Главная       Продать работу       Заказать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > автомобили
Название:
Технологический процесс восстановления детали Цапфа автомобиля КамаЗ

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: автомобили

Цена:
850 грн



Подробное описание:

ВВЕДЕНИЕ

Автомобильный транспорт развивается качественно и количественно бурными темпами. В настоящее время ежегодный прирост мирового парка автомобилей равен 10-12 млн. единиц, а его численность – более 400 млн. единиц.
Однако процесс автомобилизации не ограничивается только увеличением парка автомобилей. Быстрые темпы развития автотранспорта обусловили определенные проблемы, для решения которых требуется научный подход и значительные материальные затраты. Основными из них являются: увеличение пропускной способности улиц, строительство дорог и их благоустройство, организация стоянок и гаражей, обеспечение безопасности движения и охраны окружающей среды, строительство автотранспортных предприятий, станций технического обслуживания автомобилей, складов, автозаправочных станций и других предприятий.
Такой системный подход должен предусматривать не только ввод в эксплуатацию новых объектов, но и реконструкцию старых объектов, интенсификацию производства, рост производительности труда и фондоотдачи, улучшение качества услуг за счет широкого внедрения новой техники и передовой технологии, рациональных форм и методов организации производства и труда.
Важнейшими направлениями совершенствования ТО и ремонта автомобилей являются: применение прогрессивных технологических

 

 


процессов; совершенствование эффективности использования основных производственных фондов и снижение материало- и трудоемкости отрасли; применение новых, более совершенных в технологической и строительной части проектов и реконструкция действующих предприятий технического обслуживания с учетом фактической потребности по видам работ, а также возможности их дальнейшего поэтапного развития; повышение гарантированности качества услуг и разработка мероприятий материального и морального стимулирования его обеспечения.
Управление производственной деятельностью автотранспортного предприятия, улучшение условий труда, повышение эффективности трудозатрат и использование основных производственных фондов при рациональных затратах ресурсов также является одной из актуальных задач технической эксплуатации автотранспортных средств.

 

 

 

 

 

 

 


1 ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ

1.1 ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ

Предприятие ОАО «Рославльская автоколонна 1404» было организовано в 1979 году в г. Рославле Смоленской области, как предприятие, которое предлагало свои услуги транспорта.
Предприятие расположено при въезде в город Рославль, в трех километрах от трассы Брянск-Смоленск. Дороги, ведущие к предприятию, асфальтированы, что облегчает доставку необходимого материала, запасных частей, а также подъезд автомобилей.
Территория предприятия также заасфальтирована. Все автомобили, находящиеся в собственности парка, хранятся в гаражах.
Район, где расположено предприятие, относится к центральной зоне России.
Климат умеренно-континентальный с умеренно холодной зимой и теплым летом. Летний период составляет 155 дней, среднегодовая температура воздуха составляет +5,9 С, среднегодовое количество осадков составляет 450 мм, преобладающее направление ветров юго-западное. Население в районе около 80000 человек.
Предприятие ОАО «Рославльская автоколонна 1404» создавалось как предприятие, которое занималось извозом грузов. Сейчас предприятие занимается такой же деятельностью, а также извозом людей, предоставляет свои услуги такси.

 

 

На своей базе производит ремонт автомобилей в целом, а также отдельных узлов. В период образования парка количество машин составляло 100 штук. В 1994 году парк насчитывал 500 автомобилей. В том же году предприятие приобрело по остаточной стоимости 123 автомобиля семейства ГАЗ, имеющие двигатель марки ЗМЗ. За последние несколько лет предприятие также приобретало автомобили этой серии. В настоящее время парк имеет 324 автомобиля.

1.2 ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РЕМОНТНОГО ЦЕХА

Ремонтный цех является производственным подразделение в составе предприятия.
В этом цехе производится ремонт автомобилей и автобусов марок КамАЗ, ЗиЛ, ЛАЗ, ЛиАЗ, ПАЗ, ГАЗ. Производственная площадь цеха составляет 2160 м2. Здание цеха состоит из двух пролетов шириной 18м и длиной 60м, его высота 5,5м.
В цехе имеется все необходимое оборудование для ремонта двигателей, подвески, текущего ремонта.
Годовая программа ремонта двигателей представлена в таблице 1.1.

Таблица 1.1 – Годовая производственная программа ремонтного цеха
Наименование
ремонтируемого
изделия Вид ремонта Период
2009 2010 2011
план факт план факт план факт
Двигатель Капитальный 25 20 42 37 73 75
Подвеска Капитальный 32 30 51 42 81 73

 

Анализируя таблицу, можно сделать вывод, что предприятие из года в год увеличивает количество ремонтов. В 2011 г. Количество капитальных ремонтов увеличилось по сравнению с 2010 г. Это стало возможным потому, что увеличилось количество ремонтов автомобилей из других организаций и появилась возможность ремонтировать машины населению. Вследствие этого предприятие увеличило свою прибыль. Качество ремонтов высокое, так как используются качественные комплектующие материалы. Ремонт производят высококвалифицированные слесари и мотористы.

1.3 АНАЛИЗ ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА В ЦЕХЕ

В ремонтном цехе организована пятидневная рабочая неделя при работе в одну смену. Продолжительность рабочего дня составляет 8 часов. В предвыходные и праздничные дни рабочий день сокращается на один час.
Каждая восьмая суббота на предприятии считается рабочей. На предприятии оплата труда сдельно-премиальная.
Контроль за качеством ремонта заключается в проверке комплектности и испытании двигателя. Так же большое влияние на качество ремонта оказывает квалификация рабочего.

1.4 АНАЛИЗ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ПРЕДПРИЯТИЯ

1.4.1 Анализ показателей объемов производства, оснащенности фондами и их использования

К этой группе относятся следующие показатели:
- удельный вес машин и оборудования;

- стоимость активной части основных производственных фондов, приходящихся на один квадратный метр производственной площади;
- фондовооруженность труда;
- техническая вооруженность труда;
- фондоотдача по основным фондам;
- фондоотдача активной части;
- выпуск продукции на один квадратный метр производственной площади.

Таблица 1.2 – Динамика показателей объемов производства, оснащенности фондами и их использование

Показатели Годы 2011 к
2009, %
2009 2010 2011
1. Стоимость ОПФ, тыс. руб. 35610 42112 49795 +39,8
2. Производственная площадь,м2 19720 19720 19720 0
3. Среднегодовое число производственных рабочих, чел 125 136 142 +13,6
4. Фондовооруженность труда, тыс.руб./чел. 284,9 309,6 364,8 +28,1
5. Годовая себестоимость ремонтных работ, тыс. руб. 3052 3843 5135 +68,3
6. Фондоотдача ОПФ, тыс. руб. 0,09 0,09 0,103 +14,5

Таблица 1.2 показывает, что стоимость ОПФ увеличилась в 2011 г. по сравнению с 2009 г. на 39,8% соответственно за счет переоценки фондов. Вследствие этого увеличилась фондовооруженность на 28,1%. Все это свидетельствует о повышении производственно-экономического потенциала предприятия за анализируемый период.
Годовая себестоимость ремонтных работ увеличилась к 2011 г. на 68,3% в сравнении с 2009 г., однако этот факт не свидетельствует о наличии крупномасштабных недостатков в работе предприятия.

Основную долю в этой себестоимости занимают затраты на эксплуатацию подвижного состава, но в тоже время рост себестоимости – все же негативный фактор. Производственная площадь за рассматриваемый период не изменилась.
Для рассмотрения динамики затрат на эксплуатацию подвижного состава составляем таблицу 1.3

Таблица 1.3 – Динамика затрат на эксплуатацию подвижного состава

Показатели Годы 2011 к 2009 в %
2009 2010 2011
1.Смазочные и прочие эксплуатационные материалы
528,6
836,2
956,8
+81
2. Ремонт автомобильной резины
235,3
368,0
391,4
+66,3
3. Техническое обслуживание и эксплуатационный ремонт
1248,4
1597,6
1879,3
+50,5

Анализируя данные таблицы 1.2, можно сделать вывод о том, что за период 2009-2011 годов затраты на эксплуатацию подвижного состава существенно возросли. Затраты на смазочные и прочие эксплуатационные материалы увеличились на 81%, затраты на ремонт автомобильной резины – на 66,3%, затраты на техническое обслуживание и эксплуатационный ремонт – на 50,5%. Это объясняется повышением в несколько раз цен на запасные части и расходные материалы, а также общей изношенностью подвижного состава.

1.4.2 Анализ показателей производительности труда и заработной платы
В эту группу входят следующие показатели:
- производительность труда;


- производительность труда производственных рабочих;
- темп роста производительности труда;
- среднемесячная заработная плата;
- темп роста среднемесячной заработной платы.

Таблица 1.4 – Динамика производительности труда и заработной
платы

Показатели Годы 2011 к 2009 в %
2009 2010 2011
1. Среднегодовое число работающих, чел. 135 148 162 +20,8
2. Производительность труда, тыс.руб./чел. 13,2 24,5 27,4 +107,5
3. Среднегодовое число производственных рабочих, чел. 125 136 142 +13,6
4. Производительность труда производственных рабочих, тыс.руб./чел. 27,8 42,4 54,7 +96,8
5. Темп роста производительности труда, % - 52,5 29,1 -
6. Фонд заработной платы производственных рабочих, тыс.руб. 5717 10993 15473 +170,6
7. Среднемесячная заработная плата производственных рабочих, руб.чел. 2257 3703 5289 +134,3
8. Темп роста среднемесячной заработной платы производственных рабочих, % - 64,1 42,8 -

Производительность труда является одним из обобщающих показателей развития производства. Таблица 1.3 показывает, что за период 2009 г. по 2011 г. имеет место, тенденция ее постоянного роста и в результате производительности труда производственных рабочих увеличилась на 98,6%. Это объясняется значительным ростом годовой


себестоимости ремонтных работ при незначительном изменении среднегодового числа производственных рабочих.
Как видно из таблицы 1.3 среднемесячная заработная плата производственных рабочих неуклонно увеличилась и выросла к 2011 г. в 2,7 раза по сравнению с 2009 г.

1.5 ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА ТЕМЫ

Отказы капитально отремонтированных машин, находящихся в эксплуатации, характеризуют, как правило, качество их конструкции, технологию производства или качество ремонта. Все последующие отказы позволяют судить о ТО, ТР и КР.
Более низкая надежность и долговечность капитально отремонтированных машин может быть вызвана многими факторами. При капитальном ремонте автомобиль собирают из деталей, восстановленных различными способами.
Сборка, регулировка, обкатка и испытание – это заключительные и очень ответственные операции ремонта. От качества выполнения этих операций во многом зависят долговечность и надежность работы отремонтированного двигателя.
Цель обкатки – приработка трущихся поверхностей и выявление дефектов, возникающих в результате допущенных при ремонте отклонений от технических требований. Цель испытаний - комплексная оценка качества ремонта и установление обратной связи с технологическим процессом ремонта.
В данном дипломном проекте предлагается конструкция стенда для выпрессовки шкворня поворотной цапфы, с целью дальнейшего


ремонта поворотной цапфы передней оси автомобилей КамАЗ. В Брянской области автомобили КамАЗ получили широкое применение, но большинство из них уже выработали свой рабочий ресурс. Так как замена их новыми не представляется возможной, то для продления их срока службы необходимо производить их ремонт. Учитывая это, и то, что трудоемкость разборочно-сборочных работ старых узлов высока, внедрение на ОАО «Рославльская автоколонна 1404» технологии восстановления цапфы автомобилей КамАЗ является своевременным.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 ОСОБЕННОСТИ КОНСТРУКЦИИ ПЕРЕДНЕЙ ПОДВЕСКИ МОДЕЛЕЙ АВТОМОБАЛЯ КамАЗ
Передняя ось (рисунок 2.1) неразрезная, с поворотными кулаками вильчатого типа и цилиндрическими шкворнями. В отверстии кулака 5 под шкворень 3 запрессованы подшипники 4 скольжения. От осевого перемещения шкворень 3 фиксируется клином 13 с гайкой. Отверстия в кулаке закрыты крышками 9 с прокладками, защищающими подшипники от грязи и пыли. Для смазки подшипников предусмотрены масленки.
Между нижним торцом проушины балки и кулаком установлен опорный подшипник 6, состоящий из опорного кольца и шайбы, а между верхним торцом проушины балки и кулаком - шайбы, с помощью которых регулируют осевой зазор.
Верхний 11 и нижний 15 рычаги прикреплены к кулаку гайками со шплинтами. Углы поворота кулаков ограничивают упорные болты 8, которые при максимальном повороте упираются в бобышки балки 1 оси.
На цапфе кулака с помощью гайки, двух замковых шайб и контргайки закреплена ступица колеса, вращающаяся на двух конических роликоподшипниках. Наружный подшипник защищен от грязи и пыли

 

крышкой ступицы, а внутренний - сальником, установленным в расточке ступицы. К фланцу ступицы прикреплен обод колеса, а к заднему торцу фланца - тормозной барабан.

Рисунок 2.1- Передняя ось автомобиля КамАЗ

Тормозной механизм переднего колеса смонтирован на суппорте, прикрепленном болтами к фланцу цапфы.
Рулевая трапеция, входящая в сборочный узел «Передняя ось», включает правый и левый рычаги поворотных кулаков и поперечную рулевую тягу. Шаровые пальцы поперечной рулевой тяги закреплены в гнездах рычагов поворотных кулаков гайками, застопоренными штифтами.
Поворотные цапфы изготавливают у автомобилей ЗИЛ-130 и МАЗ-500 из стали 40Х, НВ 241-285, ГАЗ-53А - из стали 35Х, НВ 269-321, КамАЗ 18ХГТ.

Рисунок 2.2 – Дефекты поворотной цапфы

Основные дефекты поворотной цапфы приведены в таблице 2.1.

Таблица 2.1 – Дефекты поворотной цапфы
Позиция
на рисунке Дефекты
1 Износ конусных отверстий под поворотные рычаги
2 Износ проушины под бобышку переднего моста
3 Повреждение или износ резьбы под гайку
4 Износ шейки под наружный подшипник ступицы
5 Износ шейки под внутренний подшипник ступицы
6 Износ кольца под сальник
7 Износ отверстий во втулках шкворней
8 Износ отверстий под втулки шкворней

При наличии обломов и трещин любого характера поворотные цапфы бракуют.
Износ конусных отверстий под рычаги поворотной цапфы определяют введением в отверстие конусного калибра с конусностью 1:8 и большим диаметром 35,0мм. Состояние отверстия определяют на


краску и по расстоянию между торцами калибра и детали: если площадь пятен контакта при проверке на краску менее 70%, то отверстие восстанавливают; если несовпадение торцов превышает 1,5мм, то поворотные цапфы бракуют. Восстановление отверстий осуществляют развертыванием конусными развертками. Перед восстановление цапф проверяют состояние центровых фасок и при необходимости их правят.
Износ отверстий под втулки шкворня устраняют обработкой под ремонтные размеры (41,25+0,050, 41,5+0,050 мм) последующей постановкой втулок ремонтного размера.
Изношенные отверстия во втулках под шкворень восстанавливают заменой втулки с последующей обработкой под размер рабочего чертежа. При запрессовке втулки ее следует устанавливать открытыми концами канавок, для смазки вверх. Отверстия для смазки во втулках и в поворотной цапфе должны быть совмещены. При проверке стержень 0,7мм должен проходить через отверстия в цапфе и втулке. После запрессовки втулки обрабатывают протягивание.
Износ шеек под сальник, внутренний и наружный подшипники устраняют хромированием (при износе менее 0,15мм) или осталиванием (при износе более 0,15мм) с последующим шлифованием под размер рабочего чертежа.
Резьбу под гайку восстанавливают наплавкой с последующим нарезанием резьбы по рабочему чертежу. Наплавку осуществляют вибродуговым способом на установке УАНЖ-6 НИИАТ без охлаждающей жидкости до 42мм плотным круговым швом при режимах: электродная проволока сталь 50 Ø1,6мм, сила тока 160А, напряжение 15В, скорость подачи проволоки 1,0…1,3 м/мин., шаг наплавки 3,0 м/об, частота


вращения детали 5 об/мин, или ручной электродуговой сваркой электродами УОНИ 13/55 или ОММ-5. Затем наплавленную поверхность обрабатывают на токарном станке и фрезеруют лыску на резьбовом конце.
Обработанный резьбовой конец поворотной цапфы нагревают в соляной ванне в течение 30 минут до температуры 860ºС, выдерживая 15 минут, затем охлаждают на воздухе и промывают 5%-ным раствором соды при температуре 80…90ºС. Далее зачищают заусенцы и прогоняют резьбу плашками по всей длине.
Износ проушины под бобышку балки переднего моста устраняют фрезерованием торцов «начисто» с последующей постановкой регулировочных шайб ремонтного размера при сборке. При износе проушины более 99,0мм поворотную цапфу бракуют.
После восстановления поворотная цапфа должна отвечать следующим требованиям:
- ось отверстия под втулки шкворня должна быть наклонена в сторону продольной оси автомобиля под углом 9º±15;
- торцовое биение заплечиков шейки под внутренний подшипник при установке в центрах не более 0,025мм;
-радиальное биение шейки под наружный подшипник относительно поверхности под внутренний подшипник не более 0,030мм;
- овальность и конусность шейки под наружный подшипник не более 0,008мм, а поверхности под внутренний подшипник не более 0,010мм.

2.2 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Поддержание автомобиля в исправном состоянии и надлежащем


внешнем виде достигается своевременном проведением технического обслуживания и ремонта.
Разборка автомобилей на агрегаты, узлы и детали производится в строгой последовательности, предусмотренной технологическим процессом, с применением необходимого оборудования, приспособлений и инструмента.
Ремонт, в части, текущий ремонт, в отличие от технологического обслуживания, не является плановым мероприятием, проводимым в профилактических целях, а выполняется по потребности, в случае возникновения неисправностей, при наличии которых дальнейшая эксплуатация автомобиля невозможна или невыгодна.
Работы по текущему ремонту переднего моста автомобилей типа КамАЗ проводятся в ремонтной мастерской ОАО «Рославльская автоколонна 1404», где проводится снятие и установка переднего моста, на участке ремонта ходовой части и осуществляется регулировка углов установки управляемых колес.
Перечень работ по текущему ремонту переднего моста не имеет строго определенной последовательности, так как могут возникнуть различные неисправности, как по отдельности, так и одновременно, то есть их комбинации. Поэтому описываем процесс снятия, разборки, ремонта, сборки и проверки деталей, вероятность появления неисправностей которых наиболее высока.
Смена шкворня поворотного кулака с втулкой шкворня.
Устанавливаем автомобиль на ровную площадку, ослабляем гайки колес, подкладываем под задние колеса упоры, поднимаем автомобиль до вывешивания передних колес и устанавливаем переднюю часть рамы на стойки (козлы).


Перед сменой шкворня поворотного кулака и втулки производится разборка элементов передней оси.
Снятие передней оси:
-снимают передние колеса и отворачивают колпак ступицы;
-вынимают стопорный шплинт и отворачивают гайку цапфы поворотного кулака;
-снимают ступицу вместе с подшипниками и тормозным барабаном;
-расшплинтовывают, отворачивают гайки и снимают тормозные щиты с каждой стороны.
Затем расшплинтовывают и отворачивают гайки поворотных рычагов и вынимают их из поворотных кулаков. Отворачивают гайки и отсоединяют нижние концы амортизаторов от балки передней оси. Подводят под балку оси домкрат, отворачивают гайки стремянок и снимают их.
Затем отворачивают болты крепления крышек шкворней и снимают их, отворачивают гайку стопорного штифта шкворней. С помощью специальной выколотки со сменными головками выбиваем шкворень из поворотного кулака вниз. Снимаем поворотный кулак, упорный подшипник и резиновые уплотнительные кольца. Очищаем узел от пыли и грязи. Затем поворотный кулак зажимаем в тиски и специальной оправкой выбиваем обе втулки шкворня, защищаем посадочные отверстия кулака под втулки и отверстия в бобышках для смазки.
С помощью оправки устанавливаем новые втулки так, чтобы отверстия во втулках совпали с отверстиями в бобышках кулака и чтобы открытые концы смазочных канавок втулок были обращены в сторону балки передней оси. После чего специальной разверткой разворачиваем обе новые втулки до диаметра 30мм (+0,05; +0,02),очищают

 

втулки от металлической стружки и смазывают их рабочую поверхность тонким слоем смазки. Предварительно смазываем резиновые уплотнительные кольца и кольцевые проточки в бобышках и затем устанавливают кольца в проточки.
После чего начинают сборку передней оси. Устанавливают поворотный кулак на балку, в верхнюю бобышку кулака вставляют новый шкворень с учетом положения лыски под стопорный штифт, вставляют подшипник шкворня и подвигают шкворень дальше до совпадения лыски под стопорный штифт с отверстием в балке. Перед установкой шкворня его смазывают тонким слоем смазки.
При сборке шкворневого соединения особое внимание обращается на сохранность уплотнительных колец и правильность их установки. Затем вставляется стопорный штифт, и затягивают гайку его крепления. Устанавливают крышки шкворневого отверстия на бобышках поворотного кулака и крепят их болтами с пружинными шайбами. Устанавливают рычаги управления кулаки, тормозные щиты, ступицы с подшипниками и тормозные барабаны. После этого ставят колеса и закрепляют их. Через пресс масленки смазывают шкворневые соединения. Проверяют и при необходимости регулируют сход колес.
Смена упорного подшипника шкворня и регулировка запора оси шкворня. При периодических осмотрах следует обращать внимание на состояние упорного подшипника шкворня и на величину зазора между верхней бобышкой кулака и бобышкой балки. Чтобы заменить упорный подшипник шкворня, необходимо вначале выполнить операцию «Смена шкворня», вплоть до съема шкворня из поворотного кулака, а затем вынуть изношенный упорный подшипник вместе со штампованным защитным колпаком. После этого устанавливается новый подшипник в


сборе. При этом кулак приподнимают вверх так, чтобы плотно зажать между бобышками кулака и балки.
С помощью щупа замеряют величину зазора между бобышкой кулака и бобышкой балки. Если величина превышает 0,15 мм, вставляют в этом месте соответствующее количество регулировочных прокладок.
Для смены втулки сальника ступицы переднего колеса снимают поворотный кулак в последовательности, изложенной по смене шквоня. Затем на снятом кулаке зубилом разрубают втулку в двух диаметрально противоположных местах. На освободившуюся посадочную часть цапфы напрессовывают до упора новую втулку сальника.
После всего производится регулировка углов установки колес. Регулировка углов установки колес рекомендуется проводить на стендах.

2.3 РАСЧЕТ ГОДОВОГО ОБЪЕМА РАБОТ ПО САМООБСЛУЖИВАНИЮ ПРЕДПРИЯТИЯ

Трудоемкость работ по техническому обслуживанию и ремонту парка автомобилей за год составит [18]:

. (2.1)

где W – программа предприятия, шт.;
ТЕО – трудоемкость ежемесячного обслуживания, чел.-ч.;
ТТО1 – трудоемкость текущего обслуживания 1, чел.-ч.;
ТТО2 – трудоемкость текущего обслуживания 2, чел.-ч.;
ТТР – трудоемкость текущего ремонта, чел.-ч.
Подставляя численные значения в формулу получим:

 


Трудоемкость вспомогательных работ на самообслуживание предприятия (ТСАМ) устанавливается в размере не более 30% от объема суммарной трудоемкости технических обслуживаний и текущего ремонта парка автомобилей за год:

ТСАМ=ТГ0,2. (2.2)

Получаем
ТСАМ= 241580,2=4832 чел.-ч.
Общая трудоемкость всех работ по предприятию за год (ТОБЩ) рассчитывается по формуле:

ТОБЩ= ТСАМ+ ТГ. (2.3)

Итого получаем, что общая трудоемкость работ по предприятию составит
ТОБЩ= 24158+4832=28990 чел.-ч.
Распределение трудоемкости ТР и ТО по видам работ представлено в таблицах 2.2; 2.3.
Распределение работ самообслуживания предприятия по видам представлено в таблице 2.4.

Таблица 2.2 – Распределение трудоемкости ТР по видам работ
№ работ Виды работ ТР
% Чел.-ч
1 Агрегатные 27,2 5834,4
2 Слесарно-механические 21,4 4590,3
3 Электротехнические 8,5 1823,3
4 Аккумуляторные 2 429
5 Топливные 5,3 1136,9
6 Шиномонтажные 1,5 321,75


Продолжение таблицы 2.2

№ работ Виды работ ТР
% Чел.-ч
7 Вулканизационные 1,5 321,75
8 Кузнечно-рессорные 5,6 1201,2
9 Медницкие 3,7 793,65
10 Сварочные 4,8 1029,6
11 Жестяницкие 7 1501,5
12 Арматурные 1,5 321,75
13 Деревообрабатывающие 4 858
14 Обойные 6 1287
Итого 100 21450

Таблица 2.3 – Распределение трудоемкости ТО по видам работ

№ Виды работ ТО-1 ТО-2
% Чел.-ч. % Чел.-ч.
1 Диагностические 8 38,08 6 117
2 Крепежные 32 152,32 28 546
3 Регулировочные 12 57,12 17 331,5
4 Смазочные, заправочно-
очистительные 20 95,2 13 253,5
5 Электротехнические 13 61,88 12 234
6 По ТО системы питания 6 28,56 14 273
7 Шинные 9 42,84 3 58,5
8 Кузовные - - 7 136,5

Таблица 2.4 – Распределение работ самообслуживания по видам работ

№ Виды работ % Чел.-ч.
1 2 3 4
1 Электромеханические 25,0 1208,0
2 Механические 10,0 483,2
3 Слесарные 16,0 773,1
4 Кузнечные 2,0 96,6
5 Сварочные 4,0 193,3
6 Жестяницкие 4,0 193,3
7 Медницкие 1,0 48,3
8 Трубопроводные 22,0 1063,0
9 Ремонтно-строительные 16,0 773,1
ИТОГО 100,0 4832

2.4 Расчет численности производственных рабочих
2.4.1 Определение числа основных производственных рабочих

Зная трудоемкость работ по предприятию за год можно рассчитать

численность производственных рабочих. При расчете численности рабочих различают технологически необходимое (РТ) и штатное (РШ) количество рабочих.
Технологически необходимое количество рабочих определяется отношением годового объема работ ТГ к годовому фонду времени одного рабочего в смену Фн:
. (2.4)
Номинальный годовой фонд времени при восьмичасовой рабочей неделе рассчитывается по следующей формуле:

Фн= , (2.5)


где Кр - число рабочих дней в году (при пятидневной –253 дней);
t см – продолжительность смены, ч;
Кп – число предвыходных и предпраздничных дней, в которые сокращается рабочая смена (при шестидневной Кп=6);
tс – время, на которое сокращается смена в предпраздничные и предвыходные дни, tс =1ч;
n – число смен ( для рабочих n= 1).
Подставляя численные значения в формулу (2.6) получим: Фн=2018.
Технологически необходимое количество рабочих не учитывает предоставление отпусков и невыход рабочих по болезни или другим уважительным причинам. Указанные факторы учитываются в штатном количестве рабочих [18]:
(2.6)
где ФД – годовой фонд времени штатного рабочего:
, (2.7)
где Ко – общее число рабочих дней отпуска в году, Ко=31;
t см – продолжительность смены, t см=8 ч;
р – коэффициент потерь рабочего времени (р= 0,95…,98).
Подставляя численные значения в формулу (2.8) получаем: Фд=1689.
Отношение технологически необходимого количества рабочих к их
штатному количеству представляет собой коэффициент штатности КШ, [18]:
(2.8)

 

Полученные результаты для каждого участка сводим в таблицу 2.5.

Таблица 2.5 – Численность основных рабочих
Наименование
участка Трудоемкость работ, чел.-ч. Число рабочих
Технологическое РТ Штатное РШ
расчетное принятое расчетное принятое
1 2 3 4 5 6
Участковые работы
Агрегатные 5834,4 2,9 3 3,5 4
Слесарно-механические 4590,3 2,3 2 2,7 3
Электротехнические 1823,3 0,9 1 1,1 1
Аккумуляторный 429 0,2 0,3
Топливные 1136,9 0,6 1 0,7 1
Шиномонтажные 321,75 0,2 1 0,2 1
Вулканизационные 321,75 0,2 0,2
Кузнечно-рессорные 1201,2 0,6 1 0,7 1
Медницкие 793,65 0,4 0,5
Сварочные 1029,6 0,5 1 0,6 1
Жестяницкие 1501,5 0,8 1 0,9 1
Арматурные 321,75 0,2 0,2
Деревообрабатыващие 858 0,4 1 0,5 1
Обойные 1287 0,7 1 0,8 1
Итого 21450 10,8 14 12,7 15
ТО-1
Диагностические 38,08 0,02 2 0,02 2
Крепежные 152,32 0,08 0,09
Регулировочные 57,12 0,03 0,03
Смазочные, заправочно-очистительные 95,2 0,05 0,06
Электротехнические 61,88 0,03 0,04
По ТО системы питания 28,56 0,01 0,02
Шинные 42,84 0,02 0,03
Итого 476 0,24 2 0,28 2

 

Продолжение таблицы 2.5

1 2 3 4 5 6
ТО-2
Диагностические 117 0,06 2 0,07 2
Крепежные 546 0,28 0,32
Регулировочные 331,5 0,17 0,20
Смазочные, заправочно-очистительные 253,5 0,13 0,15
Электротехнические 234 0,12 0,14
По ТО системы питания 273 0,14 0,16
Шинные 58,5 0,03 0,03
Кузовные 136,5 0,07 0,08
Итого 1950 0,98 2 1,15 2
Работы по самообслуживанию
Электромеханические 1208,0 0,61 1 0,7 1
Механические 483,2 0,24 0,3
Слесарные 773,1 0,39 1 0,5 1
Кузнечные 96,6 0,05 1 0,1 1
Сварочные 193,3 0,02 0,1
Жестяницкие 193,3 0,10 1 0,1
Медницкие 48,3 0,10 1 0,02
Трубопроводные 1063,0 0,54 0,6
Ремонтно-строительные 773,1 0,39 1 0,5 1
Итого 8432 2,44 6 2,9 6
ИТОГО
по предприятию 28708 14,5 24 17 25


Ввиду малой годовой трудоемкости по многим видам работ принято решение о совмещение родственных профессий рабочих, а, следовательно, и об объединении соответствующих работ и участков.
Для работы на установке для выпрессовки шкворней поворотных цапф назначаем 2 человека.

 

2.4.2 Определение числа ИТР, служащих и младшего обслуживающего персонала

Число инженерно-технических работников (ИТР), служащих и младшего обслуживающего персонала в соответствии с рекомендация-
ми принимается соответственно 15% и 4% от явочного числа производственных рабочих.
Численность ИТР: 4 человека.
Численность МОП: 2 человек.
Общая численность персонала предприятия составляет 31 работников.

2.5 ПЛАНИРОВКА ПРОИЗВОДСТВЕННОГО КОРПУСА

2.5.1 Строительные размеры зданий предприятия

В современном промышленном строительстве, к которому относятся и автотранспортные предприятия, одноэтажные производственные здания выполняются каркасными с сеткой колонн, имеющей шаг, равный 6 или 12м, пролеты с модулем 6, 12, 18, 24м и более, прямоугольную форму в плане высотой: 3,6; 4,2; 4,8; 5,4; 6,0; 6,6; 7,2; 7,8; 8,4; 9,6; 10,8; 12,0м.
Одноэтажные здания, как правило, проектируются с пролетами одного направления, одинаковой ширины и высоты. Однако требования по унификации строительных элементов зданий из-за специфики автоколонны не всегда обеспечивают рациональность их объемно-планировочных решений. В частности, для помещений, где происходит движение авто-


мобилей, их маневрирование и установка, целесообразно применение крупноразмерной сетки, и, наоборот, для производственно-складских помещений, имеющих относительно небольшие площади, желательно использование мелкоразмерной сетки колонн. Поэтому в ряде случаев конструктивные схемы зданий имеют центральные пролеты 12, 18 или 24м и боковые открылки с пролетами по 9 или 12м.
Для многоэтажных зданий автоколонны используется сетка колонн 6x6м или 9x6м при высоте этажей 3,6м. При этом, в верхнем этаже допускается укрупненная удвоенная сетка колонн.

2.5.2 Производственные помещения

Планировка (компоновка) производственно-складских помещений зависит от состава помещений, технологии проведения работ, а также требований, предъявляемых к противопожарным и санитарно-гигиеническим условиям отдельных зон и производственных отделений.
Состав помещений зависит от производственной программы мастерских автоколонны и определяется технологическим расчетом. В помещениях сварочного, жестяницкого, деревообрабатывающего участков допускается размещение постов для выполнения соответствующих работ непосредственно на автомобиле. Для малярного участка предусматриваются два помещения: одно - для окрасочных работ и другое - для подготовки красок. Для аккумуляторных работ должно быть не менее двух помещений: одно - для ремонта, другое - для зарядки аккумуляторов.
Геометрические размеры зон ТО и ТР определяются габаритными


размерами подвижного состава, нормировочными расстояниями между автомобилями на постах, а также между автомобилями и элементами зданий или оборудованием, шириной проезда в зонах и методом расстановки подвижного состава.
В зонах ТО и ТР с постами тупикового типа, в основном, применяют однорядную расстановку автомобилей с независимым их въездом. Ширина проезда в помещениях с тупиковыми постами для обслуживания и ремонта автомобилей определяется исходя из условия, что въезд на пост производится передним ходом с возможным применением при повороте в проезде один раз заднего хода, причем расстояние от автомобиля до соседних автомобилей и границ проезда должно быть не менее нормативных.
Поточные линии ТО обычно оборудуют прямоточными канавами на всю длину линии. Линии и посты ЕО должны иметь продольные каннавы для стока воды и грязи. Для автопоездов посты ТР должны быть проездными.
При параллельном расположении трех или более рабочих канав они соединяются открытой траншеей при тупиковой расстановке автомобилей и закрытыми туннелями при прямоточной расстановке. Ширина траншей и туннелей - не менее 1м, если они служат для прохода, и не менее 2м, если в них расположены рабочие места и технологическое оборудование.
Высота туннеля от пола до низа выступающих частей - не менее 2,0м, траншей - 0,9м. Соединительные траншеи рабочих канав ограждаются металлическими перилами высотой не менее 0,9м. Траншеи и туннели должны иметь выходы в помещение из расчета один выход на пять рабочих канав. Одиночные канавы оборудуются выходом в по-

мещение по ступенчатой лестнице. Лестницы из канав не должны располагаться под автомобилем, установленным над канавой, а лестницы из канав, траншей и туннелей - на путях движения автомобилей.
Устройство подвалов в современных производственных зданиях не рекомендуется. В порядке исключения в автоколонне они устраиваются для складов шин и масел. При этом склад шин располагают под помещениями для шиноремонтных и вулканизационных работ. Связь между складом и отделением осуществляется вертикальным подъемником. Склад масел располагается обычно под помещением для раздачи смазочных материалов (насосной) вблизи постов смазки. При расположении склада смазочных материалов на первом этаже он устраивается на двух уровнях: на уровне пола располагается оборудование для раздачи масел, а на пониженном уровне (на глубине 1,5м) размещаются резервуары для хранения смазочных материалов.
Следует предусматривать прямой, без маневрирования, въезд автомобилей в зоны ЕО и ТО-1 и оттуда на стоянку, без выезда из здания, если зоны обслуживания и хранения находятся в одном корпусе.
Непосредственный выход наружу рекомендуется иметь в следующих производственных и складских помещениях:
- для кузнечно-рессорных, сварочных и вулканизационных работ при площади помещения более 100м2;
- для зарядки аккумуляторов - при площади помещения более 25м2;
- для хранения масел и обтирочных материалов - при площади помещения более 50м2;
- для окрасочных работ и хранения легковоспламеняющихся материалов - независимо от площади помещения.


Склад шин площадью более 25м2 и компрессорная при установочной мощности ее оборудования более 14 кВт должны располагаться у наружных стен.
Помещения с производствами категорий А и Б должны иметь легко сбрасываемые наружные конструкции (окна, распашные ворота, фонари) площадью не менее: при категории А - 0,05м2, Б - 0,03м на 1м3 объема помещения.
Производственные помещения, в которых выполняются аккумуляторные, вулканизационные, сварочные, кузнечно-рессорные, медницкие, деревообрабатывающие, обойные и малярные работы, а также склады масел, обтирочных и легковоспламеняющихся материалов не должны иметь непосредственного сообщения с зоной хранения автомобилей.
Количество ворот для въезда (выезда) в помещении, расположенном на первом этаже, принимается: при количестве автомобилей в помещении до 25 - одни ворота, от 25 до 100 -двое. При количестве автомобилей в здании более 100 предусматриваются дополнительно одни ворота на каждые 100 автомобилей. Наружные ворота устраиваются в малярном, сварочном отделениях, а также в складах агрегатов, запасных частей и материалов, если они не обеспечены удобным внутренним проездом.
Высота помещений для постов ТО и ТР определяется из условий, что наименьшее расстояние от верха автомобиля, находящегося на подъемнике, или от верха поднятого кузова автомобиля-самосвала, стоящего на полу, до низа конструкции перекрытия и до низа выступающих частей грузоподъемного оборудования должно быть не более 0,2м.


Необходимо обеспечивать одностороннее закольцованное движение автомобилей между зонами и участками, чтобы исключить возможность встречных движений и пересечений потоков. Не допускаются пересечения проходов для людей и транспортных проездов с поточными линиями ЕО и ТО.
Бытовые помещения, обслуживающие непосредственно нужды производства, располагаются в зонах ТО и ТР. Расстояние от санузла до наиболее удаленного рабочего места должно быть не более 75м.
Графически планировка производственного корпуса выполняется обычно в масштабе 1:100 или 1:200 на планировке должно быть показано местоположение колонн, стен, перегородок, лестниц, оконных и дверных проемов, а также ворот для въезда и выезда автомобилей.
В зонах технического обслуживания, диагностики и текущего ремонта схематично изображается применяемое оборудование (канавы, подъемники, конвейеры, диагностические стенды с указанием местоположения беговых (тормозных) барабанов, моечные установки, окрасочно-сушильные камеры и др.).
Посты для ТО и ТР в автомобиле места хранения и посты ожидания наносятся на плане штрих пунктиром по габаритному очертанию автомобиля с указанием его Передней части и соблюдением нормативных расстояний.
На плане стрелками указываются пути движения автомобилей в соответствии с последовательностью технологического процесса.
При оформлении плана следует указывать основные строительные размеры (шаг и пролеты колонн, габаритные размеры здания), маркировку строительных осей, нормируемые технологические расстояния на постах ТО и ТР между автомобилями, а также между авто-


мобилями и элементами здания, угол расстановки постов, ширину проездов, канав и т.д. Размеры на плане проставляются в миллиметрах.
На планировке схематично приводится поперечный разрез здания. Отметки уровней высоты элементов строительных конструкций указываются в метрах.
Нумерация помещений на планировке сквозная, слева направо по часовой стрелке в возрастающем порядке.
Технологическая планировка производственных зон и участков выполняется в виде планов с расстановкой технологического оборудования и оснастки обычно в масштабе 1:25 (1:20) или 1:50 (1:40).
Расстановка технологического оборудования и орг.оснастки постов ТО и ТР на планировках зон и участков должна выполняться в соответствии со схемой технологического процесса с учетом необходимых условий техники безопасности, удобства обслуживания и монтажа оборудования, при соблюдении нормируемых расстояний между оборудованием, между оборудованием и элементами здания, а также требований Общесоюзных норм технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта. Технологическое оборудование и орг.оснастка на плане объекта проектирования должны быть обозначены позициями, и их перечень представлен в спецификации.
Наряду с требованиями оформления, приведенными для планов производственных корпусов, на планировках зон и участков необходимо указывать:
- строительные оси здания и расстояния между ними в соответствии с общим планом здания производственного корпуса, а также габаритные размеры зоны (участка). При этом конфигурация плана, нали-

чие окон, входов и т.д. разрабатываемых зон и участков должны полностью соответствовать плану, приведенному, а общей планировке производственного корпуса;
- привязку оборудования и орг.оснастки к строительным осям или элементам конструкции здания с таким расчетом, чтобы по данной планировке можно было произвести расстановку и монтаж стационарного оборудования и орг.оснастки;
- рабочие места, потребители воды, электроэнергии, сжатого воздуха и т.д. в соответствии с принятыми условными обозначениями.
На общей планировке производственного корпуса приводится экспликация помещений, а на технологической планировке зон и участков - экспликация технологического оборудования и орг.оснастки. Заполнение экспликаций производится сверху вниз. Экспликации обычно располагаются над основной надписью (штампом) с учетом резервного поля не менее 50мм. Резервное поле (15-20мм) оставляют также между продольной (правой) стороной экспликации и рамкой листа.

2.5.3 Помещения для хранения автомобилей
Площадь помещений для хранения автомобилей определяется типом стоянки, числом автомобилей и способом их расстановки.
Легковые автомобили и автобусы, как правило, следует обеспечивать стоянками закрытого типа. Грузовые автомобили в зависимости от климатических условий могут храниться как на открытых, так и закрытых или частично закрытых стоянках.
Геометрические размеры стоянки определяются габаритными размерами и количеством хранимых автомобилей, способом их расстановки, величиной нормируемых расстояний между ними, а также между автомобилями и элементами здания.
Расстояние от колонн до границы проезда должно быть не менее 0,5м. Вдоль стен, у которых устанавливаются автомобили, устраиваются колесо отбойные тротуары или барьеры.
Высота помещения для хранения, от пола до выступающих элементов перекрытий или до низа коммуникаций, определяется по наиболее высокому автомобилю, хранящемуся в помещении, плюс не менее 0,2м. Наименьшая высота зоны хранения - 2,0м.

2.5.4 Генеральный план автоколонны

Генеральный план предприятия - это план земельного участка, на

котором нанесены по габаритным размерам контуры производственных зданий и сооружений, площадки для безгаражного хранения подвижного состава, проезды и пути движения автомобилей. Основные требования к разработке генеральных планов определяются соответствующими главами СНиП и нормами технологического проектирования.
Автотранспортные предприятия с парком более 50 автомобилей размещаются на земельных участках, непосредственно сообщающихся с проездом общего пользования. Территория должна быть ограждена забором высотой 1,6...2,0м. На предприятии с парком более 100 автомобилей рабочие ворота располагаются с отступом от красной линии на 6м, но не менее наибольшей длины подвижного состава. При расположении гаражей с двумя проездами общего пользования рабочие ворота следует устраивать со стороны проезда с наименьшей интенсивностью движения. При расстоянии между въездом и выездом менее 30м въезд должен предшествовать выезду, если считать по ходу уличного движения.

Предприятия, у которых более 10 постов обслуживания или хранятся более 50 автомобилей, должны иметь не менее двух выездов (въездов). Запасные ворота, выходящие на проезд общего пользования, должны быть шириной и высотой не менее 3,5м.
В автоколонне по обслуживанию автомобилей I, II и III категорий весь комплекс производства по ТО и ТР подвижного состава необходимо размещать в одном здании. Допускается выделение мойки при количестве постов более 10 или хранении более 100 автомобилей. Проектирование отдельно стоящих производственных зданий, как исключение, допускается:
- при строительстве автоколонны для обслуживания автомобилей IV категории;
- при строительстве автоколонны на участках с резко выраженным релье¬фом;
- при реконструкции автоколонны в случае, когда расширение существующего здания является невозможным или нецелесообразным.
Открытые площадки для хранения подвижного состава должны иметь твердое покрытие с уклонами: не более 0,01м - в продольном для автомобиля направлении, и 0,04м - в поперечном. Проезд между рядами автомобилей определяется из следующих условий:
- автомобили въезжают на место хранения передним или задним ходом; при въезде передним ходом допускается одноразовое пользование задним ходом, расстояние между автомобилем и границей проезда должно быть: для автомобилей I категории — 0,7м, II - 0,8м, III и IV - 0,4м;
- расстояние между стоящими рядом автомобилями должно составлять не менее: для автомобилей I категории - 0,2м, II - 0,3м, III и IV -0,4м.


Въезд и выезд автопоездов на места хранения на открытой площадке производятся передним ходом. Для автомобилей-тягачей с полуприцепами выезд, как исключение, может производиться задним ходом.
На генплане наносятся пути движения автомобилей. Проезды на территории предприятия должны иметь твердое покрытие, продольные уклоны, как правило, - не превышать 0,04м. Ширина проезжей части должна быть не менее 6м при двухстороннем движении автомобилей и не менее 3м при одностороннем. При повороте на угол 90 градусов радиус кривой должен быть не менее 10м по оси проезда с ускорением на кривой по 1м с каждой стороны проезда. При списочном составе подвижного состава автоколонны более 100 единиц пересечение основных потоков движения автомобилей не допускается.
Участок, занимаемый автоколонны, должен быть озеленен. Целесообразно разбивать цветники и скверы.
Генеральный план предприятия вычерчивается в масштабе 1-500 или 1:1000
Учитывая все сказанное выше, и технологический расчет предприятия был разработан генеральный план ремонтной зоны ОАО «Рославльская автоколонна 1404».
На основании экспликации помещений, численности работающих разрабатываем планировку производственного корпуса мойки.
Приступая к планировке производственного корпуса ремонтного или эксплуатационного предприятия, необходимо учесть:
• соответствие планировки схеме технологического процесса и технологическому расчету;
• расположение в одном здании основных производственных


• зон и участков;
• безопасность производства и удобство выполнения работ;
• создание наилучших условий освещения, вентиляции и изоляции шумных процессов производства;
• простота маневрирования автомобилей в здании;
• рациональное использование площадей за счет технологически оправданного расположения помещений;
• применение экономичных способов расстановки постов;
• возможность изменения технологических процессов и расширения производства без существенной реконструкции здания;
• возможность использования типовых постов и рабочих мест.
Габариты корпуса выбирают исходя из его площади, конфигурации и размеров участков под строительство.
Наибольшее распространение получили здания прямоугольной формы.
Ширину здания принимают стандартной, т.е. равной 12, 18, 24, 36, 54, 72м, и определяют из условия, что отношение длины здания к его ширине должно быть не более трех.
Высоту производственного корпуса определяют характером выполняемых работ, габаритами ремонтируемых изделий и принятым видом грузоподъемных устройств.
В нашем случае, учитывая условия, перечисленные выше, выбираем прямоугольной форму производственного корпуса.

 


Таблица 2.6 - Основные технологические показатели
- строительный объем, м3 – 11880
- ширина, м – 36
- длина, м – 60
- общая площадь, м2 – 2160

Выбранный тип планировки полностью отвечает требованиям производственного процесса и планировочных решений.

 

 

 

 

 

 

 

 

 


3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 СУЩЕСТВУЮЩИЕ КОНСТРУКЦИИ ДЛЯ ВЫПРЕССОВКИ ШКВОРНЯ ПОВОРОТНОЙ ЦАПФЫ АВТОМОБИЛЯ

Задача раздела – на базе патентного поиска предложить прогрессивное решение в целях усовершенствования технологического процесса и сделать выводы о возможности его использования.
В дипломном проекте необходимо разработать установку для выпрессовки шкворня поворотной цапфы автомобилей серии КамАЗ. Для этого проведен патентный поиск.
По результатам патентного поиска найдены следующие аналоги.
На рисунка 3.1 представлен передвижной механизм для выпрессовки шкворней с навесным гидроцилиндром, который закреплен на

 

 

 

 

 

Рисунок 3.1 – Передвижной механизм для выпрессовки шкворней

 


поворотной платформе. Захват имеет возможность перемещения вверх и вниз, а также поворотом относительно захвата.
Механизм состоит из тележки 1, на которой по центру установлена колонна 9. На колонне поворотная платформа 8, на ней установлены: электродвигатель 2, насос 3, маслобак 4 и силовой цилиндр 6, на силовом цилиндре – захват 7. Перемещение платформы обеспечивается за счет цилиндра 5.
На рисунке3.2 представлен механизм для выпрессовки шкворня передней оси автомобиля.

 

 

 

 

 


Рисунок 3.2 – Механизм для выпрессовки шкворня передней оси автомобиля

Устройство содержит тележку 1 с установленным на ней силовым цилиндром с пневмогидравлическим преобразователем 3, соединенными между собой спиральным гидроприводом 4, верхний виток которого закреплен посредством кронштейнов 5 на силовом цилиндре, а


нижний – посредством стоек на раме тележки 1. Силовой цилиндр содержит выпрессовочный шток 7 наименьшего допустимого диаметра с целью выпрессовки шкворней от наименьшего его диаметра до наибольшего. Целью этих изобретений являются расширение технологических возможностей за счет обеспечения запрессовки шкворня и повышение надежности, удобства и производительности.
На рисунке 3.3 представлен механизм для выпрессовки шкворня передней оси автомобиля.
Цель изобретения – расширение технологических возможностей.

 

 

 

 

Рисунок 3.3 – Механизм для выпрессовки шкворня передней оси автомобиля

Устройство содержит подвижный каркас 1 с силовым цилиндром и оборудованием для его привода путем подвески силового блока на шаровой опоре 12, Последняя размещена со смещением точки подвеса относительно оси центра массы блока на конце штанги 13 механизма 3 горизонтальных перемещений цилиндра, внутри штока которого

 

размещен патрон со сменными наконечниками и подпружиненными к центру эластичным кольцом и опорными клиньями.
На рисунке 3.4 представлен механизм для выпрессовки шкворня передней оси автомобиля.

 

 

 


Рисунок 3.4 – Механизм для выпрессовки шкворня

Механизм содержит платформу 1, на которой закреплены колеса 2, вертикальные опоры 3, шарнирно закрепленную на низ раму 4, смещенную относительно оси симметрии платформы. Дополнительный гидроцилиндр 5 шарнирно соединен с Г-образной рамой и платформой 1. На другом конце рамы 4 закреплен подвижный рычаг с силовым цилиндром 7 , поршнем 8 и штоком 9. В нижнем 10 и верхнем 11 столах захватах силового цилиндра 7 выполнены сквозные отверстия, в которых установлены траверсы 12 с фасонными головками 13 и гайками 14. Шарнирные связи обеспечиваются через шарниры 15 для дополнительного гидроцилиндра 5 и оси 16, для рамы и рычага 6. На платформе 1 установлен приводной двигатель 17 с насосом 18, емкостью 19 с рабочей жидкостью, пульт управления 20. Гидравлические маги-


страли 21 соединяют гидравлические элементы конструкции. Верхний 11 и нижний 10 столы-захваты обхватывают балку переднего моста 23 с поворотной цапфой 24 и шкворнем 25.

3.2 УСТРОЙСТВО УСТАНОВКИ ДЛЯ ВЫПРЕССОВКИ ШКВОРНЕЙ ПОВОРОТНЫХ ЦАПФ

По результатам произведенного патентного поиска предлагаем следующую конструкцию устройства, рисунок 3.5.

 

 

 

 

 

Рисунок 3.5 – Устройство для выпрессовки шкворней поворотных цапф

Устройство включает в себя тележку 1, на которой установлен механизм вертикальных перемещений, состоящий из ручной лебедки 2 грузовых вил 3 с кареткой. Каретка имеет возможность перемещаться по направляющим 5. На грузовых вилах 3 установлена грузовая плат-


форма 6 с шарниром, представляющим собой две полые горизонтально и концентрично установленные втулки. Причем наружная втулка 7 закреплена на платформе 6 неподвижно, а внутренняя втулка 8 установлена с возможностью поворота. К внутренней втулке 8 жестко прикреплен кронштейн 9, снабженный осями 10, на которых с возможностью поворота расположен фиксатор 11. При этом фиксатор 11 снабжен конусными установочными штифтами 12, которые расположены соответственно крепежным отверстиям поворотной цапфы автомобиля, и двумя направляющими каналами 13 и одним проходным отверстием 14 для связи с механизмом для выпрессовки шкворней, состоящим из рамки 15 и силового цилиндра 16. Рамка 15 представляет собой две цилиндрические стойки, размещенные в направляющих каналах 13 с возможностью возвратно-поступательного перемещения и связанные траверсой 17 на одном конце и нижней крышкой 18 силового цилиндра 16 на другом. Шток 19 свободно размещен в проходном отверстии 14, снабжен упорной головкой 20 и жестко связан с поршнем 21 силового цилиндра 16. Надпоршневая «А» и подпоршневая «Б» полости силового цилиндра 16 связаны шлангами 22 с приводом 23 механизма для выпрессовки. Рамка 15 снабжена ограничителями 24, установленными между траверсой 17 и фиксатором 11. Привод 23 механизма для выпрессовки расположен на грузовой платформе 6. Траверса 17 содержит проход 25 для шкворня.

3.3 РАБОТА УСТРОЙСТВА

Принцип действия устройства состоит в том, что устройство содержит тележку 1 с платформой 6, вертикально перемещающуюся по

 

направляющим 5, механизм для выпрессовки, включающий силовой цилиндр 16, размещенный на рамке 15, взаимодействующий с фиксатором 11 с установочными штифтами 12, выполненными конусными, подвешенным на осях кронштейна 9, жестко закрепленного на выполненной с возможностью поворота втулке 8, соосно установленной в наружной втулке, укрепленной жестко на платформе.
Тележку 1 подводят к поворотной цапфе автомобиля, подготовленной к выпрессовки шкворня. Грузовую платформу 6 с помощью механизма вертикальных перемещений устанавливают на такую высоту, чтобы штифты 12 находились против крепежных отверстий поворотного кулака. После этого включением привода 23 нагнетают давление в надпоршневой полости «А» силового цилиндра 16. Поршень 21 перемещается вниз до тех пор, пока головка 20 штока 19 не упрется в фиксатор 11. После чего относительно поршня21 и фиксатора 11 начинает перемещаться рамка 15. Перемещение прекращается тогда, когда поршень 21 дойдет до нижней мертвой точки. Привод 23 отключают. Между траверсой 17 и головкой 20 штока 19 образовалось пространство, достаточное для установки на поворотную цапфу автомобиля. Тележку 1 подают вперед так, чтобы штифты 12 вошли в крепежные отверстия поворотной цапфы и плотно прижимают к ней фиксатор 11. При этом обеспечивается точная установка штока 19 по линии расположения шкворня. Включают привод 23 и подают давление в поршневую полость «Б». Головка 20 штока 19 упирается в торец шкворня, рамка 15 перемещается вниз относительно фиксатора 11, пока траверса 17 не упрется в полость поворотной цапфы. После этого начинается выпрессовка шкворня головкой 20 штока 19. Выпрессованный

 

шкворень выходит через проход 25 в траверсе 17. По окончании процесса переключением привода 23 нагнетается давление в надпоршневую полость «А». Механизм для выпрессовки шкворней возвращается в исходное положение , и устройство снимается с поворотной цапфы.

3.4 ПРОЧНОСТНОЙ РАСЧЕТ

Расчет резьбы. Определение резьбы штанг.
Штанги нагружены растягивающей силой F = 60103 Н. Материал стойки – Сталь 35. Расчетная нагрузка на одну штангу, [20]:

, (3.1)

где Kd – динамический коэффициент.

 

Диаметр резьбы определяем по формуле, [20]:

, (3.2)

где d1 – внутренний диаметр резьбы, мм;
[Gp] – допустимое напряжение для резьбы, Н/мм2.

, (3.3)

где [GТ]=380 Н/мм2; [GВ]=650 Н/мм2;
[ηТ]=1,5 – 3 – коэффициент запаса прочности. Принимаем [ηТ]=3, так как нагрузка Рр определена приблизительно.


,

Принимаем резьбу по ГОСТ 9150-59 – М16; d2 = 14,7мм; d1 = 13,835мм.

Определение диаметров гидроцилиндра и штока.

Основные параметры гидроцилиндров регламентируются ГОСТ 6540-68.
Принимаем номинальное давление РН = 0,25 МПа.
Усилие на штоке при втягивании принимаем Рmax = 9 кН. Для того, чтобы создать такое усилие, необходимо иметь площадь поршня (цилиндра) равную

, (3.4)

где DП – диаметр поршня, мм.

 

Принимаем из нормального ряда ГОСТ 6540-68 DП=80мм.
Предварительный диаметр штока принимаем из нормального ряда ГОСТ 6540-68 dШ = 25мм.

 

Рабочее усилие на штоке

, (3.5)

где η=0,85 – КПД (потери на трение).
Определяем рабочее напряжение в резьбе штока

, (3.6)

где [Gp]=190Н/мм2, РР = 9630Н.

(3.7)

где dШ=18,4мм – внутренний диаметр резьбы.

 

3.5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ВНЕДРЯЕМОЙ УСТАНОВКИ

За основу расчета принимаем тот факт, что при внедрении установки для выпрессовки шкворня уменьшилась общая трудоемкость

ремонта передней оси на 2 чел.-ч для каждой единицы. До внедрения она составляла 7,18 чел.-ч. Следовательно, годовая трудоемкость ремонта 80 передних осей будет равна 574,4 чел.-ч.
Полная себестоимость ремонта будет равна, [11]:

Сполн.=Сз/п+Смат+Свсп+ПР+ВНР+Б, (3.8)

где Сз/п – затраты на заработную плату, тыс. руб.;
Смат – затраты на основные материалы, тыс. руб.;
Свсп – затраты на вспомогательные материалы, тыс. руб.;
ПР - производственные или цеховые расходы, тыс. руб.;
ВНР – внепроизводственные или общезаводские затраты, тыс. руб.
Б - затраты на потери от брака, тыс. руб.
Расходы на заработную плату рабочих определяем по формуле, [11]:

Сз/п = Тгод  Сч  Кд  Кп  КЕСН, (3.9)

где Сч – средняя часовая тарифная ставка по предприятию, Сч=36,3 руб.;
Тгод – годовая трудоемкость, чел.-ч.;
Кп - надбавки и премиальные (1,1…1,3);
КЕСН – единый социальный налог, КЕСН=1,262.

Сз/п = 338,5  36,3  1,15  1,2  1,262=21399 руб.
Сз/ч = (3,3…3,5) Сз/п, (3.10)
Сз/ч = 3,321399=70616 руб.


См = 0,9  Сз/п, (3.11)
См = 0,9  70616=63554 руб.
ПР+ВНР+Б = 2  63554 = 127108 руб.
Полная себестоимость будет равна:

Сполн.=21399+63554+127108=212061 руб.

Себестоимость одного ремонта равна:

. (3.12)

Так как после внедрения стенда и приспособления себестоимость одного ремонта снизилась до 2650 руб., то прибыль от ремонта одной подвески составит:

П = 4020-2650 = 1370 руб.

Срок окупаемости стенда при его первоначальной стоимости 34250 руб. составит

 

 

 


4 БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА

4.1 РАЗРАБОТКА КОМПЛЕКСНЫХ РЕШЕНИЙ, ОБЕСПЕЧИВАЮЩИХ БЕЗОПАСТНОСТЬ ТРУДА

При выполнении ремонтных работ специалист должен твердо знать и строго соблюдать правила техники безопасности.
Анализируя условия труда по техническому обслуживанию автомобиля необходимо выполнять требования безопасности.
Работая под автомобилем, не складывать инструмент и детали на раму, подножки и другие места, откуда они могут упасть на работающего. Не допускать течи топлива и электролита. Остерегаться отравлениями, скопляющимися в смотровой камере газами и парами топлива. Пользоваться переносными лампами напряжением не выше 36В. Не допускать к работе людей без предварительного подробного ознакомления их с правилами безопасного пользования лебедкой.
При снятии агрегатов, узлов и деталей, связанных с большим физическим напряжением, а также, если расположение какой-либо детали, узла или агрегата создает неудобства в работе, обязательно применять приспособления (съемники), обеспечивающие безопасность выполнения этой работы. При переноске аккумуляторной батареи соблюдать меры предосторожности, исключающие попадание электролита на одежду и открытые части тела.
Не курить и не зажигать огня под автомобилем.

 

 

При пользовании подогревателем постоянно помнить, что замасленность двигателя, особенно его кратера, неумение пользоваться подогревателем, а также неисправность его могут послужить причиной пожара.
Соблюдать правила обращения с этилированным бензином и антифризом, так как они ядовиты. При пользовании этилированным бензином соблюдать следующие правила:
-не засасывать бензин через шланг ртом, переливать бензин только ручным насосом;
-не употреблять этилированный бензин для мытья рук и деталей автомобиля;
-не допускать проливания бензина в автомобиле или в закрытом помещении;
-после работы с этилированным бензином вымыть руки водой (лучше теплой) с мылом;
-перед ремонтом автомобиля освободить бак, бензопровод и карбюратор от остатков этилированного бензина, так как нагар от этилированного бензина является сильным ядом.
Низкозамерзающие жидкости ядовиты. Необходимо принимать меры предосторожности, исключающие возможность занесения их в полость рта. При использовании в системе охлаждения хромпика надо помнить, что он ядовит.
При открывании пробки радиатора горячего двигателя соблюдать осторожность: остерегайтесь ожога паром.
Гайки крепления бортового кольца к ободу колеса разрешается отвертывать только после выпуска воздуха из камеры при снятом колесном кране.

 

Не подогревать агрегаты автомобиля открытым пламенем.
При работе с лебедкой соблюдайте следующие правила:
-следить, чтобы трос наматывался по всей длине барабана, учитывая, что намотка троса у реборд барабана может привести к поломке рекорд и механизма включения барабана;
-не допускать перегибов и образования узлов троса во избежание его повреждений и обрыва.
Не прогревать двигатель в закрытом помещении с плохой вентиляцией во избежание отравления угарным газом.
При выполнении всех требований техники безопасности, соблюдения правил пользования инструментом, оборудованием и приспособлениями – главное условие безопасности слесаря-сборщика, и низкий процент травматизма на предприятии.
Проведем расчет естественного освещения.
При проектировании всех производственных и вспомогательных помещений должно предусматриваться естественное и искусственное освещение. Для верхнего естественного освещения на кровлях зданий предусматривают фонари. Для бокового освещения во внешних стенах выполняются оконные проемы или часть стены делают прозрачной из пустотелых стеклянных блоков, но так, чтобы прямые солнечные лучи не попадали на освещаемую поверхность.
Ориентировочно при проектировании зданий, площадь остекления для естественного освещения помещений определяется по соотношению пола и световых проемов:

∑Foc=Fп . , (4.1)

где ∑Foc -суммарная площадь остекления, м2;

 

Fп -площадь пола данного помещения, м2;
-коэффициент, характеризующий соотношение суммарной площади остекления к площади пола.

∑Foc =1512  0,16 = 242 м2.

Естественная освещенность в большой степени зависит от времени дня, года и даже метеорологических факторов, поэтому, чтобы обеспечить постоянный уровень освещенности в помещениях широко используют искусственное освещение.
Искусственное освещение должно отвечать следующими основными требованиями: обеспечить необходимую и постоянную освещенность рабочего места, деталей, инструмента; не допускать резкой разницы в яркости освещения отдельных участков рабочего места и резких теней.
Выбираем тип светильника для нормальных производственных помещений: «Люцетта» из молочного стекла рассеянного света. Световое распределение – прямое, мощность лампы 150Вт, КПД=0,83, защитный угол – 35 градусов. Высота подвеса над освещенной поверхностью 3-4м. Определяем количество светильников, для чего находим расстояние между светильниками:

lсв = hc. hсв , (4.2)

где hc -коэффициент, учитывающий отношение высоты подвеса
светильника к расстоянию между светильниками; hc =1,8;
hсв -высота подвеса светильника, м.


Высота подвеса светильника равна:

hсв = H – (h1 – h2), (4.3)

где Н -высота помещения, м;
h1 -расстояние от пола до освещенной поверхности, м;
h2 - расстояние от пола до светильника, м.

hсв =4 - (0,3-0,2) = 3,5 м.

Тогда расстояние между светильниками:

lсв =1,8 . 3,5 = 6,3 м.

Рассчитаем ширину рядов по формуле:

lсв = hсв  hв , (4.4)

где hв -коэффициент, учитывающий отношение максимальной
ширины между светильниками к высоте подвеса;hв =1,2.
lсв = 1,2  3,5 =4,2 м.
Определим количество рядов по формуле:
, (4.5)

где В -ширина помещений, м;

 

а - величина, учитывающая расстояние от светильников до
стен; а=1,9.

.

Определим суммарное количество светильников по формуле:

, (4.6)
где - длина помещений, м.

штук.

Определим показатель помещений:

, (4.7)

где - площадь помещения, кв.м.

 

Определим коэффициент неравномерности z. При lсв: hсв =1,2
z = 0,734.


Находим световой поток лампы по формуле:

(4.8)

где Emin - минимальная освещенность, лк;
S - площадь помещения, кв.м.;
K3 - коэффициент запаса; Кз = 1,3
z - коэффициент неравномерности освещения; z=0,734
hсв - количество светильников; hсв=27;
- коэффициент использования светового потока; =0,41

лк.

По световому потоку лампы выбираем ближайшую лампу накаливания. Так как мощность нашего светильника от 150Вт, световой поток равен 11034лк, рабочее напряжение 220В, то выбираем лампу ЛХБ-150.

4.2 АНАЛИЗ УСЛОВИЙ ТРУДА

Анализ условий труда показывает, что почти все участки в ремонтных мастерских принадлежат к категории вредных для здоровья. К ним относится и участок по ремонту подвески.
Разбирают и собирают машины, агрегаты и сборочные единицы на специально отведенных площадках или рабочих местах с использова-


нием средств механизации и подъемно-транспортных механизмов.
На данном участке на человека действуют такие вредные факторы, как шум, вибрация, возможность поражение электрическим током, наличие вращающихся и перемещающихся деталей, запыленность и загазованность.
Также при работе с горюче-смазочным топливом и другими нефтепродуктами рабочий подвергается воздействию вредных химических элементов, которые проникают в организм человека через дыхательные пути и поры кожи.
В ремонтную мастерскую допускаются лица не моложе 18 лет, признанные годными к данной работе медицинской комиссией, имеющие специальную подготовку и прошедшие инструктажи по безопасности труда.
Перед началом работы каждый работник должен проверить готовность к работе своего рабочего места. Для этого на разборочно-сборочных работах рабочее место должно быть убрано, инструмент должен быть собран и аккуратно разложен каждый на свое место. Ничто не должно мешать и снижать производительность труда.
При работах на сверлильных, токарных, шлифовальных, фрезерных и других станках для механической обработки изделий рабочие должны иметь защитные очки для предотвращения попадания в глаза металлической стружки, искр, частиц наждака, пыли и других инородных тел. Вращающие части и перемещающие части станков должны быть ограждены защитными кожухами, панелями, вставками из оргстекла. Так как почти все станки имеют электрический провод, то они должны быть надежно заземлены, провода на монтажной панели электродвигателя и магнитных пускателях должны быть изолированы,

 

и иметь надежный контакт.
При сварочно-наплавочных работах, при работе с токсичными веществами, а также при других работах выполняемых в ремонтных мастерских должны соблюдаться требования безопасности, использоваться средства защиты, соблюдаться санитарные и другие требования.
Организация охраны труда на производстве ремонтных предприятий возложена на инженера по технике безопасности, начальников цехов и участков.
Инженер по технике безопасности, руководители цехов и участков проводят инструктаж по охране труда, в котором освещают требования инструкций по каждому производственному участку.

4.3 КЛАССИФИКАЦИЯ И ПРИСВОЕНИЕ КАТЕГОРИИ ПРОЕКТИРУЕМУ ОБЪЕКТУ

Цель классификации – оценить организацию безопасности производственного процесса, правильно выбрать технологическое оборудование, подобрать санитарно-бытовые помещения и санитарно-техническое оборудование.
Принцип классификации состоит в делении объектов на классы, категории по признакам, связанным с опасностями.
Классификация объектов осуществляется на основании нормативных документов и расчетов возможности оборудования взрывоопасной, газовой, паровой или пылевоздушной смеси, при этом рассматриваются:
-категории производства по взрывной, взрывопожарной и пожар-

 

ной опасности (А, Б, В, Г, Д и Е);
-категория объекта по степени опасности поражения молнией в зависимости от классов взрывопожароопасности (1, 2, 3);
-степень огнестойкости проектируемого здания, сооружения (1, 2, 3, 4, 5);
-классификация помещения по электроопасности (без повышенной опасности, с повышенной опасностью, особо опасные);
-класс пожароопасности помещений для выбора электрооборудования (для взрывоопасных В-1, В-1а, В-1б, В-1г, В-1, В-2, В-3; для пожароопасных П-1, П-2, П-2а, П-3);
-класс санитарно-защитной зоны (1, 2, 3, 4, 5).
Участок ремонта подвесок автомобилей по пожароопасности можно отнести к категории Д, по электроопасности можно отнести к помещению повышенной опасности. Помещения мастерской с повышенной опасностью характеризуется наличием в них одного из следующих условий: токопроводящих полов (металлические, земляные, бетонные), сырости (относительная влажность воздуха превышает 75%) или токопроводящей пыли; повышенная температура воздуха (более +30%С), возможность одновременного прикосновения рабочих к металлическим корпусам электрооборудования и металлоконструкциям здания или оборудованию, соединенному с землей.
Основной мерой противопожарной защиты от возникновения пожаров в результате воздействия источников огня является их изоляция от горючих паров и газов при авариях. На производство огневых работ должно быть разрешение руководителя и согласие пожарной охраны. В необходимых случаях устанавливается пожарный пост.
По защите от молнии участок можно отнести во второй категории,

в которой при нормальной работе взрывоопасные смеси паров, газов или пыли с воздухом или другими окислителями не образуют, а образуются они только в результате аварий или неисправностей.
Ремонтную мастерскую по санитарно-защитной зоне можно отнести к четвертому классу, так как она удалена от жилой зоны на расстояние 400 метров.
В целом здание мастерской можно отнести ко второй степени огнестойкости зданий. Здание мастерской выполнено из кирпича, внутренние несущие стены и перекрытия несгораемые.

4.4 РАЗРАБОТКА РЕШЕНИЙ ПО ЭКОЛОГИЧЕСКОЙ БЕЗОПАСНОСТИ

Вопросы экологической безопасности имеют все более актуальное значение. Основными источниками загрязнения окружающей среды являются: моечные работы, электросварочные работы, работы по плазменному напылению, газосварочные работы, обработка металлов и работы связанные с применением лакокрасочных веществ. Механическая обработка металлов, сварочные работы, гальванические работы сопровождаются выделением пыли и тепла. Все это вытягивается наружу через вентиляцию.
При проведении лакокрасочных работ выделяются вредные ядовитые вещества, которые также выходят в атмосферу и тем самым загрязняют ее.
При проведении моечных работ применяются различные моющие вещества, которые очень агрессивны по отношению к живым организмам, и, попадая со сточными водами в водоемы, загрязняют их и унич-

 

тожают живые организмы.
При проведении сварочно-наплавочных работ и применение полимерных материалов происходит нагревание, и выделяются летучие вредные вещества. Особенно много таких веществ выделяется во время приготовления составов на основе оксидных смол. Кроме того, данные работы могут стать причиной заболевания органов пищеварения, дыхания, глазных заболеваний. Поэтому работы требуется выполнять в помещении, оборудованном общей приточно-вытяжной и местной вентиляцией. Отходы необходимо сбрасывать в специальные контейнеры. Не допускается попадания их в почву или воду.
В процессе производства образуются отходы в виде амортизационного лома, которые также загрязняют окружающую среду, нанося вред экологии. Поэтому на предприятии в соответствии с ГОСТ 1639-94 организуется сбор лома цветных и черных металлов, с последующей сдачей в переработку.
На предприятии необходимо проводить комплекс мероприятий по ограничению выбросов промышленных отходов в окружающую среду. Например, для предотвращения выбросов пыли при проведении обработки металлов, сварочных работах необходимо на вытяжных каналах устанавливать пылеулавливающие системы (циклон, эжектор) или газоочистительные установки.
На моечных участках для очистки сточных вод необходимо устанавливать отстойники для выделения из сточных вод нерастворенных и частично коллоидных механических загрязнений. Для выделения крупных нерастворимых примесей применяю процеживание, для этого используют решетки типа РММВ-1000.
Для очистки сточных вод от маслосодержащих примесей приме-

 

няют различные фильтры, например: полиуретановый фильтр.
Для очистки сточных вод от кислот и щелочей отработанные воды подвергают нейтрализации при помощи специальных растворов.
А также для улучшения экологии и очистки воздуха являются зеленые насаждения.
Проведение всех этих мероприятий позволит снизить
загрязнение окружающей среды и улучшить экологическую обстановку.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ПРОЕКТА

5.1 АБСОЛЮТНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

К основным абсолютным технико-экономическим показателям ремонтного предприятия следует отнести: стоимость основных производственных фондов, размер оборотных средств, производственную площадь, программу предприятия, численность производственных рабочих, себестоимость ремонта изделия, объем валовой (товарной) продукции, прибыль и годовую экономию предприятия.
Стоимость ОПФ мастерской до проведения работ по совершенствованию ремонта определяется по формуле:

, (5.1)

где Сзд – стоимость производственного здания, тыс. руб.;
Соб – стоимость установленного оборудования в мастерской, тыс. руб.;
Спп – стоимость приборов, приспособлений, инвентаря и
инструментов, тыс. руб.;
На основании данных бухгалтерских документов определим стоимость ОПФ:

 

Определим стоимость ОПФ мастерской после проведения органи-

 

 

зационно-технических мероприятий:

, (5.2)

где К – стоимость дополнительных капитальных вложений, тыс.руб.

 

Рассчитаем плановую себестоимость ремонта. Себестоимость ремонта продукции – это выражение в денежной форме затрат ремонтного предприятия на ремонт изделия, а также его сбыт.
В нашем случае для участка ремонта подвески необходимо рассчитать цеховую себестоимость ремонта подвески.

, (5.3)

где Спр.н – полная заработная плата производственных рабочих, руб.;
Сзч – фактические затраты на запасные части, руб.;
Срм – фактические затраты на ремонтные материалы, руб.
Скооп – затраты на оплату изделий поступающих в порядке кооперации, руб.;
Соп – стоимость общепроизводственных накладных расходов, тыс.руб.
Полная заработная плата производственных рабочих, [11]:

 

, (5.4)

где Спр – основная заработная плата производственных рабочих, руб.;
Сдоп – дополнительная заработная плата рабочих, руб.;
ЕСН – единый социальный налог, ЕСН = 26,2%.
Основная заработная плата рабочих определяется по формуле, [11]:

, (5.5)

где Тизд – общая трудоемкость ремонтных работ по ремонту изделий, численно равно норме времени на выполнение всего объема работ, чел.-ч.;
Сч – часовая ставка рабочих, руб./ч.;
Кt – коэффициент, учитывающий доплату за сверхурочные, Кt = 1,026

 

Дополнительная заработная плата рабочих определяется из выражения

, (5.6)

 


Отчисления на единый социальный налог:

ЕСН = 0,262  (СПР + СДОП), (5.7)
ЕСН = 0,262  (20,074 + 2,4) = 5,9 тыс. руб.

Тогда:

СПР.Н = 20,074+ 2,4 + 5,9 = 28,3 тыс. руб.

Определим затраты на заработную плату производственных рабочих, приходящиеся на ремонт передней подвески, [11]:

, (5.8)

где Nm - годовая программа предприятия.

 

Рассчитаем затраты на запасные части и ремонтные материалы. По данным бухгалтерских документов предприятия затраты на запасные части и ремонтные материалы, используемые при ремонте передней подвески, составляют 40 % от фактической себестоимости ремонта. Следовательно, затраты на запасные части и ремонтные материалы:

(СЗ.Ч + СР.М) = 0,4  СР, (5.9)

где СР - себестоимость ремонта подвески до проведения мероприятий по совершенствованию ремонта, тыс. руб.; СР = 4,5тыс.руб.

 

(СЗ.Ч + СР.М) = 0,4  4,5 = 1,8 тыс. руб.

Рассчитаем стоимость общепроизводственных накладных расходов. В стоимость общепроизводственных накладных расходов входят затраты на заработную плату основную и дополнительную для ИТР, вспомогательных рабочих, служащих и МОП; амортизационные отчисления зданий, оборудования, инструментов; плата за электроэнергию, воду; отчисления на охрану труда и прочие расходы.
По данным бухгалтерских документов предприятия общепроизводственные накладные расходы составляют сумму в размере 20 % от фактической себестоимости ремонта передней подвески. Следовательно, затраты на общепроизводственные расходы составляют, [11]:

СН.Р = 0,2  СР = 0,2  4,5= 0,9 тыс. руб. (5.10)

Цеховая себестоимость ремонта:

Сц = 0,38+2,7=3,08 тыс. руб.

Рассчитаем выпуск валовой (товарной) продукции [11]:

Вп = Nm  Сц, (5.11)

где Сц – цена восстановления передней подвески, тыс.руб.

Вп = 75 3,08=231 тыс.руб.

Определяем годовую экономию от снижения себестоимости ремонта

 

ЭГ = (Ср-Ср)  Nm, (5.12)

где Ср и Ср – себестоимость ремонта в имеющемся и проектируемом варианте, тыс. руб.

ЭГ = (4,5 – 2,5)  75= 106,5 тыс.руб.

5.2 ОТНОСИТЕЛЬНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

Эффективность использования труда устанавливается путем расчета производительности труда. Производительность труда определяется по формуле:

(5.13)

где Вп – валовая продукция, тыс. руб.;
Р – число рабочих, чел.
Исходный вариант:


Проектируемый вариант:


Рассчитаем годовой выпуск валовой продукции на 1 руб. ОПФ по формуле:
, (5.14)
где СО - стоимость основных производственных фондов, тыс. руб.


Исходный вариант:

 

Проектируемый вариант:

 

Аналогично проведем расчет выхода валовой продукции на 1 м2 производственной площади:

, (5.15)

где FП - производственная площадь мастерской, м2.
Исходный вариант:

 

Проектируемый вариант:

 

Рассчитаем срок окупаемости дополнительных капитальных вложений по формуле:
, (5.16)
где К - размер дополнительных капитальных вложений, тыс. руб.;
ЭГ - годовая экономия от снижения себестоимости ремонта, тыс. руб.

 

Определим коэффициент эффективности капитальных вложений:

, (5.17)

Основные технико-экономические показатели сводим в таблицу 5.1.

Таблица 5.1 – Технико-экономические показатели
Показатели Значение показателя
мастерской
Исходный
вариант Проектируемый
вариант
Стоимость ОПФ, тыс. руб. 8679,86 9429,86
Годовая программа в:
фактических ремонтах
65
75
Общая трудоемкость, челч 539 388
Количество производственных рабочих, чел. 28 25
Производственная площадь, м2 2160 2160
Полная себестоимость ремонта 1-й передней подвески, тыс. руб. 4,5 3,08
Валовая продукция, тыс. руб. 200 231
Произведено валовой продукции:
 на 1-го рабочего, тыс. руб./чел.
 на 1 руб. ОПФ, руб./руб.
 на 1м2 производственной площади, тыс. руб./м2
7,5
0,023

0,09
9,24
0,025

0,11

 

Продолжение таблицы 5.1
Показатели Значение показателя
мастерской
Исходный
вариант Проектируемый
вариант
Годовая экономия от снижения себестоимости ремонта, тыс.руб. - 106,5
Срок окупаемости капитальных вложений, лет - 7,04

Коэффициент эффективности капитальных вложений - 0,14

Анализируя данную таблицу, можно сделать вывод о том, что абсолютные и относительные показатели проектируемого варианта характеризуются большой экономической эффективностью по сравнению с технико-экономическими показателями исходного варианта.
Осуществив дополнительные капитальные вложения в размере 750 тыс. руб., увеличив количество производимых в течение года ремонтов до 75 и уменьшив численность производственных рабочих до 25, предприятие сможет повысить производительность труда в 1,2 раза, фондоотдачу в 1,2 раза.
Сокращение себестоимости ремонта одной подвески на 1,2 позволит в течение года достичь экономии средств в размере 106,5 тыс.руб. Такой размер годовой экономии даст возможность возместить дополнительные капитальные вложения в течение 7,04 года.

 

 

 

ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ
Выполненный дипломный проект на тему «Совершенствование ремонта ходовой части автомобилей КамАЗ на ОАО «Рославльская автоколонна 1404» с разработкой устройства для выпрессовки шкворней» позволяет сделать следующие выводы:
Анализ ремонтной мастерской позволил выявить недостатки в организации ремонта ходовой части автомобилей. Несовершенная организация труда в мастерской и устаревшее оборудование и инструмент - основные причины невысокого качества ремонта и увеличивающейся себестоимости ремонта.
При совершенствовании ремонта был проведен расчет основных параметров организации ремонта ходовой части, который позволил при соблюдении основных параметров ремонта: пропорциональности, ритмичности, параллельности и непрерывности, добиться уменьшения численности производственных рабочих. Расчет основного технологического оборудования позволил выявить возможность увеличения программы ремонта, то есть достижения оптимально-необходимого количества ремонтов.
Внедрение установки для выпрессовки шкворней поворотных цапф позволит повысить эффективность производства в мастерской.
Разработка технологии восстановления отверстий под втулки шкворней позволит избежать затрат на приобретение новых цапф, а также повысить их ресурс.


Проведенные мероприятия в разделе «Безопасность жизнедеятельности» позволят улучшить состояние охраны труда и экологической безопасности производства.
При расчете экономического эффекта от конструкторской разработки и от внедрения капитальных вложений на организационно-технические мероприятия можно выявить снижение себестоимости ремонта, появление годовой экономии от снижения себестоимости ремонта 106,5 тыс. рублей.

 

 

 

 

 

 


СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1 Ананьева В.В. Справочник инженера по техническому сервису машин и оборудования в АПК. - М.: ФГНУ «Росинформагротех», 2003. - 604с.
2 Бабусенко С.М. Проектирование ремонтно-обслуживающих предприятий. - М.: Агропромиздат, 1990.
3 Беляков Г.И. Охрана труда. - М.: Агропромиздат, 1990.
4 Варнаков В.В., Стрельцов В.В., Попов В.Н., Карпенков В.Ф. Технический сервис машин сельскохозяйственного назначения. - М.: Колос, 2000. - 256с.
5 ГОСТ 2.105-95. Общие требования к текстовым документам. ГОСТ 2.105-79, ГОСТ 2.906-71.
6 ГОСТ 24643-81. Допуски, формы и расположения поверхностей.
7 ГОСТ 25670-83. Предельные отклонения размеров с неуказанными допусками.
8 Гузенков П.Г. Детали машин: Учебное пособие для студентов ВУЗов. 3-е изд., перераб. и доп. / М.: Высшая школа, 1982.
9 Детали машин. Атлас конструкций: Учебное пособие для студентов ВУЗов / В.Н. Беляев, И.С. Богатырев, А.В. Бупанше и др.; Под ред. Д.Н. Решетова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1979.
10 Дунаев П.Ф., Лепиков О.П. Конструирование узлов и деталей машин. -М.: Высшая школа, 1985.
11 Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей. - М.: Мастерство; Высш. школа, 2001. -496 с.
12 Козарез, И.В. Технико-экономическое обоснование инженерных решений в дипломных и курсовых проектах: методические указания / И.В. Козарез, А.А. Тюрева. – Брянск: Издательство Брянской ГСХА, 2011. – с. 144.


13 Конкин Ю.А. Организация и планирование производства на ремонтных предприятиях. - М.: Колос, 1983.
14 Кравченко И.Н., Зорин В.А., Пучин Е.А. Основы надежности машин.- М.: Изд-во ВИ\ТУ при Федеральном агентстве специального строительства, 2006. - 260 с.
15 Михальченков А.М., Киселева Л.С., Меметов Р.А., Спиридонов В.К; 3уева Д.С.Стандарт предприятия. - Брянск: Изд-во БГСХА, 2003.
16 Михальченков А.М., Тюрева А.А., Козарез И.В. Курсовое проектирование по технологии ремонта машин. - Брянск, Брянская ГСХА, 2008.
17 Надежность и ремонт машин. /В.В. Курчаткин, Н.Ф.Тельнов, К.А. Ачкасов и др. Под ред. В.В. Курчаткина. – М.: Колос, 2000.
18 Технология ремонта машин / Под ред. Е.А. Пучина. - М.: КолосС, 2007. - 487с.
19 Ремонт машин в агропромышленном комплексе/ под ред.М.И. Юдина. - Краснодар: КГАУ, 2000, - 300 с
20 Рекомендации и нормативно - справочные материалы для дипломного проектирования. Учебное пособие для сельскохозяйственных ВУЗов по агроинженерным специальностям. -М.: МГАУ им. В.П. Горячкина, 2003.-143с.
21 Охрана окружающей среды. Под ред. Белова С.В. - М.: Высшая школа, 1991.
22 Стрельцов В.В., Варнаков В.В. Технический сервис машин сельскохозяйственного назначения. - М.: Колос, 2000.-256с.
23 Серый И.С. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. – М.: Высш. шк., 1981. – 360с.


24 Смелов А.П. Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин. - М.: Колос, 1984.
25 Техническое обслуживание и ремонт машин в сельском хозяйстве/ под. Ред. В.И. Чернованова. - Москва-Челябинск: ГОСНИТИ, ЧГАУ, 2003. - 992 с.
26 Шейнблит А.Е. Курсовое проектирование деталей машин: Учебное пособие для техникумов. - М.: Высшая школа, 1991.
27 Экономика технического сервиса на предприятиях АПК / Под ред. Ю.А. Конкина. - М.: КолосС 2005.-368 с.
28 Тюрева, А.А. Проектирование технологических процессов ремонта и восстановления / А.А. Тюрева, И.В. Козарез. – Брянск: Изд-во Брянской ГСХА, 2012. – 180 с.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

приложения

 

 

 

 

 

 

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ А
Формат Зона Поз. Обозначение Наименование Кол. Прим.

Документация


А1 ДПРМ. 188 010.000СБ Сборочный чертеж 1

Детали

1 ДПРМ. 188 000.001 Втулка 1
2 ДПРМ.188 000.002 Головка 1
3 ДПРМ. 188 000.003 Крышка верхняя 1
4 ДПРМ. 188 000.004 Кронштейн 1
5 ДПРМ. 188 000.005 Плита 1
6 ДПРМ. 188 000.006 Поршень 1
7 ДПРМ. 188 000.007 Стойка 2
8 ДПРМ. 188 000.008 Траверса 1
9 ДПРМ. 188 000.009 Трубка 2
10 ДПРМ. 188 000.010 Цилиндр 1
11 ДПРМ. 188 000.011 Шпилька 4
12 ДПРМ. 188 000.012 Шток 1
13 ДПРМ. 188 000.013 Штуцер 2



Изм. Лист № докум. Подп. Дата
Разраб. Силовой механизм Лит. Лист Листов
Пров. У
Т. контр.
Н. контр.
Утв.
Формат Зона Поз. Обозначение Наименование Кол. Прим.

Стандартные изделия

14 Гайка М10-6Н.12.40х16
ГОСТ 5915-70 17
15 Гайка М16-6Н.12.40х16
ГОСТ 5915-70 4
16 Манжета 1.1-24х2,6-1/1
ГОСТ 8752-79 1
















СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ 6
1 ОРГАНИЗАЦИОНО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА 8
ПРЕДПРИЯТИЯ
1.1 Общая характеристика предприятия 8
1.2 Общая характеристика ремонтного цеха 9
1.3 Анализ организации труда в цехе 10
1.4 Анализ технико-экономических показателей предприятия 10
1.5 Обоснование выбора темы 14
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 16
2.1 Особенности конструкции передней подвески моделей
автомобиля КамАЗ 16
2.2 Разработка технологического процесса 20
2.3 Расчет годового объема работ по самообслуживанию
предприятия 24
2.4 Расчет численности производственных рабочих 27
2.4.1 Определение числа основных производственных рабочих 27
2.4.2 Определение числа ИТР, служащих и младшего
обслуживающего персонала 31
2.5 Планировка производственного корпуса 31
3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ 46
3.1 Существующие конструкции для выпрессовки шкворня
поворотной цапфы автомобиля 46
3.2 Устройство установки для выпрессовки шкворней поворотных
цапф 50

 


3.3 Работа устройства 51
3.4 Прочностной расчет 53
3.5 Технико-экономическая оценка внедряемой установки 55
4 БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА 58
4.1 Разработка комплексных решений, обеспечивающих
безопасность труда 58
4.2 Анализ условий труда 64
4.3 Классификация и присвоение категории проектируемому
объекту 66
4.4 Разработка решений по экологической безопасности 68
5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ПРОЕКТА 71
5.1 Абсолютно технико-экономические показатели 71
5.2 Относительные технико-экономические показатели 76
ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ 80
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 82
ПРИЛОЖЕНИЯ 84

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ИНСТРУКЦИЯ

по охране труда для слесарей по ремонту и

техническому обслуживанию автомобиля

 

 

 

 

 

 

 

СОГЛОСОВАНО УТВЕРЖДАЮ
Председатель профкома Директор
__________ _________
« » _________2010г. « » __________2010г.

ИНСТРУКЦИЯ N_
по охране труда при слесарных работах
1 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
1.1 К самостоятельной работе по ремонту и техническому обслуживанию автомобилей допускаются лица, имеющие соответствующую квалификацию, получившие вводный инструктаж и первичный инструктаж на рабочем месте по охране труда, прошедшие проверку знаний по управлению грузоподъёмными механизмами.
1.2 Слесарь, не прошедший своевременно повторный инструктаж по охране труда (не реже 1 раза в 3 месяца), не должен приступать к работе.
1.3 Слесарь обязан соблюдать правила внутреннего трудового порядка, утверждённые на предприятии.
1.4 Продолжительность рабочего времени слесаря не должна превышать 40 часов в неделю.
Продолжительность ежедневной работы (смены) определяется правилами внутреннего трудового распорядка или графиками сменности, утверждёнными - работодателем по согласованию с профсоюзным комитетом.


1.5 Слесарь должен знать, что наиболее опасными и вредными производственными факторами, действующими на него при проведении технического обслуживания и ремонта транспортных средств, являются:
• автомобили, его узлы и детали;
• оборудование, инструмент и приспособления;
• электрический ток;
• этилированный бензин;
• освещенность рабочего места.
1.5.1 Автомобиль, его узлы и детали - в процессе ремонта возможно падение вывешенного автомобиля или снимаемых с него узлов и деталей, что приводит к травмированию.
1.5.2 Гаражно-ремонтное и технологическое оборудование, инструмент, приспособления - применение неисправного оборудования, инструмента и приспособлений приводит к травмированию.
Слесарю запрещается пользоваться инструментом, приспособлениями, оборудованием, обращению с которыми он не обучен и не проинструктирован.
1.5.3 Электрический ток при несоблюдении правил и мер предосторожности может оказывать на людей опасное и вредное воздействие, проявляющееся в виде электротравм (ожоги, электрические знаки, электрометаллизация кожи), электроударов.
1.5.4 Бензин, особенно этилированный - действует опьяняюще на организм человека при вдыхании его паров, загрязнении им тела, одежды, попадании его в организм с пищей или питьевой водой.


1.5.5 Освещённость рабочего места и обслуживаемого (ремонтного) узла, агрегата - недостаточная (избыточная) освещённость вызывает ухудшение (перенапряжение) зрения, усталость.
1.6 Слесарь должен работать в специальной одежде и в случае необходимости использовать другие средства индивидуальной защиты.
1.7 В соответствии с Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи рабочим и служащим специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты слесарю выдаются:
1.7.1 При выполнении работ по разборке двигателей, транспортировке, переноске и промывке деталей двигателей, работающих на этилированном бензине:
- костюм вискозно - лавсановый;
- фартук резиновый;
- сапоги резиновые;
- перчатки резиновые.
1.7.2 При выполнении работ по разборке, ремонту и техническому обслуживанию автомобилей и агрегатов:
- костюм вискозно-лавсановый;
- рукавицы комбинированные.
При работе с этилированным бензином дополнительно:
- фартук прорезиненный;
- перчатки резиновые.

1.7.3 На наружных работах зимой дополнительно:
• куртка хлопчатобумажная на утепляющей прокладке;
• брюки хлопчатобумажные на утепляющей прокладке.
1.8 Слесарь должен соблюдать правила пожарной безопасности, уметь пользоваться средствами пожаротушения.
Курить разрешается только в специально отведённом месте.
1.9 Слесарь во время работы должен быть внимательным, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры.
1.10 О замеченных нарушениях требований безопасности на своём рабочем месте, а также о неисправностях приспособлений, инструмента и средств индивидуальной защиты слесарь должен сообщить своему непосредственному руководителю и не приступать к работе до устранения замеченных нарушений и неисправностей.
1.11. Слесарь должен соблюдать правила личной гигиены. Перед приемом пищи или курением мыть руки с мылом, а при работе с деталями автомобиля, работающего на этилированном бензине, предварительно обмыть руки керосином.
Для питья пользоваться водой из специально предназначенных для этой цели устройств (сатураторы, питьевые баки, фонтанчики и т.п.).
1.12 За невыполнение требований инструкции, разработанной на основе данной и указанных в п.1.2, слесарь несёт ответственность согласно действующему законодательству.

 

2 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТ
2.1 Перед началом работ слесарь должен:
2.1.1 Надеть специальную одежду и застегнуть манжеты рукавов.
2.1.2 Осмотреть и подготовить своё рабочее место, убрать все лишние предметы, не загромождая при этом проходы.
2.1.3 Проверить наличие и исправность инструмента, приспособлений, при этом:
• гаечные ключи не должны иметь трещин и забоин, губки ключей должны быть параллельны и не закатаны;
• слесарные молотки и кувалды должны иметь слегка выпуклую, некосую и несбитую, без трещин и наклёпа поверхность бойка, должны быть надежно укреплены на рукоятках путём расклинивания заёршенными клиньями;
• рукоятки молотков и кувалд должны иметь гладкую поверхность;
• ударные инструменты (зубила, крейцмейсели, бородки, керны и пр.) не должны иметь трещин, заусенцев и наклепа. Зубила должны иметь длину не менее 150мм.;
• электроинструмент должен иметь исправную изоляцию токоведущих частей и надёжное заземление.
2.1.4 Проверить состояние пола на рабочем месте. Пол должен быть сухим и чистым. Если пол мокрый или скользкий, потребовать чтобы его вытерли или сделать это самому.

 

2.1.5 Перед использованием переносного светильника проверить, есть ли на лампе защитная сетка, исправны ли шнур и изоляционная резиновая трубка. Переносные светильники должны включаться в электросеть с напряжением не выше 42 В.
3 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ВО ВРЕМЯ РАБОТЫ
3.1 Во время работы слесарь должен:
3.1.1 Все виды технического обслуживания и ремонта автомобилей на территории предприятия выполнять только на специально предназначенных для этой цели местах (постах).
3.1.2 Приступить к техническому обслуживанию и ремонту автомобиля только после того, как он будет очищен от грязи, снега и вымыт.
3.1.3 После постановки автомобиля на пост технического обслуживания или ремонта обязательно проверить: заторможен ли он стояночным тормозом, выключено ли зажигание (перекрыта ли подача топлива в автомобиле с дизельным топливом), установлен ли рычаг переключения передач (контроллера) в нейтральное положение, перекрыты ли расходные и магистральные вентили на газобаллонных автомобилях, подложены ли специальные противооткатные поры (башмаки), не менее двух под колеса. В случае невыполнения указанных мep безопасности сделать это самому.
3.1.4 После подъёма автомобиля подъёмником на пульте управления подъёмником повесить табличку «Не трогать - под автомобилем работают люди!», а при подъёме гидравлическим подъёмником после его поднятия зафиксировать подъёмник упором от самовольного спускания.
3.1.5 Ремонт автомобиля снизу вне смотровой канавы, эстака.1Ы или подъемника производить только на лежаке.


3.1.6 Для безопасного перехода через смотровые канавы, а также для работы впереди и сзади автомобиля пользоваться переходными мостиками, а для спуска в смотровую канаву - специально установленными для этой цели лестницами.
3.1.7 Снимать или ставить колесо вместе с тормозным барабаном при помощи специальной тележки. Если снятие ступиц затруднено, применять для их снятия специальные съёмники.
3.1.8 Все работы по техническому обслуживанию и ремонту автомобиля производить при неработающем двигателе, за исключением работ, технология проведения которых требует пуска двигателя. Такие работы проводить на специальных постах, где предусмотрен отсос отработавших газов.
3.1.9. Для пуска двигателя и передвижения автомобиля обратиться к водителю, перегонщику, бригадиру или слесарю, назначенному приказом по предприятию для выполнения этой работы.
3.1.10 Перед пуском двигателя убедиться, что рычаг переключения передач (контроллера) находится в нейтральном положении, и что под автомобилем и вблизи вращающихся частей двигателя нет людей. Осмотр автомобиля снизу производить при неработающем двигателе.
3.1.11 Перед проворачиванием карданного вала, про верить выключено ли зажигание, а для дизельного двигателя - отсутствие подачи топлива. Рычаг переключения передач установить в нейтральное положение, а стояночный тормоз - освободить. После выполнения необходимых работ снова затянуть стояночный тормоз.
Проворачивать карданный вал только с помощью специального приспособления.

3.1.12 Снимать двигатель с автомобиля и устанавливать его только тогда, когда автомобиль находится на колёсах или на специальных подставках козелках.
3.1.13 Перед снятием колёс, под ставить на вывешенную часть автомобиля прицепа, полуприцепа козелки соответствующей грузоподъёмности и опустить на них вывешенную часть, а под неподнимаемые колёса установить специальные противооткатные упоры (башмаки) в количестве не менее двух.
3.1.14 Для перегонки автомобиля - на стоянку внутри предприятия и про верки тормозов на ходу вызвать дежурного или закреплённого водителя.
3.1.15 При разборочно-сборочных и других крепёжных операциях, требующих больших физических усилий, при менять съёмники, гайковерты и т.п. Трудно отворачиваемые гайки при необходимости предварительно смачивать керосином или специальным раствором (Унисма, ВТВ и т.п.).
3.1.16 Перед началом работы с грузоподъёмным механизмом убедиться в его исправности и соответствии веса поднимаемого агрегата грузоподъёмности, указанной на трафарете грузоподъёмного механизма, не просрочен ли срок его испытания, а на съёмных грузозахватных приспособлениях - наличие бирок, с указанием допустимой массы поднимаемого груза.
3.1.17 Для снятия и установки узлов и агрегатов весом 20кг и более (для женщин 10кг) пользоваться подъёмными механизмами, оборудованными специальными приспособлениями (захватами), другими вспомогательными средствами механизации.
3.1.18 При перемещении деталей вручную соблюдать осторожность, так как деталь (агрегат) может мешать обзору пути движения, отвлекать от наблюдения за движением и создавать неустойчивое положение тела.

3.1.19 Перед снятием узлов и агрегатов, связанных с системами питания, охлаждения и смазки, когда возможно вытекание жидкости, сначала слить из них топливо, масло или охлаждающую жидкость в специальную тару.
3.1.20 Перед снятием газовой аппаратуры, баллонов или подтягивании гаек и соединений убедиться в отсутствии в них газа.
3.1.21 Перед снятием рессоры обязательно разгрузить её от веса автомобиля путём поднятия передней или задней части автомобиля с последующей установкой рамы на козелки.
3.1.23 При ремонте и обслуживании. автобусов и грузовых автомобилей с высокими кузовами пользоваться подмостями или лестницами-стремянками.
3.1.24 Для проведения работ под поднятым кузовом автомобиля-самосвала или самосвального прицепа и при работах по замене или ремонту подъёмного механизма или его агрегатов, предварительно освободить кузов от груза, обязательно установить дополнительное инвентарное приспособление (упор, фиксатор, штангу).
3.1.25 Перед ремонтом автомобиля-цистерны для перевозки легковоспламеняющихся, взрывоопасных, токсичных и т.п. грузов, а также резервуаров для их хранения, полностью очистить от остатков вышеуказанных продуктов.
3.1.26 Производить очистку или ремонт внутри цистерны или резервуара из-под этилированного бензина, легковоспламеняющихся и ядовитых жидкостей, в специальной одежде, со шланговым противогазом, спасательным поясом с веревкой, вне резервуара должен находиться специально проинструктированный помощник.


Шланг противогаза должен быть выведен наружу через люк (лаз) и закреплен с наветренной стороны.
К поясу рабочего внутри резервуара прикрепляется прочная веревка, свободный конец которой должен быть выведен через люк (лаз) наружу и надёжно закреплён. Помощник, находящийся наверху, должен наблюдать за работающим, держать за верёвку, страхуя работающего в резервуаре.
3.1.27 Ремонтировать топливные баки только после полного удаления остатков топлива и обезвреживания.
3.1.28 Работу по техническому обслуживанию и ремонту холодильных установок на автомобилях-рефрижераторах выполнять в соответствии с действующими правилами по технике безопасности при их ремонте.
3.1.29 Перед проведением работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей работающих на газовом топливе, предварительно поднять капот для проветривания подкапотного пространства.
3.1.30 Слить (выпустить) газ из баллонов автомобиля, на котором должны проводиться работы, связанные с устранением неисправностей газовой системы питания или её снятием, на специально отведённом месте (посту), а баллоны продуть сжатым воздухом, азотом или другим инертным газом.
3.1.31 Работы по снятию, установке и ремонту газовой аппаратуры выполнять только с помощью специальных приспособлений, инструмента и оборудования.
3.1.32 Проверить герметичность газовой системы сжатым воздухом, азотом или иными инертными газами при закрытых расходных и открытом магистральном вентилях.


3.1.33 Шланги на штуцерах крепить хомутиками.
3 .1.34 Удалять разлитое масло или топливо с помощью песка или опилок, которые после использования следует ссыпать в металлические ящики с крышками, устанавливаемые вне помещения.
3.1.35 Во время работы располагать инструмент так, чтобы не возникала необходимость его поиска.
3.1.36 Правильно подбирать размер гаечного ключа, преимущественно пользоваться накидными и торцевыми ключами, а в труднодоступных местах ¬ключами с трещотками или с шарнирной головкой.
3.1.37 Правильно накладывать ключ на гайку, не поджимать гайку рывком.
3.1.38 При работе зубилом или другим рубящим инструментом пользоваться защитными очками для предохранения глаз от поражения металлическими частицами, а также надевать на зубило защитную шайбу для защиты рук.
3.1.39 Выпрессовывать туго сидящие пальцы и втулки только с помощью специальных приспособлений.
3.1.40 Снятые с автомобиля узлы и агрегаты складывать на специальные устойчивые подставки, а длинные детали класть только горизонтально.
3.1.41 Проверить соосность отверстий конусной оправкой.
3.1.42 При работе на сверлильных станках устанавливать мелкие детали в тиски или специальные приспособления.
3.1.43 Удалять стружку из просверленных отверстий только после отвода инструмента и остановки станка.


3.1.44 При работе электроинструментом напряжением более 42В пользоваться защитными средствами (диэлектрическими резиновыми перчатками, калошами, ковриками), выдаваемыми совместно с инструментом.
3.1.45 Подключать электроинструмент к сети только при наличии исправного штепсельного разъёма.
3.1.46 При прекращении подачи электроэнергии или перерыве в работе отсоединить электроинструмент от сети.
3.1.47 Удалять пыль и стружку с верстака, оборудования или детали щеткой - сметкой или металлическим крючком.
3.1.48 Использованный обтирочный материал убирать в специально установленные для этой цели металлические ящики и закрыть крышкой.
3.1.49 Если на тело и средства индивидуальной защиты попал бензин или другая легковоспламеняющаяся жидкость, не подходить к источнику открытого огня, не курить, не зажигать спички.
3.1.50 При работе с этилированным бензином или деталями двигателя, работающего на этилированном бензине, соблюдать следующие требования:
• обезвредить детали керосином;
• немедленно удалять пролитый бензин, а это место обезвреживать раствором хлорной извести;
• перелить этилированный бензин с помощью специального приспособления.
3.1.51 Перемещать вывешенные на подъёмно-транспортных механизмах агрегаты с помощью крюков и расчалок.


3.2 Слесарю запрещается:
• выполнять работы под автомобилем или агрегатом, вывешенным только на подъёмном механизме (кроме стационарных электроподъёмников) без подставки козелков или других страхующих устройств;
• поднимать агрегаты при косом натяжении троса или цепи подъёмного механизма, а также зачаливать агрегаты стропой, проволокой и т.п.;
• работать под поднятым кузовом автомобиля-самосвала, самосвального прицепа без специального фиксирующего предмета;
• использовать случайные поставки или подкладки вместо специального дополнительного упора;
• работать с поврежденными или неправильно установленными упорами, выполнять какие-либо работы на газовой аппаратуре или баллонах, находящихся под давлением;
• переносить электрический инструмент, держа его за кабель, а также касаться вращающихся частей до их остановки;
• сдувать пыль и стружку сжатым воздухом, направлять струю воздуха на стоящих рядом людей или на самого себя;
• хранить на рабочем месте промасленные обтирочные материалы и хранить чистые обтирочные материалы вместе с использованными;
• мыть агрегаты, узлы и детали и тому подобное легковоспламеняющимися жидкостями;
• применять этилированный бензин для мытья деталей, рук и т.д., засасывать бензин ртом через шланг;


• загромождать проходы между стеллажами и выходы из помещений материалами, оборудованием, тарой, снятыми агрегатами и Т.п.;
• хранить отработанное масло или порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов;
• выносить специальную одежду. загрязненную этилированным бензином, из предприятия, а также входить в ней в столовую и служебные помещения;
• применять приставные лестницы;
• выпускать сжатый газ в атмосферу или сливать сжиженный газ на землю;
• при открывании и закрывании магистрального и расходного вентилей применять дополнительные рычаги;
• использовать для крепления шлангов проволоку или иные предметы;
• скручивать, сплющивать и перегибать шланги и трубки, использовать замасленные шланги;
• использовать гайки и болты со смятыми гранями;
• держать мелкие детали руками при их сверлении, устанавливать кладки между зевом ключа и гранями болтов, а также наращивать ключи трубами или другими предметами;
• применять сухую хлорную известь для обезвреживания листа, - итого этилированным бензином;
• вывешенные на подъёмных механизмах агрегаты толкать или тянуть руками;

• работать при получении сигнала о перемещении контейнера.
4 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ В АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ
4.1 При травмировании или внезапном заболевании рабочего, нужно оказать ему доврачебную помощь,•немедленно поставить в известность руководителя работ.
4.2 При получении пострадавшим ушибов, царапин смазать обработать поврежденные места, наложить повязку.
4.3 При получении перелома конечностей зафиксировать место перелома и предать неподвижность, затем пострадавшего отправить в травмпункт.
5 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПО ОКОНЧАНИИ РАБОТ
5.1 По окончании работ слесарь обязан:
5.1.1 Отключить от электросети электрооборудование, выключить местную вентиляцию.
5.1.2 Привести в порядок рабочее место. Убрать приспособления, инструмент в отведенное для них место.
5.1.3 Если автомобиль остаётся на специальных подставках (козелках), проверить надежность его установки.
5.1.4 Своевременно сдавать специальную одежду и другие средства индивидуальной защиты в химчистку (стирку) и ремонт.
5.1.5. Вымыть руки с мылом, а после работы с деталями и узлами двигателя, работающего на этилированном бензине, необходимо предварительно мыть руки керосином.

5.1.6 Обо всех недостатках, обнаруженных во время работы известить непосредственного руководителя.

6 ПЕРВАЯ ПОМОЩЬ ПРИ ОБМОРОКЕ, ТЕПЛОВОМ И СОЛНЕЧНОМ ДАРАХ, ЭЛЕКТРОТРАВМЕ
Обморок - внезапная кратковременная потеря сознания вследствие недостаточного кровоснабжения мозга. Обморок может наступить в результате испуга, сильной боли, перегревания тела, переутомления, заболевания сердца и других причин.
Потере сознания при обмороке могут предшествовать потемнение или мелькание в глазах, слабость, головокружение, шум в ушах, онемение рук и ног. Затем развивается резкая бледность кожи, глаза закрываются, пострадавший падает, зрачки на свет не реагируют, дыхание становится поверхностным, редким, кожа покрывается холодным потом, пульс не прощупывается. Потеря сознания может быть кратковременной и длительной.
Потерявшего сознание человека необходимо уложить так, чтобы голова его была низко опущенной, расстегнуть одежду, стесняющую дыхание, обеспечить доступ свежего воздуха (открыть окно или вынести пострадавшего из помещения). К лицу и груди приложить полотенце, смоченное холодной водой, дать понюхать ватку, пропитанную нашатырным спиртом, уксусом, одеколоном, натереть этой ваткой виски, ноги согреть грелками или растереть чем-либо жестким. После возвращения сознания пострадавшему нужно дать горячий чай или кофе.
Тепловой удар - болезненное состояние, возникающее в результате общего перегрева организма при длительном воздействии высокой темпе-


ратуры окружающей среды. Тепловой удар возникает при потере организмом большого количества жидкости (обильное потение при высокой температуре и тяжелой работе), вследствие чего кровь сгущается, нарушается равновесие солей в организме, что при водит к кислородному голоданию тканей, в частности головного мозга. Признаки теплового- удара: вялость, разбитость, тошнота, головная боль, головокружение, обморок, а в тяжелых случаях судороги.
Пострадавшего от теплового удара следует изолировать от источника теплоты (уложить в тень, перенести в хорошо проветриваемое помещение и т. п.); к голове, боковым поверхностям шеи. подмышкам, паховым областям приложить пузыри со льдом (холодной водой) или укутать мокрой простыней (испарение воды с простыни поможет снизить температуру тела).
Солнечный у дар может наступить при длительном воздействии прямых солнечных лучей на непокрытую голову. При этом может наблюдаться перегревание тела. Признаки солнечного удара и первая помощь пострадавшему такие же, как и при тепловом ударе.
Электротравма - повреждение организма человека электрическим током может вызвать местные (ожог) и общие нарушения физиологического состояния организма: обморок, расстройство речи, судороги, нарушение дыхания, вплоть до его остановки, а в тяжелых случаях - шок.
Пораженного электрическим током, прежде всего, необходимо освободить от воздействия тока. Для этого отключают ток выключателями, рубильниками, выворачивают предохранители, перерубают или отбрасывают электрический провод с соблюдением мер предосторожности (используя электроизолирующие предметы - резиновые перчатки и обувь, сухие доски, резиновые коврики и т. п.). Если пострадавший находится на высоте, то при отключении установки нужно предотвратить его падение.

После освобождения пострадавшего от действия электрического тока необходимо оценить его состояние. Если пострадавший находится в сознании, дыхание и пульс устойчивы, то необходимо уложить его на подстилку, расстегнуть одежду, создать приток свежего воздуха и обеспечить полный покой, наблюдая за дыханием и пульсом. Ни в коем случае нельзя позволять пострадавшему двигаться, так как при этом может наступить внезапное ухудшение состояния. Если пострадавший дышит очень редко и судорожно, но у него прощупывается пульс, необходимо немедленно начать делать искусственное дыхание. Если же сознание, дыхание и пульс отсутствуют, зрачки расширены, то можно считать, что пострадавший находится в состоянии клинической смерти. В этом случае необходимо срочно приступить к оживлению организма с помощью искусственного дыхания и непрямого массажа сердца.
Разработал:
зав. мастерскими:
СОГЛАСОВАНО:
Инженер по охране труда
Главный механик

 

 

 

 

АННОТАЦИЯ

Данный дипломный проект состоит из расчетно-пояснительной записки на 102 страницах, графической части на 9 листах формата А1.
В первом разделе пояснительной записки проведен анализ организационно-экономической деятельности и обоснование выбора темы дипломного проекта.
Во втором разделе описана особенность конструкции передней подвески автомобилей серии КамАЗ, разработан технологический процесс ремонта поворотной цапфы.
В третьем разделе дан анализ существующих конструкций устройств для выпрессовки шкворней поворотных цапф автомобилей серии КамАЗ. Приведен принцип действия проектируемого устройства, а также прочностные расчеты ответственных узлов и деталей.
В четвертом разделе рассмотрены вопросы безопасности жизнедеятельности, произведен расчет вентиляции, а также предложения по улучшению экологической безопасности.
В пятом разделе дана технико-экономическая оценка проекта, определен экономический эффект и срок окупаемости капитальных вложений.
Пояснительную записку заканчивают выводы и предложения, список литературы и приложения.

 

 

 

 

 

 




Комментарий:

Дипломная работа полная, Все есть!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы