Главная       Продать работу       Заказать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > автомобили
Название:
Характеристика ЗАО «РААЗ АМО ЗИЛ» с разработкой стенда для разборки и сборки головки блока цилиндров

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: автомобили

Цена:
850 грн



Подробное описание:


СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ 6
1 ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
ЗАО «РААЗ АМО ЗИЛ » 8
1.1 Общая характеристика предприятия 8
1.2 Характеристика транспортного цеха 11
1.3 Анализ технико-экономических показателей транспортного
цеха 12
1.4 Общая характеристика мастерской по ремонту автотранспорта 14
1.5 Анализ организации труда в цехе 15

2 ОБОСНОВАНИЕ МЕТОДА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ПРИВАЛОЧНОЙ
ПЛОСКОСТИ ГОЛОВОК БЛОКА ЦИЛИНДРОВ АВТОМОБИ-
ЛЬНЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ ЗИЛ 17
2.1 Анализ условий работы и износного состояния головок
блока цилиндров двигателей ЗИЛ 17
2.2 Анализ методов устранения дефектов головок блока
цилиндров 22
2.3 Анализ существующих методов восстановления привалочной
плоскости головок блока цилиндров 26
2.4 Обоснование оптимального метода восстановления привалочной
плоскости головок блока цилиндров 30
2.5 Обоснование выбора темы 32

3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 34
3.1 Структурная схема организации технологического процесса
восстановления и упрочнения привалочной плоскости головок
блока цилиндров 34
3.2 Технологический процесс восстановления и упрочнения при-
валочной плоскости головок блока цилиндров 39

 


3.3 Проектирование участка восстановления головок блока ци-
линдров 45

4 КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА 56
4.1 Назначение универсального стенда дл разборки и сборки
головки блока цилиндров 56
4.2 Описание работы и устройства стенда 56
4.3 Прочностные расчеты 58

5 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ 64
5.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов на
участке восстановления головок блока цилиндров 64
5.2 Общие положения по технике безопасности на участке 65
5.3 Расчет воздухообмена 67
5.4 Мероприятия противопожарной безопасности 70
5.5 Расчет искусственного освещения помещения участка 73
5.6 Описание графической части 74
5.7 Экологичность проекта 75

6 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ПРОЕКТА 82
6.1 Экономическая эффективность от внедрения разработанной
технологии восстановления головки блока цилиндров двигателя 82
ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ 91
ЛИТЕРАТУРА 92
ПРИЛОЖЕНИЯ 95

 

 

 

 

АННОТАЦИЯ

Данный проект состоит из расчетно-пояснительной записки на 83 страницах, графической части на 10 листах формата А1.
В первом разделе пояснительной записки приведена организационно-экономическая характеристика ЗАО «РААЗ АМО ЗИЛ».
Во втором разделе проведен анализ условий работы износного состояния головок блока цилиндров двигателей ЗИЛ и обоснован оптимальный метод восстановления привалочной плоскости головки блока цилиндров на примере двигателя ЗИЛ-508.10.
В третьем разделе разработан технологический процесс восстановления и упрочнения привалочной плоскости головок блока цилиндров и произведен расчет участка.
Четвертый раздел содержит сведения о назначении и устройстве, а также принципе действия стенда для разборки и сборки головки блока цилиндров. Выполнены прочностные расчеты ответственных соединений и деталей.
В пятом разделе рассмотрены вопросы безопасности жизнедеятельности, произведен расчет вентиляции, искусственного освещения, а также предложения по улучшению условий труда и экологической безопасности.
В шестом разделе предложено экономическое обоснование целесообразности внедрения новшеств, определен экономический эффект и срок окупаемости капитальных вложений.
Пояснительную записку заканчивают выводы и предложения, список литературы и приложения.

 

 


Графическая часть включает:
1 лист – Анализ хозяйственной деятельности предприятия;
1 лист – План транспортного цеха;
1 лист – Ремонтный чертеж головки блока цилиндров;
1 лист – Схема технологического процесса восстановления головки блока;
1 лист – План участка;
1 лист – Карты технологического процесса восстановления головки блока;
2 листа – Конструкторская разработка: сборочный чертеж стенда и рабочие чертежи деталей стенда;
1 лист – Технико-экономические показатели проекта.
1 лист – Оборудование для металлизации и оксидирования


ВВЕДЕНИЕ

В условиях реформирования экономических отношений в Российской Федерации наблюдается снижение объемов сельскохозяйственного производства, ухудшение состояния и старение машинотракторного парка. Поэтому особенно актуальным становится совершенствование организации технического сервиса в АПК.
Технический сервис машин в АПК проводят дилерские пункты, фирменные станции, машино-технологические станции, специализированные ремонтные предприятия.
Обслуживаемые объекты: фермерские хозяйства, предприятия, техника частных владельцев.
Технический сервис включает в себя следующий комплекс услуг: изучение потребностей и платежеспособного спроса потребителей на машины и услуги; оказание информационно-консультационных услуг; обеспечение потребителей машинами, оборудованием, запасными частями; монтаж, наладка ремонтируемой техники; обучение персонала эксплуатационников и ремонтников; обеспечение ремонтно-технологическим оборудованием; выполнение технического обслуживания и ремонта техники; поддержание техники в работоспособном состоянии в течение периода эксплуатации.
В условиях рыночных отношений при техническом сервисе нужно учитывать приоритет сельского производителя, обеспечивающий превышение предложения над спросом на машины, оборудование и услуги технического
сервиса, взаимовыгодный экономический интерес и полную свободу взаимоотношений сторон.
Производственная база технического сервиса должна претерпеть изменения на всех уровнях. Так основной объем работ по ТО, текущему ремонту и хранению

 

 

 

техники и оборудования будет выполняться владельцами техники и оборудования.
Экономическая целесообразность вытекает из возможности повторного использования после восстановления до 70% деталей и их меньшего расхода материальных, финансовых и трудовых затрат по сравнению с производством новых деталей.
Для восстановления работоспособности деталей требуется в 5... раз меньше технологических операций по сравнению с изготовлением детали. По сравнению с изготовлением меньшее число производственных рабочих.
Многие детали восстанавливаются до полного ресурса и ни в чем не уступают новым деталям.
Специализированные ремонтные предприятия - это ремонтно-механические заводы и специализированные ремонтные мастерские, выполняющие капитальный ремонт машин и агрегатов. Некоторое снижение комплектного ремонта будет компенсироваться расширением объемов ремонта агрегатов и сборочных единиц.


1 ОРГАНИ3АЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
ЗАО «РААЗ АМО ЗИЛ»

1.1 ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ

ЗАО «Рославльский автоагрегатный завод АМО ЗИЛ» - крупнейший динамично развивающийся машиностроительный комплекс по производству автомобильных компонентов, градо- и бюджетообразующее предприятие.
Его история начинается с созданного в 1959 году завода передвижных электростанций, на базе которого Высшим Советом Народного Хозяйства СССР в марте 1964 года было принято решение об организации завода «Автозапчасть» - филиала ЗИЛа.
В 1964 году завод «Автозапчасть» выпускал мосты к автобусам ЗИЛ-127, через год (1965) приступили к серийному производству запчастей к автомобилю ЗИЛ-164.
Еще через год (1966) на заводе было закончено строительство и введен в эксплуатацию корпус площадью 17 тыс. квадратных метров, где началось массовое производство запчастей к автомобилям ЗИЛ-130.
В 1981 году завод «Автозапчасть» был переименован в Рославльский автоагрегатный завод, а в 1994 году-завод стал акционерным обществом закрытого типа «Рославльский автоагрегатный завод АМО ЗИЛ».
Сегодня три основных производства завода: механосборки и нормалей, тормозной аппаратуры и топливных насосов высокого давления, - размещены в шести производственных корпусах общей площадью 220 тыс. квадратных метров.
Производство механосборки и нормалей.
Производство МСиН - это комплекс цехов: по подготовке металла, холодной высадке, автоматной и термической обработке, гальванических покрытий.

 

 

Выпускается более 1600 наименований и типов крепежных изделий различных классов прочности, узлы и агрегаты к автомобилям семейства ЗИЛ (кардан руля, цилиндры гидротормозов, центрифуга, регулировочный рычаг, рулевое колесо, шланги и трубки высокого давления, педали и другие).
Высокая степень мобилизации финансовых, материальных, интеллектуальных и кадровых ресурсов позволили привлечь инвестиции для инновационного развития экспортного потенциала завода.
Приобретенный в рамках инвестиционного проекта комплекс высокопроизводительного оборудования, включающий в себя холодновысадочные и резьбонакатные автоматические линии PORМAX (США), закалочно-отпускной агрегат KOНNLE (Германия), автоматическую линию гальванопокрытий INGAL (Испания), автоматическую упаковочную линию фирмы WEIGНPACK (Нидерланды), дал возможность освоить и выпускать не только стандартный крепеж европейского уровня, но и специальные крепежные изделия для ведущих европейских автостроительных фирм. В настоящее время завод экспортирует основной объем крепежных изделий в Германию. Экспортные поставки продукции завода также ведутся в Беларусь, Казахстан, Латвию, Литву, Украину, Польшу, Финляндию и другие страны ближнего и дальнего зарубежья.
Производство тормозной аппаратуры.
В 1981 году было закончено строительство и введен в эксплуатацию крупнейший в Европе комплекс по производству автоматической тормозной аппаратуры по лицензии фирмы WAВCO WESTINGHOUSE для грузовых автомобилей и автобусов, соответствующих ГОСТ Р 41.13-99 (правила ЕЭК ООН N~13).
Производство тормозной аппаратуры - это точное литье под давлением из алюминиевых и цинковых сплавов, высокоточная механическая обработка изделий на полуавтоматическом и автоматическом оборудовании, глубокая вытяжка на многопозиционных пресс-автоматах, изготовление пружин, нанесение износостойких гальванических покрытий, получение высокоточных изделий методом раскатывания, инструментальное про¬изводство и другие.

 

В настоящее время производство выпускает свыше 110 модификаций пневматических тормозных аппаратов для автомобилей, автобусов и тракторов таких марок, как: ЗИЛ, МАЗ, КамАЗ, Урал, КрАЗ, ПАЗ, ГАЗ и другие, а также прицепов и полуприцепов. Комплектующие изделия тормозных аппаратов (за исключением резинотехнических изделий) собственного производства. Производимая продукция проходит 100% контроль качества. Вся продукция сертифицирована.
Производство топливных насосов высокого давления.
В 1995 году на заводе началось освоение топливных насосов высокого давления для дизельных двигателей Минского моторного завода. Производство ТНВД размещено в новом современном корпусе и оснащено высокоточным импортным и отечественным оборудованием и средствами прогрессивного контроля.
Совместно с фирмой «Моторпал» (Чехия) и Минским моторным заводом освоены 4-хсекционные топливные насосы высокого давления для семейства дизельных двигателей Д245.
Прогрессивные технические решения позволили обеспечить выполнение современных требований экологических стандартов при сохранении компактности габаритов насоса.
Инструментальное производство.
Инструментальное производство начиналось с небольшого участка, изготавливающего резцы.
В настоящее время это самостоятельное в техническом плане производство, включающее в себя два инструментальных цеха, кузнечно-заготовительный участок, цех ремонта, эксплуатации и оснастки, инструментальный отдел. Постоянное освоение нового оборудования, повышение технического уровня производства позволили освоить новые виды инструмента это различные фрезы, фасонные резцы, резьбообразующий, резьбо-накатный и вспомогательный инструмент, раскатки, развертки, а также изготовление станочных приспособлений, штампов, пресс-форм для РТИ, пластмасс, литья цветных сплавов.

 


1.2 ХАРАКТЕРИСТИКА ТРАНСПОРТНОГО ЦЕХА

Транспортный цех является самостоятельным структурным подразделением завода, осуществляет производственную хозяйственную деятельность в соответствии с утвержденным графиком выделения транспортных средств структурным подразделениям завода.
В структуру цеха входят: участок автопогрузчиков и электротранспорта, тракторный участок, служба эксплуатации, участок текущего ремонта, бюро труда и заработной платы, экономическая группа, участок специальных, пассажирских и грузовых автомобилей, группа табельного учета.
Основной задачей цеха является обеспечение структурных подразделений завода необходимыми транспортными средствами для выполнения транспортных и погрузочно-разгрузочных работ. Обеспечение правильной и рациональной эксплуатации транспортных средств, поддержание их в технически-исправном состоянии путем организации и проведения своевременного и качественного технического обслуживания и ремонта.
Для обеспечения структурных подразделений предприятия транспортно-технологическими перевозками в цеху имеется парк автотранспорта, сельскохозяйственной и строительной техники.
Таблица 1.1 – Состав парка автомобилей
Наименование Марка Количество
Грузовые автомобили КамАЗ-5320
КамАЗ-55102
КамАЗ-5410
КамАЗ-5511
МАЗ-54323
МАЗ-53371
МАЗ-544008
МАЗ-5551
МАЗ-437143
МАЗ-551605
УАЗ-31514
ГАЗ-3307
ЗИЛ-5301
ЗИЛ-508.10 2
2
2
3
9
2
6
3
1
5
1
2
2
2


На территории транспортного цеха построена специализированная мастерская по ремонту автомобилей, тракторов, автопогрузчиков, оснащенная необходимым оборудованием и приспособлениями.
Транспортный цех ЗАО «РААЗ АМО ЗИЛ» осуществляет техническое обслуживание грузовых автомобилей марки МАЗ-53371, КаМАЗ-5320, КаМАЗ-5410, ЗИЛ-5301, ЗИЛ-508.10 и грузопассажирских ГАЗ-33023, МТЗ-80.
Виды технического обслуживания подвижного состава, которые проходят автомобили в транспортном цехе: ежедневное ТО, ТО-1, ТО-2, сезонные ТО, ТР, КР.
Техническое обслуживание (ТО) подвижного состава – комплекс операций по поддержанию его в работоспособном состоянии.
Периодичность ТО подвижного состава – наработка в (км) между данным видом ТО и последующим таким же видом.
Ремонт (Р) подвижного состава – комплекс операций по восстановлению его неисправностей или работоспособности.
Текущий ремонт (ТР) подвижного состава – ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления его работоспособности и состоящий в замене и восстановлении составных частей.
Сопутствующий ремонт подвижного состава – ремонт малой трудоемкости, выполняемый совместно с техническим обслуживанием.
Капитальный ремонт (КР) подвижного состава – ремонт, выполняемый для восстановления его неисправности и ресурса (до 80%) с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.

1.3 АНАЛИЗ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ТРАНСПОРТНОГО ЦЕХА

Экономическая подготовка производства предусматривает совершенствование существующих показателей, а также введение дополнительных, повышающих заинтересованность цеха и участков в экономии материалов, запасных частей электрооборудования и производственных

 

площадей, повышение качества продукции.

Таблица 1.2 - Технико-экономические показатели транспортного цеха
Показатели Годы 2011
к
2009,
%
2009 2010 2011
Среднегодовая стоимость основных производственных фондов, тыс.руб. 55614 61393 68145 +22,5
Фондоотдача, руб. 0,741 0,744 0,752 +1,4
Производственная площадь, м2 2540 2540 2540 -
Затраты на 1 рубль выпускаемой продукции, коп. 94,3 97 98,5 +4,45
Годовая себестоимость ремонтных работ, тыс.руб. 3885,80 4437,51 5284,31 +35
Производительность труда, тыс.руб./чел. 33,6 38,4 46,3 +37
Средняя заработная плата, руб. 8700 9578 9854 +13,2
Фонд оплаты труда, тыс. руб. 12738,14 15632,01 18526,12 +45
Численность производственных рабочих, чел. 122 136 141 +15,5

Анализируя таблицу 1.2 видно, что за последние годы не изменились производственные площади. Увеличение стоимости основных производственных фондов произошло за счет изменения других экономических показателей, а также благодаря грамотной политике предприятия в приобретении современного оборудования.
Производительность труда является одним из обобщающих показателей развития производства. Таблица 1.2 показывает, что за период 2009 г. по 2011 г. имеет место, тенденция ее постоянного роста и в результате производительности труда производственных рабочих увеличилась на 37%. Это объясняется значительным ростом годовой себестоимости ремонтных работ при незначительном изменении среднегодового числа производственных рабочих.

 

Как видно из таблицы среднемесячная заработная плата производственных рабочих неуклонно увеличилась и выросла к 2011 г. в 1,3 раза по сравнению с 2009 г.
В целом работу предприятия можно считать стабильной, одной из причин низкой рентабельности является диспаритет цен, налоговая система, повышение цен на энергоносители, а также стремление предприятия сохранить в прежнем количестве рабочие места, несмотря на сезонную занятость рабочих.

1.4 ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА МАСТЕРСКОЙ ПО РЕМОНТУ АВТОТРАНСПОРТА

Мастерская по ремонту автотранспорта является одним из участков, входящим в структуру транспортного цеха. В этой мастерской производится ежедневное ТО, ТО-1, ТО-2, ТР, КР.
Так же в мастерской производится ремонт двигателей тракторов СМД 14,18,60,62, ЯМЗ236,238,240, Д240, А41, А01, а также ДВС грузовых автомобилей МАЗ, КамАЗ, ЗИЛ, ГАЗ. В цеху имеется все необходимое оборудование для ремонта двигателей.
Производственная площадь мастерской 2540 м2, здание мастерской состоит из центрального пролета шириной 36,6м и длиной 75м, высота составляет 6,7м.
Мастерская состоит из 20 производственных участков. В мастерской работает 19 производственных рабочих различной квалификации.
Годовая программа ремонта двигателей представлена в таблице 1.3.

Таблица 1.3 – Годовая программа ремонта мастерской

Наименование ремонтируемого изделия Вид ремонта Период
2009 2010 2011
план факт план факт план факт
двигатель капитальный 100 93 180 164 200 192
коробка передач капитальный 50 48 100 98 140 136

 

Анализируя таблицу, можно сделать вывод, что предприятие из года в год увеличивает количество ремонтов. В 2011 г. количество капитальных ремонтов двигателей увеличилось на 28 двигателей по сравнению с 2009г., коробок передач – на 38. Это стало возможным потому, что увеличилось количество ремонтов автомобилей за счет внедрения нового оборудования. Вследствие этого предприятие увеличило свою прибыль. Качество ремонтов высокое, так как используются качественные комплектующие материалы. Ремонт производят высококвалифицированные мотористы.
1.5АНАЛИЗ ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА В МАСТЕРСКОЙ

В ремонтной мастерской организована пятидневная рабочая неделя при работе в одну смену. Продолжительность рабочего дня составляет 8 часов.
В предпраздничные дни рабочая смена сокращается на один час. В ремонтной мастерской оплата труда повременно-премиальная, премия составляет 50%.
В мастерской производится ТО-1,ТО-2, ТР, КР. При этом форма организации труда является постовой. Эта форма труда характеризуется тем, что весь технологический процесс расчленяют на отдельные операции, которые выполняются на отдельных специализированных постах, в нашем случае на участках. Применение этой формы организации труда позволяет добиваться высокой производительности труда, так как ремонтные работы производятся на специализированных участках, с применением необходимых инструментов и приспособлений. Специализация рабочих на выполнение определенного вида работ, также дает повышение производительности и качество труда. Тем не менее, в мастерской отсутствует четкая организация труда.
Чтобы повысить качество ремонта, необходимо комплексное осуществление организационно-технических мероприятий: проведение реконструкции мастерской, внедрение прогрессивных технологических процессов, совершенствование организационной и технической подготовки

 

производства, повышение качества труда и многие другие мероприятия. Тем не менее, в мастерской отсутствует четкая организация труда, происходят непроизводственные потери времени, которые возникают из-за отсутствия некоторых универсальных приспособлений.
На качество ремонта большое влияние оказывает квалификация производственных рабочих. В таблице 1.3 дана информация о квалификации производственных рабочих по специальностям и разрядам в ремонтной мастерской.

Таблица 1.4 – Среднегодовая численность производственных рабочих в ремонтной мастерской по специальностям и разрядам

Специальность рабочего Количество,
чел. Распределение по разрядам
2 3 4 5 6
Слесарь по ремонту автомобилей 10 2 6 2
Слесарь по ремонту топливной аппаратуры 1 1
Электрогазосварщик 1 1
Токарь 1 1
Фрезеровщик 1 1
Маляр 1
Аккумуляторщик 2 2
Кузнец 1 1
Электромонтер по ремонту и обслуживанию электрооборудования 1 1
Слесарь по ремонту электрооборудования 1 1

 


2 ОБОСНОВАНИЕ МЕТОДА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ПРИВАЛОЧНОЙ ПЛОСКОСТИ ГОЛОВОК БЛОКА ЦИЛИНДРОВ АВТОМОБИЛЬНЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ ЗИЛ

2.1 АНАЛИЗ УСЛОВИЙ РАБОТЫ И ИЗНОСНОГО СОСТОЯНИЯ ГОЛОВОК БЛОКА ЦИЛИНДРОВ ДВИГАТЕЛЕЙ ЗИЛ

По своему конструктивному назначению головка блока цилиндров относится к базовой детали, обеспечивающей заданное конструкцией двигателя взаимное расположение деталей и сборочных единиц механизма газораспределения. Головка блока цилиндров представляет собой деталь сплошной конфигурации с многочисленными сужениями и расширениями стенок водяной рубашки, впускными и выпускными каналами. Головки блока цилиндров карбюраторных двигателей изготавливают из алюминиевого сплава АЛ-4 ГОСТ 2685-85.
Головка блока цилиндров, являясь частью камеры сгорания, испытывает значительные внешние и внутренние нагрузки, а также воздействия высокой температуры, коррозионной и абразивной сред. Эти условия являются причиной изнашивания клапанных гнезд, привалочных плоскостей разъема, выгорания металла, появление трещин на рубашке охлаждения, срыва и износа резьбы, ослабления посадки седел клапанов и других дефектов.
Анализ ремонтного фонда головок блока цилиндров, а также результаты их дефектации позволили установить наиболее часто встречающиеся дефекты и возможные коэффициенты их повторяемости, приведенные в таблице 2.1.

 

 

 

 

Таблица 2.1-Дефекты головки блока цилиндров и методы их устранения
Номер
дефекта Наименование дефекта Коэффициент повторяемости дефекта Метод устранения
1 2 3 4
1
1 Отклонение от плоскости поверхности прилегания головки цилиндров к блоку (коробление и коррозия) 0,63 Шлифование поверхности до выведения неплоскостности. Металлизация.
2
2 Износ рабочих фасок клапанных гнезд (риски и раковины на рабочей поверхности гнезда) 1,0 Фрезерование или шлифование клапанных гнезд, растачивание гнезд и запрессовка колец. Наплавка клапанных гнезд с последующим фрезерованием фасок до номинальных размеров.
3
3 Износ и повреждение резьбы болтов, шпилек и отверстий. 0,25 Установка резьбовых спиральных вставок.

4 Выгорание кромки вставки камеры сгорания 0,14 Удаление дефектной вставки камеры сгорания и установка новой.
5
5
5 Износ поверхностей отверстий головки под направляющие втулки клапанов. 0,15 Зенкование поверхности до удаления повреждений.
6
6 Износ внутренней поверхности направляющих втулок клапанов. 0,87 Установка новой втулки с последующим развертыванием.
7
7 Трещины на перемычке между клапанными гнездами, вблизи отверстий под шпильки крепления или штанги толкателей, на перемычках между клапанными гнездами и вставками камеры сгорания. 0,15 Заварка трещин. Устранение трещин установкой фигурных вставок.

Рассмотрим технические требования на дефектацию на примере головки блока двигателя ЗИЛ-508.10.

 

Карта технических требований на дефектацию головки блока цилиндров двигателя ЗИЛ-508.10 приведена в таблице 2.2, а на рисунке 1.1 изображена контролируемая головка блока цилиндров.

Таблица 2.2 - Карта технических требований на дефектацию головки блока цилиндров двигателя ЗИЛ-508.10
Контролируемый дефект Способ устранения дефекта и средства контроля Размер, мм
Номер дефекта Наименование Номинальный Допускаемый
1 2 3 4 5
1 Разрушение посадочных мест под седла клапанов и перемычек между ними Осмотр
-
-

2 Пробоины, прогар или трещины на стенках камер сгорания Осмотр. Стенд для гидроиспытания КИ-13801. Испытывать под давлением не менее 0,44МПа в течение 3 мин. Течь и потение не допускаются
3 Трещины на водяной рубашке То же То же
4 Трещины на поверхности прилегания к блоку цилиндров Осмотр _ _
5 Отклонение от плоскости поверхности прилегания головки цилиндров к блоку. Линейка поверочная ШП-2-603 ГОСТ 8026-75, набор щупов №2 ГОСТ 882-75 Неплоскостность не более 0,05 0,15

 

 

 

Продолжение таблицы 2.2

1 2 3 4 5
6 Коррозия или пористость на поверхности прилегания к блоку цилиндров в зоне отверстий под болты крепления. Осмотр _ _
7 Трещины на седлах клапанов Осмотр. Лупа ЛП1-2,5 ГОСТ 25706-83 _ _
8 Ослабление посадки седел клапанов. Проверка посадки легкими ударами медного молотка _ _
9 Риски и раковины на рабочих поверхностях седел клапанов Осмотр _ _
_ Износ отверстий под седла клапанов;
-впускных
-выпускных Оправки ГОСТ 2015-85

56,55+0,03
46,05+0,027

56,58
46,077
10 Износ рабочих поверхностей седел выпускных клапанов Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,10 ГОСТ 166-80 Ширина рабочей фаски
1,1 1,5 10
11 Износ рабочих поверхностей седел выпускных клапанов Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,10 ГОСТ 166-80 Ширина рабочей фаски
1,4 1,8 11
12 Ослабление посадки направляющих втулок клапанов Проверка посадки от руки - -
- Износ поверхностей отверстий головки под направляющие втулки клапанов Нутромер НИ-50 ГОСТ 868-82 19+0,033 19,0

 

 


Продолжение таблицы 2.2
1 2 3 4 5
13 Износ внутренней поверхности направляющих втулок клапанов Нутромер НИ-18 ГОСТ 868-82 11+0,027 1,04
14 Срыв или износ резьбы под свечи Калибр-пробка
М14х1,25-7Н М14х1,25-6Н _
15 Неравномерный износ поверхностей под свечи Калибр 8 Размер «а» 10,5 _
_ Обломы шпилек в резьбовых отверстиях Осмотр _ _



Рисунок 2.1 – Дефекты головки блока цилиндров двигателя ЗИЛ – 508.10

 


Кроме перечисленных в таблице 2.1 дефектов, головки блока цилиндров имеют такие дефекты, как накипь, смолистые отложения и нагар, а также другие загрязнения полостей охлаждения, предкамер сгорания, впускных и выпускных каналов.
Приведенные дефекты показывают, что головки блока цилиндров требуют обязательного восстановления. Это обстоятельство с учетом сравнительно высокой стоимости головок вызывает необходимость постоянного совершенствования технологии их восстановления на ремонтных предприятиях.
При эксплуатации двигателей нередко встречаются отказы, связанные с попаданием воды в картер или прорывом газов в систему охлаждения. Одна из причин – неплоскостность прилегания головки к блоку. Неплоскостность привалочной поверхности контролируют поверочной линейкой и щупом №2.
Коробление и коррозия привалочных плоскостей головок блока цилиндров являются дефектом, требующим наиболее трудоемких методов устранения.

2.2 АНАЛИЗ МЕТОДОВ УСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТОВ ГОЛОВОК БЛОКА ЦИЛИНДРОВ

В зависимости от сочетания дефектов технологический процесс восстановления головок может быть расчленен на четыре взаимосвязанных маршрута, показанных на рисунке 2.2. Эти маршруты можно применять независимо от программы восстановления деталей. Однако наибольший эффект получают при организации специализированных участков восстановления головок блока цилиндров. Построение технологического процесса по маршрутам дает возможность специализировать рабочие места, повысить производительность труда, значительно улучшить качество выполнения работ на каждой операции, полнее загрузить технологическое оборудование, оснастку и эффективнее использовать производственную площадь.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Восстановление клапанных гнезд.
Клапанные гнезда подлежат восстановлению в связи с износом, эрозионными повреждениями и другими дефектами.
Седло клапана заменяют, если утопание его тарелки превышает допустимые значения. Глубина утопания тарелки относительно нижней плоскости головки для двигателей каждой модели своя и колеблется в пределах 1…1,2 мм. Ее контролируют калибрами или штангенглубиномерами. При углублении утопания тарелки увеличивается объем надпоршневого пространства. Что ухудшает технико-экономические показатели дизеля.
Седла клапанов, достигшие предельного износа, извлекают из головки и на их место ставят новые, изготовленные из легированной хромоникелевой стали ЭП-616. Перед постановкой седла зачищают гнездо в головке. Для надежной посадки головку нагревают в водном растворе кальцинированной соды до температуры 90…95°С, а седло охлаждают до минус 90…100°С в жидком азоте. Затем седло свободно вставляют в гнездо.
Обрабатывают седла на вертикально-сверлильном станке 2Н135 с применением специального режущего инструмента, позволяющего одновременно обрабатывать фаски под размерные углы.
Операции проводят в такой последовательности. Сначала седло обрабатывают черновой фрезой с углом наклона 45°, затем последовательно – фрезой с углом 75° и 15° и в заключение – гладкой фрезой с углом 45°. Ширина образовавшейся фаски должна быть 2…3,5 мм; биение конической поверхности седла клапана относительно поверхности отверстия под клапан втулки допускается не более 0,06 мм. Чтобы этого добиться, направляющий стержень фрезы при обработке седла плотно вводят во втулку. Для герметичности сопряжения «клапан-седло» проводят притирку.
Если глубина утопания клапанов больше допустимой, то изношенные клапанные гнезда восстанавливают наплавкой, растачиванием или запрессовкой седел.

 

 

При восстановлении клапанных гнезд запрессовкой седел гнезда обрабатывают специальным зенкером. Центрируют его с помощью направляющих цанговых оправок, устанавливаемых в отверстия направляющих втулок. В подготовленные гнезда запрессовывают седла. При этом головку цилиндров нагревают до температуры 90°C, а седла охлаждают в жидком азоте. После запрессовки седла его дополнительно закрепляют либо постановкой штифтов, либо зачеканиванием в четырех точках по окружности через 90°C. Затем в седлах фрезеруют фаски, как было описано ранее. Седла изготовляют из высокопрочного чугуна ВЧ50 или сплава ЭП-616 на хромоникелевой основе.
У многих двигателей в головках блоков цилиндров запрессованы вставные седла клапанов. В этом случае при большом износе фасок седел их выпрессовывают и устанавливают новые седла номинального или ремонтного размера по наружному диаметру.
Изношенные направляющие втулки клапанов выпрессовывают, запрессовывают новые и обрабатывают их до номинального размера разверткой. Обработанное отверстие используют в качестве базы при обработке фасок клапанных гнезд.
Целесообразна также полная замена втулок клапанов, если нет клапанов ремонтных размеров. Зазор между втулкой и стержнем клапана устанавливают таким образом, чтобы обеспечить его подвижность при тепловых воздействиях. Зазор находиться в пределах 0,035…0,095 мм для впускных и 0,070…0,125 мм для выпускных клапанов.
При увеличении зазора смазочное масло под действием разряжения из клапанной коробки начинает поступать в цилиндр и сгорать. Происходит осмоление клапанов и поршневых колец, увеличивается расход масла на угар.
Устранение трещин.
Головки блока цилиндров, имеющие пробоины в камере сгорания, трещины, проходящие через отверстие под направляющую втулку, трещины размером свыше 2 мм около отверстия под шпильки крепления или штанги толкателей, выбраковывают. Остальные трещины в головке подлежат восстановлению.


Трещины, расположенные на необработанной поверхности головки и не проходящие через сопрягающиеся поверхности, заваривают без предварительного подогрева головки током обратной полярности электродами ЦЧ-4 или электродами Св-008 с меловой обмазкой. Электроды перед заваркой необходимо просушить. Заварку следует вести наложением отжигающих валиков вдоль края трещины. Сразу после наложения валика необходимо удалить шлак и наложить второй (отжигающий) валик так, чтобы он не касался основного металла.
Трещины, проходящие через отверстие под шпильки крепления головки к блоку цилиндров или под штанги толкателя, устраняют после окончания сварочных работ рассверливанием отверстия и развертыванием его до соответствующего размера с последующей запрессовкой втулки на эпоксидном компаунде.
В ГОСНИТИ разработана технология ремонта трещин в головках блока цилиндров путем стягивания кромок трещины специальными фигурными вставками.
После устранения трещин головку устанавливают на гидравлический стенд и проверяют на герметичность под давлением 0,4 МПа в течение 3 мин. Отремонтированная трещина не должна давать течи.

2.3 АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩИХ МЕТОДОВ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ПРИВАЛОЧНОЙ ПЛОСКОСТИ ГОЛОВОК БЛОКА ЦИЛИНДРОВ

В настоящее время в ремонтном производстве применяют следующие способы восстановления и ремонта головок блока цилиндров из алюминиевых сплавов: аргонодуговая наплавка, наплавка намораживанием, восстановление полимерными композициями, газодинамическое напыление, плазменная металлизация, электродуговая металлизация.
Аргонодуговая наплавка.
Наплавка- это процесс нанесения слоя металла плавлением посредством ус-

 


тановления межатомных связей между восстанавливаемой поверхностью и наплавляемым материалом. Для восстановления алюминиевых головок блока применяют электродуговую наплавку неплавящимся (вольфрамовым) электродом в среде аргона. В качестве наплавляемого материала используют присадочную проволоку.
Аргонодуговой наплавке, применяемой главным образом для восстановления алюминиевых головок блока в ремонтном производстве, присущ ряд недостатков, таких как значительные термические воздействия, на деталь, способствующие образованию растягивающих внутренних напряжений, которые приводят в последствии к деформации привалочной плоскости, а так же низкая производительность восстановления.
Наплавка намораживанием.
Одной из разновидностей наплавки является наплавка намораживанием. Головку блока погружают в кокиль с расплавом алюминиевого сплава и сообщают колебания в горизонтальной плоскости одновременно с качательными движениями. В результате более низкой температуры детали расплав постепенно кристаллизуется («намораживается») на поверхности восстанавливаемой головки блока. Недостатком способа является то, что, несмотря на внешнюю простоту, данный способ имеет весьма узкие интервалы изменения технологических параметров, при которых получается качественный слой твердого сплава заданной толщины.
Восстановление композиционными материалами.
Сущность восстановления привалочной плоскости ГЦБ композиционными материалами заключается в нанесении на плоскость полимерных композиций с последующей термообработкой. Данный метод позволяет восстанавливать деталь многократно.
Основным недостатком способа является низкая коррозионная стойкость покрытия.

 

 

Газодинамическое напыление.
Газодинамическое напыление представляет собой процесс нанесения покрытий, включающих в себя нагрев сжатого газа, подачу его в сверхзвуковое сопло и формирование в этом сопле сверхзвукового воздушного потока, подачу в этот поток порошкового материала, ускорение этого материала в сопле сверхзвуковым потоком воздуха и направлении его на поверхность обрабатываемого материала.
В качестве порошковых материалов используются порошки металлов, сплавов или их металлические смеси с керамическими порошками.
При этом путем изменения режимов работы оборудования можно наносить металлические покрытия требуемых составов. Изменением режимов можно также менять пористость и толщину напыляемого покрытия.
Недостатком способа является невысокая адгезия, низкая производительность и высокая стоимость применяемого оборудования.
Плазменная металлизация.
При плазменной металлизации расплавление присадочного материала, диспергация и разгон частиц осуществляется тепловым и динамическим свойствам плазменной струи. В поток нагретого газа вводится присадочный материал. Образующиеся расплавленные частицы материала выносятся потоком горячего газа из сопла и напыляются на поверхность детали. В качестве плазмообразующего газа обычно используется аргон-азотная смесь, в качестве транспортирующего – аргон.
К достоинствам способа можно отнести высокую адгезию напыленного слоя с основной, которая обеспечивается благодаря термической активации поверхности основы, что приводит к образованию химических связей.
Недостатком способа является возможность нанесения покрытия толщиной только 2,5 мм, учитывая, что припуск на механическую обработку составляет до 20% от толщины напыленного слоя, после обработки толщина покрытия составляет до 2,0 мм. Таким образом, способ не обеспечивает 100 процентов восстановления привалочных плоскостей головок цилиндров ДВС, так как

 

максимальный износ достигает 3,3 мм. Так же недостатком способа является сложность и высокая стоимость применяемого оборудования.
Электродуговая металлизация.
Анализ литературных источников показал, что наиболее прогрессивным методом восстановления привалочных плоскостей ГБК является электродуговая металлизация. Она представляет собой процесс, при котором металл расплавляется электрической дугой, и затем струей сжатого воздуха наносится на поверхность восстанавливаемой головки блока.
Дуговая металлизация имеет ряд преимуществ, связанных в первую очередь с возможностью повышения производительности за счет использования больших сил тока. При использовании в качестве электродов проволок из двух различных металлов можно получить покрытие из сплавов. Восстанавливаемая головка блока с поверхности не проплавляется, и температура ее повышается не более чем на 100-150°C, поэтому не происходит коробление и нарушение термообработки. Для электродуговой металлизации изношенных поверхностей деталей из алюминиевых сплавов применяется присадочная проволока, подбор которой ведется в зависимости от химического сплава, из которого изготовлена деталь, эксплуатационного назначения рабочих поверхностей, характера и размеров дефектов. При использовании высокоуглеродистой проволоки напыляемое покрытие имеет высокую твердость.
Электродуговая металлизация имеет ряд существенных преимуществ перед другими способами, что способствует ее широкому применению: высокая производительность нанесения покрытия – до 20 кг/час; получение покрытий толщиной от 0,1 до нескольких миллиметров; высокая износостойкость в 1,5 – 1,8 раза выше закаленной стали 45, обусловлена хорошей масловпитываемостью и удержанием масла в микропорах покрытия; при незначительных температурах (температура нагрева детали 100 … 150°C) отсутствуют деформации деталей, которые неизбежны при наплавке; простота и технологичность процесса, возможность нанесения покрытия на поверхности деталей из различного материала; получение металлопокрытия с заданными свойствами из различных

 

материалов проволоки; позволяет получить низкую удельную себестоимость нанесения покрытия в 1,4 – 1,8 раза ниже наплавки. Особенно ценным свойством является способность металлизационных покрытий в течение длительного времени продолжать нормальную работу без доступа смазки до момента схватывания.

2.4 ОБОСНОВАНИЕ ОПТИМАЛЬНОГО МЕТОДА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ПРИВАЛОЧНОЙ ПЛОСКОСТИ ГОЛОВОК БЛОКА ЦИЛИНДРОВ

Выбор рационального метода восстановления проводиться путем последовательного использования трех критериев: применимости, долговечности и технико-экономического. На основании технологических характеристик методов восстановления устанавливаем 4 варианта сочетаний методов восстановления привалочной плоскости головок блока цилиндров:
1-ый вариант – применение клеевых композиций;
2-ой вариант – плазменное напыление;
3-ий вариант – наплавка в углекислом газе;
4-ый вариант – электродуговая металлизация.
После отбора методов, которые могут быть применены для восстановления привалочной плоскости головок блока цилиндров, исходя из технологического критерия, отбираем те из них, которые обеспечивают наибольший последующий межремонтный ресурс этой поверхности, т.е. удовлетворяют требуемому значению коэффициента долговечности КД:

КД = f (Ки•Kв•Kсц), (1.1)
где Ки – коэффициент износостойкости;
Кв – коэффициент выносливости;
Ксц – коэффициент сцепляемости.

В таблице 2.3 приведены значения коэффициентов износостойкости, выносливости и сцепляемости для выбранных методов восстановления

 

привалочной плоскости головок блоков цилиндров.

Таблица 2.3 – Коэффициенты износостойкости, выносливости и сцепляемости
Методы восстановления Значения коэффициентов
Износостойкости, Ки Выносливости, Кв Сцепляемости, Ксц
1 2 3 4
Клеевые композиции 1,0 _ 0,7
Плазменное напыление 1,0…1,5 0,7…1,3 0,4…0,5
Наплавка в углекислом газе 0,85 0.9…1,0 1,0
Электродуговая металлизация 1,0…1,3 0,6…1,1 0,8…0,9

Кд1= 1,0•0,7=0,7
Кд2=1,0•0,7•0,4=0,28
Кд3=0,85•0,9•1,0=0,76
Кд4=1,3•1,1•0,9=1,28
Окончательное решение о выборе метода устранения дефекта принимается по технико-экономическому критерию, который связывает экономический показатель восстановления детали с ее долговечностью:
Кт-э = СВ / КД, (1.2)
где Св- себестоимость метода устранения дефекта, руб.
При обосновании метода восстановления изношенной поверхности значение себестоимости восстановления СВ определяется из выражения:
СВ = СУ•S, (1.3)
где СУ - удельная себестоимость восстановления, руб/дм2;
S – площадь восстанавливаемой поверхности, дм2.
СВ1=6,0•161,5=969 руб.
СВ2=141•61,5=2261 руб.
СВ3=8,0•161,5=1292 руб.

 


СВ4=10•161,5=1615 руб.
Кт-э1=969/0,7=1384 руб.
Кт-э2=2261/0,28=8075 руб.
Кт-э3=1292/0,76=1700 руб.
Кт-э4=1615/1,28=1261 руб.
Анализируя полученные данные можно сделать вывод, что оптимальным методом восстановления привалочных плоскостей головок блока цилиндров является метод электродуговой металлизации.

2.5 ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА ТЕМЫ

По результатам анализа литературных источников износов привалочных плоскостей головок блока цилиндров можно сделать следующие выводы:
1. Коробление и коррозия привалочных плоскостей головок блока цилиндров являются наиболее часто встречающимся дефектом, требующим наиболее трудоемких методов его устранения.
2. Определение значения технико-экономического критерия позволило установить, что для восстановления привалочных плоскостей головок блока цилиндров оптимальным является метод электродуговой металлизации. Этот метод позволяет наносить покрытия толщиной до 5 мм и восстанавливать 100 процентов головок до номинального размера.
3. Анализ методов упрочнения деталей из алюминиевых сплавов показал, что одним из высокоэффективных методов повышения их долговечности является микродуговое оксидирование (МДО). Сущность микродугового оксидирования заключается в том, что на алюминиевую деталь, расположенную в электролитической ванне, через специальный источник питания подается ток, приводящий к образованию на поверхности деталей микроплазменных разрядов, под воздействием которых поверхностный слой детали перерабатывается в оксид алюминия. На поверхности детали образуется прочный, практически беспористый слой керамики толщиной до 300 мкм.

 

Исходя из вышеизложенного, в дипломном проекте предлагается с целью совершенствования ремонта двигателей разработать технологию восстановления плоскости разъема алюминиевых головок блока цилиндров двигателей ЗИЛ – 508.10 методом электродуговой металлизации с упрочнением оксидированием; спроектировать специализированный участок по восстановлению головок блока цилиндров.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 СТРУКТУРНАЯ СХЕМА ОРГАНИЗАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ И УПРОЧНЕНИЯ ПРИВАЛОЧНОЙ ПЛОСКОСТИ ГОЛОВОК БЛОКА ЦИЛИНДРОВ

Технологический процесс восстановления привалочной плоскости головок блока цилиндров осуществляется в соответствии со схемой, представленной на рисунке 3.1.
Головки, поступающие в ремонт, тщательно очищают от грязи, нагара и накипи с помощью шаберов и щеток, изготовленных из стальной проволоки диаметром не более 0,15мм, так чтобы не получить грубых рисок на поверхностях. Можно применять ручные щетки насаженные на электрическую или пневматическую дрель. Использование для очистки абразивных инструментов (шлифовальные круги и шкурки) не допускается. Твердость алюминиевых сплавов невелика и внедрившиеся в них, выкрошившиеся абразивные частицы могут образовать включения в наносимом ЭДМ металле.
После механической очистки остатки масел и загрязнений с деталей и присадочной проволоки удаляют обезжириванием. Его проводят органическими растворителями (бензин, уайт-спирт, ацетоновая смывка и др.). Для этих целей применяют также водные растворы синтетических моющих средств «Лабомид-101», «Лабомид-203» и МС-18. При температуре раствора 60…70°C продолжительность обезжиривания обычно не превышает 3...5 минут. Готовые детали и проволоку промывают в теплой воде (температура не ниже 25°C) и протирают жесткими волосяными щетками.
Очищенные детали подвергают дефектации, определяя износ привалочной плоскости головки ДВС. После дефектации изношенную деталь и присадочную
проволоку готовят для металлизации. Подготовку проволоки проводят погружением в 5%-ный раствор щелочи NaOH или КОН, нагретый до

 

 


температуры 60…70°C. Выдержка в этом растворе должна быть непродолжительной (1…2 мин), так как после стравливания оксидной пленки с поверхности металла, едкий натр взаимодействует с алюминием. Затем остатки щелочи смывают сначала горячей (температура не ниже 40…50°C), а после холодной водой, одновременно протирая проволоку волосяными щетками. Остатки щелочи с проволоки удаляют в 15%-ном водном растворе азотной кислоты (HNO3) при температуре 60…70°C в течение 2…5 минут, или в 30%-ном водном растворе HNO3 при комнатной температуре в течение 1…2 минут. После чего проволоку промывают в теплой воде, протирают жесткими волосяными щетками или тряпками и сушат при температуре 60°C до окончательного удаления влаги.
Предварительная подготовка детали к металлизации включает механическую обработку привалочной плоскости головки цилиндров на вертикально-фрезерном станке 6М12П до выведения следов изнашивания, получения насечек на внешних краях плоскости разъема, камеры сгорания и всех углублений (кроме сквозных отверстий под шпильки) с помощью специального ударного приспособления или гидравлического пресса и обработку в закрытой камере струей воздуха, содержащей корунд, стальную колотую дробь или чугунную крошку. Давление воздуха при обработке в закрытой камере – 0,6 …0,9 МПа, расход материала – в среднем 1,7 м3/мин, дистанция обработки – 140…160 мм, угол наклона струи воздуха с материалом к обрабатываемой привалочной плоскости головки цилиндров - 80°, скорость перемещения головки цилиндров относительно распыляющего пистолета – 0,6 м/мин. Предварительная подготовка необходима для создания на привалочной плоскости определенной шероховатости с целью улучшения адгезии слоя, наносимого электродуговой металлизацией.

 

 

 

 

Рисунок 3.1 – Структурная схема технологического процесса восстановления металлизацией с последующим упрочнением МДО привалочной плоскости головок блока цилиндров двигателей ЗИЛ

 

Перед электродуговой металлизацией отверстия камер сгорания и водяной рубашки охлаждения головки цилиндров закрывают асботекстолитовыми пробками. Электродуговую металлизацию осуществляют на механизированной установке, которая содержит модернизированный электрометаллизатор ЭМ-14М, блок управления, кассеты для присадочной проволоки, металлизационную камеру и источник питания ВДУ-504. Допускается использование других источников питания с жесткой характеристикой, которые обеспечивают ток дуги не меньше 310 А. Процесс осуществляют в металлизационной камере. Ее конструкция позволяет устанавливать и перемещать в разных плоскостях головку цилиндров и электрометаллизатор. Режимы ЭДМ: ток дуги – 310 А, напряжение – 30…35 В, подача присадочной проволоки марок АМr6 или АД1 диаметром 2 мм – 8,5 м/мин, расход сжатого воздуха – 2,8 м3/мин, давление сжатого воздуха – 0,5…0,7 МПа, расстояние от сопла металлизатора до привалочной плоскости головки цилиндров – 100…120 мм, продолжительность металлизации – 9…10 мин, толщина нанесенного слоя металла – до 3,5 мм.
После нанесения слоя металла привалочную плоскость головки подвергают механической обработке – фрезерованию на вертикально-фрезерном станке модели 6М12П с припуском под МДО-покрытие. Фрезерование выполняют при частоте вращения фрезы 2000 мин-1, глубине резания 0,5…0,8 мм и скорости подачи стола 200 м/мин. Затем выполняют необходимые сверлильные работы: зенкуют фаски установочных отверстий на глубину 2…3 мм и фаски под шпильки. Для этого используют вертикально-сверлильный станок 2H135 и зенковку. Наплывы нанесенного покрытия зачищают напильником или шабером.
После механической обработки поверхности детали с нанесенным ЭДМ сплавом готовят для нанесения упрочняющего покрытия. Головки обезжиривают в водном растворе, содержащем 5…10 г/л NaOH, 40…50 г/л Na3PO4 и 3…5 г/л Na2SiO3. Температура раствора 60…70°C. Время обезжиривания 1…1,5 минуты. Затем детали промывают в воде, нагретой до температуры 40…50°C в течение 3…5 минут, после чего поверхности, не подлежащие упрочнению, изолируют.

 


Изоляцию токопроводящих поверхностей деталей целесообразно изготавливать в виде специальных втулок и съемных футляров, повторяющих форму защищаемой поверхности. Материалом для их изготовления служит капролон или фторопласт. В случае невозможности применения футляров и втулок для изоляции поверхности деталей целесообразно применять щелочестойкий силиконовый герметик.
Подготовленные головки ДВС монтируют на подвеску, устанавливают электроды, вывешивают над электрохимической ванной, подсоединяют трубопровод, подающий электролит, и осуществляют оксидирование. Схема расположения головки в электрохимической ванне при МДО представлена на рисунке 3.2. Для подачи электролита к оксидируемым деталям используют щелочестойкий насос с электродвигателем.
Затем осуществляют упрочнение привалочной плоскости головки блока цилиндров МДО в щелочном электролите следующего состава: гидроксид калия КОН – 2,8…3,2 г/л, жидкое стекло Na2SiO3 – 10…12 г/л. Режимы обработки: плотность тока Дт – 20…25 А/дм2, температура электролита Т – 18…23°C, продолжительность оксидирования t – 1,4…1,6 часа. Увеличение размеров составляет 120 мкм.

1 – крышка ванны; 2 – крышка корпуса; 3 – головка блока; 4 – корпус;
5 – ванна; 6 – электроды
Рисунок 3.2 – Схема расположения головки блока цилиндров в электрохимической ванне при микродуговом оксидировании

 

Микродуговую обработку рекомендуется начинать при плотности тока 30…35 А/дм2. После выхода процесса на режим плотность тока необходимо довести до 20…25 А/дм2. Это обусловлено тем, что при увеличении плотности тока свыше 25…30 А/дм2 возможен переход микродуговых разрядов в дуговые, которые приводят к порче и разрушению покрытия, а уменьшение плотности тока ниже 20 А/дм2 приводит к медленному росту оксидного покрытия.
Из-за значительного тепловыделения при МДО электролит может нагреваться до температуры 100°C. Это увеличивает скорость образования оксидных слоев, одновременно существенно повышается и скорость их растворения электролитом, в результате чего суммарная скорость роста оксидной пленки уменьшается и увеличивается пористость покрытий. Если температура электролита превышает 50…60°C, то получаются высокопористые (свыше 25%) покрытия. Это приводит к более интенсивному изнашиванию покрытия, так как поры уменьшают площадь поперечного сечения и действуют как концентраторы напряжений. Поэтому для охлаждения электролита необходимо электрохимическую ванну снабжать рубашкой водяного охлаждения. Использование такой схемы позволит предотвратить перегрев электролита.
После МДО детали снимают с подвески, промывают в проточной воде комнатной температуры, сушат и осуществляют контроль полученных покрытий.
Для удаления рыхлого слоя покрытия, упрочненные МДО, поверхности деталей подвергают финишной механической обработке на плоскошлифовальном станке 3Б722 при помощи алмазного абразивного круга типа АСН.

3.2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ВОССТАНОВЛЕНИЯ И УПРОЧНЕНИЯ ПРИВАЛОЧНОЙ ПЛОСКОСТИ ГОЛОВОК БЛОКА ЦИЛИНДРОВ
005 Моечная
1. Загрузить головки в ванну моечной машины и очистить их от маслянистых загрязнений и нагара.
Режим: температура моющего раствора 80…90°C, время очистки 6 мин.

 

Материал: моющее средство Лабомид-203, концентрация 25…35 г/л.
Оборудование: машина моечная ОМ-4265, кран подвесной 025-5,7-4,5-220 ГОСТ 7890-83, схватка 70-7878-1024.
2. Загрузить головки в ванну с подогревом моющего раствора и удалить накипь.
Режим: температура раствора 50…60°C, время очистки 4 мин.
Материал: 50%-ный раствор соляной кислоты плотностью 1,19 г/см3.
Оборудование: ванна с подогревом ОМ-3181, кран подвесной 025-5,7-4,5-220 ГОСТ 7890-83, схватка 70-7878-1024.
Примечание: очищенные головки не должны иметь загрязнений, смолистых отложений, следов масла, продуктов коррозии, накипи.
010 Дефектовочная
1. Проверить неплоскостность поверхности прилегания головки к блоку цилиндров.
Оборудование: верстак слесарный ОРГ-1468-01-060А, линейка поверочная ШП-2-630 ГОСТ 8026-75, щуп 0,2 ГОСТ 882-75, индикаторное приспособление для проверки глубины камеры сгорания.
Примечание: металлизации подлежат головки блока цилиндров с неплоскостностью более 0,2 мм и глубиной камеры сгорания менее 18,3 мм. Металлизации не подлежат головки с трещинами и обломами, выходящими на плоскость прилегания к блоку цилиндров.
015Фрезерная
1.Установить деталь и закрепить.
2. Фрезеровать плоскость разъема с уменьшением номинальной глубины камеры сгорания на 0,5 мм.
Режим: скорость подачи стола 200 мм/мин; скорость вращения фрезы 100 мин-1; количество проходов 1; глубина обработки 0,7…1,7 мм; длина хода стола 800 мм.

 

 

Оборудование: станок вертикально- фрезерный 6М12П; фреза торцовая 2214-0015601 ВК-8 ГОСТ 8529-79; приспособление для фрезерования; штангенциркуль ШЦ-II-160-0,05 ГОСТ 166-80; линейка поверочная ШП-2-630 ГОСТ 8026-75; щуп 2 №2 ГОСТ 882-75.
3. Установить резиновые заглушки на все отверстия и углубления плоскости разъема головки блока цилиндров.
Оборудование: резиновые заглушки из термостойкой резины ГОСТ 7338-77.
4. Нанести насечки по внешним краям плоскости разъема, камер сгорания и углублений (кроме сквозных отверстий под шпильки).
Оборудование: пресс гидравлический ОКС-1671.
5. Снять деталь.
Примечание: насечки наносить ударной нагрузкой; угол заточки резца 30°; угол наклона резца к линии кромки 45°; шаг насечки 6 мм.
020 Дробеструйная.
1. Установить деталь в камеру дробеструйной обработки.
2. Провести дробеструйную обработку привалочной плоскости головок блоков цилиндров и обдуть обработанную поверхность сжатым воздухом.
Режим: давление воздуха 0,5…0,6 МПа, дистанция обработки 120…160 мм; угол наклона струи дроби к обрабатываемой плоскости 70°; скорость горизонтального перемещения головки блока цилиндров относительно распыляющего пистолета 0,02 м/с.
Материал: стальная колотая дробь зернистостью 120…150 ГОСТ 11964-81Е или чугунная дробь Д4К-1,2 ГОСТ 11964-81Е.
Оборудование: установка для дробеструйной обработки 023-175 «Ремдеталь».
3. Снять деталь.
Примечание: поверхность плоскости разъема должна быть тщательно очищена от пленки окислов. Шероховатость обработанной поверхности Rz160.

 


025 Металлизационная.
1. Установить деталь в металлизационную камеру.
2. Нанести металлизационное покрытие, обеспечивающее глубину камеры сгорания 19 мм (высота головки блока цилиндров 114,54 мм).
Режим: сила тока 80…140 А; напряжение дуги 23…40 В; давление сжатого воздуха 0,4…0,6 МПа; дистанция обработки 120…130 мм; скорость подачи проволоки 3,8…14,2 м/мин.
3. Снять деталь.
Материал: алюминиевая проволока СВА97 диаметром 1,6…2,5 мм ГОСТ 7871-75.
Оборудование: установка для электродуговой металлизации УД-609.10.
Примечание: температура поверхности покрытия не должна превышать 50°C; отслоение покрытия не допускается; число проходов при металлизации определяется требуемой толщиной слоя.
030 Фрезерная.
1. Установить деталь и закрепить.
2. Снять с головки блока цилиндров резиновые заглушки.
3. Фрезеровать металлизированную поверхность до получения глубины камеры сгорания, равной 18,3 мм (высота головки блока цилиндров 113,84 мм).
4. Снять деталь.
Режим: скорость вращения фрезы 1600 мин-1; скорость подачи стола 250 мм/мин.
Оборудование: станок вертикально-фрезерный 6М12П; фреза торцовая 2214-0015601 ВК-8 ГОСТ 8529-79; приспособление для фрезерования; штангенциркуль ШЦ-II-160-0,05 ГОСТ 166-80;линейка поверочная ШП-2-630 ГОСТ 8026-75; щуп 2 №2 ГОСТ 882-75.
035 Контрольная.
1. Проверить качество металлопокрытия плоскости.
Примечания: отслоения, трещины, сколы, раковины и не профрезерованные участки не допускаются.

 

040 Устранение износа внутренней поверхности направляющих втулок
1. Установить головку на пресс и выпрессовать изношенные направляющие втулки клапанов.
2. Запрессовать новые втулки.
Оборудование: пресс гидравлический ОКС-1671; молоток 7850-0118 хим. окс. прм ГОСТ 2310-77; наставка для выпрессовки направляющих втулок 70-7878-1024; наставка для запрессовки направляющих втулок 70-7856-1623.
3. Развернуть отверстия направляющих втулок до диаметра 9+0,022 мм (впускной клапан) и до 11+0,022 мм (выпускной клапан).
Режим: частота вращения 180 мин-1; скорость 6,8 м/мин; подача 1,5 мм/об.
Оборудование: станок вертикально-сверлильный 2Н135; приспособление 05.01-144.00.000; развертка 70-2363-1560; пробка 8133-0924А ГОСТ 14810-69; образцы шероховатости ГОСТ 9378-75.
Примечание: шероховатость обработанных поверхностей Ra=0,63 мкм.
4. Зенковать фаски седел впускных и выпускных клапанов до размера 1,69+0,5 мм, хонинговать.
Режим: скорость вращения 180 мин-1; подача 0,1 мм/об.
5. Снять деталь.
Оборудование: станок вертикально-сверлильный 2Н135; приспособление 05.01.-144.00.000-01; зенкер; нутромер индикаторный НИ-50 ГОСТ 868-82; приспособление для проверки биения фасок впускных клапанов 70-8731-1514; приспособление для проверки биения фасок впускных клапанов 70-8731-1514; приспособление для проверки биения фасок выпускных клапанов 70-8731-1515; приспособление для проверки глубины залегания фаски 70-8459-1016; образцы шероховатости ГОСТ 9378-75.
Примечание: биение внутренней поверхности направляющей втулки относительно фаски седла не более 0,05 мм; шероховатость обработанной поверхности Ra=1,25 мкм.

 

 

045 Микродуговое оксидирование.
1. Обезжирить привалочную плоскость.
Режим: температура раствора 60…70°C, время обработки 1,0…1,5 мин.
Оборудование: ванна моечная ОМ-1381.
Материал: едкий натр – 5…10 г/л, тринатрийфосфат – 40…50 г/л, натриевое жидкое стекло – 3…5 г/л, вода.
2. Промыть деталь.
3. Изолировать поверхности, не подлежащие обработке герметиком кремне органическим щелочестойким.
4. Закрепить деталь.
5. Оксидировать привалочную плоскость.
Режим: плотность тока 20…25 А/дм2; температура электролита 18…23°C.
Оборудование: комплект оборудования для микродугового оксидирования 01.08-058.
Материал: гидроксид калия 3 г/л, натриевое жидкое стекло – 10 г/л, вода дистиллированная.
6. Снять деталь.
7. Промыть деталь и просушить.
050 Контрольная.
1. Испытать водяные плоскости головки водой.
Оборудование: Установка КИ-5486.
2. Проверить неплоскостность поверхности прилегания к блоку цилиндров и высоту камеры сгорания.
Оборудование: верстак слесарный ОРГ-1968-01-060А, щуп №2 кл.2 ГОСТ 882-83, линейка Шп-1-400 ГОСТ 8026-75, глубиномер микрометрический ГМ 100 кл.1 ГОСТ 7470-78.
3. Проверить отверстия в направляющих втулках клапанов.
Оборудование: пробки МП-26, МП-639, МП-313, МП-314, МП-315.
4. Проверить биение конических поверхностей седел клапанов относительно оси отверстий направляющих втулок.

 

Оборудование: Приспособление 70- 8510-5705.
5. Проверить величину фасок седел клапанов.
Оборудование: штангенциркуль ЩЦ I-125-0,1 ГОСТ 166-80.
6. Проверить головку блока цилиндров на герметичность водой под давлением 0,3 МПа в течение 2-х мин.
Оборудование: стенд для испытания головок блоков цилиндров КИ-9147.
7. Проверить резьбу в отверстиях под свечи зажигания.
Оборудование: пробка 8921-30.61.6Н ГОСТ 17758-82.
8. Проверить чистоту обработки в отверстиях направляющих втулок и на фасках седел клапанов.
Оборудование: Образцы шероховатости Ra=1,5 и Ra=0,63 ГОСТ 17758-85.
055 Консервационная.
Консервировать головку блока цилиндр

3.3 ПРОЕКТИРОВАНИЕ УЧАСТКА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ГОЛОВОК БЛОКА ЦИЛИНДРОВ

3.3.1 Обоснование режима работы ремонтного предприятия и расчет годовых фондов времени

Режим работы предприятия характеризуется количеством рабочих дней в году, продолжительностью в часах рабочей недели и смены, количеством смен в сутки. Количество рабочих дней в году принимается равным количеству календарных дней года без учета выходных и праздничных дней. Количество смен зависит от производственной программы предприятия, загрузки оборудования и других факторов. Обычно предприятия технического сервиса работают в одну смену. Продолжительность рабочей смены устанавливают в зависимости от специальности работающих, характера производства и количества рабочих дней в неделю в соответствии с действующим трудовым законодательством. Общая продолжительность рабочей недели для рабочих

 

и служащих, работающих в нормальных условиях, установлена – 40 часов, а при работе во вредных условиях – 36 часов. Продолжительность рабочей смены устанавливается: при пятидневной неделе и двух выходных днях для работающих в нормальных условиях – 8 часов, при работе во вредных условиях – 7 часов, при шестидневной неделе продолжительность смены соответственно равна 7 и 6 часов.
Чтобы сохранить установленную трудовым законодательством общую продолжительность рабочего времени в неделю, продолжительность смены в нормальных условиях работы сокращается на 1 час в предвыходные и предпраздничные дни при шестидневной рабочей неделе и на 1 час только в предпраздничные дни при пятидневной рабочей неделе.
Исходя из принятого режима работы, предприятия определяют годовые фонды времени работы рабочих и оборудования. Различают номинальный и действительный годовые фонды времени работы рабочих и оборудования.
Номинальный годовой фонд времени оборудования и рабочих – это количество рабочих часов в соответствии с режимом работы предприятия, без учета возможных потерь времени:
Фн=(Крtсм-Кntcк.п-Kвtcк.в)n, (3.1)
где Кр, Кп, Кв – соответственно количество рабочих, предпраздничных и предвыходных дней в году (при пятидневной рабочей неделе Кв=0);
tсм - продолжительность смены, ч;
tcк.п, tск.в – время сокращения смены соответственно в предпраздничные и (tcк.п=1ч) и предвыходные дни (при шестидневной рабочей неделе tcк.в=2ч);
n – число рабочих смен (при определении годового фонда времени рабочих n=1).
Наиболее точно номинальный фонд времени рабочего за расчетный период можно определить, исходя из количества календарных (dk), выходных (dв), праздничных (dп) и предпраздничных (dп.п.) дней.

 

При пятидневной рабочей неделе номинальный фонд времени рабочего составит:
Фн = (dк – dв – dп)tсм – dп.п, (3.2)
При шестидневной рабочей неделе:
Фн = (dк – dв – dп)tсм - (2dпв+ dпп), (3.3)
где dпв, dпп – количество предвыходных и предпраздничных дней, продолжительность смены которых сокращается соответственно на 2 и 1 час.
Действительный (расчетный) годовой фонд времени рабочего определяется как разность номинального годового фонда и величины неизбежных потерь рабочего времени:
ФДР = (ФН – Ко tсм)ηр, (3.4)
где Ко – количество рабочих дней отпуска в году;
ηр – коэффициент потерь рабочего времени (ηр=0,97)
Действительный (расчетный) годовой фонд времени работы оборудования определяется с учетом простоев оборудования в планово-предупредительном ремонте, выполняемом в рабочее время:
ФДО =Фн • ηо, (3.5)
где ηо – коэффициент использования оборудования, учитывающий потери рабочего времени на его обслуживание и ремонт (ηо=0,95…0,98).
При проектировании участка восстановления головок блока цилиндров принимаем пятидневную рабочую неделю, продолжительность рабочей недели 40 часов, продолжительность рабочей смены 8 часов.
Тогда номинальный фонд времени составит:
Фн = (365 – 104 - 12)8 – 8 = 1984ч.
Действительный фонд времени рабочего:
ФДР = (1984 - 24•8)0,97 = 1738ч.
Действительный фонд времени работы оборудования:
ФДО = 1984•0,97 = 1924ч.

 


3.3.2 Определение годовой трудоемкости операций технологического процесса восстановления головок блока цилиндров

Штучное время (трудоемкость) i-ой операции, выполняемой в технологическом процессе принимаем согласно данных, изложенных в «Рекомендациях по созданию и оснащению участков восстановления изношенных деталей ЗИЛ- 508.10». (Таблица 3.1).
Таблица 3.1 – Трудоемкость операций восстановления головки блока цилиндров
№ операции Наименование операции Трудоемкость операции Тм,мин
005 Моечная 15
010 Дефектовочная 10
015 Фрезерная 12
020 Дробеструйная 6
025 Металлизационная 8
030 Фрезерная 7
035 Контрольная 4
040 Слесарная 18
045 Микродуговое оксидирование 45
050 Контрольная 15
055 Консервационная 4
ИТОГО: 144

Годовую программу восстановления головок блоков цилиндров принимаем N=750 шт. Тогда общая годовая трудоемкость составит:
ΣТв = ΣТоп•N, (3.6)
где ΣТоп – суммарная трудоемкость операций, чел.-ч;
N – программа восстановления головок блоков цилиндров, шт.
ΣТв = 2,4•750 = 1800 чел.-ч.

 

3.3.3 Определение численности производственных рабочих

Сформированный годовой объем работ, выполняемых на участке, служит основой для определения численности производственных рабочих.
Число производственных рабочих для участка определяется по годовой трудоемкости работ ΣТв. При работе числа рабочих различают технологически необходимый (явочный) и штатный (списочный) составы производственных рабочих. Списочный состав производственных рабочих определяют по формуле:
Рсп = ΣТв / Фдр (3.7)
Явочный состав производственных рабочих определяют по годовому номинальному фонду времени рабочего Фн:
Ряв = ΣТв / Фн (3.8)
Результаты расчета численности производственных рабочих по операциям приведены в таблице 3.2.
Таблица 3.2 – Количество производственных рабочих
Наименование операции Трудоемкость чел.-ч. Число рабочих
Рсп Ряв
Расчетное Принятое Расчетное Принятое
Моечная 15 0,107 1 0,09 1
Дефектовочная 10 0,07 0,06
Контрольная 19 0,13 0,11
Консервационная 4 0,02 0,02
Дробеструйная 6 0,04 0,03
Фрезерная 19 0,13 1 0,12 1
Слесарная 18 0,12 0,11
Металлизацонная 8 0,05 1 0,05 1
Микродуговое оксидирование 45 0,322 0,28

 

 


На участке для выполнения операций технологического процесс восстановления головок блоков цилиндров будут задействованы три человека, несмотря на низкую трудоемкость работ, так как для выполнения операций требуются квалифицированные рабочие.

3.3.4 Расчет количества ремонтно-технологического оборудования

При проектировании участка рассчитываем количество основного оборудования, на котором выполняют наиболее сложные и трудоемкие операции.
Число моечных машин периодического действия рассчитывается по формуле:
NM = , (3.9)
где ΣW – годовая программа предприятия;
ФДО – годовой действительный фонд времени работы оборудования, ч;
qM – производительность моечной машины, ед/ч;
КМ – коэффициент использования машины по времени, Кз = 0,85.
Принимаем одну моечную машину. Количество фрезерных станков определяем по формуле:
, (3.10)
где ТСТ – трудоемкость станочных работ, чел.- ч;
ηо – коэффициент использования,
ηо= 0,86…0,90.

Принимаем один фрезерный станок. Все остальное оборудование подбираем согласно технологическому процессу по справочной литературе.

 


3.3.5 Выбор оборудования и расчет производственной площади участка

Производственную площадь участка предварительно рассчитываем по площади, занимаемой оборудованием и коэффициенту рабочей зоны по формуле:
F = ΣFo •• K, (3.11)
где F – площадь участка, м2;
Σ Fo – суммарная площадь занимаемая в компоновочном плане оборудованием, м2;
К – коэффициент, учитывающий рабочую зону установленного оборудования, состоящую из проходов, проездов и расстояний от оборудования до строительных конструкций и между отдельными единицами оборудования.
При расчете площади участка значение коэффициента (К = 3,5…4,0), принимаем К = 4,0.
Оборудование, выбранное для оснащения участка, представлено в таблице 3.3.

Таблица 3.3 – Средства технологического оснащения участка восстановления головок блоков цилиндров
Наименование оборудование Обозначение оборудования Техническая характеристика оборудования
Габаритные размеры, мм Установленная мощность, кВт
1 2 3 4
Машина моечная ОМ-4265 2200×1500 10
Ванна моечная ОМ-1381 1750×1250 4
Верстак слесарный ОРГ-1468-01-060 1200×800 _
Станок вертикально-фрезерный 6М12П 2300×1950 9,7
Пресс гидравлический ОКС-1671 1500×640 1,7
Установка
дробеструйной обработки 023-175 1800×1800 Воздух
Установка металлизационная УД-609.10 3420×1760 2,6

 


Продолжение таблицы 3.3

1 2 3 4
Установка микродугового оксидирования 01.08-058 3190×1740 85
Станок вертикально-сверлильный 2Н135 1240×810 4
Стенд испытательный КИ-5486 1850×650 2,8
Стеллаж ОРГ-1468-05-230 1200×800 _

Расчетная площадь участка составит:
F=[(2,2•1,5)+(1,75•1,25)+(1,2•0,8)+(2,3•1,95)+(1,5•0,64)+(1,8•1,8)+(3,42•1,76)+(3,19•1,74)+(1,24•0,81)+(1,85•0,65)+(1,2•0,8)]•4=(3,3+2,2+0,96+4,48+0,96+3,24+6,02+ 5,5+1,0+1,2+0,96)•4=119,28 м2.
Принимаем расчетную площадь участка F = 120 м2.
Окончательное решение о выборе площади участка принимаем после проверки расчетов графическим способом по плану размещения оборудования (рисунок 3.3), выполненному с учетом норм расстановки оборудования, указанных в таблице 3.4.
Проводим проверку расчета площади участка графическим способом.
Рассчитываем ширину участка:
В = 0,8 + 1,2 + 1,0 + 2,2 + 1,0 + 1,75 + 1,0 + 0,8 + 0,8 = 10,55 м.
В соответствии с нормативами проектирования принимаем ширину участка В=12 м.
Рассчитываем длину участка:
L = 0,8 + 1,2 + 1,0 + 2,3 + 1,0 + 1,5 + 1,0 + 1,8 + 0,8 = 10,4 м.
В соответствии с регламентированным шагом колонн (6 м) принимаем длину участка L = 12 м.
Площадь участка составит:
F = L • B. (3.12)
F = 12•12 = 144 м2.


Площадь световых проемов при естественном освещении в производственном помещении участка определим по формуле:
(3.13)
где Sn – площадь пола помещения, м2;
lн – нормированное значение коэффициента естественной освещенности (lн=0,8);
ηо – световая характеристика окон, зависящая от соотношения длины помещения к его глубине (ηо = 6,5);
Ко – коэффициент, учитывающий затенение окон противостоящими зданиями (Ко = 1,0);
Кз – коэффициент запаса, учитывающий снижение коэффициента естественной освещенности и освещенности вследствие загрязнения светопрозрачных заполнителей в световых проемах (Кз = 1,4);
τо – общий коэффициент светопропускания светового проема (τо = 0,69);
α1 – коэффициент, учитывающий повышение коэффициента естественной освещенности благодаря свету, отраженному от поверхностей помещения и подстилающего слоя, прилегающего к зданию (α1 = 1,3).

 

По табличным данным устанавливаем размеры окон (высота А = 2,4 м; ширина В = 1,8 м), а их количество определяем по формуле:
N = So / A • B, (3.14)
N = 11,68 / 2,4 • 1,8 = 2,7 м.
Количество окон принимаем N = 3.

 


Таблица 3.4 – Норма размещения оборудования на участке
Расстояние Обозначение Норма расстояния, мм Эскиз
От торцевой стороны оборудования до стен здания а 800

От продольной стороны оборудования до стен здания б 800
Между торцевыми сторонами оборудования в 1000
Между продольными сторонами оборудования г 1500


На участке размещено следующее оборудование: 1 – стеллаж ОРГ–1468-05–230; 2 – машина моечная ОМ-4265; 3 – ванна моечная ОМ-1381; 4 – верстак слесарный ОРГ-1468-01-060; 5 – станок вертикально-фрезерный 6М12П; 6 – пресс гидравлический ОКС-1671; 7 – установка дробеструйной обработки 023-175; 8 – установка металлизационная УД-609.10; 9 – установка микродугового оксидирования 01.08-058; 10 – станок вертикально-сверлильный 2Н135; 11 – стенд испытательный КИ-5486; 12 – стеллаж ОРГ-1468-05-230.


4 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

4.1. НАЗНАЧЕНИЕ УНИВЕРСАЛЬНОГО СТЕНДА ДЛЯ РАЗБОРКИ И СБОРКИ ГОЛОВКИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ
Универсальный стенд для разборки и сборки головок цилиндров предназначен для быстрого и безопасного демонтажа и установки клапанного механизма на головки блока цилиндров двигателей различных модификаций. Стенд значительно облегчает и ускоряет работу слесаря-моториста по снятию и монтажу сухарей, фиксирующие клапанные пружины, сами же пружины, тарелки клапана и т.д.
Работа стенда исключает возможность получения травм, в результате самопроизвольного выскакивания одной из пружин клапанного механизма.

4.2. ОПИСАНИЕ РАБОТЫ И УСТРОЙСТВА СТЕНДА

Стенд представляет собой раму прямоугольной формы из металлического уголка 45×45 мм. На внутренней части рамы установлены: две автомобильные пневматические тормозные камеры, трубопровод для подачи сжатого воздуха. К штокам камеры через втулку и палец, присоединены рычаги, которые закреплены на осях рамы. Верхние концы рычагов выведены на верхнюю часть стенда, где к ним через уголки прикреплена планка-прижим с отверстиями под размеры клапанных пружин.
На лицевой части стенда шарнирно закреплена плита. Плита закрепляется на угловых опорах через регулировочные прокладки. Угловые опоры шарнирно соединены с рамой. Правая опора имеет стопорный механизм, выполненный в виде тормозной колодки и управляемый педалью в нижней передней части стенда.

 

 

 

С лицевой стороны левой части панели стенда установлен кран переключатель подачи сжатого воздуха и манометры давления воздуха в питающей сети и рабочего давления в тормозных камерах.
При переналадке стенда для работы с головками блока цилиндров двигателя другой марки необходимо заменить соответствующие по размерам планку-прижим и плиту, либо заменить регулировочные прокладки под плитой.
Стенд работает от сети сжатого воздуха давлением 0,6 – 0,9 МПа.
Работа стенда осуществляется в следующем порядке:
1. Рычаг переключателя сжатого воздуха устанавливают в положение «сброс».
2. Устанавливают головку блока на плите соответственно упорам, удерживая от перемещения плиту путем нажатия ногой на педаль фиксатора.
3. Отпустив педаль фиксатора, поворачивают плиту к планке-прижиму под необходимым углом.
4. Повернув рычаг переключателя в положение «пуск» сжимают пружины клапанов.
5. При опускании пружин на глубину достаточную для снятия сухарей, рычаг переключателя устанавливают в положение «стоп».
6. Снимают сухари.
7. Повернув рычаг переключателя в положение «сброс», поднимают планку прижим, освобождая пружины клапанов.
8. Снимают освободившиеся верхние тарелки пружин, пружины и нижние тарелки пружин.
9. Снимают головку блока со стенда и вынимают клапана.
Сборку производят в обратной последовательности.
Принцип действия механизма стенда: при подаче сжатого воздуха в пневматическую камеру, воздух давит на ее диафрагму, перемещая шток тормозной камеры. Движение штока, через вилку, передается на рычаг. Рычаг установленный на оси стенда, по принципу «коромысла», поворачивается, прижимает свой

 


верхний конец к плите. При этом прижимается к плите планка-прижим, закрепленная на верхний конец рычага. Так как головка блока цилиндров устанавливается между плитой и планкой прижимом, то планка при опускании сдавливает пружины клапанов, опираясь краями прорезей на верхней тарелке клапанных пружин. При этом стержни клапанов вместе с сухарями проходят через отверстие планки прижима. При работе с головками блока цилиндров двигателей, у которых камера сгорания расположена в самой головке, под клапана необходимо установить специальные упоры.

4.3.ПРОЧНОСТНЫЕ РАСЧЕТЫ
Расчеты будут производиться для работы с головкой блока цилиндров двигателя ЗИЛ-508.10.
Рабочее давление воздуха в системе 0,6 - 0,9 МПа.
Максимальное усилие на штоке диафрагмы 9,2 кН.
Максимальное усилие на планки прижима 18,4 кН.

4.3.1. Расчет прижимной планки
Дано: Ra = Rb = 9200 H
L = 0,37 м
Профиль – уголок
Материал – Ст3
[ σ ]из = 160 МПа

 

 

 


Рисунок 4.1

 


Определяем распределенную нагрузку
, (4.1)
Н/м
Определяем максимальный изгибающий момент
, (4.2)
Нм
Найденному значению момента будет соответствовать нормальное напряжение изгиба
, (4.3)
Из условия для Ст3 [σ]из = 160 МПа.
(4.4)
м3.
По сортаменту такому моменту сопротивления соответствует уголок 80×80×6 ГОСТ 18589-72 с W=10,82 cм3.

 

 

 

 

 

 

 


Рисунок 4.2

 

4.3.2. Расчет соединительной оси
Соединительная ось изготавливается из круглого проката, материал Ст3, крепление шарнирное.
Дано:
F = 9200 Н
L = 30 мм.

 

 

 

 

 

 



Рисунок 4.3

Определяем реакцию в опорах А и В.
RA = RB = F/2; (4.5)
RA = RB = 9200 / 2 = 4600 H.
Определяем изгибающий момент
МА = RA •LA; (4.6)
МА = 4600•0 = 0;
MF = RA•L2 - F•LF = 69 H/м; (4.7)
МВ = RA•LA - F•LF + RB•LB = 0; (4.8)
Mмах = МF = 69 H/м.
Найденному значению момента будет соответствовать нормальное напряжение изгиба
(4.9)

 

Для Ст.3 [σ]из = 160 МПа
Для круглого сечения момент сопротивления определяется как
W = 0,1 d3, где
d – диаметр соединительной оси.
Тогда
(4.10)
(4.11)
м
Конструктивно принимаем d=18 мм.

4.3.3. Расчет соединительной вилки
Дано:
F = 9200 H
h1 =1/2 h2

 

 

 


Рисунок 4.4

4.3.3.1 Расчет диаметра пальца
Из условия прочности соединения на срез
(4.12)

 


Для Ст 3 [τcp ] = 50 МПа
i = 2
(4.13)
м
Конструктивно принимаем D = 12 мм.

4.3.3.2 Расчет толщины скрепляемых деталей
Так как скрепляемые детали на снятие (Рис. 3), то условие прочности будет
(4.14)
, (4.15)
Для Ст 3 [σсм] = 135 МПа
D = 12 мм.
Расчетная толщина скрепляемых деталей будет
м.
Принимаем h2 = 8 мм, h1 = 5 мм,
где h2 – толщина рычага.
Необходимо определить минимальную ширину рычагов в опасном сечении.
Дано:
F = 9200 H
h = 8 мм.
H = 8 мм.
Для данного рычага опасным является сечение А, для него условием прочности будет прочность на изгиб
, (4.15)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Рисунок 4.5

Для прямоугольного сечения
A = b • h, м2
, м3 (4.16)

Для Ст 3 [σиз] = 160 МПа
Получаем
, (4.17)
, (4.18)
, (4.19)
м.
Конструктивно принимаем ширину рычага в опасном сечении b = 36 мм.

 

 


5 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

5.1 АНАЛИЗ ОПАСНЫХ И ВРЕДНЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ФАКТОРОВ НА УЧАСТКЕ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ГОЛОВОК БЛОКА ЦИЛИНДРОВ ДВИГАТЕЛЕЙ ЗИЛ

В процессе выполнения ремонтных работ на участке могут возникнуть опасные и вредные физические химические производственные факторы.
К физическим опасным и вредным производственным факторам можно отнести следующие:
- подвижные части производственного оборудования; передвигающиеся изделия, заготовки, материалы;
- повышенная загазованность и запыленность воздуха рабочей зоны;
- повышенная или пониженная влажность воздуха;
- повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны;
- повышенный уровень шума на рабочем месте;
- повышенная или пониженная подвижность воздуха;
- недостаточная освещенность рабочей зоны;
- опасный уровень напряжений в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека.
К химическим опасным и вредным производственным факторам можно отнести следующие:
По характеру воздействия на организм человека:
- токсичные;
- раздражающие.

 

 

 


По пути проникновения в организм человека:
- через органы дыхания;
- через кожные покровы и слизистые оболочки.

5.2 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ НА УЧАСТКЕ
При работе на оборудовании следует руководствоваться требованиями стандартов по безопасности труда:
- по электробезопасности – ГОСТ 12.2.007.8-75 и ГОСТ 12.1.019-79;
- по пожарной безопасности – ГОСТ 12.1.004-91;
-по производственному оборудованию – ГОСТ 12.2.003-91;
- по работе с вредными веществами –ГОСТ 12.1.007-76, а также «Санитарных правил при сварке, наплавке, резке.» №1009-73.
К работе допускаются:
- лица не моложе 18 лет, прошедшие предварительный медицинский осмотр и не имеющие медицинских противопоказаний;
-прошедшие специальный курс обучения и аттестованные по электро- и газобезопасности.
Помещение участка нанесения покрытий должно быть оборудовано общеобменной вентиляцией, а рабочее место иметь местную приточно-вытяжную вентиляцию, обеспечивающую состояние воздушной среды и микроклиматические условия на рабочем месте в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.005-88.
Производительность системы вентиляции, необходимая для растворения до допустимых концентраций газов и аэрозолей должна составлять не менее 10000 м3/ч.
Предельно допустимая концентрация окиси алюминия (в виде аэрозоля конденсации) на рабочем месте металлизации не более 2,0 мг/м3.
Размещение на участке – в соответствии с требованиями « Санитарных

 

 

правил при сварке, наплавке, резке» №1009-73.
Общие требования безопасности к производственным процессам – по ГОСТ 12.3.002-75.
Участок должен быть обеспечен углекислотными огнетушителями ОУ-2, ОУ-5.
При работе со сжатым воздухом необходимо соблюдать требования ГОСТ 12.3.005-75.
Для снижения уровня шума на рабочих местах участка до предельно допустимого уровня следует применять:
-звукопоглощающую облицовку внутренних поверхностей стен камер и кабин материалом с коэффициентом поглощения звука не менее 0,7;
- индивидуальные средства защиты органов слуха – наушники противошумные, антифоны-вкладыши (беруши) по ГОСТ 12.4.051-78.
Для снижения концентрации вредных веществ до предельно допустимого уровня необходимо применять индивидуальные средства защиты органов дыхания – респираторы по ГОСТ 12.4.028-76, а в условиях высокой запыленности – маски с принудительной подачей воздуха.
Обеспечение работающих необходимой специальной одеждой, обувью и индивидуальными средствами защиты должно производиться согласно «Типовым отраслевым нормам бесплатной выдачи спецодежды, обуви и предохранительных приспособлений рабочим и служащим машиностроительных и металлообрабатывающих производств», утвержденных постановлением Госкомтруда.
При проведении абразивно-струйной обработки поверхности необходимо использовать защитный комплект пескоструйщика.
При нанесении покрытий необходимо использовать индивидуальные средства защиты дыхательных органов, органов зрения и слуха, средства защиты кожи:
- респиратор (маски с принудительной подачей воздуха);
- наушники противошумные, антифоны-вкладыши (беруши);

 


- перчатки термозащитные;
- очки защитные.

5.3 РАСЧЕТ ВОЗДУХООБМЕНА
Размер помещения: длина – 12 м; ширина – 12 м; высота – 5 м; объем помещения – 720 м3.
Количество воздуха, необходимое для уменьшения концентрации вредных веществ до предельно допустимой концентрации определяем по формуле:
Lобщ = Ргп∙1000/(Рпдк – Ро), (5.1)
где Lобщ – необходимый воздухообмен для удаления из помещения вредных веществ;
Рг – количество вредных веществ, выделяющихся в помещении, г/ч;
Рпдк–предельно допустимая концентрация вредных веществ в помещении, мг/м3;
Ро – количество вредных веществ в приточном воздухе, мг/м3;
1000 – переводной коэффициент граммов в миллиграммы.
Из вредных веществ, выделяющихся при электродуговой металлизации, наиболее опасным является окись алюминия, поэтому расчет ведется относительно данного вещества. В помещении выделяется 25 г/ч окиси алюминия; предельно допустимая концентрация окиси алюминия – 2 мг/м3; количество вредных веществ в приточном воздухе – 0,5 мг/м3.
Lобщ = 25∙1000/(2,0 – 0,5) = 16666 м3/ч
Часовую кратность обмена воздуха в помещении определяем по формуле:
Кч = Lобщ / V, (5.2)
где V – объем помещения, м3.
Кч = 16666/720 = 23
В помещении производственной зоны проектируем приточно-вытяжную систему вентиляции с механическим пробуждением. Вытяжная вентиляция осуществляется местным отсосом от рабочего места металлизации с устройством зонта (рисунок 5.1).

 

Циклон предназначен для удаления из системы вентиляции алюминиевой пыли, образуемой во время металлизации.
Часовой обмен вытяжки загрязненного воздуха (VB) в приемной части зонта определяем по формуле:
VB = 3600∙Vb∙F3, (5.3)
где F3 – площадь приемной части зонта, м2;
Vb – средняя скорость воздуха в приемной части зонта, м/с
(Vb = 0,75…0,9)

 

 

 

 

 

 

1 – вентилятор центробежный пылевой; 2 – циклон; 3 – заслонка;
4 – установка металлизационная
Рисунок 5.1 – Схема вентиляции

При проектировании вытяжного зонта приводим схему его размещения над рабочим местом металлизации и обозначаем следующие размеры (рисунок 5.2).
1. Расстояние от поверхности рабочего места до приемной части зонта принимаем равным Н = 0,5…0,8 м
2. Длина металлизационной установки h = 3,42 м;

 

3. Длина приемной части зонта А = 6,15 м.
Площадь приемной части зонта рассчитываем по формуле:
F3 = (0,8∙H+h)∙(0,8∙H+b), (5.4)
где b – ширина металлизационной установки, м; b = 1,76 м.
F3 = (0,8∙0,7+3,42)∙(0,8∙0,7+1,76) = 9,23 м2
VB = 3600∙0,8∙9,23 = 26582 м3/ч.

 

 

 

 

 

1 – вытяжной зонт; 2 – металлизационная установка
Рисунок 5.2 – Схема размещения вытяжного зонта над рабочим местом металлизации

По рассчитанной величине (Vb), согласно данным нормативных таблиц выбираем тип, номер, напор и КПД вентилятора зонта и определяем мощность электродвигателя для его привода по формуле:
(5.5)
где Рв – напор воздушного потока, кг/м2 (принимается по данным нормативных таблиц);
ηв – КПД вентилятора (принимается по данным нормативных таблиц);
ηп – КПД передачи (принимается равным ηп = 0,98);

 


1,2…1,5 – коэффициент, учитывающий неучтенные потери напора воздушного потока.
Выбираем центробежный вентилятор серии ЭРВ №7 (Vв = 10000 м/ч; Рв = 83 кг/м2; ηв = 0,54; тип электродвигателя А = 61 – 6).
Мощность электродвигателя (NЭ ), потребного для привода вентилятора:
кВт.
С помощью каталога вентиляционного оборудования подбираем следующее оборудование:
1.Жалюзийная решетка – осуществляет забор наружного воздуха. Площадь жалюзийной решетки (Fжр) определяем по формуле:
Fжр = Vв / (3600∙V), (5.6)
где V – скорость наружного воздуха, м/с
Fжр = 9676 /(3600∙3) = 0,9 м2
Принимаем решетку размером 300×300 мм.
2. Фильтр – осуществляет очистку приточного наружного воздуха. Принимаем фильтр марки - G3 – эффективность очистки 65%.
3. Калорифер – осуществляет подогрев приточного воздуха. Принимаем калорифер марки КСК – 3 – 6 (калорифер стальной).
4. Шумоглушитель - служит для снижения шума и вибрации вентиляционной установки. Принимаем шумоглушитель трубчатый с сечением 300×200 мм, длиной 1м.
5. Воздуховоды выполняются из оцинкованной стали, по ГОСТ 14-918-80. Воздуховоды прямоугольные, с сечением 300×200 мм.

5.4 МЕРОПРИЯТИЯ ПРОТИВОПОЖАРНОЙ БЕЗОПАСНОСТИ
На участке восстановления головок блоков цилиндров используются различные взрывоопасные вещества. Воздух, содержащий в определенных соотношениях мелкие частицы горючих веществ, образует взрывчатую смесь (таблица 5.1). В связи с этим на участке запрещается применять открытый огонь.

 

Таблица 5.1 – Взрывоопасные вещества, содержащиеся в воздухе
Вещество Взрывоопасное содержание вещества в воздухе
к объему, %
минимальное максимальное
Бензин
Ацетон
Керосин
Уайт-спирит
Древесная пыль 1,1
2,9
1,4
1,4
25,2 5,4
13,0
7,5
6,0
-

Неисправное, а также несоответствующее условиям производственного процесса электрооборудование может быть источником пожара, так как отдельные электроприборы во время работы искрят. В помещениях участка следует устанавливать только взрывобезопасное оборудование. Частая причина пожара бывает от короткого замыкания электрических цепей, которое приводит к перегреву проводов и воспламенению их изоляции и близ находящихся горючих материалов. Для того, чтобы избежать этого, необходимо содержать в исправности защитные плавкие предохранители. Взамен перегоревших предохранителей нельзя устанавливать самодельные. При появлении в электрооборудовании неисправностей надо прекратить работу и обесточить опасный участок электропроводки.
Для тушения пожара предусмотрено применять воду. Для подачи воды к местам возможных возгораний в производственном помещении устанавливают пожарные водопроводные краны и рукава к ним (шланги). Рабочий должен знать расположение пожарных кранов вблизи своего рабочего места и уметь соединять рукав с краном или рукава между собой.
Для ликвидации пожара в момент его возникновения, в помещении участка, на видном месте, должны быть простейшие средства пожаротушения: ручные огнетушители, песок, асбестовые одеяла, кошма, пожарные ведра, лопаты, топоры, багры и др.
Простое и эффективное средство для тушения пожара – песок, особенно

 

если источник огня – горючая жидкость. Его следует хранить сухим, в специальных ящиках окрашенных в красный цвет. Нельзя использовать для каких-либо производственных нужд пожарные ведра, лопаты, топоры, ломы. Для тушения небольших очагов пожара легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, а также твердых горючих веществ и материалов, применяют ручные пенные огнетушители.
Требуемое не тушение пожара расчетное количество воды Q, (м3) при отборе ее из пожарных колонок или внутренних пожарных кранов подсчитывается по формуле:
Q = 3,6 ∙ ( qн + qв ) ∙ tп , (5.6)
где tп – расчетная продолжительность пожара (3 часа);
qн – удельный расчетный расход воды на наружное пожаротушение, л/с;
qв – удельный расчетный расход воды на внутреннее пожаротушение.
Расход воды для помещения с объемом до 3 тыс.м3 и первой степенью огнестойкости принимаем равным qн = 10 л/с. Норма расхода воды на внутреннее пожаротушение при объеме помещения от 0,5 до 5 тыс.м3 принимаем равным qв = 5 л/с.
Запас воды для тушения пожара на участке составит:
Q = 3,6 (10 + 5) ∙ 3 = 162 м3
Потребное число огнетушителей для производственного помещения определяем по формуле:
no = mo ∙ S , (5.7)
где mo - нормированное число огнетушителей на 1 м2 площади, шт/м2;
S – площадь производственного помещения, м2
no = 0,04 ∙ 54 = 2,16
Принимаем два углекислотных огнетушителя марки ОУ-8. Для приведения огнетушителя в действие, нужно взять его одной рукой за рукоятку, а другой направить раструб на горящий предмет и затем открыть вентиль. Жидкая углекислота, выходя через раструб, расширяется и охлаждаясь, образует мелкие снеж-

 

ные хлопья. Струя газа и снега длиной 1,5 м уменьшает концентрацию кислорода и горючих паров в зоне горения и охлаждает поверхность горящего вещества.

5.5 РАСЧЕТ ИСКУССТВЕННОГО ОСВЕЩЕНИЯ ПОМЕЩЕНИЯ УЧАСТКА
Нормируемыми параметрами для искусственного освещения участка в соответствии со СНиП 23-05-95 является величина минимальной освещенности, допустимая яркость в поле зрения, а также показатель ослепленности и коэффициент пульсации.
При расчете искусственного освещения применяем метод светового потока. Световой поток Fл (лм), который должна излучать каждая электрическая лампа (при заданном количестве ламп), рассчитываем по формуле:
, (5.8)
где k – коэффициент запаса (при газоразрядных лампах принимаем 1,8);
Sn - площадь пола помещения, м2 (принимаем 54 м2);
Е – общая освещенность по нормам, лк (для участка восстановления принимаем равным 150 лк);
nл – число установленных ламп (равно 6);
nc – коэффициент использования светового потока;
Z – коэффициент неравномерности освещенности (принимаем исходя из расстояния L между светильниками. L – 2, тогда Z = 0,830 для светильников «Люцетта»).
Для определения значения коэффициента использования светового потока nc, учитывающего поглощение светового потока арматурой светильника, потолком и стенами, необходимо найти показатель формы помещения φ, пользуясь формулой:
(5.9)
где a и b – соответственно длина и ширина, м;

 

hп – высота подвеса светильника, м.
Для определения значения коэффициента неравномерности освещения Z необходимо найти высоту подвеса светильника над рабочим местом по формуле:
hП = H – ( h1 + h2 ), (5.10)
где H – высота помещения (5 м);
h1 – расстояние от пола до освещенной поверхности (1,0 – 1,4 м);
h2 – расстояние от пола до светильника (2,0 м).
Тогда по формуле имеем:
hП = 5 – ( 1,0 + 2,0 ) = 2,0 м.
При величине φ = 0,5, коэффициент использования светового потока
nc = 0,14 для светильников «Люцетта».
Световой поток равен: Fл = 1,8∙54∙150 / 6∙0,14∙0,83 = 20912,2 Лм.
Искусственное освещение применяется комбинированно с естественным.

5.6 ОПИСАНИЕ ГРАФИЧЕСКОЙ ЧАСТИ
Для обеспечения мер по охране труда на участке по восстановлению головок блоков цилиндров предлагается установить ограждение к вертикально-сверлильному станку 2Н125.
Ограждение состоит из сетчатого кожуха 1, прикрепленного посредством козырька 2 к защитному экрану из ударопрочного стекла 6.
Ограждение предотвращает попадание металлической стружки в глаза и тело работающего. В то же время, благодаря прозрачному экрану, позволяет рабочему контролировать ход процесса сверления.
Также ограждение снабжено пружиной, которая фиксирует его в рабочем положении, предотвращая его смещение.

5.7 ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕТА
Процесс восстановления головок блока цилиндров включает операцию очистки, в результате которой происходит интенсивное загрязнение водных ресурсов взвешенными веществами и нефтепродуктами. Отработанные растворы моющих средств содержат нефте-

 

продуктов и взвесей до 5 г/л, поверхностно-активных веществ (ПАВ) — до 0,1 г/л и щелочных электролитов до 20 г/л, т.е. концентрация вредных примесей в этих растворах в 40—90 тыс. раз превышает санитарные нормы.
Нефтепродукты при попадании со сточными водами в водоемы вызывают глубокие изменения в составе водных биоценозов. Это обусловлено проникновением нефтепродуктов во все слои водоема: одна часть их компонентов оседает на дно, другая находится в виде суспензий и эмульсий в толще воды, а остальные - в молекулярно растворенном состоянии. Все водные организмы, где бы они ни обитали, испытывают на себе отрицательное воздействие нефтепродуктов.
Поэтому целью данной главы дипломного проекта является рассмотреть влияние выбросов загрязняющих веществ на окружающую среду и подобрать метод очистки отработанных вод, обеспечив экологическую чистоту.

5.7.1 Влияние деятельности ремонтных предприятий на окружающую среду
Из всех загрязнителей при восстановлении головок блока цилиндров наибольшие значения при загрязнении водных ресурсов имеют взвеси и нефтепродукты.
В таблице 5.1 приведены значения удельных выбросов вредных веществ в водную среду при восстановлении головок блока цилиндров.

Таблица 5.1 - Выбросы вредных веществ в водную среду при восстановлении головок блока цилиндров
г/кг массы.

Наименование вещества Технологические процессы* Итого
1 2
Лабомид 899,0 0,1 899,1
Кальцинированная сода 450,3 3,04 453,34
Нефтепродукты 297,2 — 297,2
Взвеси 461,5 0,26 461,76
* 1 — мойка, очистка поверхностей деталей, 2 — механическая обработка

 

Ремонтное производство в АПК является крупнейшим сельскохозяйственным образованием. Предприятия комплекса расположены в крупнейших городах РФ, что связано с использованием квалифицированных кадров и наличием развитой инфраструктуры.
Данная отрасль, как и другие отрасли, имеют высокие темпы освоения новых технологий ремонта деталей автомобилей. В связи с этим на природоохранную деятельность ремонтных предприятий должно быть обращено особое внимание, поскольку они располагаются в крупных городах и их вредные выбросы в окружающую среду особенно неблагоприятно отражаются на здоровье населения.
Стремясь к улучшению условий своей жизни, человек постоянно наращивает темпы материального производства, не задумываясь о последствиях.
При таком подходе большая часть взятых от природы ресурсов возвращается ей в виде отходов, часто ядовитых или непригодных для утилизации. Это создает угрозу существования самого человека.
По валовому выбросу вредных веществ в атмосферу доля ремонтного производства составляет около 6% выбросов в атмосферу всей промышленности России.
Разработанный в дипломном проекте технологический процесс восстановления головки двигателя ЗИЛ-508.10 имеет операции, которые отрицательно воздействуют на окружающую среду, поэтому при проектировании участка должны быть устранены все отрицательные моменты.
Значения удельных выбросов вредных веществ в водную среду, а также объемы водопотребления приведены в таблице 5.2.
Таблица 5.2 - Выбросы вредных веществ и водопотребление при восстановлении головок блока цилиндров
в граммах
Вещества ЗИЛ-508.10 ГАЗ-5312 КамАЗ-5320
Твердые частицы 21,8 31,2 94,5
Взвеси 4,8 9,7 25,7
Нефтепродукты 0,4 0,8 2,1
Водопотребление, л 0,96 1,94 5,15

 

Для очистки отработанных вод необходимо подобрать очистное сооружение. Выбирая тот или иной тип очистного сооружения, следует руководствоваться такими критериями, как надежность оборудования и простота его эксплуатации. Устройство очистной установки должно обеспечивать безопасный доступ персонала ко всем частям системы.
Так как установка очистного сооружения требует проведения значительного объема работ и финансовых затрат, то длительность ее эксплуатации в идеале должна быть сравнима со сроком службы ремонтного предприятия. Показатели очищенных сточных вод должны соответствовать требованиям санитарных норм.
Нахождение в воде различных типов примесей вызывает необходимость применения при очистке отработанных вод определенных методов и аппаратов в зависимости от требований к очищенной воде и исходных загрязнений.
Используя приведенную ниже карту, можно подобрать для своей системы очистное оборудование:
Исходя из карты для очистки отработанных вод, выбираем отстойник + реагент для очистки воды (таблица 5.3).
В таблице 5.4 представлены существующие отстойники, применяемые для очистки отработанных вод промышленных предприятий и их характеристика.

 

 

 

 

 

Таблица 5.3 – Карта для очистки отработанных вод
Аппараты для очистки воды Нерастворимые примеси Растворимые примеси
нефтепродукты минеральные частицы нефтепродукты соли металлов
Напорные гидроциклоны для очистки воды

Безнапорные гидроциклоны + реагент для очистки воды


Отстойник для очистки воды


Отстойник + реагент для очистки воды

Флотация

Флотация + реагент для очистки воды

Комбинированная флотация

 

Нефтеловушка-нефтеотделитель для промышленной очистки воды

Осветлительные фильтры для очистки воды


Сорбционные фильтры для очистки воды

Ионообменные фильтры для очистки воды

Озонирование для очистки воды



- снимает частично (20-30%)

- снимает частично (30-60%)

- снимает частично (50-95%)

- снимает практически полностью

Таблица 5.4 - Характеристика отстойников, применяемых для очистки отработанных вод промышленных предприятий
Название отстойника Содержание механических примесей в очищенной воде, мг/л Содержание нефтепродуктов в очищенной воде, мг/л Содержание других загрязняющих веществ в очищенной воде, мг/л Производительность,
м3/час
ЭП-15 17…25 8…20 5…10 1,0…15,0
Скат 10…15 12…20 15…25 1,0…3,0
У.БГО.05Л 10…20 7…15 5…10 1,0…3,0
УТК-Фламинго 10…20 15…25 3…10 10,0…15,0
ФФУ-Моноблок 15…25 10…15 15…25 10,0…15,0

 


В таблице 5.5. представлены требования санитарных норм к очищенной воде.
Таблица 5.5 - Требования санитарных норм к очищенной воде

Содержание механических
примесей в очищенной воде, мг/л Содержание нефтепродуктов в очищенной воде, мг/л Содержание других загрязняющих веществ в очищенной воде, мг/л
не более 10…20 не более 5…10 не более 3…10

Из имеющихся отстойников выбираем установку блочно-модульную очистки сточных вод «Гидроциклон-отстойник» У.БГО.05Л. Она наиболее качественно очищает отработанные воды, содержание вредных примесей в очищенной воде меньше, чем после применения других отстойников.

Рисунок 5.1 - Установка блочно-модульной очистки сточных вод «Гидроциклон-отстойник» У.БГО.05.Л

Установка «Гидроциклон-отстойник» относится к механическим методам водоочистки. Механическую очистку сточных вод от нефтепродуктов применяют преимущественно как предварительную промышленную очистку воды. Механическая очистка обеспечивает удаление взвешенных веществ из бытовых сточных вод на 60-65%, а из некоторых производственных сточных вод на 90-95%. Механическая очистка сточных вод является в известной степени самым

 


дешевым методом их очистки, а поэтому всегда целесообразна наиболее глубокая очистка сточных вод механическими методами. Механическую очистку проводят для выделения из сточной воды находящихся в ней нерастворенных грубодисперсных примесей путем процеживания, отстаивания и фильтрования.

Выводы
1. При восстановлении и упрочнении головок цилиндров выполняется моечная операция, в результате которой выделяются выбросы, неблаготворно влияющие на окружающую среду, а именно загрязняющие водные ресурсы.
2. С целью недопущения загрязнения окружающей среды необходимо продумать пути очистки отработанных вод и подобрать очистное сооружение.
3. Исходя из карты методов очистки воды для очистки отработанных вод на предприятии выбрали отстойник + реагент для очистки воды.
4. Из имеющихся отстойников выбрали установку блочно-модульной очистки сточных вод «Гидроциклон-отстойник» У.БГО.05Л., которая относиться к механическим методам очистки воды и эффективно и безопасно очищает сточные воды.

 

 

 

 

 

 


6 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ПРОЕКТА

6.1 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ОТ ВНЕДРЕНИИ РАЗРАБОТАННОЙ ТЕХНОЛОГИИ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ГОЛОВКИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ ДВИГАТЕЛЯ ЗИЛ-508.10

Принятие решения о целесообразности применения в ремонтном производстве разработанного технологического процесса осуществляется после определения его экономической эффективности в сравнении с базовым вариантом.
Экономическая эффективность от внедрения разработанной технологии определяется по формуле:
, (6.1)
где Эв – экономическая эффективность от внедрения разработанной технологии, руб.
и –себестоимость восстановления детали по базовой и новой технологиям соответственно, руб.
и –наработка детали, восстановленной по базовой и новой технологиям соответственно, тыс. км.
и -остаточная стоимость после эксплуатации детали восстановленной по базовой и новой технологиям соответственно, руб.
Себестоимость отремонтированной головки блока цилиндров (ГБЦ) двигателя ЗИЛ-508.10 до внедрения разработанной технологии принимаем =12500 руб.

 

 


Новая технология восстановления ГБЦ в отличие от базовой исключает операции: «аргоно-дуговая наплавка», «термическая», и включает операции: «электродуговая металлизация», «микродуговое оксидирование», «шлифование».
Себестоимость операций восстановления определяется по формуле:
, (6.2)
где – основная заработная плата рабочего, занятого на операции восстановления, руб;
– дополнительная заработная плата рабочего, руб;
Нфот – сумма налогов, выплачиваемых из фонда оплаты труда, руб;
Са – амортизационные отчисления за установку, руб;
Стро – затраты на ремонт и техническое обслуживание установки, руб;
См – затраты на материалы, используемые в восстановлении, руб;
Сэ – затраты на силовую электроэнергию, руб;
Спр – прочие цеховые расходы, руб;
Соу – затраты на организацию и управление производством, руб.
Основная заработная плата рабочего, занятого на операции восстановления, определяется по формуле:
, (6.3)
где tу – штучно-калькуляционное время выполнения операции, мин;
Сч – часовая тарифная ставка рабочего, занятого на операции.
Штучно-калькуляционное время выполнения операции определяется по формуле:
, (6.4)
где tо – основное время операции, мин;
tвп – вспомогательное непрерывное время, мин;
Кпо – коэффициент, учитывающий дополнительное и подготовительно-заключительное время (Кпо=1,2);
ηи – коэффициент использования установки (ηи=0,75..0,85);

 

Пд – количество деталей, одновременно подвергающихся обработке шт.
Дополнительная заработная плата рабочего составляет 30% от основной.
Сумма основной и дополнительной заработной платы составляет фонд оплаты труда (ФОТ):
(6.5)
Сумма налоговых отчислений определяется по формуле:
(6.6)
где Кс – коэффициент, учитывающий отчисления в фонды социального страхования (Кс=1,262).
Показатели, рассчитанные по формулам, приведенным выше, сводим в таблицу 6.1.
Таблица 6.1 – Рассчитанные показатели заработной платы производственных рабочих по операциям
Наименование операции Норма времени на выполнение, мин Часовая тарифная ставка, руб. Основная заработная плата за операцию, руб. Дополнительная заработная плата за операцию, руб. Налоговые отчисления, руб.
Аргоно-дуговая наплавка 12,78 111,0 23,64 7,09 38,78
Термическая 70 122,0 142,0 42,7 233,09
Электро-дуговая металлизация 18,76 120,0 37,52 11,26 61,56
Микродуговое оксидирование 105 120,0 210 63 344,53
Шлифовальная 22,9 118,0 45,03 13,51 73,88

Амортизационные отчисления (Са) определяются по формуле:
, (6.7)
где Б – балансовая стоимость установки, руб.;

 

 

а – годовые нормы амортизационных отчислений в % от балансовой стоимости оборудования;
А – годовой объем ремонта ГБЦ, шт.
Принимаем годовой объем ремонта А=750 шт.
Затраты на ремонт и техническое обслуживание установки составляют 30% от ее стоимости:
Стро= . (6.8)
Затраты на силовую энергию для выполнения операций определяются по формуле:
СЭ= , (6.9)
где Р – максимальная мощность установки, кВт;
ФД – действительный годовой фонд времени работы установки, ч;
(Фд=1932 ч.);
КВ – коэффициент использования установки по времени (Кв=0,5…0,75);
КР – коэффициент использования установки по мощности (Кр=0,5…0,8);
η - средний коэффициент полезного действия. Принимаем по паспорту (η = 0,75…0,85);
ЦЭ – стоимость 1 кВт электроэнергии, руб. (Цэ=16 руб.).
Стоимостные показатели затрат приходящиеся на эксплуатацию установки по операциям сводим в таблицу 6.2.

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 6.2 – Стоимостные показатели затрат, приходящиеся на эксплуатацию установки
Наименование операции Балансовая стоимость установки, руб. Амортизационные отчисления, руб. Затраты на ремонт и ТО установки, руб. Затраты на силовую энергию для выполнения операции, руб.
Аргоно-дуговая наплавка 12000 2,88 4,8 914,5
Термическая 13400 3,22 5,36 352
Электро-дуговая металлизация 20000 4,8 8 1392
Микродуговое оксидирование 55000 13,2 22 4511
Шлифовальная 100000 24 40 573,35

Затраты на материалы, используемые при восстановлении, определяются по формуле:
, (6.10)
где - количество наименований материалов, используемых при операции восстановления;
gi – норма расхода i-го материала, кг;
Цi – цена 1 кг i-го материала, руб.
Норму расхода материала на деталь определяют по формуле:
, кг (6.11)
где S – площадь наращиваемой поверхности детали, дм2;
h – толщина покрытия с учетом припуска на обработку, мм;
- плотность материала (алюминий), г/см3( =2,7 г/см3);
К – коэффициент, учитывающий неизбежные потери материала (К=1,1).
Полученные результаты сводим в таблицу 6.3.

 

 

 

Таблица 6.3 – Стоимость ремонтных материалов
Наименование операции S, дм2 h, мм g, кг Ц, руб Общая стоимость, руб
Аргоно-дуговая наплавка
7,32
3,6
0,78
224
174,72
Электродуговая металлизация 7,32 3,5 0,76 224 170,44
Микродуговое
оксидирование 7,32 3,0 0,65 490 318,50

Прочие цеховые расходы составляют:
СПР=0,05•(ФОТ + НФОТ + СА + СТР + СЭ + СМ) , (6.12)
Затраты на организацию и управление производством составляют 200% фонда оплаты труда рабочих:
СОУ= . 6.13)
Себестоимость восстановления ГБЦ по разработанной технологии будет равна:
Сн.т. = Сб.т. - Са.д. – Стер. + СЭДМ + СМДО + Сш + К, (6.14)
где К – удельные капитальные вложения, связанные с приобретением нового оборудования.
Удельные капитальные вложения определяются по формуле:
К= , (6.15)
где Ск – сумма капитальных вложений, руб.
Сумма капитальных вложений, связанных с приобретением нового оборудования определяется по формуле:
, (6.16)
где Цо – стоимость приобретения оборудования, руб.;
=(0,2…0,25)•ЦО – затраты на монтаж и наладку оборудования, руб.;
ТД =(0,1…0,25) •ЦО – затраты по доставке оборудования, руб.

 


Результаты расчетов сводим в таблицу 6.4.
Таблица 6.4 – Сумма капитальных вложений, связанных с приобретением нового оборудования
Наименование оборудования Кол.,шт. Стоимость приобрет.,
тыс.руб. Затраты на монтаж, тыс. руб. Затраты по доставке, тыс. руб. Дополнительные капитальные вложения,
тыс. руб.
1. Установка МДО 1 55 11 5,5 715
2. Электропечь СШЦ-4,6/10 1 13,4 2,68 1,34 174,2
Итого 889,2

руб.
Сн.т = 12500 – 2110 – 245,89+ 546,41+1121,6+264,42+1185,6 = 10000 руб.
Остаточную стоимость детали определяют по цене металлолома:
, (6.17)
где Цл – цена 1 кг металлолома, руб. (Цл=210 руб.);
=210•10=2100 руб.
Экономическая эффективность от внедрения разработанной технологии при программе ремонта 750 шт. составит:
тыс.руб.
Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений

Показатели технико-экономической эффективности при упрочнении микродуговым оксидированием восстановленных электродуговой металлизацией привалочной плоскости головок блока цилиндров двигателя ЗИЛ-508.10 представлены в таблице 6.5.

 


Таблица 6.5 – Показатели технико-экономической эффективности при упрочнении МДО восстановленной ЭДМ привалочной плоскости головок блока цилиндров двигателя ЗИЛ-508.10

Показатели Значения
Базовый вариант Новый вариант
1. Годовой объем восстанавливаемых
головок блока цилиндров двигателя ЗИЛ-508.10, шт. 750 750
2. Дополнительные капитальные вложения, связанные с приобретением нового оборудования, тыс. руб. - 889,2
3. Удельные капитальные вложения для восстановления головок блока цилиндров двигателя ЗИЛ-508.10, руб. - 1185,6
4. Себестоимость восстанавливаемых
головок блока цилиндров двигателя ЗИЛ-508.10, руб. 12500 10000
5. Ресурс, тыс. км 80 150
6.Сравнительный экономический эффект при внедрении новой технологии восстановления головок блока цилиндров двигателя ЗИЛ-508.10, тыс. руб. - 11591,25
7.Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений, лет - 0,25

Ожидаемый экономический эффект от внедрения предлагаемой технологии составит свыше 11591 тыс. руб. при программе ремонта 750 головок блока двигателя ЗИЛ-508.10, что подтверждает целесообразность внедрения разработанной технологии в ремонтное производство.
На основании проведенных исследований разработана технология восстановления головок блока цилиндров двигателя ЗИЛ-508.10. Эта технология обеспечивает качество восстановленных деталей по геометрическим параметрам, физико-механическим и эксплуатационным свойствам не ниже качества новых деталей.

 

ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ

В результате анализа дефектов головок блока цилиндров был обоснован способ восстановления привалочной плоскости головки блока, разработана технология ее восстановления методом электродуговой металлизации с упрочнением оксидированием, спроектирован специализированный участок по восстановлению, модернизировано средство технологического оснащения, использующееся в технологическом процессе восстановления головок блока.
При техническом переоборудовании участка рекомендована к установке разработанная в дипломном проекте конструкция универсального пневматического стенда для разборки и сборки клапанного механизма головки блока цилиндров, по которому приведены необходимые расчеты.
Разработаны мероприятия по охране труда на специализированном участке. Для обеспечения мер по охране труда на участке по восстановлению головок блока цилиндров предлагается установить ограждение к вертикально- сверлильному станку 2Н125.
С целью снижения вредного воздействия технологического процесса ремонта головок блока цилиндров на окружающую среду предлагается использовать установку блочно-модульной очистки сточных вод «Гидроциклон-отстойник» У.БГО.05Л, которая эффективно и безопасно очищает отработанные воды.
В дипломном проекте обоснованы технико-экономические показатели эффективности проектных решений. При программе ремонта 750 штук в год ожидаемый экономический эффект от внедрения предлагаемой технологии составит свыше 11591 тыс.руб. при сроке окупаемости дополнительных капитальных вложений 0,25 года.

 

 

 

 

 

 




Комментарий:

Дипломная работа полная, Все есть!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы