в холодный период года через открывающиеся ворота или двери.
Для определения системы вентиляции на окрасочном участке площадью 50 м2 определяющим показателем является коэффициент кратности воздухообмена, который находим по формуле, [4, c.228]

, ч-1 (4.1)

где L – воздухообмен в помещении, м3/ч. Для отделений окраски машин и агрегатов объем отсасываемого воздуха определяют из расчета 1200…1500 м3/ч – при безвоздушном распыливании, [2, c.282];
VП – внутренний объем помещения (участок по окраске),

 


, м3 (4.2)

где SП – площадь помещения, м2;
hП – высота помещения, м.

.

Находим коэффициент кратности воздухообмена

.

При k = 3,2 рекомендуется применять искусственную систему вентиляции.
Санитарно-гигиенические требования, предъявляемые к системам вентиляции:
- превышение объема приточного воздуха над объемом вытяжки – 10…15%;
- подача воздуха в зоны с наименьшим выделением вредностей и удаление из мест наибольшего его загрязнения;
- отсутствие переохлаждения или перегревания работающих;
- выход загрязненного воздуха только в проветриваемые участки прилегающей территории;
- соответствие уровней шума и вибрации при работе вентиляции установленным нормам;
- простота устройства и надежность в эксплуатации;
- пожаро- и взрывобезопасность.

 

 


4.4 РАЗРАБОТКА РЕШЕНИЙ ПО ЭКОЛОГИЧЕСКОЙ
БЕЗОПАСНОСТИ

В последние годы все более актуальными становятся вопросы экологической безопасности. По данным ООН в атмосферу выбрасывается до 25 млрд. тонн вредных веществ. Ремонтное производство, как правило, имеет вредные выделения, которые могут загрязнять сточные воды. Поэтому на всех РОП предусматривают две отдельные системы внутренней канализации: хозяйственно-бытовую и производственную.
Хозяйственно- бытовые сточные воды могут выпускаться в общую канализационную сеть, а для очистки производственных сточных вод предусматриваются различные очистные сооружения, типы и конструкции которых зависят от физико-химических свойств вредных примесей, попадающих в сточные воды.
Особенно много вредных примесей образуется при моечно-очистных работах, и в настоящее время разработано и рекомендовано достаточное количество установок для очистки и регенерации моющих растворов.
В подразделениях механической обработки металла, где в больших количествах используются смазочно-охлаждающие жидкости создают централизованные системы для их сбора, очистки и повторного использования.
В подразделениях восстановления деталей, где используются гальванические покрытия, применяют малоотходные технологии, сбор и очистку промывочных жидкостей и гальванических растворов и повторное их использование.
Резкое сокращение выбросов вредных веществ в атмосферу может быть достигнуто за счет совершенствования процесса сжигания топлива в котлоагрегатах.
При горячей обкатке и испытании двигателей, при диагностировании и

 

 

техническом обслуживании машин предусматривают замену этилированного бензина бензаметанольной смесью, использование газообразного топлива, добавление к поступающему в двигатель воздуху воды (6%), использование барий содержащих присадок к дизельному топливу. В окрасочных подразделениях рекомендуется применять современные методы окраски (окунание, безвоздушное и электростатическое распыление); использовать лакокрасочные материалы, не содержащие органических растворителей; возвращение в технологический цикл растворителей после их рекуперации (превращение их в жидкость).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ПРОЕКТА

Для определения эффективности проектируемого участка часто бывает недостаточно одних только технических показателей, и поэтому в экономической части проекта определяют общие (абсолютны) и относительные (удельные) технико-экономические показатели.
Абсолютные показатели – это основные величины, характеризующие род производства и мощность предприятия. В них входят: наименование объекта ремонта, его характеристика и годовая программа в рублях или единицах; стоимость основных производственных фондов; общая площадь предприятия; объем работы предприятия, количество основного ремонтно-технологического и вспомогательного оборудования; общая установленная мощность электрооборудования, численность производственных и вспомогательных рабочих, инженерно-технических работников, служащих и младшего обслуживающего персонала; фонд заработной платы производственных рабочих и всего персонала; себестоимость продукции и сумма оборотных средств.
Удельные показатели характеризуют величины, отнесенные к какой-либо единицы; к одному человеку (рабочему), к одному рублю стоимости сооружений или оборудования. Это показатели используют для анализа работы предприятия и объективного сравнения проектируемого предприятия с действующим.
В число производных показателей входят: выпуск продукции на одного рабочего или работающего в рублях, единицах, тоннах; выпуск продукции, приходящейся на 1 м2 производственной площади; выпуск продукции, приходящейся на 1 руб. заработной платы производственных рабочих, всех

 

 

 


рабочих или всех работающих; выпуск продукции, приходящейся на 1 руб. основных средств предприятия или стоимости оборудования.
К этим же показателям относят такие, как энерговооруженность производственных рабочих, фондоемкость единицы продукции, фондовооруженность одного рабочего, уровень рентабельности и срок окупаемости предприятия.

5.1 АБСОЛЮТНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРЕДПРИЯТИЯ

Определяем стоимость основных производственных фондов действующего предприятия

, (5.1)

где СЗД – стоимость зданий и сооружений, тыс. руб.;
СОБ – стоимость установленного оборудования, тыс. руб.;
СПЛ – стоимость приспособлений и инструмента, тыс. руб.
СИ – стоимость инвентаря, тыс. руб.
На основании данных бухгалтерских документов имеем:

 

Определяем стоимость ОПФ проектируемого предприятия:

, (5.2)

где К – стоимость дополнительных капитальных вложений, тыс. руб.
Затраты на переоборудование и усовершенствование участка составят 320000 руб.

 

 

На ремонтных предприятиях рассчитывают производственную, коммерческую цеховую и технологическую себестоимости. Они различны по составу затрат, методам планирования отдельных издержек и общей себестоимости.
Полная себестоимость ремонтируемого объекта определяется из следующих прямых и косвенных затрат:

, (5.3)

где СЗЧ – затраты на запасные части и сборочные единицы, руб.;
СМ – затраты на ремонтные материалы, руб.;
СК – затраты на оплату сборочных единиц, поставляемых по кооперации, руб.;
СЗП – затраты на заработную плату производственным рабочим, руб.;
НР – накладные расходы, руб.

Затраты на запасные части и материалы составят, по данным бухгалтерских документов, 60% от фактической себестоимости ремонта

,

где СР – себестоимость ремонта автомобиля до введения усовершенствования, руб.

 

Затраты на оплату сборочных единиц и деталей, поставляемых дру-

 

гим предприятиям, зависят от уровня кооперации в зоне предприятия. Эти затраты колеблются в очень широком диапазоне. В нашем случае они составляют 15% себестоимости ремонта

 

Затраты на заработную плату производственным рабочим включают основную и дополнительную заработную плату и начисления на социальное страхование

, (5.4)

В основную заработную плату включают все виды оплат рабочих, принимающих непосредственное участие в процессе производства, сдельщикам, повременщикам и рабочим по сдельно-премиальной системе оплаты труда
, (5.5)

где ССР – средняя часовая ставка, руб./ч.;
ТОБ – общая трудоемкость работ, чел.-ч.

 

В дополнительную оплату производственным рабочим входят оплата очередных и дополнительных отпусков, компенсации за неиспользованный отпуск, доплаты за работу в ночное время и сверхурочные часы, оплата льготных часов подростков. Дополнительная оплата составляет 6…1% от основной

 

 

, (5.6)

Начисления во внебюджетные фонды производят в размере 7,6% от заработной платы

,

Таким образом, заработная плата производственных рабочих составит:

 

общепроизводственные накладные расходы состоят из следующих статей: - затраты на заработную плату вспомогательных рабочих, младшему обслуживающему и счетно-контрольному персоналу , ИТР и аппарату управления;
- амортизационные отчисления;
- затраты на текущий ремонт и содержание зданий, оборудования, приборов и инструмента;
- затраты на все виды потребляемой энергии;
- затраты на вспомогательные материалы;
- затраты на охрану труда;
- затраты на рационализацию, изобретательство и усовершенствования;
- прочие расходы.
Общая сумма накладных расходов составляет, на основании данных бухгалтерских документов, 20% от фактической себестоимости ремонта

 

 

Полная себестоимость ремонта одной машины будет

 

Выпуск валовой продукции действующего предприятия:

,
в проектируемом варианте:

Годовая экономия от снижения себестоимости ремонта составит

, (5.7)

5.2 ОТНОСИТЕЛЬНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРЕДПРИЯТИЯ

Выпуск товарной продукции на 1 руб. основных средств (фондоотдача)

, (5.8)

где СО – стоимость основных производственных фондов, тыс.руб.
Исходный вариант:

.

Проектируемый вариант:

 

.

Производительность труда производственных рабочих:
, (5.9)

где РПР – число производственных рабочих, чел.
Исходный вариант:


Проектируемый вариант:

 

Выпуск товарной продукции на единицу производственной площади, тыс. руб./м2

, (5.10)

где FПР – производственная площадь мастерской, м2.
Исходный вариант:

.

Проектируемый вариант:

 

 


Рассчитываем срок окупаемости капитальных вложений при реконструкции:

, (5.11)

где К – разница в стоимости основных производственных фондов проектируемого и действующего вариантов, тыс. руб.

.

Определяем коэффициент эффективности капитальных вложений:

, (5.12)
.

Ожидаемый годовой экономический эффект от проведенных мероприятий:

, (5.13)

где ЕН – нормативный коэффициент экономической эффективности (для ремонтных предприятий ЕН = 0,10);
NM – производственная программа в исходном варианте;
NM – производственная программа в проектируемом варианте.

 

 

Основные технико-экономические показатели сводим в таблицу 5.1.

Таблица 5.1 – Технико-экономические показатели

Показатели Значение показателей
Исходный
вариант Проектируемый вариант
Стоимость ОПФ, тыс. руб.
Годовая программа, в фактических ремонтах
Общая трудоемкость, чел.-ч.
Количество производственных рабочих, чел.
Себестоимость услуги, тыс. руб.
Годовая экономия от снижения себестоимости ремонта, тыс. руб.
Срок окупаемости, лет
Коэффициент эффективности капитальных вложений
Годовой экономический эффект, тыс. руб. 19252

410
1100

2
5,2

-
-

-

- 22452

450
755,2

1
4,962
1031,34

0,31

3,2

1017,78

 

 

 

 

 

 

 

 

ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ

Мероприятия, предложенные в данном дипломном проекте, позволят сократить время технологического процесса окраски кузовов автомобилей, делает процесс более удобным и позволяет улучшить качество ремонта, а количество ремонтируемых автомобилей в год увеличить на порядок.
Необходимо произвести предложенные изменения в оснастке малярного участка и процессе окраски кузовов. Это позволит расширить обслуживаемые зоны, увеличить доходы предприятия и улучшить условия работы производственных рабочих.
Из экономических расчетов видно, что при программе 450 факт. ремонтов в год годовой экономический эффект составит 1017,78 тыс.руб. при сроке окупаемости дополнительных капитальных вложений 0,31 года.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ЛИТЕРАТУРА

1 Кац А.М. Окраска автомобилей на автотранспортных и авторемонтных предприятиях. – М.: Транспорт, 1986.
2 Бабусенко С.М. Проектирование ремонтных предприятий. – М.: Колос, 1981.
3 Надежность и ремонт машин. /В.В. Курчаткин, Н.Ф.Тельнов, К.А. Ачкасов и др. Под ред. В.В. Курчаткина. – М.: Колос, 2000.
4 Зотов Б.И., Курдюмов В.И. Безопасность жизнедеятельности на производстве. – М.: Колос, 2000.
5 Детали машин в примерах и задачах: /Учебное пособие / С.Н. Ничипорчик, В.Ф. Калачев и др. Под общ. ред. С.Н. Ничипорчика. 2-е изд. – Мн.: Высш. шк., 1981.
6 Детали машин в примерах и задачах: /Учебное пособие / С.Н. Ничипорчик, В.Ф. Калачев и др. Под общ. ред. С.Н. Ничипорчика. 2-е изд. – Мн.: Высш. шк., 1981.
7 Детали машин в примерах и задачах: /Учебное пособие / С.Н. Ничипорчик, В.Ф. Калачев и др. Под общ. ред. С.Н. Ничипорчика. 2-е изд. – Мн.: Высш. шк., 1981.
8 Берсек Т., Берннек Е. И др. Коррозия автомобилей и ее предотвращение. – М.: Машиностроение, 1983.
9 Епифанов Л.И., Епифанова Е.А. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. – М.: Форум-Инфра, 2001.
10 И.С.Серый. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. – М.: Высш. шк., 1981.
11 Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Конструирование деталей и узлов машин. – М.: Высшая школа, 1982.
12 Гузенков П.Г. Детали машин. – М.: Высш. шк., 1982.

 

 


13 Автомобили ВАЗ: ремонт после аварий: Справочник. 2-е изд. Г.Н.Кисмах. – М.: Транспорт, 1985.
14 Техническое обслуживание и ремонт автомобилей "Жигули" в объединении АвтоВАЗ. Под ред. Е.Д. Меньшикова. – Тольятти, 1976.
15 Курчаткин В.В. и др. Надежность и ремонт машин. – М.: Колос, 2000.
16 Шкрабак В.С. и др. Безопасность жизнедеятельности в сельскохозяйственном производстве. – М.: КолосС, 2004.
17 Михальченков А.М., Киселева Л.С., Меметов Р.А., Спиридонов В.К; 3уева Д.С.Стандарт предприятия. - Брянск: Изд-во БГСХА, 2003.
18 Михальченков А.М., Тюрева А.А., Козарез И.В. Курсовое проектирование по технологии ремонта машин. - Брянск, Брянская ГСХА, 2008.
19 Кравченко И.Н., Зорин В.А., Пучин Е.А. Основы надежности машин.- М.: Изд-во ВИ\ТУ при Федеральном агентстве специального строительства, 2006.
20 Технология ремонта машин / Под ред. Е.А. Пучина. - М.: КолосС, 2007.
21 Козарез, И.В. Технико-экономическое обоснование инженерных решений в дипломных и курсовых проектах: методические указания / И.В. Козарез, А.А. Тюрева. – Брянск: Издательство Брянской ГСХА, 2011.
22 Тюрева, А.А. Проектирование технологических процессов ремонта и восстановления / А.А. Тюрева, И.В. Козарез. – Брянск: Изд-во Брянской ГСХА, 2012. – 180 с.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ

 

 

 

 



ПРИЛОЖЕНИЕ А
Формат Зона Поз. Обозначение Наименование Кол. Прим.

Документация

А1 ДПРМ. 099 000.000СБ Сборочный чертеж 1

Детали

1 ДПРМ. 099 010.001 Балка 4
2 ДПРМ. 099 010.002 Балка подхвата 4
3 ДПРМ. 099 010.003 Вал колеса 10
4 ДПРМ. 099 010.004 Винт грузовой М12 4
5 ДПРМ. 099 010.005 Втулка 20
6 ДПРМ. 099 010.006 Гидроцилиндры 2
7 ДПРМ. 099 010.007 Колесо 10
8 ДПРМ. 099 010.008 Короб 2
9 ДПРМ. 099 010.009 Кривошип 2
10 ДПРМ. 099 010.010 Основание 1
11 ДПРМ. 099 010.011 Палец 2
12 ДПРМ. 099010.012 Поперечина 2
13 ДПРМ. 099 010.013 Проушина 7
14 ДПРМ. 099 010.014 Ролик опорный 1
15 ДПРМ. 099 010.015 Рычаг наружный 1
16 ДПРМ. 099 010.016 Рычаг подъемный 2



Изм. Лист № докум. Подп. Дата
Разраб. Подъемник для
автомобиля Лит. Лист Листов
Пров. У
Т. контр.
Н. контр.
Утв.
Формат Зона Поз. Обозначение Наименование Кол. Прим.
17 ДПРМ. 099 010.017 Стяжка 1
18 ДПРМ. 099 010.018 Тяга 2
19 ДПРМ. 099 010.019 Упор 2
20 ДПРМ. 099 010.020 Штанга 1

Стандартные изделия

21 Болт М30 ГОСТ 7798-80 4
22 Гайка М30 ГОСТ 7808-78 4
23 Гайка М12 ГОСТ 7808-78 12
24 Шайба 30 ГОСТ 11371-78 4
25 Шайба 40 ГОСТ 11371-78 4
26 Шайба 12 ГОСТ 11371-78 12















Лист

Изм Лист № докум. Подп. Дата
ПРИЛОЖЕНИЕ Б
Формат Зона Поз. Обозначение Наименование Кол. Прим.

Документация

А1 ДПРМ. 099 080.000СБ Сборочный чертеж 1

Детали

1 ДПРМ. 099 080.001 Кривошип 1
2 ДПРМ. 099 080.002 Поперечина 2
3 ДПРМ. 099 080.003 Ролик опорный 1
4 ДПРМ. 099 080.004 Проушина 8
5 ДПРМ. 099 080.005 Рычаг наружный 1
6 ДПРМ. 099 080.006 Стяжка 1
7 ДПРМ. 099 080.007 Тяга 1
8 ДПРМ. 099 080.008 Упор 2
9 ДПРМ. 099 080.009 Штанга 1










Изм. Лист № докум. Подп. Дата
Разраб. Страховочное
устройство Лит. Лист Листов
Пров. У
Т. контр.
Н. контр.
Утв.
ПРИЛОЖЕНИЕ В
Формат Зона Поз. Обозначение Наименование Кол. Прим.

Документация

I Разборочно-моечный участок
1 ОМ-336 ОА Машина моечная 1
2 ОМ-4610 Машина моечная 1
3 М-125 Установка моечная 1
4 500 Е Агрегат 1
5 АСО-150У Аппарат 1
6 Стеллаж 1
7 Стол для дефектации 1
Станок заточной 1

II Сварочный участок

8 Верстак 1
9 Секционный стеллаж 1
19 ТС-300 Сварочный трансформатор 1
20 ZIP 3,0 Установка 1
21 ПД 305 У2 Сварочный преобразователь 1
22 МИдиком-140 Полуавтомат сварочный 1




Изм. Лист № докум. Подп. Дата
Разраб. План мастерской Лит. Лист Листов
Пров. У
Т. контр. БГСХА
Инженерно-технологический
факультет
Н. контр.
Утв.

Формат Зона Поз. Обозначение Наименование Кол. Прим.
III Медницко-жестяницкий

7 Стол для дефектации 1
8 Верстак 1
10 Поверочная плита 1
29 Секционный стеллаж 1

IV Кузнечный участок

8 Верстак 1
15 Кузнечный горн 1
16 Н-16 Печь для цементации 1
17 ОВП-10 Огнетушитель 1
18 5133.000 Ящик с песком 1

V Термический

9 Секционный стеллаж 1
17 ОВП-10 Огнетушитель 1
18 5133.000 Ящик с песком 1
39 Муфельная печь 1
40 Печь для цементации 1





Лист

Изм Лист № докум. Подп. Дата

Формат Зона Поз. Обозначение Наименование Кол. Прим.
VI Слесарно-подгоночный

9 Секционный стеллаж 1
23 16К20 Токарно-винторезный 2
станок
24 3А433 Шлифовальный станок 1
25 6Н-82 Универсальный фрезерный 2
станок
26 3К-833 Хонинговальный станок 2
27 3А130 Круглошлифовальный 1
станок
29 Заточной станок 1
30 Полочный стеллаж 1

VII Покрасочный

9 Секционный стеллаж 1
31 311С Машина моечная 1
32 СО-12А Бак красконагнетательный 1
33 Финиш-211 Агрегат окрасочный 1
34 Pioneer 212 Компрессор 1
35 Подъемник для автомобилей 1
11 ОПР-989 Универсальный стенд 1




Лист

Изм Лист № докум. Подп. Дата

Формат Зона Поз. Обозначение Наименование Кол. Прим.
VIII Комплектовочный

9 Секционный стеллаж 1

IX Ремонт и обкатка двигателей

12 КИ-5773 Стенд 2
13 Монтажный стол 2
14 КИ-724 Приспособление 1
11 ОПР-989 Универсальный стенд 1
30 Полочный стеллаж 1
28 083 М Тележка 1
29 Станок заточной 1

X Участок общей сборки

9 Секционный стеллаж 1
11 ОПР-989 Универсальный стенд 2
13 Монтажный стол 2
30 Полочный стеллаж 1

XI Участок ремонта подвесок

8 Верстак 1



Лист

Изм Лист № докум. Подп. Дата

Формат Зона Поз. Обозначение Наименование Кол. Прим.

9 Секционный стеллаж 2
36 Подъемник СДО-5 1
37 Подъемник ПД-3 1
38 2136 Гидравлический пресс 1






















Лист

Изм Лист № докум. Подп. Дата

СОГЛАСОВАНО: УТВЕРЖДАЮ:
Председатель профкома Директор
_____________ АО «БрянскЛада»
_____________ __________________
(дата)
_________________________________
(дата)


ИНСТРУКЦИЯ № ПО ОХРАНЕ ТРУДА НА УЧАСТКЕ ОКРАСКИ

1 Общие требования безопасности
1.1. К выполнению окрасочных работ с красками, содержащими свинец, светящимися красками, с грунтами и красками на органических растворителях не допускаются лица моложе 18 лет.
1.2. На работающих могут воздействовать вредные и опасные факторы:
- токсичные компоненты в лакокрасочных материалах, полимерных красках, действующие через дыхательные пути, пищеварительную систему, кожный покров и слизистую оболочку глаз;
- запыленность и загазованность воздуха;
- повышенный уровень шума, вибрации;
- поражение электрическим током.
1.3. Разрешение на самостоятельное выполнение работ (после проверки полученных знаний и навыков) дает руководитель работ.
1.4. Средства индивидуальной защиты следует использовать по назначению и своевременно ставить в известность администрацию о необходимости их чистки, стирки, сушки, ремонта и замены.
1.5. Необходимо соблюдать правила личной гигиены. Нельзя курить на рабочем месте, употреблять до и во время работы спиртные напитки, хранить продукты и принимать пищу на рабочих местах.

 


1.6. Необходимо выполнять ту работу, по которой работники прошли обучение, инструктаж по охране труда и к которой допущены руководителем.
1.7. Содержать рабочее место в чистоте и порядке.
1.8. Не загромождать проходы и проезды тарой, емкостями с лакокрасочными материалами.
1.9. Все работы производить при действующей механической вентиляции.
1.10. Необходимо соблюдать правила пожарной безопасности.

2 Требования безопасности перед началом работы
2.1. Надеть спецодежду и другие установленные для данного вида работы средства индивидуальной защиты.
2.2. Убедиться в наличии средств пожаротушения, в отсутствии открытого огня (ближе 15м).
2.3. Проверить исправность окрасочного оборудования и убедиться целостности красконагнетательного бычка, краскораспылителя и другой аппаратуры.
2.4. Проверить надежность заземления и целостность кабеля на окрасочных электроустановка.
2.5. Необходимо убедиться в наличии и исправности защитных кожухов над абразивным кругом на шлифовальных машинках.

3 Требования безопасности во время работы
3.1Очистку поверхности ручным и механическим инструментом производить в местах, оборудованных местной вытяжной вентиляцией или на открытом воздухе.

 

 

3.2. Окраску изделий производить на рабочих местах, оборудованных местной вытяжной или общеобменной вентиляцией, или на открытом воздухе.
Работу в зоне красящего аэрозоля выполнять только при защите органов дыхания.
3.3. Прекращайте работы при возникновении каких-либо неисправностей до полного устранения дефектов.
3.4. Не допускайте появления туманообразования при окраске из пульверизатора, держите распылитель перпендикулярно к окрашиваемой поверхности на расстоянии не более 0,5…0,6 м.
3.5. Следите за чистотой и промывкой шлангов высокого давления. Не допускайте перекручивание шлангов и соприкосновение их с острыми кромками – с напряжением не выше 12В.

4 Требования безопасности в аварийных ситуациях
4.1. При возникновении загорания сообщите в администрации, выключите приточно-вытяжную вентиляцию и приступите к тушению огня местными средствами.
4.2. При получении пострадавшим ушибов, царапин смазать обработать поврежденные места, наложить повязку.
4.3. При неисправностях производственного оборудования и инструмента, необходимо предупредить работающих об опасности, немедленно поставить в известность руководителя подразделения и принять необходимые меры по устранению аварийной ситуации.
При обнаружении дыма и возникновении загорания, пожара немедленно объявить пожарную тревогу, принять меры к ликвидации пожара.

 

 

4.4. При несчастных случая с людьми необходимо оказать доврачебную помощь, немедленно поставить в известность руководителя работ.

5 Требования безопасности по окончании работы
5.1. Слить краски в раздаточные и смесительные баки, промыть шланги и трубопроводы растворителем.
5.2. Выключить подачу воздуха, обесточить окрасочное оборудование, выключить вентиляцию и местное освещение.
5.3. После окончания работы с красконагнетательным бачком следует вынуть сменное ведро с краской и залить в него скипидар или лаковый керосин, промыть и насухо протереть тряпкой, вылить из шлангов остатки краски и промыть его растворителем, смазать маслом все болтовые и резьбовые соединения, подготовить бачок к работе на следующий день.
5.4. Окрасочное оборудование уложить в плотно закрывающуюся емкость и сдать на хранение на склад или в специально отведенное место.
5.5. Не засорять отходами лакокрасочных материалов канализацию. Необходимо собирать их в специальную емкость.
5.6. Очистить индивидуальные средства защиты
5.7. Сообщить мастеру о всех случившихся неполадках в работе и о принятых мерах по их устранению.

 

 

 

 

5.8. По окончании работы принять душ или тщательно вымыть руки, лицо теплой водой с мылом или принять душ., прополоскать рот.

 

Разработал:
Зав. мастерскими _____________

СОГЛАСОВАНО:
Инженер по ОТ _____________
Главный механик _____________

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 




Комментарий:

Дипломная работа отличная!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы