Главная       Продать работу       Заказать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > автомобили
Название:
Характеристика РУТТ ПО «Беларуснефть» с разработкой крана-тележки

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: автомобили

Цена:
750 грн



Подробное описание:


АННОТАЦИЯ

Данный дипломный проект состоит из расчетно-пояснительной записки на 106 страницах и графической части на 10 ластах формата А1.
В первом разделе пояснительной записки дана организационно-экономическая характеристика РУТТ ПО «Беларуснефть».
Во втором разделе приведен анализ дефектов блока цилиндров, рассмот-рены способы ремонта трещин блока цилиндров и разработана технология ре-монта.
В третьем разделе дана характеристика ремонтного участка, рассчитана трудоемкость текущего ремонта, произведены расчеты газосварочного участка, подобрано необходимое оборудование
В качестве конструкторской разработки предложена конструкция крана-тележки и выполнены прочностные расчеты ответственных узлов.
Предложены мероприятия по охране труда и экологической безопасности. Проектные решения обоснованы и подтверждены расчетом технико-экономических показателей эффективности.
Дипломный проект включает введение, 6 разделов, выводы и предложения, список использованной литературы и приложения.
Графическая часть включает:
1 лист – Анализ хозяйственной деятельности предприятия;
1 лист – План транспортного цеха;
1 лист – Ремонтный чертеж блока цилиндров; маршрутная карта заварки трещины;
1лист – Операционная карта на сварку;
1 лист – Общий вид крана-тележки;
1 лист – Обзор существующих конструкций горелок;
1 лист – Сборочный чертеж;

1 лист – Рабочие чертежи деталей;
1 лист – Технико-экономические показатели

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ 7
1 ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
ПРЕДПРИЯТИЯ 9
1.1 Общая характеристика предприятия 9
1.2 Структура управления предприятием 10
1.3 Анализ состояния ремонтно-обслуживающей базы 13
1.4 Анализ технико-экономических показателей транспортного цеха 19
1.6 Обоснование выбора темы 21
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 23
2.1 Анализ дефектов блока цилиндров 23
2.2 Способы ремонта трещин блока цилиндров 24
2.3 Разработка технологии ремонта трещин блока цилиндров двигателя
КамАЗ-740 . 36
3 ОРГАНИЗАЦИЯ УЧАСТКА ПО РЕМОНТУ ДВИГАТЕЛЕЙ 43
3.1 Характеристика ремонтного участка 43
3.2 Проектирование газосварочного участка по 58
4 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ 61
4.1 Обоснование необходимости разработки конструкции 61
4.2 Анализ существующих конструкций 61
4.3 Устройство и принцип работы конструкции 62
4.4 Расчет двухпоточного редуктора крана-тележки 63
5 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ 73
5.1 Охрана труда на производстве. 73
5.2 Анализ безопасности труда 76
5.3 Классификация и присвоение категорий проектируемому объекту 78
5.4 Особенности организации рабочего места и безопасность труда при газо-пламенной сварке 80

5.5 Расчет местной вентиляции газосварочного участка 83
5.6 Определение номинального тока плавкой вставки 85
5.7 Мероприятия по охране окружающей среды 87
6 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ПРОЕКТА 90
6.1 Технико-экономическая оценка технологического процесса
восстановления блока цилиндров двигателя 90
6.2 Технико-экономическая эффективность от внедрения крана-тележки 92
6.3 Технико-экономическая эффективность организации
газосварочного участка 95
6.4 Расчет экономической эффективности от внедрения технологии ремонта
блока цилиндров 96
ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ 99
ЛИТЕРАТУРА 100
ПРИЛОЖЕНИЯ 103


1 ОРГАНИ3АЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
ГОСУДАРСТВЕННОГО ПРЕДПРИЯТИЯ «ГЗЛиН»

1.1 ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ

В октябре 1979 года Министерством машиностроения для животновод-ства и кормопроизводства СССР было принято решение о создании Гомельского завода литья и нормалей.
В 1980 году были созданы: отделы - оборудования, кадров, капитального строительство, главного энергетика и главного технолога; цеха – нормалей, не-стандартизованного оборудования; профсоюзная организация.
В 1981 году введены в строй столовая, склады металла, отделы капи-тального строительства, насосная станция второго подъема. А 10 декабря 1981 года была изготовлена первая продукция. Этот день считается днем рождения завода. 1982 год - начало строительства корпуса жаток. 1 августа 1983 года была изготовлена первая кукурузная жатка. Декабрь 1984 - вступил в строй дейст-вующих цех цветного литья.
11 февраля 1987 года - в соответствии с приказом № 44Министерства машиностроения СССР заводу предоставлен статус самостоятельного юридиче-ского лица в составе ПО «Гомсельмаш». 20 января 1988 года состоялась первая плавка в цехе высокопрочного чугуна. 14 мая 1991 года предприятие получило статус РУП (республиканское унитарное предприятие); создано дочернее пред-приятие «ТоргЗЛиН».
1991 год - производственный пик - за год изготовлено 52,8 тысяч жаток шести модификаций. 1 октября 1996 года на базе цеха высокопрочного чугуна, цеха цветного литья и энерго-механического цеха было создано обособленное литейное производство. 2001 год - получен первый сертификат качества.

 

 


С 12 августа 2002 г. – это республиканское унитарное предприятие «Го-мельский завод литья и нормалей» (РУП «ГЗЛиН»), УНП 400051772. Основной вид деятельности: производство сельскохозяйственных машин. 2005 год - на предприятии изготовлен первый картофелеуборочный комбайн ПКК-2-02 и первая ротационная косилка-плющилка КПР-9.
Настоящее время Предприятие специализируется на производстве кукуруз-ных, травяных жаток и подборщиков для кормоуборочной техники, зерновых жа-ток для комбайнов, большого спектра прицепных машин для уборки зерновых и кормовых культур, почвообрабатывающей техники для предпосевной и послепо-севной обработки почвы, литейных отливок из высокопрочного чугуна, алюми-ниевого и бронзового литья, метизов (болтов, винтов, гаек, пружинных шайб) и товаров народного потребления. Технический уровень продукции завода соответ-ствует основным характеристикам зарубежных аналогов и является конкуренто-способным на внутреннем и внешнем рынках. В настоящее время «ГЗЛиН» явля-ется ведущим предприятием Республики Беларусь, освоившим массовое произ-водство метизных изделий западноевропейским стандартам. Предприятие обладает достаточно высоким потенциалом, имеет сложное оборудование и квалифици-рованные кадры.
Производственная деятельность предприятия осуществляется в условиях действующей системы менеджмента качества, наличие которой является залогом высокого уровня качества выпускаемой продукции. Система менеджмента качества производства кормоуборочной, зерноуборочной' техники, сельскохозяйственных машин и оборудования, запасных частей, товаров народного потребления, метизного производства, а также производства отливок из чугуна и цветных спла-вов сертифицирована в Национальной системе сертификации Республики Беларусь в соответствии с требованиями СТБ 180 9001-2009.
Высокие потребительские свойства и соответствующий стандартам уровень качества позволяют продукции завода оставаться конкурентоспособной и посто-янно пользоваться спросом на рынках стран СНГ и Дальнего Зарубежья.

 


Основными странами-экспортерами предприятия являются Российская Фе-дерация, Республика Казахстан, Украина.
Производственные площади с учетом развернутых площадей РУП произ-водством - 778,0 тыс.м2. В основу объемно планировочных решений положена корпусная система с максимально возможной блокировкой корпусов. Основные производственные корпуса соответствуют размещаемому производству. Состав и компоновка заводов обеспечивают возможность осуществлять техническое пере-вооружение без остановки действующего производства. Транспортная связь пред-приятия с поставщиками сырья и комплектующих изделий, а также с потребите-лями готовой продукции осуществляется как железнодорожным, так и автомо-бильным транспортом.

1.2 ХАРАКТЕРИСТИКА ТРАНСПОРТНОГО ЦЕХА

Транспортный цех является самостоятельным структурным подразделением завода, осуществляет производственную хозяйственную деятельность в соответ-ствии с утвержденным графиком выделения транспортных средств структурным подразделениям завода.
В структуру цеха входят: участок автопогрузчиков и электротранспорта, тракторный участок, служба эксплуатации, участок текущего ремонта, бюро труда и заработной платы, экономическая группа, участок специальных, пассажирских и грузовых автомобилей, группа табельного учета.
Основной задачей цеха является обеспечение структурных подразделений завода необходимыми транспортными средствами для выполнения транспортных и погрузочно-разгрузочных работ. Обеспечение правильной и рациональной экс-плуатации транспортных средств, поддержание их в технически-исправном со-стоянии путем организации и проведения своевременного и качественного техни-ческого обслуживания и ремонта.
Для обеспечения структурных подразделений предприятия транспортно-технологическими перевозками в цеху имеется парк автотранспорта, сельскохо-зяйственной и строительной техники.

Таблица 1.1 – Состав автопарки транспортного цеха
Наименование Марка Количество
Грузовые автомобили КамАЗ-5320
КамАЗ-55102
КамАЗ-5410
КамАЗ-5511
МАЗ-54323
МАЗ-53371
МАЗ-544008
МАЗ-5551
МАЗ-437143
МАЗ-551605
УАЗ-31514
ГАЗ-3307
ГАЗ-53
ГАЗ-33021
ГАЗ-32213
ГАЗ-2705
ЗИЛ-131
ЗИЛ-5301
ЗИЛ-508.10 4
2
2
2
3
9
2
6
3
1
5
1
2
2
1
2
2
1
9
П/прицепы ОДАЗ-9370
ЧМЗАП-93853
МАЗ-9397
МАЗ-8926
МТМ-933013
МАЗ-975830 1
1
2
2
2
2
Легковые автомобили ГАЗ-31105
Peugeot-407
Volkswagen Passat
Citroen C5
Нива–ш
Люблин
Skoda Octavia 2
1
1
1
1
1
3
Трактора МТЗ-80
МТЗ-82.1
Т-150
УСК/ЛТЗ-60
АКМАДОР
2ПТС-5
ПСЕ-12,5
ДВ 1794
ДВ 1792
Хели СРСД30
СРСД50 13
10
2
1
1
4
17
4
2
6
3

 

На территории транспортного цеха построена специализированная мастер-ская по ремонту автомобилей, тракторов, автопогрузчиков, оснащенная необхо-димым оборудованием и приспособлениями.
Транспортный цех Государственного предприятия «ГЗЛиН» осуществляет техническое обслуживание грузовых автомобилей марки МАЗ-53371, КаМАЗ-5320, КаМАЗ-5410, ЗИЛ-5301, ЗИЛ-508.10 и грузопассажирских ГАЗ-33023, МТЗ-80.
Виды технического обслуживания подвижного состава, которые проходят автомобили в транспортном цехе: ежедневное ТО, ТО-1, ТО-2, сезонные ТО, ТР, КР.
Техническое обслуживание (ТО) подвижного состава – комплекс операций по поддержанию его в работоспособном состоянии.
Периодичность ТО подвижного состава – наработка в (км) между данным видом ТО и последующим таким же видом.
Ремонт (Р) подвижного состава – комплекс операций по восстановлению его неисправностей или работоспособности.
Текущий ремонт (ТР) подвижного состава – ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления его работоспособности и состоящий в замене и восстановлении составных частей.
Сопутствующий ремонт подвижного состава – ремонт малой трудоемкости, выполняемый совместно с техническим обслуживанием.
Капитальный ремонт (КР) подвижного состава – ремонт, выполняемый для восстановления его неисправности и ресурса (до 80%) с заменой или восстановле-нием любых его частей, включая базовые.

1.3 АНАЛИЗ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ТРАНС-ПОРТНОГО ЦЕХА

Экономическая подготовка производства предусматривает совершенствова-ние существующих показателей, а также введение
дополнительных, повышающих заинтересованность цеха и участков в экономии

 

материалов, запасных частей электрооборудования и производственных площадей, повышение качества продукции.

Таблица 1.2 - Технико-экономические показатели транспортного цеха
Показатели Годы 2010
к
2008,
%
2008 2009 2010
Среднегодовая стоимость основ-ных производственных фондов, тыс.руб. 55614 61393 68145 +22,5
Фондоотдача, руб. 0,741 0,744 0,752 +1,4
Производственная площадь, м2 2540 2540 2540 -
Затраты на 1 рубль выпускаемой продукции, коп. 94,3 97 98,5 +4,45
Годовая себестоимость ремонтных работ, тыс.руб. 3885,80 4437,51 5284,31 +35
Производительность труда, тыс.руб./чел. 33,6 38,4 46,3 +37
Средняя заработная плата, руб. 8700 9578 9854 +13,2
Фонд оплаты труда, тыс. руб. 12738,14 15632,01 18526,12 +45
Численность производственных рабочих, чел. 122 136 141 +15,5

Анализируя таблицу 1.2 видно, что за последние годы не изменились произ-водственные площади. Увеличение стоимости основных производственных фон-дов произошло за счет изменения других экономических показателей, а также благодаря грамотной политике предприятия в приобретении современного обору-дования.
Производительность труда является одним из обобщающих показателей развития производства. Таблица 1.2 показывает, что за период 2008 г. по 2010 г. имеет место, тенденция ее постоянного роста и в результате производительности труда производственных рабочих увеличилась на 37%. Это объясняется
значительным ростом годовой себестоимости ремонтных работ при незначитель-ном изменении среднегодового числа производственных рабочих.


Как видно из таблицы среднемесячная заработная плата производственных рабочих неуклонно увеличилась и выросла к 2010 г. в 1,3 раза по сравнению с 2008 г.
В целом работу предприятия можно считать стабильной, одной из причин низкой рентабельности является диспаритет цен, налоговая система, повышение цен на энергоносители, а также стремление предприятия сохранить в прежнем ко-личестве рабочие места, несмотря на сезонную занятость рабочих.

1.4 ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА МАСТЕРСКОЙ ПО РЕМОНТУ АВТО-ТРАНСПОРТА

Мастерская по ремонту автотранспорта является одним из участков, входя-щим в структуру транспортного цеха. В этой мастерской производится ежедневное ТО, ТО-1, ТО-2, ТР, КР.
Так же в мастерской производится ремонт двигателей тракторов СМД 14,18,60,62, ЯМЗ236,238,240, Д240, А41, А01, а также ДВС грузовых авто-мобилей МАЗ, КамАЗ, ЗИЛ, ГАЗ. В цеху имеется все необходимое оборудование для ремонта двигателей.
Производственная площадь мастерской 2540 м2, здание мастерской состоит из центрального пролета шириной 36,6м и длиной 75м, высота составляет 6,7м.
Мастерская состоит из 20 производственных участков. В мастерской рабо-тает 19 производственных рабочих различной квалификации.
Годовая программа ремонта двигателей представлена в таблице 1.3.
Таблица 1.3 – Годовая программа ремонта мастерской

Наименование ремонтируемого изделия Вид ремонта Период
2008 2009 2010
план факт план факт план факт
двигатель капитальный 100 93 180 164 200 192
коробка передач капитальный 50 48 100 98 140 136

 

Анализируя таблицу, можно сделать вывод, что предприятие из года в год увеличивает количество ремонтов. В 2010 г. количество капитальных ремонтов двигателей увеличилось на 28 двигателей по сравнению с 2009г., коробок передач – на 38. Это стало возможным потому, что увеличилось количество ремонтов авто-мобилей за счет внедрения нового оборудования. Вследствие этого предприятие увеличило свою прибыль. Качество ремонтов высокое, так как используются каче-ственные комплектующие материалы. Ремонт производят высококвалифицирован-ные мотористы.
1.5 АНАЛИЗ ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА В МАСТЕРСКОЙ

В ремонтной мастерской организована пятидневная рабочая неделя при ра-боте в одну смену. Продолжительность рабочего дня составляет 8 часов.
В предпраздничные дни рабочая смена сокращается на один час. В ремонт-ной мастерской оплата труда повременно-премиальная, премия составляет 50%.
В мастерской производится ТО-1,ТО-2, ТР, КР. При этом форма организа-ции труда является постовой. Эта форма труда характеризуется тем, что весь тех-нологический процесс расчленяют на отдельные операции, которые выполняются на отдельных специализированных постах, в нашем случае на участках. Примене-ние этой формы организации труда позволяет добиваться высокой производи-тельности труда, так как ремонтные работы производятся на специализированных участках, с применением необходимых инструментов и
приспособлений. Специализация рабочих на выполнение определенного вида ра-бот, также дает повышение производительности и качество труда. Тем не менее, в мастерской отсутствует четкая организация труда.
Чтобы повысить качество ремонта, необходимо комплексное осуществление организационно-технических мероприятий: проведение реконструкции мас-терской, внедрение прогрессивных технологических процессов, совершенствова-ние организационной и технической подготовки производства, повышение каче-

 


ства труда и многие другие мероприятия. Тем не менее, в мастерской отсутствует четкая организация труда, происходят непроизводственные потери времени, ко-торые возникают из-за отсутствия некоторых универсальных приспособлений.
На качество ремонта большое влияние оказывает квалификация производ-ственных рабочих. В таблице 1.3 дана информация о квалификации производст-венных рабочих по специальностям и разрядам в ремонтной мастерской.

Таблица 1.4 – Среднегодовая численность производственных рабочих в ремонт-ной мастерской по специальностям и разрядам

Специальность рабочего Количество,
чел. Распределение по разрядам
2 3 4 5 6
Слесарь по ремонту автомобилей 10 2 6 2
Слесарь по ремонту топливной ап-паратуры 1 1
Электрогазосварщик 1 1
Токарь 1 1
Фрезеровщик 1 1
Маляр 1
Аккумуляторщик 2 2
Кузнец 1 1
Электромонтер по ремонту и об-служиванию электрооборудования 1 1
Слесарь по ремонту электрообору-дования 1 1

1.6 ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА ТЕМЫ

Из анализа производственной деятельности транспортного цеха Государ-ственного предприятия «ГЗЛиН» можно сделать следующие выводы:
- Занимается обеспечением структурных подразделений завода необхо-димыми транспортными средствами для выполнения транспортных и погрузочно-разгрузочных работ, так же ремонтом принадлежащих ему автомобилей, двигате-лей, узлов и агрегатов;

 

- предприятие является рентабельным.
Но наряду с достоинствами есть и недостатки, как в технологии, так и в организации ремонта:
- многие рабочие места не укомплектованы необходимым инструментом и технологическим оборудованием;
- очень малый объем ремонтируемых деталей, в этом кроется важней-ший резерв снижения затрат;
- в цехе текущего ремонта двигателей отсутствует моечная машина;
Приведенные в анализе недостатки позволяют сделать вывод о необходи-мости пересмотра целого ряда технологических и организационных вопросов те-кущего ремонта двигателей автомобилей.
Целью дипломного проекта является совершенствование технологии и ор-ганизации текущего ремонта двигателей автомобилей в условиях транспортного цеха Государственного предприятия «ГЗЛиН».
В связи с вышесказанным в дипломном проекте предлагается:
- обоснование и определение оптимальной производственной программы ремонтной зоны;
- расчет основных параметров производственного процесса;
- разработка мероприятий по охране труда, охраны природы;
- разработка и определение технико-экономических показателей работы проектируемого цеха.


2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 АНАЛИЗ ДЕФЕКТОВ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ

По своему конструктивному назначению блок цилиндров относится к базо-вой детали и представляет собой отливку из низколегированного чугуна.
Отливку подвергают искусственному старению для снятия термических напряжений, что в сочетании с монолитной V-образной формой конструкции по-зволяет блоку сохранять первоначальные геометрические форму и размеры в процессе эксплуатации. Два ряда цилиндрических гнезд, отлитых как одно целое с картером, расположены под углом 90о один к другому. В каждом ряду имеется по четыре цилиндровых гнезд, выходящих на верхние обработанные плоскости, которые служат привалочными поверхностями для головок цилиндров. Блок ци-линдров, испытывает значительные внешние и внутренние знакопеременные на-грузки, а также воздействия высокой температуры коррозионной и абразивной среды. При таких условиях могут возникнуть большие внутренние напряжения, приводящие к деформации и возникновению трещин.
Блок цилиндров автомобильных, тракторных двигателей, как правило, из-готавливаются из серого чугуна СЧ (для двигателей ЗИЛ-130, ЗМЗ-53, КамАЗ).
Основные дефекты блоков цилиндров.
Анализ ремонтного фонда блоков цилиндров, а также результаты их дефек-тации позволили установить наиболее часто встречающие дефекты:
1) трещины на поверхности, сопрягаемой с головкой цилиндров;
2) трещины в пробоины на стенках водяной рубашки;
3) износ, овальность и конусность поверхностей отверстий под вкладыши коренных подшипников;

 

 

 

4) несоосность опор под вкладыши коренных подшипников;
5) износ внутренних поверхностей втулки распределительного вала;
6) коррозия и износ посадочных мест под нижний поясок гильзы цилинд-ров; 7) износ, забоины на торцовой поверхности гнезда блока цилиндров под бурт гильзы;
8) повреждение резьбы шпилек и резьбовых отверстий, поломка шпилек.
Приведенные дефекты показывают, что все блоки цилиндров требуют обя-зательного восстановления. Но обстоятельство с учетом сравнительно высокой стоимости блоков вызывает необходимость постоянно совершенствовать техно-логию их восстановления на ремонтных предприятиях.
Блок цилиндров бракуют при наличии трещин на бобышках под шпильки крепления головок цилиндров, выходящих в водяную полость, и трещин, прохо-дящих через гнезда под наружные кольца подшипников коленчатого вала и гнезда под втулки распределительного вала.

2.2 СПОСОБЫ РЕМОНТА ТРЕЩИН БЛОКА ЦИЛИНДРОВ

Заделка трещин штифтованием весьма трудоемкая операция и требует высокой квалификации слесаря. Ее используют при ремонте деталей, к которым предъявляются условия герметичности (корпуса коробок передач, задних мостов, водяных рубашек блоков цилиндров). Сущность этого способа состоит в том, что трещину по всей ее длине заделывают резьбовыми штифтами. Последние изго-товляют из красной меди или бронзы.

Рисунок 2.1 - Схема заделки трещин штифтованием

 

Вначале засверливают концы трещины, нарезают в них резьбу и устанав-ливают штифты. Затем в порядке, указанном на рисунке 2.1, сверлят отверстия и устанавливают остальные штифты. Концы штифтов рекомендуется расчеканивать, а отремонтированные поверхности — пропаивать. Трещины длиной 50 мм и более заделывать штифтами не следует.
Заделка трещин фигурными вставками позволяет восстанавливать не только герметичность детали, но и ее прочность.
Технология ремонта включает получение в детали специального паза и за-прессовку в него заранее изготовленной фигурной вставки (рисунок 2.2).

Рисунок 2.2 - Типы фигурных вставок: уплотняющих (а и б), стягиваю-щих, (в, г, д, е) и сверление отверстий поперек трещины (ж)

К основным деталям оснастки, от которых зависит качество работы, от-носятся кондуктор для сверления отверстий паза и сама фигурная вставка. Тре-щины заделывают уплотняющими и стягивающими фигурными вставками, кото-рые изготовляют из малоуглеродистой стали 20 или Ст. 3.
Заделка трещины уплотняющими фигурными вставками заключается в следующем. Отступив от конца трещины в сторону ее продолжения на 4…5 мм,

 

сверлят отверстия диаметром 4,6 мм для деталей с толщиной стенки до 12 мм и диаметром 6,6 мм - свыше 12 мм на глубину соответственно 3,5 и 6,5 мм. Затем последовательно вдоль трещины сверлят также отверстия с помощью специаль-ного кондуктора. Последний переставляют и фиксируют каждый раз по просвер-ленному отверстию. Кроме того, выполняют отверстия и поперек трещины — по два каждой стороны через каждые пять отверстий. Устанавливают в паз сначала поперечные, а затем продольные вставки, смазав предварительно торцовые и бо-ковые поверхности эпоксидным компаундом.
Заделка трещины стягивающими фигурными вставками аналогична спо-собу, рассмотренному выше. Фигурный паз под стягивающую фигурную вставку изготовляют только поперек трещины. С помощью специального кондуктора сверлят шесть отверстий диаметром 3,5 мм на глубину 10 или 15 мм (в зависи-мости от толщины стенки детали) с шагом больше чем на 0,1…0,3 мм, располагая три отверстия с одной стороны и три — с другой. Перемычку между отверстиями удаляют специальным пробойником в виде пластин.
В полученный паз запрессовывают фигурную вставку, предварительно обезжирив поверхности и смазав их эпоксидным составом. Трещина стягивается за счет разности размеров шагов между осями отверстий фигурного паза и фи-гурной вставки. Данным способом рекомендуется восстанавливать перегородки между цилиндрами блок-картера, корпуса коробок переда и заделывать трещины в головках цилиндров. Разработан комплект оснастки ОР-11362, в состав которо-го входят два усовершенствованных кондуктора. Они служат для ремонта на-ружных стенок деталей и внутренних цилиндрических поверхностей отличаются от существующих своей универсальностью, простотой устройства и небольшой трудоемкостью при эксплуатации. У кондуктора для наружных поверхностей ти-па носорог нет крепежных деталей.
Он фиксируется крайними отверстиями паза и штифтами. Кондуктором для внутренних цилиндрических поверхностей заделывают трещины в перегородках между цилиндрами блок-картера. Он крепится за счет распора направляющих су-хариков с помощью шпильки с левой и правой резьбой.

 

Заделка трещин постановкой заплат позволяет восстанавливать герме-тичность в корпусных деталях. Заплату изготовляют из листовой стали 20 тол-щиной 1,5...2,0 мм, меди или латуни. Ее размер должен быть таким, чтобы она выходила за края пробоины или трещины на 15...20 мм. Крепят заплату винтом или заклепками на расстоянии 10 ... 15 мм одна относительно другой. Перед ус-тановкой ее и место трещины промазывают. Под заплату ставят прокладку из стеклоткани, а также промазывают ее суриком или герметизирующей смазкой.
Заварка трещин косвенной дугой заключается в том, что между двумя стальными электродами возбуждается дуга. Тепловой поток расплавляет поверх-ность чугунных деталей. Выдуваемая большая часть расплавленного чугуна об-разует своеобразную разделку необходимой глубины. Сваривают сразу после разделки, пока деталь нагрета.
При разделке трещины деталь устанавливают вертикально для стекания расплавленного металла, а для сварки ее переводят в горизонтальное положение, удалив предварительно наплывы и подтекания металла. Допускается заваривать трещины на деталях с толщиной стенки до б мм без разделки. Канавку глубиной 6…8 мм, полученную после разделки, заваривают в один слой. Более глубокую канавку заваривают в два и более слоя, удаляя, шлаковую корку после каждого из них.
Оптимальный режим разделки и сварки: I= 250.. .330 А; U= 44…48 В; скорость разделки и сварки соответственно 3…8 и 5...8 мм/с.
В качестве источника тока используются установки ВДУ-604 или ВДУ-506. Они оснащены размыкателями. Если применяется источник ВС-500 или ВС-600, то его необходимо снабдить размыкателем напряжения. Электрод для сварки косвенной дугой состоит из двух элементов электрода (Э-42, 3-46 или Э-50) диа-метром 5мм и надетой на него стальной трубки 3 (рисунок 2.3). Последнюю можно свернуть из стальной полосы. Обмазка электрода служит одновременно и изолятором.

 

 

 

 

 

 

1- деталь; 2- электрод; 3- стальная трубка
Рисунок 2.3 - Схема плавящего электрода и его подключения

Трубку насаживают на электрод, предварительно просушив его при тем-пературе 180°С в течение 40 мин. Положительный полюс источника подключают к внутреннему электроду (аноду), а отрицательный — к трубке (катоду) и парал-лельно к детали. Электрод закрепляют в держатель. Включают размыкатели сва-рочного напряжений и зажигают дуги, касаясь анодом металлического предмета, соединенного с массой вместе с деталью. Как только столб дуги достигает катода, возбуждается косвенная дуга. После этого подносят электрод к свариваемой детали и разделывают или сваривают трещины.
Заварка трещин газовой сваркой.
Так как блок цилиндров КамАЗ-740 изготовлен из серого чугуна, то необ-ходимо рассмотреть его химические свойства и трудности, возникающие со сваркой.
Чугуны представляют собой железоуглеродистые сплавы, в которых со-держание углерода превышает 1,7 %. Чугуны, применяемые в промышленности и строительстве, имеют обычно следующие примеси (%): углерода — 2,0...4,0, марганца 0,5...1,6, кремния — 0,5...4, серы — 0,02...0,2 и фосфора — 0,02...0,2. специальные чугуны имеют также различные легирующие примеси: никель, хром, медь, титан и алюминий.
Углерод в чугуне может находиться в виде карбида Fе3С (первичный и вторичный цементит). Такой чугун, называемый белым чугуном, обладает повы-шенной твердостью и плохо поддается механической обработке. В сером чугуне

 


углерод находится в свободном состоянии в виде прослоек графита и только час-тично может быть в виде вторичных карбидов (перлит).
Кремний способствует графитизации чугуна и увеличению размеров графитовых включений. Марганец при содержании чугуне до 0,7 % слабо спо-собствует графитизации, а при содержании свыше 1 % препятствует распаду кар-бида железа. Сера является вредной примесью: повышает жидкотекучесть чугуна; ухудшает литейные качества и дает соединение FeS, способствующее образо-ванию трещин при сварке. Сера препятствует распаду карбида железа и выделе-нию свободного углерода. Фосфор является слабым графитизатором, улучшает литейные качества чугуна, повышая жидкотекучесть. Из легирующих примесей сильным графитизатором является алюминий. Выделению графита способствуют также никель, кобальт, медь, титан. Хром, ванадий и молибден, препятствуя рас-паду карбида железа, действуют как измельчители зерна.
Большое применение получают модифицированные и высокопрочные чу-гуны, имеющие ферритную или перлитную основу или их сочетание. Эти чугуны обладают высокими механическими свойствами и применяются при изготовлении ответственных деталей машин. Их высокие механические свойства обусловлены тем, что вместо вытянутых пластинок и прожилок графита, нарушающих целостность металлической основы (как в сером чугуне), графит в высокопроч-ном чугуне имеет глобулярную форму, обеспечивающую наибольшую сплош-ность металлической основы.
Основные трудности, возникающие при сварке чугунов, обусловлены их физико-механическими свойствами:
1) быстрое охлаждение жидкого металла в зоне сварки, а также выгорание кремния из расплава шва способствуют местному отбеливанию металла шва и околошовной зоны, т. е. способствуют переходу графита в химическое соедине-ние с железом — цементит, который, обладая высокой твердостью, трудно под-дается механической обработке;
2) отсутствие периода пластического состояния и высокая круп- кость при

 


водят, вследствие неравномерного нагрева и охлаждения, а также неравномерной усадки металла, к появлению больших внутренних напряжений и трещин как в са-мом сварном шве, так и в околошовной зоне;
3) низкая температура плавления, непосредственный переход чугуна из твердой фазы в жидкую, и наоборот, затрудняют выход газов из металла шва, и шов получается пористым;
4) высокая жидкотекучесть чугуна не позволяет производить сварку не только в вертикальном, но и в наклонном положении шва.
Способы сварки чугуна
1) Горячей сваркой чугуна принято называть сварку чугунных изделий с предварительным их нагревом. Предварительный нагрев уменьшает разность температур основного металла и металла в зоне соединения и тем самым снижает температурные напряжения при сварке. Вместе с этим снижается скорость охла-ждения сплава после сварки, что способствует предупреждению отбела и полу-чению шва хорошего качества.
Подготовка к сварке состоит из вскрытия, вырубки и тельной зачистки разделки шва или дефектного места до чистой поверхности металла. Вскрытие и очистку разделки шва (дефектного места) выполняют механическим путем — Вырубкой или сверлением. Трещины разделывают У-образной или U- образной формы. Разделка дефектного участка должна иметь плавные округленные формы. Для предупреждения вытеканий металла и придания шву нужного очертания вокруг разделки выкладывают форму из плотно прилегающих к изделию и друг к другу графитовых или угольных пластин. Применяют также кварцевый песок, замешанный на жидком стекле (100…150 г на 1 кг песка) и просушенный при температуре 40...60 0С. При сварке излома необходимо применять приспособле-ния, фиксирующие относительное расположение свариваемых частей и обеспе-чивающие точность сварки.
В зависимости от назначения и конфигурации детали, характера дефекта и марки чугуна применяют общий или местный подогрев. При массовом производ-

 


стве для общего подогрева деталей и последующего их охлаждения после сварки применяют методические печи конвейерного типа. для подогрева отдельных крупных деталей применяют нагревательные колодцы или ямы выложенные ог-неупорным кирпичом. Если подогреву подвергается только часть детали, т. е. производится местный подогрев в зоне соединения, подлежащего сварке (полу-горячая сварки), то используют горны, газовые и сварочные горелки, индукцион-ные нагреватели и др. Температура нагрева должна находиться в пределах 400...700 °С. Подогрев производят медленно и равномерно, чтобы не вызвать в детали больших внутренних напряжений и трещины.
Для сварки чугунов рекомендуется применять чугунные прутки следую-щих марок: ПЧ1 и ПЧ2 — для газовой сварки серого чугуна с перлитной и пер-литно-ферритной основой; ПЧ3- для газовой сварки серого чугуна с ферритной структурой; ПЧН1 и ПЧН2 — для пайкосварки; ПЧИ — для износостойкой на-плавки; ПЧВ — для газовой сварки высокопрочных чугунов с шаровидным гра-фитом. Прутки марок ПЧ1, ПЧ2, ПЧЗ и ПЧВ, предназначенные для изготовления электродов, применяются с покрытием толщиной 1...1,5 мм, состоящие из графи-та серебристого (25 %), плавикового шпата (30 %), карбида кремния (40 %) и алюминиевого порошка (5 %), замешанных на жидком стекле (60 % от сухих компонентов). Прутки изготовляют следующих размеров:
Диаметр d , мм . . . . 4 6 8 10…16
Длина l , мм . . . . 250 350 450 450 500 600
В практике применяют графитизирующие покрытия, содержащие графит, ферросилиций, мрамор, титановую руду, замешанные на жидком стекле. Иногда в покрытие вводят термит, что замедляет остывание металла шва. Толщина по-крытия- 2мм. Сварку выполняют на постоянном токе прямой полярности, однако можно сваривать и переменным током. При толщине металла до 20 мм сварку производят электродами диаметром 8 мм, а при толщине свыше 40 мм можно рекомендовать электроды диаметром 10 мм. Сварочный ток определяется из рас-чета 50…60 А на 1мм диаметра электрода. Сварку можно выполнять угольными

 


электродами диаметром 6…12 мм в зависимости от толщины свариваемой дета-ли. Сварочный ток составляет 200…450 А. Присадочным материалом служат прутки марок ПЧ1, ПЧ2, ПЧЗ и ПЧВ, а флюсом — бура или смесь буры и соды (50 %). Ток постоянный, прямой полярности или переменный. Условием качест-венной сварки является поддержание ванны наплавляемого металла в жидком со-стоянии в течение всего периода сварки. Для этого весь объем сварочных работ выполняют без перерыва. После окончания сварки деталь подвергают медленно-му охлаждению. Для этого заваренные участки засыпают слоем мелкого древес-ного и накрывают асбестом, что предупреждает отбел чугуна и исключает воз-никновение больших внутренних напряжений и трещин. Затем изделие очищают и контролируют качество сварки.
Сварка с предварительным нагревом является самым надежным способом предупреждения дефектов чугунных изделий любого размера и конфигурации. При точном соблюдении технологического процесса можно получить плотный и прочный шов, хорошо поддающийся механической обработке и по своим механическим качествам не уступающий основному металлу.
2) Холодной сваркой чугуна принято называть сварку без предварительно-го нагрева. Ее применяют тогда, когда трудно или экономически нецелесообразно производить сварку с предварительным подогревом из-за больших габаритов изделия, опасности коробления и возникновения больших внутренних напряже-ний на практике применяют различные способы холодной сварки чугуна.
Никель, не вступая в реакцию с углеродом, хорошо сплавляется с желе-зом и как графитизатор препятствует отбеливанию чугуна. Электроды имеют по-крытие, состоящее из 70 % карборунда и 30 % углекислого стронция или углеки-слого бария, замешанных на жидком стекле (30 г на 100 г сухой смеси). Толщина покрытия 0,б...0,8 мм. Электроды из никелевых чугунов применяют при сварке и наплавке поверхностей, подлежащих последующей механической обработке. Ка-чество шва невысокое ввиду склонности металла шва к образованию трещин.
Сварку можно производить способом, предложенным Ростовским инсти-

 


тутом инженеров железнодорожного транспорта, чугунными электродами с ме-ловым покрытием по слою гранулированной графитизирующей шихты. Элек-тродные стержни диаметром 7..8 мм изготовляют из чугуна, содержащего 3...3,2 % углерода, 2,6...3 кремния, 0,5...0,8 марганца, не более 0,5 фосфора и 0,08 % се-ры. Шихта содержит 30 % чугунной стружки, 28 % ферросилиция, 30 % алюми-ния и 12 % силико - кальция. Ферросилиций применяется 75% -ный, пассивиро-ванный прокалкой в электропечи при температуре 750…800°С. Компоненты шихты, имеющей грануляцию 1...3 мм, хорошо перемешивают на жидком стекле в брикетируют. Брикеты прокаливают в печи при температуре 250...3000С и затем дробят до грануляции 0,5...3 мм. При сварке флюс насыпают в разделку шва, а при наплавке поверхность детали покрывают слоем шихты толщиной 4...6 мм. Возбуждение и обрыв дуги производят без вывода электрода из шихты, чтобы не допустить отбеливания чугуна.
3) Сварка стальными электродами. Большая разница в усадке чугуна и стали не позволяет получить прочное сцепление между наплавленным и основ-ным металлом при сварке стальными электродами. Поэтому таким способом сва-ривают швы, не работающие на растяжение или слабо нагруженные. Для повы-шения стойкости и снижения твердости металла шва уменьшают долю основного металла в металле шва, уменьшая глубину про плавления. Для этого сварку вы-полняют при малых сварочных токах электродами малого диаметра.
Для того, чтобы металл в зоне спаренного шва имел структуру серого чу-гуна, применяют электродные стержни из низкоуглеродистой стали с толстым графитизирующим покрытием, состоящим: из ферросилиция – 33%, графита- 37%, мела- 7% и натриевого жидкого стекла- 23%. Однако полная графитизация происходит лишь при большом объеме наплавленного металла и при заварке крупных деталей (при малой скорости охлаждения металла шва).
Для усиления связи металла шва с основным металлом применяют сварку стальными электродам и с постановкой шпилек (ввертышей). Завариваемый шов тщательно очищают от грязи масла и в зависимости от толщины металла и назна-

 


чения шва применяют V- или Х-образную разделку. На обработанной поверхно-сти ставят стальные шпильки диаметром 6...12 мм в шахматном порядке на рас-стоянии друг от друга 4...6 диаметров шпильки. Иногда для усиления связи при-меняют стальные соединительные планки, ребра, косынки.
Заварку шва начинают с обварки шпилек кольцевыми валиками, а затем накладывают круговые швы и окончательно заполняют завариваемый шов ме-таллом. Сварку производят короткими участками (40...60 мм) вразброс с переры-вами, чтобы не допустить нагрева детали выше 60...80°С. Сварочный ток состав-ляет 30...40 А на мм диаметра электрода. Диаметр электродов 3...4 мм с покрыти-ем типа УОНИ-13. Ток постоянный обратной полярности. В целях повышения графитизирующего действия производят сварку пучком электродов малого диа-метра. Такой прием обеспечивает более полное взаимодействие капель наплав-ляемого металла с покрытием и хорошую графитизацию металла шва в зависи-мости от толщины свариваемого металла пучок электродов составляется из 5...20 стержней диаметром 1...2 мм. Сварочный ток определяют из расчета 10…12А на 1 мм сечения пучка электродов. Покрытие состоит из 40 % графита 60 % ферро-силиция замешанных на жидком стекле (30 % к массе сухих составляющих).
4) Сварка электродами из цветных металлов и сплавов.
Большое применение получили электроды из меди и ее сплавов. Медь, обладая графитизируюющей способностью, снижает общую твердость металла и уменьшает отбел чугуна. Хорошие результаты дают электроды марки МНЧ с по-крытием основного типа. Стержень электрода изготовляют из проволоки типа НМЖЦ-28-2,5-15 (монельметалл), а покрытие состоит из смеси, содержащей 55…60% мела и 40…45 % графита. Применяют также покрытие, содержащее 45% графита, 15% кремнезема, 20% огнеупорной глины, 10% соды и 10% древесной золы. Сварку выполняют постоянным током обратной полярности. Реко-мендуются электроды диаметром 3мм при сварочном токе 90…120А. Сварку ве-дут, возможно, короткой дугой небольшими участками (20…25мм). После сварки производят проковку металла шва.


Комбинированные электроды для холодной сварки чугуна состоят из меди и железа. Применяют следующие сочетания:
а) стержень из меди марки М1. железо вводят в покрытие электрода в виде железного порошка;
б) медный стержень покрывают тонкой оболочкой из жести толщиной 0,3мм (навиваемый в виде ленты шириной 6...7мм или надеваемого в виде труб-ки);
в) стержень из низкоуглеродистой стали покрытый оболочкой из тонкой медной ленты (медной трубкой) или применяют электролитическое покрытие медью толщиной 0,7...1,0 мм;
г) пучок электродов составляют из одного стального электрода с покры-тием типа УОНИ-13 и нескольких тонких медных стержней. Большое применение получили электроды ОЗЧ- 1 (стержень медный М1) и АНЧ-1 (стержень типа Св-04Х19Н9 с медной оболочкой), покрытия которых содержат мрамор кварцевый песок и ферросплавы.
Сварка производится постоянным током обратной полярности. Сварочный ток определяют из расчета 30...40А на 1 мм диаметра электрода. Успешно применяется механизированный способ сварки и наплавки порошковой проволо-кой, обеспечивающей высокую производительность и хорошие условия труда сварщик для сварки чугуна с пластинчатым графитом применяют проволоку типа ПП-АНЧ2, а для высокопрочных чугунов — ПП-АНЧ5. Сварку выполняют на полуавтоматах марок А-765, А-1035, А-1197 проволокой диаметром З мм, посто-янным током прямой полярности.
5) Газовая сварка чугуна
Газовая сварка чугуна широко применяется как удобный и сравнительно простой способ. Сварку выполняют с предварительным местным или общим по-догревом. Скос кромок делают односторонний X-образный с углом разделки 90°. Присадочным материалом служат чугунные прутки диаметром 6...12 мм и длиной 350...500 мм марок ПЧ1, ПЧ2, ПЧЗ и ПЧВ. Флюс марки ФСЧ-1 (23% прока-ленной

 


буры, 27% безводного углекислого натрия и 50% азотнокислого натрия) в по-рошкообразном виде периодически подсыпается в расплавленный металл шва. В процессе сварки пруток погружают во флюс и переносят его в сварочную ванну. Допускается также применять в качестве флюса только прокаленную буру. Удельная мощность пламени должна составлять 100...120л/(ч.мм). Пламя должно быть нейтральным или с небольшим избытком ацетилена. Можно производить сварку двумя горелками: первой подогревают сварочную ванну; второй произво-дят сварку и расплавление присадочного прутка. После сварки необходимо обес-печить медленное охлаждение изделия. Для этого его покрывают асбестом или слоем песка. Рекомендуется произвести отжиг заваренных деталей и охлаждение вместе с печью.

2.3 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ РЕМОНТА ТРЕЩИНЫ
БЛОКА ЦИЛИНДРОВ ДВИГАТЕЛЯ КамАЗ-740

Газовая сварка чугуна - один из наиболее надежных способов получения наплавленного металла, близкого по своим свойствам к основному. При газовой сварке нагрев более длителен и равномерен, охлаждение изделия происходит медленнее, что создает благоприятные условия для графитизации наплавки и уменьшает опасность появления зон отбеленного чугуна в участках, прилегаю-щих к шву. Наряду с этим уменьшаются внутренние напряжения при сварке, снижается опасность образования трещин. Поэтому в данном дипломном проекте предлагается разработка ремонта трещин блока цилиндров газовой сваркой.

2.3.1 Разработка маршрутной карты ремонта блока цилиндров КамАЗ-740
Исходными данными для разработки маршрутной карты служит ремонт-ный чертеж изделия (лист графической части) с указанием монтажных (устано-вочных) и присоединительных размеров с предельными отклонениями, характер посадок в соединениях. Она должна содержать рациональную последователь-

 


ность необходимых работ, технических указаний и требований, способы контроля и указания на применение необходимого оборудования.
Дефектацию блока цилиндров проводят с целью оценки технического со-стояния и пригодности его к дальнейшей эксплуатации или необходимости вос-становления или ремонта. В результате данной операции составляется ведомость дефектов, которая является основным документом для дальнейшего проведения ремонтных работ, восстановительных операций, для определения потребности в ремонтных материалах, определяющих стоимость ремонта.
После устранения дефектов блок подвергается контролю соответствия его техническим условиям.
Последовательность операций:
Операция 005 Моечная.
Производится мойка блока двигателя на установке М-203. Тп.з.=7 мин, Тшт =11 мин. Работу выполняет мойщик 3 разряда.
Операция 010 Дефектовочная.
Производится дефектация блока цилиндров на испытательном стенде мод. 470- 086. Тп.з.=6,0 мин., Тшт=12,0 мин. Работу выполняет слесарь 5 разряда.
Операция 015. Сверлильная.
Производится просверливание отверстий диаметром 3 мм на концах тре-щины. Тп.з.=1,5 мин., Тшт=0,5 мин. Работу выполняет слесарь 3 разряда.
Операция 020. Слесарная.
Производится разделка кромок под углом 900 Тп.з.=2,0 мин, Тшт=3,0 мин. Работу выполняет слесарь 3 разряда.
Операция 025. Газосварочная.
Производится заварка трещины. Тп.з.=2,5 мин., Тшт=10,01 мин. Работу выполняет сварщик 3 разряда.

 

Операция 030. Контрольная.
Проводится проверка сварочного шва визуально, проверка блока цилинд-ров на герметичность на стенде мод.470-086 Тп.з.=3 мин, Тшт=10 мин. Работу вы-полняет слесарь 5 разряда.

2.3.2 Обоснование необходимости разработки конструкции газовой горелки
Транспортный цех РУТТ ПО «Беларуснефть» на сегодняшний день не рас-полагает технологией по ремонту трещин в водяной рубашке блока цилиндров. Самым доступным способом является газовая сварка.
Подогрев свариваемой детали до 300…4000С способствует более замед-ленному охлаждению металла шва и прилежащих к нему зон после сварки. За-медленное охлаждение в значительной степени предотвращает получение отбе-ленных зон и пористости шва. Для подогрева деталей используют термические печи, горны.
Целью разработки газосварочной горелки является: уменьшение затрат на подогрев блока цилиндров в термических печах, равномерность прогрева участка трещины, повышение качества сварочного шва вследствие равномерного нагрева.
Анализ существующих конструкций горелок для газопламенной обработки металлов показал, что основными недостатками для всех рассмотренных конст-рукций, является сложность в изготовлении отдельных элементов: смесительных камер, сменных насадок, при изготовлении которых необходимы дорогостоящие материалы и высокоточное оборудование.

2.3.3 Устройство и принцип работы конструкции
Аналогом разрабатываемой конструкции является газовый резак, принцип работы которого заключается в предварительном прогреве металла перед резкой.

 

 

Конструкция состоит из следующих основных элементов (лист графиче-ской части): рукоятки, трубки ацетилена, трубки кислорода, трубки горючей смеси, мундштука, дополнительного мундштука, имеющего форму загнутой трубки с отверстиями диаметром 0,5 мм с шагом 15мм (определено по методу сравнения с горелкой автоматического газового водонагревателя), вентиля ки-слорода, ацетилена, вентиля на дополнительный мундштук, ниппелей.
Прошедший очистку, дефектацию требующий ремонта блок цилиндров по-ступает в участок газовой сварки. При подключении газовой горелки проверить герметичность соединений. Порядок работы следующий: предварительно откры-вают клапан дополнительного мундштука, проводим предварительный нагрев участка трещины газовым пламенем. При достижении температуры около 3000С открывают вентиль кислорода, затем вентиль ацетилена основного мундштука. Непременным условием сварки является помешивание электродом сварочной ванны для максимальной плотности шва.

2.3.4 Технологический расчет газовой сварки
Расчет мощности пламени при газовой сварке.
Мощность пламени Va, л/ч, пропорциональна толщине свариваемого ме-талла,
Va = Кт S, (2.1)

где Кт - удельный коэффициент расход ацетилена в л/ч, необходимый для сварки данного металла толщиной 1 мм.
S- толщина свариваемого металла, мм.
Кт установлен опытным путем и равен, для углеродистой стали, чугуна и латуни — 100... 130 л/(ч мм); для легированной стали и алюминиевых сплавов —75 л/(ч мм); для меди — 150.. .200 л/(ч мм),
Va =100 7=700 л/ч.

 

 

Выбор наконечника газовой горелки.
По требуемой мощности пламени, подбираем соответствующий этой мощ-ности наконечник горелки (таблица 2.1)
Таблица 2.1 - Технические характеристики наконечников ацетиленовых горелок (ГОСТ 1077- 79Е)
Показатели Номера наконечников
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Давление кислоро-да, МПа 0,05…0,4 0,05…0,4 0,15…0,4 0,2…0,4 0,2…0,4 0,2…0,4 0,2…0,4 0,2…0,4 0,2…0,4 0,2…0,4
Давление ацетиле-на, МПа Не ниже 0,001 при питании от генера-тора и 0,01…0,04 при питании от бал-лона Не ниже
0,035
Расход кислорода, л/ч 27…80 54…135 130…260 250…440 430…750 740…1200 1150…1950 1900…3100 3100…5000 5000…8000
Расход ацетилена, л/ч 25…60 50…125 120…240 230…400 400…700 600…1100 1050…1750 1700…2800 2800…4500 4500…7000

Выбираем наконечник №4, по расходу ацетилена

Определение массы присадочного металла
Масса присадочного металла, требуемая для сварки одного погонного мет-ра шва, пропорциональна квадрату толщины кромок:
М= Кп . S2, (2.2)
где Кп коэффициент при сварке кромок толщиной до 5 мм принимают для сталей, чугунов 12, для меди 18, для латуни 16 и для алюминия 6,5. Если толщи-на кромок больше 5 мм, эти значения Кп, надо уменьшить на 20...25%.
М= 9•72=441 г.
На сварку трещины длиной 150 мм расход составит 66,2 г.

 

 


Основное технологическое время.
Основное технологическое время газовой сварки определяется по формуле:
to=М/Кн, (2.3)
где М- масса наплавленного металла;
Кн - коэффициент наплавки, зависящей от номера наконечника.
Таблица 2.2 - Выбор коэффициента наплавки
№ наконечника 0 1 2 3 4 5 6 7
Кн 180…300 240…360 420…600 780…840 900…960 900…960 1020…1080 1080…1260

to= 66,2/(780…840)=0,0848…0,0788 часов=5,088…4,728 мин.

Общее (штучное) время
Общее время газовой сварки определяется по формуле:
Тшт= to/Ки , (2.4)
где Ки - коэффициент использования сварочного поста(для условий мелко-серийного производства Ки=0,3…0,7.
Тшт = 0,0848…0,0788/0,5= 0,169…0,1576 часа.
Расход газов (ацетилен кислород).
Расход горючего газа определяется по формуле:
Wг=Vа • to (2.5)
Wг=700 • (0,0848…0,0788)=59,36…55,16 л/ч
Расход кислорода определяется по формуле:
Wk= • Wг, (2.6)
где  - коэффициент смеси.
Wk =1,1 (55,16…59,36)=60,67…65,296 л/ч

 

 

 


Расход карбида кальция.
Расход карбида кальция определяется как:
W(CaC2)=Wг/к, (2.7)
где к=230…300 л/кг(выход ацетилена с одного кг карбида кальция.
W(CaC2)=(55,16…59,36)/260=0,212…0,216 кг/ч
Скорость сварки.
Скорость сварки Vсв, м/ч может быть представлена в виде:
Vсв=A/s, (2.8)
где А, м.мм/ч - коэффициент, зависящий от свойств свариваемого металла и
в некоторой степени от его толщины (для сталей, чугунов средних толщин- 12…15, для никеля - 9…11).
Vсв=14/7=2м/ч.
Выбор сварочной (присадочной) проволоки.
Сварочная проволока выбирается по материалу изделия, т.е. их химический состав должен быть примерно одинаков (таблица 2.3).
Марка Элемент,%
C Si Mn S P Ti, Ni Cr
А 3,0-3,5 3,0-3,4 0,5-0,8 <0,8 0,2-0,4 - -
Б 3,0-3,5 3,5-4,0 0,5-0,8 <0,08 0,3-0,5 - -
НЧ-1 3,0-3,5 3,0-3,4 0,5-0,8 <0,05 0,2-0,4 0,4-0,5Ni -
НЧ-2 3,0-3,5 3,5-4,0 0,5-0,8 <0,05 0,2-0,4 0,03-0,06Ti -
БЧ 2,5-3,0 1,0-1,5 0,2-0,6 <0,05 <0,1 - -
ХЧ 2,5-3,0 1,2-1,5 0,5-0,8 <0,05 <0,1 - 1,2-2,0
Таблица 2.3 - Проволока сварочная (ГОСТ2246-70)

 

Принимаем сварочную проволоку марки А.

Расчет диаметра сварочной проволоки.
Диаметр прутка определяется как dпр=S/2+1=7/2+1=4,5 мм
Принимаем диаметр прутка со стандартного ряда равным 4мм.

4 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
4.1 ОБОСНОВАНИЕ НЕОБХОДИМОСТИ РАЗРАБОТКИ КОНСТРУК-ЦИИ
В процессе разработки технологии газовой заварки трещины в блоке ци-линдров, выявились некоторые недостатки, связанные с организацией ремонта. А именно снятие двигателя с автомобиля, его транспортировки в участок мойки, разборки, дефектации далее при наличии трещин в газосварочный участок.
Трещины в водяной рубашке блока цилиндров могут возникнуть в любом месте неудобном для сварщика, в связи, с чем необходимо переворачивать двига-тель на 3600. Поэтому в данном дипломном проекте предлагается разработка кон-струкции крана-тележки для разборки и сборки двигателей автомобилей.
Целью разработки крана-тележки является: увеличение производительно-сти труда, снижения трудоемкости, повышения качества ремонта за счет удобств при снятии двигателя с автомобиля, его транспортировки и разборки.

4.2 АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩИХ КОНСТРУКЦИЙ
В процессе патентного поиска были рассмотрены следующие конструкции стендов для разборки и сборки двигателей моделей: Р-500, Р-770 и консольные краны.
Основными недостатками стендов для сборки разборки является то, что они стационарные или на рельсовом пути, а также имеют ручной привод поворота двигателя.
Нами был рассмотрен передвижной кран, состоящий из стрелы, механизма подъема, рамы, роликов для перемещения. Основным его недостатком является ручной гидравлический привод и сложность перемещения.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1- стрела выдвижная; 2- механизм подъема; 3- колеса
Рисунок 4.1 - Передвижной гидравлический кран

4.3 УСТРОЙСТВО И ПРИНЦИП РАБОТЫ КОНСТРУКЦИИ
Аналогом разрабатываемой конструкции является передвижной гидравли-ческий кран и стенд для разборки и сборки двигателей модели Р-770. Конструкция состоит из следующих основных элементов(общий вид - лист графической части): рамы тележки, колеса поворотные, кронштейны двигателя, подвески, стрелы, стойки, гидроцилиндра, насоса шестеренчатого, гидрошлангов, гидрорас-пределителя, двухпоточного редуктора.
Двигатель с помощью подвески устанавливают в кронштейны крепления. Имеется два режима переключения редуктора. При необходимости работы крана рукоятку редуктора передвинуть в противоположную сторону от шестеренчатого насоса, если необходимо переворачивать двигатель рукоятку редуктора передви-нуть в сторону шестеренчатого насоса, при этом через коническую прямозубую передачу начинает вращаться червячный редуктор.

 

4.4 РАСЧЕТ ДВУХПОТОЧНОГО РЕДУКТОРА КРАНА-ТЕЛЕЖКИ

4.4.1 Определение потребной мощности электродвигателя
, (4.1)
где Тпр. – приведенный момент сопротивления, Н•м,
n – частота вращения на валу барабана, мин-1 ,
- кпд конической передачи, подшипников, червячной передачи соответственно (0,96; 099; 0,8), [11]
, (4.2)
где – приведенный момент инерции, кг•м2;
М – масса двигателя, кг;
R = 0,5 м;
–угловое ускорение;
кг•м2 ;
Н•м;
Вт.
Принимаем электродвигатель единой серии 4А: Рдв. = 250 Вт, скольжение 12%, частота вращения n = 660 мин-1, КПД = 56%, cos = 0,65, [11, таблица 3.4].

4.4.2 Определение общего передаточного отношения
Определениям общее передаточное отношение и разбиваем его по ступеням:
.
Назначаем для конической передачи uкон. = 3.

 


Тогда червячная передача равняется:

4.4.3 Определение частоты вращения валов



4.4.4 Определение мощности на валах



4.4.5 Определение крутящих моментов на валах
;
;
.
4.4.6 Проектный расчет валов.
(4.3)

 


4.4.7 Проектирование червячной передачи
Принимаем стандартное значение u = 22.
Для изготовления червяка выбираем сталь 45ГОСТ 1050-88, для которого предел прочности σВ =750 МПа, предел текучести σТ = 450 МПа [11].
Вычисляем скорость скольжения:
. (4.4)
В качестве материала червячного колеса принимаем БрО10Ф-1, для которо-го предел прочности σВ =200 МПа, предел текучести σТ = 120 МПа, [11, таблица 9.4].
Допускаемые контактные напряжения:
МПа (4.5)
Допускаемые напряжения изгиба:
МПа (4.6)
Определяем основные конструктивные размеры червячной передачи, [1].
Межосевое расстояние:
, (4.7)
где – приведенный модуль упругости, МПа.
МПа и МПа, соответственно для стали и бронзы.
, (4.8)
q - коэффициент диаметра червяка, q = (0,22…0,4) z2.
По рекомендациям при u = 14…30 принимаем число заходов червяка z1 = 2,
тогда число зубьев колеса:

 


Принимаем q=12,5 [8, с.174.]
При Т2=172,3 Н•м получаем

По стандартному ряду принимаем мм.
Определяем модуль передачи:
мм
Принимаем по стандартному ряду m =3,5 мм.
.
Принимаем стандартное значение q=12,5.
Определяем геометрические параметры передачи червяка и колеса:
мм
мм
мм
мм
мм
мм
мм
мм
Уточненное значение межосевого расстояния:
мм
Выполняем проверочный расчет передачи по контактным напряжениям.
, (4.9)

 

где - дуга обхвата, 2 = 1000 = 1,75 рад;
ξ =0,75 – коэффициент, учитывающий уменьшение длины контактной линии;
= 1,8…2,2 – торцовый коэффициент перекрытия;
γ - угол наклона зубьев,
.
Тогда γ = 21,8°.
Окружная скорость червяка:
м.
Скорость скольжения:
м/с.
Коэффициент расчетной нагрузки:
,
где КV – коэффициент динамической нагрузки.
Поправочные коэффициенты
КV = 1…1,3; Кβ = 1;
КН = КF = 1•1,2=1,2.
МПа.
Условие на прочность по контактным напряжениям соблюдается.
4.4.8 Проектирование прямозубой конической передачи
Желая получить сравнительно небольшие габариты и невысокую стоимость редуктора, выбираем для изготовления колеса и шестерни сравнительно недоро-гую сталь 45.
, (4.10)

 


где σНО - предел выносливости, МПа;
SH - коэффициент безопасности;
KHL – коэффициент долговечности.
По таблице 8.9, [1]:
МПа
МПа

Принимаем ; .
МПа,
МПа.
За расчетное принимаем МПа.
Допускаемые контактные напряжения:
(4.11)
где σFО - предел выносливости, МПа;
SF - коэффициент безопасности;
KFL – коэффициент долговечности.
KFC – коэффициент, учитывающий влияние двухстороннего приложения нагрузки.
KFC = 1при односторонней нагрузке.
По таблице 8.9, [1]:
σFО 1= 1,8 • НВ = 1,8 • 262 = 471,6 МПа
σFО2 = 1,8 • НВ = 1,8 • 216 = 388,8 МПа
S F = 1,75.
Принимаем KFL1 = 1; KFL2 = 1.
;

 


.
Проектный расчет передачи
Внешний диаметр колеса:
, (4.12)
где u = 3,00;
Т2 = 10,1 Н•м,
Епр. - приведенный модуль упругости,
КНb - коэффициент концентрации нагрузки;
Кbе - коэффициент ширины зубчатого венца относительно внешнего ко нусного расстояния, Кbе =0,285,[1, с.134];
vH - опытный коэффициент, vH =1,4825.
Находим отношение:

По графику 8.33,[1] КНb=1,02.
По формуле (2.6) получим
мм.
Внешнее конусное расстояние:
мм.
Ширина зубчатого венца:
мм
Принимаем b = 16,5 мм.
Внешний диаметр шестерни:
мм.

 


Средний диаметр шестерни:
мм.
Модуль передачи:
me³ = 0,1 • b= 0,1 • 17 = 1,65 мм.
Максимальный модуль передачи:
zmin=17;
мм.
Принимаем модуль mе=2,75 мм.
Фактическое число зубьев шестерни:
.
Принимаем z1 = 37.
Фактическое число зубьев колеса:
z2 = z1• uЦ = 37 • 3,00 = 111,0.
Принимаем z2 = 111.
Фактическое передаточное отношение:
.
Уточняем углы делительных диаметров:
tgd2 = u = 3,0; d2 = 71,60; d1 = 18,40.
Делительные диаметры:
dе1= mе z1 =2,75 • 37=101,8 мм;
dе2= mе z2 =2,75 • 111=305,3 мм;
dm2= dе2 - b • sind2 = 305,3-16,5 • sin71,6010 = 289,6 мм;
dm1= dm2/ u=290/3 = 96,53 мм;
мм;
мм.


Проверочный расчет по контактным напряжениям:
, (4.13)
где Т1 = 3,6 Н•м;
КН - коэффициент расчетной нагрузки,
, (4.14)
где КНV - коэффициент динамической нагрузки.
Окружная скорость:
м/с.
По таблице 8.2, [1],назначаем 8 степень точности.
По таблице 8.3 [1] КНV=1,06 c понижением точности на одну степень,
КН = 1,02 • 1,06 = 1,08.
МПа
Прочность по контактным напряжениям обеспечена.
Проверочный расчет по напряжениям изгиба
, (4.15)
где Ft - окружная сила;
УF - коэффициент формы зуба.
Приведенное число зубьев:


Дальнейший расчет ведем по той паре колес, у которой наименьшее отно-шение .

 


По графику 8.20 [1] при Х=0 находим:
УF1=4,14; УF2=3,75;


Выполняем расчет по колесу.
Окружная сила:
H , (4.16)
, (4.17)
где КFb - коэффициент концентрации нагрузки по напряжениям изгиба;
КFV - коэффициент динамической нагрузки.
По графику 8.15, [8]:

По таблице 8.3 [1], КFV = 1,21.
КF = 1,01 •1,21=1,23.
Следовательно
МПа.
Прочность по напряжениям изгиба обеспечивается.
Fr= Ft • tga • cosd1= 24,4 Н;
Fа= Ft • tga • sind1= 8,1 Н.


5 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

5.1 ОХРАНА ТРУДА НА ПРОИЗВОДСТВЕ
Министерство транспорта и коммуникаций Республики Беларусь: реали-зует государственную политику в области охраны труда, направленную на обес-печение благоприятных и безопасных условий труда работников отрасли; осуще-ствляет ведомственный контроль и организационно-методическое руководство охраной труда в отрасли; разрабатывает Систему управления охраной труда на автомобильном транспорте.
Общее руководство работой по охране труда в производственном пред-приятии возлагается на первого руководителя.
Для проведения работ и контроля за выполнением мероприятий по охране труда и обеспечения предупреждения аварий, несчастных случаев и снижения производственного травматизма в каждом предприятии рекомендуется назначать лиц из числа специалистов для выполнения этих функций, имеющих специальную подготовку.
Основными видами контроля являются:
- оперативный контроль руководителя участка, цеха, службы;
- административно-общественный (пятиступенчатый) контроль;
- контроль, осуществляемый ответственным специалистом по охране тру-да;
- контроль, осуществляемый органами государственного надзора (Госу-дарственный комитет по инспекции труда);

 


- ведомственный контроль;
- общественный контроль, осуществляемый профессиональными союзами в лице их соответствующих органов.
Наниматель должен обеспечивать своевременное и качественное про ве-дение обучения (инструктажа) работающих безопасным приемам и методам' ра-боты по программе, утвержденной совместно с профсоюзным комитетом пред-приятия.
Инструктаж по своему характеру и времени про ведения подразделяется на: - вводный инструктаж при поступлении на работу;
- первичный инструктаж на рабочем месте;
При техническом обслуживании и текущем ремонте транспортных средств выполняются требования СТБ 960-94 "Ремонт и техническое обслуживание автомобилей. Общие требования безопасности, утвержденного и введенного в действие постановлением Государственного комитета по стандартизации, мет-рологии и сертификации Республики Беларусь от 30 июня 1994 г. №6, Правил ох-раны труда на автомобильном транспорте, эксплуатационных и ремонтных доку-ментов организаций-изготовителей, технологической документации.
Техническое обслуживание и текущий ремонт производят на специально отведенных местах (постах) технического обслуживания и ремонта, оснащенных осмотровыми канавами, эстакадами, подъемниками и тому подобными необхо-димыми устройствами и механизмами, приборами, приспособлениями, инвента-рем, инструментом.
Помещения для технического обслуживания и ремонта автомобилей и аг-регатов должны обеспечивать безопасное и рациональное выполнение всех тех-нологических операций при полном соблюдении санитарно-гигиенических ус-


ловий труда и должны быть оборудованы первичными средствами пожаротуше-ния, пожарной сигнализацией, автоматическими средствами пожаротушения и другими средствами противопожарной защиты в соответствии с требованиями действующих нормативных документов.
Микроклимат, запыленность, загазованность, шум, вибрация на рабочих местах не должна превышать норм, установленных ГОСТ 12.1.005-88, ГОСТ 12.1.003-83, ГОСТ 12.1.012-90 Санитарными нормами микроклимата производст-венных помещений.
Санитарно-бытовые помещения должны соответствовать требованиям строительных норм Республики Беларусь СНБ 3.02.03-03 «Административные и бытовые здания», утвержденных приказом Министерства архитектуры и строи-тельства Республики Беларусь от 28 июля 2003 г. № 142 (далее - СНБ 3.02.03-03).
В составе санитарно-бытовых помещений могут быть предусмотрены гар-деробные, душевые, преддушевые, умывальные, уборные, помещения для отдыха, обогрева или охлаждения, приема пищи, курительные, помещения обработки, хранения и выдачи спецодежды, а также в соответствии с ведомственными нор-мативными документами другие дополнительные помещения санитарно-бытового назначения.
Санитарно-бытовые помещения (тип гардеробных, оборудование, состав специальных бытовых помещений) должны проектироваться в зависимости от групп производственных процессов и численности работающих.
Гардеробные, исключая гардеробные для уличной одежды, душевые, умывальные и уборные должны быть отдельными для мужчин и женщин.
Стены, перегородки и полы в гардеробных, умывальных и уборных, ис-ключая уличные, помещения для личной гигиены женщин и помещения для чист-

 

ки одежды, в которых требуется влажная уборка, должны быть облицованы мате-риалами, допускающими их легкую очистку и мытье горячей водой с применени-ем моющих веществ.

5.2 АНАЛИЗ БЕЗОПАСНОСТИ ТРУДА

Любая деятельность человека потенциально опасна. Человек может полу-чить травму на производстве, в быту, при пожаре и т.д. Опасность может возник-нуть только при определенном сочетании обстоятельств и условий и привести к травмам и заболеваниям.
Для улучшения состояния безопасности на производстве необходим ана-лиз опасностей – выявление нежелательных событий, влекущих за собой реализа-цию опасностей. Их делят на три основные части:
- идентификацию опасностей (распознавание, сравнение с образцом, обобщение и классификация);
- разработку защитных мер (профилактики опасностей);
- реализацию мероприятий по ликвидации негативных последствий про-явления опасностей.
Цель анализа безопасности систем:
- выявление факторов, влияющих на вероятностный показатель нежела-тельных событий;
- детальное рассмотрение обстоятельств, способствующих возникновению этих событий;
- разработка мероприятий для уменьшения вероятности появления этих событий.
Анализ эксплуатационной безопасности систем проводят априорно или апостериорно, иными словами, до или после возникновения нежелательных со-бытий. В обоих случаях используемый метод может быть прямым, когда анали-

 


зируют причины для предвидения последствий, или обратным, при котором ана-лизируют последствия с целью определения причин.
Апостериорный анализ выполняют после нежелательного события (трав-мы, повреждения оборудования). Цель такого анализа - разработка рекомендаций на будущее, том числе формулирование выводов, которые могут быть полезными для последующих анализов.
Априорный анализ, проводимый до нежелательного события, на первый взгляд более ценен. Фактически же один вид анализа гармонично дополняет дру-гой. Выбор анализа зависит от сложности анализируемой системы и количества имеющейся информации по изучаемой проблеме. На эффективность проводимого анализа влияет подготовка исследователя к решению возникающих при этом про-блем.
При выявлении опасностей, прежде всего, определяют их потенциальные источники и маловероятные опасности, но которые могут привести к тяжелым последствиям; устраняют из рассмотрения практически неосуществимые опасно-сти.
Рассмотрим классификацию опасностей. По источнику возникновения различают: природные (землетрясения, извержения вулканов, наводнения, удары молнии, ураганы, ядовитые змеи); антропогенные (ошибки авиадиспетчеров, опе-раторов атомных электростанций, войны, загрязнения окружающей среды); тех-ногенные (недостатки конструкции машин, связанные с увеличением числа опас-ных факторов при их эксплуатации, низким уровнем безопасности.
По пространственной локализации: связанные с литосферой, гидросферой, атмосферой, космосом.
По времени проявления отрицательных последствий: импульсные, куму-лятивные.
По характеру проявления: явные, скрытые.
По сфере проявления: производственные, непроизводственные.
По числу пострадавших: индивидуальные, групповые.
По распределению в пространстве: концентрированные, рассеянные.

 

По социальной ориентации: добровольные, принудительные.
К факторам воздействующим на состояние организма, относят температу-ру воздуха, атмосферное давление, механическое давление на отдельные участки тела, концентрацию кислорода, токсичных веществ и пыли, болезнетворных мик-роорганизмов, плотность потока электромагнитных излучений, уровень ионизи-рующих излучений, разность электрических потенциалов, уровень звукового дав-ления.

5.3 КЛАССИФИКАЦИЯ И ПРИСВОЕНИЕ КАТЕГОРИЙ ПРОЕКТИ-РУЕМОМУ ОБЪЕКТУ

Предусматриваемые при проектировании каждого конкретного здания (сооружения, помещения) противопожарные мероприятия должны учитывать степень его пожарной или взрывной опасности, которая зависит от размещенного в этом здании (сооружении, помещении) производства.
В зависимости от характера технологического процесса различают произ-водства пяти категорий: А, Б – взрывоопасные; В, Г и Д - пожарные.
Категория А – производства, где имеются горючие газы с нижним преде-лом воспламенения до 10% объема воздуха;
Жидкости с температурой вспышки паров до 28С включительно (при ус-ловии, что указанные газы и жидкости могут образовывать взрывоопасные смеси объемом более 5% объема помещений); твердые вещества, способные взрываться и гореть при взаимодействии с водой, кислородом воздуха или между собой (склады бензина, спирта, карбида кальция и т.д.; газогенераторные помещения, участки и отделения, где выполняются работы с красками и органическими рас-творителями).
Категория Б – производства, в которых могут находиться горючие газы с нижним пределом взрываемости более 10% объема воздуха; жидкости с темпера-турой воспламенения паров 28…61С включительно; жидкости, нагретые в усло-

 


виях производства до температур вспышки и выше; горючие пыли и волокна с нижним пределом воспламенения до 65 г/м3 к объему воздуха. При этом указан-ные газы, жидкости и пыли могут образовывать взрывоопасные смеси объемом более 5 % объема помещения (склады лаков и красок, баллонов с кислородом или сжатым аммиаком; цеха по приготовлению травяной муки, комбикормов, белко-во-витаминных добавок, дроблению сухого сена, соломы, жмыха; машинные и аппаратные залы аммиачных компрессорных станций).
Категория В – производства, где используются жидкости с температурой вспышки паров выше 61С, горючие пыли и волокна с нижним пределом взры-ваемости более 65 г/м3 к объему воздуха; вещества, способные только гореть при взаимодействии с водой, кислородом воздуха или между собой; твердые горючие вещества и материалы (зерносушилки, элеваторы зерна, участки диагностики и ремонта двигателей, гаражи, столярные мастерские; отделения дробления и про-сеивания концентрированных кормов; цеха сушки молока, крови, яйцепродуктов).
Категория Г – производства, в которых обрабатываются негорючие мате-риалы и вещества в горячем и расплавленном состоянии при наличии выделений лучистой теплоты, искр, пламени; производства с использованием твердых, жид-ких и газообразных веществ, сжигаемых или утилизируемых в качестве топлива (котельные, кузницы, сварочные участки, термические, травильные, лудильные отделения; машинные залы фреоновых холодильных установок).
Категория Д – производства, связанные с обработкой негорючих веществ и материалов в холодном состоянии (токарный, инструментальный, разборочно-моечные цеха; овощехранилища).
Степень огнестойкости зданий и сооружений зависит от группы возгорае-мости и предела огнестойкости основных строительных конструкций. В соответ-ствии со СНИП "Противопожарные нормы" здания могут быть пяти степеней ог-нестойкости: I, II, III, IV и V. Наиболее безопасны в отношении пожаров здания I и II степеней огнестойкости.

 


В постройках и сооружениях I и II степеней огнестойкости все конструк-тивные элементы несгораемые (кроме крыш в зданиях с чердаками, которые могут быть сгораемыми) с пределами огнестойкости соответственно 0,5…24 и 0,25…24. при III степени огнестойкости зданий и объектов несгораемыми должны быть только несущие стены, каркас, колонны, а перегородки междуэтажные и чердачные перекрытия могут быть из трудносгораемых материалов или из сго-раемых, но оштукатуренных или обработанных огнезащитным составом. В со-оружениях IV степени огнестойкости несгораемыми могут быть только противо-пожарные стены, разделяющие здание большой площади на части: несущие стены, колонны, перегородки. Заполнение каркасных стен должно быть трудносго-раемым, а несущие элементы покрытия могут быть сгораемыми. У зданий V сте-пени огнестойкости все элементы, кроме брандмауэров, могут быть из сгораемых строительных материалов.
В зданиях всех степеней огнестойкости допускается делать сгораемыми щитовые перегородки, остекленные при высоте глухой части до 1,2 м от пола, а также сборочно-разборочные и раздвижные полы; оконные переплеты, ворота и двери, кроме расположенных в противопожарных стенах; облицовку стен, пере-городок и потолков, обрешетку крыш и стропила в зданиях с чердаками; кровлю в зданиях III, IV и V степеней огнестойкости с чердаками.

5.4 ОСОБЕННОСТИ ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА И БЕЗО-ПАСНОСТЬ ТРУДА ПРИ ГАЗОПЛАМЕННОЙ СВАРКЕ

Безопасная работа при газовой сварке и резке возможна только при пра-вильном обращении с оборудованием, аппаратурой и материалами.
Баллоны служат для перевозки и хранения кислорода и горючего газа.
Во время работы баллоны укрепляют в вертикальном положении хомутом или цепью на расстоянии не ближе 5м от источников с открытым пламенем и не ближе 1 м от приборов центрального отопления.

 


Нельзя расходовать весь газ из баллона. Остаточное давление кислорода в баллоне должно быть не менее 0,5 атм., а ацетилена—не менее 0,5...2атм. при температуре 15...20°С.
Хранение карбида кальция. Сам карбид кальция невзрывоопасен, но при попадании на него воды разлагается, образуя взрывоопасные смеси ацетилена с воздухом. Во избежание этого при перевозке и хранении карбид кальция упако-вывают в герметически закрытые бидоны или барабаны, снабженные надписью карбид. Хранить карбид необходимо в отдельном помещении, отгороженном от генератора, и в количестве не более 200кг.
Приспособление для загрузки карбида должно исключать возможность ударов кусков карбида о металлическую поверхность во избежание получения искр. Нагрев воды в генераторе выше 60°С не допускается. Для лучшего ох-лаждения расход воды должен быть 5л на 1кг карбида. Во избежание замерзания после окончания работы воду из генераторов сливают. Ил выгружают из генера-тора только после полного разложения данной порции карбида. Иловые ямы уст-раивают под открытым небом и оборудуют перилами, а также надписями о за-прещении проходить мимо них с открытым огнем и курить.
Рукава, баллоны или генераторы соединяют с горелками или резаками гибкими резиновыми рукавам и оплеточной конструкций по ГОСТ 935660. Для подачи ацетилена горючего газа с избыточным давлением не более 6 атм. исполь-зуют рукава типа I, для подачи жидкого топлива с избыточным давлением не бо-лее 6атм— бензостойкие рукава типа II, для подачи кислорода с избыточным дав-лением не более 15атм—рукава типа III.
Горелки и резаки. Зажигать пламя горелки и резака необходимо в строгой последовательности: сначала немного открывают кислородный вентиль, затем не-сколько больше — ацетиленовый и смесь тотчас же поджигают. Затем регулируют пламя. Чтобы погасить пламя, сначала закрывают ацетиленовый вентиль, а затем кислородный. Обратный удар может произойти: при несоответствии номера мундштука мощности пламени, вследствие закупорки мундштука, сильного на-

 


грева горелки, неплотной посадки инжектора и мундштука. Обратный удар ведет к срыву, разрыву или воспламенению рукавов и редукторов.
Газорезчики и газосварщики должны работать в рукавицах и спецодежде, защищающей их от попадания на кожу брызг металла и шлака.
Для защиты глаз сварщики обязаны работать в очках с защитными стек-лами по ГОСТ 949760.
При ручной электродуговой сварке несчастные случаи могут быть в ре-зультате поражения электрическим током, светового излучения дуги, а также в результате ожогов каплями металла и шлака.
Характер и степень поражения зависят от силы тока и сопротивления тела человека. Сила тока до 0,002А переносится безболезненно, а 0,05А является опас-ной. Более высокая сила тока может вызвать смерть. Чем выше напряжение и ниже сопротивление, тем сильнее будет поражение током. Электрическая дуга ослепляюще действует на глаза сварщика и других близко находящихся людей.
Кроме того, в спектре дуги содержатся невидимые ультрафиолетовые и инфракрасные лучи, вызывающие воспаление слизистой оболочки глаз и ожоги кожи. Для защиты лица и глаз сварщики применяют щитки или маски (ГОСТ 1361-69) со специальными светофльтрами (ГОСТ 949760*). В зависимости от ус-ловий работы выбирают стекло светофильтра определенного номера. С наружной стороны светофильтр закрывают обычным оконным стеклом, которое меняют по мере его загрязнения.
Для предохранения от ожогов каплями металла или шлака сварщик дол-жен иметь спецодежду из трудно воспламеняющегося материала, рукавицы, берет и плотно зашнурованную обувь. Ожоги также могут быть получены при неосто-рожном обращении с огарками электродов и при сбивании шлака. При сбивании шлака глаза сварщика должны быть защищены очками с простыми стеклами.
При горячей сварке чугуна с подогревом необходимо соблюдать следую-щие правила: нагретое изделие оградить специальными асбестовыми щитами по форме изделия, тело закрыть асбестовым фартуком, обеспечить приток свежего

 


воздуха к рабочему месту, не вызывая, однако, охлаждения подогретого изделия.
Применяемые при сварке защитные газы аргон, гелий, азот к углекислый газ хранят в баллонах под избыточным давлением 150атм, поэтому обращение с баллонами про их транспортировке, хранении и эксплуатация должно соответст-вовать правилам Госгортехнадзора.

5.5 РАСЧЕТ МЕСТНОЙ ВЕНТИЛЯЦИИ ГАЗОСВАРОЧНОГО УЧАСТКА

Проектирование и расчет системы искусственной (механической) венти-ляции выполняют в следующем порядке. Выбирают конфигурацию вентиляци-онной сети в зависимости от формы помещения и размещения в нем оборудова-ния, разбивают ее на участки. Зная требуемый расход воздуха на отдельных участках сети, и задавая скорость движения воздуха (для участков, находящихся рядом с вентилятором, 8...12 м/с, а для отдаленных участков сети 1...4 м/с), опре-деляют диаметр воздуховодов, а также материал для их изготовления. Затем рас-считывают общие потери напора в сети, Па,
, (5.1)
где Нм— местные потери;
Нп — потери на прямых участках воздуховодов.
Местные потери напора Па, определяют по формуле
, (5.2)
где ψ — коэффициент местных потерь напора: для жалюзи на входе 0,5, для внезапного сужения 0,2.0,3, для колена под углом 90° 1,1, колена под углом 120° 0,5, колена под углом 150° 0,2 и т. д.;
υ — скорость воздуха на соответствующем участке вентиляционной сети, м/с;
ρ — плотность движущегося в сети воздуха, кг/м3.
Нм=0,5•0,5•64•1,2;
Нм=19,5 Па.

 


Потери напора на прямых участках вентиляционной сети, Па находят по формуле
,
где ψ — коэффициент сопротивления движению воздуха в трубе, завися-щий от материала, из которого она изготовлена: для железных труб 0,02, для труб из полиэтилена 0,01. Выбираем железную трубу;
l — длина трубы соответствующего участка сети, м;(l=2 м)
υ — средняя скорость движения воздуха на расчетном участке венти-ляционной сети, м/с;(υ=8 м/с)
d — принятый диаметр трубы на расчетном участке, м.(d=0,5 м).


Общие потери напора в сети рассчитываются по формуле:
(5.3)
Нс = 19,5 + 3,072=22,572 Па
Производительность вентиляции в участке восстановления, м3/ч, опреде-ляют по числу расходуемых в час электродов и содержанию в них вредных ком-понентов:
, (5.4)
где М — масса израсходованных электродов, кг/ч;
q — содержание вредных компонентов в электродах, г/кг;

 


к — содержание выделяющихся при сгорании электродов в воздух ра-бочей зоны токсичных веществ, % от g;
gн — концентрация вредного вещества в наружном воздухе, мг/м3.

L = 2500 м3/ч

По номограмме выбора вентиляторов выбираем вентилятор N 4 серии Ц4-70 с КПД равным 0,4. [5].

 

 

 


1 - вентилятор; 2 — вытяжная труба; З — стол сварщика; 4 — стена
Рисунок 1 - Вытяжная вентиляция на рабочем месте сварщика

5.6 ОПРЕДЕЛЕНИЕ НОМИНАЛЬНОГО ТОКА ПЛАВКОЙ ВСТАВКИ

В разделе 4 дипломного проекта разработана кран-тележка для снятия с автомобиля двигателя, его разборки и транспортировки, привод крана осуществ-ляется от электродвигателя, шестеренчатого насоса, гидроцилиндра. Сцепка платформы осуществляется с любым колесным трактором. Кран-тележку можно использовать как в мотороремонтном цехе, так и в машиноремонтной мастерской предприятия.

 


На участке восстановления, обкатки, испытаний двигателей и агрегатов при некоторых условиях возникает вредная для организма человека атмосфера. Опасность для человека представляют вращающиеся механизмы и электрический ток; вредные вещества – газы, пары нефтепродуктов. Учитывая это, к работе до-пускаются лица не моложе 18 лет, имеющие квалификационное удостоверение, хорошо знающие устройство машин и механизмов, прошедшие первичный инст-руктаж по охране труда.
Привод гидроцилиндра крана осуществляется электродвигателем. При включении агрегата возможен случай замыкания фазового провода на корпус электродвигателя. Для предотвращения поражения работников электрическим током применяем защитное зануление, т.е. преднамеренное электрическое соединение с нулевым проводом сети металлических нетоковедущих частей электродвигателя, которые могут оказаться под напряжением. Для этого электри-чески соединим корпус электродвигателя с нулевым проводом сети.
При замыкании фазного провода электродвигателя на корпус появляется ток большой силы, при котором быстро перегорают плавкие вставки предохрани-телей, что отключает поврежденную фазу. Защита будет эффективной только в том случае, если ток короткого замыкания расплавит плавкую вставку предохра-нителя. Для этого необходимо правильно рассчитать ток плавкой вставки предо-хранителей.
Согласно ПУЭ ток короткого замыкания Iк.з. должен превышать ток плав-кой вставки Iп по условию:
Iк.з  3•Iп 5.5
Определяем номинальный ток плавкой вставки предохранителя Iп:

Iп = Kп•Iн , 5.6

где Kп – коэффициент кратности пуского тока (5…7);
Iн• - номинальный ток электродвигателя.

 

 

Определяем Iн• из формулы мощности:
N =  3  U  Iн cos  η, (5.7
где N- мощность электродвигателя, кВт;
U- напряжение сети, В;
cos - сдвиг фаз;
η- коэффициент полезного действия электродвигателя (0,85…0,90).
Iн• = N 3  U cos  η ,
Тогда
Iп =  5…7  • N   3  U cos  η.
Для, выбранного в разделе 4, дипломного проекта электродвигателя N =2,8 кВт, cos  =0,95, η=0,90.
При Kп=7.
Iп = 7 2,8•1000  3 • 380 • 0,95 0,90 = 34,9 А.
Определим ток предохранителя:
Iпр.= Iп  2,5 (5.8)
Iпр = 34,9 / 2,5 = 13,9 А.
По расчетному току выбираем тип предохранителя: устанавливаем пре-дохранитель типа ПР-2 на ток 15 А.

5.7 МЕРОПРИЯТИЯ ПО ОХРАНЕ ОКРУЖАЮЩЕЙ ПРИРОДЫ.
Охрана окружающей среды является неотъемлемым условием обеспечения экологической безопасности, устойчивого экономического и социального развития общества.
Охрана окружающей среды (природоохранная деятельность) - деятель-ность государственных органов, общественных объединений, иных юридических лиц и граждан, направленная на сохранение и восстановление природной среды, рациональное использование и воспроизводство природных ресурсов, предот-вращение загрязнения, деградации, повреждения, истощения, разрушения, унич-


тожения и иного вредного воздействия на окружающую среду хозяйственной и иной деятельности и ликвидацию ее последствий.
Загрязнение окружающей среды - поступление в компоненты природной среды, нахождение и (или) возникновение в них в результате вредного воздейст-вия на окружающую среду вещества, физических факторов (энергия, шум, излу-чение и иные факторы), микроорганизмов, свойства, местоположение или коли-чество которых приводят к отрицательным изменениям физических, химических, биологических и иных показателей состояния окружающей среды, в том числе к превышению нормативов в области охраны окружающей среды.
Выбросы загрязняющих веществ в атмосферный воздух мобильными источниками выбросов подлежат проверке юридическими лицами, индивидуаль-ными предпринимателями, осуществляющими производство, эксплуатацию, тех-ническое обслуживание и ремонт мобильных источников выбросов, с использо-ванием инструментальных методов на соответствие фактического содержания за-грязняющих веществ нормативам содержания загрязняющих веществ в отрабо-тавших газах мобильных источников выбросов:
- при производстве мобильных источников выбросов;
- при допуске механических транспортных средств к участию в дорожном движении;
- после технического обслуживания и ремонта узлов и агрегатов мобиль-ных источников выбросов, влияющих на выбросы загрязняющих веществ в атмо-сферный воздух.
С транспортно-дорожным комплексом связаны газообразные, жидкие и твердые отходы, поступающие в атмосферу, подземные воды и поверхностные водоемы. В результате сжигания органического топлива в двигателях транспорт-ных средств в атмосферу поступает значительное количество углекислого газа и


вредных веществ - свинца, углеводородов, окиси углерода, серы и азота.
Снижение токсичности отработавших газов реализуется путем совершен-ствования рабочего процесса двигателей, снижения концентрации вредных ком-понентов в отработавших газах (использование каталитических нейтрализаторов и дожигателей), разработки новых двигателей, работающих на альтернативных топливах (природный газ, бензин в смеси с водородом, синтетические спирты, водород, метанол, использование электроэнергии аккумуляторных батарей и фо-тоэлементов), поддержание рациональных режимов работы, обеспечение исправ-ного технического состояния.
Загрязнение водных ресурсов происходит, в основном, из-за попадания в них хозяйственно-бытовых стоков.
Мероприятия, проводимые для компенсирования вредных выбросов про-дуктов сгорания при сварочных работах, обкатке двигателей, работе энергетиче-ских установок (котельной), сводятся к установке фильтров на вытяжных трубах цехов и посадок деревьев на территории предприятия и вокруг цехов.
На предприятии защита водных ресурсов от загрязнении осуществляется при помощи емкостей-отстойников, из которых отстоявшаяся грязная вода соби-рается в коллектор, а затем направляется в городскую очистительную станцию, где и проходит очистку. Каждый цех имеет ряд таких емкостей-отстойников с не-сколькими секциями, которые ежегодно очищаются от осадков вывозящихся на свалку в установленном порядке.
На территории предприятия категорически запрещается слив и сброс от-работанных нефтепродуктов на землю. Для них в цехах предприятия имеются специальные маслосборные емкости для сбора и хранения отработанных масел с последующей сдачей их на нефтебазу.


6 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ПРОЕКТА

6.1 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ ДВИГАТЕЛЯ

6.1.1 Расчет себестоимости восстановления блока цилиндров
Полная себестоимость восстановления блока рассчитаем по формуле
СП = СР.М + СПР.Н + СОП. + СОХ + СВП, (6.1)
где СПР.Н. – заработная плата производственных рабочих с начислениями, руб.;
СР.М – стоимость ремонтных материалов, руб.;
СОП, СОХ и СВП – соответственно общепроизводственные, общехозяйственные и внепроизводственные накладные расходы, руб.
На восстановление трещины (включая подогрев блока) одного блока рас-ходуется 4л ацетилена, 4,4л кислорода и 0,06615кг электрода. 1л ацетилена стоит 230 руб.,1 л кислорода – 25руб. и 1кг электрода – 130 руб. Таким образом, стои-мость материалов составит
СР.М =920 + 110 +10= 1040 руб.
Заработная плата производственных рабочих определяется по формуле
СПР.Н. = СПР. + СДОП. + СОТЧ., (6.2)
где СПР. – основная заработная плата, руб.;
СДОП. – дополнительная заработная плата, руб.;
СОТЧ. – отчисления от заработной платы на социальное страхование, руб.
Основная заработная плата
СПР = ТШ.К.  СЧ  КД , (6.3)
где ТШ.К. – штучно-калькуляционное время, ч;

 

 


СЧ = 110 руб./ч – часовая тарифная ставка по среднему разряду рабочих, участ-вующих в восстановлении (4 разряд); при КОТР = 1,8 и минимальной месячной ставке 5500 руб.;
КД = 1,03 – коэффициент, учитывающий доплаты к основной заработной плате.
Штучно-калькуляционное время определим по формуле
мин = 0,805 ч (6.4)
где ТП.З – подготовительно-заключительное время, мин;
ТШТ – штучное время, мин;
n – размер производственной партии.
Подготовительно заключительное время ТП.З определяется суммированием tП.З по всем операциям маршрутной карты. ТШТ определяется также суммировани-ем штучного времени по всем операциям маршрутной карты.
Следовательно
СПР = 15  110  1,03 = 1700 руб.
Дополнительная заработная плата производственных рабочих
СДОП = 0,12  СПР. = 0,12  1700 =204 руб. (6.5)
Отчисления от заработной платы на социальное страхование
СОТЧ. = 0,36  (СПР. + СДОП.) = 0,36  (1700 + 204) = 658,44 руб. (6.6)
Отсюда
СПР.Н = 1700 + 204 + 685,44 = 2589,44 руб.
Общепроизводственные, общехозяйственные, внепроизводственные расходы определяем по формулам
СОП. = RОП.  СПР. / 100, (6.7)
СОХ. = RОХ.  СПР. / 100, (6.8)
СВП. = RВП.  СПР. / 100, (6.9)
где RОП., RОХ. и RВП. – соответственно процент общепроизводственных, обще-хозяйственных и внепроизводственных расходов, Rоп.=68%; Rох=12%; Rвп=1%



Таким образом
СОП. = 66  1700 / 100 = 1122 руб.
СОХ. = 12  1700 / 100 = 204 руб.
СВП. = 1  1700 / 100 =17 руб.
Тогда полная себестоимость восстановления блока составит
СП = 1040 + 2589 + 1122 + 204 + 17 =4972руб.

6.2 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ОТ ВНЕДРЕ-НИЯ КРАНА-ТЕЛЕЖКИ
6.2.1 Расчет затрат на изготовление устройства
Определяем затраты на изготовление устройства по формуле
СКОН = СК.Д + СО.Д. + СП.Д. + ССБ.Н. + СОП , (6.10)
где СК.Д. – стоимость изготовления корпусных деталей, рам, каркасов, руб.;
СО.Д. – затраты на изготовление оригинальных деталей, руб.;
СП.Д. – цена покупных деталей, узлов по прейскуранту, руб.;
ССБ.Н. – полная заработная плата (с начислениями) производственных рабочих, занятых на сборке конструкции, руб.;
СОП – общепроизводственные (цеховые) накладные расходы на изго-товление устройства, руб.
Стоимость корпусных деталей определим по формуле
СК.Д. = QК  СГ.Д. = 80  35 = 2800 руб. (6.11)
где QК = 80 кг – масса материала, израсходованного на изготовление корпуса двухпоточного редуктора, рамы, деталей, кг;
СГ.Д. = 35 руб./кг – средняя стоимость 1 кг готовых деталей, руб./кг;
Затраты на изготовление оригинальных деталей
СО.Д. = СПР.Н. + СМ.З., (6.12)
где СПР.Н. – заработная плата (с начислениями) производственных рабочих, занятых на изготовлении оригинальных деталей, руб.;
СМ.З. – стоимость материала заготовок, руб.

 

Полная зарплата рабочих, занятых на изготовлении оригинальных деталей
СПР.Н. = СПР + СД + ССОЦ , (6.13)
где СПР – основная зарплата производственных рабочих, руб.;
СД – дополнительная зарплата рабочих, руб.;
ССОЦ – начисления по социальному страхованию, руб.
Основная зарплата производственных рабочих
СПР. = tСР  СЧ  КД = 123  22,5  1,03 = 2850,5 руб. (6.14)
где tСР – средняя суммарная трудоемкость изготовления оригинальных деталей, чел.-ч.;
СЧ = 110 руб. – часовая ставка рабочих по среднему разряду (4);
КД = 1,03 – коэффициент, учитывающий доплаты к основной заработной плате.
Дополнительная зарплата производственных рабочих
СД = 0,1  СПР = 0,1 2850,5 = 285 руб. (6.15)
Начисления по социальному страхованию
ССОЦ = 0,36  (СПР + СД) = 0,36  (2850,5 + 285) = 1128,79 руб. (6.16)
Таким образом
СПР.Н. = 2850,5 + 285 + 1128,79 = 4263,79 руб.
Стоимость материала заготовок для изготовления оригинальных деталей (валов, вилок переключения, стаканов подшипников)
CМ.З. = СЗ  Q3 = 26  9 = 234 руб. (6.17)
где СЗ = 26 руб./кг – цена 1 кг материала заготовок (прокат), руб.;
Q3 = 9 кг – масса заготовок, кг,
Отсюда
СО.Д. = 4263,79 + 234 = 4497,79руб.
Цена покупных деталей и изделий. Электродвигатель, гидроцилиндр, мас-лобак, распределитель, гидрошланги, колеса поворотные, шестерни, болты, гайки, шайбы, кольца уплотнительные, подшипники: СП.Д. = 58500 руб.
Полная заработная плата производственных рабочих, занятых на сборке конструкции

 

ССБ.Н. = ССБ + СД.СБ. + ССОЦ.СБ , (6.18)
где ССБ – основная зарплата производственных рабочих, занятых на сбор-ке;
СД.СБ. – дополнительная зарплата рабочих, руб.;
ССОЦ.СБ. – начисления по социальному страхованию, руб.
Основная зарплата рабочих, занятых на сборке вычислим по формуле
ССБ. = ТСБ.  СЧ  КД , (6.19)
где ТСБ. – нормативная трудоемкость на сборку конструкции, чел.-ч.
Нормативная трудоемкость определяется по формуле
ТСБ. = КС  tCБ = 1,08  5,8 = 6,264 чел.-ч. (6.20)
где КС – коэффициент, учитывающий соотношение между полным и опе-ративным временем сборки, КС = 1,08;
tСБ – суммарная трудоемкость сборки отдельных элементов конструк-ции, чел.-ч.
Таким образом
ССБ. = 6,264  110  1,03 = 709,76руб.
Дополнительная зарплата рабочих на сборке конструкции
СД.СБ. = 0,1  ССБ = 0,1  709,7= 71 руб. (6.21)
Начисления по социальному страхованию
ССОЦ.СБ. = 0,36  (ССБ + СД.СБ.) = 0,36  (709,7 +71) = 281,06 руб. (6.22)
Отсюда
ССБ.Н. = 709,7 + 71 + 281,06 = 1061,76 руб.
Общепроизводственные (цеховые) накладные расходы на изготовление конструкции
СОП = (СПР + ССБ)  RОП /100 = (2850,5 + 709,7)  18/100 = 696,1 руб. (6.23)
где СПР. и ССБ – заработная плата производственных рабочих участвующих в изготовлении деталей и сборке конструкции, руб.;
RОП = 18 % – общепроизводственные накладные расходы.
Итого затраты на изготовление конструкции
СКОН. = 2800 + 4494,79 + 58500 + 1061,76 + 696,1 = 67552,65 руб.

 

6.3 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ОРГАНИЗА-ЦИИ УЧАСТКА
6.3.1 Расчет плановой себестоимости ТО и ТР
Цеховая себестоимость работ за год по цеху определим по формуле
СЦ = СПР.Н + СР.М + СОП , (6.24)
где СПР.Н – полная заработная плата производственных рабочих, руб.;
СР.М – стоимость ремонтных материалов, руб.;
СОП – накладные расходы, руб.
Полная заработная плата рассчитывается по формуле
СПР.Н = СПР + СДОП + ССОЦ , (6.25)
где СПР – оплата труда производственных рабочих, руб.;
СДОП – дополнительная оплата труда производственных рабочих, руб.;
ССОЦ – отчисления на социальное страхование, руб.
Оплата труда производственных рабочих находится по формуле
СПР = Т  CЧ  Kt , (6.26)
где Т = 14041,02 чел.-ч. – суммарная трудоемкость работ по цеху;
СЧ = 24,3 руб./ч – средняя часовая ставка слесарей 4 разряду при КОТР = 1,8;
Kt = 1,03 – коэффициент учитывающий доплату за сверхуроч-ные часы.
СПР = 14041,02  24,3  1,03 = 351432 руб.
Дополнительная оплата труда производственных рабочих
СДОП = 0,1  351432 = 35143,2 руб.
Отчисления по социальному страхованию
ССОЦ = 0,26  (СПР + СДОП) = 0,26  (351432 + 35143,2) = 100509,5 руб. (6.27)
Тогда полная заработная плата производственных рабочих составит
СПР.Н = 351432 + 35143,2 + 100509,5 = 487084,7 руб.
Стоимость ремонтных материалов (по данным предприятия 12,5% от зар-платы)
СРМ = 1,25 • СПР.Н = 1,25 • 487084,7 = 608855,8 руб.

 

Общепроизводственные расходы (по данным предприятия 9,2% от зарпла-ты)
СОП = 0,092 • СПР = 0,092 • 487084,7 = 44811,8 руб.
Таким образом, цеховая себестоимость ремонтных работ
Стр= 487084,7 + 608855,8 + 44811,8 = 1140752,3 руб.
Полная себестоимость работ по участку составит
СП = СЦ + СОХ + СВП , (6.28)
где СОХ – общехозяйственные расходы, руб.;
СВП – внепроизводственные расходы, руб.
Общехозяйственные и внепроизводственные расходы определим по фор-мулам
СОХ = СПР  RОХ / 100 и СВП = СПР  RВП / 100 , (6.29)
где RОХ , RВП – процент общехозяйственных и внепроизводственных рас-ходов.
СОХ = 331185,54  14 / 100 = 46365,9 руб.;
СВП =331185,54  1,0 / 100 = 3311,85 руб.
Таким образом, полная себестоимость работ по ремонту двигателей соста-вит
СП = 1003412,69 + 46365,9 + 3311,85 = 1053090,44 руб.

6.4 РАСЧЕТ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ОТ ВНЕДРЕНИЯ ТЕХНОЛОГИИ РЕМОНТА БЛОКА ЦИЛИНДРОВ
Уровень рентабельности продукции определим по формуле
% (6.32)
где CО.Ц = 7000 руб. – стоимость восстановления блока на других пред-приятиях;
СП = 4972 руб. – полная себестоимость восстановления блока на проек-тируемом участке.

 

Годовая экономия от внедрения технологии восстановления блока
руб. (6.33)
где N = 50 – годовая программа по ремонту блоков (количество приведен-ных ремонтов двигателей).
Капитальные вложения на внедрение восстановления блока.
Стоимость комплекта газосварочного оборудования: ГНВ-1,25; резинору-кова ГОСТ 9365-79; баллоны для ацетилена и кислорода 150Л; газовая горелка ГС-3; сварочных клещей К-243В – на общую сумму 215000 руб.
Итого капитальных вложений: К = 215000 руб.
Срок окупаемости капитальных вложений на внедрение восстановление блока цилиндров:
ОГ = К / ЭГ = 215000/101400=2,1 года (6.34)

Фондовооруженность – степень оснащенности труда персонала предпри-ятия:
, (6.35)
где - количество рабочих на газосварочном участке, .
руб./чел.
Фондоотдача Кф, руб./руб.:
Кф=Вп/ΔК=215000/50•4972=0,86 руб./руб. (6.36)

Полученные результаты сводим в таблицу 6.1.

 

 

 

 

Таблица 6.1 – Технико-экономические показатели проекта

Показатели Вариант
базовый проектируемый
Годовая программа восстановления, шт. - 50
Затраты на изготовление крана-тележки, руб. 67532,65
Себестоимость восстановления блока ци-линдров, руб. 7000 4972
Себестоимость ремонта двигателя, руб. - 21061,8
Годовая эффективность от восстановления блока цилиндров, руб. - 101400
Дополнительные капитальные вложения, руб. - 215000
Фондовооруженность, руб./чел. 107500
Фондоотдача, руб./руб. 0,86
Срок окупаемости дополнительных капи-тальных вложений, лет 2,1

Годовая экономическая эффективность от внедрения предлагаемой техноло-гии составит 101400 руб. при программе ремонта 50 блоков цилиндров двигателя КамАЗ, что подтверждает целесообразность внедрения разработанной технологии в ремонтное производство.

 

 

 

 


ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ

При анализе работы автотранспортного цеха РУТТ ПО «Беларуснефть» были выявлены недостатки, которые позволяют сделать вывод о необходимости пересмотра целого ряда технологических и организационных вопросов текущего ремонта двигателей автомобилей.
В данном дипломном проекте был произведен расчет оптимальной произ-водственной программы ремонтной зоны; расчет основных параметров производ-ственного процесса; разработаны мероприятий по охране труда, охраны природы.
Предприятие не располагает технологией по ремонту трещин в водяной рубашке блока цилиндров, поэтому для совершенствования организации ремонта двигателей предложена технология ремонта трещины блока цилиндров газовой сваркой.
Разработанная конструкция газовой горелки, для выполнения предлагае-мого процесса ремонта трещин блока цилиндров, приведет к уменьшению затрат на подогрев блока цилиндров в термических печах, обеспечит равномерность прогрева участка трещины, повысит качество сварочного шва вследствие равно-мерного нагрева.
В процессе разработки технологии газовой заварки трещины в блоке ци-линдров, выявились некоторые недостатки, связанные с организацией ремонта: снятие двигателя с автомобиля, его транспортировки в участок мойки, разборки, дефектации и далее при наличии трещин в газосварочный участок. В связи с этим была предложена конструкция крана-тележки, которая позволит увеличить про-изводительность труда, снизить трудоемкость, повысить качество ремонта за счет удобств при снятии двигателя с автомобиля, его транспортировки и разборки.
В дипломном проекте обоснованы технико-экономические показатели эффективности проектных решений. При программе ремонта 50 штук в год годо-вая экономическая эффективность от восстановления блока цилиндров составит 101400 рублей при сроке окупаемости дополнительных капитальных вложений 2,1 года.


ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ

Выполненный дипломный проект позволяет сделать следующие выводы:
В результате анализа дефектов блока цилиндров был обоснован способ ре-монта трещин блока, разработана технология ремонта трещин газовой сваркой. Для выполнения данного способа ремонта разработана газосварочная горелка, ко-торая позволит уменьшить затраты на подогрев блока цилиндров в термических печах, обеспечит равномерность прогрева участка трещины, повысит качество сварочного шва вследствие равномерного нагрева.
Для совершенствования организации ремонта в процессе газовой заварки трещины в блоке цилиндров, а именно снятие двигателя с автомобиля, его транс-портировки в участок мойки, разборки, дефектации и транспортировки в газосва-рочный участок, разработана конструкция крана-тележки. Кран-тележка позволит увеличить производительность труда, снизить трудоемкость, повысить качество ремонта за счет удобств при снятии двигателя с автомобиля, его транспортировки и разборки.
Разработаны мероприятия по охране труда на специализированном участ-ке. Для обеспечения мер по охране труда на газосварочном участке разработана система искусственной вентиляции.
В дипломном проекте обоснованы технико-экономические показатели эффективности проектных решений.
Годовая экономическая эффективность от внедрения предлагаемой техноло-гии составит 101400 руб. при программе ремонта 50 блоков цилиндров двигателя КамАЗ, что подтверждает целесообразность внедрения разработанной технологии в ремонтное производство. Срок окупаемости дополнительных капитальных вло-жений составит 2,1 года

 




Комментарий:

Дипломная работа полная, Все есть!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы