Главная       Продать работу       Заказать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Главная > Тех. дипломные работы > автомобили
Название:
Анализ работы предприятия ООО «Агромашсервис» с разработкой приспособления для контроля маховиков

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: автомобили

Цена:
800 грн



Подробное описание:


СОДЕРЖАНИЕ
Введение
1 Анализ хозяйственной деятельности предприятия
ООО «Агромашсервис»
1.1 Общая характеристика предприятия
1.2 Организационная структура предприятия
1.3 Общая характеристика цеха по ремонту двигателей
1.4 Анализ организации труда в цеху
1.5 Анализ технико- экономических показателей предприятия
1.6 Обоснование выбора темы дипломного проекта
2 Технологическая часть
2.1 Назначение и характеристика сборочной единицы
2.2 Технологический процесс разборки
2.3 Назначение, анализ условий работы маховика
2.4 Основные дефекты маховика
2.5 Выбор рационального способа восстановления
2.6 Разработка технологического процесса восстановления
2.7 Расчет участка ремонта двигателей
3 Конструкторская часть
3.1 Описание предлагаемого приспособления
3.1.1 Приспособление для контроля маховика
3.1.2 Приспособление для проверки перпендикулярности отверстий маховика
3.2 Расчет болтового соединения
3.2.1 Расчет винта
3.2.2 Расчет посадки
4 Безопасность жизнедеятельности
4.1 Анализ условий труда
4.2 Категорирование объекта
4.3 Разработка комплексных решений по улучшению
условий труда
4.4 Расчет искусственного освещения
4.5 Разработка решений по экологической безопасности
5 Технико-экономическая оценка проекта
5.1 Расчет абсолютных технико-экономических показателей проекта
Заключение
Список литературы
ПРИЛОЖЕНИЕ

АННОТАЦИЯ
Дипломный проект состоит из расчетно-пояснительной записки, вы¬полненной нa 75 страницах машинописного текста и 9 листов графической части формата А1 .
В расчетно-пояснительной записке дан анализ производственной деятельности и анализ работы предприятия ООО «Агромашсервис».
В разделе технологической части произведен расчет числа рабочих, коррек-тирование площади участка, на котором были внедрены приспособления для контроля маховиков.
В конструкторской части представлена разработка приспособлений для контроля маховиков. Целесообразность их использования. Также приведены прочно-стные расчеты.
В проекте разработаны мероприятия по безопасности жизнедеятель¬ности на предприятии.
В разделе технико-экономического обоснования проекта произведен расчет эффективности внедрения приспособлений, проведены расчеты проектируемого предприятия.
В конце дипломного проекта сделано заключение по всем пунктам.

 


ВВЕДЕНИЕ
Эксплуатация машин сопровождается процессами естественного старения, следствие которого - снижение технико-экономических показа¬телей их использо-вания, а в виду сложившегося паритета цен многие предприятия не имеют воз-можности приобрести новую технику. Это при¬водит к старению парка тракторов и автомобилей. Для поддержания вы¬соких показателей надежности и эффективности работы машин необхо¬димо управление их техническим состоянием, что достигается с помощью методов и средств ремонта и технического обслуживания.
Ремонт и восстановление деталей, двигателей машин является од¬ним из важ-нейших направлений ремонтного производства. Эффективность ремонта техники определяется качеством и надежностью восстановления изношенных деталей. Этим решается проблема обеспечения эксплуати¬руемых машин запасными частя-ми, т.е. восстановление изношенных де¬талей - это крупный резерв экономии материально-технических ресурсов.
В настоящее время техника ремонтируется тремя видами субъек¬тов: ремонт предприятием-изготовителем, ремонт эксплуатирующей орга¬низацией и ремонт на специализированном предприятии.
Ремонтные предприятия Брянской области в основном - районные ремонтно-технические предприятия, преобразованные в акционерные об¬щества, и ремонтные мастерские хозяйств. В мастерских хозяйств в ос¬новном проводят техническое обслуживание тракторов, автомобилей и оборудования, а так же текущий ремонт. На ремонтно-техническом пред¬приятии кроме выше перечис-ленных видов ремонта можно производить капитальный ремонт, как всей машины, так и отдельных узлов и агрегатов.
Эти предприятия создавались для обслуживания АПК, они оснаща¬лись необ-ходимым оборудованием и обслуживали сельскохозяйственные предприятия в определенной зоне.
В условиях кризиса экономики особенно важное значение приобре¬тает пра-вильный выбор наиболее эффективных направлений, создание и внедрение в

производство нового, более совершенного технологического оборудования, эко-номичных производственных процессов, прогрессивных форм, методов организа-ции производства, труда и управления в ремонт¬ном производстве. На современ-ном этапе ремонтным предприятиям нуж¬но улучшать использование их произ-водственных фондов, которое опре¬деляют производственные мощности ремонт-ной базы.
В плане создания энергосберегающих технологий необходима раз¬работка перспективных совмещенных и комбинированных способов ре¬монта, при которых обеспечивается полное использование энергии.
Неотъемлемой частью улучшения уровня ремонтного производства является стимулирование рационализаторской и изобретательной дея¬тельности непосред-ственно на самих ремонтных предприятиях, усовер¬шенствование и модернизация существующего технологического оборудо¬вания, результатом которого явилось бы снижение себестоимости ремонта машин.

 

 


1 АНАЛИЗ ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ
ООО «АГРОМАШСЕРВИС»
1.1 ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ
ООО «Агромашсервис» - молодое, стремительно развивающееся предпри-ятие, планировалось и функционирует в настоящее время как центр комплексно-го обслуживания. Его задача - обеспечить потребителя всей необходимой авто-тракторной техникой и сельхозмашинами и запасными частями к ним, провести полный качественный ремонт в предельно сжатые сроки. С этой целью были ор-ганизованы участки по ремонту грузовых автомобилей и сельхозтехники, а так же двигателей, КПП, редукторов, топливной аппаратуры, гидро- и электрообо-рудования, турбокомпрессоров, шлифовке коленчатых валов, электрогазосва-рочный участок, трансмиссий энергонасыщенных тракторов Т-150, К-700, гид-роходов зерноуборочных комбайнов, организован участок мехобработки. Все участки оснащены современным высокотехнологичным оборудованием и функ-ционируют на основании лицензии в строгом соответствии с техническими ус-ловиями и ГОСТами.
ООО «Агромашсервис» предлагает с/х технику ЗАО СП «Брянсксель-маш», ПО РУП «Гомсельмаш» РБ, РУП «Минский тракторный завод» и выпол-няет весь комплекс услуг по техническому сервису, держа в поле зрения каждую проданную машину. Организует обучение механизаторов и специалистов хо-зяйств на базе технического центра.
ООО «Агромашсервис» являясь официальным сервисным центром ОАО «Минский автомобильный завод», РУП «Минский моторный завод», ООО «Гидросила», ОАО «Ярославский моторный завод «Автодизель»,
ООО «Силовые агрегаты – Группа ГАЗ», АМО ЗИЛ осуществляет гаран-тийный, постгарантийный ремонт и сервисное обслуживание грузовых автомо-

 


билей ЗИЛ, МАЗ, КАМАЗ, УРАЛ, ГАЗ, УАЗ.
В своей работе стремится к постоянному улучшению качества обслужива-ния, расширению ассортимента реализуемой продукции, освоению новых гео-графических территорий сбыта. Квалифицированность, технические знания пер-сонала, работающего в ООО «Агромашсервис», помогут решить практически любые возникающие перед предприятием проблемы в области обеспечения за-пасными частями и проведения качественного ремонта. ООО «Агромашсервис» дает твердую гарантию на выполнение своих обязательств по поставкам и вы-полняемым ремонтным работам, предоставляет постоянным клиентам скидки, а в отдельных случаях отсрочку платежей.
В своей структуре ООО «Агромашсервис» имеет следующие подразде-ления:
- магазин «Тракторист»- розничная продажа запасных частей к трак¬торам;
- АО «АгроЗапчасть»- оптовая продажа запасных частей к тракторам и ав-томобилям;
- АО «Агромашсервис»- технический центр по ремонту и обслужива¬нию тракторов и автомобилей;
- магазин «Полесье» - розничная продажа запасных частей к тракторам и автомобилям.
С 2001 по 2003 года были организованы и начали работу участки по ре-монту топливной аппаратуры, гидро- и электрооборудования, двигате¬лей внут-реннего сгорания, турбокомпрессоров, шлифовке коленчатых ва¬лов. Все участки оснащены современным высокотехнологичным оборудо¬ванием и функциони-руют на основании лицензии в строгом соответствии с техническими условиями и ГОСТами.
Заключен договор с ЗАО «Фирма и АвтоЗИЛтехобслуживание» на осуще-ствление гарантийного и послегарантийного ремонта автомобилей производства АМО ЗИЛ.
За период 200З-2004гг. освоены новые направления деятельности: капи-

тальный ремонт тракторов и экскаваторов.
В 2005 организован ремонт КПП, трансмиссий энергонасыщенных тракто-ров Т-150, К-700, К-702, гидроходов зерно- и кормоуборочных ком¬байнов.
В 2007 году на базе ООО «Агромашсервис» организован технический центр для осуществления гарантийного и послегарантийного обслужива¬ния и ремонта техники производства ПО РУП «Гомсельмаш»: КСК-100АЗ, КСК-600 «Полессе», КВК-800 «Полессе», КЗС-1218 «Полессе», КЗС-10К «Полессе», КЗС-7 «Полессе» и другой зерно- и кормоуборочной техники.
В 2010 году Ассортиментный ряд продукции ООО «Агромашсервис» по-полнился оборудованием для кондитерских цехов (кондитерские шприцы, про-ходные электрические печи и пр.) и зернодробилками различной производи-тельности.
Специалисты ООО «Агромашсервис» прошли подготовку на предпри¬ятиях Российской Федерации, Республики Беларусь, Республики Украина:
Ярославский завод дизельной аппаратуры, Московский авиационный ин-ститут, Воронежский механический завод, ОАО «Гидросила», РУП «Гом-сельмаш» и др.
Район, где расположено предприятие, относится к центральной зоне Рос-сии. Климат умеренно - континентальный с умеренно - холодной зи¬мой - и тёп-лым летом. Летний период составляет 155 дней, среднегодовая температура воз-духа составляет +5,9ºС , средне¬годовое количество осадков составляет 450 мм, преобладающее направ¬ление ветров юго-западное. Территория АО «Агромаш-сервис» находится на юго-западной окраине города Брянска, в 400 метрах от ав-тодороги Го¬мель-Брянск. Подъезды и территория ООО «Агромашсервис» ас-фальтированы.
1.2 ОРГАНИЗАЦИОННАЯ СТРУКТУРА ПРЕДПРИЯТИЯ
Организационная структура хозяйства - совокупность подразделений и служб производственного, вспомогательного, культурно-бытового и хо¬зяйствен-

ного назначения.
Совершенствование системы управления в настоящее время рас-сматривается как важный резерв роста общественного производства и его эф-фективности. Высшим органом предприятия «Агромашсервис» являет¬ся общее собрание.
Особым исполнительным органом является генераль¬ный директор, в обя-занности которого входит управление предприятием. Генеральному директору подчиняются главный экономист, главный бух¬галтер, главный инженер, инженер-технолог, инженер по снабжению. Главному инженеру подчиняются бригадир, заведующий гаражом, заве¬дующий мастерскими. Бригадиру подчиняются трактористы; заведующему гаражом - водители и слесари; заведующему мастер-ской - мастера участ¬ков, а мастерам участков - слесари-ремонтники, электро-газосварщики, станочники и вспомогательные рабочие .
1.3 ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ЦЕХА ПО РЕМОНТУ ДВИГАТЕЛЕЙ
Цех по ремонту двигателей является производственным подразде¬лением в составе предприятия.
В этом цеху производится ремонт следующих марок двигателей СМД- 14,18,60,62, ЯМЗ-236,238,240, Д-240,37,144,21, А-41, А-01, а также ДВС грузо-вых автомобилей МАЗ, КамАЗ, ЗИЛ, ГАЗ В цеху имеется все необходимое обо-рудование для ремонта двигателей. В цехе работает 14 рабочих - мотористов различной квалификации.
Годовая программа ремонта двигателей представлена в таблице 1.
Таблица 1 - Годовая производственная программа моторного цеха
Наименование ремонтируемо-го изделия Вид ремонта Период
2009 2010 2011
Двигатель Капитал-ный план факт план факт план факт
100 93 180 164 200 192

Анализируя таблицу, можно сделать вывод, что предприятие из года в год увеличивает количество ремонтов. В 2009 г. количество капитальных ремонтов увеличилось на 28 двигателей по сравнению с 2008 г. Это стало возможным по-тому, что увеличилось количество ремонтов автомобилей за счет внедрения но-вого оборудования. Вследствие этого предприятие уве¬личило свою прибыль. Качество ремонтов высокое, так как используются качественные комплектующие материалы. Ремонт производят высококва¬лифицированные мотористы.
1.4 АНАЛИЗ ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА В ЦЕХУ
В моторном цехе организованна пятидневная рабочая неделя при работе в одну смену. Продолжительность рабочего дня составляет восемь часов. В пред-праздничные дни рабочий день сокращается на 1 час.
Оплата труда на предприятии сдельно - премиальная, премии со¬ставляют 20%.
В моторном цехе производится ремонт двигателей необезличенным мето-дом. При этом форма организации труда является постовой. Эта форма труда характеризуется тем, что весь технологический процесс ре¬монта расчленён на отдельные операции или группы операций которые выполняются на отдельных специализированных постах или участках. Применение этой формы организации труда позволяет добиться высокой производительности труда, так как ремонтные работы производятся на специализированных местах, с применением спе-циализированного инструмента. Специализация рабочих на выполнении опреде-лённого вида работ также даёт повышение производительности и качества труда. Большое влияние на качество ремонта оказывает и квалификация рабочих.

 

 

1.5 АНАЛИЗТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ПРЕД-ПРИЯТИЯ
Таблица 1.1 - Технико-экономические показатели предприятия ООО «Агромаш-сервис»
Показатели Годы 2011 к 2009, %
2009 2010 2011
1 2 3 4 5
Среднегодовая стоимость основных производственных фондов, тыс.руб. 17480 19520 22260 +27
Фондовооруженность труда, тыс.руб. 68,352 73,682 82,125 +20
Товарная продукция, тыс.руб.
7472 10052 12799 +71
Общая площадь, м2 1500 1500 1500 -
Производственная площадь, м2 1296 1296 1296 -
Затраты на 1 рубль выпускаемой продукции, коп. 96,6 93,6 95,4 +12
Годовая себестоимость ремонтных работ, тыс.руб. 3422 4120 4862 +42
Производительность труда, тыс.руб./чел. 33,6 38,4 46,3 +37
Численность промышленного про-изводственного персонала, чел. 43 42 46 +6
Фонд оплат труда, руб. 9180 12360 16734 +82
Средняя заработная плата, руб. 4741 5225 5530 +16
Общая рентабельность, % 1,8 2,0 2,5 +38
Анализируя таблицу 1.1 видно, что за последние годы не изменились про-изводственные площади. Увеличение стоимости основных производ¬ственных фондов произошло за счет изменения других экономических по¬казателей, а так-же благодаря грамотной политике предприятия в приобре¬тении современного оборудования. Вследствие этого увеличилась фондо¬вооруженность на 20%.
Увеличение товарной продукции связано с ростом цен на запасные части, ремонтные материалы, транспортные расходы и т.д.
Производительность труда является одним из обобщающих показа¬телей развития производства. Таблица 1.1 показывает, что за период 2009 г. по 2011 г. имеет место, тенденция ее постоянного роста и в результате производительности труда производственных рабочих увеличилась на 37% . Это объясняется значи-тельным ростом годовой себестоимости ре¬монтных работ при незначительном изменении среднегодового числа про¬изводственных рабочих.
Как видно из таблицы 1.1 среднемесячная заработная плата произ-водственных рабочих неуклонно увеличилась и выросла к 2011 г. в 1,3 раза по сравнению с 2009 г.
В целом работу предприятия можно считать стабильной, одной из причин низкой рентабельности является диспаритет цен, налоговая сис¬тема, повышение цен на энергоносители, а также стремление предприятия сохранить в прежнем количестве рабочие места, несмотря на сезонную занятость рабочих.
Рентабельность - это показатель, характеризующий эффективность- ис-пользования фондов. На уровень рентабельности оказывают влияние факторы, определяющие массу прибыли, показатели использования ос¬новных производ-ственных фондов, их структура. Все эти факторы можно разделить на группы: внешние и внутренние.
К внешним относят изменение цен на выпускаемую продукцию, та¬рифов на перевозки. Отпускные цены на ремонтные работы и услуги для наглядности представим в виде таблицы.

 

 

Таблица 1.2 - Отпускные цены на ремонтные работы и услуги

Рем.ед Наименование ремонтных работ Стоимость, в зависимости от модификации, руб.
1 2 3
I Ремонт ДВС ЯМЗ-238,Н,М,НЕ,БЕ,ДЕ2
1.Мойка ДВС 2500
2.Шлифовка коленчатого вала 2700
3.Разборка и сборка ДВС 14000-14500
4.Ремонт топливной аппаратуры По факту
5.Обкатка ДВС 2500
6.Ремонт ТКР-90,100 По факту
Замена запчастей Стоимость фактически ус-тановленных запчастей
II Ремонт ДВС
ЯМЗ-236,Н,М,БЕ,НЕ2,БЕ2,(ЕВРО2)
1.Мойка ДВС 2000
2.Шлифовка коленчатого вала 2200
3.Ремонт топливной аппаратуры По факту
4.Разборка и сборка ДВС 12500-13500

5.Обкатка ДВС 2400-2500
Замена запчастей Стоимость фактически ус-тановленных запчастей
III Ремонт ДВС ЯМЗ 6561, 6562, 6563, (Евро-3), 6581, 6582, 6583
1.Мойка ДВС 2000
2.Шлифовка коленчатого вала 2700
3.Ремонт топливной аппаратуры По факту
4.Ремонт ТКР-90,100 По факту

1 2 3
5.Разборка-сборка 15000-17000
6.Обкатка ДВС -
Замена запчастей Стоимость фактически ус-тановленных запчастей
IV Ремонт ДВС ЯМЗ-240, ЯМЗ-840
1.Мойка ДВС 3000
2. Шлифовка коленчатого вала 3300
3. Ремонт топливной аппаратуры По факту
4.Разборка и сборка ДВС 20000
5.Ремонт ТКР По факту
6.Обкатка ДВС 2800
Замена запчастей Стоимость фактически ус-тановленных запчастей
V Ремонт ДВС ЯМЗ-7511,7512 (Евро-2)
1.Мойка ДВС 2500
2. Шлифовка коленчатого вала
3. Ремонт топливной аппаратуры По факту
4.Разборка и сборка ДВС 16000
5.Обкатка ДВС 2600

6.Ремонт ТКР-90,100,К36 По факту
Замена запчастей Стоимость фактически ус-тановленных запчастей

К внутренним относится увеличение выпуска продукции, снижение себе-стоимости и улучшение использования производственных фондов и оборотных средств предприятия технического сервиса.
На основании данных анализа производственной деятельности ре¬монтного
предприятия обосновываем тему дипломного проекта.

1.6 ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА ТЕМЫ ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА
Для повышения эффективности деятельности ООО «Агромашсервис», увеличения прибыли и рентабельности, уменьшения затрат необходимо внедре-ние новых технологических процессов, применение современных высокоэффек-тивных и энергосберегающих технологий, расширение сфе¬ры деятельности и услуг предприятия.
ООО «Агромашсервис» занимается ремонтом автотракторных двигателей одним из ответственных узлов которого, является коленчатый вал с маховиком.
Маховик служит для обеспечения равномерной работы двигателя, вывода поршней из мертвых точек, облегчая пуск двигателя и движения автомобиля с места. Маховик относится к деталям класса "диски с гладким периметром". Из-готовлен маховик из чугуна марки С4 18-36. При передачи крутящего момента на ведомые элементы присутствует сила трения. Трущиеся поверхности изна-шиваются, главным образом, при относительном их проскальзовании, сопрово-ждающийся при этом вибрацией деталей. Разрушительным фактором при работе маховика является трение и вибрация. Поэтому возникает необходимость в ре-монте и восстановление маховика.
В данном дипломном проекте с целью совершенствования ремонта двига-телей серии ЯМЗ и СМД и его узлов предлагаются конструкции приспособлений для контроля маховика.
Двигатели серии ЯМЗ и СМД получили широкое распространение в про-мышленности и сельском хозяйстве. Технические характеристики, универ-сальность, высокая степень унификации и ремонтопригодность - сделали их применимыми для автомобилей ЗИЛ, КрАЗ, МАЗ, МоАЗ и "Урал", ком¬байнах "Ростсельмаша" и Красноярского завода комбайнов, тракторах сельскохозяйст-венного и промышленного назначения (Петербургское ЗАО "ПТЗ", Харьковское ОАО "ХТЗ" и Чебоксарский "Пром-Трактор"), колесной и гусеничной технике МЗКТ, КЗКТ, экскаваторах.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1 НАЗНАЧЕНИЕ И ХАРАКТЕРИСТИКА СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ
Кривошипно-шатунный механизм является основным механизмом поршневого двигателя. Он служит для восприятия давления газов в такте рабочего хода и преобразования возвратно-поступательного движения поршней во вращательное движение коленчатого вала. Он состоит из блок-картера, гильз и головок цилиндров, поршней с кольцами и поршневыми пальцами, шатунов, коленчатого вала, коренных и шатунных подшипников и маховика.
Во время работы двигателя на детали кривошипно-шатунного механизма действуют давление газов, силы инерции возвратно-поступательно движущихся масс, инерции неуравновешенных вращающихся масс, тяжести и трения. Все эти силы, за исключением силы тяжести, изменяют значение и направление рассматриваемых величин в зависимости от угла поворота коленчатого вала и процессов, происходящих в цилиндре двигателя.
Кривошипно-шатунный механизм определяет тип двигателя по расположению цилиндров.
В двигателях автомобилей применяются различные кривошипно-шатунные механизмы: однорядные кривошипно-шатунные механизмы с вертикальным перемещением поршней и с перемещением поршней под углом применяются в рядных двигателях; двухрядные кривошипно-шатунные механизмы с перемещением поршней под углом применяются в V-образных двигателях; одно- и двухрядные кривошипно-шатунные механизмы с горизонтальным перемещением поршней находят применение в тех случаях, когда ограничены габаритные размеры двигателя по высоте.

 

 

 

 

 


Рисунок 1 – Типы кривошипно-шатунных механизмов, классифицирова ных по различным признакам
На переднем конце коленчатого вала крепятся: ведущая звездочка цепного привода газораспределительного механизма; шкив ременной передачи для привода вентилятора, насоса охлаждающей жидкости, генератора; храповик для поворачивания вала вручную пусковой рукояткой. В заднем конце коленчатого вала имеется специальное гнездо для установки подшипника первичного (ведущего) вала коробки передач. К торцу заднего конца вала с помощью специальной шайбы болтами крепится маховик.
От осевых перемещений коленчатый вал фиксируется двумя опорными полукольцами, которые установлены в блоке цилиндров двигателя по обе стороны заднего коренного подшипника. Причем с передней стороны подшипника ставится сталеалюминиевое кольцо, а с задней – из спеченных материалов (металлокерамическое).
Маховик обеспечивает равномерное вращение коленчатого вала, накапливает энергию при рабочем ходе для вращения вала при подготовительных тактах и выводит детали кривошипно-шатунного механизма из мертвых точек. Энергия, накопленная маховиком, облегчает пуск двигателя и обеспечивает трогание автомобиля с места.

2.2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС РАЗБОРКИ
Правильная организация и высокое качество выполнения разбороч¬ных работ оказывает значительное влияние на трудоемкость и качество ремонта.
Для достижения высокого качества ремонта, повышения культуры производства и производительности труда в технологический процесс разборки двигателя должны быть включены: наружная мойка двигателя со снятыми агрегатами электрооборудования, пропаривание внутрен¬ней полости горячим паром и мойка частично разобранного двигателя.
При разборке двигателя следует руководствоваться следующими основными положениями:
-каждая операция разборки должна выполняться инструментами и приспособлениями, предусмотренными технологическим процессом данно¬го производства;
-не разрешается наносить удары непосредственно по выпрессовы¬ваемым деталям стальными молотками, зубилами и выколотками;
-детали, соединенные в узлы сваркой или прессовой посадкой, а также шпильки и технологические пробки следует разбирать только в тех случаях, когда этого требуют условия ремонта одной из деталей;
-при разборке двигателя не допускается обезличивать следующие пары деталей, которые могут устанавливаться на двигатель только ком¬плектом: шатуны и их крышки; сепараторы с роликами и наружные коль¬ца подшипников коренных опор коленчатого вала; шестерни распреде¬ления и привода агрегатов; половины средней опоры кулачкового вала топливного насоса высокого давления; детали плунжерных пар топливно¬го насоса высокого давления; детали нагнетательных клапанов топлив¬ного насоса высокого давления; иглы и корпусы распылителей форсу¬нок; втулки и штоки топливоподкачивающих насосов; крышка со стороны привода и крышка оси рычага стартера.
Разборку и сборку двигателя на разных этапах технологического процесса производят на специальном стенде. При установке двигателя на стенд снимают

четыре технологические заглушки на блоке цилиндров и находящиеся под ними
четыре технологических отверстия совмещают с установочными пальцами концах поворотных балок, после чего пальцы ввертывают до упора. Подъем, транспортировку и установку двигателя на стенд осуществляют кран-балкой грузоподъемностью 2т с применением подвески. Четыре крюка этой подвески зацепляют за рым-болты, ввернутые в передние и задние торцы четырех головок блока цилиндров.
При разборке детали и узлы, снятые с двигателя, укладывают в ящики, пирамиды, стеллажи с ячейками и на различные подставки. Тех¬нологический процесс разборки двигателя заключается в следующем:
- устанавливают двигатель временно на подставку так, чтобы не по¬вредить масляный поддон;
- отвертывают стяжные болты хомутов крепления стартера, сни¬мают стартер и кронштейны крепления стартера;
- вывертывают из блока цилиндров соединительную гайку слив¬ной трубки, снимают сливную трубку, находящуюся в задней части с правой стороны блока над стартером и кляммер ее крепления;
- снимают с двигателя генератор и кронштейн его крепления;
- с двигателя снимают крыльчатку вентилятора и гидромуфту привода вентилятора;
- снимают запорный клапан угловой фланец насоса, отвертывают стяжной болт хомута и снимают с двигателя мас¬лозакачивающий насос с электромотором в сборе;
- снимают датчик тахометра;
- снимают четыре заглушки водяных каналов блока цилиндров – по две заглушки с каждой стороны;
- вывертывают сливную пробку масляного поддона;
- производят наружную мойку с пропариванием внутренней полости двигателя;

- устанавливают двигатель на стенд для разборки и закрепляют на стенде с помощью четырех установочных пальцев;
- снимают крышки головок цилиндров;
- снимают турбокомпрессоры с двигателя, отсоединив предварительно подводящие патрубки, трубки подвода масла от фильтра к турбокомпрессорам и трубки слива масла из турбокомпрес¬соров, отсоединяют шланги впускных коллекторов и, отвернув гайки крепления турбокомпрессоров, снимают турбокомпрессоры;
- проворачивают двигатель картером маховика вниз;
- снимают поддон блока цилиндров и его прокладку;
- снимают маслозаборник с всасывающей трубкой и отводящие трубки масляного насоса;
- снимают масляный насос и его регулировочные прокладки;
- производят наружную и внутреннюю мойку двигателя, но без пропаривания внутренней полости. Снимают подводящую трубу от водяного насоса к блоку, соединительную муфту, патрубок, прокладки и резиновые кольца;
- снимают масляный фильтр и прокладки;
- отвернув гайки, снимают со шпилек передней крышки блока привод вспомогательных агрегатов и вынимают соединительных валик привода;
- снимают перепускную трубку водяных термостатов и кляммер;
- снимают трубки вентиляции картера и кляммер их крепления;
- вывертывают направляющую трубку указателя уровня масла и снимают фланец указателя с прокладкой;
- снимают топливные трубки высокого давления;
- снимают топливные трубки низкого давления и кляммеры их крепления;
- снимают фильтр грубой очистки топлива;
- снимают фильтр тонкой очистки топлива;
- отсоединяют дренажные трубки форсунок;
- отвернув гайки скоб крепления форсунок, снимают форсунки;

- отвернув болты крепления топливного насоса высокого давления, снимают
насос в сборе с автоматической муфтой опережения впрыска и регулятором;
- отвертывают гайку крепления полумуфты на валу привода топ¬ливного насоса высокого давления, снимают ведущую полумуфту, выпрессовывают шпонку из канавки вала привода топливного насоса высокого давления; для предохранения вала от изгиба при вы¬прессовке шпонки под конец вала устанавливают подставку;
- снимают с двигателя патрубки и соединительную трубку водяных термостатов;
- снимают сапун;
- снимают топливоподкачивающий насос;
- отсоединяют и снимают переднюю крышку блока и прокладку;
- повертывают двигатель на стенде головками цилиндров вниз;
- отогнув усы замковых пластин болтов крепления маховика, вывертывают болты и, ввертывая два технологических болта М12 в отвер¬стия маховика до упора в торец ступицы, снимают маховик. Во избе¬жание перекоса маховика болты необходимо ввернуть одновременно;
- снимают ступицу маховика, используя механические или гидравлический съемники;
- снимают привод генератора;
- снимают водяной насос;
- снимают картер маховика;
- снимают маслоотражатель с заднего конца коленчатого вала;
- повертывают двигатель на стенде вверх головками цилиндров;
- разъединяют шланги и муфты водяных труб и впускных коллекторов;
- отвернув гайки крепления стоек коромысел, снимают коромысла клапанов с осями и стойками и вынимают штанги толкателей;
- отвернув гайки крепления головок цилиндров, снимают головки цилиндров;

- поворачивают двигатель на стенде картером маховика вниз;
- вынимают поршни с шатунами и кольцами;
- поворачивают двигатель на стенде вниз картерной частью блока;
- извлекают гильзы из блока цилиндров;
- снимают гаситель крутильных колебаний, полумуфту отбора мощности и промежуточное кольцо;
- вывернув болты, снимают упорный подшипник и упорное и промежуточное кольца;
- поворачивают двигатель на стенде картером маховика вниз;
- снимают коленчатый вал. Извлечение коленчатого вала из блока производится с помощью электротельфера за подвеску. Для об¬легчения извлечения вала рекомендуется наклонить двигатель на 5° от вертикальной оси в сторону оправок, что обеспечит более надежное прижатие роликов в сепараторах к беговым дорожкам коленчатого ва¬ла;
- поворачивают двигатель на стенде вверх картерной частью блока;
- снимают шестерни распределения и привода агрегатов, для че¬го расшплинтовывают болты крепления промежуточной шестерни при¬вода масляного насоса и промежуточной шестерни привода водяного насоса; вывертывают болты и снимают шестерни, разогнув усики сто¬порных шайб, вывертывают болты и выпрессовывают шестерню при¬вода топливного насоса высокого давления в сборе с валом и подшипниками;
- снимают эксцентрик привода топливоподкачивающих насосов, разогнув предварительно усики замковых пластин и вывернув болты;
- вынимают распределительный вал, для чего вывертывают болты крепления упорного фланца распределительного вала к блоку цилин¬дров и извлекают распределительный вал в сборе с шестернями и упорным фланцем;
- вывернув болты крепления кронштейна маслозакачивающего на¬соса, снимают кронштейн. Снимают крышки люка воздушного подогре¬ва и прокладки;
- вывертывают болты, крепления корпуса привода топливного на¬соса высо-

кого давления и снимают корпус привода;
- вывернув болты крепления торцового листа, снимают торцо¬вый лист и прокладку;
- выпрессовывают, начиная с задней оси толкателей, последовательно снимая с них толкатели и втулки. Из блока цилиндров вывертывают пробки масляных каналов;
- поворачивают двигатель на стенде вниз;
- вынимают из кольцевых пазов коренных опор коленчатого вала пружинные упорные кольца роликовых подшипников. Вынимают из ко¬ренных опор коленчатого вала наружные кольца роликовых подшипни¬ков;
- вывертывают из блока шпильки крепления головок цилиндров;
- снимают блок цилиндров со стенда.
Детали после разборки двигателя моют, очищают от нагара и на¬правляют на участок контроля и дефектации.
Комплектование деталей для сборки двигателя и его узлов произво¬дят на участке комплектации тремя группами деталей: годными (по техни¬ческим условиям на дефектацию), отремонтированными и новыми. При этом производят качественное комплектование, которое обеспечивает требования к сопряжению деталей при сборке, то есть повышает качество сборки двигателя, его узлов и агрегатов.
2.3 НАЗНАЧЕНИЕ, АНАЛИЗ УСЛОВИЙ РАБОТЫ МАХОВИКА
Маховик или так называемое маховое колесо, представляет собой устройство из массивного диска (тяжелое колесо), расположенное на валу двигателя. Основное назначение маховика заключается в накапливании кинетической энергии движения. С помощью этой накопленной энергии он выводит поршни из мертвых точек и создает равномерность вращения коленчатого вала.
Маховики отливают из серых (от СЧ 18-СЧ 30 до СЧ 35-СЧ 45) и специальных чугунов; если маховик имеет поверхности, подвергающиеся изнашиванию, то

металл должен иметь перлитную структуру. Конструкция диска и обода определяется устройствами для съема мощности и пуска двигателя. Наиболее часто для съема мощности используют диск маховика.На обод маховика напрессовывают зубчатый венец (изготовленный из стали), который вращается вместе с маховиком и используется при пуске двигатля от шестерни стартера. Габариты маховика определяют допустимыми отклонениями от номинальной частоты вращения кинетической энергии, которую маховик должен отдать машине в заданное время. Энергия, которая аккумулируется маховиком, соответствует пропорциям его массе и квадрату скорости её вращения. Так как скорость больше, чем больше удаление массы от оси вращения маховика, ему обычно придают форму колеса с массивным ободом.
По характеру работы маховики – сравнительно высоконагруженные детали. Это объясняется тем, что они, обладая высоким маховым моментом, испытывают значительные динамические нагрузки в плоскости вращения при резких изменениях режима работы двигателя. Кроме этого, торцовая поверхность маховика выполняет функцию ведущего диска сцепления, работающего в условиях сухого трения. Это приводит в момент выключения сцепления, особенно при частых манипуляциях, к нагреву рабочей поверхности и ее изнашиванию.
Отрицательное влияние на работоспособность сопрягаемых поверхностей маховиков оказывает так же вибрация двигателя.
Основное назначение маховика - обеспечить необходимую равномерность вращения вала двигателя. Вследствие этого уменьшается амплитуда изменения угловой скорости вала. Маховики выполняют и вспомогательные функции. Так как они имеют большие размеры, то для прокручивания вала двигателя при регулировках или пуске двигателя с помощью маховика требуется относительно небольшое усилие; энергия, накопленная в маховике при прокручивании вала перед пуском двигателя, позволяет осуществить вспомогательные такты рабочего цикла в процессе пуска. Маховики обычно используют для присоединения устройств отбора мощности двигателя; на нем наносят метки в.м.т.

Маховик аккумулирует избыточную энергию в периоды времени, когда Мд > Мщ; в периоды времени, когда Мл < Мп маховик отдает накопленную кинетическую энергию.
На маховике крепится зубчатый венец, с которым при пуске входит в зацепление шестерня пускового устройства.
Маховики с ободом крепятся на конусе с помощью шпонки, гайки или винта со стопорящим замком.
Все дисковые маховики крепятся на фланце вала или непосредственно на конце вала и н.м.т., фаз газораспределения, моментов зажигания или начала впрыска топлива. В двигателях с воздушным охлаждением на маховике часто монтируют вентилятор. В карбюраторных двухтактных двигателях в маховике нередко устанавливают устройства для получения электрического тока для освещения и зажигания.
При больших окружных скоростях маховики отливают или штампуют из малоуглеродистых сталей. Для упрощения балансировки обрабатывают все поверхности маховиков. Маховики быстроходных двигателей подвергают балансировке вместе с валом и другими вращающимися деталями, установленными на валу или маховике. Для создания достаточного момента инерции при минимальной массе маховик выполняют в виде обода, связанного со ступицей тонким диском, или в форме одного диска. Для съема мощности в стационарных и судовых двигателях к диску крепят на болтах детали муфты. В современных автомобильных и тракторных двигателях мощность снимается, как правило, с помощью плоской фрикционной муфты, и одна из поверхностей маховика в форме диска используется как ведущая поверхность трения. Зубчатые венцы сваривают из среднеуглеродистого стального проката необходимого сечения, затем надевают (охладив маховик или подогрев венцы), либо напрессовывают с небольшим натягом, после чего стопорят штифтами или винтами. Коленчатые валы тракторных двигателей нередко подключают к трансмиссии под нагрузкой. Поэтому их маховики выполняют в виде толстых дисков, обеспечивающих не только большой момент
инерции, но и интенсивный отвод теплоты от трущихся поверхностей дисков сцепления в металл маховика, способствуя этим увеличению работоспособности сцеплений.
При использовании маховика в качестве вентилятора в двигателях воздушного охлаждения обод со ступицей соединяют спицами, которым придают форму лопастей.
В многоцилиндровых двигателях, работающих с гидродинамическими передачами на электрогенераторы и гребные валы, маховики отсутствуют, так как моменты инерции колес насосов, роторов генераторов, валов с винтами и деталей соединительных муфт оказываются достаточными для достижения необходимой равномерности вращения вала двигателя. Зубчатое колесо валоповоротного устройства в таких случаях выполняют на фланце ведущей части соединительной муфты. Конструкции крепления маховиков на валу определяются формой маховика.
Конус обеспечивает плотность посадки и центрирование даже при многократных снятиях маховика, разгружает шпонку, однако применение конуса не целесообразно в тех случаях, когда необходима точная фиксация маховика вдоль вала с центрированием по цилиндрической расточке с натягом. В последнем случае конец вала в картере можно уплотнить с помощью неразъемных манжетных сальников. Предотвращение сдвига маховика вдоль оси вала обеспечивается упором и креплением маховика болтами или центральным винтом со стопорением; окружное усилие воспринимается штифтами или призонными болтами.
2.4 ОСНОВНЫЕ ДЕФЕКТЫ МАХОВИКА
1.Износ и (или) повреждение зубьев на зубчатом венце маховика.
Причины:
- износ и (или) повреждения стартера и/или его узлов и деталей;
- попадание посторонних частиц в картер маховика;
- нарушение технологии сборочных работ;
- длительная работа двигателя (естественный износ).
2.Биение маховика.
Причины:
- износ или повреждения сцепления;
- буксование сцепления;
- длительная работа двигателя (естественный износ);
- нарушение технологии сборочных работ.
3.Повреждения рабочей поверхности под ведомый диск сцепления.
Причины:
- те же, что указаны в пункте 2.
4.Повреждения посадочного места под фланец коленвала.
Причины:
- длительная работа двигателя (естественный износ);
- нарушение технологии сборочных работ.
5.Повреждение и износ резьбы в отверстиях под крепежные болты.
Причины:
- нарушение технологии сборочных работ;
- длительная работа двигателя (естественный износ).
Дефектацию производят с помощью жестких предельных калибров и универсальных инструментов. При этом контролируемые поверхности деталей следующие: зубья венца; отверстия под подшипник и фланец коленчатого вала; посадочное место под венец резьбовые отверстия; поверхность трения; отверстия под установочные штифты и болты крепления.
Дефекты зубьев венца (смятие, выкрашивание и др.) определяют визуально, износ зубьев венца- штангенциркулем и штангензубомером; диаметр отверстий под болты, установочные штифты, подшипник и фланец коленчатого вала- предельными калибрами и нутромером. Диаметр посадочной поверхности под венец контролируют скобами. Характерный признак нарушения посадки под венец- образование видимого зазора в стыке торцовой поверхности венца и буртика
маховика. Задиры, риски, износ рабочей поверхности маховика определяют визуально. После дефектации маховики поступают на восстановление по одному из маршрутов. Устранение таких дефектов, как риски, задиры, износ рабочей поверхности, повреждение и износ резьбовых отверстий, замена зубчатого венца, обеспечивают незначительными ремонтными и подгоночными операциями,
выполнение некоторых не представляет технологических трудностей.
2.5 ВЫБОР РАЦИОНАЛЬНОГО СПОСОБА ВОСТАНОВЛЕНИЯ
Существуют следующие способы восстановления:
- постановка дополнительных ремонтных деталей;
- лужением;
- газотермическое порошковое напыление.
Способ дoпoлнительных ремонтных деталей (ДРД) применяют для вoсстaнoвления резьбовых и глaдких oтверстий в кoрпусных детaлях, шеек вaлoв и осей, зубчатых зацеплений, изношенных плoскoстей.
При вoсстaнoвлении детали изнoшеннaя пoверхнoсть oбрaбaтывaется под больший (отверстие) или меньший (вал) размер и на нее устaнaвливaется специaльнo изгoтoвленнaя ДРД: ввертыш, втулка, нaсaдкa, кoмпенсирующaя шaйбa или плaнкa. Крепление ДРД нa oснoвнoй детaли прoизвoдится нaпрессoвкoй с гaрaнтирoвaнным нaтягoм, привaркoй, стoпoрными винтaми, клеевыми кoмпoзициями, нa резьбе.
При выбoре мaтериaлa для дoпoлнительных детaлей следует учитывaть услoвия их рaбoты и oбеспечивaть срoк службы дo oчереднoгo ремoнтa. Пoсле устaнoвки рaбoчие пoверхнoсти дoпoлнительных детaлей oбрaбaтывaются пoд нoминaльный рaзмер с сoблюдением требуемoй тoчнoсти и шерoхoвaтoсти.
Лужение — это покрытие металлических изделий оловом для защиты поверхности от окисления, действия воздуха, щелочей, влаги и пр. Тонкий слой олова на железе или меди называется полудой.
В целях экономии к олову для лужения прибавляется свинец — обыкновен-
ный сплав для полуды состоит из 5 ч. олова и 3 ч. свинца. Прибавленный в состав полуды висмут делает ее более блестящей и вместе с тем более плавкой. Для лужения посуды примеси свинца и ядовитых солей не допускаются.
Лужение хорошо ложится лишь на абсолютно чистые металлические предметы, поверхность которых перед лужением необходимо тщательно очистить. Для лужения чугунной и медной посуды ее сначала протравляют слабым раствором кислоты, затем прогревают до температуры плавления олова, натирают
нашатырным спиртом, наливают в посуду расплавленное олово и растирают ветошью. Мелкие изделия из чугуна и железа опускают в раствор хлористого цинка, а затем горячими помещают в расплавленное олово. Лужение часто производится и гальваническим путем. Для того чтобы лужение было безупречным, следует приготовить оловянную полуду, которая легла бы на поверхность металла ровным, чистым, гладким слоем. Обращаться с металлом нужно очень внимательно, иначе полуда может лечь чересчур тонким слоем или неровно. Если слой олова ляжет прочно, полуда будет препятствовать окислению металла, следовательно, будет прочна; если же полуда тонка и сквозь нее проходит воздух, на поверхности металла очень быстро появится ржавчина.
Газотермическое порошковое напыление состоит в нанесении покрытия из отдельных частиц порошкового материала, нагретого и ускоренного с помощью высокотемпературной плазменной струи. Целью газотермическое порошкового напыления - изготовление деталей и изделий со специальными и декоративными свойствами поверхности: износостойкостью (за исключением деталей, испытывающих ударно-абразивное изнашивание), антифрикционностью, коррозионностойкостью, жаростойкостью, кавитационностойкостью, эрозион-ностойкостью, электроизоляцией, стойкостью против фреттинг-коррозии и др.
Критерий долговечности:
К_д=f(K_И,K_B,K_сц), (2.1)
где K_И-коэффициент износостойкости;

K_B-коэффициент выносливости;
〖 K〗_сц- коэффициент сцепляемости.
Численные значения коэффициентов-аргументов определяется на основании стендовых и эксплуатационных испытаний новых и восстановленных деталей. Коэффициент долговечности К_д численно принимается равным значению того коэффициента, который имеет наименьшую величину. Из числа способов, отобранных по технологическому критерию, к дальнейшему анализу принимаются те, которые обеспечивают коэффициент долговечности восстановленных поверхностей не менее 0,8.
Постановка дополнительных ремонтных деталей
К_д=f(0,85;0,9;1,0)=0,85
Лужением
К_д=f(1,0;0,8;0,9)=0,8
Газотермическое порошковое напыление
К_д=f(0,85;0,92;1,0)=0,92
Из получившихся результатов видно, что способ – вибродуговая наплавка не рационально использовать для устранения данного дефекта, так какК_д<0,8.
Технико-экономический критерий
К_д=С_в/К_д →min, (2.2)
где К_д-коэффициент долговечности восстановленной поверхности;
С_в- себестоимость восстановления соответствующей поверхности, руб.
При обосновании способов восстановления поверхностей значение себестоимости восстановления С_в, определяется из выражения:
С_в=С_у•S, (2.3)
где С_у-удельная себестоимость восстановления, руб./〖см〗^2;
S-площадь восстанавливаемой поверхности, 〖см〗^2.
Произведём расчёт площади посадочной шейки под передний подшипник:
S=π∙D∙h, (2.4)
где r- радиус, мм.
S=3.14•80•15=3768 〖мм〗^2.
1.Постановка дополнительных ремонтных деталей
С_в=0,80•3768=3014,4 руб.
К_д=3014,4/0,85=3546,4
2.Лужением
С_в=0,90•3768=3391,2 руб.
К_д=3391,2/0,8=4239
3.Газотермическое порошковое напыление
С_в=0,85•3768=3202,8 руб.
К_д=3202,8/0,92=3481,3
В результате проведённых расчётов можно сделать вывод о том, что наиболее рациональным способом восстановления является – газотермическое порошковое напыление.

2.6 РАЗРАБОКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕ- НИЯ
Проведенными исследованиями по выбору наиболее подходя¬щих способов нанесения покрытий для устранения рассмотренных дефектов маховиков установлено, что наиболее целесообразен способ газотермического порошкового напыления. При этом при¬меняют два вида порошков: порошкообразный алюми-
нид никеля, служащий для нанесения подслоя; порошок на никелевой основе ПГ-ХН80СРЗ, служащий для нанесения основного слоя. Грануля¬ция порошков — 50 ... 100 мкм.
Технология восстановления поверхностей отверстий под под¬шипник и фланец коленчатого вала и поверхности под венец ма¬ховика включает в себя ряд этапов:
- подготовку поверхности под нанесение покрытий;
- нанесение подслоя порошка алюминида ни¬келя;
- нанесение основного слоя; обработку покрытия.
Подготовку поверхности под напыление проводят обработкой на токарном станке. При этом поверхность считают подготовлен¬ной, если на ней отсутствуют следы изношенной поверхности и если она имеет вид «рваной» резьбы.
От выполнения этих условий зависит прочность сцепления покрытия с основным металлом. По¬лучение шероховатости поверхности достигается соответствующим
подбором геометрических параметров режущей части инструмен¬та, его установкой в резцедержателе, режимом обработки: ско¬рость резания – 40 м/мин; глубина резания - 0,2 ... 0,5 мм; пода¬ча- 0,3 ...0,5 мм/об. При этом в качестве материала режущей части инструмента целесообразно применять пластинки из твердо¬го сплава ВК8, а резец устанавливать выше центра. Геометрические параметры режущей части резца: задний угол - +6…+8º; передний -5... -10°; лавный угол в плане - 60°; вспомогатель¬ный угол в плане - 60°; радиус при вершине резца не затачи¬вается.
Подслой порошка алюминида никеля наносят на подготовлен¬ную поверхность с помощью аппарата ПГН-1.
В данном аппарате в качестве источника тепловой энер¬гии применяют рассредоточенное кислородно-ацетиленовое пламя, в которое из специальной емкости подается порошок.
Перед нанесением подслоя восстанавливаемую поверхность подогревают до температуры 100 ... 150 °С, чтобы создать необходи¬мые температурные условия микроприварки в момент соприкосно¬вения летящих в пламени частиц порошка с напыляемой поверхностью. Толщина подслоя должна составлять 0,1 ...0,15 мм.
Основной слой наносят с помощью того же аппарата, только емкость с алюминидом никеля заменяют емкостью с порошком на никелевой основе. Этот порошок, обладая высоким химическим родством с подслоем, прочно сцепляется с последним. При этом прочность сцепления основного порошка с подслоем значительно выше, чем подслоя с основным металлом. Свидетельством этого является то, что при испытаниях отрыв происходит по границе подслоя с основным металлом. Толщина основного слоя металла должна составлять 1,5 ...2 мм.
Основной слой следует наносить в два-три приема с паузами необходимыми для охлаждения покрытия. Несоблюдение этого, требования может привести к чрезмерному перегреву покрытия и его отслаиванию. Режим напыления: расход кислорода — 25 л/мин; расход ацетилена —25 л/мин; расход порошка —100 г/мин; ди¬станция напыления — 180 ... 200 мм. Необходимо отметить, что со¬блюдение дистанции напыления, определяемой расстоянием от сопла горелки до восстанавливаемое поверхности, важное усло¬вие стабильного получения должной прочности сцепления покры¬тия с основным металлом.
Последующую обработку поверхностей отверстий под подшип¬ник и фланец производят шлифованием с помощью приспособле¬ния, устанавливаемого в резцедержателе токарного станка 1М63, а посадочное место под венец - точением, используя ранее подго¬товленные технологические базы.
После обработки восстановленных поверхностей маховика на¬прессовывают зубчатый венец на гидравлическом прессе П6326 с помощью специальной оправки. Перед напрессовкой ве¬нец нагревают в электрической печи Н-30 до температуры 200 °С. Затем производят балансировку маховика с помощью балансиро¬вочного стенда.

2.7 РАСЧЕТ УЧАСТКА РЕМОНТА ДВИГАТЕЛЕЙ
Чтобы рассчитать участок по ремонту двигателей в ООО «Агромашсервис» необходимо знать трудоемкость, которую рассчитываем по формуле [1.c.5]:
Т_год=W∙T_уд, (2.1)
где W-программа предприятия, усл.р., шт., тыс.руб.;
T_уд-удельная трудоемкость ремонта данной детали,чел.ч.
Для двигателя удельная трудоемкость ремонта 100 чел.ч.
Т_год=200•100=20000 чел.ч.
В зависимости от мощности предприятия и степени его специализации организационная структура его управления может быть цеховой или безцеховой. Основное организационно-структурное подразделение заводов, имеющих цеховую структуру — цех, во главе которого поставлен начальник.
Основная структурная единица любого ремонтного предприятия -производственный участок. Он объединяет одно, а чаще несколько рабочих мест, на которых выполняется технологически однородная работа или различные операции по ремонту однотипной продукции.
Участок занимает обособленную производственную площадь, и его оснащают специальным оборудованием. Возглавляет производственный участок мастер. Например, участок сборки и обкатки сборочных единиц двигателей может объединять рабочие места сборки.
К производственным подразделениям (участкам) относятся такие, в которых выполняются все виды операций, связанных с выпуском продукции производственной программы: разборочно-сборочные, моечные, дефектации, восстановления, изготовления, окраски и др.
К вспомогательным подразделениям (участкам) относятся такие, в которых выполняются работы по обслуживанию основного производства: складское, энергетическое и подъемно-транспортное хозяйства, организация ремонта и обслуживания металлорежущего, ремонтно-технологического оборудования и оснастки и др.
При цеховой и безцеховой структуре все подразделения ремонтного предприятия проектируют по технологическому, предметному и смешанному (предметно-технологическому) принципам.
Наиболее часто все подразделения ремонтных предприятий и в особенности мастерских общего назначения проектируют по смешанному, предметно-технологическому принципу, когда в отделениях или участках выполняют разборочно-моечные, сборочные, дефектовочные работы и ряд операций по восстановлению деталей для ремонтируемых объектов и их сборочных единиц.
Состав подразделений предприятия во многом зависит от вида ремонтируемых объектов и от общего объема работ. Состав (перечень) производственных отделений и участков разрабатывают в соответствии с трудоемкостью отдельных видов ремонтных работ, а вспомогательных подразделений — в соответствии с типовой структурой управления в зависимости от группы предприятия. Для цеха по ремонту двигателей принимаем следующие подразделения, спроектированные по смешанному предметно-технологическому принципу: разборочно-моечный участок, слесарно-механический, участок ремонта топливной аппаратуры, сборочный участок.
Фондом времени называют время, в течении которого могут работать предприятия, цех, оборудование, рабочий. Различают номинальный и действительный фонд времени рабочего за расчетный период.
Действительный (Расчетный) годовой фонд времени работы оборудования представляет собой время, в течение которого оно может быть полностью загружено, т.е. [1,с.83]:
Ф_(д.о.)=Ф_н∙η , (2.2)
где Ф_н-номинальный фонд времени;
η-коэффициент использования оборудования, учитывающий простои ремонт (η=0,95…0,98), принимаем η=0,95 [1, с.84,таблица 25].
Номинальный фонд времени [1,с.82]:
Ф_н=(Д_к-Д_п-Д_вых )∙t_см∙n_см-t_сок∙Д_пп, (2.3)
Ф_н=(365-104-13)•8•1-1•5=1979ч
Ф_(д.о.)=1979•0,95=1880ч
Действительный фонд времени рабочего:
Ф_(Д.Р.)=(Ф_н-Д_о∙t_см)∙η , (2.4)
где Д_о-количество дней отпуска;
t_см-продолжительность смены,ч.
Ф_(Д.Р.)=(1979-28•8)•0,95=1667ч
Общий такт работы предприятия:
Т_о=Ф_(Д.О.)/W, (2.5)
Т_о=1880/200=9,4ч
Расчет численности производственных рабосчих:
Явочное количество рабочих [1 ,с.113]:
Р_я=Т/Ф_н , (2.6)
Р_я=20000/1979=10 человека
Списочное количество рабочих [1 ,с.113]:
Р_сп=Т/Ф_д , (2.7)
Р_я=20000/1667=12 человека
Число рабочих мест на предприятии [1 ,с.115]::
М_пр=Т_пр/(Ф_др∙Р_ср∙К_з ), (2.8)
где Ф_др-действительный фонд времени рабочего места с учетом сменно сти,ч;
Р_ср-средняя плотность работы, т.е. число рабочих, приходящихся на одно рабочее место;
К_з-средний коэффициент загрузки рабочего места, равный 0,75…0,85.
М_пр=20000/(1667∙1,5∙0,75)=11
Определение количества необходимого оборудования согласно производственного процесса
N_раз=Т/(Ф_(д.о.)∙К_исп ), (2.9)
N_раз=20000/(1880∙0,8)=13 шт.
Площадь участка определим по формуле [1 ,с.122]
F =А+Б•Wпр, (2.10)
где W - программа предприятия;
А, Б - коэффициенты, определяемые по таблице 43 [1,с.124], А=124, Б=0,1.
Кпр1 -коэффициент перевода, Кпр1 =0,3 [1 ,с.123,таблица 42]

 

Wпр =W• Кпр1 (2.8)
Тогда
Fуч= 124+0,1•200•0,3=130 м2
Принимаем стандартные размеры F=12×12.
Подбор технологического оборудования
Подбор осуществляется на основание имеющегося оборудования согласно рекомендации по оснащению мастерских всех необходимым оборудованием. Оборудование располагают в соответствие с требованиями нормам по размещению технологического оборудования. Расстояние от капитальной стены составляет 0,6 метров, расстояние между оборудованием- не менее 1,2 метра.
Таблица 2.1 - Ведомость для участка по ремонту двигателей на ООО «Агромашсервис»
№ позиции Наименование Марка Габаритные
размеры Количество
1 2 3 4 5
23 Моечная установка М-216 3810×2410 1
25 Стенд для притирки
Клапанов ОПР-1841А 1200×800 1
27 Станок универсально-
Фрезерный 6М83 2280×1965 1
26 Станок вертикально-
Сверлильный 2А135 1240×810 1
24 Стенд для балансировки колен-
чатых валов КИ-4274 1800×800 1
32 Монтажный стол
Металлический ОРГ-1486-01-80А 1200×800 1
35 Шкаф для инвентаря ОРГ-1468-07-040 860×360 1


Продолжение таблицы 2.1
1 2 3 4 5
33 Подставка для двигателя ОПТ-8431.01.400 1525×1120 4
34 Тележка для
транспортировки двигателей ПТ-007 1000×800 1
22 Стеллаж для сборочных
единиц и деталей ОРГ-1468-05-230А 1400×500 1

3 Конструкторская часть
После восстановления маховика необходимо проконтролировать его восстановленные поверхности, для этого необходимы специализированные приспособления, в данном дипломном проекте предложены приспособления для контроля поверхностей и проверки неперпендикулярности отверстий маховика.
3.1 Описание предлагаемого приспособления
3.1.1 Приспособление для контроля маховика
Приспособление предназначено для контроля биения рабочей поверхности маховика относительно базового торца под коленчатый вал двигателя СМД при ремонте на специализированных ремонтных предприятиях системы «Сельхозтехники».
Приспособление состоит из следующих основных частей, рисунок 3.1: корпуса 4,опоры 17,кронштейна 16,стоики 12,индикаторов 11,хомута 14,зажима 9, прямых передач 15.
При получении потребителем приспособления необходимо произвести его расконсервацию, индикатором 11 поставить и закрепить болтами 8 в прямых передачах 15.
Два рым-болта 5 вворачивают в корпус 4 приспособления, подъемным механизмом устанавливают его на стол (верстак),где закрепляют его болтами 3, шайбами 2 и гайками 1. Ввертывают два рым-болта 5 в контролируемый маховик 7 и с помощью подъемного механизма устанавливают на корпус 6 опоры 17 приспособления. Вывертывают рым-болты. Зажим 9 устанавливают на стойке 12 и


закрепляют винтом 13 в положении, когда наконечники прямых передач будут опираться на контролируемые полоски маховика 7, а стрелки индикаторов 11 будут находится в конце первого или в начале второго оборотов. Подводят до соприкосновения с зажимом 9 хомут 14 и закрепляют на стойке 12 винтом.

1-гайка; 2-шайба 3,8-болты; 4,6-корпусы; 5-рым-болты; 7-контролируемый маховик; 9-зажим; 10,13-винты; 11-индикатор; 12-стойка; 14-хомут; 15-прямая передача; 16-кронштейн; 17-опора
Рисунок 3.1 -Приспособление для контроля маховика двигателя
Индикаторы устанавливают на 0. Приспособление готово к работе. Рукой поворачиваем маховик на 360º и записываем показания индикаторов, которые сравнивают с техническими требованиями на торцовое биение маховика. Отпускают винт 13 зажима 9 и отводят зажим в сторону. Ввертывают два рым-болта 5 в маховики и с помощью подъемного механизма снимают его с приспособления.
На приспособлении применяется индикатор с ценой деления 0,01 мм, с по

грешностью измерения 0,015 мм, с пределом измерения 0,2 мм.
При измерении показания индикаторов должны входить в допустимые пределы 0,12…0,16, если показания не в ходят в пределы маховик выбраковывают.
3.1.2 Приспособление для проверки неперпендикулярности отверстий маховика
Приспособление для проверки неперпендикулярности отверстий маховика, рисунок 3.2 состоит из оси 3, корпуса 6, плиты 7, индикатора 2. Верхняя часть оси является направляющей для корпуса, нижняя – входит в контролируемое отверстие маховика. Плита служит переходной базой и выполнена строго параллельно плоскости А маховика. В корпусе закреплен индикатор и упор 4 с гайкой 5. При вращении корпуса вокруг оси, установленное в контролируемое отверстие маховика, упор скользит по плоскости плиты.

1-винт; 2-индикатор ИТ-2 кл.1; 3-ось; 4-упор; 5-гайка; 6-корпус; 7-плита
Рисунок 3.2 – Приспособление для проверки неперпендикулярности отвер- стий маховика
При измерении плиту 7 устанавливают на контролируемую поверхность маховика, а ось 3 в сборе с корпусом 6 – в контролируемое отверстие маховика.
Поворачивают корпус 6 вокруг оси 3 на 360º. Индикатор 2 показывает удвоенную величину неперпендикулярности контролируемого отверстия на длине 100мм. Показания индикатора сравнивают с техническими требованиями на неперпендикулярность отверстий маховика.
В приспособление используют индикаторы с ценой деления 0,01 мм, с погрешностью измерения 0,02 мм. Время измерения 1 минута. При неперпендикулярности отверстий маховик выбраковывается.
3.2 Расчет болтового соединения
Назначаем материал для болта- сталь 45 и для гайки- бронза Бр.ОФ10.Принимаем квадратную однозаходную правую резьбу [5.с. 260].
Для определения среднего диаметра резьбы болта и гайки〖 d〗_2 из расчета резьбы на износостойкость примем отношение высоты гайки к среднему диаметру резьбы k=H/d_2=0.05 и допускаемое давление для резьбы [q]=10МПа.
Тогда〖 d〗_2=√(2F/(π∙k[q]))=√(2∙15∙〖10〗^3/(3,14∙5∙10)=)14мм (3.1)
Размеры резьбы. Высоту профиля резьбы определяем по формуле [12.с.85]:
h=0,1d_2=0,1∙14=1,4 мм. (3.2)
Наружный диаметр резьбы определяем по формуле [12.с.85]:
d=d_2+h=14+1,4=15,4 мм. (3.3)
Внутренний диаметр резьбы определяем по формуле [12.с.85]:
d_1=d_2-h=14-1,4=12,6 мм. (3.4)
Шаг резьбы определяем по формуле [12.с.85]:
P=2h=2∙1,4=2,8 мм. (3.5)
Ход резьбы P_h (число заходов n=1) определяем по формуле [12.с.85]:
P_h=n∙P=1∙2,8=2,8 мм. (3.6)
Из формулы следует [12.с.85]:
tgψ=P_h/(πd_2 )=2,8/(3,14∙14)=0,064 (3.7)
Следовательно, угол подъема резьбы ψ=3°40´.
Коэффициент трения стали по бронзе при слабой смазке примем f=0.1.
Значит tgφ=f=0.1 и угол трения φ=5°50´.
Проверяем болт на прочность.
Крутящий момент в опасных поперечных сечениях болта определяем по формуле [12.с.88]:
T=0.5d_2 Ftg(ψ+φ)=0.5∙0.14∙40∙〖10〗^3∙0.17=476 Н ·м (3.8)
Для стали 45 предел текучести по ГОСТ 1050-60 σ_т=360 МПа.
Найдем допускаемое напряжение на сжатие для болта [12.с.88]:
[σ_с ]=σ_т/2=360/2=180 МПа. (3.9)
Эквивалентное напряжение определим по формуле [12.с.88]:
σ_экв=(4•F)/(π*(d^2-d_1^2 )*zK_т )≤[σ_см ] (3.10)
где K_т=0,56…0,75
σ_экв=(4•15)/(3,14•(〖15,4〗^2-〖12,6〗_1^2 )•10•0,65)=38 мПа
Так как 〖(σ〗_экв<σ_с),то прочность болта обеспечена.

 


3.2.1 Расчет винта
Назначаем материал для винта - сталь 45.Принимаем квадратную однозаходную правую резьбу [5.с. 260].
Для определения среднего диаметра резьбы винта на износостойкость принимаем средний диаметр резьбы k=H/d_2=0.10 и допускаемое давление для резьбы [q]=15МПа [5.с. 245].
Тогда 〖 d〗_2=√(2F/(π∙k[q]))=√(2∙40∙〖10〗^3/(3,14∙10∙10)) =16 мм (3.11)
Размеры резьбы. Высоту профиля резьбы определяем по формуле [12.с.78]:
h=0,1d_2=0,1∙16=1,6 мм. (3.12)
Наружный диаметр резьбы определяем по формул [12.с.78]:е:
d=d_2+h=16+1,6=17,6 мм. (3.13)
Внутренний диаметр резьбы определяем по формуле [12.с.78]::
d_1=d_2-h=16-1,6=14,4 мм. (3.14)
Шаг резьбы определяем по формуле [12.с.78]:
P=2h=2∙1,6=3,2 мм. (3.15)
Ход резьбы P_h (число заходов n=1) определяем по формуле [12.с.78]:
P_h=n∙P=1∙3,2=3,2 мм. (3.16)
Из формулы следует [12.с.81]: :
tgψ=P_h/(πd_2 )=3,2/(3,14∙16)=0,064 (3.17)
Следовательно, угол подъема резьбы ψ=3°40´.
Коэффициент трения стали по бронзе при слабой смазке примем f=0.1.
Значит tgφ=f=0.1 и угол трения φ=5°50´.

Проверяем болт на прочность.
Крутящий момент в опасных поперечных сечениях болта определяем по формуле [12.с.83]::
T=0.5d_2 Ftg(ψ+φ)=0.5∙0.16∙40∙〖10〗^3∙0.17=544 Н ·м (3.18)
Для стали 45 предел текучести по ГОСТ 1050-60 σ_т=360 МПа.
Найдем допускаемое напряжение на сжатие для болта [12.с.84]::
[σ_с ]=σ_т/2=360/2=180 МПа. (3.19)
Эквивалентное напряжение определим по формуле [12.с.84]::
σ_экв=(4•F)/(π*(d^2-d_1^2 )•zK_т )≤[σ_см ] (3.20)
где K_т=0,56…0,75
σ_экв=(4•40)/(3,14•(〖17,6〗^2-〖14,4〗_1^2 )•10•0,65)=76 мПа
Так как 〖(σ〗_экв<σ_с),то прочность винта обеспечена.
3.2.2 Расчет посадки
Принимаем коэффициент трения f=0,08 и определяем давление на посадочной поверхности q, обеспечивающее передачу заданного крутящего момента:
q=2Tk/(πd^2 lf), (3.21)
где d и l-диаметр и длина посадочной поверхности, мм;
k-коэффициент запаса сцепления, принимаем k=1,5.
q=(2∙530∙〖10〗^3∙1,5)/(3,14∙〖60〗^2∙46∙0,08)=38.2H/〖мм〗^2


Определяем расчетный натяг [12.с.42]:
δ_р=qd∙〖10〗^3 (C_1+C_2)/E, (3.22)
где q-давление на посадочную поверхность, Н/〖мм〗^2;
Е=2.1•〖10〗^5Н/〖мм〗^2 для стали ϑ_1=γ_2=0,3;
С_1=(d^2+d_1^2)/(d^2-d_1^2 )-ϑ=(〖60〗^2-0)/(〖60〗^2-0)-0.3=0.7 (3.23)
С_2=(d_2^2+d^2)/(d_2^2-d^2 )+ϑ=(〖100〗^2+〖60〗^2)/(〖100〗^2-〖60〗^2 )+0.3=2.4 (3.24)
Находим δ_р=38,2∙60∙〖10〗^3 (0,7+2,4)/(2,1∙〖10〗^5 )=33,8мкм
Определяем минимальный измеряемый натяг посадки [12.с.42]::
δ_min=δ_р+1,2(R_z1+R_z2), (3.25)
где R_z1 и R_z2 определяем по [12,с.43,таблица 3.1] в зависимости от шероховатости поверхности (R_z1=R_z2=6,3мкм);
δ_min=33,8+1,2(6,3+6,3)=48,9 мкм,
По СТ СЭВ 145-75 этому наименьшему натягу соответствует ∅60 Н7/р6 и отклонение отверстия будут 0 и +30 мкм, отклонения вала +66 и 85 мкм; наименьший натяг δ_min=30-66=-36мкм;
наибольший натяг δ_max=0-85=-85мкм.
Проверяем допустимость такой посадки из условия работоспособности деталей. Опасными для данного случая является точки на внутренней поверхности охватывающей детали. Проверку выполняем по наибольшему расчетному натягу (с учетом сглаживания неровностей), соответствующему выбранной посадке.
δ_(p max)=δ_max+1,2(R_z1+R_z2 )=85-1.2(6.3+6.3)=70мкм,
Находим максимальное давление, которое вызовет максимальный расчетный натяг [12.с.44]:
q_max=q δ_max/δ_p =38,270/19.5=137H/〖мм〗^2
Наибольшее эквивалентное напряжение [12.с.44]::
σ_(Е_2 )=(2q_max d_2^2)/(d_2^2-d^2 )=(2∙137∙〖100〗^2)/(〖100〗^2-〖60〗^2 )=428 H/〖мм〗^2.
Для стали 40 σ_Т=450 Н/〖мм〗^2.
Коэффициент запаса [12.с.45]:
S=σ_T/σ_E2 =450/418=1.1
Что приемлемо.

4 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ
4.1 АНАЛИЗ УСЛОВИЙ ТРУДА
В данном дипломном проекте при проектировании ремонтной мас¬терской есть участки, где будут существовать опасные и вредные производственные факторы.
В данном проекте в ремонтной мастерской 12 производ¬ственных участков: участок ремонта аккумуляторов; сварочное отделение; кузнечный участок; участок ремонта топливной аппаратуры; участок де¬фектации и комплектования; участок сборки и обкатки; участок ремонта и обкатки трансмиссии; участок ремонта гидроагрегатов; моторный участок; покрасочное отделение; медницко-радиаторный участок; дефектовочное отделение; участок ремонта электрооборудования; участок наружной мой¬ки и разборки трактора на узлы.
Рассмотрим вредные и опасные из этих участки ремонтной мастер¬ской:
Участок ремонта аккумуляторов: на этом участке на здоровье чело¬века влияют пары кислот, опасность поражения электрическим током.
Сварочное отделение: радиочастотные электромагнитные излуче¬ния, инфракрасное и ультрафиолетовое излучения, электрический ток, брызги расплавленного металла, токсичные газы.
Кузнечный участок: инфракрасное излучение (расплавленный ме¬талл), электрический ток, шум, токсичные газы, пары, случайное соприкос¬новение с движущимися частями пневмомолота, обдирочно¬шлифовального станка, электрошлифовальной машины.
Участок сборки и обкатки: шум, токсичные газы, пыль, движущаяся техника, инфразвук.
Покрасочное отделение: лаки, краски, пыль, инфразвук, электриче¬ский ток.

 

 

Участок ремонта электрооборудования: основным опасным факто¬ром здесь будет являться электрический ток.
Участок наружной мойки и разборки трактора на узлы: токсичные моющие вещества, тяжеловесные узлы и детали, шум.
На остальных участках также будут присутствовать шум, пыль, элек¬трический ток.
Для работающих в мастерской предусмотрены как средства коллек¬тивной защиты (вентиляция, освещение рабочих мест, различные кожухи, ограждающие доступ рабочих к подвижным деталям машин, высокому на¬пряжению, горячим поверхностям и другим опасным факторам, заземле¬ние и зануление электроустановок и другие), так и средства индивидуаль¬ной защиты (респираторы, спецодежда, спецобувь, защитные очки и др.)
Ответственность за состоянием охраны труда по всему предприятию несет генеральный директор, на производственных участках контроль за состоянием охраны и условий труда - инженер по охране труда, выполне¬ние обязанностей возложены на главного инженера.
Начальники участков проводят инструктажи по охране труда. В ре¬монтной мастерской проводят следующие виды инструктажа: вводный, на рабочем месте (первичный) при допуске к работе, повторный, периодиче¬ский.
Инструктаж для рабочих на участках с повышенной опасностью (по¬вторный инструктаж) проводится 1 раз в 3 месяца. Это относится к элек¬трикам, газо-электросварщикам, аккумуляторщикам. Для всех остальных рабочих инструктаж
проводится 1 раз в 6 месяцев.
После инструктажа рабочие расписываются в журнале регистрации инструктажей на рабочем месте.
В здании мастерской применяется естественное и искусственное ос¬вещение, а также нерегулируемая естественная вентиляция. На рабочих местах применяется местное освещение и местная приточно-вытяжная вентиляция, оформление которой в зависимости от вида вредности ( из¬быточное количество теплоты,

влаги, пыли) различно- кожухи, вытяжные шкафы. Все оборудование имеет заземление. Корпус ремонтной мастер¬ской имеет молниезащиту. Выполнен контур заземления и молниезащиты. В помещении ремонтной мастерской имеются средства пожаротушения, смонтированные на щитах в доступных местах. В ночное время вся терри¬тория предприятия освещена.
4.2 КАТЕГОРИРОВАНИЕ ОБЪЕКТА
Предприятия, их отдельные здания, сооружения с технологическими процессами, выделяющими в окружающую среду вредные вещества, а так же создающие повышенные уровни шума, вибрации, ультразвука, элек¬тромагнитных волн, статического электричества следует отделять от жи¬лой застройки санитарно-защитными зонами. Реконструированный объект относится к V классу, для которого величина защитной зоны - 100 метров.
В зависимости от характера технологического процесса различают производства пяти категорий: А, Б - взрывоопасные; Г, В и Д - пожаро¬опасные.
Участок относится к категории В - производства, где используются тверды горючие вещества и материалы (зерносушилки, элеваторы, участки диагностики и ремонта двигателей).
Условия развития пожара в зданиях во многом определяются их ог-нестойкостью.
Рассматриваемый объект (участок) относится к III степени огнестой¬кости. При III степени огнестойкости сооружений несгораемыми должны быть только
несущие стены, каркас и колонны, а перегородки могут быть трудносгораемыми.
Энерговооруженность труда достаточно высока. Электрический ток представляет собой большую опасность для здоровья и жизни людей.
Установлено, что наибольшее число несчастных случаев происходит в результате допуска к работе на электроустановки необученного персо¬нала и пренебрежительного отношения работающих к средствам защиты.


По электроопасности участок относится ко II классу, помещения с по¬вышенной опасностью.
По устройству молниезащиты здание относится к III категории. При этом тип защиты - Б, так как I-ая категория огнестойкости.
4.3 РАЗРАБОТКА КОМПЛЕКСНЫХ РЕШЕНИЙ ПО УЛУЧШЕНИЮ УСЛОВИЙ ТРУДА
Разборочно-сборочные работы составляют большую часть в общей трудоемкости ремонта. При проведении этих работ применяются различ¬ные подъемно-транспортные механизмы, используется инструмент. На рабочих местах в ремонтной мастерской должно уделяться особое внима¬ние безопасности рабочих. Все оборудование должно быть исправным и эксплуатироваться только в соответствии с требованиями техники безо¬пасности. Поэтому при работе необходимо выполнять инструкции по про¬ведению определенных видов работ. В связи с наличием шума и вибраций при проведении разборочно-сборочных работ необходимо также принимать меры по снижению и защите от воздействия этих вредных факторов производства.
4.4 РАСЧЕТ ИСКУССТВЕННОГО ОСВЕЩЕНИЯ
1) Определим количество светильников, для этого находим расстояние между светильниками [7, c 137]
l_св=k_1∙h_св, (4.1)
где k_1-коэффициент,учитывающий отношение высоты подвеса светильника к расстоянию между светильниками;
h_св- высота подвеса светильника, м [7, с.142, таблица 4,14].
Hсв = H-(h1+h2), (4.2)

где Н - высота помещения, м;
h1 - расстояние от пола до освещенной поверхности (высота рабочей поверхности ), м;
h2 - расстояние от потолка до светильника, м;
kl - коэффициент, учитывающий отношение максимальной ширины между светильниками.
2) Рассчитываем ширину рядов по формуле
bсв = kb• hсв , (4.3)
где kb - коэффициент, учитывающий отношение максимальной ширины между светильниками к высоте подвеса [7, c.242,таблица 4.16,4.17].
hсв = 5-(1,1 +0,5)=3,4 м
lсв = 1,6 • 3,4=5,44 м
bсв = 1• 3,4=3,4 м
3) Вычисляем количество рядов в проектируемом помещении по формуле:
m_p=(B-a)/b_cв , (4.4)
где B - ширина помещения, м;
а - величина, учитывающая расстояние крайних от стен светиль¬ников,
а = kоб • kCB (kоб = 0,5 при отсутствии оборудования, kоб = 0,3 в других случаях).
m_р=(12-(0,3∙5,44))/3,4=3 ряда

4) Вычисляем суммарное количество светильников
n_св=(L-a)/l_св ∙m_p, (4,5)
где L - длина помещения, м.
n_св=(12-3,632)/5,44∙3=7 шт,
5) Определяем показатель помещения
φ=s/(h_cв∙(L+B)) , (4,6)
где S - площадь помещения, м2.
φ=(12∙12)/(34∙(12+12))=0.18
Выбираем коэффициент использования светового потока η=0,5, [7,c.145,таблица 4.18].
6) Выбираем коэффициент запаса Кз [7,c.147,таблица 4.9,4.21]
КЗ = 1,5 , так как помещение по загрязненности менее 1 мг/мз пыли, дыма, копоти.
7) Находим количество светильников при их симметричном размещении по формуле:
n=S/(l_св^2 ), (4,7)
n=144/〖5,44〗^2 =5 штук

8) Находим световой поток лампы по формуле:
F_л=(Е_min∙S∙k_3∙Z)/(n_св∙η_св ), (4,8)
где Emin - минимальная освещенность [7,c.148,таблица 4.22],Emin= 100 лк;
Z - коэффициент неравномерности освещенности, Z = 0,567;
S – площадь,S = 144 м2 ;
kз - коэффициент запаса, kз = 1,5;
n - количество светильников, шт;
η - коэффициент использования светового потока, η = 0,5.
F_л=(100∙144∙1,5∙0,567)/(7∙0,5)=3499,2 лм
По световому потоку лампы выбираем лампу накаливания, опреде¬ляем потребляемую мощность и ее тип [7,c,149,таблица 4.24]:
тип лампы ЛБ - 80, световая отдача 65,3 лм/Вт, V= 220В.
4.5 РАЗРАБОТКА РЕШЕНИЙ ПО ЭКОЛОГИЧЕСКОЙ БЕЗОПАС¬НОСТИ
По периметру территории предприятия создана санитарная зона, ко¬торая содержится в соответствующем состоянии. На территории предпри¬ятия расположены плановые насаждения. При ремонте техники отрабо¬тавшие масла сливаются в емкости, затем подвергаются переработке. По¬сле мойки техники вода проходит сначала очистные сооружения, а потом попадает в канализацию.
Основными источниками загрязнения окружающей среды являются: электрогазосварочные работы, обработка металлов, моечные работы, по¬красочные работы. Поэтому необходимо на участках, где производятся данные работы, установить соответствующее оборудование по защите ок¬ружающей среды. При проведении моечных работ в цехе необходимо предусмотреть замкнутое использование моющего агента. При работах, связанных с обработкой металлов, применяют емкости для складирования лома для последующей сдачи его в переработку. Сварочные посты необ¬ходимо оборудовать искусственной вентиляцией и фильтрами для пре¬дотвращения выбросов вредных веществ в окружающую среду.


5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ПРОЕКТА
5.1 РАСЧЕТ АБСОЛЮТНЫХ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ПРОЕКТА
Ремонтные работы, выполняемые техническим сервисом должны быть не только качественными, но и производиться с минимальными затратами. Технико-экономические показатели дают возможность сделать окончательные выводы об экономической целесообразности строительства предприятия и об эффективности его работы.
К основным технико-экономическим показателям ремонтного предприятия следует отнести: стоимость основных производственных фондов, удельный вес активной части фондов, размер оборотных средств, производственную площадь, количество основного оборудования, программу предприятия в условных ремонтах и денежном выражении, численность промышленно-производственного персонала, себестоимость ремонта изделия, объем валовой продукции, прибыль и годовую экономию предприятия.
Стоимость основных производственных фондов исходного и проектируемого объекта рассчитывается по формуле:
Со = Сзд + Соб + Сп.и, (5.1)
где Сзд - стоимость здания ремонтной мастерской, руб.;
Соб - стоимость установленного оборудования, руб.;
Сп.и - стоимость приборов, приспособлений и инструмента, руб.
Рассчитываем стоимость производственного здания:
Сзд = Сзд  Fп, (5.2)

 


где Сзд - средняя стоимость строительно-монтажных работ, отнесенная к 1 м2 производственной площади ремонтной мастерской, руб.;
Fп - производственная площадь, м2.
Таким образом:
Сзд =7500  144 = 1080 тыс. руб.
Стоимость установленного оборудования, приборов, приспособлений, инструмента и инвентаря рассчитываем по формулам:
Соб. = Соб  Fп., (5.3)
Сп.и = Сп.и  Fп, (5.4)
где Соб, Сп.и - удельная стоимость оборудования, приборов, инструмента
на 1 м2, руб.
Соб = 3500  144 = 504 тыс. руб.
Сп.и = 1000  144 = 144 тыс. руб.
Таким образом, стоимость основных производственных фондов:
Со = 1080 + 504 + 144 =1728 тыс. руб.
Определим стоимость дополнительных капитальных вложений по следующей формуле:
∆К=(У_см+У_об )∙∆N, (5.5)
где ∆N- объем увеличенной годовой программы предприятия;
У_см, У_об- укрупненный норматив на строительно-монтажные работы и оборудование.
∆К=4751∙250=1187,9 тыс.руб.

Определим стоимость основных производственных фондов мастерской после проведения организационно-технических мероприятий:
С_0^'=C_0+∆К, (5.6)
С_0^'=1728+11128,8=12856,8 тыс.руб.
Произведем расчет объема валовой программы ремонта по формуле:
В_п=N_кр∙С_оц, (5.7)
где N_кр- принятая программа ремонта, шт.
〖 С〗_оц- отпускная цена, руб.
Исходный вариант:
В_п=200∙46000=9200 тыс.руб.
Проектируемый вариант:
В_п=250∙48000=11500 тыс.руб.
Рассчитываем напряженность использования площади по объему валовой продукции:
〖 К〗_ф=В_п/F_п , (5.8)
Исходного варианта:
〖 К〗_ф=9200/144=63,9 тыс.руб./м^2
Проектируемого варианта:
〖 К〗_ф=11500/144=80 тыс.руб./м^2
Важным показателем ремонтной мастерской для ее работы является себестоимость. Себестоимость ремонтной продукции – это выражение в денежной

форме текущих затрат ремонтной мастерской на производство и сбыт продукции. Ее находим по формуле:
С_П=С_ц+С_ох+С_вп, (5.9)
где С_П- полная себестоимость ремонта, руб.;
С_ц- цеховая себестоимость ремонта, т. е. затраты без учета внепроизводственных расходов, руб.;
С_ох- общехозяйственные расходы, руб.;
С_вп- внепроизводственные расходы, руб.
Цеховую себестоимость ремонта определяем по формуле:
〖 С〗_ц=С_(пр.н)+С_(з.ч.)+С_(р.м.)+С_оп, (5.10)
где С_пр- полная заработная плата, руб.;
С_(з.ч.)- затраты на запчасти, руб.;
С_(з.ч.)=3,3∙С_(пр.н.);
С_(р.м.)- затраты на ремонтные материалы, руб.;
С_(р.м.)=0.3∙С_(пр.н.);
С_оп- стоимость общепроизводственных расходов, руб.
〖 С〗_(пр.н.)=С_пр+С_(доп.)+С_(ЕСН.), (5.11)
где С_пр-основная заработная плата, руб.;
С_(доп.)- дополнительная заработная плата, руб.
С_(доп.)=0,1∙С_пр
С_(ЕСН.)- начисления на единый социальный налог составляют 30 %.


Основную заработную плату рассчитываем по формуле:
〖 С〗_пр=Т_0∙С_ч, (5.12)
где Т_0- общая трудоемкость ремонта за год, Т_0=25000 чел.-ч.;
С_ч- тарифная ставка по среднему разряду С_ч=60 руб.
Тогда для проектированного варианта получим:
〖 С〗_пр=25000∙60=1500 тыс.руб.
С_(доп.)=0,1∙1500=150 тыс.руб.
С_(ЕСН.)=0,30(1500+150)=495 тыс.руб.
〖 С〗_(пр.н.)=1500+150+495=2145 тыс.руб.
С_(з.ч.)=3,3∙2145=7078,5 тыс.руб.
С_(р.м.)=0,3∙2145=643,5 тыс.руб.
Определяем общепроизводственные расходы:
С_оп=R_оп∙С_пр/100, (5.13)
где R_оп-коэффициент общепроизводственных расходов, R_оп=70%.
С_оп=70∙1500/100=1050 тыс.руб.
〖 С〗_ц=2145+7078,5+643,5+1050=8733,6 тыс.руб.
Определим общехозяйственные расходы:
С_ох=R_ох∙С_пр/100, (5.14)
где R_ох-коэффициент общехозяйственных расходов, R_ох=12,5%.

С_ох=12,5∙1500/100=187,5 тыс.руб.
Определим внепроизводственные расходы:
С_вп=(С_Ц+С_ох )∙R_вп/100, (5.15)
где R_вп-коэффициент внепроизводственных расходов, R_вп=0,8%.
С_вп=0,8∙(10917+187,5)/100=88,8 тыс.руб.
С_П=10917+187,5+88,8=11193,3 тыс.руб.
Общая себестоимость ремонтной продукции составила 11193,3 тыс. руб., тогда себестоимость одного ремонта составит:
С_1=С_п/N, (5.16)
С_1=11193,3/250=44,8 тыс.руб.
Эффективность использования труда в ремонтной мастерской устанавливаем расчетом производительности труда:
П_т=В_п/Р_сп , (5.17)
где В_п- объем валовой продукции, руб.;
Р_сп- численность персонала, чел.
Исходного варианта:
П_т=9200/12=766,7 тыс.руб./чел.
Проектируемого варианта:
П_т=11500/10=1150 тыс.руб./чел.
Эффективность использования основных производственных фондов определяем расчетом рентабельности:
R_п=П_б/КВ•100%, (5.18)
где П_б- плановая прибыль,тыс. руб.;
КВ – дополнительные капитальные вложения, тыс. руб.
R_п=800/1187.9•100% =67 %
Плановую прибыль определим как разность между объемом валовой продукции оптовых ценах и полной себестоимости всей продукции по формуле:
〖 П〗_Б=(С_оц-С_п )∙∆N, (5.19)
〖 П〗_Б=(48000-44800)∙250=800 тыс.руб.
Определяем срок окупаемости дополнительных капиталовложений по формуле:
Q_г=∆К/〖 П〗_Б , (5.20)
Q_г=1112,8/800=1,4 года
Таблица 5.1 – Технико-экономические показатели

Показатели Варианты Отклонения
(±)
Исходн. Проектир.
Дополнительные кап. вложения, тыс.руб. - 1187,9 1187,9
Программа ремонта, шт. 200 250 +50
Численность рабочих, чел. 12 10 -2
Производственная площадь, м2 144 144 -
Объем валовой продукции, тыс. руб. 9200 11500 +2700
Производительность труда, тыс. руб./чел. 776,7 1150 +373,3
Себестоимость одного ремонта. руб. 42000 44800 +2800
Плановая прибыль,тыс. руб. - 800 800
Рентабельность, % - 67 -
Срок окупаемости, лет - 1,4 -

Заключение
Одной из проблем после восстановления является контроль восстановленных поверхностей. В дипломном проекте были предложены усовершенствованные приспособления для контроля маховика и для проверки неперпендикулярности отверстий маховика.
При совершенствовании ремонта билы проведены расчеты основных парамет-ров организации ремонта. Расчет основного технологического оборудования позволил выявить возможность увеличения программы ремонта, то есть достиже-ния оптимально-необходимого количества ремонтов. Определено численность рабочих и программа предприятия, подобрано ремонтно-технологическое обору-дование.
Проведенные мероприятия в разделе «Безопасность жизнедеятельности » позволят улучшить состояние охраны труда и экологической безопасности произ-водства.
Внедрение данного проекта в производственные условия ООО «Агромашсер-вис» позволит получить плановую прибыль 800 тыс. руб., при сроке окупаемости 1,4 года.

 

ЛИТЕРАТУРА
1. Бабусенко С.М. Проектирование ремонто-обслуживающих предприятий. - М.: Агропромиздат, 1990.
2. Смелов А.П. Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин. - М.: Колос, 1984.
3. Конкин Ю.А. Организация и планирование производства на ремонтных предприятиях. - М.: Колос, 1983.
4. П.Ф. Дунаев, О.П. Леликов. Конструирование узлов и деталей ма-шин. - М.: Академия, 2004.
5.Технология ремонта машин / Под ред. Е.А. Пучина. - М.: Колос, 2007.
6. В.В. Курчаткин, Н.Ф. Тельнов, КА. Ачкасов и др.Надежность и ре-монт машин. - М.: Колос, 2000.
7. Лумисте Е.Г. Безопасность жизнедеятельности в примерах и задачах /Е.Г.Лумисте - Брянск: Издательство Брянской ГСХА, 2010г.
8. Экономика технического сервиса на предприятиях АПК / Под ред. Ю.А. Конкина. - М.: КолосС, 2005.
9. Михальченков А.М., Тюрева А.А., Козарез И.В. Курсовое проектирование по технологии ремонта машин. - Брянск, Брянская ГСХА, 2008.
10. Кравченко И.Н., Зорин В.А., Пучин Е.А. Основы надежности ма-шин.- М.: Изд-во ВИ\ТУ при Федеральном агентстве специального строи-тельства, 2006.
11. Чекмарев А.А., Осипов В. К. Справочник по машиностроитель-ному черчению. - М.: Высшая школа, 2001.
12. Детали машин в примерах и задачах: Учебное пособие / С.Н. Ничипорчук, М.И. Коршемцевский, В.Ф. Калачев и др.; Под ред. С.Н. Ничи-порчика. 2-е изд. - Мн.: Высшая школа, 1981.


13. Козловский ю.г., Кардаш В.Ф. Аннотированные чертежи дета¬лей машин.: Учебное пособие для сред. проф. - техн. училищ - Мн.: Выс¬шая школа, 1985.
14. Черноиванов В.И., Андреев В.П. Восстановление деталей сель-скохозяйственных машин. - М.: Колос, 1983.
15. П.Ф. Дунаев, О.П. Леликов, Л.П. Варламова. Допуски и посадки. Обоснование выбора. - М.: Высшая школа, 1984.
16. Михальченков А.М., Киселева Л.С., Меметов Р.А., Спиридонов В.К., Зуева Д.С.Стандарт предприятия. - Брянск: Изд-во БГСХА, 2003.
17. Серый И.С. Взаимозаменяемость, стандартизация и техниче¬ские измерен ия. - М.: Колос, 1981.
18. Зотов Б. И., Курдюмов В. И. Безопасность жизнедеятельности на производстве М.: Колос, 2000.
19. Машины и оборудование для технического сервиса в АПК: ка¬талог / НИИ информ. И техн. - под ред. В. И. Черноиванова - М., 1993.
20. Технологические рекомендации по контролю при восстановлении основных деталей тракторных двигателей / под ред. Л.Ф.Лабанова. - Москва: ГОСНИТИ, 1977.
21. Тюрева А.А.,Проектирование технологических процессов ремонта и восстановления / - Брянск : издательство Брянская ГСХА,2012г.
22.Козарез И.В. Технико-экономическое обоснование инженерных решений в дипломных и курсовых проектах: методические указания / И.В. Козарез, А.А. Тюрева.- Брянск : Издательство Брянская ГСХА, 2011г.

 




Комментарий:

Дипломная работа полная!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы