Главная       Продать работу       Заказать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > автомобили
Название:
Характеристика ОАО ДЭП №44 с разработкой универсального стенда для разборки и сборки двигателей

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: автомобили

Цена:
850 грн



Подробное описание:

СОДЕРЖАНИЕ

Введение………………………………………………………………………6
1 Организационно-экономическая характеристика ОАО ДЭП №44……….8
1.1 Общая характеристика предприятия………………………………………..8
1.2 Структура ОАО ДЭП №44 ………………………………………………..9
1.3 Анализ технико-экономических показателей предприятия……………….12
1.4 Анализ состояния технологий и организации производства………………15
1.5 Характеристика участка ремонта двигателей……………………………….16
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ……………………………………………..18
2.1 Технологический процесс ремонта двигателя……………………………..18
2.1.1 Ремонт блока и гиль цилиндров…………………………………………..19
2.1.2 Ремонт цилиндров и гильз цилиндров……………………………………20
2.1.3 Ремонт шатунов…………………………………………………………….20
2.1.4 Ремонт поршней и пальцев………………………………………………..21
.1.5Ремонт коленчатого вала…………………………………………………….22
2.1.6 Ремонт маховика с венцом…………………………………………………24
2.1.7 Ремонт распределительного вала…………………………………………25
2.1.8 Ремонт толкателей…………………………………………………………..26
2.1.9 Восстановление клапанов…………………………………………………26
2.1.10 Ремонт коромысла и оси коромысла……………………………………27
2.1.11 Ремонт и сборка головки цилиндров…………………………………….28
2.2 Существующая технология ремонта двигателя ……………………………29
2.3 Сборка двигателя……………………………………………………………..31
2.3.1 Сборка блоков цилиндров…………………………………………………31
2.3.2 Сборка и укладка коленчатого вала………………………………………31
2.3.3 Установка шатунно-поршневой группы………………………………….32
2.3.4 Установка распределительного вала………………………………………33
2.3.5 Установка головки блока и клапанного механизма……………………..33
2.3.6 Установка сцепления………………………………………………………33

2.4 Расчет годовой загрузки мастерской………………………………………34
2.4.1 Расчет трудоемкости …….………………………………………………34
2.4.2 Подбор оборудования участка……………………………………………37
2.4.3 Общая характеристика участка…………………………………………..38
2.4.4 Организация работы на участке………………………………..................39
3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ……………………………………………..40
3.1 Анализ существующих стендов для ремонта и обкатки двигателей…….40
3.2 Описание проектируемого стенда…………………………………………42
3.3 Прочностные расчеты………………………………………………………42
3.3.1 Расчет редуктора………………………………………………………….42
3.3.2 Расчет и выбор гидроцилиндра………………………………………….46
3.3.3 Расчет сварного соединения……………………………………………..47
3.3.4 Расчет болтового соединения……………………………………………50
4 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ
ПРОЕКТА……………………………………………………………………52
4.1 Анализ условий труда на участке ремонта двигателей………………….53
4.2 Категорирование объекта………………………………………………….55
4.3 Разработка комплексных решений………………………………………..56
4.4 Экологичность проекта…………………………………………………….59
5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ УЧАСТКА ПО
РЕМОНТУ ДВИГАТЕЛЕЙ………………………………………………….60
5.1 Абсолютные технико-экономические показатели……………………….60
5.2 Определение относительных технико-экономических показателей…….62
ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ………………………………………………68
ЛИТЕРАТУРА………………………………………………………………..69
ПРИЛОЖНИЕ……………………………………………………………….72


АННОТАЦИЯ

Данный дипломный проект состоит из расчетно-пояснительной записки на 90 странице и графической части на 9 ластах формата А1.
В первом разделе пояснительной записки дана организационно-экономическая характеристика ОАО ДЭП №44.
Во втором разделе приведен анализ дефектов блока цилиндров, рассмот-рены способы ремонта трещин блока цилиндров и разработана технология ре-монта.
В качестве конструкторской разработки предложена конструкция универсального стенда для разборки и сборки двигателей и выполнены прочностные расчеты ответственных узлов.
Предложены мероприятия по охране труда и экологической безопасности. Проектные решения обоснованы и подтверждены расчетом технико-экономических показателей эффективности.
Дипломный проект включает введение, 5 разделов, выводы и предложения, список использованной литературы и приложения.
Графическая часть включает:
1 лист – Анализ хозяйственной деятельности предприятия;
1 лист – План участка по ремонту двигателей;
2 листа – Технологические карты;
1 лист – Общий вид стенда;
1 лист – Схема технологического процесса ремонта двигателей;
2 листа – Рабочие чертежи деталей;
1 лист – Технико-экономические показатели

ВВЕДЕНИЕ

Эффективная работа агропромышленного комплекса в значительной мере обуславливается уровнем надежности поставляемой селу техники, совершенством системы ее технической эксплуатации. За последние годы показатели надежности поставляемых машин резко снизились. Так, средние наработки на отказ тракторов уменьшились более чем в 2 раза при значительном возрастании их стоимости.
Уровень технической оснащенности сельского хозяйства Республики Бе-ларусь хотя и остается одним из самых высоких в СНГ, за последние годы суще-ственно снизился, что объясняется продолжающимся диспаритетом цен на про-мышленную цен на промышленную и сельскохозяйственную продукцию, отсут-ствием в колхозах, совхозах и других сельхозпроизводителей оборотных средств для приобретения необходимой им техники.
Совершенствование конструкции и улучшение технико-экономических показателей двигателей сопровождается возрастанием их сложности, повышением требований к качеству материала, точности изготовления деталей, точности сборки, регулировки и испытания отдельных узлов и двигателей в целом.
Уровень организации и технологии ремонта должен соответствовать тех-ническому уровню современных двигателей, удовлетворять требованиям совре-менной агротехники, предъявляемых к безотказности машин, к стабильности их технико-экономических показателей в межремонтный период.
Современный уровень технической оснащенности и организации моторо-ремонтного производства не обеспечивает высокое качество ремонта, и в первую очередь двигателей энергонасыщенных тракторов. Двигатели ремонтируют на предприятиях с малыми программами производства, не имеющих необходимого

 

 

станочного и технологического оборудования, оснастки и средств контроля. В результате послеремонтный ресурс и безотказность деталей составляют 40…60% до ремонтных значений этих же показателей, что отрицательно влияет на эконо-мику сельского хозяйства.
Улучшение качества ремонтных работ по ремонту двигателей можно до-биться за счет модернизации устаревшего ремонтно-технологического оборудо-вания и совершенствования технологий ремонта на крупных предприятиях с од-ной стороны, а с другой – за счет увеличения уровня концентрации ремонта мно-гомарочных агрегатов и машин, имеющих близкие по характеру дефекты и кон-структивно-технологические свойства (использование принципов узловой и тех-нологической специализации), и углубления профессиональной специализации.


1 ОРГАНИ3АЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
ОАО ДЭП №44

1.1 ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ

ОАО ДЭП №44 специализируется на строительстве и ремонте автотранс-портных дорог. Общая протяжённость обслуживаемых Федеральных автомобиль-ных дорог составляет 603,46 лин.км (874,37 прив.км). Предприятие находится в г. Рославль Смоленской области по адресу: ул. бол. Смоленская, 28. Оно было обра-зовано 1943 г. Работа предприятия направлена на решение одной из задач транс-порта – удовлетворение потребности населения города и района в качественном ремонте дорожного полотна.
ОАО ДЭП №44 осуществляет все предусмотренные профилем виды дея-тельности: транспортные работы, хранение, техническое обслуживание и ремонт подвижного состава. На предприятии трудится 158 человек, из них инженерно-технических работников – 30, производственный персонал – 128.
Предприятие имеет две производственные базы. Производственная база, расположенная в городе Рославле имеет в наличии: ремонтно-механические мас-терские с возможностью одновременно производить ремонт 12 единиц дорожно-строительной техники. В составе ремонтной мастерской имеется токарный, сле-сарный, сварочный, сборочный, аккумуляторный цеха; теплые боксы для стоянки 12 автомобилей, открытая стоянка с твердым покрытием площадью 0,3га; склад-ские помещения, диспетчерская служба, служба главного энергетика. Производ-ственная база, расположенная в п. Остер Смоленской области, имеет в наличии: ремонтно-механические мастерские, обеспечивающие одновременный ремонт 6 единиц автотранспорта; теплые боксы для стоянки 6 автомобилей, открытую сто-

 

 

янку с твердым покрытием, площадью 0,3га, АЗС - автозаправочную станцию для приема, хранения бензина, дизтоплива, масел и заправки собственного парка ав-томобилей и дорожно-строительной техники. Также в п. Остер, находится ком-плекс по приготовлению и выпуску асфальтобетонной смеси, производительно-стью 25 н/час., дробильно-сортировочная установка по приготовлению щебня для производства, а/бетона, производительностью 33 м3/час., битумохранилище и гудронохранилище каждая емкостью 500т, здание строительной лаборатории. В состав комплекса АБЗ ОАО ДЭП №44 входит площадка с твердым покрытием площадью 500м2 для хранения сыпучих материалов, а так же комплекс по энерго-сбережению. На территории производственной базы п. Остер имеются вспомога-тельные помещения (бытовые, душевые, складские).

1.2 СТРУКТУРА ОАО ДЭП №44

Во главе предприятия стоит директор. Он распоряжается всеми материаль-ными средствами и контролирует деятельность всех подразделений предприятия. Ему подчиняются: зам. директора по содержанию, зам. директора по механизации, главный инженер, главный бухгалтер, начальник отдела кадров, зав. сладом материально-технических ценностей. Структурная схема управления ОАО ДЭП №44 представлена на рисунке 1.1.
Транспортный участок подчиняется зам. директора по механизации, который назначается на должность и освобождается от должности руководителем предприятия. Зам. директора по механизации подчиняются главный механик, мастер, главный диспетчер. Должностными обязанностями их является руково-дить производством работ транспорта, а также по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава, агрегатов и машин, изготовлению и восстановлению запасных частей и деталей. Обеспечивать своевременное выполнение уста-новленных заданий и договоров. Содействовать организации эффективного труда ре-

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

монтных рабочих, снижению стоимости ремонта при высоком качестве ремонтных работ. Проводить работу по совершенствованию организации производства, технологии, механизации и автоматизации производственных процессов, преду-преждению брака и повышению качества ремонта. Обеспечение внедрения меро-приятий по организации труда, использованию передового отечественного и за-рубежного опыта организации производства и эксплуатации оборудования, разви-тию рационализации и изобретательства. Осуществляют подбор кадров, их рас-становку и целесообразное использование. Участвуют в тарификации работ и ра-бочих. Обеспечивают контроль за ходом производственного процесса, рацио-нальным использованием оборудования, энергетических и материальных ресур-сов, запасных частей и деталей. Обеспечивают проведение производственных ин-струкций, соблюдения работниками правил и норм охраны труда, производствен-ной и трудовой дисциплины. Вносят предложения о поощрении отличившихся работников, наложении дисциплинарных взысканий на нарушителей производст-венной и трудовой дисциплины.
Также главный механик и мастер несут ответственность за:
-осуществление возложенных на них должностных обязанностей;
-организацию своей работы, своевременное и квалифицированное выполне-ние приказов, распоряжений и поручений руководства, нормативно-правовых ак-тов по своей деятельности;
-рациональное и эффективное использование материальных, финансовых и кадровых ресурсов;
-соблюдение правил внутреннего распорядка, санитарного, противоэпиде-мического режима, противопожарной безопасности и техники безопасности;
-ведение документации, предусмотренной должностными обязанностями;
-предоставление в установленном порядке статистической и иной информа-ции по своей деятельности;

 


-обеспечение соблюдения трудовой и исполнительной дисциплины и вы-полнения функциональных обязанностей, подчиненных ему работников;
-готовность к работе в условиях чрезвычайных ситуаций.
За нарушение законодательных и нормативных актов могут быть привлече-ны в соответствии с действующим законодательством в зависимости от тяжести проступка к дисциплинарной, материальной, административной и уголовной от-ветственности.

1.3 АНАЛИЗ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ПРЕД-ПРИЯТИЯ

1.3.1 АНАЛИЗ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ОБЪЕМОВ ПРОИЗВОДСТВА, ОСНА-ЩЕННОСТИ ФОНДАМИ И ИХ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ

К этой группе относятся следующие показатели:
- удельный вес машин и оборудования;
- стоимость активной части основных производственных фондов, приходя-щихся на один квадратный метр производственной площади;
- фондовооруженность труда;
- техническая вооруженность труда;
- фондоотдача по основным фондам;
- фондоотдача активной части;
- выпуск продукции на один квадратный метр производственной площади.

Таблица 1.1 – Динамика показателей объемов производства, оснащенности фон-дами и их использование

Показатели Годы 2011 к
2009, %
2009 2010 2011
1. Стоимость ОПФ, тыс. руб. 86250 98116 105244 +22,0
2. Производственная площадь,м2 19720 19720 19720 0

 

 


Продолжение таблицы 1.1

1 2 3 4 5
3. Среднегодовое число производствен-ных рабочих, чел 121 124 128 +5,8
4. Фондовооруженность труда, тыс.руб./чел. 284,9 309,6 364,8 +28,1
5. Годовая себестоимость ремонтных работ, тыс. руб. 3052 3843 5135 +68,3
6. Фондоотдача ОПФ, тыс. руб. 2,18 2,64 3,64 +16,8

Таблица 1.1 показывает, что стоимость ОПФ увеличилась в 2011 г. по срав-нению с 2009 г. на 22% соответственно за счет переоценки фондов. Вследствие этого увеличилась фондовооруженность на 28,1%. Все это свидетельствует о по-вышении производственно-экономического потенциала предприятия за анализи-руемый период.
Годовая себестоимость ремонтных работ увеличилась к 2011 г. на 68,3% в сравнении с 2009 г., однако этот факт не свидетельствует о наличии крупномас-штабных недостатков в работе предприятия. Основную долю в этой себестоимо-сти занимают затраты на эксплуатацию подвижного состава, но в тоже время рост себестоимости – все же негативный фактор. Производственная площадь за рас-сматриваемый период не изменилась.
Для рассмотрения динамики затрат на эксплуатацию подвижного состава составляем таблицу 1.2

Таблица 1.2 – Динамика затрат на эксплуатацию подвижного состава

Показатели Годы 2011 к 2009 в %
2009 2010 2011
1.Смазочные и прочие экс-плуатационные материалы
528,6
836,2
956,8
+81
2. Ремонт автомобильной резины
235,3
368,0
391,4
+66,3
3. Техническое обслуживание и эксплуатационный ремонт
1248,4
1597,6
1879,3
+50,5

 

 

Анализируя данные таблицы 1.2, можно сделать вывод о том, что за период 2009-2011 годов затраты на эксплуатацию подвижного состава существенно воз-росли. Затраты на смазочные и прочие эксплуатационные материалы увеличились на 81%, затраты на ремонт автомобильной резины – на 66,3%, затраты на техническое обслуживание и эксплуатационный ремонт – на 50,5%. Это объясняется по-вышением в несколько раз цен на запасные части и расходные материалы, а также общей изношенностью подвижного состава.

1.3.2 АНАЛИЗ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ТРУДА И ЗА-РАБОТНОЙ ПЛАТЫ

В эту группу входят следующие показатели:
- производительность труда;
- производительность труда производственных рабочих;
- темп роста производительности труда;
- среднемесячная заработная плата;
- темп роста среднемесячной заработной платы.

Таблица 1.3 – Динамика производительности труда и заработной платы

Показатели Годы 2008 к 2006 в %
2009 2010 2011
1.Среднегодовое число работающих,чел. 135 155 158 +20,8
2. Производительность труда, тыс.руб./чел. 13,2 24,5 27,4 +107,5
3. Среднегодовое число производст-венных рабочих, чел. 121 124 128 +13,6
4. Производительность труда произ-водственных рабочих, тыс.руб./чел. 27,8 42,4 54,7 +96,8
5. Темп роста производительности труда, % - 52,5 29,1 -
6. Фонд заработной платы производ-ственных рабочих, тыс.руб. 14852,6 16607,5 20219,1 +170,6
7. Среднемесячная заработная плата производственных рабочих, руб.чел. 2257 10812 13588 +134,3
8. Темп роста среднемесячной зара-ботной платы производственных ра-бочих, % - 64,1 42,8 -

 

Производительность труда является одним из обобщающих показателей развития производства. Таблица 1.3 показывает, что за период 2009 г. по 2011 г. имеет место, тенденция ее постоянного роста и в результате производительности труда производственных рабочих увеличилась на 98,6%. Это объясняется значи-тельным ростом годовой себестоимости ремонтных работ при незначительном из-менении среднегодового числа производственных рабочих.
Как видно из таблицы 1.3 среднемесячная заработная плата производствен-ных рабочих неуклонно увеличилась и выросла к 2011 г. в 2,7 раза по сравнению с 2009 г.

1.4 АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ТЕХНОЛОГИЙ И ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗ-ВОДСТВА

Поступающая на предприятие техника проверяется на соответствие техни-ческим условиям на сдачу в капитальный ремонт, и после оформления приемо-сдаточного акта.
В качестве объекта ремонта, как правило, выступает машина или ее состав-ная часть – агрегат, скомплектованные из множества деталей.
Производственный процесс ремонтных предприятий характеризуется боль-шой сложностью работ, что определяется не только конструктивными и технологи-ческими особенностями машин, но и различными размерами износа отдельных со-единений и деталей.
Ремонт можно вести, сохраняя или не сохраняя принадлежность ремонти-руемых частей к определенному экземпляру изделия. В зависимости от этого при-знака на ремонтных предприятиях получили распространение и применяются три метода ремонта: обезличенный, необезличенный и агрегатный.
Ремонт техники осуществляется на специальных участках. После ремонта и восстановления детали проходят технический контроль и поступают на участок комплектования.

 


Собранные узлы обкатываются отдельно на специальных стендах, а затем техника собирается, обкатывается и испытывается. После обкатки и испытания трактора и сельскохозяйственная техника проходят контрольный осмотр и направ-ляются на участок окраски. На линии окраски проходят подготовку поверхности, сушку, грунтовку, сушку, окраску и сушку. Окрашенная техника транспортируется на стоянку готовой продукции, где окончательно укомплектовывают и консерви-руют.
Анализ технологического процесса ремонта тракторов и сельскохозяйствен-ной техники показал, что не всегда на предприятии соблюдается технологическая дисциплина, не внедряется прогрессивная технология организации ремонта, отсут-ствуют средства контроля, не проводится аттестация рабочих мест.
Все это является основной причиной сравнительно низкого качества ремонта техники и поступления сравнительно большого числа рекламаций на отремонти-рованную технику.

1.5 ХАРАКТЕРИСТИКА УЧАСТКА РЕМОНТА ДВИГАТЕЛЕЙ

На участке ремонта двигателей производится текущий ремонт двигателей тракторов, самоходных шасси, зерноуборочных и других самоходных комбайнов.
В состав участка входят рабочие места текущего ремонта двигателей и ис-пытательная станция.
К основным работам по ремонту двигателей относятся: восстановление фа-сок клапанных гнезд и притирка клапанов; удаление сломанных шпилек или болтов головок блока цилиндров; замена поршневых колец; привода вентилятора и генера-тора; ремонт термостата, счетчика мото-часов; текущий ремонт пускового двигателя и др. При необходимости в двигателях заменяют отдельные гильзы цилиндров, поршни, шатунные вкладыши и другие детали, вышедшие из строя в результате аварийных износов.

 

 

Двигатели, поступившие для ремонта в ремонтную мастерскую, предвари-тельно подвергаются диагностированию. Результаты проверки заносят в карту ди-агностирования. После спуска моторного масла производят мойку внутренней по-лости и подразборку двигателя. Двигатель разбирают исходя из обнаруженных при диагностировании неисправностей. Детали, снятые с двигателей, укладывают в металлические корзины и направляют вместе с подразобранным двигателем на мойку.
Промытый двигатель с комплектом деталей направляют на рабочее место дефектовщика.
Двигатель после мойки внутренней полости с сопровождающей его картой диагностирования направляют не рабочее место ремонтника, где контрольный мас-тер совместно с ремонтным рабочим устанавливает необходимые объемы работы. Ремонт двигателей организуют на тупиковых рабочих местах узловым методом.
Участок работает в тесном взаимодействии с другими производственными подразделениями ремонтных мастерских. Однако в ремонтных мастерских ОАО ДЭП №44 было отмечено много недостатков, в основном связанных с организацией труда на производстве при ремонта машин и двигателей. В них применяется обору-дование, которое физически и морально устарело. Ремонтные мастерские требуют обновления и организации ремонта машин и двигателей. Поэтому в дипломном проекте предлагается провести расчет участка по ремонту двигателей с целью повышения производительности и качества ремонта двигателей.


2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС РЕМОНТА ДВИГАТЕЛЯ

Технологический процесс ремонта двигателя можно представить в виде схемы:

 

 

 

 

 

 

 

 


Рисунок 1

В начале процесса двигатель подвергается наружной очистке. Затем разби-рается на сборочные единицы. Сборочные единицы в зависимости от вида загряз-нений подвергаются дальнейшей очистке, с последующей разборкой на детали.

 

 


В дальнейшем процесс ремонта двигателя сводится к ремонту его состав-ляющих.

2.1.1 РЕМОНТ БЛОКА И ГИЛЬЗ ЦИЛИНДРОВ

В процессе эксплуатации двигателя возможно проявление следующих де-фектов блока: трещины, изломы и пробоины; повреждение и износ резьбы в от-верстиях и на шпильках; износ отверстий во втулках и под втулки распредели-тельного вала; износ, овальность, конусность и смещение отверстий в опорах под вкладыши коренных подшипников; коробление поверхности прилегания к головке блока; износ отверстий под палец промежуточной шестерни, под установочные штифты и втулки; износ торцевых поверхностей гнезд под верхние бурты гильз цилиндров.
Блок выбраковывают при трещинах и обломах в гнездах под вкладыши ко-ренных подшипников, в отверстиях под втулки распределительного вала, в мас-ляных каналах и местах, недоступных для ремонта; а также в случаях, когда об-наружено более двух трещин между отверстиями цилиндров, более четырех тре-щин в водяных рубашках или более двух трещин, выходящих на обработанные поверхности; изломы одного и более гнезд под уплотнительные кольца гильз ци-линдров размером более 1/3 периметра.
Трещины, изломы и пробоины заваривают электродуговой своркой, а тре-щины в местах, не испытывающих больших нагрузок, заделывают штифтами.
Изношенные отверстия под втулки распределительного вала (до ослабления посадки втулки) растачивают под втулки ремонтного размера.
Изношенные резьбовые отверстия восстанавливают нарезанием резьбы увеличенного диаметра или заваривают и нарезают новую.
Посадочные места под вкладыши коренных подшипников восстанавливают нанесением покрытий сваркой или заделкой составили на основе эпоксидных смол.

 

 

Коробление поверхностей прилегания к головке блока, превышающее 0,15 мм, устраняют шлифованием на плоскошлифовальных станках или вертикально-сверлильных станках при помощи специальных приспособлений. После шлифо-вания поверхности проверяют глубину гнезд под верхние буртики гильз, при не-обходимости углубляют их торцевыми фрезами на толщину слоя, снятого шли-фованием.
После шлифования плоскости и восстановления гнезд, выход запрессован-ных гильз над поверхностью блока должно соответствовать техническим требо-ваниям.
Коробление других привалочных поверхностей блока устанавливают шли-фованием или фрезерованием.
После устранения неисправностей блок проверяют (подвергают контролю).

2.1.2 РЕМОНТ ЦИЛИНДРОВ И ГИЛЬЗ ЦИЛИНДРОВ

Основные дефекты – износ и задиры рабочей поверхности, а для гильз ци-линдров – дополнительно деформация и изнашивание наружных посадочных по-верхностей.
Изношенные и поврежденные поверхности цилиндров восстанавливают растачиванием на последующий ремонтный размер.
Изношенные и поврежденные посадочные места восстанавливают железне-нием и последующей обработкой под номинальный размер.
Кавитационное изнашивание поверхностей охлаждения устраняют заделкой полимерными составами на основе эпоксидных смол.

2.1.3 РЕМОНТ ШАТУНОВ

Основные дефекты шатунов: изгиб и скручивание; износ отверстия нижней головки шатуна; износ отверстие самой втулки головки шатуна; износ и смятие плоскостей разъема и торцовых плоскостей под болты в нижней головке шатуна.

 


Шатуны выбраковывают при аварийных изгибах, обломах и при трещинах.
Изгиб и скручивание шатуна измеряют при помощи различных индикатор-ных приспособлений.
Шатуны, имеющие непараллельность (изгиб) и перекос (скручивание) верхней головки шатуна относительно нижней, выходящие за пределы допусти-мых размеров, выбраковывают.
Износ отверстий нижней головки фрезеруют до выведения следов изнаши-вания.
Смятые или изношенные плоскости разъема фрезеруют или шлифуют до выведения следов изнашивания и получения параллельности плоскостей с обра-зующей отверстия. Если слой металла, снятый с плоскостей разъема не превышает 0,3 мм, шатун собирают, затем шлифуют под номинальный размер.
Если отверстия в шатунах под вкладыши изношены на столько, что с плос-костей разъема требуется снимать металла больше, чем указано, то отверстия восстанавливают с последующей обработкой под номинальный размер.
Изношенное отверстие под втулку в верхней части шатуна растачивают или развертывают до выведения следов изнашивания и запрессовывают втулку уве-личенного размера.
Изношенные втулки верхней головки шатуна выбраковывают.

2.1.4 РЕМОНТ ПОРШНЕЙ И ПАЛЬЦЕВ

Дефекты – износ направляющей части канавок под поршневые кольца и от-верстий под поршневой палец; трещины, изломы.
При износе отверстий в бобышках поршня их развертывают под ремонтный размер. Во всех остальных случаях поршни выбраковывают.
При износе пальцев по диаметру их восстанавливают раздачей. Пальцы, имеющие трещины выбраковывают.

2.1.5 РЕМОНТ КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА

Основные дефекты коленчатых валов: изгиб, износ посадочных мест и

 

шпоночной канавки вала под шестерню и шкив, а также посадочного места в торце вала под подшипник; повреждение или износ резьбы под храповик; износ от-верстий или резьбы во фланце крепления маховика, маслосгонной резьбы и бур-тика упорной коренной шейки; износ шеек вала по диаметру и по длине.
Коленчатый вал выбраковывают при трещинах любого характера и распо-ложения, за исключением незначительных отслаиваний на поверхностях шеек, если их можно устранить шлифованием под ремонтный размер. Коленчатые валы при износе шеек по длине выходящей за пределы допускаемых размеров – выбра-ковывают.
Изгиб коленчатого вала правят в холодном состоянии на призмах под прес-сом или поверхностным наклепом пневматическим молотом.
Изношенные посадочные места под шкив восстанавливают наплавкой и об-работкой под номинальный размер.
Посадочное место в торце под подшипник восстанавливают постановкой втулки с натягом и обработкой ее под номинальный размер.
Изношенные канавки под шпонку полностью заваривают и выполняют на новом месте канавку номинального размера. Расположение канавки под шпонку нужно восстанавливать особенно тщательно, чтобы не нарушить установку рас-пределительной шестерни.
Изношенные отверстия во фланце восстанавливают развертыванием совме-стно с маховиком под болты большего диаметра.
Резьбу под храповик восстанавливают нарезанием резьбы увеличенного размера, изготовлением нового храповика, или наплавкой и нарезанием резьбы увеличенного размера на новом храповике.
Маслосгонную резьбу при износе до глубины менее 1,0 мм углубляют до восстановления номинального профиля и полируют шлифовальной шкуркой.
Изношенный установочный бурт коренной шейки наплавляют и обрабаты-вают под необходимый размер.
Износ коренных и шатунных шеек по диаметру восстанавливают шлифова-нием под ремонтный размер.

 


Восстановленный коленчатый вал должен отвечать следующим техническим требованиям:
- овальность и конусность шеек под подшипники не более 0,01 мм;
- биение шейки под шестерню и средних коренных шеек относительно крайних не более 0,03 мм;
- биение фланца крепления маховика по торцу на крайних точках не более 0,04 мм;
- шероховатость поверхностей шеек не ниже 6 квалитета;
- радиусы галтелей и радиусы кривошипов соответствуют техническим тре-бованиям.

2.1.6 РЕМОНТ МАХОВИКА С ВЕНЦОМ

Маховики изготавливают из серого чугуна. В процессе эксплуатации воз-можны следующие основные дефекты: задиры и износ поверхностей соприкосно-вения с ведомым диском сцепления; повреждение и износ гладких и резьбовых отверстий, а также зубьев венца шестерни; несбалансированность.
Маховик выбраковывают при поломках и появлении трещин, а также при износе рабочей поверхности до выбраковочной величины.
Задиры и следы изнашивания на поверхности соприкосновения на поверх-ности соприкосновения с ведомым диском сцепления устраняют протачиванием и последующей зачисткой. Неплоскостность рабочей поверхности допускается не более 0,15 мм. Кроме того проверяют биение рабочей поверхности относительно базового торца под фланец коленчатого вала, которое не должно превышать 0,1 мм на крайних точках.
Изношенные гладкие и резьбовые отверстия восстанавливают развертыва-нием резьбы увеличенного размера. Отверстия под болты крепления к коленча-тому валу восстанавливают совместно с отверстиями фланца вала.
Заусенцы и забоины торцов зубьев венца зачищают напильником или шли-фовальным кругом с гибким валом. Разрешается замена венца или перепрессовка

 


его на маховике с поворотом на 180.
Отремонтированный маховик подвергают статической балансировке. Дис-баланс устраняют высверливанием металла на торцовой плоскости, обращенной в сторону коленчатого вала.
Отверстия сверлят диаметром 8...9 мм на глубину не более 8..10 мм.

2.1.7 РЕМОНТ РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО ВАЛА

Основные дефекты распределительного вала:
- изгиб;
- отколы опорных шеек и кулачков;
- износ посадочного места и шпоночной канавки под распределительную шестерню;
- износ или повреждение резьбы.
Вал выбраковывают при трещинах, аварийном изгибе или скручивании, из-ломе и при отколах металла по торцам вершин кулачков более 3 мм на ширину кулачка.
Изгиб распределительного вала устраняют правкой в холодном состоянии на призмах под прессом. Допускаемое биение средних опорных шеек относитель-но крайних не более 0,05 мм.
Биение шейки под распределительную шестерню допускается не более 0,03 мм.
Изношенные кулачки шлифуют до выведения следов износа и восстановле-ния профиля кулачка. После шлифования высота подъема клапана не изменяется.
Опорные шейки распределительного вала шлифуют под уменьшенный ре-монтный размер.
Изношенную шейку под распределительную шестерню восстанавливают наплавкой и обработкой под номинальный размер. Шпоночную канавку наплав-ляют и фрезеруют под номинальный размер. Смещение шпоночной канавки отно-сительно диаметральной плоскости допускается не более 0,05 мм, а биение не бо-лее 0,03 мм.

 

2.1.8 РЕМОНТ ТОЛКАТЕЛЕЙ

Основные дефекты толкателей:
- износ стержня,
- износ торца тарелки или донышка,
- износ резьбы.
Изношенный стержень толкателя шлифуют под уменьшенный ремонтный размер. После шлифования овальность и конусность стержня допускается не бо-лее 0,01 мм, шероховатость поверхности не ниже 6 квалитета. На поверхности стержня допускаются поры и трещины длинной не более 7 мм и глубиной не более 0,5 мм, если стержни наплавлялись.
Изношенную торцовую поверхность тарелки или донышка толкателей шлифуют до выведения следов изнашивания. Толщину тарелки измеряют микро-метром.
Биение торцовой поверхности толкателя относительно оси цилиндрической поверхности стержня после шлифования должно быть в пределах 0,03…0,05 мм, шероховатость поверхности не ниже 6 квалитета.
2.1.9 ВОССТАНОВЛЕНИЕ КЛАПАНОВ

Основные дефекты:
- изгиб стержня и биение рабочей фаски,
- износ и подгорание поверхности фаски,
- износ торца,
- выточки под сухарики,
- износ боковой поверхности стержня.
Клапаны выбраковывают при подгорании тарелки, при любых трещинах, а также при высоте цилиндрического пояска тарелки менее 0,5 мм после шлифова-ния фаски клапана.
Изношенный стержень клапана шлифуют под уменьшенный диаметр.
Торец стержня шлифуют до выведения следов изнашивания.

 


Восстановленный клапан должен отвечать следующим требованиям: оваль-ность и конусность стержня не более 0,02 мм, биение рабочей фаски тарелки кла-пана в пределах 0,01…0,03 мм. Шероховатость поверхности клапана (фаски и стержня) не ниже 6 квалитета.

2.1.10 РЕМОНТ КОРОМЫСЛА И ОСИ КОРОМЫСЛА

Основные дефекты коромысел:
- износ поверхности бойка;
- износ отверстия под втулки и втулки;
- повреждения и износ резьбы;
- трещины;
- изгиб и излом.
Ось коромысел изнашивается по наружной поверхности, возможны трещи-ны, отслаивание слоя цементации, изломы и изгибы.
Коромысло и ось коромысла выбраковывают при трещинах, изломах, ава-рийных изгибах и отслаивании слоя цементации на оси коромысла.
Боек коромысла шлифуют по шаблону до выведения следов изнашивания; при уменьшении высоты бойка за пределы допускаемой величины его наваривают и обрабатывают под номинальный размер и закаливают до необходимой твер-дости.
Отверстие коромысла под ось восстанавливают развертыванием до увели-ченного размера (ремонтного).
Изношенную резьбу восстанавливают нарезанием резьбы увеличенного диаметра и изготовлением нового регулировочного болта.
Ось коромысла восстанавливают шлифованием под уменьшенный размер. Погнутость оси правят в холодную.
После окончательной обработки овальность посадочных мест под коромыс-ла допускается не более 0,02 мм и не прямолинейность на всей длине – не более 0,02 мм.

 


2.1.11 РЕМОНТ И СБОРКА ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРОВ

Основные дефекты головок цилиндров:
- коробление плоскости разъема с блоком;
- износ клапанных гнезд;
- трещины, пробоины стенок;
- износ плоскостей соединения с вставками камер сгорания;
- износ и повреждение резьбовых отверстий;
- износ направляющих втулок клапанов и отверстий под втулки.
Головки цилиндров выбраковывают при трещинах, проходящих через от-верстие шпильки крепления головки или через отверстие под направляющие втулки и перемычки гнезд, а также при пробоинах и изломах стенки водяной ру-башки или при износе головки цилиндров по высоте до значения, выходящего за пределы допускаемого.
Коробление плоскости разъема с блоком устраняют фрезерованием. Шеро-ховатость поверхности должна быть не ниже 6-го класса. Отклонение от прямолинейности привалочных плоскостей под патрубки не должно превышать 0,1 мм.
Изношенные отверстия под направляющие втулки клапанов восстанавли-вают постановкой дополнительной втулки с последующей обработкой ее под но-минальный размер направляющей втулки.
Восстановление клапанных гнезд.
Гнезда, где утопание тарелки нового клапана относительно плоскости разъема головки цилиндров меньше допускаемого восстанавливают фрезерованием.
Вставные клапанные гнезда при больших износах заменяют новыми.
Изношенные гнезда фрезеруются, при этом шероховатость рабочей фаски не ниже 6-го класса. Затем притираются клапана.
Сборка головки цилиндров фактически начинается с установки направ-ляющих втулок и подбора по ним клапанов перед притиркой их к гнездам.
Втулки запрессовывают до высоты, допускаемой техническими условиями.
После притирки клапанов и испытания головки цилиндров устанавливают

 


пружины. Их подбирают так, чтобы они были одинаковыми по высоте и упругости.
При сборке следят, чтобы сухарики плотно прилегали к выточке в стержне клапана и к седлу клапанной пружины. Зазор между сухариками и выступание их над верхней плоскостью седла определены техническими условиями.

2.2 СУЩЕСТВУЮЩАЯ ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА ДВИГАТЕЛЯ В РЕ-МОНТНЫХ МАТЕРСКИХ ОАО ДЭП №44

Для ремонта наиболее лучшим методом является агрегатный метод ремонта, т.к. он способствует значительному сокращению пребывания машин в ремонте, что позволяет получить высокий коэффициент технической готовности и снижает себестоимость ремонта машин.
В условиях ремонтной мастерской ОАО ДЭП №44 восстановление деталей двигателя не производят, а проводят только дефектацию и замену изношенных деталей на новые или восстановленные. Блоки не восстанавливают при выломах внутренних перегородок, двух трещинах длиной 800 мм, проходящих через резь-бовые отверстия на обработанных поверхностях.
Гильзы обычно изнашиваются в области движения поршневых колец. Изно-шенные гильзы растачивают и хонингуют на ремонтный размер и комплектуют с поршнями и кольцами того же размера.
У моноблоков цилиндры восстанавливают постановкой сухой гильзы, изго-товленной из марганцовистого чугуна.
Трещины в моноблоке восстанавливают заваркой электродами ПАНЧ-11.
Коленчатые валы отправляются для ремонта на другие ремонтные предпри-ятия по ремонту двигателей.
Коренные подшипники выбраковываются при задирах, трещинах и выкрашивании и заменяются на новые нормального и ремонтного размера.
Поршни восстановлению не подлежат. Их выбраковывают при трещинах, из-ломах, прогорании.
Шатуны и поршневые пальцы на ОАО ДЭП №44 не восстанавливаются, а

 


отправляются на ремонтные предприятия республики.
Изношенные рабочие фаски тарелок клапанов и торцы стержней шлифуют на стенде ОР-8022, ЦКР–Р-108 и др. Перед шлифованием проверяют прямолиней-ность стержня клапана на приспособлении 70-8608-3515. Шлифуют первой Д-240 30°, а торой 45°.
Изношенные стержни клапанов шлифуют на уменьшенный размер, что впол-не оправдано. По мере работы двигателя пружины клапанов теряют упругость, получают усадку, изнашиваются их торцы. Контролируют упругость клапанных пружин на приборе НИП-100-2, сравнивая с техническими требованиями. Пру-жины, упругость которых меньше допускаемой, восстанавливают термической фиксацией или накаткой роликами.
Распределительный вал, так же как и коленчатый отправляют на ремонтные предприятия республики.
Боек коромысла шлифуют по шаблону до выведения следов износа. При уменьшении высоты бойка за пределы допустимой и при снижении твердости по-верхности его наплавляют электродами Т-590 или Т-620 и обрабатывают по шаб-лону под номинальный размер. Отверстие под втулку восстанавливают разверты-вание. Новую втулку с увеличенным наружным диаметром запрессовывают в от-верстие с натягом 0,01 мм. Отверстие во втулке развертывают до номинального или ремонтного размера оси коромысла.
Ось коромысла восстанавливают шлифованием под ремонтный размер. Из-ношенное резьбовое отверстие восстанавливают нарезанием резьбы увеличенного размера и изготавливают новый регулировочный винт с контргайкой.
При ремонте масляных насосов, для уменьшения зазора, шестерни заменяют новыми или обрабатывают (проточкой, шлифованием, фрезерованием), торцевую поверхность корпуса до получения нормальной высоты гнезда.
На крышках восстанавливают плоскость шабрением, шлифованием или фре-зерованием с отклонением не более 0,03 мм на 100 мм длины. Шарики клапанов заменяют, фаски гнезд зенкуют. Новые шарики устанавливают в гнездо и обчека-нивают через латунную наставку.

 


Большинство деталей в ремонтных мастерских ОАО ДЭП №44 не восстанав-ливают из-за отсутствия необходимого оборудования и квалифицированного пер-сонала. Поэтому многие детали отправляются на другие ремонтные предприятия.

2.3 СБОРКА ДВИГАТЕЛЯ

Сборка и укладка коленчатого вала. Перед сборкой все масляные каналы блока цилиндров и коленчатого вала промывают керосином при помощи ерша и продувают сжатым воздухом.

2.3.1 СБОРКА БЛОКОВ ЦИЛИНДРОВ

Сначала устанавливают на блок все недостающие шпильки и штифты. Вы-сота их должна соответствовать техническим условиям. Перед завертыванием резьбу шпилек смазывают суриком. Запрессовывают штифты молотком с медным бойком. Высоту проверяют шаблоном.
Далее проверяют правильность комплектования блока гильзами. Все гильзы должны быть одной размерной группы и торцы их выступать над поверхностью блока в пределах, допускаемых техническими условиями. Разность выступания торцов отдельных гильз в одном блоке не должна превышать 0,03 мм.
После этого проверяют правильность комплектования крышек по постелям блока.

2.3.2 СБОРКА И УКЛАДКА КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА

Проверяют, установлены ли сепарирующие трубки в плоскостях шатунных шеек.
Завертывают и шплинтуют заглушки. Выступание заглушек и шплинтов за плоскость шейки не допускается.
Запрессовывают установленные штифты во фланец коленчатого вала.
Отвертывают гайки и снимают крышки коренных подшипников. Протирают вкладыши и гнезда подшипников, смазывают постели блока и поверхности

 

крышек краской и устанавливают вкладыши в соответствии с порядковым номе-ром коренного подшипника и условной маркировкой верхних и нижних вклады-шей. Качание вкладышей в гнездах или зависание их на фиксирующих выступах не допускается.
Устанавливают упорные полукольца, ставят крышки на место и затягивают их гайками с номинальным моментом затяжки равным 200…220 Нм. Затем сни-мают крышки и проверяют по краске прилегаемость вкладышей к постели блока и крышке, она должна быть не менее 85%. При необходимости вкладыш подвергают шабрению, и снова подвергают проверке на прилегание. После этого уста-навливают вкладыши на место, протирают и обильно смазывают их маслом. Сма-зывают также шейки коленчатого вала, укладывают его в блок и проворачивают на один - два оборота.
Устанавливают по своим местам крышки и затягивают гайки с нормальным усилием.
Вал должен вращаться от усилия руки за штифт фланца. Нормальный осе-вой зазор вала составляет 0,2…0,4 мм, допускаемый –0,5 мм. гайки или болты ко-ренных подшипников шплинтуют замковыми шайбами.

2.3.3 УСТАНОВКА ШАТУННО-ПОРШНЕВОЙ ГРУППЫ

Перед установкой шатуна (в сборе) в блок, снимают крышку нижней голов-ки и вкладыш, расставляют на поршне рядом стоящие кольца, так чтобы замки располагались под углом 120 по окружности, но в тоже время не находились против отверстия под палец и против выемки в днище поршня.
Смазывают шатунные вкладыши, шейки и поршень дизельным маслом, и надевают специальное приспособление для сжатия поршневых колец и устанав-ливают шатун.
Соединяют шатун с шейкой коленчатого вала и затягивают гайки нормаль-ным усилием затяжки. Точно так же устанавливают остальные шатуны.

 

 

2.3.4 УСТАНОВКА РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО ВАЛА И ШЕСТЕ-РЕН ГАЗОРАСПРЕДЕЛЕНИЯ

При установке распределительного вала в блок двигателя следят за совме-щением меток на шестернях коленчатого вала и распределительного вал.
Проворачивают несколько раз коленчатый вал, при этом все шестерни должны вращаться свободно, без заеданий. Затем устанавливают толкатели.

2.3.5 УСТАНОВКА ГОЛОВКИ БЛОКА И КЛАПАННОГО МЕХА-НИЗМА

На поверхность блока укладывают прокладку, смазанную с обеих сторон графитной пастой, и устанавливают головку блока в сборе. Гайки шпилек крепле-ния затягивают постепенно поворотом на одну - две грани, начиная с центральной шпильки, и последовательно продвигаются к обоим концам головки. Окончатель-но гайки затягивают динамометрическим ключом.
Затем устанавливают и закрепляют водяной патрубок, впускной коллектор и корпус колпака головки с прокладкой. Устанавливают штанги толкателей, кла-панный механизм в сборе и закрепляют его. Коромысла должны свободно пово-рачиваться на оси и не иметь поперечных колебаний, а бойки коромысел – без пе-рекосов прилегать к торцам стержней клапана. При необходимости коромысло снимают и правят.
Затем крепят маслоуводящие трубки и колпак.

2.3.6 УСТАНОВКА СЦЕПЛЕНИЯ

Плоскость фланца коленчатого вала и подшипника заполняют смазочным материалом. Надевают сцепление в сборе с ведомым диском на технологический вал и устанавливают его в подшипник до упора во фланец коленчатого вала, со-вмещая пары нажимных дисков с ведущими пальцами в маховике, и закрепляют упорный диск на маховике.

 


В крышку сцепления запрессовывают корпус подшипника и на него муфту включения в сборе с подшипником и корпусом. Устанавливают проушины вилки включения в цапфы муфты включения и ставят на место валик вилки. Затем уста-навливают крышку сцепления на двигатель.
Регулируют зазор между концами отжимных рычагов и втулкой муфты или подшипника выключения, а так же ход выключения. При выключенном положе-нии вал сцепления должен легко, от усилия руки, вращаться на подшипниках, а при включенном положении – вращаться вместе с коленчатым валом.
Операции сборки двигателя приведены в операционных картах сборки.

2.4 РАСЧЕТ УЧАСТКА РЕМОНТА ДВИГАТЕЛЕЙ
2.4.1 Расчет трудоемкости
Чтобы рассчитать участок по ремонту двигателей в ОАО ДЭП №44 необхо-димо знать трудоёмкость, которую рассчитываем по формуле [1, с.5]
Tr=W • Кпр• Тр• Кп.к., (2.1 )
где Тг - годовая трудоёмкость предприятия;
W - программа предприятия;

Кпр- коэффициент приведения программы к полнокомплектному ремонту, Кпр=1, т.к. на предприятии осуществляется полнокомплектный ре-монт;
Тр - удельная трудоёмкость ремонта машины в чел.-ч., Тр=300 чел.-ч. [1,с.70,таблица 19];
Кп.к. - поправочный коэффициент трудоёмкости, Кп.к.=1,06 [1,с.68,таблица 18].
Тг=250• 1 • 300• 1,06=77635,8,чел.-ч.


Двенадцать процентов общей трудоемкости предприятия приходится на участок ремонта двигателей, следовательно, она равна:
(2.2)
где Тг.м.ц. - годовая программа.
Тг.м.ц. = 77635,8 • 0,12 = 9316,3 чел. -ч.
Для определения численности рабочих участка необходимо рассчитать но-минальный (Фн) и действительный (Фд) годовой фонд использования рабочего вре-мени. Номинальный годовой фонд использования времени рассчитаем по формуле [1,с.82]
(2.3)
где Кр- число рабочих дней в году, Кр=253 дня;
tCM - продолжительность смены, tcM=8 ч.;
КП - количество праздников, Кп=10 дней;
tC – время, на которое укорачивается смена в предпраздничные дни, tc=1, ч;
n - количество смен, n =1;
Фн=(235• 8-10 •1)• 1=2025, ч.
Действительный годовой фонд времени рассчитываем по формуле [1,с.83]
(2.4 )

 

где Кот - количество дней отпуска, Кот=24;
tOT - продолжительность рабочей смены, tот=8ч.;
η - коэффициент использования рабочего времени, η =0,97 [1, с.84,таблица 25].
Фд=(2014 - 24 • 8) • 0,97=1790,7, ч.
Определим численность списочных (Рсп) и явочных (Ряв)рабочих оп формулам [1 ,с.113]
(2.5)
(2.6)
,

Площадь участка определяем по формуле:

.

Принимаем площадь участка 108 м2.
В нашем случае, учитывая условия, перечисленные выше, выбираем прямо-угольную форму производственного корпуса.
Выбранный тип планировки полностью отвечает требованиям производст-венного процесса и планировочных решений.

 

2.4.2 Подбор оборудования участка

Расчет и подбор оборудования производится по технологическому принципу: все отделения мастерской должны иметь необходимое количество оборудования.
Технологическое оборудования должно быть подобрано с учетом целесооб-разности его применения в мастерской. Рассчитывается только основное оборудование исходя из величины годового объема выполняемых работ на участ-ке.

,

где ТГ – годовая трудоемкость, чел.-ч.;
ФД.О. – действительный фонд времени работы оборудования, ч.
Коэффициент загрузки оборудования по времени принимается 0,86…0,9.
Дополнительное оборудование и оснастка подбирается исходя из необходи-мости выполнения всего комплекса ремонтных работ по мастерской, требований по организации рабочих мест.
При выборе грузоподъемного оборудования учитывают грузоподъемность объектов, обслуживание и направление перемещения грузов. Принятое технологи-ческое оборудование по участку сводим в таблицу 2.10.

Таблица 2.1 – Перечень оборудования и оснастки на участке ремонта и испытания двигателей
Номер
позиц. Наименование оборудования Марка,
ГОСТ Размеры,
мм Площадь,
м2
1 Электрошкаф 700х400 0,28
2 Бак смесительный для воды Р-309 500х400 0,20
3 Устройство для замера расхода топлива КН-3412 500х350 0,175
4 Стенд обкаточно-тормозной КН-5540
5 Реостат регулировочный 750х900 0,675
6 Бак смесительный для воды Р-309 500х400 0,20
7 Ларь для обтирочных материалов ОРГ-1154 200х350 0,07
8 Стеллаж из трех секций ОРГ-5153 (1500х600)х3 0,9
9 Стол монтажный ОРГ-148-01080А 1200х800 0,96

 


Продолжение таблицы 2.1
Номер
позиц. Наименование оборудования Марка,
ГОСТ Размеры,
мм Площадь,
м2
10 Настольный вертикально-сверлильный станок 2М112 910х614 0,559
11 Верстак слесарный одноместный ОРГ-5365 130х920 0,12
12 Шлифовальный станок для фасок клапанов Р-108 170х575 0,098
13 Таль электрическая Т32-511
14 Универсальный стенд для раз-борки и сборки двигателей ОЛТ-3517 1080х1000 1,08
15 Стенд для разборки двигателей ЯМЗ ОР-5500 1200х1050 1,26
16 Стенд для притирки клапанов ОР-668-7М 800х600 0,48
17 Секция дальтона 650х740 0,481
18 Моечная машина ОМ-4610 810х920 0,754
19 Стенд для разборки и сборки го-ловок цилиндров ОР-620 900х1050 0,945
20 Блок для топлива Р-408 680х500 0,34
21 Ящик для песка ОРГ-5139 500х500 0,25
Итого 9,818


2.4.3 Общая характеристика участка

На участке ремонта и испытания двигателей производится текущий ремонт, ис-пытание и регулировка двигателей. Двигатели энергонасыщенных тракторов и авто-мобилей проходят текущие ремонты на соответствующих станциях технического об-служивания, а при их отсутствии в мастерской общего назначения.
В состав участка входят рабочие места текущего ремонта двигателей и ис-пытательная станция.
К основным работам по ремонту двигателей относятся: восстановление фасок гнезд клапанов и притирка клапанов, головок блока цилиндров; замена поршневых колец; ремонт водяного насоса; привода вентилятора и генератора; ремонт термостата, счетчика мотто-часов; текущий ремонт пускового двигателя и др.
При необходимости в двигателях заменяют отдельные гильзы цилиндров, поршни, шатунные вкладыши и другие детали, вышедшие из строя в результате

 

аварийных износов.
В функции испытательной станции входит: обкатка (приработка) и испыта-ние двигателя; выявление и устранение дефектов в сборке.
В процессе испытания регулируют клапаны, окончательно устанавливают момент зажигания горючей смеси и моменты впрыска топлива; устраняют обна-руженные неисправности.

2.4.4 ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТЫ НА УЧАСТКЕ

Двигатели, поступившие для ремонта, как правило, предварительно подвер-гаются диагностированию. Результаты проверки заносят в карту диагностирования. После спуска моторного масла производят мойку внутренней полости и разборку двигателя. Двигатель разбирают исходя из обнаруженных при диагностировании неисправностей. Детали, снятые с двигателей, укладывают в металлические корзины и направляют вместе с подразобранным двигателем на мойку. Промытый двигатель с комплектом деталей подвергается дефектации.
Результаты контрольных замеров записывают в дефектовочную ведомость.
Ремонт двигателей организуют на пусковых рабочих местах узловым мето-дом.
После ремонта двигатель регулируют, испытывают, а затем, при необходимости, направляют на окраску.
На отремонтированный двигатель выдается паспорт установленной формы.

3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩИХ СТЕНДОВ ДЛЯ РЕМОНТА И ОБКАТКИ ДВИГАТЕЛЕЙ

3.1.1. Известен стенд для испытания двигателей внутреннего сгорания, содержащий основание с рамой для закрепления двигателя и систему, обеспечивающую диагностику.
Основным недостатком такого стенда является ограниченность его функциональных возможностей из-за неподвижности основания.
Известна так же станция для диагностики и испытаний двигателей внутреннего сгорания, в состав которой входит подвесной конвейер с грузовой тележкой, на которой закрепляют двигатель, что позволяет выполнять несколько операций по диагностике или ремонту без переустановки двигателя.
Однако данное решение громоздко и сложно в эксплуатации.
Наиболее близким является стенд для ремонта и обкатки двигателя внутреннего сгорания содержащий подвижную платформу с пространственной рамной конструкцией, снабженной средствами для закрепления двигателя, представляющими собой съемно-перестановочные узлы с крепежными элементами, и систему, обеспечивающую функционирование и диагностику двигателя.
К недостаткам этого стенда можно отнести то, что пространственная конструкция неподвижна, что ограничивает функциональные возможности стенда.
3.1.2. Известен стенде для ремонта и обкатки двигателя внутреннего сгорания, содержащим подвижную платформу с пространственно-рамной

 

 

конструкцией, снабженной средствами для закрепления двигателя, представляющими собой съемно-перестановочные узлы с крепежными элементами, ответным крепежных элементом двигателя, и систему, обеспечивающую функционирование двигателя, согласно изобретению, пространственно-рамная конструкция выполнена в виде кантователя, установленного на смонтированные в верхней части платформы роликовые опоры с возможностью поворота и фиксации относительно горизонтальной оси.
Кроме того, кантователь снабжен фиксаторами в виде подпружиненных пальцев на поперечине платформы и взаимодействующих с отверстиями в пластине, расположенной на раме кантователя.
Общий вид стенда представлен на рисунке 1.

 

 

 

 

 

 

Рисунок 1 – Стенд для ремонта двигателя

К недостаткам этого стенда можно отнести то, что на стенд можно устанавливать небольшие по габаритам двигатели, т.е. нельзя производить разборку и сборку двигателей тракторов.

3.2 ОПИСАНИЕ ПРОЕКТИРУЕМОГО СТЕНДА

Предлагаемый стенд предназначен для повышения производительности и облегчения процесса разборки и сборки двигателя.
Стенд состоит из тележки, на которой смонтирована стойка в виде трубы. В верхней части трубы крепится плита, которая перемещается (опускается и поднимается) с помощью гидроцилиндра. Гидропривод размещается на тележке.
Также в верхней части трубы установлено поворотное устройство, в которое входит червячная передача, состоящая из червяка и червячного колеса. С помощью червячной передачи плита с двигателем может перемещаться в горизонтальной плоскости. Движение червячной передачи осуществляется вручную рукояткой.
Стенд установлен на колесах, задние колеса поворотные. На стенде можно перевозить двигатель по полу с твердым ровным покрытием.

3.3 ПРОЧНОСТНЫЕ РАСЧЕТЫ

3.3.1 Расчет редуктора
Ориентировочное значение кпд редуктора принимаем по формуле:

, (3.1)

где u – передаточное число.

 

Определяем вращающие моменты на валах, [8]


М1 = Р1/ω1, (3.2)
М2 = М1•u•η, (3.3)

где Р1 – мощность на валу червяка;
ω1 – частота вращения.

М1 = 0,5•103/5=100,Н•м
М2 = 100•5•0,974=485, Н•м.

Принимаем Z1 = 8, тогда Z2 = u• Z1 = 5•8=40 > Z2min = 28.
Определяем ориентировочное значение скорости скольжения

, (3.4)

Определяем материалы и допускаемые напряжения. При S <2м/с для венца червячного колеса необходимо применять СЧ10. Для червяка принимаем сталь 38ХГН с закалкой до твердости рабочих поверхностей > HRC45, по таблице 3.14 [9] принимаем [σН] = 175 МПа и [σТ] = 43МПа.
Определяем межосевое расстояние

, (3.5)

При проектировании червячных редукторов с параметрами по ГОСТ 2144-76, [9], принимаем аω = 100 мм.
Предварительно принимаем коэффициент диаметра червяка q>0,25.

m=2• аω/(q+Z2), (3.6)
m=[2• 100/(10+40)] мм > 4 мм.

Принимаем стандартное значение m = 4 мм и q = 16, тогда

аω = m•(q+Z2)/2, (3.7)
аω = 4•(16+40)/2 = 112 мм.

Определяем основные размеры червяка

d1 = q • m = 16 • 4 = 64 мм,
da1 = d1 + 2m = 64+2•4 = 72 мм,
df1 = da1 -2,4•m = 72 -2.4•4 = 62.4мм,
b1 = (C1-C2 – Z2)•m, (3.8)

где C1 и C2= вспомогательные коэффициенты, C1 = 11, C2 = 0,06.

b1 = (11-0,06 – 40)•4 = 34,4 мм.

Увеличиваем b1 на 3мм и принимаем b1 = 50 мм;
угол  = arctg (Z1/q) = arctg (8/16) = 26°5´.
Определяем основные размеры червячного колеса:

d2 = m • Z2= 4 • 40= 160 мм,
da2 = d2 + 2m = 160+2•4 = 168 мм,
df2 = d2 -2,4•m = 160 -2.4•4 =150,4мм,
daM2 < da2 +6m/( Z1+2), (3.9)
daM2 < 168 +6•4/( 8+2)=19,2 мм
b2 < 0,75• da1 = 0,75•72 = 54 мм.

Уточняем скорость скольжения


M´2= М1•u•η´=100•5•0,90=450 Н•м.

Коэффициент нагрузки КН = КН•КН, КН = 1,0, для определения К находим окружную скорость червячного колеса:

Ч = •n1•d = 0,08 м/с <3м/с.
Следовательно, К = 1,0, а КН = 1,0•1,0 = 1,0.
Определяем расчетное контактное напряжение в зубьях колеса:

(3.10)

Контактная прочность обеспечивается.
Определяем силы, действующие в зацеплении:

Ft1 = Fa2 = 2M1/d1 = 2•100/61•10-3 = 3125H,
Fa1 = Ft2 = 2M´2/d2 = 2•450/160•10-3 = 5625 H,
Fr1 = Fr2 = Ft • tgd = 2047 H.

Определяем эквивалентное число зубьев червячного колеса

Z2 = Z2 • cos3 = 40 cos326°5´ = 55,5

Коэффициент формы зубы F2 = 1,52, [9, таблица 3.20]. Коэффициент нагрузки КF = 1,0.
Определяем расчетное напряжение изгиба в зубьях колеса:

GF2 = 0,7M´2•F2 • КF(u+1)/( аω• b2•m•u, (3.11)

GF2 = 0,7•450•1,52 • 1(5+1)/( 101• 54•4 = 131,6 Н•мм2.

3.3.2 Расчет и выбор гидроцилиндра
Для выбора гидроцилиндра необходимо задаться давлением Рц в его рабочей полости. Номинальное давление, развиваемое насосом, выбирается по ГОСТ 12445-80 из следующего ряда , в МПа: 4; 6,3; 10; 12,5; 14; 16; 20; 25, Выбор давления производится с ориентировкой на определенный тип насоса с учетом современного уровня развития гидроборудования, опыта эксплуатации гидроприводов и практической целесообразности. Необходимо также иметь в виду, что с увеличением давления до определенного предела уменьшаются удельная масса и стоимость гидроборудования. Но при увеличении давления повышаются требования к точности изготовления деталей, эксплуатации и ремонту, чистоте и качеству рабочей жидкости. При малой нагрузке на штоке не следует принимать высокое давление, так как внутренний диаметр гидроцилиндра окажется малым, что ограничивает его выбор.
Внутренний диаметр цилиндра с односторонним штоком определяют по следующим формулам, [9]:
- нагрузка воспринимается безштоковой полостью

(3.12)

Выбираем гидроцилиндр типа Ц125.

3.3.3 Расчет сварного соединения
Рассчитаем сварочный шов кронштейна сечением lxb = 45х7,5мм (рисунок 3.2) приваренного к основанию угловыми швами по периметру. Катет шва k = 3мм. Кронштейн воспринимает нагрузку F = 2000Н. Расстояние до точки приложения силы L = 22,5мм. Материал кронштейна – сталь СТ.3. Суммарное число циклов напряжений за срок службы N∑ = 107.

 

 

 


Рисунок 3.2 – Схема силы, действующей на кронштейн

Определяем напряжение в швах от момента M=FL по формуле:

,Н/мм2, (3.13)

где WШВ – момент сопротивления швов, мм3.

, (3.14)

где lШВ – расчетный момент инерции швов, мм4.

(3.15)

где lШВ – момент инерции швов, мм4.

(3.16)
,
,
,
.
Определяем напряжение в швах от силы F (без учета поперечных швов):

, (3.17)

Результирующее напряжение от действия момента и силы определяется геометрическим сложением:

(3.18)

Определяем допускаемое напряжение среза по формуле:

(3.19)

где ε – масштабный фактор, принимаем ε = 0,9, [3,с.32];
[s] – коэффициент безопасности, принимаем [s] = 1,3, [3,с.32];
К - эффективный коэффициент концентрации напряжений шва, К = 2, [3,таблица 2.2];
 - коэффициент влияния качества обработки поверхности,
 = 1 (учитывается в К);
lim – предел выносливости свариваемого материала, Н/мм2.

(3.20)

где  - коэффициент чувствительности материала к асимметрии цикла,  = 0;
-1 = 110 Н/мм2, [3,таблица 1.1].

 

Определяем коэффициент долговечности КL по формуле:

(3.21)

где N0 – базовое число циклов перемены напряжений, N0 = 3,4106, [3,с.32];
NLE – эквивалентное число циклов перемены напряжений,

(3.22)

где m – показатель степени кривой выносливости, [3,с.12].

(3.23)

 

Подставляя значения получим:



Условие прочности соблюдается:

 

3.3.4 Расчет болтового соединения
Болт М24 поставлен в отверстие с зазором (рисунок 3.3). Необходимо внешнюю нагрузку Fв = 1000Н уравновесить силами трения в стыке.
Расчет ведем на растяжение болта по выражению:

(3.24)

где d1 – диаметр резьбы М24,[3, таблица4.2], мм;
Fзат – сила затяжки болта, Н.

(3.25)
где k – коэффициент запаса по сдвигу деталей, равный 1,3…2,0;
f – коэффициент трения в стыке, равный 0,2.

 

 

 

 

 

 

Рисунок 3.3 – Схема силы, действующей на болтовое соединение, поставленное с зазором

Допускаемое напряжение на растяжение [р] рассчитываем по формуле:

(3.26)

где Т – предел текучести материала. Так как болт изготовлен из стали 10 (Ст.2), принимаем Т = 220, [3, таблица 1.1];
[s] – коэффициент безопасности, принимаем равный 3, [3, таблица 4.5].

 

Условие соблюдается:

 

4 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ И ЭКОЛОГИЧ-НОСТЬ ПРОЕКТА

Вопросы охраны труда всегда занимали важное место в производствен-ной деятельности любого предприятия.
Любая деятельность человека потенциально опасна. Опасность возникает при определенном сочетании обстоятельств и условий, и может привести к травмам и заболеваниям.
На предприятиях, где постоянно проводятся мероприятия по охране тру-да производительность труда выше. Уменьшается число неприятных моментов связанных с производственными травмами, профессиональными заболеваниями. Снижаются выплаты по больничным листам.
Чтобы исключить возможное получение травм на производстве, большое внимание необходимо уделять выбору производственных помещений или площа-док. В соответствии с условиями процесса при проектировании должны учиты-ваться:
- класс производства по санитарным нормам,
- категория производства по пожарной и взрывной опасности,
- класс помещений по степени опасности поражения электрическим то-ком.
Безопасность стационарного производственного процесса может быть обеспечена так же правильным размещением оборудования и рациональной организацией рабочих мест.
Расстояние между оборудованием и стенами должно соответствовать нормам и правилам.
Производственное оборудование, материалы, заготовки, готовая продук-ция и отходы не должны представлять опасности для персонала. Потенциально

 

опасное оборудование необходимо устанавливать в изолированных помещениях.
Возникновение опасных производственных факторов должно исключаться при хранении материалов, готовой продукции и отходов производства.
К лицам, допускаемым к участию в производственном процессе, предъяв-ляют требования исходя из соответствия их физических возможностей организма и характера работ.
Обслуживающий персонал должен иметь профессиональную подготовку (в том числе и по безопасности труда), в соответствии с видом работ.

4.1 АНАЛИЗ УСЛОВИЙ ТРУДА НА УЧАСТКЕ РЕМОНТА ДВИГАТЕ-ЛЕЙ

При работе оборудования на участке ремонта двигателей возникает ряд вредных и опасных факторов:
- поражение электрическим током;
- вращающиеся детали и механизмы;
- шум;
- загазованность.
Так же потенциальную опасность представляют собой подвешенные на подъемниках части агрегатов.
Возможность поражения электрическим током связана с тем, что стенд для притирки клапанов, металлообрабатывающие станки, стенд для разборки и сборки головок цилиндров работают от электрического тока. Поражение электрическим током может вызвать в организме человека необратимые внутренние процессы, а также может вызвать остановку дыхания. При этом можно получить ожоги различной степени.
Возможность нанесения человеку повреждений элементами вращающихся деталей оборудования, ярко выражена на примере использования универсального стенда для разборки и сборки двигателей.
Анализ производственного травматизма при выполнении ремонтных работ показал, что значительное число травм происходит при выполнении разборочно-сборочных работ. Поэтому правильная организация рабочего места и соблюдение правил пользования инструментом, оборудованием и приспособлениями – главные условия безопасности работы слесаря-сборщика.
Организация и оборудование рабочих мест по обкатке двигателей должна соответствовать требованиям ГОСТов.
Испытание и обкатка двигателей должны производиться в специально вы-деленных, изолированных помещениях, оборудованных приточно-вытяжной вен-тиляцией.
Испытательные стенды устанавливают на прочные основания, а обкаты-ваемые двигатели тщательно закрепляют на стенды.
Нагрузочные реостаты испытательных стендов заполняют соответствую-щим электролитом. Его уровень должен быть ниже верхней кромки резервуара на 100 мм. Электроды должны быть ограждены.
Снижение травмоопасности при выполнении сборочных работ во многом зависит от исправности инструмента и соблюдения правил работы с ними. За со-стоянием инструмента должен следить сам рабочий.
Гаечные ключи необходимо применять только соответствующего размера. Нельзя использовать рожковые ключи с деформированными губками, а так же торцовые и накидные ключи со смятыми гранями или трещинами в головках. Раздвижные ключи не должны иметь зазора в подвижных частях.
Запрещается вставлять прокладки в зев ключа при его несоответствии и гайкой или головкой болта, ударять по ключу молотком, наращивать ключи один другим с помощью отрезков трубы или другим способом, а также использовать для откручивания гаек или болтов молоток и зубило.
При сборке двигателя запрещается:
- проводить сборку агрегата, удерживаемого на тросах подъемных меха-низмов;
- сдувать пыль, стружку и другие предметы сжатым воздухом;
- ставить одному рабочему длинноременные составляющие части агрегата.
При обкатке и испытании двигателя запрещается:
- пускать двигатель при наличии подтекания топливных, масляных или га-зовых трубопроводов;
- оставлять работающие стенды без присмотра;
- работать на обкаточном стенде без средств индивидуальной защиты;
- находится на участке посторонним лицам;
- касаться рукой нагретых частей двигателя.

4.2 КАТЕГОРИРОВАНИЕ ОБЪЕКТА

Предприятия, их отдельные здания, сооружения с технологическими про-цессами, выделяющими в окружающую среду вредные вещества, а так же создаю-щие повышенные уровни шума, вибрации, ультразвука, электромагнитных волн, статического электричества следует отделять от жилой застройки санитарно-защитными зонами. Реконструированный объект относится к IV классу, для кото-рого величина защитной зоны – 100 метров.
В зависимости от характера технологического процесса различают произ-водства пяти категорий: А, Б – взрывоопасные; Г, В и Д – пожароопасные.
Участок относится к категории В – производства, где используются тверды горючие вещества и материалы (зерносушилки, элеваторы, участки диагностики и ремонта двигателей).
Условия развития пожара в зданиях во многом определяются их огнестой-костью.
Рассматриваемый объект (участок) относится к III степени огнестойкости. При III степени огнестойкости сооружений несгораемыми должны быть только несущие стены, каркас и колонны, а перегородки могут быть трудносгораемыми.

Энерговооруженность труда достаточно высока. Электрический ток пред-ставляет собой большую опасность для здоровья и жизни людей.
Установлено, что наибольшее число несчастных случаев происходит в ре-зультате допуска к работе на электроустановки необученного персонала и пренеб-режительного отношения работающих к средствам защиты.
По электроопасности участок относится ко II классу.
По устройству молниезащиты здание относится к III категории. При этом тип защиты – Б, так как 1-ая категория огнестойкости.

4.3 РАЗРАБОТКА КОПЛЕКСНЫХ РЕШЕНИЙ

Расчет освещения
Расчет естественного освещения сводится к определению числа окон при боковом освещении и фрамуг при верхнем освещении.
Световую площадь оконных проемов участка определяем по формуле, [2]:

,

где Fn – площадь пола участка, м2;
a – световой коэффициент, 0,25…0,35.
Расчет искусственного освещения заключается в определении общей све-товой мощности участка, выбора типа светильника и расчет количества светильни-ков.
Определяем световую мощность

,

где R – удельная световая мощность, Вт/м2.

Принимаем светильники типа Лэ30-1 и их количество определяем по фор-муле:
,

где Р – мощность одного светильника.

Расчет вентиляции
При расчете искусственной вентиляции определяют необходимый возду-хообмен, подбирают вентилятор и электродвигатель.
Производительность вентиляции определяем по формуле:

,

где VУЧ. – объем участка, VУЧ=Fn•n=95 м3;
К – кратность воздухообмена.
Требуемая мощность на валу электродвигателя:

.

Число секций - 12…42
Поверхность нагрева, м2 - 15,2…46,2
Теплопроизводительность - 0,916…2,033.

Расчет отопления
Расчет отопления ведется по укрупненным показателям и сводится к оп-ределению годового расхода топлива, количество отопительных приборов и к выбору котла.

,

где V – объем здания по наружному обмеру, м3;
q – годовая норма расхода топлива.

Для отопления принимаем местные виды топлива – дрова. Тогда годовой расход натурального топлива составит:

,

где К – коэффициент перевода условного топлива в натуральное.
Площадь нагревательных приборов

,

где КВ – коэффициент теплопередачи, равный для ребристых труб 7,4 ккал/м2.;
tСР – средняя расчетная температура воды в приборе, 80°С;
tВ – внутренняя температура помещения;
QМ – максимальный часовой расход тепла для отопления и вентиляции помещения.

,

где qO и qB – удельный расход тепла на отопление и вентиляцию при раз-ности внутренней и наружной температуры, °С;
tВ – внутренняя температура помещения;
tМ – минимальная наружная температура во время отопительного сезона.
Учитывая, что поверхность одного нагревательного прибора (ребристых труб F1 = 4 м2), принимаем n=F/F1=4


Выбор котла
Поверхность нагрева

,

где КК – коэффициент, учитывающий теплопотери котла и трубопроводов;
КО – теплоотдача 1м2 поверхности котла.
При расчете учитываем, что котел будет отапливать все помещения мас-терской. Тогда QМ´ рассчитываем в пропорциональном отношении участка с пло-щадью всей мастерской:

 

Тогда .
Используя технические характеристики котлов, принимаем чугунный сек-ционный котел «Универсал».

4.4 ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА

При обкатке и испытании двигателей появляется отработанное масло, ве-тошь и другие использованные материалы. Весь отработанный материал собирают и затем отвозят на станции по переработке моторных масел.
В процессе обкатки присутствует такой фактор как загазованность.
Анализируя литературу, приходим к выводу, что для эффективной очистке воздуха достаточно использовать пленочный абсорбер, который предназначен для очистки воздуха от газов. Эффективность очистки составляет 95%.

 

СОГЛАСОВАНО: УТВЕРЖДАЮ:
Председатель профкома Директор
____________ ОАО ДЭП №44
_____________ ___________________________
(дата) ________________________________
(дата)


ИНСТРУКЦИЯ № ПО ОХРАНЕ ТРУДА НА УЧАСТКЕ ПО РЕМОНТУ ДВИГАТЕЛЕЙ

1 Общие требования безопасности
1.1. Необходимо соблюдать правила внутреннего распорядка.
1.2. К обслуживанию и ремонту оборудования допускаются лица про-шедшие медицинский осмотр, обучение, имеющие соответствующие удостовере-ния.
1.3. Использование труда лиц, не достигших 18 лет, на всех видах работ с применением пневматического инструмента запрещается.
1.4. Вновь поступающий на работу должен пройти вводный и первичный инструктажи на рабочем месте.
1.5. Все рабочие после первичного инструктажа на рабочем месте и про-верки знаний в течение первых 2…5 смен (в зависимости от стажа, опыта и ха-рактера работы) выполняют работу под наблюдением мастера или бригадира, после чего оформляется допуск к самостоятельной работе.
1.6. Повторный инструктаж с рабочими должен проводиться не реже од-ного раза в 3 месяца.
1.7. Обслуживающий должен знать и соблюдать правила пожарной безо-пасности и при обнаружении в производственном помещении признаков возгора-ния должен незамедлительно отключить электрооборудование, сообщить в возго

рании в пожарную охрану предприятия и принять меры к тушению пожара имеющимися средствами.
2 Требования безопасности перед началом работы
2.1. Подготовить средства индивидуальной защиты.
2.2. Надеть спецодежду и другие установленные для данного вида работы средства индивидуальной защиты.
2.3. Осмотреть рабочее место, убрать все, что может помешать работе; если пол скользкий (облит маслом, водой и др.), протереть его (остатки масла засыпать песком).
2.4. Проверить исправность грузозахватных приспособлений (убедиться в наличии на них регистрационного номера и бирок с указанием грузоподъемности и даты испытания).
2.5. Проверить электроинструмент:
- затяжку винтов, крепящих узлы и детали;
- состояние проводов, изоляции;
- наличие заземления;
- работу на холостом ходу;
- четкость работы выключателя.
2.6. Пользоваться грузозахватными механизмами разрешается рабочим после прохождения соответствующего обучения и ежегодной проверки знаний по управлению грузоподъемными механизмами.
3 Требования безопасности во время работы
3.1. Постоянно следить за исправностью оборудования и не оставлять его без надзора.
3.2. Работать при наличии и исправности ограждений, блокировочных и других устройств.
3.3. Не прикасаться к находящимся в движении механизмам и вращаю-щимся частям машин.
3.4. Содержать в порядке и чистоте рабочее место.

3.5. Проходы, проезды и рабочие места должны быть свободны.
3.6. При пуске машины, агрегата, станка лично убедиться в отсутствии работников в зоне работы машины.
3.7. В случае плохого самочувствия прекратить работу, привести рабочее место в безопасное состояние, обратиться к врачу за помощью, поставить в из-вестность руководителя работ.
4 Требования безопасности в аварийных ситуациях
4.1. При травмировании или внезапном заболевании рабочего, нужно оказать ему доврачебную помощь, немедленно поставить в известность руково-дителя работ.
4.2. При получении пострадавшим ушибов, царапин смазать обработать поврежденные места, наложить повязку.
4.3. При получении перелома конечностей зафиксировать место перело-ма и предать неподвижность, затем пострадавшего отправить в травмпункт.
5 Требования безопасности по окончании работы
5.1. Отключить электропитание использовавшихся во время работы гру-зоподъемных механизмов, кантователей, конвейеров и другого оборудования, закрепленного за рабочим местом.
5.2. Привести в порядок рабочее место, сложить инструмент и приспо-собления.
5.3. Сообщить бригадиру или мастеру о выполненной работе, об имею-щихся неполадках в работе оборудования, инструмента и о принятых мерах по их устранению.
5.4. Снять, очистить и уложить в назначенные места спецодежду и другие средства индивидуальной защиты.
5.5. Вымыть руки, лицо теплой водой или принять душ.

 


Разработал:
Зав. мастерскими _____________

СОГЛАСОВАНО:
Инженер по ОТ _____________
Главный механик _____________

5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ УЧАСТКА ПО РЕ-МОНТУ ДВИГАТЕЛЕЙ

Технико-экономические показатели участка характеризуют организацию производственного процесса и производственную деятельность участка. По показателям производится сравнительный анализ существующего или типового участка с проектируемым. Различают абсолютные и относительные технико-экономические показатели.

5.1 АБСОЛЮТНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

К абсолютным технико-экономическим показателям относятся:
- плановая годовая трудоемкость ремонтно-обслуживающих работ, ТОБЩ.=9316,3 чел.-ч. (раздел 2.4). Плановая трудоемкость может быть выражена через количество условных единиц ремонта. За условную единицу ремонта при-нимаем трудоемкость условного ремонта ТУСЛ.=300чел.-ч., [23.] Определяем плановую годовую трудоемкость в условных ремонтах

NУ=ТОБЩ./ТУСЛ.=9316,3/300=31,05 усл. ремонтов.

- Производственная площадь участка ТУЧ. = 108м2 (раздел 2.4).
- Количество производственных рабочих, NР = 10 (раздел 2.4).
- Годовой фонд заработной платы производственных рабочих определя-ется по годовой плановой трудоемкости, часовой тарифной ставке по среднему разряду, ДСР. = 4.
Годовой фонд заработной платы определяем по формуле:

 


, (5.1)

где Кд – коэффициент доплат, Кд = 1,01…1,03;
1,1 – коэффициент, учитывающий дополнительную оплату, 10% (еди-ный социальный налог)

- Годовой выпуск продукции участка. Определяется для участков, вы-пускающих законченную продукцию.

, (5.2)

где СПГ – годовой выпуск продукции;
СМЦ – годовое потребление участком материальных ценностей (за-пасных частей, материалов, топлива, энергии); 2,5…3 СЗП;
КН – процент накладных расходов, (1,1…1,2) СЗП.
Тогда
(5.3)

Если рассчитывать плановые затраты денежных средств на ТО и ремонт, то эти затраты могут быть с определенным приближением приняты за годовой выпуск продукции мастерской.
- Стоимость оборудования и приспособлений рассчитывается по количе-ству оборудования и стоимости единицы оборудования. Принимаем ориентиро-вочно стоимость ПРМ – 30 млн. руб.
- Установленная мощность, Р = 6кВт, (раздел 2.7).
- Режим работы участка: число рабочих дней в году -254, сменность – 1, продолжительность смены – 8 часов.
Эффективность использования этих возможностей оценивается по отно-сительным технико-экономическим показателям.

5.2 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОТНОСИТЕЛЬНЫХ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ
Годовой выпуск продукции на одного производственного рабочего оп-ределяем по формуле:

NГ= СПГ/NР=25143056/10=251405,6 руб./чел. (5.4)

При стабильности затрат на выпускаемую продукцию может являться показателем производительности труда. В ЦРМ этот показатель равен 5…6 млн.руб.
Годовой выпуск продукции в рублях на 1м2 производственной площади. Характеризует интенсивность использования производственной площади.

Nм2=NГ/S=25143056/108=232806 руб./м2 (5.5)

Годовой выпуск продукции в рублях на 1 руб. стоимости основного обо-рудования и приспособлений (фондоотдача), характеризует использование ОПФ.

NГО = 1795355/30000000=0,6 руб./руб. (5.6)

Определяем экономическую эффективность от внедрения приспособле-ния.
Затраты на изготовление приспособления определяются по сметной калькуляции. Сущность данного способа заключается в том, что составляется смета затрат на изготовление приспособления, которая состоит из следующих статей: стоимость покупных деталей, узлов, агрегатов; стоимость израсходо-ванных материалов; заработная плата рабочих; начисления на заработную плату; накладные расходы.
Эти данные представлены в виде таблиц.

Таблица 5.1 – Покупные детали, узлы, агрегаты и готовые изделия
Наименование Количество Цена, руб. Общая стои-мость, руб.
Гайка М10х1,5 ГОСТ 5916-70
Шайба 10.02 ГОСТ 13465-77
Болт М6-6gх20 ГОСТ 7798-70
Цилиндр Ц-125 8
8
4
1 600
200
300
45000 4800
1600
1200
45000
Итого: 52600

Таблица 5.2 – Материалы
Наименование материала Количество, кг Цена, руб. Сумма, руб.
Сталь 45 (листовая) ГОСТ 1050-88
Сталь 10(кругляк) ГОСТ1050-88 10
5 3000
4600 30000
23000
Итого: 53000

Определяем заработную плату рабочих, занятых на изготовлении при-способления.

ЗО=ЗТ•КПД•КД, (5.7)

где ЗТ – заработная плата рабочих по тарифным ставкам, руб.;
КПД – коэффициент, учитывающий премии;
КД = 1,062 – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату.

Таблица 5.3 – Тарифная заработная плата рабочих
Вид работ Разряд Часовая та-рифная ставка, руб. Трудоемкость, чел.-ч. Заработная плата, руб.
Токарная
Слесарная
Сварочная
Сборочная 4
4
4
3 572,6
572,6
572,6
475,5 2,5
1,5
0,5
0,3 1431
858,9
286,3
142,6
Итого 4,8 2720
ЗО = 2720•1,062•1,25=3609 руб.

Фонд дополнительной заработной платы включает оплату отпусков, вы-полнение государственных обязанностей и т.д.

ЗДП= ЗО•ПДП/100, (5.8)

где ПДП – процент дополнительной заработной платы.

ПДП=100ДОТП/(365-ДВ-Дп-ДОТП)+1, (5.9)

где ДОТП = 21 – продолжительность отпуска, дней;
ДВ, Дп – соответственно количество выходных и праздничных дней, ДВ=105, Дп=5.

ПДП=100•21/(365-105-21)+1=9,78
ЗДП=2720•9,78/100=266 руб.

Общий фонд заработной платы

ЗОБЩ= ЗО+ ЗДП = 3609+266=3875 руб. (5.10)

Начисления на заработную плату в виде единого социального налога, определяются в размере 39% от основной зарплаты.

НС=0,39•ЗОБЩ=0,39•3975=1510 руб. (5.11)

Накладные расходы принимаются равными примерно 150% от тарифной заработной платы рабочих.

НР=1,5•ЗТ=1,5•2720=4080 руб. (5.12)

Таблица 5.4 – Смета затрат на изготовление приспособления
Статьи затрат Сумма, руб.
Покупные детали
Материалы
Основная зарплата
Дополнительная зарплата
Единый социальный налог
Накладные расходы 52600
53000
3610
266
1510
4080
Итого: 115066

Себестоимость единицы продукции (работы) до и после внедрения спро-ектированного приспособления определяется составлением калькуляции себе-стоимости единицы продукции.
Экономия заработной платы

ЭЗ=СЧАС(Т1-Т2), (5.13)

где СЧАС – часовая зарплата, руб.;
Т1 – трудоемкость одной операции, чел.-ч. базового приспособле-ния;
Т2 - трудоемкость одной операции, чел.-ч. нового приспособления.

ЭЗ=3723(2,5-2)=1860 руб.

К прочим расходам относятся расходы на ТО и ремонт приспособления, автоматизированные отчисления, затраты на материалы, электроэнергии и пр. Определяем повышение производительности труда

Определяем производительность труда:

ПТР = 100•(ВР2/ВР1-1), (5.14)

где ВР2, ВР1 – выработка в натуральных единицах на одного рабочего в год соответственно на новом и старом приспособлениях.

ПТР = 100•(25/20-1) = 25%.

Годовая экономия

ЭЭ = (С1-С2)•N, (5.15)

где С1 и С2 – себестоимость единицы продукции на старом и новом при-способлении; по данным предприятия себестоимость ре-монта двигателя составляет 42500 рублей. С внедрением приспособления себестоимость ремонта составит 40640 рублей;
N – число обслуживаний.

ЭЭ = 25•1860=46500 руб.

Годовой экономический эффект

ЭПР = ЭЭ-К•ЕН, (5.16)

где К – сумма капитальных вложений, руб.;
ЕН – нормативный коэффициент капитальных вложений, ЕН = 0,15.

ЭПР =46500-0,15•115066=29240 руб.
Срок окупаемости капитальных вложений

Т=К/ ЭЭ, (5.17)
Т=115066/46500=2,47 года

Основные технико-экономические показатели проекта приведены в таб-лице 5.5.

Таблица 5.5 – Технико-экономические показатели проекта
Показатели Варианты
базовый проектируемый
Дополнительные капитальные вложения, руб. - 115066
Годовая программа, усл. ремонтов 25 31
Количество рабочих, чел. 10 10
Себестоимость ремонта руб. 42500 40640
Стоимость приспособления, руб. - 115066
Производственная площадь, м2 108 108
Годовой экономический эффект, руб. - 29240
Срок окупаемости, лет - 2,47

 

 

 

 

 

 

ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ

Из анализа производственной деятельности ремонтных мастерских ОАО ДЭП №44 видно, что участок ремонта двигателей не имеет в достаточном количе-стве современного оборудования, оснастки и средств контроля. На участке не производится аттестация рабочих мест, проверка оборудования на точность; отсутствуют необходимые стенды для обкатки и регулировки отдельных узлов двигателя.
В технологической части дипломного проекта выполнены необходимые расчеты по расчету участка ремонта двигателей с целью совершенствования про-цесса ремонта и повышения производительности.
При техническом переоборудовании участка рекомендована к установке разработанная в дипломном проекте конструкция универсального стенда для разборки и сборки двигателей, по которой приведены необходимые расчеты. Предложенная конструкция стенда позволит повысить производительность труда, снизить затраты времени на разборку двигателя, снизить себестоимость ремонта двигателя.
Разработаны мероприятия по охране труда на специализированном уча-стке. Выполнен расчет освещения, вентиляции, отопления.
В дипломном проекте обоснованы технико-экономические показатели эффективности проектных решений. При дополнительных капитальных вложени-ях 115066 руб. ожидаемый экономический эффект от внедрения предлагаемой конструкторской разработки составит 29240 руб. при сроке окупаемости 2,74 года.

 




Комментарий:

Дипломная работа отличная!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы