Главная       Продать работу       Заказать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > автомобили
Название:
Анализ хозяйственной деятельности предприятия ОАО «720 РЗ СОП» с разработкой испытательного стенда ТНВД

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: автомобили

Цена:
850 грн



Подробное описание:


1 АНАЛИЗ ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ
1.1 ОРГАНИЗАЦИОННАЯ СТРУКТУРА ПРЕДПРИЯТИЯ
ОАО «720 РЗ СОП»

Организационная структура предприятия – совокупность под-разделений и служб производственного, вспомогательного, культур-но-бытового и хозяйственного назначения.
Совершенствование системы управления в настоящее время рассматривается как важный резерв роста общественного производ-ства и его эффективности. Особым исполнительным органом являет-ся генеральный директор, в обязанности которого входит управление предприятием. Генеральному директору подчиняются главный эконо-мист, главный бухгалтер, главный инженер, инженер по снабжению. Главному инженеру подчиняются начальник технического обслужива-ния, начальник электромеханического отделения, заместитель на-чальника по производству, которому в свою очередь подчиняются на-чальник производственного отдела и начальник разборочно-комплексного участка. Начальнику производственного отдела подчи-няется начальник цеха. Начальнику цеха подчиняются мастера участ-ков, а мастерам участков – слесари-ремонтники, электро–газосварщики, станочники и вспомогательные рабочие.

1.2 АНАЛИЗ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ
ПРЕДПРИЯТИЯ

Анализируя таблицу 1.1 видно, что за последние годы не измени-

 

 


лись производственные площади. Увеличение стоимости основных производственных фондов произошло за счет изменения других эконо-мических показателей, а также благодаря грамотной политике предпри-ятия в приобретении современного оборудования. Вследствие этого увеличилась фондовооруженность на 20%. Динамика технико-экономических показателей предприятия представлена в таблице 1.1.

Таблица 1.1 – Динамика технико-экономических показателей ОАО «720 РЗ СОП»

Показатели Годы 2011
к
2009
2009 2010 2011
Среднегодовая стоимость ОПФ, тыс. руб. 21242,0 21642,1 22742,6 107,1
Фондовооруженность, тыс. руб. 84,97 86,22 87,47 102,9
Товарная продукция, тыс. руб. 46432,44 50674,5 60427,4 130,1
Общая площадь, м2 127000 127000 127000 -
Производственная площадь, м2 101000 101000 101000 -
Затраты на 1 руб. выпускаемой продукции, коп. 0,91 0,90 0,89 -
Годовая себестоимость ремонт-ных работ, тыс. руб. 42413,77 45524,90 53875,22 127,0
Производительность труда, тыс. руб./чел. 185,73 201,89 232,41 125,1
Численность промышленного производственного персонала, чел. 250 251 260 104,0
Фонд оплаты труда, руб. 23816200 28470900 35238800 148,0
Средняя заработная плата, руб. 7939 9452 11294 142,3
Общая рентабельность, % 9,5 11,3 12,2

 


Увеличение товарной продукции связано с ростом цен на за-пасные части, ремонтные материалы, транспортные расходы и т.д.
Производительность труда является одним из обобщающих по-казателей развития производства. Таблица 1.1 показывает, что за период 2009 г. по 2011 г. имеет место, тенденция ее постоянного рос-та и в результате производительности труда производственных рабо-чих увеличилась на 37%. Это объясняется значительным ростом го-довой себестоимости ремонтных работ при незначительном измене-нии среднегодового числа производственных рабочих.
Как видно из таблицы 1.1 среднемесячная заработная плата производственных рабочих неуклонно увеличилась и выросла к 2011 г. в 1,3 раза по сравнению с 2009 г.
В целом работу предприятия можно считать стабильной, одной из причин низкой рентабельности является диспаритет цен, налого-вая система, повышение цен на энергоносители, а также стремление предприятия сохранить в прежнем количестве рабочие места, не-смотря на сезонную занятость рабочих.
Рентабельность – это показатель, характеризующий эффектив-ность использования фондов. На уровень рентабельности оказывают влияние факторы, определяющие массу прибыли, показатели ис-пользования основных производственных фондов, их структура. Все эти факторы можно разделить на группы: внешние и внутренние.
- К внешним относят изменение цен на выпускаемую продук-цию, тарифов на перевозки. Отпускные цены на ремонтные работы и услуги для наглядности представим в виде таблицы 1.2.

 

 

 

Таблица 1.2 – Отпускные цены на ремонтные работы и услуги

Наименование ремонтных ра-бот и услуг Сумма, руб.
1 2
Капитальный ремонт двигате-ля:
КамАЗ-740
ЗиЛ-130
ЗиЛ-131
Д-240
ЯМЗ-236
ЯМЗ-238

140000
49800
51400
69600
136000
145000
Капитальный ремонт автомо-биля:
ЗиЛ-131
УРАЛ-4320
ЗиЛ-130

247500
390400
223300
Расточка, шлифовка, полиров-ка коленчатого вала
8000
Капитальный ремонт старте-ров:
Ст-142Б
Ст-72
2400
7200
Капитальный ремонт генера-торов:
Г-250
Г-287
Г-288
Г-273

870 1020 1200
1260

1.3 ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА УЧАСТКА ПО РЕМОНТУ
ДВИГАТЕЛЕЙ

Цех по ремонту двигателей является производственным под-разделением в составе предприятия.
В этом цеху производится ремонт следующих марок двигателей ЯМЗ236,238, 1Д6,1Д12, а также ДВС грузовых автомобилей КамАЗ,

 

ЗИЛ, УРАЛ. В цеху имеется все необходимое оборудование для ре-монта двигателей.
В цехе работает 14 рабочих – мотористов различной квалифи-кации.
Годовая программа ремонта двигателей представлена в таблице 1.3.
Таблица 1.3 – Годовая производственная программа
Наименова-ние ремон-тируемо-го изделия Вид
ремонта Годы
2009 2010 2011

Д-240
ЗИЛ-130
КамАЗ-740/3
ЯМЗ Капиталь-ный
-«-
-«-
-«-
48
60
72
12
50
69
71
7
54
73
82
6

Анализируя таблицу, можно сделать вывод, что предприятие из года в год увеличивает количество ремонтов. В 2011 г. количество капитальных ремонтов увеличилось на 18 двигателей по сравнению с 2009 г. Это стало возможным потому, что увеличилось количество ремонтов автомобилей за счет внедрения нового оборудования.
Вследствие этого предприятие увеличило свою прибыль. Каче-ство ремонтов высокое, так как используются качественные комплек-тующие материалы. Ремонт производят высококвалифицированные мотористы.

 

 

 

 

1.4 АНАЛИЗ ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА В ЦЕХЕ

В моторном цехе организованна пятидневная рабочая неделя при работе в одну смену. Продолжительность рабочего дня состав-ляет восемь часов. В предпраздничные дни рабочий день сокраща-ется на 1 час.
Оплата труда на предприятии сдельно – премиальная, премии составляют 20%.
В моторном цехе производится ремонт двигателей необезли-ченным методом. При этом форма организации труда является по-стовой. Эта форма труда характеризуется тем, что весь технологиче-ский процесс ремонта расчленён на отдельные операции или группы операций которые выполняются на отдельных специализированных постах или участках.
Применение этой формы организации труда позволяет добить-ся высокой производительности труда, так как ремонтные работы производятся на специализированных местах, с применением спе-циализированного инструмента. Специализация рабочих на выпол-нении определённого вида работ также даёт повышение производи-тельности и качества труда. Большое влияние на качество ремонта оказывает и квалификация рабочих.

 

 

 

 


2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ДИЗЕЛЯХ
Эффективность работы тракторного агрегата в целом зависит от технического состояния его дизеля, который является наиболее слож-ным и дорогостоящим агрегатом.
Все дизели сконструированы по общеизвестному принципу и имеют механизмы: кривошипно-шатунный, цилиндропоршневой, газо-распределения. Наряду с этим дизель оснащен различными специализированными системами: смазки, охлаждения, топливной аппаратуры, пуска в работу. Кроме того, каждая система или механизм, в свою очередь, имеет агрегаты, которые играют определенную роль в рабо¬те дизеля, - масляный насос системы смазки, топливный насос систе¬мы питания, водяной насос системы охлаждения и другие.
В зависимости от конструкции системы охлаждения дизеля де-лятся на дизели с водяным охлаждением и с воздушным охлаждени-ем. По принципу расположения цилиндров дизели делятся на рядные и V - образные.
Долговечность работы дизеля и трактора во многом зависит от соблюдения правил эксплуатации и обслуживания, выполнения техни-ческих требований при проведении ремонтных операций. К нарушени-ям правил эксплуатации дизелей относятся: заправка моторного масла несоответствующего сорта, работа при пониженном давлении масла,

 


постоянных перегрузках и недостатке охлаждающей жидкости и дру-гие. Все это приводит к задирам или выплавлению вкладышей колен-чатого вала, задирам поверхности гильз цилиндров, поломке поршне-вых колец, заклиниванию поршней, обрыву шатунов и выходу из строя блок-картера - дизеля в целом.
В хозяйствах при возникновении отказа какой-либо системы ди-зеля, чтобы убедиться в исправности, частично или полностью его разбирают. Любая разборка механизмов отрицательно влияет на его дальнейшую работоспособность - режимы затяжки крепежных соеди-нений отличаются от первоначальных, изменяется геометрическая форма деталей, нарушается соосность, увеличиваются зазоры и натя-ги в подвижных и неподвижных посадках.
Несоблюдение технических требований на ремонт, проведение сборочных и регулировочных работ «по опыту» отрицательно сказы-вается на работоспособности дизеля. Например, притирка клапанов и их седел без замены изношенной направляющей втулки не дает поло-жительных результатов; замена одного поршня без сравнительного взвешивания с другими поршнями может вести к повышению вибрации дизеля; спиливание и подгонка плоскостей разъема крышки шатунного подшипника приводит к нарушению условий его смазки.
Кроме этого, детали дизеля, их сопряжения находятся под воз-действием больших статических нагрузок, тепловых и химических про-цессов, в результате чего они изнашиваются, изменяются посадки в сопряжениях, нарушаются первоначальные регулировки, ослабляются крепления.

 

На тракторах серии МТЗ устанавливаются дизель Д-240 с элек-тростартером, Д-240Л с пусковым двигателем, рядные, четырехтакт-ные, четырехцилиндровые с водяным охлаждением, мощностью 58,84 кВт. Данные модели дизелей являются базовыми, установлены на тракторах МТЗ-80, МТЗ-82.
2.2 ОСНОВНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ ДИЗИЛЕЙ
Техническое состояние отдельных систем и механизмов дизеля определяют как по внешним косвенным признакам, так и с использо-ванием приборов и средств диагностики.
Признаками основных неисправностей двигателя являются: падение мощности, повышенный расход масла, дымный выпуск, снижение давления конца сжатия (компрессии), стуки в двигателе. Снижение мощности дизеля, чрезмерный расход картерного масла, появление большого количества газов, выходящих из сапуна, указывают на износ цилиндропоршневой группы, закоксование (залегание) поршневых колец.
Затрудненный пуск дизеля, перебои при работе на минимальной частоте вращения коленчатого вала, выброс через выпускную трубу черного дыма свидетельствуют о неисправностях агрегатов топливной аппаратуры, неплотном прилегании, прогаре седел и рабочей поверх-ности клапанов.
На падение мощности дизеля, снижение частоты вращения ко-ленчатого вала влияют такие эксплуатационные факторы, как загряз-нение воздухоочистителя, неисправность турбокомпрессора, наруше-ние регулировки рычага управления регулятором.

 

Чрезмерный расход (угар) картерного масла или большое коли-чество газов, выходящих из сапуна, появление синего дыма в выхлоп-ных газах указывают на предельный износ цилиндропоршневой груп-пы.
Выброс охлаждающей жидкости из радиатора, особенно при уве¬личении нагрузки на дизель, свидетельствует о пробое прокладки го¬ловки блока, ослаблении затяжки стакана форсунки, появлении тре-щин в головке блока.
Появление следов подтеков масла на ребрах цилиндров дизе-лей с воздушным охлаждением свидетельствует об ослаблении затяжки гаек головок цилиндров.
Повышение уровня масла в картере дизеля с водяным охлаж-дением в результате попадания в него воды из системы охлаждения указывает на нарушение герметичности уплотнений гильзы с блоком, в результате появления трещин, кавитационного разрушения металла блока цилиндров и других факторов.
Появление посторонних шумов и стуков при работе дизеля сви-детельствует о повышенном или предельном износе сопряжений де-талей механизмов.
Звук глухого среднего тона в зоне передвижения поршня снача-ла при минимальной, а затем при максимальной частоте вращения сви¬детельствует об увеличенном зазоре между поршнем и гильзой. Звонкий звук, сильный, металлического тона, при тех же условиях про-верки свидетельствует о предельном износе или подплавке шатунного вкладыша. Более глухой звук, низкого тона, регулярный, прослушиваемый в зоне коренных опор коленчатого вала при номинальной час-


тоте его вращения с периодическим увеличением до максимальной, указывает на износ вкладышей коренных подшипников.
Звонкие звуки металлического высокого тона, постоянно про-слушиваемые при любой частоте вращения и усиливающиеся при прогреве дизеля, указывают на увеличенные тепловые зазоры в клапанном механизме, что, в свою очередь, влияет на мощность дизеля.
В период эксплуатации у дизелей изнашиваются детали и со-пряжения, возникают неисправности, вызывающие необходимость вы-полнения различных разборочно-сборочных, ремонтных и регулиро-вочных работ.
Техническое состояние двигателя проверяют наружным осмот-ром, по показаниям приборов, расходу топлива и масла, путем про-слушивания двигателя.
2.3 ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА ДВИГАТЕЛЕЙ НА ПРЕДПРИ-ЯТИИ
Организация капитального ремонта двигателей имеет большое значение, так как увеличение вторичного мотто-ресурса до 0,8 -0,9 от первичного открывает огромный резерв экономии общественного тру-да.
Ремонт двигателей индустриальными методами с максималь-ным использованием опыта головного завода по производству этих двигателей является основой решения этой проблемы.
В основу капитального ремонта двигателей положен обезличен-ный метод.

 

Принятые в ремонт двигатели хранятся на складе ремонтного фонда в специальных, изолированных от производственных участков, вентилируемых и сухих помещениях, оборудованных стеллажами и подъемно-транспортными механизмами.
Со склада ремонтного фонда двигатель поступает на участок разборки, где его моют, предварительно сняв агрегаты электрообору-дования. Затем двигатель частично разбирают и вторично моют с про-париванием внутренней полости горячим паром, после чего его разби-рают на узлы и детали.
Детали после разборки двигателя моют, очищают от нагара и на¬правляют на участок контроля и дефектации.
Комплектование деталей для сборки двигателя и его узлов про-изводят на участке комплектации тремя группами деталей: годными (по техническим условиям на дефектацию), отремонтированными и новыми. При этом производят качественное комплектование, которое обеспечивает требования к сопряжению деталей при сборке, то есть повышает качество сборки двигателя, его узлов и агрегатов.
Скомплектованные детали направляют на участки сборки двига-теля и его узлов.
После сборки двигатели подвергают испытанию на испытатель-ном участке, а затем красят и консервируют.
В соответствии с приведенной схемой технологического процес-са ремонта двигателей ремонтное предприятие состоит из следующих основных цехов и участков: разборочно-моечного, контрольно-


дефектовочного, испытательного, окраски, консервации и упаковки. При этом ремонтно-восстановительные участки должны включать: ме-ханическую обработку, слесарную обработку, гальванические покры-тия, сварку и наплавку, термическую обработку.
Перечисленные подразделения ремонтного предприятия распо-лагаются в производственном корпусе, построенном с соблюдением требований, норм и правил строительства, техники безопасности, по-жарной безопасности и промышленной санитарии для машинострои-тельных предприятий. Высота помещений должна позволять установку подъемно-транспортных механизмов (кранов, кран-балок, поворотных кранов).
Участок разборки и мойки должен быть оборудован приточно-вытяжной вентиляцией, а моечное оборудование иметь местную вы-тяжку.
Контрольно-дефектовочный и комплектовочный участки должны иметь энергетическую освещенность, равную 25 ... 30 Вт/м2 и быть от-делены от общего производственного помещения перегородками.
Участки по ремонту и восстановлению деталей также должны быть оборудованы вытяжной вентиляцией и в зависимости от вида ра-бот отделены перегородками от остального производственного поме-щения. Также должны быть предусмотрены системы подвода воды, отвода выхлопных газов, автоматические системы пожаротушения.
Специализированное предприятие по ремонту двигателей уком-плектовано оборудованием и технологической оснасткой в соответст-вии с установленным технологическим процессом, перечень приме-


няемого при ремонте двигателей оборудования и технологической ос-настки приведен в приложении.
Одним из принципов организации ремонта является обеспече-ние органического единства организации ремонта машин со всеми во-просами технического сервиса. Это обусловлено тем, что ремонт - од-на из основных составляющих общей структуры технического сервиса.
Важнейшее требование организации ремонта машин и оборудо-вания в сельском хозяйстве соблюдение планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта сельскохозяйственной техники.
2.4 ОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ РАЗВИТИЯ РЕМОНТНОГО ПРОИ3ВОДСТВА
Неотъемлемой частью развития ремонтного производства яв-ляются принципы организации производственного процесса и их со-блюдение. К основным принципам относятся: специализация, прямо точность, пропорциональность, параллельность, непрерывность, рит-мичность, синхронность, механизация и автоматизация.
Важнейшим условием развития ремонтного производства явля-ется комплексная механизация и автоматизация, - частичная или пол-ная механизация или автоматизация двух или более первичных со-ставных частей технологического процесса, включая (исключая) управление.
Разработана методика поэтапного внедрения средств комплекс-ной механизации и автоматизации, в том числе средств малой меха-


низации; ручных и автоматических манипуляторов, включая автоопе-раторы и транспортные модули; роботов и робототехнических ком-плексов (РТК); станков с числовым программным управлением (ЧПУ); гибких производственных систем (ГПС).
Одним из направлений развития является снижение себестои-мости ремонтной продукции. Ее снижение возможно за счет снижения: затрат на запасные части за счет всемерного расширения их восста-новления; затрат на энергоресурсы; административно-управленческого персонала; увеличения выпуска продукции.
Необходимо совершенствовать технологии и организации про-изводства, повышать производительность т руда рабочих в результате внедрения новых технологических процессов, модернизации и замены оборудования и оснастки, повышения уровня специализации и кооперирования производства и других мероприятий.
Необходимо повышать надежность техники при ремонте. К ос-новным направлениям повышения надежности отремонтированных машин относятся следующие:
- проведение предремонтного диагностирования в мастерских хозяйств для определения необходимых ремонтных воздействий и разборки соответствующих агрегатов машин;
- обеспечение сохраняемости ремонтного фонда за счет органи-зации складов, площадок, использованием антикоррозионных смазоч-ных материалов и других средств;
- выполнение разборочных работ без повреждения деталей и


разукомплектовки соответствующих пар;
- выполнение на ремонтных предприятиях качественной очистки машин, агрегатов и деталей от различных загрязнений;
- контроль и дефектация деталей;
- введение на ремонтных предприятиях входного контроля за-пасных частей, так как встречаются случаи несоответствия их разме-ров, геометрической формы, твердости и других параметров чертежам и техническим требованиям;
- подбор деталей цилиндропоршневой группы по массе;
- динамическая балансировка коленчатых и карданных валов, сцепления, колес автомобилей и других деталей и сборочных единиц;
- обеспечение регламентированных зазоров и натягов в соеди-нениях, усилий затяжки резьбовых соединений и других требований при сборке агрегатов и машин;
- обеспечение хорошей герметизации и консервации агрегатов и сборочных единиц;
- внедрение стендовой обкатки и испытаний агрегатов и машин;
повышение качества окраски ремонтируемых машин за счет лучшей подготовки поверхности, применения эффективных грунтов и эмалей, внедрения прогрессивных методов окраски гидродинамиче-ским распылением, в электрическом поле.
Введение и соблюдение вышеизложенных требований на ре-


монтных предприятиях позволяет снизить себестоимость ремонтируе-мой продукции, затраты труда, увеличить надежность машин и повы-сить эффективность работы предприятия.
2.5 ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА ТЕМЫ ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА
Тема данного дипломного проекта была выбрана по следующим причинам.
Предприятие ОАО «720 РЗ СОП» занимается ремонтом автомо-бильных, тракторных дизелей, их узлов и агрегатов. С течением вре-мени оно усовершенствовалось, менялось применяемое оборудование и оснастка.
Совершенствование ремонта двигателей заключается в сле-дующем. Мы предлагаем в данном дипломном проекте создать уча-сток по ремонту топливоподкачивающих насосов дизельных двигате-лей тракторов серии МТЗ, так как трактора данной марки являются наиболее распространенными в Смоленской области. В связи с тем, что топливоподкачивающий насос является одним из основных узлов системы питания, то от его работы зависит работоспособность двига-теля в целом.
А вследствие того, что данный вид работ на ремонтных пред-приятиях Смоленской области не организован, то неисправные топли-воподкачивающие насосы могли бы доставляться со всех районов об-ласти.

 


2.6 ОПИСАНИЕ УСТРОЙСТВА И РАБОТЫ ТОПЛИВОПОДКА-ЧИВАЮЩЕГО НАСОСА
На каждый двигатель устанавливаются по два топливоподкачи-вающих насоса. Оба насоса - поршневого типа, отличаются один от другого только наличием ручного подкачивающего насоса.
Разбирают и ремонтируют топливоподкачивающий насос только том случае, если он не обеспечивает требуемых характеристик.
Разбирают топливоподкачивающий насос на специальном при-способлении (рисунок 1).
2.7 АНАЛИЗ НЕИСПРАВНОСТЕЙ И ДЕФЕКТОВ ТОПЛИВОПОД-КАЧИВАЮХ НАСОСОВ
Состояние деталей и узлов насоса, поступившего в ремонт, необ-ходимо рассматривать во взаимосвязи с деталью, с которой они рабо-тают. Механические поломки деталей и срыва резьбы не допускаются.
Срыв резь под болты крепления топливопроводов исправляют методом изготовления стальных ввёртышей с последующей установ-кой их на клее, изготовленном на основе эпоксидной смолы.
Допустимый зазор между корпусом и поршнем насоса не должен превышать 0,18мм (номинальный зазор в условиях завода - изготови-теля от 0,006мм до 0,030мм).
Зазор в соединении между корпусом насоса и толкателем не должен превышать 0,2мм, при номинальном - 0,070 - 0,093мм.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


1 - плита; 2 - прихват; 3 - винт; 4 - втулка; 5 - штифт; 6 - шпиль¬ка; 7 - пружина; 8 - гайка; 9 - штифт; 10 - кольцо; 11 - болт; 12 ¬шайба; 13 - правая ось; 14 - втулка; 15 - фиксатор; 16 - рычаг; 17¬штифт; 18 - ко-лодка; 19 - винт; 20 - пружина; 21 - втулка; 22 - винт; 23 - стойка; 24 - шпонка; 25 - штифт; 26 - левая ось; 27 - болт; 28 ¬шайба; 29 - штифт; 30 - стойка; 31 - основание
Рисунок 1 - Приспособление для разборки и сборки топливопод-качивающего насоса

Поршень топливного насоса не должен превышать выработки от штока толкателя глубиной более 0,25мм.
Клапан насоса с торцовой поверхностью седла должен обеспе-чить герметичность соединения.


Состояние остальных деталей должно отвечать следующим тре-бованиям:
- зазор между осью ролика и толкателем поршня не должен пре-вышать 0,15мм при номинальном 0,025 - 060мм;
- зазор между роликом толкателя и осью ролика должен быть не более 0,28мм при номинальном 0,025 - 0,60мм;
- зазор между цилиндром и поршнем не должен превышать 0,05мм при номинальном 0,008 - 0,022мм.
Особое внимание необходимо уделять состоянию узла шток-втулка, так как от величины износов в этом соединении зависит коли-чество топлива, перетекаемого в картер двигателя. Зазор в указанном соединении не должен превышать 0,014мм. Величину зазора в паре шток-втулка рекомендуется проверять без выворачивания её из корпу-са насоса. Испытание пары шток-втулка топливоподкачивающего на-соса заключается в определении предельного состояния по износу данного прецизионного узла.
Предельное состояние определяют по времени падения давле-ния воздуха от 5 до 4 кгс/ м2 в ресивере объёмом до 30 см3, который подключён через кран к сети сжатого воздуха.
Процесс замера плотности прецизионного узла заключается в ус-тановке корпуса насоса в приспособлении, ресивера сжатым возду-хом до давления не менее 5,5 кгс/ м2, герметичном отключении ресивера от магистрали сжатого воздуха и замера времени, в течении которого происходит падение давления в ресивере от 5 до 4 кгс/ м2. Полученное


время падения давления сравнивают с аналогичными показателями плотности эталонной прецизионной пары, имеющей зазор в соедине-нии, равный 0,014мм. При получении плотности испытуемой пары меньше эталонной пары, подлежит замене или ремонту.
2.8 РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ НЕОБХОДИМЫХ ДЛЯ РЕКОНСТ-РУКЦИИ УЧАСТКА ПО РЕМОНТУ ТОПЛИВОПОДКАЧИВАЮХ НАСО-СОВ
На ОАО «720 РЗ СОП» на участке по ремонту топливоподкачи-вающих насосов, в среднем за год ремонтируется 80 насосов.
Предприятие принимает заказы от других физических и юридиче-ских лиц на ремонт топливоподкачивающих насосов. В целом участок может выполнить 100 ремонтов. Из этих 100 топливоподкачивающих насосов около 300/0, которые по каким либо причинам исчерпали свой ресурс.
Следовательно, расчет необходимых параметров участка по ре-монту топливоподкачивающих насосов, ведем для 30 насосов.
Для нашего вида работ по ремонту топливоподкачивающих насо-сов принимаем ориентировочно удельную трудоемкость 27,8 чел.-ч.
При нашем методе ремонта топливоподкачивающих насосов в процессе ремонта участвует оборудование уже существующее на данном предприятии. Мы можем его использовать, так как коэффициент его загрузки составляет не более 0,5.
Расчет общей трудоемкости восстановления корпусов топливо-подкачивающих насосов ведем по формуле:


(2.1 )
где Тоб - удельная трудоемкость по восстановлению, чел.-ч.;
W - программа ремонта, шт.

Тоб =27,8•30=838чел.-ч.

Расчет количества производственных рабочих ведем по формуле,
(2.2)
где Фд.р - действительный годовой фонд времени работы рабоче-го, час.
Действительный годовой фонд времени работы рабочего рассчи-тываем по формуле
(2.3)
где Фн - номинальный годовой фонд времени работы рабочего, час;
Дот - время отпуска, дней;
tсм - продолжительность смены, час;
η - коэффициент, учитывающий пропуски работы по уважи-тельным причинам, г1 = 0,96.
Номинальный годовой фонд времени работы рабочего рассчиты-ваем по формуле,


(2.4 )
где Дк - число календарных дней;
Дв - число выходных дней;
Дп - число праздничных дней;
Дп.п - число предпраздничных дней;
tсок - время сокращения работ в предпраздничные дни, час;
n - число смен.

Фн = ((365 -104 -11).8 -11.1).1 = 1989час.
Фдр = (1989 - 24•8).0,96 = 1707,15 час.

Принимаем количество человек необходимых. для восстановле-ния топливоподкачивающего насоса равным 1 человеку.
Рассчитаем площадь участка по ремонту топливоподкачивающих насосов. На этой площади будет установлено только оборудование необходимое для сборки-разборки топливоподкачивающих насосов. Остальное оборудование необходимое для топливоподкачивающих насосов, уже имеющееся на предприятии остается на местах сплани-рованных заранее.
Площадь рассчитываем по числу производственных рабочих,
(2.5)

 

где Fp - удельная площадь на одного производственного рабоче-го, м2.
Fп = 1• 35 = 35 м2.
Принимаем площадь необходимую для размещения оборудова-ния равную 36 м2.
Определяем количество станков необходимых для фиксации то-пливоподкачивающих насосов по формуле,
(2.6)
где Кз - коэффициент использования стенда, КЗ = 0,95.

Принимаем один стенд для фиксации топливоподкачивающего насоса.
2.9 ПРИМЕНЕНИЕ ПОЛИМЕРОВ ПРИ РЕМОНТЕ КОРПУСА ТО-ПЛИВОПОДКАЧИВАЮЩЕГО НАСОСА
При ремонте топливоподкачивающего насоса могут применяться полимерные материалы для заделки трещин в корпусе и постановки втулок на изношенных посадочных местах под подшипники.
Применение полимеров при ремонте сельскохозяйственной тех-ники по сравнению с другими способами позволяет снизить трудоем-кость восстановления деталей на 20 ... 300%, себестоимость ремонта на 15 ... 20 и расход материалов на 40 ... 50%.


Широко используют эпоксидную смолу ЭД-16 - прозрачную вяз-кую массу светло-коричневого цвета. В герметически закрытом сосуде она может храниться продолжительное время.
С помощью наполнителей улучшаются физико-механические, фрикционные и антифрикционные свойства, повышаются теплостой-кость и теплопроводность и снижается стоимость.
Эпоксидную композицию готовят следующим образом. Разогре-вают тару с эпоксидной смолой ЭД-16 в термошкафу или емкости с го-рячей водой до температуры 60 ... 80 ос и наполняют ванночку необ-ходимым количеством смолы. В последнюю добавляют небольшими порциями пластификатор (дибутилфталат), тщательно помешивая смесь в течение 5 ... 8 мин. Далее также вводят наполнитель и пере-мешивают 8 ... 10 мин. Приготовленный состав можно хранить дли-тельное время. Непосредственно перед использованием в него вли-вают отвердитель и перемешивают в течение 5 мин., после чего эпок-сидная композиция должна быть использована в течение 20 ... 25 мин.
Таблица 2.1 - Состав композиции в частях по массе
Компонент Часть
Смола ЭД-16 100
Дибутилфталат 15
Полиэтиленполиамин 10
Железный порошок 160

Трещины длиной до 20 мм заделывают следующим образом. С


помощью лупы определяют границы трещины, и на ее концах сверлит отверстия диаметром 2,5 ... 3,0 мм. Затем по всей длине снимают фас-ку под углом 60 ... 700 на глубину 1,0 ... 3,0 мм.
Зачищают поверхность на расстоянии 40 … 50 мм от трещины до металлического блеска. Обезжиривают поверхности трещины и зачи-щенного участка ацетоном. После просушивания в течение 8 ... 10 мин. поверхность детали вновь обезжиривают и вторично просушивают.
Деталь устанавливают так, чтобы поверхность с трещиной дли-ной до 20 мм находилась в горизонтальном положении, и наносят шпателем эпоксидный состав на поверхности трещины и зачищенного участка.
Трещину длиной 20 ... 150 мм заделывают так же, но после нане-сения эпоксидного состава на нее дополнительно укладывают наклад-ку из стеклоткани. Последняя перекрывает трещину со всех сторон на 20 ... 25 мм. Затем накладку прикатывают роликом. На ее поверхность наносят слой состава и накладывают вторую накладку с перекрытием первой на 10 ... 15 мм. Далее прикатывают роликом и наносят оконча-тельный слой эпоксидного состава.
Эпоксидные композиции, содержащие полиэтиленполиамин, ос-тавляют до отверждения при температуре 18 ... 20°С в течение 72 ч или при той же температуре - 12 ч, а затем при нагревании в термош-кафу по одному из следующих режимов: при температуре 40°СМ в те-чение 48 ч, при 60 - 24,80 - 5 и 100°С - 3 ч.
После этого зачищают подтекания и наплыв эпоксидной компози-ции и проверяют качество ремонта.


При восстановлении посадочных мест под подшипники их пред-варительно растачивают. Затем в расточенное отверстие наносят эпоксидную композицию и устанавливают втулку.
При применении полимерных материалов следует соблюдать меры безопасности. Приготавливать составы необходимо в вытяжном шкафу. Нельзя загрязнять ими верстаки, поверхности деталей, инст-румент, посуду.
Перед работой руки покрывают специальной пастой. Работают в защитной одежде. При обработке затвердевших полимерных материа-лов пользуются респиратором. Полимерные материалы хранят в ме-таллических ящиках вдали от отопительных приборов, сушильных шкафов, электродвигателей.

 

 

 

 

 

 

 

 

3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
3.1 ОПИСАНИЕ УСТРОЙСТВА И РАБОТЫ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
Существует множество различных способов ремонта и восста-новления деталей топливоподкачивающего насоса. Неизменными со-ставляющими любого способа ремонта являются предварительная разборка насоса на узлы и детали, механическая обработка и сборка.
В связи с этим и было разработано специальное приспособление для сборки-разборки насоса при ремонте.
Применение данного приспособления значительно сокращает время разборки, сборки и механической обработки. Наряду с этим его применение облегчает труд рабочего, позволяет быстро и качественно осуществить подготовительные операции.
Применять его можно в любой ремонтной мастерской, что позво-ляет значительно повысить технико-экономические показатели участка по ремонту топливоподкачивающего насоса и предприятия в целом.
Приспособление для крепления топливоподкачивающего насоса состоит из плиты, прихвата, винта, втулки, штифта, шпильки, пружины, гайки, кольца, болта, шайбы, правой оси, фиксатора, рычага, колодки, стойки, шпонки, левой оси, основания.
При разборке и сборке приспособление устанавливается на сто-ле.

 


Топливоподкачивающий насос на приспособлении крепится вер-тикально в одном из двух положений. Первоначально при разборке насос устанавливается и крепится прихватами к корпусу приспособле-ния. Производится частичная разборка насоса. Для окончательной же разборки он переустанавливается в обратное положение. Для облег-чения труда рабочего корпус приспособления вращающийся. Фикса-ция его осуществляется одним - двумя прихватами. При механической обработке корпус приспособления жестко зафиксирован, насос установлен в первоначальное положение.

3.2 РАСЧЁТ РЕЗЬБОВОГО СОЕДИНЕНИЯ

Болт М24 поставлен в отверстие с зазором (рисунок 3.1).
Необходимо внешнюю нагрузку FB = 1000Н уравновесить силами трения в стыке.
Расчет ведем на растяжение болта по выражению:

, (3.1)

где d1 - диаметр резьбы М24,[3, таблица4.2), мм;
Fзат - сила затяжки болта, Н.

(3.2)
где k - коэффициент запаса по сдвигу деталей, равный 1,3 ... 2,0;


f - коэффициент трения в стыке, равный 0,2.

 

 

 

 

 

Рисунок 3.1 - Схема силы, действующей на болтовое соединение, поставленное с зазором
Допускаемое напряжение на растяжение [р] рассчитываем по формуле:
(3.3)
где т - предел текучести материала. Так как болт изготовлен из стали 10 (Ст.2), принимаем т = 220 МПа;
[s] - коэффициент безопасности, принимаем равный 3.

 



Условие соблюдается:
р = 22,186 < [р] = 73,3 Н/мм2.

3.3 РАСЧЁТ ШПОНОЧНОГО СОЕДИНЕНИЯ

Для соединения используем призматическую шпонку 10х8х50. Материал шпонки - Сталь 45 ГОСТ 1050-91.
Проверяем шпонку на условия прочности на смятие по формуле:
Т < 0,5dlpk[см], (3.4)
где d - диаметр вала, мм; d = 30 мм;
lр - длина шпонки; lр = 50 мм;
Т - крутящий момент, Н•мм;
k - рабочая высота, глубина врезания в ступицу шпонки; k = 0,4Ь =3,2 мм;
[см] - предел прочности на смятие, выбираем [см] = 150 Па.
Рабочая длина шпонки определяется по формуле:
lр = l - в, (3.5)
где в - ширина шпонки; в = 10 мм;


/ - общая длина шпонки исполнения А; / = 50 мм.
lр = 40 мм,
Т < 0,5 • З0 • 40 • З,2 • 100 < 192000 Па.
Так как крутящий момент на валу в нашем случае намного мень-ше 192000 Па, то шпонка сминаться не будет.
Проверяем шпонку на условия прочности на срез по формуле:
Т < 0,5dlpk[ср], (З.6)
где [ср]- предел прочности шпонки на срез. Принимаем [ср] = 100Па при нагрузке со слабыми толчками.
Т < 0,5 • З0 • 10 •40•100 <600000 Па.
Так как крутящий момент на валу в нашем случае намного мень-ше расчетного, то шпонка срезаться не будет.

З.4 РАСЧЕТ СВАРОЧНОГО СОЕДИНЕНИЯ

 

 

 


Рисунок 3.2 – Тавровое соединение

 

Допускаемое напряжение на растяжение для стали:
[р] = 140 Н/мм2.
При выполнении тавровых соединений без подготовки кромки со-единяемых элементов (сварка осуществляется угловым швом) услов-ное напряжение при нагрузке силой F и изгибающим моментом М. До-пускаемое напряжение на срез:
(З.7)
где F- нагрузка, Н;
М- изгибающий момент;
[cp] - допускаемое напряжение на срез для сварочного шва, Н/мм2;
lр - расчетная длина шва, мм, lр = l - суммарная длина равная 4З,5мм;
0,7k=h - толщина шва в опасном сечении, мм;
k - катет сварочного шва.
[cp] = 0,6 • 140 = 84 Н/мм2.
Для ручной сварки электродами ЭЗ4, [cp] рассчитывается по формуле:
(З.8)
где [р] - допускаемое напряжение основного металла в металли-ческой конструкции.


Определяем ширину листа:

С учётом непровара в начале и конце шва общая длина:
L = I + 15 = 85 + 15 = 100мм.
Ширина листа определяется длиной шва:

Ширина листа с учётом неизбежных дефектов в начале и в конце шва:
b=I+22=73+22=95мм.

3.5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ВНЕДРЯЕМОЙ УС-ТАНОВКИ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
За основу расчета примем тот факт, что при внедрении испыта-тельного стенда и приспособления для крепления топливоподкачи-вающего насоса уменьшилась общая трудоемкость ремонта топливо-подкачивающего насоса на 3 чел.-ч. для каждой единицы. Значит, до внедрения она составляла 28 чел.-ч. Следовательно, годовая трудо-емкость ремонта 100 топливоподкачивающих насосов будет равна 838 чел.-•ч.
Полная себестоимость ремонта будет равна:


Сп = Сз/п + Сз/ч + СМ + Снпр, (3.9)
где Сз/п - затраты на заработную плату, руб.;
Сз/ч - затраты на запасные части, руб.;
СМ - затраты на материалы, руб.;
Снпр - общепроизводственные расходы, руб.
Расходы на заработную плату рабочих находятся по формуле:
Сз/п = Спр + СДОП + ЕСН, (3.10)
где Спр - основная заработная плата производственных рабочих, руб.;
СДОП - дополнительная заработная плата, руб.;
ЕСН - единый социальный налог, руб.
Спр = Ст . ТГОД • КТ, (3.11)
где Ст - средняя годовая тарифная ставка; Ст = 60 руб/ч;
ТГОД - годовая трудоемкость работ, чел.-ч.;
Кт коэффициент, учитывающий доплаты; Кт = 1,10 ... 1,12.
СПР = 22,5 • 838 • 1,10 = 20740,5 руб.
Сдоп = (0,10 о •• 0,12)Спр = 0,10•20740,5 = 2074,05 руб. (3.12)
ЕСН = 0,262(Спр+Сдоп)=0,262(20740,5+2074,05)=5977,4 руб. (3.13)

 

Сз/п = 20740,5 + 2074,05 + 5977,4 =28792 руб.
Сз/ч = (3,3 ... 3,5)Сз/п = 3,3 •28792=95014 руб. (3.14)
СМ = (0,28 ... 0,38)Сз/п = 0,3 • 28792= 8638 руб. (3.15)
Снпр = 1,85 • Сз/п = 1,85 • 28792 = 53265 руб. (3.16)
Полная себестоимость будет равна:
СП = 28792 + 95014 + 8638 + 53265 = 185709 руб.
Себестоимость одного ремонта равна:
(3.17)
Так как после внедрения стенда и приспособления себестоимость одного ремонта снизилась до 1693 руб., то прибыль с одного водяного насоса составит:
П = 1857 -1693 = 164 руб.
Срок окупаемости стенда при его первоначальной стоимости 8000 руб. и приспособления 1050 руб. составит:

(3.18)

 

 

 


4 БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА
4.1 АНАЛИЗ УСЛОВИЙ ТРУДА
Системы мероприятий по безопасности на производстве охваты-вают три проблемы: санитарную, технологическую и правовую.
Организация охраны труда на производстве возложена на ре-монтных предприятиях на начальников цехов и участков.
Руководители цехов и участков должны проводить инструктаж по охране труда, в котором освещаются требования инструкций по каж-дому производственному участку.
Почти все участки в ремонтных мастерских принадлежат к кате-гории вредных для здоровья. К ним относится и участок по ремонту топливоподкачивающих насосов. На участке на человека действуют такие вредные факторы, как шум, вибрация, возможность поражения электрическим током, наличие вращающихся и перемещающихся де-талей, запыленность и загазованность.
Кроме того, при работе с керосином и дизельным топливом и другими нефтепродуктами рабочий подвергается воздействию вредных химических элементов, которые проникают в организм человека через поры кожи. Для предотвращения этого рабочий должен намазать руки пастой ПМ-1 или другими защищающими кремами и гелями.
Перед началом работы каждый рабочий должен проверить готов-

 


ность к работе своего рабочего места. Для этого на разборочно-сборочных работах рабочее место должно быть убрано, инструмент должен быть собран и аккуратно разложен каждый на свое место. Ни-что не должно мешать и снижать производительность рабочих.
При моечных и очистных работах на рабочих местах должны быть проверены: герметичность моечной камеры, отсутствие течи очищающих веществ и воды в соединениях и излишек паровыделе-ний. Установка должна быть заземлена так, чтобы не допустить травматизма обслуживающего персонала. Также к работе с моечной машиной должны допускаться лица не моложе 18 лет, прошедшие инструктаж по технике безопасности. Также при моечных работах должна надежно работать общая и местная приточно-вытяжная вентиляция, особенно у ванны и камеры, где выделяются пары нефтепродуктов. Нельзя курить у моечной машины, принимать пищу. На участке должны находиться медикаменты для оказания первой медицинской помощи при несчастных случаях всем пострадавшим.
При работах на токарных, фрезерных, сверлильных, шлифоваль-ных и других станках для механической обработки изделий рабочие должны иметь защитные очки для предотвращения попадания в глаза металлической стружки, искр, частиц наждака, пыли и других инород-ных тел, вращающиеся части и перемещающиеся части станков долж-ны быть по возможности максимально ограждены защитными кожуха-ми, панелями, вставками из оргстекла. Так как почти все станки имеют электрический привод, то они должны быть надежно заземлены, про-вода на монтажной панели электродвигателя и магнитных пускателях должны быть изолированы и, иметь надежный контакт.

 

При сварочно-наплавочных работах персонал должен иметь за-щитные очки для предотвращения воздействий на глаза ярких элек-трических вспышек, защитный костюм и рукавицы для предотвраще-ния случайных ожогов и возгорания одежды. Также все сварочно-наплавочное оборудование должно быть надежно заземлено, а прово-да изолированы.
При работе с полимерными материалами и гальваническими по-крытиями следует соблюдать те же требования безопасности, исполь-зовать средства защиты, соблюдать санитарные требования при рабо-те с токсичными веществами.
Температура воздуха в производственном помещении должна быть в пределах 14 - 16 градусов, скорость движения воздуха - не бо-лее 0,5 м/с при температуре наружного воздуха ниже плюс 10 граду-сов. При температуре наружного воздуха выше плюс 10градусов в производственном помещении температура должна быть в пределах 17 - 20 градусов, скорость движения воздуха - не более 1 м/с, но и не менее 0,5 м/с, относительная влажность воздуха - не более 80 процентов.
В дипломном проекте был предложен стенд для разборки-сборки топливоподкачивающих насосов. К работе на стенде должны допус-каться лица не моложе 18 лет, прошедшие инструктаж по технике безопасности, имеющие опыт и навыки работы на данном оборудова-нии. Стенд должен быть обеспечен местным освещением, быть техни-чески исправным и иметь инструкцию по эксплуатации.
4.2 КЛАССИФИКАЦИЯ И КАТЕГОРИРОВАНИЕ ОБЪЕКТА
По пожарной опасности классификацию можно произвести по


следующим группам: А, Б - взрывопожароопасные; В, Г, Д -пожароопасные; Е - взрывоопасная.
По категории пожароопасности участок по ремонту топливопод-качивающего насоса относится к категории В, зоне класса П-II, где в процессе производства обращаются трудно-горючие вещества или материалы, неспособные создавать взрывоопасные смеси, но способные гореть.
По степени огнестойкости здание категории 111, где внутренние стены и перекрытия трудно-сгораемы, а все прочие – не сгораемы, с пределом огнестойкости до двух часов.
Классификация по электробезопасности разрабатывается с уче-том факторов окружающей среды. Все помещения делятся на три группы: 1 - помещения без повышенной опасности; 2 - помещения с повышенной опасностью; 3 - особо опасные помещения.
Цех по ремонту двигателей относится ко второй группе, где отно-сительная влажность воздуха длительно превышает 75 процентов; с пылью, выделяющейся по условиям производства в таком количестве, что она может оседать на проводах, проникать внутрь машин и обору-дования; с возможностью поражения током от прикосновения к элек-трооборудованию.
Существует три категории молниезащиты. В нашем случае мол-ниезащита II категории, так как предприятие относится к зоне В-Iб.
По санитарным требованиям - здание IV класса, располагается не ближе 100 метров от жилой застройки.


4.3 РАЗРАБОТКА ИНЖЕНЕРНЫХ РЕШЕНИЙ
Правильно и рационально организованное рабочее место играет большую роль в повышении безопасности работ. Комплексное улуч-шение условий труда заключается в нормализации температурного режима, подборе правильного освещения, снижения концентрации вредных веществ до предельно допустимых значений и других мерах.
4.3.1 РАСЧЕТ ИССКУСТВЕННОГО ОСВЕЩЕНИЯ
При проектировании всех производственных и вспомогательных помещений должно предусматриваться естественное и искусственное освещение. Учитывая высокую биологическую и гигиеническую цен-ность естественного света, стремятся максимально использовать светлый период суток.
Для верхнего естественного освещения на кровлях зданий предусматривают фонари. Для бокового освещения во внешних стенах выполняются оконные проймы или часть стены делают прозрачной из пустотелых стеклянных блоков, но так, чтобы прямые солнечные лучи не попадали на освещаемую поверхность.
1) Определим количество светильников, для чего найдем рас-стояние между светильниками:
lСВ = К1 • hCB, (4.1)
где hCB - высота помещения, м.
К1 - коэффициент, учитывающий отношение максимальной ширины между светильниками, К1=1,6.

 

Высота помещения равна:
hсв = H – (h1 + h2), (4.2)
где Н - высота помещения, м;
h1 - расстояние от пола до освещенной поверхности, м;
h2 - расстояние от потолка до светильника, м.
hCB = 5 - (1,1 + 0,5) = 3,4 м.
Тогда расстояние между светильниками:
lСВ = 1,6 . 3,4 = 5,44 м.
2) Рассчитаем ширину рядов по формуле:
ЬСВ = kb • hCB, (4.3)
где kb - коэффициент, учитывающий отношение максимальной
ширины между светильниками к высоте подвеса; kb = 1.
ЬСВ = 1• 3,4 = 3,4 м
3) Определим количество рядов по формуле:
(4.4)
где В - ширина помещения, м;
а - величина, учитывающая расстояние от светильников до
стен; а = 1,632.

 



4) Определим суммарное количество светильников по формуле:

(4.5)

где L - длина помещения, м.

 

5) Определим показатель помещения:

(4.6)

где S - площадь помещения, м2

 

6) Выбираем коэффициент запаса Кз.
Кз=1 ,5, так как помещение по загрязнённости 1 мг/ мз
7) Находим световой поток лампы по формуле:

 

(4.7)

где Еmiп - минимальная освещенность, лк; S - площадь помеще-ния, м2;
Кз - коэффициент запаса; КЗ = 1,5;
Z - коэффициент неравномерности освещения; z = 0,567;
nсв - количество светильников; nсв = 44;
η св - коэффициент использования светового потока; η св = 0,4.

 

По световому потоку лампы выбираем ближайшую лампу накали-вания, определяем потребляемую мощность и её тип:
Тип лампы:ЛБ-80, световая отдача 65,3 лм/В, V=220B.

4.4 ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

На участке по ремонту топливоподкачивающего насоса наиболь-шую экологическую опасность представляют сварочно-наплавочные работы и применение полимерных материалов. Это связано с тем, что


при этих видах работ применяются материалы, при нагревании которых выделяются летучие вредные вещества. Особенно много та-ких веществ выделяется во время приготовления составов на основе эпоксидных смол. При концентрации летучих веществ в воздухе 0,01 ... 0,02 мг/л может быть вызвано заболевание печени, почек и центральной нервной системы. Кроме того, данные работы могут стать причиной заболевания органов пищеварения, дыхания, глазных заболеваний. Поэтому работы требуется выполнять в помещении, оборудованном общей приточно-вытяжной и местной вентиляцией. Отходы необходимо сбрасывать в специальные контейнеры. Не допускается попадание их в почву или воду. дополнительными средствами очистки воздуха являются зеленые насаждения.

4.4.1 МЕТОДЫ ОЧИСТКИ ВЫБРОСОВ

Защита окружающей среды от загрязнений включает, с одной стороны, специальные методы и оборудование для очистки газовых и жидких сред, переработки отходов и хламов, вторичного использова-ния теплоты и максимального снижения теплового загрязнения. С дру-гой стороны, для этого разрабатывают технологические процессы и оборудование, отвечающее требованиям промышленной экологии, причем технику защиты окружающей среды применяют практически на всех этапах технологий. Предлагаемые к рассмотрению методы и устройства защиты окружающей среды сгруппированы по типу очищаемой среды (газовая, жидкая, твёрдая, комбинированная) или вторично используемого отхода в зависимости от его характеристик.


Для очистки газообразных и газопылевых выбросов с целью их обезвреживания или извлечения из них дорогих и дефицитных компо-нентов применяют различное очистное оборудование и соответст-вующие технологические приёмы.
В настоящее время методы очистки запылённых газов классифи-цируют на следующие группы:
1. «Сухие» механические пылеуловители.
2. Пористые фильтры.
3. Электрофильтры.
4. «Мокрые» пылеулавливающие аппараты.
Для очистки запылённых газов всё большее распространение по-лучает на последних ступенях сухая очистка рукавными фильтрами. Степень очистки газов в них при соблюдении правил технической экс-плуатации 99,90/0.
Классификация рукавных фильтров возможна по следующим признакам:
- форме фильтровальных элементов;
- месту расположения вентилятора относительно фильтра;
- способу регенерации ткани;
- наличию и форме корпуса для размещения ткани;
- числу секций в установке;


- виду используемой ткани.
В качестве фильтровальных материалов применяют ткани из природных волокон, ткани из синтетических волокон, а также стекло-ткани. Наиболее распространены лавсан, терилен, дакрон, нитрон, ор-лон, оксалон, сульфон. Последние два материала представляют полиамидную группу волокон, обладающих термостойкостью при температуре 250-280 градусов. Для фильтровальных тканей наиболее характерно саржевое переплетение. Применяют также не тканые материалы-фильтры, изготовленные свойлачиванием шерсти и синтетических волокон.

 

 

 

 

 

 

5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ПРОЕКТА
Основные производственные фонды включают стоимости зданий, сооружений, производственного и вспомогательного оборудования, инструмента, приспособлений и инвентаря:
(5.1)
где С'зд - удельная стоимость 1 м2 здания, руб/м2;
С'ОБ - удельная стоимость 1 м2 оборудования, руб/м2;
С'ин - удельная стоимость инвентаря и приспособлений, руб./м2;
FА – площадь, м2.
Принимаем
(Сзд + СОБ + СИНВ) = 5250руб./м2
СО = 476 • 5250 = 250000 руб.
Стоимость ремонта рассчитывается по формуле:
Сп = Сз/п + Сз/ч + СМ + Снпр, (5.2)
где Сп - полная себестоимость, руб.;
Сз/п - расходы на заработную плату, руб.;
Сз/ч - расходы на запасные части, руб.;
СМ - затраты на материалы, руб.;

 


СНПР - общепроизводственные расходы, руб.
Расходы на заработную плату рабочих находятся по формуле:
СЗ/П = СПР + Сдоп + ЕСН, (5.3)
где СПР - основная заработная плата производственных рабочих, руб.;
Сдоп - дополнительная заработная плата рабочих, руб.;
ЕСН - единый социальный налог, руб.
СПР = Ст . Тгод . КТ, (5.4)
где Ст - средняя годовая тарифная ставка; Ст = 50 руб/ч;
Тгод - годовая трудоемкость работ по ремонту водяных насосов, чел•ч;
Кт - коэффициент, учитывающий доплаты;
Кт = 1,10...1,12
СПР = 50 • 1800 • 1,1 = 99000 руб.
Сдоп = (0,10 ... 0,12)Спр = 0,10 • 99000 = 9900 руб. (5.5)
ЕСН = 0,262 (СПР + Сдоп) = 0,262 • (99000 + 9900) = 28532 руб. (5.6)
СЗ/П = 99000 + 9900 + 28532 = 137432 руб.
Сз/ч = (3,3 ... 3,5)Сз/п = 3,3 • 137432 = 453526 руб. (5.7)
СМ = (0,28 ... 0,38)Сз/п = 0,3 • 137432 = 41230 руб. (5.8)


Cнпp = 1,85 • Сз/п = 1,85 •137432 = 254249 руб. (5.9)
Полная себестоимость будет равна:
СП = 137432 + 453526 + 41230 + 254249 = 5900000 руб.
Себестоимость одного ремонта равна:
(5.10)
где W программа ремонта; W = 250 шт.

К производственным показателям также относят: фондовоору-женность, фондообеспеченность, фондоемкость и энергоемкость, уро-вень рентабельности и срок окупаемости.
Фондовооруженность равна:
(5.11)
где Рпр - число производственных рабочих, чел.
Фв = 2500000/1= 2500000 руб.
Фондоемкость равна:
(5.12)
Фондообеспеченность равна:

 

(5.13)
Рассчитываем срок окупаемости:
, (5.14)
где Пу - условная прибыль, руб.
Условная прибыль определяется как:
Пу = Ц. W-Cn, (5.15)
где Ц - предельная цена насоса после ремонта, руб.
Предельная цена после ремонта - это наименьшая цена, по кото-рой предприятие может продать вновь отремонтированный насос. Ц = 26500 руб.
Пу = 26500 • 250 - 5900000 = 752000 руб.

Рентабельность предприятия находим по формуле:
(5.16)
где Р - рентабельность предприятия, %.

 

Основные технико-экономические показатели проекта сводим в таблицу, представленную в графической части дипломного проекта.
В результате внедрения конструкторской разработки было выяв-лено снижение трудоемкости одного ремонта с 35 чел.-ч. до 32 чел.-ч., годовой трудоемкости с 1969 чел.-ч. до 1800 чел.-ч.
До внедрения стенда и приспособления полная себестоимость была равна 9050 руб., себестоимость одного ремонта 1745 руб.
В результате расчета, приведенного в седьмом подразделе третьего раздела дипломного проекта, было выявлено, что прибыль с одного ремонта составит:
П = 1745 - 1693 = 52 руб.
Срок окупаемости стенда и приспособления при их первоначаль-ной стоимости 8000 руб. составит:

Результаты расчетов сводим в итоговую таблицу 5.1.

 

 

 


Таблица 5.1 - Технико-экономическая оценка проекта
Показатели Значения
Годовая программа, рем. 250
Капитальные вложения, руб. 2500000
Условная прибыль, руб. 725000
Себестоимость ремонта, руб. 23600
Минимальная цена, руб. 26500
Срок окупаемости, лет 3,4
Рентабельность ремонта, % 29

 

 

 

 

 

 


ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ
Выполнение дипломного проекта на вышеуказанную тему позво-ляет сделать следующие выводы.
1 Расчет основных параметров организации ремонта топливоподкачивающего насоса позволяет при соблюдении основных принципов ремонта: параллельности, пропорциональности, ритмичности и непрерывности добиться улучшения организации труда, увеличения производительности рабочих.
2 Внедрение предложенного приспособления для сборки-разборки топливоподкачивающего насоса позволило снизить трудоем-кость ремонта и себестоимость одного ремонта, повысить эффектив-ность производства.
3 Проведение мероприятий, предложенных в разделе «Безопас-ность и экологичность проекта», позволит улучшить состояние охраны труда и экологичность безопасности производства.
4 При расчете экономического эффекта от конструкторской раз-работки и от внедрения капитальных вложений на организационно-технические мероприятия получаем себестоимость ремонта СЗ = 23600руб., увеличение рентабельности производства до Р=29%. Срок окупаемости кап. вложений 3,4 года.

 

 

ЛИТЕРАТУРА
1 Анурьев В.И. Справочник конструктора. - М.: Машиностроение, 1978.
2 Ачкасов К.А. Прогрессивные способы ремонта сельскохозяйст-венной техники. - М.: Колос, 1975.
3 Бабусенко С.М. Ремонт тракторов и автомобилей. - М.: Агро-промиздат, 1987. - 351 с.
4 Бабусенко С.М. Проектирование ремонтно-обслуживающих предприятий. - М.: Агропромиздат, 1990.
5 Белков Г.и. Охрана труда. - М.: Агропромиздат, 1990.
6 Чекмарев А.А., Осипов В.К. Справочник по машиностроитель-ному черчению. - М.: Высшая школа, 2001.
7 ГОСТ 2.105-95. Общие требования к текстовым документам. Взамен ГОСТ 2.105-79, ГОСТ 2.906-71.
8 ГОСТ 3.1118-82. Единая система технологической документа-ции. Формы и правила оформления маршрутных карт. Издание офи-циальное. - Москва.
9 ГОСТ 3.1404-86. Единая система технологической документа-ции. Формы и правила оформления маршрутных карт. Издание официальное. ГОСТ 24643-81. Допуски формы и расположения поверхностей.
11 ГОСТ 8.051-81. Погрешности, допускаемые при измерении ли-нейных размеров до 500 мм.


12 Гузенков П.Г. Детали машин: Учебное пособие для студентов вузов. - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Высш. школа, 1982.
13 Детали машин. Атлас конструкций: Учебное пособие для сту-дентов вузов. / В.Н. Беляев, И.С. Богатырев, А.В. Буланже и др.; под ред. д-ра техн. наук, проф. Д.Н. Решетова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1979.
14 Детали машин в примерах и задачах: Учебное пособие / С.Н. Ничипорчик., М.И. Корженцевский, В.Ф. Калачев и др.; Под ред. С.Н. Ничипорчика. - 2-е изд. - Мн.: Высш. школа, 1981.
15 Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей машин. - М.: Высшая школа, 1985.
16 Козловский Ю.Г., Кардаш В.Ф. Аннотированные чертежи дета-лей машин.: Учебное пособие для сред. Проф.-техн. училищ. - Мн.: Высш. школа, 1985.
17 Гурвич А.М. Тракторы и автомобили. - 3-е изд. перераб. и доп. М.: Колос, 1983. - 336 с.
18 Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двига-телей. - М.: Мастерство; Высш. школа, 2001. -496 с.
19 Левитский И.С. Организация ремонта и проектирование сель-скохозяйственных ремонтных предприятий. - М.: Колос, 1977.
20 Михальченков А.М., Киселева Л.С., Меметов Р.А., Спиридонов В.К; 3уева Д.С.Стандарт предприятия. - Брянск: Изд-во БГСХА, 2003.

 

21 Надежность и ремонт машин /Под ред. В.В. Курчаткина. - М.: Колос, 2000. - 776 с.
22 Охрана окружающей среды. Под ред. Белова С.В. - М.: Выс-шая школа, 1991.
23 Смелов В.П. Курсовое и дипломное проектирование по ремон-ту. машин. - М.: Колос, 1984.
24 Чернавский С.А .. и др. Проектирование механических пере-дач. М.: Машиностроение, 1984.
25 Черноиванов В.И., Андреев В.П. Восстановление деталей сельскохозяйственных машин. - М.: Колос, 1983.
26 Михальченков А.М., Тюрева А.А., Козарез И.В. Курсовое про-ектирование по технологии ремонта машин. - Брянск, Брянская ГСХА, 2008.
27 Кравченко И.Н., Зорин В.А., Пучин Е.А. Основы надежности машин.- М.: Изд-во ВИ\ТУ при Федеральном агентстве специального строительства, 2006. - 260 с.
28 Ремонт машин в агропромышленном комплексе/ под ред.М.И. Юдина. - Краснодар: КГАУ, 2000, - 300 с.
29 Варнаков В.В., Стрельцов В.В., Попов В.Н., Карпенков В.Ф. Технический сервис машин сельскохозяйственного назначения. - М.: Колос, 2000. - 256с.
30 Техническое обслуживание и ремонт машин в сельском хозяй-стве/ под. Ред. В.И. Чернованова. - Москва-Челябинск: ГОСНИТИ,


ЧГАУ, 2003. - 992 с.
31 Реховский О.А., Иванов С.С. Справочник по муфтам. - М.: Ма-шиностроение, 1989.
32 Серый И.С. Взаимозаменяемость, стандартизация и техниче-ские измерения. - М.: Колос, 1981.
33 Технические требования на капитальный ремонт тракторов МТЗ80/82.
35 Технология ремонта машин / Под ред. Е.А. Пучина. - М.: Ко-лосС, 2007. - 487с.
36 Экономика технического сервиса на предприятиях АПК / Под ред. Ю.А. Конкина. - М.: КолосС 2005.368 с.
37. Козарез, И.В. Технико-экономическое обоснование инженер-ных решений в дипломных и курсовых проектах: методические указа-ния / И.В. Козарез, А.А. Тюрева. – Брянск: Издательство Брянской ГСХА, 2011. – с. 144.
38 Тюрева, А.А. Проектирование технологических процессов ре-монта и восстановления / А.А. Тюрева, И.В. Козарез. – Брянск: Изд-во Брянской ГСХА, 2012. – 180 с.

 

 

 

 

 

 

 

Приложение

 

 

 

 

СОГЛАСОВАНО: УТВЕРЖДАЮ:
Председатель профкома Директор
_____________________ АО «Агромашсервис»
_____________________ ___________________
(дата) (дата)

ИНСТРУКЦИЯ № ПО ОХРАНЕ ТРУДА ПРИ РАБОТЕ С
ПРИСПОСОБЛЕНИЕМ ДЛЯ РАЗБОРКИ И ТОПЛИВОПОДКАЧИ-ВАЮЩЕГО НАСОСА
1 Общие положения
1.1 Рабочий должен выполнять только порученную ему работу.
1.2 К работе допускаются лица не моложе 18 лет и имеющие спе-циальное удостоверение, прошедших обучение по ТО, инструктаж, мед. осмотр.
1.3 Использовать приспособление только по назначению.
1.4 В процессе производственной деятельности на работников могут воздействовать опасные и вредные факторы:
- травмы пальцев рук и частей тела, а также травмы при работе с неисправным инструментом;
- воздействие шума, загазованности;
- повышенный уровень шума и вибрации.

 

1.5 Работники должны обеспечиваться средствами индивидуаль-ной защиты:
- полукомбинезоном хлопчатобумажным;
- рукавицами хлопчатобумажными;
- наушниками противошумными.
2 Требования безопасности перед началом работы
2.1 Перед началом работы необходимо надеть спецодежду и другие установленные для данного вида работ средства индивидуальной защиты. Одежда должна быть застегнута на все пуговицы и заправлена, брюки должны быть поверх обуви, должны быть застегнуты обшлага рукавов, волосы убраны под плотно облегающий головной убор.
2.2 Проверить исправность инструмента и приспособления.
2.3 При обнаружении неисправности сообщить мастеру.
3 Требования безопасности во время работы
3.1 Содержать в порядке и чистоте рабочее место.
3.2 Проходы, проезды и рабочие места должны быть свободны.
3.3 При пуске машины, агрегата, станка лично убедиться в отсут-ствии работников в зоне работы машины.
3.4 В случае плохого самочувствия прекратить работу, привести рабочее место в безопасное состояние, обратиться к врачу за помо-щью, поставить в известность руководителя работ.


4 Требования безопасности в аварийных ситуациях
4.1. При травмировании или внезапном заболевании рабочего, нужно оказать ему доврачебную помощь.
4.2. При получении пострадавшим ушибов, царапин смазать об-работать поврежденные места, наложить повязку.
4.3. При получении перелома конечностей зафиксировать место перелома и предать неподвижность, затем пострадавшего отправить в травмпункт.
5 Требования безопасности по окончании работы
5.1 Привести в порядок рабочее место, сложить инструмент при-способления.
5.2 Сообщить бригадиру или мастеру о выполненной работе, имеющихся неполадках в работе оборудования, инструмента и приня-тых мерах по их устранению.
5.3 Снять, очистить и уложить в назначенные места спецодежду и другие средства индивидуальной защиты.
5.4 Вымыть руки, лицо теплой водой или принять душ.
Разработал:
Зав. мастерскими
СОГЛАСОВАНО:
Инженер по ОТ Главный механик


АННОТАЦИЯ

Данный дипломный проект состоит из 70 листов расчетно-пояснительной записки, которая включает 5 разделов и 9 листов графического материала на формате А1.
В первом разделе пояснительной записки дан анализ хозяйственной деятельности предприятия ОАО «720 РЗ СОП». В нем представлена характеристика предприятия и его производственные показатели.
В технологической части проекта описана технология ремонта деталей топливоподкачивающих насосов, общие сведения о дизе-лях и их ремонте, обоснование выбора темы.
В конструкторской части дано описание испытательного стенда и приспособления. Выполнены прочностные расчеты элементов приспособления.
В четвертом разделе рассмотрены вопросы безопасности и экологичности проекта.
В пятом разделе рассчитаны технико-экономические показа-тели проекта.
Пояснительная записка заканчивается выводами по диплом-ному проекту и предложениями, списком литературы, необходимы-ми приложениями.

 

 

 

 

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ 4
1 АНАЛИЗ ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ 6
1.1 Организационная структура предприятия ОАО «720 РЗ СОП» 6
1.2 Анализ технико-экономических показателей предприятия 6
1.3 Общая характеристика цеха по ремонту двигателей 9
1.4 Анализ организации труда в цехе 11

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 12
2.1 Общие сведения о дизелях 12
2.2 Основные неисправности дизелей 14
2.3 Организация ремонта двигателей на предприятии 16
2.4 Основные направления развития ремонтного производства 19
2.5 Обоснование выбора темы дипломного проекта 22
2.6 Описание устройства и работа топливоподкачивающего насоса 23
2.7 Анализ неисправностей и дефектов топливоподкачивающих насосов 23
2.8 Расчет параметров, необходимых для реконструкции участка по ремонту топливоподкачивающих насосов 26
2.9 Применение полимеров при ремонте корпуса топливоподкачи-вающего насоса 29

3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ 33
3.1 Описание устройства и работа приспособления 33
3.2 Расчет резьбового соединения 34
3.3 Расчет шпоночного соединения 36
3.4 Расчет сварного соединения 37

 

3.5 Технико-экономическая оценка внедряемой установки и при-способления 39

4 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ 42
4.1 Анализ условий труда 42
4.2 Классификация и категорирование объекта 44
4.3 Разработка инженерных решений 46
4.5 Экологическая безопасность 49

5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ПРОЕКТА 53

ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ 59
ЛИТЕРАТУРА 60
ПРИЛОЖЕНИЕ 64

 

 

 

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время нет такой отрасли сельского хозяйства, в ко-торой не использовались бы машины и механизмы в самых широких масштабах. Только в результате насыщения всех отраслей народного хозяйства высокопроизводительными машинами, внедрения комплексной механизации и автоматизации производства можно добиться повышения производительности труда и расширения выпуска различной продукции.
Для обеспечения высоких темпов роста сельского хозяйства ис-пользуются все резервы увеличения автотракторного парка, в том числе и массовый ремонт. Ремонт машин является объективной не-обходимостью для поддержания их в работоспособном состоянии в течении запланированного срока службы, а объемы ремонтных работ зависят от продолжительности эксплуатации.
При длительной эксплуатации автомобилей и тракторов наступа-ет момент, когда уровень надежности снижается на столько, что вос-станавливать его в условиях эксплуатационных предприятий оказы-вается экономически нецелесообразным и поэтому их подвергают ка-питальному ремонту на авторемонтных предприятиях. Какой бы со-вершенной конструкции автомобили не вступали в процесс эксплуа-тации, с течением времени из-за различия в ресурсах их составных частей обнаруживаются недостатки, которые приходится устранять ремонтом.

 

 

 

Многочисленная сеть ремонтных заводов и различных ремонтных
предприятий, созданных в стране, призвана удовлетворять все по-требности в ремонтах автомобилей. Однако, несмотря на большие успехи, достигнутые авторемонтниками, еще имеются неиспользо-ванные потенциальные возможности повышения эффективности ка-питального ремонта.
Реализация резервов повышения эффективности капитального ремонта автомобилей обеспечит дальнейшее совершенствование технологий и организации авторемонтного производства, усилит влияние автомобильной промышленности в формировании техниче-ского уровня ремонтных заводов, в разработке технологии восста-новления типовых деталей и уровня автоматизации процессов. Успех решения этих задач во многом будет определяться методологическим обеспечением и подготовленностью к этой деятельности работников ремонтного производства и, прежде всего его инженерного состава.

 

 

 

 

 

 

 




Комментарий:

Дипломная работа отличная, полная!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы