Главная       Продать работу       Заказать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > пищевая промышленность
Название:
Характеристика ООО «Климовский хлебокомбинат» с разработкой тестоделительной машины

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: пищевая промышленность

Цена:
750 грн



Подробное описание:

Содержание

Аннотация
Введение
1 Организационно-экономическая характеристика ООО «Климовский хлебокомбинат» 7
1.1 Юридический статус -
1.2 Размеры производства и специализация ООО «Климовский хле-бокомбинат» 9
1.3 Организация производства и реализации продукции на ООО «Климовский хлебокомбинат» 13
2 Анализ условий охраны труда на ООО «Климовский хлебокомби-нат» 19
2.1 Понятие и цели аттестации рабочих мест (АРМ) -
2.1.1 Нормативная база для проведения аттестации рабочих мест 21
2.1.2 Общие принципы проведения аттестации рабочих мест 22
2.1.3 Этапы проведения аттестации рабочих мест 23
2.2 Методика оценки влияния вредных и опасных факторов на человека 31
2.3 Меры безопасности технологических процессов 37
2.4 Результаты оценки условий и безопасности труда 43
2.5 Анализ обеспеченности и расчет потребности в санитарно-бытовых помещениях 45
2.6 Совершенствование условий труда 47
2.6.1 Защита от шума и вибрации -
2.6.2 Расчет требуемой освещенности цеха 48
2.6.3 Расчет отопления 50
2.6.4 Расчет вентиляции 53
3 Конструкторская часть 56

3.1 Назначение и классификация тестоделительных машин -
3.2 Принципиальные схемы основных типов тестоделительных машин 59
3.3 Обзор и анализ существующих конструкций тестоделительных машин 62
3.4 Описание и обоснование модернизированной тестоделительной машины 70
3.5 Технологический расчет 75
3.6 Энергетический расчет 77
3.7 Кинематический расчет 80
3.8 Расчет деталей на прочность 82
3.8.1 Проверочный расчет шпонки -
4 Экологичность проектируемых мероприятий 83
4.1 Использование водных ресурсов -
4.2 Источники загрязнения воды 85
4.3 Основные меры по очистке воды 87
4.3.1 Методы очистки сточных вод 88
5 Экономическая оценка проекта 93
Выводы и предложения
Литература
Приложение

 

Аннотация

Пояснительная записка состоит из 5 разделов и включает аннотацию, вве-дение, предложения, а также таблицы, схемы, рисунки, выводы.
В первом разделе приводится организационно-экономическая характери-стика предприятия.
Во втором разделе анализируются условия охраны труда на ООО «Кли-мовский хлебокомбинат» а также произведена методика оценки влияния вредных производственных факторов на организм человека, результаты оценки условий труда, проведены расчеты освещенности, снижения шума и вибрации, отопления и вентиляции.
В третьем разделе изложена конструкторская разработка тестоделительной машины, приведены кинематический и энергетический расчеты.
В четвертом разделе рассматривается экологичность проектируемых ме-роприятий, проблемы загрязнения водных ресурсов.
В пятом разделе рассматривается методика определения экономической эффективности проекта.
Пояснительная записка заканчивается выводом, списком использованных источников, приложениями.

Введение

Хлебопекарная отрасль является одной из ведущих отраслей пищевой промышленности РФ. Хлеб в нашей стране имеет особое значение. Его ' производ-ство связано с глубокими традициями. Русский хлеб издавна славился вкусом, ароматом, питательностью, разнообразием ассортимента.
Большая часть хлебопекарных предприятий входит в систему министерства сельского хозяйства России, где вырабатывается около 62% всего количества хлебных изделий. Предприятия Центросоюза вырабатывают около 30% продукции, остальное количество — хлебопекарные предприятия, входящие в систему других министерств и ведомств.
Основными направлениями дальнейшего развития хлебопекарной отрасли является увеличение промышленного производства хлеба и булочных изделий путем строительства новых хлебозаводов и реконструкции и перевооружения уже существующих предприятий; расширение ассортимента, увеличения качества и повышения пищевой ценности хлеба и булочных изделий. Большое внимание уделяется совершенствованию и внедрению новой техники и технологии, а также комплексной механизации погрузочных и транспортно¬складских работ.
Важным фактором в работе отрасли остаются изыскание внутренних ре-зервов, наиболее полное использование производственных мощностей.
В связи с развитием промышленности, повышении уровня механизации и автоматизации весьма актуальной является подготовка высококвалифицированных инженеров, технологов и других рабочих в профессионально - технических вузах и училищах.

1. Организационно - экономическая характеристика ООО «Климовский хлебокомбинат»
1.1 Юридический статус

Общество с ограниченной ответственностью «Климовский хлебокомбинат зарегистрировано 4 февраля 1972 г.
Общество с ограниченной ответственностью «Климовский хлебокомбинат» расположен по адресу пгт. Климово Брянской области, улица Октябрьская, 195.
В своей деятельности ООО «Климовский хлебокомбинат» руководствуется Гражданским кодексом РФ, Законом РФ «О потребительской кооперации», Уставом и другими законами РФ. ООО «Климовский хлебокомбинат» является юридическим лицом имеет в собственности обособленное имущество, переданное ему учредителем Климовским РАйПО.
Основной целью ООО «Климовский хлебокомбинат» является получение прибыли его участниками на основе удовлетворения материальных и иных по-требностей пайщиков и населения. Для выполнения указанной цели ООО «Кли-мовский хлебокомбинат» занимается производством и реализацией продукции. На территории расположено три цеха: хлебобулочный цех, производит свыше 50 наименований продукции, кондитерский цех занимается производством тортов и пирожных, рыбный цех производит посол и копчение разных сортов рыбы, а также занимается копчением кур.
Законодательство Российской Федерации предъявляет гораздо меньшие процедурные требования к деятельности общества с ограниченной ответственно-стью, чем к деятельности акционерного общества
К органам управления относятся:

 

- компетенция общего собрания участников (ОСУ) может быть расширена в Уставе ООО;
- для принятия решения квалифицирующим большинством на ОСУ, необ-ходимо всего 2/3 голосов;
- учредители/участники ООО могут предусмотреть в Уставе что, голосо-вание на ОСУ будет проводиться непропорционально их долям в уставном капи-тале (УК);
- избрание Совета директоров, Правления и Ревизионной комиссии может проводиться как голосованием простым большинством голосов, так и кумулятив-ным голосованием;
- наличие в структуре органов управления Ревизионной комиссии обяза-тельно только при количестве учредителей/участников в ООО более 15.
Организационная структура управления ООО «Климовский хлебокомби-нат» представлена на рисунке 1.1

 

 

 

 

 


Рисунок 1.1 – Организационная структура управления ООО «Климовский хлебокомбинат»

1.2 Размеры производства и специализация ООО «Климовский хлебоком-бинат»

Наилучшие результаты деятельности хозяйствующего субъекта достига-ются в том случае, когда предприятие имеет оптимальный размер. Он зависит от производственного направления организации, особенности природных и экономи-ческих условий, района его расположения и ряда других факторов.
Наиболее распространенными показателями, характеризующими размеры организации, являются выручка от реализации продукции, численности работни-ков, среднегодовая стоимость основных фондов, прибыль, полная себестоимость реализованной продукции. Различные показатели характеризуют размер предпри-ятия с разных сторон.
Размеры производства и основные показатели представлены в таблице 1.1

Таблица 1.1 - Размеры производства ООО «Климовский хлебокомбинат»

Показатели
2011 г.
2012 г.
2013 г. 2013 в % к
2011 г. 2012 г.
Объем производства продукции, т.
1538,0
1732,8
2018,0
131,2
116,4
В т.ч.: хлеб 1458,7 1643,3 1914,1 131,3 116,5
Рыбная продукция 20,9 24,5 33,0 157,9 134,7
Кондитерские изделия 58,4 65,0 70,9 121,4 109,1
Численность
работников, чел
105
102
99
94
97
Выручка от реализации продукции, тыс. руб.
47248
54117
70750
149,7
130,7
Себестоимость
продукции, тыс. руб.
44945
50055
64461
143,4

128,7

 

Продолжение таблицы 1.1

Показатели
2011 г.
2012 г.
2013 г. 2013 в % к
2011 г. 2012 г.
Прибыль, тыс. руб. 1775 2147 3625 204,2 168,8
Уровень
рентабельности, %
3,9
4,2
5,6
1,7
1,4

Как показывают данные таблицы 1.1 в динамике за 2011 - 2013 года про-изошло увеличение выручки от реализации на 49,7 % и 30,7 %, по сравнению с 2011 годом, также увеличилась прибыль на 104,2 % и 68,8 % в 2011 и 2012 годах соответственно. При этом производство некоторых видов продукции увеличилось. Производство хлеба в 2013 году увеличилось на 16,5 % по сравнению с 2012 годом, рыбных изделий на 34,7 % в 2013 году по сравнению с 2011 годом, произ-водство кондитерских изделий увеличилось на 9,1 % в 2013 году по сравнению с 2012 годом. Себестоимость продукции увеличилось на 43,4% и 28,7% соответст-венно в 2011 и в 2012 годах.
В целом производственно - финансовой деятельности свидетельствует о том, что ООО «Климовский хлебокомбинат» является средним перерабатывающим предприятием.
Уровень рентабельности увеличился по сравнению с предыдущими годами и составил 5.6%.
Основная продукция ООО «Климовский хлебокомбинат» - это хлеб, рыб-ная продукция и кондитерские изделия.
Для определения специализации предприятия необходимо рассмотреть размер и структуру денежной выручки от реализации продукции.

 


Таблица 1.2 - Размер и структура денежной выручки ООО «Климовский хлебокомбинат»

Вид продукции 2011 г. 2012 г. 2013 г.
Тыс. руб. % Тыс. руб. % Тыс. руб. %
Хлеб 29676 80,5 33593 79,1 43894 81,0
Рыбная продукция 2890 7,9 3556 8,4 3579 6,6
Кондитерские изделия 4279 11,6 5318 12,5 6692 12,4
Итого 36845 100 42467 100 54165 100

Денежная выручка за рассматриваемый период имеет тенденцию к увели-чению и к 2013 году она составила 54165 тыс. руб., что на 47,0 % больше чем в 2011 году. Ее рост наблюдается в 2013 году по рыбной продукции на 0,6 % по сравнению с 2012 годом. Денежная выручка от реализации хлеба к 2013 году значительно увеличилась на 30,5 %, кондитерских изделий на 25,8 %.
Проанализировав показатели за три анализируемых года можно сделать вывод, что ООО «Климовский хлебокомбинат» является специализированным предприятием, основным видом продукции которого является производство хлебобулочных изделий, удельный вес которых составляет 83% и 73% денежной выручки от реализации.
Ассортимент выпускаемой продукции хлебокомбинатом насчитывает свыше 300 наименований:
- 104 вида хлебобулочной продукции;
- 158 видов кондитерских изделий;
- 54 вида рыбной продукции.
Основу материально - технической базы любого предприятия составляют основные производственные фонды. С ростом технической оснащенности неизме-римо возрастает уровень производительности труда, объем выпускаемой продук-ции и ее качество и как следствие финансовые результаты от деятельности хозяй-ствующего субъекта.
Роль и значение отдельных групп основных фондов в производстве раз-лична. Поэтому необходимо рассмотреть состав и структуру основных фондов предприятия представленных в таблице 1.3

Таблица 1.3 - Состав и структура основных фондов ООО «Климовский хлебокомбинат»

Основные фонды 2011 г. 2012 г. 2013 г.
Тыс. руб. % Тыс. руб. % Тыс. руб. %
Здания 325 6,2 377 5,2 2049 15,7
Сооружения и
передаточные сооружения
676
13,0
558
8,1
635
4,8
Машины и оборудование 2025 39,0 3362 46,5 5511 42,3
Транспортные средства 1973 38,0 2543 35,2 4179 32,2
Производственный и
хозяйственный инвентарь
188
3,8
360
5,0
649
4,9
Итого 5187 100 7200 100 13023 100

За анализируемый период стоимость основных фондов увеличилась на 151,0 % (7823 тыс. руб.), в том числе стоимость машин и оборудования - на 172,1 % (3486 тыс. руб.), транспортных средств - на 111,8 % (2206 тыс. руб.), производ-ственного и хозяйственного инвентаря на - 245,2 % (461 тыс. руб.), а также уменьшилась стоимость сооружений и передаточных устройств - на 6,0 % (41 тыс. руб.) на протяжении анализируемого периода.
Уровень обеспеченности предприятия основными фондами и эффектив-ность их использования характеризуется рядом показателей, которые представлены в таблице 1.4

 


Таблица 1.4 - Показатели эффективности использования основных фондов

Показатели
2011 г.
2012 г.
2013 г. 2013 г. в % к
2011 г. 2012 г.
Фондовооруженность, тыс. руб. 49,4 70,6 131,5 266,2 186,2
Фондоотдача, тыс. руб. 9,1 7,5 5,4 59,3 72,0
Фондоёмкость, тыс. руб. 0,11 0,13 0,18 163,6 138,4

Фондовооруженность на ООО «Климовский хлебокомбинат» повышается на 21,2 % и на 60,9 % в 2012 и 2013 годах соответственно и составляет 131,5 тыс. руб. Рост говорит о высоком уровне механизации технологического процесса производства. Кроме этого рост фондовооруженности является предпосылкой сохранения численности работников предприятия. Фондоёмкость производства увеличилась на 25,2 %, а фондоотдача увеличилась на 28,0 % к 2013 году, что говорит об эффективности использования основных фондов.

1.3 Организация производства и реализации продукции на ООО «Климов-ский хлебокомбинат»

От количества и качества сырья на предприятии зависит эффективность производства.
Количество производимой и реализуемой продукции зависит от спроса и производственных мощностей, которыми располагает предприятие.
Под производственной мощностью хлебокомбината понимается макси-мально возможный годовой или суточный выпуск хлебобулочных изделий, соот-ветствующих ГОСТу, при полном использовании производственных площадей, установленного оборудования и времени работы производственного цеха ООО «Климовский хлебокомбинат» в течение года.
Производственную мощность определяют с учетом применения передовых технологических норм производительности оборудования и наиболее рациональ

ных технологических схем производства и организации труда.
Производственная мощность хлебобулочного цеха ООО «Климовский хлебокомбинат» определяется по следующим показателям:
- по выработке хлеба в тоннах в сутки;
- по выработке булочных изделий в тоннах в сутки;
- по выработке кондитерских изделий в тоннах в сутки.

Таблица 1.5 - Использование среднегодовой производственной мощности при производстве хлеба

Показатели
2011 г.
2012 г.
2013 г. Отношение 2013 г.
в % к 2011 г.
Производственная
мощность, т
9654
9654
9654
100
Фактически
произведено, т
1112
1241
1442
129,7
Доля использования, % 11,5 12,8 14,9 129,5

Рассмотрим использование производственных мощностей по каждому виду хлебобулочных изделий.
Данные таблицы, показывают, что происходит увеличение фактически произведенной продукции в 2012 году на 129 тонн, в 2013 году происходит увели-чение фактически произведенной продукции на 129,7 % по сравнению с 2011 годом.
В состав производственных мощностей производственного цеха входят: тестомесильная машина, тестораскаточная машина, формовочная машина, охлаж-дающая емкость, печь ротационная, транспортеры, шкаф расстойный.
Для выполнения плана производства необходимы следующие виды ресур-сов: мука высшего сорта, мука 1 сорта, ржано-обдирная мука, мука ржаная сеяная,
сахарный песок, сода, соль, яичный порошок, вода, дрожжи, масло растительное.
Большое влияние на результаты предпринимательской деятельности ока-зывает ассортимент и структура производства и реализации.
Своевременное обновление ассортимента продукции с учетом изменения коньюктуры рынка является одним из важнейших индикаторов деловой активности предприятия и его конкурентоспособности.
При формировании ассортимента и структуры выпуска продукции пред-приятие должно учитывать, с одной стороны, спрос на данные виды продукции, а с другой стороны наиболее эффективное использование трудовых, сырьевых и других ресурсов, имеющихся в его распоряжении.
Система формирования ассортимента продукции включает в себя сле-дующие основные моменты:
- определение текущих и перспективных потребностей покупателей;
- изучение жизненного цикла и принятие своевременных мер по внедрению новых, более совершенных видов продукции;
- оценку уровня конкурентоспособности выпускаемой или готовящейся к выпуску продукции;
- оценку экономической эффективности и степени риска изменений в ас-сортименте продукции.
Технологический процесс производства рассмотрим на примере производ-ства булочных изделий.
Технология приготовления осуществляется на поточно-технологической линии на основании «Технологической инструкции по производству хлеба», которая составлена заведующим производством и утверждена главным инженером хлебокомбината.
Технологический процесс предусматривает производство хлеба по ГОСТ "28809" и состоит из следующих операций:
- подготовка сырья к производству;
- приготовление теста;
- формование;

- выпечка;
- упаковка;
- маркировка;
- транспортировка.
Большие объемы производства и специализация предполагает разделение труда внутри предприятия.
В зависимости от роли работников в технологическом процессе выделяют группы основных и вспомогательных рабочих. В этом заключается фундаменталь-ное разделение труда.
При осуществлении технологического процесса в производственном цехе ООО «Климовский хлебокомбинат» используются основные рабочие следующих профессий:
- машинист тестомесильных машин;
- оператор печи;
- формовщик;
- укладчик;
- упаковщик;
- наладчик оборудования.
Рабочие этих профессий объединены в бригады. Это позволяет наиболее эффективно распределить функции между членами трудового коллектива.
Численность бригады в цехе определена в соответствии с необходимыми объемами производства продукции и количеством человек, которые должны обслуживать поточную технологическую линию по производству хлеба.
Бригада производственного цеха включает 25 человек. Этот размер соот-ветствует одному из требований оптимального размера, так как это небольшой коллектив. Количество работников в бригаде может увеличиваться в зависимости от спроса, наличия продукции на складе. Режимы труда и отдыха устанавливаются в Коллективном договоре, который разрабатывается администрацией «Климовско-
го хлебокомбината» и должны быть согласованы с профсоюзами.
Формы, системы и размер оплаты труда работников предприятия, а так же виды их доходов устанавливаются предприятием самостоятельно в соответствии с действующим законодательством и отражаются в Коллективном договоре.
При этом они связаны с результатами хозяйственной деятельности пред-приятия и максимальными размерами не ограничиваются.
Оплату труда руководителей, специалистов и служащих производят в со-ответствии с утвержденным штатным расписанием.
Важное значение для эффективной деятельности предприятия играет состав и структура затрат.

Таблица 1.6 - Состав и структура затрат по производству хлебобулочных изделий

Статьи затрат 2011 г. 2012 г. 2013 г. 2013 г.
в % к
2011 г.

Тыс. руб.
%
Тыс. руб.
%
Тыс. руб.
%
Материальные
затраты
34733
75,5
38330
73,9
49896
74,4
143,6
Затраты на
оплату труда
8766
19,1
10474
20,2
13107
19,6
149,5
Отчисления на со-циальные нужды
1753
3,9
2095
4,0
2621
3,9
149,5
Амортизация 660 1,5 1030 1,9 1451 2,1 2,2
Итого 46012 100 51929 100 67075 100 145,7

В динамике за 2011 - 2013 года затраты по основному виду деятельности ООО «Климовский хлебокомбинат» возросли на 7,5%. Увеличение происходило по всем статьям затрат.
Так как на ООО «Климовский хлебокомбинат» производятся различные виды хлебобулочных изделий изучить состав и структуру себестоимости всего

ассортимента продукции не предоставляется возможным.
Также в состав ООО «Климовский хлебокомбинат» входят 6 торговых то-чек. Которые занимаются розничной торговлей собственной и покупной продук-ции.
Помимо потребителей в области заключены договоры на реализацию про-дукции в другие районы. Организацией сбыта на хлебокомбинате занимается коммерческая служба. Она работает с каждым потребителем персонально.
В ее функции входят:
- прием заказа;
- определение сроков отпуска продукции;
- выбор формы оплаты отгруженных товаров;
- оформление документов.
Прием заказов осуществляется в двух формах: предварительно или непо-средственно на предприятии, когда покупатель приезжает и заказывает нужный ему товар по ассортиментному перечню. С каждым покупателем заключается договор на поставку продукции. Применяются следующие формы оплаты готовой продукции: предоплата, отпуск под реализацию до пяти дней.
Для приобретения продукции покупатель обращается в коммерческий от-дел, где выписывается распоряжение на отпуск продукции с указанием размера скидки в зависимости от суммы и количества приобретенного товара. Затем на складе производится отгрузка товара, и выдаются документы: накладные, счет-фактура и сертификат соответствия.

2 Анализ условий охраны труда на ООО «Климовский хлебокомбинат»
2.1 Понятие и цели аттестации рабочих мест (АРМ)

Одним из важнейших направлений конкретной работы по профилактике производственного травматизма и профессиональной заболеваемости является аттестация рабочих мест по условиям труда - российский вариант известного европейского «оценивания риска».
В соответствии со ст. 212 Трудового кодекса Российской Федерации работодатель обязан обеспечить проведение АРМ по условиям труда с по¬следующей сертификацией работ по охране труда в организации. Аттестации по условиям труда подлежат все имеющиеся в организации рабочие места.
По своей сути аттестация рабочих мест по условиям труда представляет собой систему комплексного - качественного и количественного - анализа и объективную интегральную оценку условий труда для последующей разработки конкретных рекомендаций по устранению вредных условий груда, мероприятий по предупреждению травматизма.
АРМ по условиям труда позволяет полностью идентифицировать опасности (опасные и вредные производственные факторы) на рабочих местах, тяжесть и напряженность трудового процесса, что является непременным современным требованием любой системы управления охраной труда, например МОТ-СУ ОТ 2001, обязательным условием определения льгот и компенсаций, сертификации работ по охране труда в организации, развертываемой по постановлению Минтруда России от 24 апреля 2002 г. № 28.
Кроме того, действующая методика установления скидок и надбавок к страховым тарифам увязывает возможность скидки со степенью проведения аттестации рабочих мест по условиям труда.

 


Для активизации работы по аттестации начиная с 2002 г. Фонду со¬циального страхования РФ разрешено направлять до 20% сумм страховых взносов по обязательному социальному страхованию от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний, перечисленных за соот¬ветствующий предыдущий год страхователями, на частичное финансирование проведения работ по аттестации рабочих мест по условиям труда.
Продолжающееся реформирование социально-трудовой сферы за¬кономерно требует отказа от Списков профессий и перехода к выплате льгот и компенсаций работникам в индивидуальном порядке на основании результатов аттестации условий труда конкретного рабочего места конкретного наемного работника. Одновременно должны поменяться и подходы к обеспечению работников средствами индивидуальной защиты. Порядок такого обеспечения также должен будет основываться на результатах аттестации рабочих мест по условиям труда, а не на списках профессий. [10]
В данной связи повсеместное проведение АРМ становится актуальной задачей. Это требует активной работы специалистов каждой организации.
В соответствии со ст. 212 Трудового кодекса Российской Федерации работодатель обязан обеспечить проведение АРМ по условиям труда с последующей сертификацией работ по охране труда в организации. АРМ по условиям труда подлежат все имеющиеся в организации рабочие места: от рабочего места вахтера до руководителя организации. Сроки проведения аттестации устанавливаются не реже одного раза в 5 лет с момента проведения последних измерений. [7]
Обязательной переаттестации подлежат рабочие места после замены используемого оборудования, изменения технологического процесса, реконструкции средств коллективной защиты и другого, а также по требованию органов Государственной экспертизы условий труда субъектов Российской Федерации, при выявлении нарушений в процессе проведения аттестации рабочих мест по условиям труда.
Цели аттестации рабочих мест:
- планирование и проведение мероприятий по охране и условиям труда в соответствии с действующими нормативными правовыми документами;
- сертификация производственных объектов на соответствие требованиям по охране труда;
- обоснование предоставления льгот и компенсаций работникам, занятым на тяжелых работах и работах во вредных и опасных условиях труда, в предусмотренном законодательством порядке;
- решение вопроса о связи заболевания с профессией при подозрении на профессиональное заболевание, установление диагноза профзаболевания, в том числе при решении споров, разногласий в судебном порядке;
- рассмотрение вопроса о прекращении (приостановлении) эксплуатации опасных для жизни и здоровья работников средств производства, технологических процессов, организации труда;
- получение данных, необходимых для выполнения требований Трудового кодекса РФ по ознакомлению работников с их условиями труда.
2.1.1 Нормативная база для проведения аттестации рабочих мест
Основным нормативно-правовым документом по организации и проведению АРМ по условиям труда является «Положение о порядке проведения аттестации рабочих мест по условиям труда» (далее — Положение), утвержденное постановлением Министерства труда и социального развития Российской Федерации от 14 марта 1997 г. № 12 (введено в действие с 1 июля 1997 г.).
Основная нормативная база для проведения АРМ по условиям труда:
- «Гигиенические критерии оценки условий труда по показателям вредности и опасности факторов производственной среды, тяжести и напряженности трудового процесса», утвержденные Госкомсанэпиднадзором России 23 апреля 1999 г., Руководство - Р 2.2.755-99;
- «Типовые отраслевые нормы бесплатной выдачи рабочим и служащим
специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты», утвержденные постановлениями Минтруда РФ в 1997 - 2000 гг., с последую-

щими изменениями и дополнениями;
- «Перечень основных стандартов ССБТ, санитарных правил, норм и гигиенических нормативов, используемых при аттестации рабочих мест по условиям труда» (согласно Положению);
- «Список производств, цехов, профессий и должностей с вредны ми условиями труда, работа в которых дает право на дополнительный отпуск и сокращенный рабочий день», утвержденный постановлением Госкомтруда и Президиума ВЦСПС от 25 октября 1974 г. № 298/П-22, с последующими изменениями и дополнениями;
- постановление Министерства труда и социального развития № 13 от 31 марта 2003 г. «Нормы и условия бесплатной выдачи молока или Других равноценных пищевых продуктов работникам, занятым на работах с вредными условиями труда»;
- Списки № 1 и № 2 производств, работ, профессий, должностей и показателей, дающих право на льготное пенсионное обеспечение, утвержденные постановлением Кабинета Министров СССР от 26 января 1991 г. № 10, введенные в действие на территории Российской Федерации с 1 января 1992 г. постановлением Совета Министров РСФСР от 2 октября 1991 г. № 517, и др.
В процессе проведения аттестации рабочих мест используются и другие нормативно-правовые акты, учитывающие специфику деятельности организации.
2.1.2 Общие принципы проведения аттестации рабочих мест
АРМ состоит в комплексной оценки безопасности рабочего места и включает в себя:
1) оценку условий труда, состоящую из:
а) оценки окружающей производственной среды;
б) оценки напряженности простого процесса труда, связанной с организацией производственного процесса;
в) оценки тяжести трудового процесса.
2) оценку травмобезопасности оборудования и приспособлений,

состоящую из:
а) оценки оборудования;
б) оценки приспособлений и инструментов;
в) оценки средств обучения безопасности труда и инструктажей;
г) оценки обеспеченности работников средствами индивидуальной защиты;
д) оценки эффективности средств индивидуальной защиты.
АРМ является разновидностью процедуры идентификации опасностей и анализа риска для рабочего получить производственную травму или профессиональное заболевание. Заметим, что без такой процедуры невозможно объективно решать вопросы, связанные с улучшением условий труда и обеспечением государственных требований охраны труда.
Поэтому АРМ должна инициироваться самим предприятием. Однако пока эти процедуры выполнения работ по АРМ из сложного нового дела не превратились в обыденное, рутинное мероприятие, АРМ без помощи сторонних организаций выполнить очень сложно.
Первый этап аттестации - оценку условий труда, подразумевающую измерения параметров опасных и вредных производственных факторов, определение показателей тяжести и напряженности трудового процесса - в основном осуществляют собственные лабораторные подразделения предприятия (организации). При отсутствии у организации необходимых для этого технических средств и нормативно-справочной базы привлекаются центры государственного санитарно-эпидемиологического надзора, аккредитованные на право проведения указанных измерений. [7]
2.1.3 Этапы проведения аттестации рабочих мест
Аттестация рабочих мест, как правило, проводится в несколько этапов (рисунок 2.1):

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Рисунок 2.1 - Блок схема проведения аттестации рабочих мест

- подготовительный этап;
- формирование состава аттестационной комиссии;
- обучение членов аттестационной комиссии;
- разработка графика организации и проведения аттестации;
- формирование перечней рабочих мест, подлежащих аттестации;
- составление перечня нормативных документов;
- основной этап (собственно аттестация рабочих мест);
- заключительный этап.
Приступая к основному этапу проведения аттестации рабочих мест, следует помнить, что в функции аттестационной комиссии входят:
- осуществление методического руководства и контроля за проведением аттестации рабочих мест по условиям труда на всех ее этапах и во всех подразделениях;
- формирование необходимой нормативно - справочной базы для проведения аттестации рабочих мест и организация ее изучения участниками аттестационного процесса;
- составление полного перечня рабочих мест организации с выделением аналогичных по характеру выполняемых работ и условий труда;
- выявление на основе причин производственного травматизма в организации наиболее травмоопасных участков, работ и оборудования;
- составление перечня опасных и вредных факторов произ¬водственной среды, показателей тяжести и напряженности трудового процесса, подлежащих оценке на каждом рабочем месте, исходя из ха¬рактеристик технологического процесса, состава оборудования, применяемых материалов и сырья, данных ранее проводившихся измерений показателей опасных и вредных производственных
факторов, тяжести и напряженности трудового процесса, жалоб работников на условия труда;
- присвоение кодов производствам, цехам, участкам, рабочим местам для проведения автоматизированной обработки результатов аттестации рабочих мест

по условиям труда;
- проведение аттестации конкретных рабочих мест и принятие решения по дальнейшему использованию рабочих мест;
- разработка предложений по улучшению и оздоровлению условий труда;
- подготовка организации к сертификации работ по охране труда.
К началу выполнения работ основного этапа должны быть в наличии:
- перечень рабочих мест, вредных и опасных факторов, подлежащих оценке, утвержденный председателем аттестационной комиссии;
- перечни оборудования, закрепленного за рабочими местами;
- эскизы рабочих мест;
- рекомендации по хронометражу рабочего времени.
Оценка фактического состояния условий труда на рабочем месте состоит из оценки:
- степени воздействия вредных и опасных производственных факторов;
- степени травмобезопасности (т. е. опасности травмирования);
- степени обеспеченности работников средствами индивидуаль¬ной защиты, а также эффективности этих средств.
Оценка фактического состояния условий труда по степени воздействия вредных и опасных производственных факторов производится в соответствии с «Гигиеническими критериями оценки условий труда» на основе сопоставления результатов измерений всех опасных и вредных факторов производственной среды, тяжести и напряженности трудового процесса с установленными для них гигиеническими нормативами. Целесообразно проводить такие измерения только после выполнения работ подготовительного этапа, а также оценки травмобезопасности и обеспеченности работников средствами индивидуальной защиты, включая их эффективность.
На базе сопоставлений полученных результатов с нормативными требованиями определяется класс условий труда - как для каждого фактора в отдельности, гак и для их комбинации и сочетания, а также для рабочего места в целом.
Полученные результаты измерений вредных и опасных факторов на каждом рабочем месте заносятся в Карту аттестации рабочего места.
При оценке травмобезопасности рабочих мест основными объектами являются:
- производственное оборудование;
- приспособления и инструменты;
- обеспеченность средствами обучения и инструктажа.
Оценка производственного оборудования, приспособлений и инструмента производится на основе действующих и распространяющихся на них нормативных правовых актов по охране труда (государственных и отраслевых стандартов, правил по охране труда, типовых инструкций по охране труда и др.).
Оценка обеспеченности работников СИЗ осуществляется посредством сопоставления фактически выданных СИЗ с требованиями отраслевых норм бесплатной выдачи рабочим и служащим специальной обуви и других средств индивидуальной защиты, другими нормативными документами (ГОСТ, ТУ и др.), а также с учетом специфики и видов выполняемых работ.
Эффективность СИЗ оценивается по критериям:
- правильности выбора (применения) СИЗ для данного рабочего места;
- наличия сертификата соответствия;
- соблюдения срока носки.
Результаты оценки оформляются в виде протоколов, куда вносятся сведения по каждому аттестуемому рабочему месту. Выявленные недостатки описывают в заключительной части протокола. Здесь же приводятся предложения по улучшению обеспеченности работников средствами индивидуальной защиты.
При аттестации рабочего места по условиям труда все имеющиеся на рабочем месте опасные и вредные производственные факторы (физические, химические, биологические), тяжесть и напряженность труда подлежат определению (измерению). Инструментальные измерения уровней производственных факторов оформляются протоколами.
Форма протоколов устанавливается нормативными документами, определяющими порядок проведения измерений уровней показателей того или иного фактора.
Протоколы должны содержать следующие сведения:
- наименование и код подразделения организации рабочего места;
- дату проведения измерений;
- наименование сторонней организации (или ее подразделения), привлеченной к выполнению измерений;
- наименование измеряемого производственного фактора;
- средство измерения (наименование прибора, инструмента, дату поверки и номер свидетельства о поверке);
- метод проведения измерений с указанием нормативного документа, на основании которого проводится измерение;
- место проведения измерения, эскиз помещения с указанием на нем точки измерения (отбора пробы);
- фактическое значение измеряемого параметра;
- должность, фамилию, инициалы и подписи работника, проводившего измерения, и представителя администрации объекта, на котором проводились измерения;
- подпись ответственного лица, печать сторонней организации (или ее подразделения), привлеченной к выполнению измерений.
Аналогичные сведения указываются при оформлении протоколов определения тяжести и напряженности трудового процесса. При итоговой оценке условий труда - по протоколам оценки травмобезопасности рабочего места в
соответствии с классификацией условий труда по травмобезопасности - отдельно устанавливается класс опасности или дается заключение о полном соответствии рабочего места требованиям безопасности.
Результаты оценки фактического состояния условий труда на рабочем месте заносятся в Карту аттестации рабочих мест, в которой аттестационной

комиссией организации дается заключение о результатах аттестации.
При отсутствии на рабочем месте опасных и вредных производственных факторов или соответствии их фактических значений оптимальным или допустимым величинам, а также при выполнении требований по травмобезопасности и обеспеченности работников средствами индивидуальной защиты считается, что условия труда на рабочем месте отвечают гигиеническим требованиям и требованиям безопасности. В этом случае рабочее место признается аттестованным.
В случаях, когда на рабочем месте фактические значения опасных и вредных производственных факторов превышают существующие нормы или требования по травмобезопасности и обеспеченности работников средствами индивидуальной защиты (или так или иначе не соответствуют им), условия труда на таком рабочем месте относятся к вредным и (или) опасным.
При отнесении условий труда к 3-му (вредному) классу рабочее место признается условно аттестованным с указанием соответствующего класса и степени вредности (3.1, 3.2, 3.3, 3.4) и внесением предложений по приведению его в соответствие с нормативными правовыми актами по охране труда в План мероприятий по улучшению и оздоровлению условий труда в организации. После модернизации условно аттестованного рабочего места необходимо провести инструментальные измерения уровней производственных факторов, ранее превышавших ПДУ.
При отнесении условий труда к 4-му (опасному) классу рабочее место признается не аттестованным и подлежит незамедлительному переоснащению или ликвидации. Карта аттестации рабочих(его) мест(а) по условиям труда является документом, содержащим сведения о фактических условиях труда на рабочем
месте, применяемых льготах, компенсациях, доплатах работникам и соответствии их действующему законодательству, нормах выдачи спецодежды и защитных средств, а также рекомендации по улучшению условий труда на данном рабочем месте или группе аналогичных рабочих мест и в случае необходимости предложения об отмене льгот и компенсаций или введении новых.

Карта предназначена для:
- комплексной оценки существующих условий и содержания труда на рабочем месте или группы аналогичных (типовых) рабочих мест;
- оценки травмобезопасности;
- выявления рабочих мест, не соответствующих нормам, правилам и стандартам безопасности труда;
- обоснования предоставления льгот и компенсаций за неблагоприятные условия труда (доплаты к тарифным ставкам, дополнительный отпуск, сокращенная рабочая неделя, пенсии на льготных условиях);
- разработки мероприятий, направленных на улучшение условий труда и сохранение здоровья работников; Эффективность СИЗ оценивается по критериям:
- правильности выбора (применения) СИЗ для данного рабочего места;
- наличия сертификата соответствия;
- соблюдения срока носки.
Результаты оценки оформляются в виде протоколов, куда вносятся сведения по каждому аттестуемому рабочему месту. Выявленные недостатки описывают в заключительной части протокола. Здесь же приводятся предложения по улучшению обеспеченности работников средствами индивидуальной защиты.
При анализе материалов по состоянию условий труда для автоматизированной обработки результатов аттестации в Карте предусмотрена система кодирования.
Для заполнения Карт используются планировки рабочих мест, порядок расстановки рабочих в производственных бригадах, техническая и технологическая документация, результаты хронометражных, гигиенических и психофизиологических исследований, проводимых на рабочих местах, критерии оценки вредности и опасности условий труда, нормы выдачи спецодежды и защитных средств, законодательство для определения льгот и другие документы.
На заключительном этапе формируются итоговые документы аттестации рабочих мест.

По результатам аттестации рабочих мест по условиям труда заполняются:
- ведомость рабочих мест и результатов их аттестации по условиям труда в подразделении, в которую включаются сведения об аттестуемых рабочих местах и условиях труда на них, обеспеченности их средствами индивидуальной защиты;
- сводная ведомость рабочих мест и результатов их аттестации по условиям труда в организации, где указывается количество рабочих мест по структурным подразделениям и в целом по организации, количество рабочих мест, на которых проведена аттестация с распределением их по классам условий труда, количество работников, занятых на рабочих местах, на которых проведена аттестация, сведения об обеспечении работников средствами индивидуальной защиты.
В относительно крупных организациях с численностью от 500 человек и более ведомости составляет аттестационная комиссия структурного подразделения, которая затем передает их в центральную аттестационную комиссию организации для формирования сводной ведомости. Результаты работы аттестационной комиссии организации оформляются протоколом аттестации рабочих мест по условиям труда.
К протоколу должны прилагаться:
- карты аттестации рабочих мест по условиям труда;
- ведомости рабочих мест и результатов их аттестации по услови¬ям труда в подразделениях;
- сводная ведомость рабочих мест и результатов их аттестации по условиям труда в организации;
- план мероприятий по улучшению и оздоровлению условий труда в организации.

2.2 Методика оценки влияния вредных и опасных факторов на человека

В настоящее время объективно обосновано шесть групп условий труда по категориям тяжести.
Первая группа - работа при оптимальных условиях внешней производ¬ственной среды и при оптимальной величине физической, умственной, нервно¬эмоциональной нагрузки.
Вторая группа - выполняется в условиях предельно допустимой кон¬центрации (ПДК), вредных и опасных производственных факторов не превышает требований нормативно-технических документов, что не отражается на состоянии здоровья и работоспособности работников за длительный период.
Третья группа - работы выполняются в условиях, при которых у фактически здоровых людей возникают реакции, свойственные пограничному состоянию организма, наблюдается некоторое снижение производственных показателей. Улучшение условий труда быстро устраняется отрицательные последствия на организм.
Четвертая группа - работы, при которых воздействие неблагоприятных (опасных и вредных) факторов приводит к формированию более глубокого пограничного состояния у практически здоровых людей. Большинство физиологических показателей ухудшается особенно в конце рабочих периодов (смены, вахты, недели и т. п.).
Пятая группа - работы, при которых в результате неблагоприятных факторов в конце рабочего периода формируется реакции, характерные для патологического функционального состояния организма у практически здоровых людей и исчезающие у большинства после полноценного отдыха, хотя у некоторых лиц могут развиваться профессиональные заболевания.
Шестая группа - работы, выполняемые в особо неблагоприятных условиях (критических), вызывающих быстрые патологические реакции, которые могут иметь необратимый характер.
Психофизиологические факторы по характеру действия различают на физические нагрузки (перегрузки) и нервно-психические нагрузки (перегрузки). По степени физической и нервной нагрузок устанавливают четыре категории труда.
- по физической тяжести: легкий, средней тяжести, тяжелый, очень

тяжелый;
- по напряженности: мало напряженный, умеренно напряженный, очень напряженный.
Тяжесть ручного физического труда оценивается по методике НИИ труда и в соответствии с гигиенической классификацией труда (12.т 2,стр.220).
Динамическую оценку рабочего места проводят методами, наблюдения, хронометража. Оцениваемым показателем является частота f рабочих движений в минуту, определяемая по формуле

f=n⁄t (2.1)

где n - количество рабочих движений
t - время измерений
Фактическое состояние условий труда оценивается на рабочих местах, где выполняются работы с тяжелыми и вредными условиями труда на основе инструментальных замеров условий факторов производственной среды, которые отражается в «карте аттестации рабочего места (АРМ) по условиям труда» (14).
По значительным факторам становится число баллов, скорректированное по формуле

X_факт=X_ст×T (2.2)

где Хст - степень вредности фактора или тяжести работ, установленная по показателям «Гигиенической классификации труда»;
Т - отношение времени действия фактора к продолжительности рабочей смены.
Примечание. Если время действия этого фактора составляет больше 90% рабочей смены, то Т=1.
По «карте условий труда» определяется интегральный показатель тяжести

труда и затем интегральный показатель работоспособности (15,с.451):

K=100-(U_m-15,6)/0,64 (2.3)

где Um - интегральный показатель тяжести, выраженный в баллах;
15,6; 0,64 - коэффициент регрессии.
Среди факторов внешней среды воздух играет наиболее важную роль по воздействию на организм человека. В зависимости от состояния воздушной среды влияние воздуха может быть и отрицательным, и положительным. При гигиенической оценке необходимо учитывать физические свойства воздуха - температуру, влажность, скорость движения, химический состав - содержание химических примесей аммиака, окиси углерода, сероводорода, паров бензина и т.д., содержание механических примесей пыли, наличие в воздухе микроорганизмов.
Температура воздуха оказывает существенное влияние, прежде всего на тепловой объект. Длительное пребывание в среде с высокой температурой может привести к перегреву организма, в среде с низкой температурой - к охлаждению. Это ведет к снижению работоспособности и может быть причиной заболеваний. Согласно санитарным нормам (СНиП-245-71) температура воздуха на рабочих местах не должна превышать или быть ниже допустимых величин.
Температура воздуха измеряется термометрами. Для регистрации температуры в течение суток можно использовать термограф М-16Н. Приборы устанавливают на уровне 1,2...1,5 метра от пола, для выявления средней температуры в помещении, на участие (16). Условия труда считаются неблагоприятными, если температура превышает установочный уровень более чем в 50% времени смены.
Влажность воздуха является важным показателем условий труда рабочих. Сочетание высокой влажности с низкой температурой способствует возникновению простудных заболеваний.
Большая влажность при высокой температуре ведет к перегреванию орга-

низма, ухудшению общего самочувствия, снижению работоспособности. Относи-
тельная влажность не должна превышать (СН 245-71)-75%. Наиболее точным прибором для определения относительной влажности является психрометр МВ-4М, ВМ-2, гигрографы: суточный и недельный. Относительная влажность воздуха измеряется на высоте от 1,2...1,5 метра от уровня пола и так же оценивается в баллах. Скорость движения воздуха оказывает значительное влияние на тепловой обмен организма, на процесс дыхания, энергозатраты и состояние нервно - психической сферы.
Санитарными нормами рекомендованы значения скоростей воздуха в зависимости от категории работ по тяжести, а также с учетом периода года: холодный, переходный и теплый.
Скорость движения воздуха определяется анемометрами: при скорости от 0,3 до 5,0 м/с, при скорости 1-20 м/с, и малые скорости от 0,1 до 1,5 м/с; для чего сначала находят охлаждающую силу воздуха по формуле (17 ст.26)

f=F⁄t (2.4)

где F - постоянная прибора;
t - время охлаждения от 38 до 35ºC
Затем находят скорость движения воздуха V м/с по формуле

V= ((f/(36,5-t_0 )-k_1)/k_2 )^2 (2.5)

где t0 - температура в помещении, ºC;
k1; k2 - эмперические коэффициенты.


При f/(36,5-t_0 )<0,6 k1 = 0,6; k2 = 0,4
При f/(36,5-t_0 )>0,6 k1 = 0,13; k2 = 0,47
Повышенная концентрация газов в воздухе раздражающе действует на слизистые оболочки, при длительном вдыхании вызывает тошноту, го¬ловокружение, снижение аппетита, понижает работоспособность и может вызвать отравление организма. Содержание газов не должно превышать предельно
допустимых норм, которые предусмотрены СН 245-71.
Для определения присутствия газов в производственных помещениях используют газоанализатор УГ-2 с набором индикаторных порошков, а затем проводят большую оценку в соответствии с гигиенической классификацией труда по опасным и вредным факторам [14, с 502].
Понятие оптимальных микроклиматических условий предусматривает наиболее благоприятное сочетание температуры, влажности и скорости движения воздуха. Поэтому введены условные единицы измерения комфортности в виде эффективных и эффективно-эквивалентных температур.
Эффективная и эффективно-эквивалентная температуры определяются по номограмме при известных температур и влажности (ГОСТ 12.1.005-76 «Воздух рабочей зоны»).
Результаты определения концентрации вредных веществ должны приводится и нормативным условиям: температура +20°С, давление 101 кПа, влажность 50%. Погрешность измерений не более ±10%.
Отбирается не менее пяти проб в течение смены. Длительность отбора не более 30 минут.
Запыленность воздуха имеет тоже немаловажное значение для здоровья рабочих. Пыль (в данном случае мучная) раздражает слизистые оболочки верхних дыхательных путей, способствует возникновению воспаления слизистых г0болочек глаз, вызывает неприятные ощущения в носоглотке. Часть пыли, попадая в легкие, может вызвать различные заболевания. Вместе с пылью в легкие могут попасть болезнетворные микробы. Большая запыленность в условиях высоких температур неблагоприятно действует на кожные покровы. [14]
Запыленность определяют весовым методом при использовании для отбора проб электроаспиратор. Фильтр до анализа взвешивают на анали¬тических весах, затем прокачивают запыленный воздух через фильтр с объемной скоростью V и определяют по разности весов фильтра до и после анализа (m1 - m2) фактическую запыленность

P=(m_1-m_2)/(v×t)×1000 (2.6)

Шум при систематическом воздействии ускоряет развитие утомления, понижает внимание и скорость психических реакций, в результате чего падает производительность труда и повышается опасность.

2.3 Меры безопасности технологических процессов

Меры безопасности технологических процессов закладываются при их проектировании. Поэтому учет требований безопасности при разработке и осуществлении технологических процессов имеет большое профилактическое значение для предупреждения производственного травматизма.
Общие требования безопасности к технологическим процессам изложены в ГОСТ 12.3.002-75 «ССБТ. Процессы производственные».
Безопасность производственных процессов обеспечивается комплексом
проектных и организационных решений, предусматривающих соответствующий выбор технологических процессов, рабочих операций и порядка обслуживания оборудования; производственного оборудования и условий его размещения; способов хранения и транспортировки исходных материалов, заготовок полуфабрикатов и готовой продукции, а также удаления отходов производства; средств защиты работающих. [13]
Большое значение имеет правильное распределение функций между человеком и оборудованием в целях уменьшения тяжести и напряженности труда, обеспечение его безопасности.
Производственные процессы должны быть пожаро - и взрывобезо¬пасными, а также не должны загрязнять окружающую среду выбросами вредных веществ, не является источниками вредных физических факторов (шума, вибрации и т.п.)
Технологические процессы пищевых производств чрезвычайно раз¬нообразны, однако имеется ряд общих требований, осуществление которых способствует их безопасности, а именно:
- устранение непосредственного контакта людей с исходными веще¬ствами, материалами и отходами производства, оказывающими на работающих вредное воздействие;
- замена технологических процессов и операций, связанных с возник¬новением вредных и опасных производственных факторов, процессами и операциями, на которых эти факторы отсутствуют или возможность их проявления сведена к минимуму;
- применение комплексной механизации, автоматизации или дистан¬ционного управления в тех случаях, когда действие вредных и опасных производственных факторов нельзя устранить;
- обеспечение надлежащей герметизации и теплоизоляции производ¬ственного оборудования, ведение процессов под вакуумом, что предотвращает выделение вредных веществ, теплоты и влаги в рабочую зону;
- оснащение оборудования средствами коллективной защиты рабо¬тающих от воздействия опасных и вредных производственных факторов разной природы происхождения;
- замена сложных многостадийных процессов более безопасными мало- или одностадийными процессами вследствие их лучшей управляемости, более широкой возможности их автоматизации, устранение побочных, часто опасных

операций;
- применение систем непрерывного контроля и управления техноло¬гическими процессами, режимами работы оборудования, обеспечивающими получение своевременной информации о возникновении пожаро - и взрывоопасных , аварийных ситуаций, превышении ПДК вредных веществ или допустимых уровней воздействия других вредных производственных факторов на отдельных технологических операциях.
Общая принципиальная технологическая схема производства хлебобулочных изделий представлена на рисунке 2.2, на котором указаны опасные места и вредности, выделяемые в процессе работы оборудования.


1 - силосы; 2 - просеиватель; 3 - дозапровочная станция; 4 - тестомесильная машина; 5 - дежа; 6 - опрокидыватель; 7 - делитель; 8, 10, 12 - транспортеры;
9 - округлитель; 11 - закаточная машина; 13 - шкаф расстойный; 14 - надрезчик; 15 - печь; 16 - циркуляционный стол; Ш - шум; ВБ - вибрация; ВЛ - влаговыделение; II - пылевыделение; Т - тепловыделение; Г - газовыделение; Э - электротравмы; ПВ - падение с высоты; МТ - механические травмы; ТО - термические ожоги; ИВ - инициаторы взрывов; ПСП - падение на скользком полу.
Рисунок 2.2 - Общая принципиальная технологическая схема производства хлебобулочных изделий

В хлебопекарном производстве основными вредными производственными факторами является пыль, газы, повышенная температура и влажность воздуха, монотонность труда на ряде производственных операций. Во время эксплуатации оборудования возникает опасность поражения электрическим током, возможен взрыв паровых котлов, баллонов. На хлебозаводах используются склады бестарного хранения муки, которые по степени пожарной опасности относятся к производству категории - Б. Мука является не только порошком, но в аэрозольном состоянии и взрывоопасным веществом. Многие процессы и операции на складах бестарного хранения сопровождаются выделением муки в воздух , а также накоплением статического электричества на оборудовании и его элементах, для предупреждения которых применяются меры. Мука на складах бестарного хранения доставляется муковозами , из которых с помощью соединительного шланга она выгружается в бункер. Во время разгрузки соединительный трубопровод обязательно заземляют для того что бы исключить возможность накопления зарядов статического электричества. С этой целью у загрузочного отверстия в бункере установлены конусы, соединенные с заземленным корпусом бункера. Мука, подаваемая в бун-кер, попадает на конус, ссыпаемая с него, при этом отдает накопившиеся заряды статического электричества, которые отводятся в землю.
В воздух помещений склада, а также в низкопросеивательном отделении, которое нередко является его частью, может находиться мучная пыль во взвешен- ном и осевшем состоянии на технологическом оборудовании, корпусах весов ДМ-100, шнековых и ковшовых транспортеров, мукопроводов, рукавных фильтров и воздуховыпусков.
При движении муки по трубам аэрозольного транспорта возможно образование пробки. С целью их предотвращения воздух для аэрозольного транспорта осушают от влаги и масла. Необходимо постоянно следить за давлением воздуха в магистралях, так как его снижение неизбежно приведет к образованию пробки, признаком которой является повышение давления в системе. При этом работа аэрозольного транспорта должна быть прекращена и установлено место располо-
жения пробки и завала. Завалы муки в трубах ликвидируют путем подачи сжатого воздуха через штуцера, вваренные на расстоянии 3-5м один от другого по длине мукопроводов. Для предупреждения выбросов муки при загрузке - разгрузке емкостей запрещено открывать крышки люков и смотровые окна. Для каждого питателя, переключателя устанавливаются нормальные и предельно допустимые величины давления воздуха, значение которых указываются специальными метками на контрольно-измерительных приборах (КИП). За показаниями КИП необходимо тщательно следить, так как не только увеличение, но и снижение давления свидетельствует о нарушении режима работы систем, предназначенных для предупреждения поступления мучной пыли в помещения. При снижении расхода воздуха в системе аспирации нару¬шается режим работы всей аспирационной сети, и она перестает выполнять свои санитарно-гигиенические функции. Не разрешается работа с неисправными манометрами и другими КИП.
После просеивания мука поступает для замеса в тестомесильное от¬деление, где замешивание производится на тестомесильных машинах (АГ-ХТБ, ТММ-1М и др.) или (ХТР, РЗ-ХТН и др.). Тестомесильные машины с подкатными дежами имеют приспособления, надежно запирающие дежу во время замеса на фундаментальной машине. На тестомесильных машинах непрерывного действия устанавливаются привод машины. Выгрузка теста из дежи осуществляется с помощью дежеопрокидывателей, которые ежегодно должны проверяться.
Тестомесильные агрегаты обычно располагают на площадках. Для их обслуживания предусматриваются удобные лестницы с перилами высотой 1м.
Приготовление теста на жидкой опаре предусматривает использование емкостей для ее брожения. В процессе брожения выделяется диоксид углерода, поэтому при зачистке емкостей необходимо обеспечить его удаление и соблюдать меры безопасности, предусмотренные при работе в емкостях.
В тесторазделочном отделении используются тестоделительные, округлительные и закаточные машины, расстойные шкафы, машины для формовки фигурных изделий и другое оборудование.
В помещении тесторазделочного отделения должна быть приточно¬вытяжная вентиляция с кратностью обмена воздуха, соответствующей выделению влаги и теплоты из расстойно-печных агрегатов и другого оборудования и обеспечивающего нормальные микроклиматические условия труда на рабочих местах в этом цехе.
Хлеб, хлебобулочные изделия выпекают в расстойно-печных агрегатах,
при температуре 180-300°С. Температуру в пекарной камере следует повышать постепенно, во избежание больших неравномерных нагрузок и, как следствие, появление трещин в конструкции печи. Температура в пекарном отделении регулируется изменением интенсивности горения топлива, которое может осуществляться с помощью автоматики.
В связи со значительным выделением теплоты в пекарном зале особое внимание следует уделить работе вентиляции, которая должна обеспечивать кратность воздухообмена в пределах 10-12. Кроме неблагоприятных температурных условий, в помещение пекарного зала могут поступать вредные газы при пригорании масла, которым смазываются формы и подносы. Для отсасывания и удаления этих газов из пекарного зала предусматриваются местные вытяжки, а также устраивается вытяжная вентиляция.
Установка и хранение готовой продукции на хлебопекарных предприятиях связаны с использованием тары различных видов.
После выпечки хлебопекарные изделия перед отправкой в торговую сеть
должны пройти стадию остывания в течение 10-120 минут и более в зависимости от вида изделий. При этом их температура снижается с 90 до 20°С и на 2% понижается влажность, вследствие чего в помещениях хлебохранилища и экспедиции, где остывает продукция, выделяется значительное количество теплоты и влаги. Эти помещения необходимо вентилировать. При этом кратность воздухообмена в помещениях достигает 10-12 и обеспечивает надлежащие микроклиматические условия на рабочих местах и сохранение соответствующего санитарным требованиям внешнего вида стен и перекрытий. Нарушение работы вентиляции или недостаточный воздухообмен приводит к появлению на них черных пятен, повышает электроопасность помещения.
В холодное время года в экспедициях возникают сквозняки, резкие перепады температур, которые вызывают простудные заболевания, переохлаждение организма работающих.
Для улучшения условий труда в помещениях экспедиции устраивают проемы или тамбуры для транспортирования вагонеток или контейнеров с продукцией. Эти проемы и тамбуры оборудуются воздушными тепловыми завесами, препятствующими проникновению в помещение холодных масс воздуха. В результате анализа технологического процесса выявлены все вредные и опасные факторы и предложены меры коллективной и индивидуальной защиты, что отражено таблицей.

2.4 Результаты оценки условий и безопасности труда

Состояние условий труда на предприятии оказывает существенное влияние на ряд экономических показателей по заводу. В результате плохих производственных условий снижается производительность труда, ухудшается качество продукции, которое зависит от общего физического и эмоционального состояния человека.
Поэтому, чтобы проводить конкретные мероприятия по улучшению условий труда на заводе, необходимо произвести оценку условий труда. Параметрами, определяющими, состояние рабочей зоны являются:
- содержание в воздушной среде вредных химических соединений и веществ;
- содержание пыли;
- температура воздуха в летний и зимний периоды;
- уровень производственного шума;
- уровень вибрации на рабочих местах;

- освещенность в цехе и на рабочих местах.
Проводим оценку условий труда по рабочим местам:
- рабочее место тестомеса;
- рабочее место пекаря;
- рабочее место дрожжевода;
- рабочее место укладчика готовой продукции;
-рабочее место оператора БХМ.
Анализ проводится отдельно по каждому рабочему месту.
Рабочее место тестомеса.
По существующей технологии рабочее место тестомеса находится на высоте 3-4 метров от уровня пола. В связи с этим здесь повышается концентрация углекислого газа, от работающих печей, мучная пыль, от поступающей в тестомесильную машину муки и повышенный уровень вибрации. А также в летний период высокая температура воздуха.
Рабочее место пекаря.
Отрицательными факторами условий труда здесь являются: неудобная рабочая поза, высокая температура, исходящая от печей и монотонность повторяющихся движений.
Рабочее место дрожжевода.
Рабочим на этом месте постоянно приходится иметь контакт с водой, а также мучная пыль от работающих чанов с заквасками происходит испарение спиртовых паров.
Рабочее место укладчика готовой продукции.
Наиболее трудоемкое рабочее место. Рабочим постоянно приходится находиться в напряжении, монотонность повторяющихся движений и укладка продукции до 8 тонн за смену.
Рабочее место оператора БХМ.
На этом месте наибольшее число вредных факторов. Повышенная вибрация и шум. Большая концентрация мучной пыли, низкая температура воздуха в

зимний период.
На остальных рабочих местах состояние рабочей зоны находится в соответствии с ПДУ и ПДК.
Изобразим общее состояние условий труда на предприятии с помощью картограммы (Рисунок 2.3)


1 - соответствие ПДК (ПДУ); 2 - превышение ПДК (ПДУ) от 1 до 3; 3 - превышение ПДК (ПДУ) от 3 до 5; 4 - превышение ПДК (ПДУ) более 5.
Рисунок 2.3 - Картограмма условий труда

2.5 Анализ обеспеченности и расчет потребности в санитарно-бытовых помещениях

В обеспеченности оптимальных условий труда на предприятии важное значение имеет наличие санитарно бытовых помещений. Это обеспечивает повы-
шение производительности труда из-за малых потерь рабочего времени, связанных с отдыхом и личными потребностями человека. Санитарно бытовые помещения

должны быть в хорошем состоянии. [16]
Состав общих и специальных бытовых помещений с учетом расчетного числа человек на одно устройство определяется в соответствии со строительными нормами и правилами 2.09.04-87.
К санитарно-бытовым помещениям относятся: умывальники, душевые, гардеробные, туалеты, помещения для личной гигиены женщин, пункт питания, помещения стирки и очистки спецодежды, комнаты отдыха.
Каждое отсутствующее помещение оценивается в «О» баллов. Обеспеченность санитарно бытовыми помещениями условно изобразим с помощью картограммы (рисунок 2.4).

0 - помещения отсутствует; 1 - антисанитарное состояние; 2 - неудовлетворительное состояние; 3 - удовлетворительное состояние; 4 - хорошее состояние.
Рисунок 2.4 - Картограмма обеспеченности санитарно-бытовыми помещениями

Из картограммы видно, что столовая и прачечная на предприятии находятся в хорошем состоянии; туалеты, душевая и гардероб в удовле¬творительном
состоянии. А вот комната отдыха в неудовлетворительном состоянии. Из картограммы видно, что на предприятии, где большинство работающих женщин, нет комнаты для личной гигиены для женщин.

2.6 Совершенствование условий труда

2.6.1 Защита от шума и вибрации
В производственном цехе хлебокомбината наблюдается избыточный шум и повышенная вибрация от работы оборудования.
Общий шумовой фон от работы оборудования в цехе составляет 97дБА, что выше ПДУ (ПДУ=85дБА). Анализ шумов показывает, что превышение ПДУ происходит из-за несвоевременного ухода за механизмами. Несвоевременно смазываются цепи в печах (основной источник шума), из-за нехватки запчастей, производится повышенный шум от работающих машин. При исправлении этих недостатков произойдет снижение общего шумового фона.
Поглощают шум и уменьшают его уровень смены

Z_Q=Z_1-(23lgQ+13) (2.7)

где Q - масса стены (меньше 200 кг/м2)
Звукопоглощающая облицовка уменьшает шум на 8дБ; кожухи, перегородки - на 30...50дБ; подшипники ВЦНИИСТ - на 5...35дБ; противошумные каски, шлемы - на 17...40дБ; штучные поглотители на 5дБ.
В целях снижения шумового фона оборудования необходимо под основание установить звукоизолирующие подкладки (из резины средней твердости), а под вентиляторы, предложенные в дипломном проекте, подобрать правильно амортизационные пружины.
Все воздуховоды соединить через звукоизолирующие прокладки.
Это позволит снизить как шум, так и вибрацию. [6]
Огромное значение в улучшении условий труда имеет вибрационная защита. Так как вибрация вызывает головокружение, головные боли, резкую утомляемость и снижение производительности труда.
2.6.2 Расчет требуемой освещенности цеха
Создание нормальных условий труда в частности освещенности рабочих мест должно обеспечиваться за счет естественного и искусственного освещения.
Из таблицы 1 [21] для данного цеха принимаем рекомендуемую освещенность с газоразрядными лампами марки ЛОУ: общее освещение 150 лк (на полу 30 лк), местное 300 лк.
Согласно рекомендациям принимаем высоту установки светильников 7,5м. тогда для обеспечения равномерности освещения площади цеха определим количество светильников из соотношения

L_ц/H_p =1,4 (2.8)

где Lц - расстояние между центрами светильников (для ламп ЛОУ), м;
Нр - высота уровня установки светильника над рабочим местом, м.

Отсюда получим расстояние между центрами светильников Lц м., по формуле

L_ц=1,4×H_P (2.9)

L_ц=1,4×(7,5-0,7)=9,52

Учитывая, что это наиболее рекомендуемое расстояние между центрами светильников, принимаем следующую схему их установки над площадью цеха:
- располагаем их поперек по длине цеха в три ряда с расстоянием между

центрами рядов светильников до 4м;
- в ряду светильники располагаем с расстоянием между центрами 4м.
Тогда общее количество светильников в цехе будет

48/3×7=112

Принимаем количество светильников числом, кратным 7, то есть Кл=112 (по16 светильников в ряду). Мощность принятых ламп в светильниках назначаем 80Вт. Тогда, приняв по табл. [22,с.133] удельную мощность осветительной установки, определим величину площади S м2, обеспеченную освещенностью данным количеством светильников

S=(P_л×n×N_л)/ρ (2.10)

где: Рл- мощность одной лампы, Вт; Рл=80Вт;
n - число ламп в светильнике, шт;
ρ - удельная мощность одной лампы, Вт/м; ρ = 10,3 Вт/м
Nл - количество светильников в цеху, шт.
Тогда

S=(80×2×112)/10,3=1739 м^2≥1152 м^2

Фактически в цехе имеется 78 светильников с лампами ЛБ - 80 и 10 светильников ОМП-125, польского производства, что согласно проводимым измерениям достаточного для необходимой освещенности цеха и удовлетворяет нор-
мальным условиям труда. Проверочные расчеты показали, что система вентиляции нуждается в совершенствовании, а шумоизоляция, теплоизоляция и освещенность

удовлетворяют требованиям.
2.6.3 Расчет отопления
В помещении мастерской в холодный период времени расход теплоты происходит через наружные стены и через вентиляцию помещения.
Расход теплоты через наружные стены Q0, кВт, определяем по формуле

Q_0=〖10〗^(-3)×q_0×V_н×(T_в-T_н ) (2.11)

где q0 - удельная отопительная характеристика здания, Вт/(м3хК);
Vн - объем здания по наружному периметру, м;
Tв - средняя настенная температура воздуха в помещении, К;
Тн - расчетная зимняя температура наружного воздуха для проектирования систем отопления, К.
Удельная отопительная характеристика здания представляет собой ко¬личество теплоты, выделяемое 1 м объема здания по наружной поверхности в единицу времени при разности температур внутреннего и наружного воздуха.
Принимаем q0 = 0,5 Вт/(м3хК), Тн = 247 К, Тв = 288 К.
Подставив в формулу значения указанных величин, получим

Q_0=〖10〗^(-3)×0,5×1800×(288-247)=36,9 кВт

Расход теплоты на вентиляцию QВ, кВт, определяем по формуле

Q_в=〖10〗^(-3)×q_в×V_н×(T_в-T_н ) (2.12)

где qв - удельная вентиляционная характеристика, Вт / (м3 К);
Тн - расчетное значение температуры наружного воздуха для проектирования систем вентиляции, К.
Подставив в формулу значения указанных величин, получим

Q_в=〖10〗^(-3)×0,4×1800×(288-258)=21,6 кВт

Принимаем расход топлива на вентиляцию равным 21,6 кВт.
Тепловую мощность Pк, кВт, котельной установки с учетом расхода теплоты на собственные нужды и потерь в теплосетях определяем по формуле

P_к=1,1×(Q_0+Q_в ) (2.13)

Подставив значения величин в формулу, получим

P_к=1,1×(36,9+21,6)=58,5 кВт

Принимаем тепловую мощность котельной установки равной 58,5 кВт. Общую площадь поверхности нагревательных приборов F, м2, определяем по формуле

F= (1000×(Q_0+Q_в ))/(K×[0,5×(T_г+T_х )-T_в ] ) (2.14)

где К - коэффициент теплопередачи стенок нагревательных приборов, Вт/(м2К);
Тг - температура воды на входе в нагревательный приборов;
Тх - температура воды на выходе из нагревательного прибора, К.
Принимаем Тг =340 К, Тх =305 К, К = 9,2 Вт/(м2К).
Подставив в формулу значения указанных величин, получим

F= (1000×(36,9+21,6))/(9,2×[0,5×(340+305)-288] )=184 м^2

Примем общую площадь поверхности нагревательных приборов равной 184 м2.
Площадь одной секции у радиатора М - 500 – 1, f = 0.64 м2.
Требуемое число нагревательных секций n, шт, составит

n=F/f (2.15)

n=184/0,64=288

Потребность в условном топливе на отопительный период Gту, кг, опреде¬ляем по формуле

G_ту=K_з×g×V_н×(T_в-T_н ) (2.16)

где К3 - 1,2 - коэффициент запаса на неучтенные потери теплоты;
g - годовой расход условного топлива на повышение темпера¬туры 1 м2 воздуха внутри помещения на 1 К, кг/(м3 К).
При объеме здания от 1000 м3 до 5000 м3 g = 0,245кг/(м2К).
Подставив в формулу значения указанных величин, получим

G_ту=1,2×0,245×1800×(288-258)=15876 кг

Принимаем потребность в условном топливе на отопительный период равной 15876 кг.
Для перевода из условного в натуральное Gтн, кг, используем формулу

G_тн=K_п×G_ту (2.17)

Потребность в буром угле для отопления мастерской составит

G_тн=2,33×15876=36991 кг ≈37 т

2.6.4 Расчет вентиляции
На хлебопекарных предприятиях проектируется санитарная и технологическая вентиляция.
Санитарная вентиляция должна обеспечить во всех помещениях завода нормальные метеорологические условия, предусмотренные санитарными нормами, а именно: внутренняя температура помещений в холодное время года должна быть не ниже 16...18 °С, а в теплое время года - превышать наружную температуру воздуха не более как на 3...5 °С.
Кратность обмена воздуха в помещениях с незначительным влаговыделением, относительная допустимая влажность воздуха 65%.
Технологическая вентиляция должна обеспечить и увлажнение воздуха в камере брожения, и расстойки теста, и охлаждения хлеба.
В большинстве отделений и помещений хлебозавода организуется приточно - вытяжная вентиляция. Приточный воздух подогревается в холодное время года до температуры +15 °С.
Ориентировочный общий часовой расход тепла на подогрев приточного воздуха Q_В^Ч, ккал/час, рассчитывается по формуле

Q_В^Ч=(L_пр×P_хл^сут×c_в×(T_в-T_н ))/23 (2.18)

где Lпр - ориентировочное количество приточного воздуха в кг/час на 1 т готовой продукции (5000...7000 кг/час на 1 т хлеба);
P_хл^сут - производительность завода, т;
св - теплоемкость воздуха, ккал/кг (св = 0,24 ккал/кг);

tB- температура приточного воздуха, °С (tВ = + 15°С);
tH- температура наружного воздуха, °С ( tH = - 20 °С).
Подставив в формулу значения указанных величин, получим

Q_В^Ч=(6000×9,062×0,24×(15-(-20) ))/23=19857,6 ккал/ч

Обычная вентиляционная приточная установка состоит из парового пластинчатого коллорифера, вентилятора и электродвигателя.
Для вентиляции хлебозаводских зданий применяют осевые и центробежные (среднего и низкого давления) вентиляторы, которые имеют свои конструктивные особенности.
Ориентировочная суммарная мощность электродвигателей для вентиляции N, кВт, определяется по формуле

N=(P_хл^сут×(L_пр×L_у )×H×K)/(3600×23×102×η) (2.19)

где - Lу - количество удаленного воздуха, кг/ч (Ly = l,3 Lnp);
Н - напор в мм вод.ст. (40...50);
К - коэффициент запаса мощности (К = 1.1...1,5);
23 - перевод суточной производительности завода в частную;
102 - перевод килограммометров в кВт;
η - КПД вентилятора и электродвигателя (η = 0,5...0,6).

N=(9,062×(6000×7800)×42×1,4)/(3600×23×102×0,55)=1,583=1,6

В помещениях для брожения и расстойки теста и для хранения хлеба не-


обходимо поддерживать при помощи кондиционеров следующие параметры воздуха.

Таблица 2.1 - Параметры воздуха
Технологические операции Температура, 0С Влажность, %
Брожение теста 27…32 75…80
Расстойка теста 35…45 75…85
Охлаждение 18…20 85…90

В кондиционерах воздух увлажняется, подогревается (или охлаждается) и посредством вентилятора подается в кондиционируемое помещение.
Для увлажнения воздуха в коллориферы кондиционера подают пар низкого давления. Кондиционеры снабжены устройствами для автоматического регулирования заданных параметров воздуха.

3 Конструкторская часть
3.1 Назначение и классификация тестоделительных машин

Тестоделительные машины предназначены для получения тестовых заготовок определенной массы, соответствующей с учетом упека и усушки массе вырабатываемых хлебобулочных изделий.
Трудности процесса деления теста обусловлены сложностью и спе-цифичностью объекта обработки, который представляет собой полуфабрикат капиллярно-пористой структуры, удерживаемой упругим эластично-вязким клейковинным каркасом. Поры тестовой массы заполнены газом, состоящим из диоксида углерода, паров воды, спирта и других продуктов брожения. Под действием образующегося при брожении газа увеличивается объем теста, уменьшается плотность, меняются структура и свойства составных частей. Выраженная липкость теста существенно затрудняет процесс деления.
Современные конструкции делителей должны обеспечивать:
- регулирование в широком диапазоне массы тестовых заготовок;
- бесступенчатое регулирование производительности с помощью частотных преобразователей с индикацией количества заготовок, выдаваемых в 1 мин;
- возможность быстрого и удобного демонтажа рабочих органов для их санитарной обработки;
- автоматическую централизованную смазку основных точек привода и технологического тракта.
Основным качественным показателем работы делительной машины является точность массы получаемых кусков. От этого показателя зависит выпуск стандартной продукции, сокращение производственных потерь и обнаружение возможных отклонений в технологических параметрах приготовления тестовых

 

 

полуфабрикатов.
После деления теста на куски оно подвергается целому ряду техно-логических операций, сопровождающихся изменением массы. Поэтому по массе готовых изделий трудно установить, на каком этапе технологического цикла произошло сверхнормативное изменение массы. В соответствии с действующими стандартами отклонения массы отдельных изделий определяются в конце технологического процесса для остывшего хлеба. Максимальное отклонение массы десяти одновременно взвешенных изделий не должно превышать ± 2,5% номинальной массы, а отклонение одного изделия не более 3,0%.
Относительная погрешность массы тестовой заготовки, характеризующая точность работы делителя, не должна превышать 2% для массовых сортов хлеба, а для мелкоштучных изделий - 3%.
Масса кусков теста, полученных в процессе деления, должна обеспечивать стандартную массу готовых изделий, установленную действующей нормативной документацией с допустимыми отклонениями. В среднем масса куска теста должна быть на 10...12% больше массы остывшего изделия, так как в процессе выпечки и хранения масса тестовой заготовки и хлеба уменьшается. Уменьшение массы тестовой заготовки при выпечке (упек), как правило, колеблется в пределах 6...9% от массы заготовки. Уменьшение массы выпеченного хлеба при остывании и дальнейшем хранении (усушке) составляет 2...4% от массы горячего хлеба.
Высокая точность деления может быть достигнута при включении делителя в систему автоматического регулирования с обратной связью. При этом весовой механизм, установленный под лентой отводящего конвейера, подает сигнал на электронный блок, сравнивающий фактическую массу каждого куска с заданной и выдающий в необходимых случаях сигнал на серводвигатели механизмов регулирования массы кусков тестоделительной машины и отбраковки дефектных кусков.
Рабочий процесс делительной машины состоит из следующих операций: приема теста и передачи его в рабочую камеру, нагнетания теста, отмеривания определенного объема полуфабриката, стабилизации плотности, выталкивания или


отсекания кусков и удаления их из машины.
Все тестоделительные машины делят тесто по объемному принципу. Наиболее важными функциональными элементами тестоделителей являются нагнетатель теста и делительное устройство.
В зависимости от способов нагнетания полуфабриката выделяют машины с поршневым, шнековым, валковым, лопастным, комбинированным нагнетанием. Делители с роторным и пневматическим нагнетанием получили ограниченное применение.
Делительное устройство обычно представлять собой барабан с мерными карманами, расположенными по окружности или образующей барабана, или узел отсекания куска выдавливаемого из камеры нагнетания жгута теста. Известны также машины, осуществляющие отделение кусков методом штампования предварительно взвешенного объема полуфабриката. Тестоделители с мерными карманами целесообразно использовать в линиях выработки пшеничного хлеба, машины с отсекающим делительным устройством - в производстве ржаных и ржано-пшеничных сортов формового хлеба.
Тестоделительные машины можно разбить на две группы: делители с фиксированным и нефиксированным ритмом работы. В машинах с фиксированным ритмом привод всех рабочих органов осуществляется от жесткой кинематической схемы с определенной периодичностью.
В делителях с нефиксированным ритмом работы механизм, отделяющий кусок от общей массы, не связан с общим приводом машины и включается в действие от импульса, получаемого при заполнении тестом всего объема мерного кармана, или при достижении куском теста заданной длины. Хотя в этих машинах все операции процесса деления и совершаются в определенной последовательности, но общий период их цикла работы не постоянен и зависит от подачи теста. Делители с нефиксированным ритмом работы отличаются повышенной точностью, но имеют более сложную конструкцию.

 

3.2 Принципиальные схемы основных типов тестоделительных машин

Тестоделительные машины представляют собой одну из наиболее многочисленных групп оборудование хлебопекарных предприятий; они отличаются, как правило, достаточно сложной конструкцией и разнообразием принципиальных схем (рисунок 3.1).

а - поршневой; б - лопастной; в - валковый; г - многовалковый; д,е - шнековый; ж – комбинированный
Рисунок 3.1 Принципиальные схемы тестоделительных машин

Тестоделительная машина с поршневым нагнетателем (рисунок 3.1, а) снабжена многокарманной делительной головкой - 2, совершающей качательное, вращательное с переменной скоростью или возвратно-поступательное движение. Поршень - 4 прямоугольного сечения вместе с заслонкой - 3 движется возвратно-поступательно и снабжен пружинным демпфером - 5 для стабилизации давления в рабочей камере в момент отмеривания дозы.
Выталкивание кусков из мерного кармана - 1 на отводящий конвейер производится специальным механизмом, воздействующим на плавающие поршни делительной головки.
Тестоделительная машина с лопастным нагнетанием (рисунок 3.1, б) имеет вращающуюся делительную головку - 2 с двумя карманами - 3 и спаренными плавающими поршнями. Перемещение поршней под действием нагнетания теста лопастью - 5 обеспечивает выталкивание кусков на отводящий конвейер. Выравнивание давления в рабочей камере в момент отделения куска от общей массы полуфабриката осуществляется пружинным стабилизатором - 7, установленным на рычаге отсекающей заслонки - 4.
Тестоделительная машина с валковым нагнетанием (рисунок 3.1, в) имеет многокарманную делительную головку - 4 с принудительным перемещением поршней - 2 в фазе выталкивания отмеренных кусков. Регулирование массы кусков осуществляется механизмом - 3. Давление, создаваемое нагнетателем в рабочей камере, зависит от диаметра валков и зазора между ними. Машины обычно работают без стабилизаторов давления.
При многовалковом нагнетании в делительных машинах наряду с мерными карманами могут использоваться ножевые отсекающие устройства (рисунок 3.1, г). Нагнетающие валки - 1 подают тесто на формующий барабан - 2. Сформованная набором валков и ребордой - 3 барабана тестовая лента режется вращающимися пластинчатыми ножами - 4.
Валковые нагнетатели обычно используют для пшеничного теста, они отличаются сравнительно мягким воздействием на него. Многовалковое нагнетание

используется при выработке мелкоштучных изделий из пшеничной сортовой муки. В этих машинах тесто формуется методом прокатки, которая по интенсивности проработки аналогична обжатию теста под давлением и закрытой камере.
Тестоделительная машина со шнековым нагнетанием (рисунок 3.1, д) имеет поворотную делительную головку - 2 и предназначена для деления теста ржаного, ржано-пшеничного и из пшеничной муки II сорта. Нагнетание теста осуществляется с помощью одного или двух шнеков - 3, стабилизаторы давления отсутствуют. В машине используются делительные головки барабанного типа со спаренными плавающими поршнями - 1, которые перемещаются за счет давления теста.
Шнековое нагнетание используется также в машине с отсекающим делительным устройством (рисунок 3.1, е). В отличие от приведенных выше конструкций этот тестоделитель имеет нефиксированный ритм работы.
Разделение теста на куски осуществляется с помощью ножа - 2, который периодически включается от ролика - 4 и отсекает непрерывно выдавливаемую шнеком - 1 через мундштук - 3 тестовую массу в виде цилиндра. Точность деления у машин этой группы выше, чем у предыдущей; они оказывают на тесто щадящее воздействие и требуют значительно меньшего расхода энергии на привод.
Ритм выдачи кусков в данной машине зависит от консистенции теста. Более плотное вязкое тесто формуется на определенную длину по времени дольше, чем полуфабрикат слабой консистенции. Тем самым делитель компенсирует возможные погрешности массы кусков, происходящие ввиду трудноучитываемых отклонений производственного процесса.
Тестоделительная машина с комбинированным нагнетанием снабжена валковым - 1 и лопастным - 2 нагнетателями. Отделение заготовок осуществляется путем отсекания ножом - 4 тестовой массы, выпрессовываемой через мундштук - 3 (рисунок 3.1, ж).
Сочетание комбинированного нагнетания с отсекающим делительным устройством обеспечивает сравнительно мягкое воздействие на тесто, низкое давление в рабочей камере, высокую точность деления и меньшее потребление


энергии.
В пекарнях при выработке мелкоштучных изделий иногда используют тестоделительные машины, принцип действия которых основан на штамповании кусков из обшей заранее отмеренной массы полуфабриката. В этих машинах опускаемая вручную ножевая розетка разрезает порцию теста определенной массы на равные по объему части. Низкая производительность и значительные затраты ручного труда существенно ограничивают область применения таких делителей.

3.3 Обзор и анализ существующих конструкций тестоделительных машин

Тестоделительные машины с поршневым нагнетанием наиболее распространены и обеспечивают большую точность деления, так как в этих машинах в конце нагнетания можно добиться значительного давления на тесто. Для обеспечения постоянного давления и для зашиты машины от перегрузок в механизме нагнетания устанавливают стабилизаторы давления, а в камере нагнетания предусматривают возможность возврата избытка теста в приемную воронку.
Для этого ход поршня должен быть таким, чтобы вытесняемый им объем был несколько больше объема мерных карманов, при этом нагнетательный поршень часть своей траектории во время рабочего хода совершает при открытой заслонке, чтобы избыток теста выталкивался из камеры нагнетания в приемную воронку.
Тестоделитель с поршневым нагнетателем и поступательным движением делительной головки представлен на рисунке 3.2. Машина работает следующим образом. Тесто - 2 поступает в приемную воронку - 1, а из нее - в камеру нагнетания - 40. В это время заслонка - 38 и нагнетательный поршень - 39 находятся в крайнем левом положении. Затем заслонка и поршень движутся вправо, причем заслонка опережает поршень и отделяет камеру нагнетания от приемной воронки. Под действием поршня тесто в камере нагнетания сжимается до рабочего давления 0,10...0,15 МПа. В это время делительная головка - 3 поднимается и занимает



Рисунок 3.2 Тестоделитель с поршневым нагнетателем и поступательным движением делительной головки

крайнее верхнее положение. При этом мер¬ный карман - 4 делительной головки соединяется с камерой нагнетания; тесто из нее перемещается в мерный карман и сдвигает дозировочный поршень - 5 в крайнее правое положение до упора его ролика 6 в опору - 7. Затем делительная головка опускается вниз. Когда она займет крайнее нижнее положение, дозировочный поршень выталкивает кусок теста - 12 из мерного кармана на непрерывно движущийся ленточный конвейер - 27.
Для установки необходимой массы куска служит механизм регулирования, который работает следующим образом. Маховиком - 21 вра¬щают винт - 22, который не имеет возможности перемещаться в осевом направлении. При этом гайка - 20 со стрелкой - 24 смешается в осевом направлении до тех пор, пока стрелка не займет необходимого положения на неподвижной шкале - 25. При нагнетании теста в мерный карман давление на полуфабрикат заставляет опору - 7 с роликом -


9, катящимся по неподвижной направляющей, а также рычаг - 8, штангу - 11 и рычаг - 28 перемещаться вправо до тех пор, пока упор - 23 рычага - 28 не упрется в неподвижную гайку - 20. Таким образом, каждому заданному положению гайки соответствует определенный объем мерного кармана.
Кроме давления на тесто, смещению рычага - 28 вправо способствует пружина - 17. Вращению гайки - 20 вокруг оси винта - 22 препятствует опора скольжения - 18, жестко связанная с гайкой.
Привод рабочих органов осуществляется непрерывно вращающимся коленчатым валом - 13, имеющим три колена. Одно колено через шатун - 75, ролик - 32 качающегося рычага - 30 и скобу - 33 сообщает возвратно-поступательное движение заслонке - 38. Второе колено через рычаги - 14 и - 26, замкнутые пружиной - 16 стабилизатора давления - 41, приводит в качательное движение рычаг - 29. Этот рычаг через ползун - 36, кулису - 34 и рычаг - 37 сообщает возвратно-поступательное движение нагне¬тательному поршню - 39. Стабилизатор давления служит для ограничения максимального давления на тесто и предохранения машины от поломок вследствие перегрузок. Регулировка поджатия пружины стабилизатора давления осуществляется гайками - 42. Третье колено коленчатого вала обеспечивает возвратно-поступательное движение делительной головки.
Выталкивание куска теста из мерного кармана происходит при по¬вороте качающегося рычага - 30 против часовой стрелки. При этом ролик - 31 этого рычага смещает рычаг - 28 влево, что заставляет дозировочный поршень - 5 двигаться также влево и выталкивать кусок теста из мерного кармана. При возвратно-поступательном перемещении рычаг - 28 скользит в опоре - 19.
Конструкция механизма нагнетательного поршня позволяет ступенчато регулировать ход поршня - 39. Достигается это перестановкой пальца - 35 в разные отверстия кулисы - 34. При изменении хода поршня изменяется количество теста, заполняющего камеру нагнетания, а следовательно, изменяется степень сжатия и величина давления на тесто в конце процесса нагнетания.
Для чистки кармана делительной головки вынимают палец - 10, после чего

рычаг - 8 вместе с опорой - 7 снимают со штанги - 17 и вынимают дозировочный поршень - 5.
Тестоделитель с поршневым нагнетателем и вращательным движением делительной головки представлен на рисунке 3.3


Рисунок 3.3 Тестоделитель с поршневым нагнетателем и вращательным движением делительной головки

Основными рабочими органами машины являются приемная воронка 4, заслонка 3 и нагнетательный поршень - 2, делительная голо¬вка - 5, мукопосыпатель - 6 и ленточный конвейер - 7. Привод - 1 делителя осуществляется от электродвигателя, кулачково-рычажных механизмов, зубчатых, цепных и ременной передач.


Делительная головка машины вращается непрерывно, но с переменной скоростью для обеспечения надежного заполнения мерных карманов тестом. Пока
мерные карманы совмещаются с тестовой камерой, делительная головка - 5 вращается очень медленно, что создает благоприятные условия для нагнетания и уплотнения теста в мерных карманах. Когда же нагнетание заканчивается, делительная головка двигается быстро до следующего совмещения мерных карманов с тес¬товой камерой. Делительная головка, непрерывно вращаясь, занимает положение, при котором поршни внутри головки принудительно выталкивают куски теста из мерных карманов. Затем рифленым валиком тесто сбрасывается на ленточный конвейер - 7.
Недостатком делителей с поршневым нагнетанием является неудобство очистки рабочей камеры и делительной головки при остановках машины на время более 2 ч.
Тестоделитель со шнековым нагнетателем предназначен для деления теста из ржаной и пшеничной обойной муки, представлен на рисунке 3.4

Рисунок 3.4 Тестоделитель со шнековым нагнетателем

Тесто из воронки - 5 (рисунок 3.4) шнеком - 8 нагнетается через угловой отвод - 3 в мерный карман делительного барабана, периодически вращающегося внутри головки - 2. Внутри мерного кармана расположен двусторонний поршень. При давлении теста поршень перемещается вниз до упорных шпилек, освобождая карман для заполнения тестом. По окончании заполнения кармана делительный барабан с помощью храпового механизма - 19 поворачивается на 180°. При этом тесто, находящееся в камере, оказывая давление на двусторонний поршень, перемещает его вниз. При движении поршень выталкивает из кармана кусок теста, одновременно освобождая верхнюю часть мерного кармана для последующего заполнения. Куски теста поступают на приемный конвейер - 1.
Регулирование массы кусков теста производится изменением объема мерного кармана путем сближения или удалении половинок поршня с помощью винта и пружины.
Машина приводится в движение от электродвигателя - 16. Движение клиноноременной передачи - 15 передается на блок - 11 шкива и звездочки. Полый вал, который установлен в подшипниках на главном валу - 10. Ценная передача - 12 передает движение на блок звездочек - 13 от которого цепной передачей - 14 вращается вал - 18, От этого вала цепной передачей - 9 приводится во вращение главный вал - 10 с нагнетательным шнеком - 7. От вала с цепной передачей - 20 приводится в движение ленточный конвейер. От главного вала цепной передачей - 17 вращение непрерывно передается ведущему валу, а от него через храповой механизм делительному барабану.
Тестоделитель выпускается с загрузочным бункером - 6, который имеет заслонку, предназначенную для регулирования подачи теста в воронку делителя с помощью штурвала - 8. Для предупреждения попадания посторонних предметов в делительный барабан и выравнивания давления по поперечному сечению отвода между фланцами отвода и корпуса шнека вставлена решетка - 4. Левый конец шнека у решетки расположен в опорной втулке, которая с помощью четырех спиц соединена с фланцем.

Тестоделители со шнековым нагнетанием отличаются простотой конструкции и значительным механическим воздействием на полуфабрикат. Такое воздействие нежелательно для пшеничного теста. Другим недостатком этих машин является значительное колебание давления в мерных карманах ввиду непрерывного вращения шнека и периодического отбора отмеренных кусков.
Тестоделительные машины с валковым нагнетателем предназначены для деления пшеничного теста при выработке массовых сортов хлеба и мелкоштучных изделий, представлен на рисунке 3.5

Рисунок 3.5 Тестоделитель с валковым нагнетателем

Нагнетание теста производится одной или двумя парами валков, вращающихся навстречу друг другу с постоянной скоростью. В этих машинах стабилиза-

торы давления, как правило, не используются. Мерные карманы могут быть расположены по окружности делитель¬ного барабана или по его образующей.
Тестоделитель с валковым нагнетателем (рисунок 3.5) состоит из постамента с приводом - 1, станины - 3, приводного вала - 4, приемной воронки - 5 с нагнетательными валками, делительного барабана - 6, механизма регулирования массы куска теста и его выталкивания - 7, сбрасывающего валика - 8 и разгрузочного ленточного конвейера - 9. Приемная воронка состоит из тестовой камеры и переходного патрубка.
Делительный барабан имеет четыре радиально расположенных мерных кармана, внутри которых перемещаются поршни. Каждый поршень снабжен пальцем и роликом. Для ограничения хода и предотвращения поворота на поршне прорезан паз, в который входит специальный болт. К фланцу барабана крепится зубчатое колесо, которое приводит барабан в движение от приводного вала.
Механизм регулирования массы и выталкивания кусков теста - 7 состоит из кулака выталкивания, закрепленного на центральном пустотелом валу с фланцем, один конец которого расположен в подшипнике качения, а другой закреплен на крышке кулака регулирования массы кусков теста, и механизма поворота кулака регулирования.
Привод - 1 машины осуществляется от электродвигателя через шкив клиновыми ремнями на редуктор и затем с помощью цепных передач на приводной вал - 4 и все рабочие органы делителя: нагнетательные валки, делительный барабан - 6 приводной барабан ленточного конвейера - 9 и сбрасывающий валик - 8.
Полуфабрикат нагнетательными валками подается в тестовую камеру. При совмещении мерных карманов делительного барабана с отверстием переходного патрубка тесто заполняет карман. Под давлением теста поршни отжимаются к центру делительного барабана, пока не встретятся роликами с кулачком регулировки массы. При дальнейшем вращении барабана ролики поршней обкатываются по профилю кулачка. В этот период полуфабрикат уплотняется до тех пор, пока отверстие мерного кармана не выйдет из-под козырька переходного патрубка.

При последующем вращении барабана ролики поршня переходят на профиль кулачка выталкивания тестовых заготовок. Поршни передвигаются к наружной поверхности делительного барабана и выталкивают отмеренную тестовую заготовку из мерного кармана на рифеный валик, с которого она сбрасывается на транспортерную ленту разгрузочного конвейера.
Основными недостатками валковых нагнетателей являются неудобство регулирования изменения подачи теста, а также отсутствие стабилизатора давления в рабочей камере делителя. Однако делители с валковым нагнетанием имеют и существенные достоинства: сравнительная простота конструкции, надежность в работе и щадящее воздействие на структуру теста.

3.4 Описание и обоснование модернизированной тестоделительной машины

В качестве базовой модели берем тестоделительную машину А-2-ХТН с лопастным нагнетателем.
Тестоделительные машины с лопастным нагнетателем отличаются универсальностью: они могут перерабатывать пшеничное и ржаное тесто всех сортов.
В тестоделителе с лопастным нагнетанием деление осуществляется непрерывно вращающейся делительной головкой - 6 (рисунок 3.6), расположенной в полусферическом козырьке - 15. В головке находится мерный карман - 7, в который вставлен двусторонний поршень - 4. Тесто из бункера - 9 поступает в тестовую камеру - 14. где оно захватывается непрерывно врашаюшейся лопастью - 12. укрепленной на валу - 13. и нагнетается в мерный карман. При этом заслонка сначала открыта и содержащиеся в тесте газы выталкиваются в бункер. Затем заслонка, поворачиваясь по часовой стрелке, закрывается. При достижении в камере необходимого давления полуфабрикат проталкивается лопастью в мерный карман, когда он нахо¬дится напротив тестовой камеры. При этом избыток теста, приоткрывая заслонку, возвращается в тестовой бункер, что исключает перегрузку


делителя. Открытие заслонки при дросселировании осуществляется благодаря растяжению пружины, установленной в приводе заслонки.

Рисунок 3.6 Тестоделительная машина марки А2-ХТН

При дальнейшем вращении делительной головки и совмещении кармана с тестовой камерой нагнетаемое лопастью тесто оказывает давление на поршень, который, освобождая мерный карман, одновременно выпрессовывает из него тесто. Отделенный кусок отсекается ножом - 3 и отбрасывается вращающимся валиком - 2 на ленточный конвейер - 1. Регулирование массы кусков осуществляется изменением объема мерного кармана путем вращения резьбовой втулки - 16, что приводит к изменению общей длины поршня. Полусферический козырек крепится к корпусу тестовой камеры шпильками - 8. и весь делительный механизм машины закрыт щитком - 5.
Делительная головка (рисунок 3.7) состоит из корпуса - 7, в который запрессована гильза - 2. Внутри гильзы помещен плавающий двусторонний


поршень, состоящий из двух головок - 3 и - 4. связанных между собой резьбовой втулкой - 5 и двумя винтами - 6. имеющими правую и левую резьбу.

Рисунок 3.7 Тестоделительная головка

Механизм изменения расстояния между головками заключен в корпусе 9 с крышкой - 19. Он состоит из пары конических шестерен: колеса - 17 с втулкой - 10. укрепленной на втулке - 5. и ведущей конической шестерни - 18. Изменение расстояния между головками поршня производится вращением штурвала - 25. Через валик - 23 со шлицами - 26 вращение через коническую шестерню - 14 передается втулке - 5. При вращении втулки винты - 6 перемещаются вместе с


головками поршня.
Вращение маховика возможно только после прижатия диска - 21 со штифтами - 22 и - 24. Механизм регулирования установлен в крышке - 20. Для предотвращения поворота головок поршня внутри гильзы винтами - 15 укреплена сегментная вставка - 16. Делительная головка с помощью шпилек - 12. гаек - 13 и пружинных шайб - 14 крепится к фланку, а последний к валу - 11. Для установки головки согласно циклограмме служит штифт - 8.
При делении теста на заготовки массой 1 кг зазор между концом заслонки и ступицей должен быть 6...8 мм. В зависимости от массы куска и консистенции перерабатываемого теста зазор может меняться путем изменения длины тяги с помощью муфты, которая после регулирования затягивается контргайками. Зазор между цилиндрическими поверхностями делительной головки и козырьком 15 (рисунок 3.6) должен быть в пределах 0,03...0,06 мм по всей длине.
Для нормальной эксплуатации тестоделительных машин необходимо:
- равномерно подавать тесто в приемную воронку и поддерживать в ней наивысший уровень полуфабриката;
- во время работы машины периодически проверять точность деления с соответствующей регулировкой массы; до получения точной массы первые 4...6 кусков следует возвращать в приемную воронку машины;
- очищать от теста и смазывать чистым высококачественным вазелиновым или растительным маслом не менее одного раза в смену внутренние поверхности приемной воронки и рабочие органы машины (шнек, нагнетательный поршень, заслонку, барабан, мерные карманы и их поршни);
- по окончании работы промывать горячей водой все части машины, соприкасающиеся с тестом; обметать, протирать и очищать от засохшего теста станину машины;
- уменьшать частоту и длительность остановок делителя, так как в противном случае в полуфабрикате продолжается спиртовое брожение, плотность его уменьшается, а точность деления снижается.


Категорически запрещается проталкивать руками тесто через приемную
воронку в шнековую или рабочую камеры во избежание несчастных случаев. В некоторых машинах производительность регулируется вариатором скорости; в этом случае изменять производительность можно только на ходу.
Поскольку на хлебозаводах в настоящее время эксплуатируется большое число таких машин, следует обратить внимание на возможность предотвращения поломок и выхода из строя делительной головки с целью сокращения финансовых и временных затрат на ее ремонты и приобретение новых запасных частей.
Цель модернизации - предотвращение остановки машины на неопределенное время и дорогостоящего ремонта, что непосредственно влияет на качество и себестоимость продукции.
В процессе эксплуатации делительной машины происходит вынужденная ее остановка, что влечет за собой полное нарушение технологического процесса линии на неопределенное время. На этот случай имеются причины:
- попадание посторонних предметов в бункер тестоделительной машины;
- халатное отношение со стороны обслуживающего персонала во время разборки и промывки поршней;
- винт ограничения хода поршней изготовлен из недоброкачественно марки стали.
При выходе из строя ограничительного винта или при его неполном закручивании в посадочное место, происходит резкий удар поршней о кронштейн ножей в результате чего выходит из строя:
- вал привода головки;
- стальной нож;
- сбрасывающий ролик заготовки;
- чугунный корпус ролика;
- срезает зубья на шестерне привода ролика.
Такая ситуация повторялась неоднократно.
Что бы устранить все эти неисправности с заменой вышедших из строя

запчастей на новые требуется от 5 до 12 часов простоя машины и всей линии, что ведет к перекисанию теста и снижению качества продукции. Для того что бы предотвратить все эти негативные факторы требуется провести модернизацию привода вала и шестерни вращающейся тесто делительной головки.
После реконструкции простой тестоделительной машины составляет не более 15 минут.
Поставленная цель достигается тем, что в шестерне привода вала тестоделительной головки растачивают посадочное место до 180 мм. Под это посадочное место, на токарном станке вытачивается ступица на вал с фланцем, который прижимает зажимной гайкой и фиксирует шестерню со ступицей, и четырьмя болтами М-12 к нижней части ступицы для удержания конструкции в сборе после проворачивания в результате аварии.

3.5 Технологический расчет

Содержание и объем технологического расчета проектируемой (модернизируемой) машины обеспечивать получение всех исходных параметров, Необходимых для проведения последующих специальных Расчетов (кинематического, энергетического, расчета на прочность и т.д.), а также выполнения графической части конструкторской разработки проекта. Основным источником получения этих параметров является производительность модернизируемой машины.
Производительность тестоделителя П, шт/мин, при заданной массе заготовок определяется по формуле [4, с.106]:

П=(a×b)/τ_b 〖×K〗_d (3.1)

где а - количество располагаемых заготовок на одной люльке печи, шт;
b - количество люлек в печи, шт;


τb - длительность выпечки, мин;
Kd - коэффициент, учитывающий необходимость периодических остановок делителя для наладки, регулирования и синхронизации его работы с остальным технологическим оборудованием линии (обычно Kd = 1,15...1,20).

П=(10×42)/32×1,15=30

Расчетное число циклонов делительной головки nд, определяют по формуле

n_д=П/m_д (3.2)

где П - производительность тестоделителя;
mд- число рабочих камер делительной головки.

n_д=30/2=15

Производительность нагнетателя Пл, кг/с, должна быть ровна производительности делительного устройства и определяется по следующей формуле

П_л=a×b×n×ρ×K_л (3.3)

где a, b - геометрические размеры лопасти, м;
n - частота вращения лопасти, с-1;
Kл - коэффициент возврата (Kл = 0,3...0,6).

П_л=0,15×0,13×0,5×1200×0,4=4,7

3.6 Энергетический расчет

Энергетические расчеты модернизируемого оборудования производятся с цель определения нагрузок на рабочие органы машины, находящиеся во взаимодействии с продуктом, а также оценки степени влияния внешних сил, давлений, сопротивлении, сил тяжести и сил энергии на работу отдельных элементов или деталей конструкции.
Определение расхода энергии необходимо для расчета тестоделительной машины и энергетического анализа отдельных стадий деления теста, совершенствование механизма процесса и обоснование рациональных параметров отдельных стадий замеса.
Мощность А, кВт, необходимо для привода тестоделительной машины, можно определить по формуле А.Т. Лисовенко на основе анализа работ в одном цикле [4, с.68].

A=A_1+A_2+A_3+A_4 (3.4)

где А1 - работа, расходуемая на сжатие теста, Дж/ц;
А2 - работа, расходуемая на преодоление сопротивления при перемещении теста, Дж/ц;
А3 - работа, расходуемая на привод делительной головки, Дж/ц;
А4 - работа, расходуемая на привод транспортера, Дж/ц.
Работу, расходуемую на сжатие теста A1, Дж/ц, определяем по уравнению

A_1=a×b×π×ρ_m×n^2×cos⁡(90-a)×r_1^2×[(1-k)×π^2×r_1^2+(k×S^2)/2] (3.5)

где a - количество нагнетательных лопастей, шт;
b - высота нагнетательных лопастей, м;


ρm - плотность теста, кг/м3;
n - частота вращения вала лопастей, с-1;
a - угол атаки лопасти;
r1 - длина лопасти, м;
k - коэффициент подачи теста;
S - шаг образующей наклона вала, м.

A_1=2×0,015×3,14×1200×〖16,7〗^2×cos⁡(90-45)×〖0,48〗^2×[(1-0,2)×〖3,14〗^2×〖0,48〗^2+(0,2×〖0,2〗^2)/2]=233 Дж/ц.

Работа, расходуемая на преодоление сопротивления при перемещение теста А2, Дж/ц, определяется уравнением

A_2=2/3×a×b×δ×ρ_л×π^2×n^2×r_1^3 (3.6)

где а - количество нагнетательных лопастей, шт;
b - высота нагнетательных лопастей , м;
δ - ширина лопасти, м;
ρл - плотность материала, из которого изготовлена лопасть, кг/м3;
n - частота оборотов лопасти, с-1;
r1 - длина лопасти, м.

A_2=2/3×2×0,015×0,0012×7800×〖3,14〗^2×〖16,7〗^2×〖0,48〗^3=56,2 Дж/ц.

Работу, расходуемую на привод тестоделительной головки А3, Дж/ц, определяем по формуле

 

A_3=b×h×l×P (3.7)

где b - высота нагнетательной лопасти, м;
l - путь перемещения теста за один цикл, м;
Р - давление, расходуемое на возврат теста, Па.

A_3=0,15×3×0,3×240=32 Дж/ц.

Работу, расходуемую на привод транспортера А4, Дж/ц, определяем из следующего выражения

A_4=N_4×τ_4 (3.8)

где N4- мощность, необходимая для привода, Вт;
τ4 - длительность цикла, с.

A_4=150×2=300 Дж/ц.

Мощность необходимую для привода тестоделительной машины N, кВт, определяем по формуле

N=(A×n)/η (3.9)

где А - баланс энергозатрат, Дж/ц;
n - частота вращения делительной головки, с-1;
η - кпд.

N=(621×12)/0,85=8767=8,8 кВт

Выбираем трехфазный асинхронный двигатель марки LAM2033У3 с нормальной мощностью 10 кВт и частотой 1500 об/мин.

3.7 Кинематический расчет

Составляем кинематическую схему машины, на которой изображаем все элементы привода, начиная от электродвигателя до рабочих органов.


Рисунок 3.8 Кинематическая схема привода машины

Определяем общее передаточное число от вала электродвигателя до вала iоб, на котором крепится рабочий орган машины, по формуле [10, с.182]

i_об=n_дв/n_р (3.10)

где nдв - частота вращения вала электродвигателя, об/мин (по техническим характеристикам пдв = 1500 об/мин);
nр - частота вращения вала на котором крепится рабочий орган машины (тестоделительная головка) об/мин.


i_об=1500/30=50

Общее передаточное отношение всей кинематической цепи привода распределяется между ее отдельными механизмами

i_об=i_рем×i_ред (3.11)

где iрем - передаточное число ременной передачи;
iред - передаточное число редуктора.

i_ред=i_р×i_зл (3.12)

где ip - передаточное отношение зубчатой передачи:

i_зл=z_вм/z_вд (3.13)

где zвм - число зубьев ведомого колеса;
zвд - число зубьев ведущего колеса.

i_зл=18/51=0,35

i_ред=61×0,35=21,35

i_рем=i_об/i_ред =50/21,35=2,3

 

3.8 Расчет деталей на прочность

3.8.1 Проверочный расчет шпонки
Шпонку соединения вал - шестерня проверяем на условие прочности τсм, Н/мм2

τ_см=F_1/A_см ≤[t]_см (3.14)

где F1 - окружная сила на ведомом шкиве, (F1 - 38820 Н);
Aсм - площадь сжатия, мм2.

A_см=(0,94×h×t_1 )×l_p (3.15)

где h,t1,lp - стандартные размеры шпонки [17, с.208] мм.

A_см=(0,94×5,5×9)×50=2326,5

Проверяем условие прочности
Допустимое напряжение на смятия при стальной ступице и спокойной нагрузке [τ]см=100...190 H/мм2

τ_см=38820/2326,5=16,6 Н/〖мм〗^2

4 Экологичность проектируемых мероприятий
4.1 Использование водных ресурсов

Ранее ошибочно полагали, что в распоряжении человечества находятся неисчерпаемые запасы пресной воды и что они достаточны для всех нужд. Однако это было глубоким заблуждением. Человечеству не угрожает недостаток воды. Ему грозит нечто худшее недостаток чистой воды.
Проблема недостатка пресной воды возникла последующим основным причинам:
1. Интенсивное увеличение потребности в воде в связи с быстрым ростом народонаселения планеты и развитием отраслей и деятельностей, требующих огромных затрат водных ресурсов.
2. Потери пресной воды вследствие сокращения водоносности рек и других причин.
3. Загрязнение водоемов промышленными и бытовыми стоками.
Потребности же в чистой воде растут. В состав инженерных коммуникаций каждого промышленного предприятия имеется комплекс канализационных сетей и сооружений, с помощью которых осуществляется отведение с территории предприятия отработанных вод (дальнейшее использование которых либо невозможно по техническим условиям, либо нецелесообразно по технико-экономическим показателям), а также сооружений по предварительной обработке сточных вод и извлечению из них ценных веществ и примесей. [15]
Промышленное водоснабжение, обеспечивающее функционирование технологических процессов, является ведущим направлением водопользования. Системы промышленного водоснабжения включают в себя гидротехнические сооружения по забору технической воды и доставке се предприятиям, а также

 

системы водоподготовки.
Промышленный потенциал каждого экономического района Российской Федерации представлен практически всеми основными отраслями. Есть и такие районы, где преимущественно сконцентрированы совершенно определенные отрасли промышленности. Например, 46% объема производства легкой промышленности сосредоточено в Центральном экономическом районе, на долю Уральского экономического района приходится около 70% продукции черной и цветной металлургии, на долю Западно-сибирского - 46% топливной промышленности.
Объемы водопотребления зависят от структуры промышленных предприятий, уровня технологии, выполняемых мероприятий по экономии воды. Наиболее водоемкими отраслями являются теплоэнергетика, черная и цветная металлургия, машиностроение, нефтехимическая и деревообрабатывающая промышленность. На долю самой водоемкой отрасли - электроэнергетики - приходится около 68% суммарного потребления свежей и 51% - оборотной воды.
Так как большинство промышленных объектов сосредоточено в крупных городах, в России преимущественное развитие получили объединенные промышленно-коммунальные системы водоснабжения, что, в свою очередь, приводит к неоправданно высоким расходам на промышленные нужды воды питьевого качества (до 30-40% суточной подачи городских водопроводов).

Таблица 4.1 - Содержание удобрительных веществ в сточных водах предприятий пищевой промышленности

Предприятия Удобрительные вещества на 1 м2

Азот общий
Оксид калия Фосфорный ангидрид
Известь
Сахарные заводы 30 50 10 17
Молочные заводы 36 23 18 41
Крахмальные заводы 256 486 93 76

Продолжение таблицы 4.1

Предприятия Удобрительные вещества на 1 м2

Азот общий
Оксид калия Фосфорный ангидрид
Известь
Скотобойни и
мясокомбинаты
290
142
102
160
Дрожжевые заводы 254 480 100 -
Плодовоовощные
фабрики
23
129
25
-

При переводе ряда отраслей промышленности на безводные технологические процессы исключается образование сточных вод.
При проектировании очистных сооружений необходимо учитывать состав и свойства производственных сточных вод в городскую канализацию и водоемы, а также необходимую степень их очистки.
Переход на бессточные системы канализации или системы с минимальным сбросом сточных вод может быть осуществлен путем многократного использования отработанных вод и замена водяного охлаждения на воздушное.

4.2 Источники загрязнения воды

Источник, вносящий в поверхностные или подземные воды различные вредные вещества, микроорганизмы или тепло, называется источником загрязнения. Вещество, нарушающее нормы качества воды - загрязняющим. Природные воды могут быть загрязнены самыми различными примесями, которые разделяют с учетом их биологических и физико-химических свойств на две группы: к первой группе относятся вещества, растворяющиеся в воде и находящиеся там, в молекулярном или ионном состоянии; ко второй группе примесей те, что образуют с водой коллоидные системы и взвеси.
Основным источником загрязнения являются: промышленные и коммунальные канализационные стоки, смыв с полей части почвы, содержащие различные агрохимикаты, дренажные водные системы орошения, стоки животноводческих ферм, а также попадания в водоемы с осадками и ливневыми стоками аэрогенных загрязнений.
Предприятия промышленности ежегодно сбрасывают большое количество отработанных сточных вод. Особенно разнообразны по своим свойствам и химическому составу сточные воды химической, нефтехимической, нефтеперерабатывающей, целлюлозно-бумажной и угольной промышленности. Несмотря на достаточную мощность очистных сооружений, только 83-85% отводимых сточных вод соответствуют нормативным требованиям. В структуре отводимых вод, содержащих загрязняющие вещества выше нормативного уровня, сброс без очистки составляет в настоящее время 23%, остальные воды сбрасываются недостаточно очищенными.
Среди загрязнителей воды наибольшую опасность представляют фенолы, нефть и нефтепродукты, соли тяжелых металлов, радионуклиды, биогенная органика, пестициды, минеральная удобрения и т.д. Общая масса основных антропогенных загрязнителей гидросферы достигла 15 млрд.тонн в год. Большая часть этих загрязнителей приходится на реки, где средняя их концентрация достигла 400 мг/л. В Российской Федерации в 1991 году со сточными водами было сброшено в водоемы (тыс. т): 1200 взвешенных веществ; 190 аммонийного азота; 58 фосфора; 50 железа; 30 нефтепродуктов; 11 поверхностно-активных веществ (ПАВ); 2,1 цинка; 0,8 меди; 0,3 фенолов и т.д.[8]
Особое место занимает загрязнение водоемов ртутью. Ртуть давно известна как яд. Главными симптомами заболевания являются сужение поля зрения и расстройство координации движений.
В легких случаях отравление людей вызывает бессонницу, неспособность воспринимать критику, страхи, головную боль, депрессию и неадекватные
эмоциональные реакции.
Ртуть поступает в природные воды из многих источников. Во время дождя ртуть вымывается из воздуха, куда она попадает при сгорании ископаемого топлива попадает с бытовыми и промышленными стоками, а также в результате утечек из свалок. Далее ртуть, попавшая в озеро много лет назад, накапливается в слоях донного ила и грязи, где она медленно превращается бактериями в ядовитую ртуть и затем включается в пищевые дели.

4.3 Основные меры по очистке воды

Вода обладает чрезвычайно ценным свойством непрерывного самовозобновления под влиянием солнечной радиации и самоочищения.
Оно заключается в перемешивании загрязненной воды со всей ее массой и в дальнейшем процессе минерализации органических веществ и отмирании внесенных бактерий. Однако, следует учитывать, что для обеспечения самоочищения загрязненных вод необходимо их многократное разбавление чистой водой. При сильном загрязнении самоочищение воды не происходит. В этих случаях необходимы специальные методы и средства улучшения качества воды, очистки загрязнений, поступающих со сточными водами, с отходами с/х производства.
Способы улучшения качества воды и состав водоочистных сооружений зависит от требований, предъявленных потребителям к качеству воды и от качества природной воды.
Основные способы улучшения качества воды: осветление; обесцвечивание, обеззараживание.
Осветление воды - удаление из нее взвешенных частиц.
В зависимости от требуемой степени осветления применяют:
- отстаивание воды в отстойниках;
- в гидроциклонах;
- осветление воды, пропусканием ее через слой ранее образованного взвешенного осадка;
- фильтрование воды через слой зернистого или порошкообразного фильтрующего материала в фильтрах;
- фильтрование воды через ткани и сетки.
Обесцвечивание воды - устранение или обесцвечивание различных окрашенных коллоидов или истинно растворенных веществ.
Обеззараживание воды - проводят для уничтожения содержащихся в ней болезнетворных вирусов и бактерий. Чаще всего применяют:
- хлорирование воды;
- бактерицидное облучение;
- озонирование и другие способы.
Используют и специальные способы обработки как хозяйственно¬питьевой, так и производственной воды, такие, как дезодорация - удаление привкусов и запахов.
4.3.1 Методы очистки сточных вод
Сточные воды очищают механическим, физико-механическим, биологическим и другими методами. В зависимости от размеров, грубодисперсные частицы улавливаются решетками и сетками различных конструкций, а поверхностные загрязнения - нефтеловушками, маслоуловителями и т.д. Механической очисткой можно достигнуть выделения из производственных сточных вод до 95% нерастворимых примесей.
Для очистки сточных вод на нашем предприятии наиболее подробно рассмотрим отделение механических примесей в поле действия центробежных сил, очистку сточных вод в поле действия центробежных сил осуществляют в открытых гидроциклонах и центрифугах. Открытые гидроциклоны применяют для выделения из сточных вод крупных твердых примесей со скоростью осаждения не более 0,02 м/с.
Существуют открытые гидроциклоны с нижним отводом очищенной воды, а также гидроциклоны с внутренней цилиндрической перегородкой
Гидроциклоны с нижним отводом очищенной воды представлен на рисунке 4.1

 

 

 

 

 

- входной патрубок; 2- кольцевой водослив; 3- патрубок; 4- шламоотводящая труба.
Рисунок 4.1 - Схема открытого гидроциклона

Производительность открытого гидроциклона Q, м/с, определяют по формуле

Q=0,875×q×D^2 (4.1)

где q = 7,15 W0 - удельный расход воды для гидроциклона с внутренней цилиндрической перегородкой, м/с;
q = 4,32 W0- для гидроциклона без внутренней цилиндрической перегородки, м/с;
D - диаметр цилиндрической части гидроциклона, м;

Конструктивная схема напорного гидроциклона представлена на рисунке 4.2
Напорный гидроциклон обеспечивает очистку сточной воды от твердых частиц и маcлопродуктов.

- входной трубопровод; 2 - камера; 3 - приемная камера; 4,5,6 - трубопроводы; 7 – шламосборник.
Рисунок 4.2 - Схема комбинированного гидроциклона

Сточная вода через установленный тангенциально по отношению к корпусу гидроциклона входной трубопровод - 1 поступает в гидроциклон. Вследствие закручивания пока сточной воды твердые частицы отбрасываются к стенкам гидроциклона, и стекает в шламосборник - 7, откуда они периодически удаляются. Сточная вода с содержащимися в ней масло продуктами движется вверх. При этом вследствие меньшей плотности иаслопродуктов они концентрируются в ядре закрученного потока, который поступает в приемную камеру - 3 и через трубопровод - 5 маслопродукты выводятся из гидроциклона для последующей утилизации. Сточная вода очищенная от твердых частиц и маслопродуктов, скапливается в камере - 2, откуда через трубопровод - 6 отводится для дальнейшей очистки.
Производительность напорного гидроциклона Q, определяется по формуле

Q=K×D×d×√((2×∆ρ)/ρ) (4.2)

где К - коэффициент, зависящий от условий входа воды в гидроциклон;
D - 0,125...0,6м и а = 30, К = 0,254;
Δρ - перепад давлений воды, Па;
ρ - плотность очищенной сточной воды, кг/м;
D - диаметр цилиндрической части, м;
d - диаметр входного отверстия.
Классификаций примесей сточных вод по фазово-дисперсионной характеристике, предложенная JI. А. Кульским, позволяет произвести систематизацию примесей для последующего выбора эффективной схемы очистки.
Сущность этой классификации состоит в том, что все примеси по их отношению к дисперсионной среде разделены ив четыре группы:
1 - взвеси, с размером частиц более 101 мкм, суспензии и эмульсии, обусловливающие мутность воды: микроорганизмы и планктон;
2 - коллоидно-растворенные вещества, с размером частиц 10-6 - 10-3 коллоиды и высокомолекулярные соединения, обусловливающие окисляемость и цветность воды, и вирусы;
3 - молекулярно-растворенные вещества, с размером частиц 10-2 - 10-1 мкм, газы, растворимые в воде, органические вещества, придающие ей запахи и привкусы;
4 - вещества, диссоциирующие на ионы (электролиты), с размером частиц менее 10 мкм, соли, кислоты, основания, придающие воде жесткость, щелочность

и минерализованность.
Методы механической очистки (отстаивание, флотация, фильтрование, осаждение в центробежном поле и др.) позволяют обычно выделить частицы крупнее 10-50 мкм.
Для очистки сточных вод от мелкодисперсных и коллоидных частиц используют физико-химические методы (коагуляция, флокуляция, электрокоагуляция).
Биологическая очистка дает возможность удалять из сточных вод разно-
образные органические соединения, в том числе токсичные.
Кроме того, используют термические методы, приводящие к ликвидации сточных вод, а также методы закачки сточных вод в подземные горизонты и их захоронение.
Имея данные по расходам сточных вод, их подробную характеристику, а также требовании к очищенной воде, выбирают оптимальный метод очистки с учетом технико-экономических показателей. В настоящее время наращиваются объем оборотно-повторного водопользования в промышленности и коммунальном хозяйстве.

 

 


5 Экономическая оценка проекта

Общепринятой методики оценки экономической эффективности работы по охране труда на предприятиях перерабатывающей промышленности, которая была бы пригодна для производственных условий, в настоящее время не существует. Поэтому вклад экономики охраны труда в производство остается незамеченным. И здесь вступает в силу психологический фактор: поскольку руководитель предприятия не видит реальной выгоды от вложения средств в охрану труда. Более того, на производстве принято рассчитывать не экономическую эффективность охраны труда, а потери от травматизма и заболеваемости. Поэтому расчет оценки экономической эффективности мероприятий по охране труда ведет по методике, основанной на том положении, что любая производственная деятельность человека находит свое выражение в создании продукции.
Основными показателями экономической эффективности мероприятий по охране труда являются: рост производительности труда, годовой экономический эффект, получающийся вследствие снижения себестоимости и незначительного от срока окупаемости единовременных капитальных затрат.
Экономическая эффективность мероприятий по охране труда Э, определяется как сумма годовой экономии от непосредственного их влияния на общие показатели производства (Э1) и годовой экономии от влияния мероприятий на снижение травматизма и заболеваемости, имеющих место до их внедрения (Э2)

Э=Э_1+Э_2 (5.1)

Для определения экономической эффективности окупаемости необходимо знать общие составляющие материальных потерь:

 


- затраты на усовершенствование условий труда на хлебокомбинате;
- затраты на выплату пострадавшим и заболевшим по больничным листам, листам нетрудоспособности, пенсий, пособий и т.д.
Общие материальные потери Пт.з, руб., определяем по формуле

П_(т.з)=П_т+П_з (5.2)

где Пт - материальные потери от травм;
Пт = 2244 руб.;
Пз - материальные потери от заболеваемости;
П3 =385200 руб.

П_(т.з)=2244+385200=387444 руб.

По данным проведенных исследовании и литературным источникам, внедрения мероприятий, связанных с улучшением параметров воздушной среды, с улучшением освещенности рабочих мест, с функциональным цветовым решением производственного интерьера, уменьшением производственного шума и т.п., может быть следующий рост производительности труда:
- комфортный цветовой климат 5-15%
- оптимальный микроклимат 2-10%
- снижение шума 5-10%
- правильная организация труда на рабочем месте 5-15%
- рациональная рабочая поза 5-15%
- рациональное производственное освещение 10-15%
Экономический эффект от повышения производительности труда в реализации предлагаемых разработок Эп, руб., определяется по формуле


Э_п=4/100×Р_р×В_р×Д_г (5.3)

где Рр - количество работающих в цеху, чел.;
Рр = 15 человек;
Вр - суточная выработка на одного работающего, руб.;
ВР = 300 руб.;
Дг - годовой фонд рабочего времени, дни;
Дг =270 дней;
4 - процент повышения производительности труда.

Э_п=4/100×15×300×270=48600 руб.

Снижение материальных потерь от травматизма и заболеваемости Эт.з, руб., также даст экономический эффект

Э_(т.з)=П_(т.з)×0,07 (5.4)

где 7% - коэффициент снижения травматизма и заболеваемости

Э_(т.з)=387444×0,07=27121 руб.

Общий экономический результат Э, руб., от прироста производительности труда, снижения потерь от травматизма и заболеваемости составит

Э=Э_п+Э_(т.з) (5.5)

Э=48600+27121=69121 руб.

Затраты связанные с вводом в эксплуатацию вентиляционной системы З0, руб., складывается из следующих составляющих

З_0=З_1×З_2×З_3×З_4×З_5×З_6×З_7×З_8 (5.6)

где З1 стоимость воздухопровода, руб.
Воздухопровод составлен из труб, диаметром 150 мм, длина одного воздухопровода 25000 мм. Стоимость 1000мм длины составляет 250руб.

З_1=250×25×3=18750 руб.

З2 - стоимость нагнетательной вентиляционной установки, руб.;

З_2=13000×3=39000 руб.

З3 - стоимость мотор-редуктора, руб.;

З_3=6000 руб.

З4 - затраты на монтаж системы вентиляции, руб.;
Монтаж проводят 5 человек в течение 30 рабочих дней

З_4=З_дн×N×n (5.7)

где Здн - дневная заработная плата, руб.;
Здн - 150 руб.;
N - число рабочих, чел.;
n - количество дней работы.


З_4=150×5×20=15000 руб.

З5 - затраты на изготовление и приобретение дополнительного материала;

З_5=20000 руб.

36 - затраты на обслуживание системы, руб.;
Затраты на обслуживание системы вентиляции в течение года рассчитываем, как загрузку 1 рабочего на 1/10 рабочего времени

З_6=3750×12×0,1=4500 руб.

37 - амортизационные отчисления;
Амортизационные отчисления составляют 14% от затрат на, изготовление и установку системы вентиляции.

З_7=(18750+40500+6000+22500+4500)×0,14=16415 руб.

38 - стоимость электроэнергии, руб.;

З_8=N_дв×В_вр×I (5.8)

где Nдв - мощность двигателя, кВт;
Nдв = 0,ЗЗ кВт;
Bвр - годовой фонд времени работы вентиляции, час;
Bвр = 5000 часов;
I - стоимость 1 кВт*ч электроэнергии;
I = 3.50 руб.

З_8=0,33×5000×3,50= 5775 руб.

Общие затраты составляют

З0 = 18750+39000+6000+15000+20000+4500+16415+5775=125440 руб.

Годовой экономический эффект от внедрения мероприятий по улучшению условий труда Эг, руб., определяется по формуле

Э_г=Э-Е_н×З_0 (5.9)

где Ен - нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности: Ен = 0,08

Э_г=75721-0,08×125440=65685 руб.

Срок окупаемости предлагаемых мероприятий Т, руб., определяем по формуле

Т= З_0/Э_г (5.10)

Т= 125440/65685=1,9 года

Все рассчитанные показатели сведем в таблицу 5.1

 

 

Таблица 5.1 – Сводные данные
Показатели Обозначения Значения
Ущерб от заболеваний, тыс. руб. Пз 385,200
Сокращение материальных потерь от заболеваний, тыс. руб.
Эт.з
27,121
Рост производительности труда, % 4
Экономическая эффективность от повышения производительности труда, тыс. руб.
Эп
48,600
Затраты на внедрение мероприятий по улучшению условий труда, тыс. руб.
З0
125,440
Годовой экономический эффект, тыс. руб. Эг 65,685
Срок окупаемости, лет Т 1,9

Выводы и предложения

Анализируя состояние охраны труда в ООО «Климовский хлебокомби-нат»” можно сделать следующие выводы:
Общая оценка состояния охраны труда на предприятии - удовлетвори-тельная (загазованность, запыленность, шум, слабая освещенность рабочих мест) наличие бытовых условий в неудовлетворительном состоянии способствуют росту заболеваемости на предприятии.
Для улучшения состояния охраны труда предлагаем следующее:
1. Организационные мероприятия. Внедрить 3-х ступенчатый контроль за выполнением требований охраны труда на производстве, улучшить обучение ра-ботников безопасным приемам выполнения работ, заменить инструкции по охране труда и пожарной безопасности, обеспечить рабочих спецодеждой и средствами индивидуальной защиты.
2. Технические мероприятия. Отремонтировать оборудование, исполь-зуемое ограждение, привести в соответствие окраску опасных зон, установить не-обходимые знаки безопасности, заменить систему отопления, освещения, вентиля-ции.
3. Санитарно-бытовые мероприятия. Отремонтировать бытовые помеще-ния. Заменить оборудование в душевой, умывальнике, туалетной комнате.
4. Медицинские мероприятия. Постоянно проводить медицинские осмот-ры водителей перед выездом на линию и по приезду в гараж
Реализация в жизнь данных мероприятий позволит снизить заболевае-мость и травматизм на предприятии.

Литература

1. Антипов С.Т. и др. машины и аппараты пищевых производств. - М.: Высшая школа, 2006. - 364 с.
2. Ауэрман Л.Я. Технология хлебопекарного производства. - М.: Легкая и пищевая промышленность, 2004. - 467 с.
3. Гаталин Н.Ф. проектирование хлебозаводов. - М.: Пищевая промыш-ленность, 2008. - 418 с.
4. Головань Ю.П. Технологическое оборудование хлебопекарных Пред-приятий. - М.: Пищевая промышленность, 2008. - 532 с.
5. Гришин А.С. комплексная механизация и автоматизация производст-венных процессов на хлебозаводах. - М.: пищевая промышленность, 2006. - 382с.
6. Производственная санитария и гигиена труда. Учебник для вузов Е.В. Глебова. - М.: высшая школа, 2005. - 38 с.
7. Безопасность жизнедеятельности. Безопасность технологических про-цессов и производств. Учебное пособие. Под общей ред. П.П Кукина. ММ.: Выс-шая школа., 2004. - 319 с.
8. Кученко Г.Н., Каткова И.А. производственная санитария и гигиена труда. М.: высшая школа, 2009, - 250 с.
9. Зотов Б.И., Курдюмов В.И. безопасность жизнедеятельности. Под общей ред. С.В.Белова. Учебник для вузов. - М: Высшая школа, 2004. - 606 с.
10. Гигиенические критерии оценки и классификация условий труда по показателям вредности и опасности факторов производственной среды, тяжести и напряженности трудового процесса. Руководство Р 2.2.755-05. - М.: Федеральный центр Госсанэпиднадзора Минздрава России, 2005. - 192 с.
11. Руководство физические факторы. Эколого-гигиеническая оценка и контроль. Т.1, Т.2. Измеров Н.Ф., Суворов Г.А..М.: Медицина, 2010.
12. Годовые отчеты предприятия за 2011-2014 годы.
13. Метрологическое обеспечение безопасности труда. Под ред. Сологина


И.Х. Т.1.2. - М.: Издательство стандартов, 2005г.
14. Левицкий B.C. машиностроительное черчение. - М.: Высшая школа, 2004. - 341 с.
15. Немцова З.С. и др. Основы хлебопечения. - М.: Агропромиздат, 2006. - 259 с.
16. Кострюков В.А. Отопление и вентиляция, часть П вентиляция. М.: Стройиздат, 2005 г
17. Гузенков П.Г. Детали машин. - М.: Высшая школа, 2005 г.
18. Кочетов В.Т. Сопротивление материалов. - Ростовские университеты, 2007 г
19. Бриминг Н.С. и др. Справочник по строительному черчению. М.: Стройиздат, 2007 г.
20. Храмеенков В.М. технологическое оборудование хлебозаводов и мака-ронных фабрик. - С - П: 2005.- 604 с.
21. Зайчик Ц.Р., Драгилев А.И., Федоренко Б.Н. Курсовое и дипломное проектирование технологического оборудования пищевых производств. - М.: ДеЛепринт, 2009. - 152 с.
22. Гордеев А.В. и др. Экономика предприятия пищевой промышленности, издание второе. - М.: 2006 - 614 с.




Комментарий:

Дипломная работа полная, отличная!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы