Главная       Продать работу       Заказать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Главная > Тех. дополнения > Конструкторский раздел
Название:
Устройство для демонтажа, транспортирования и установки на ремонтную позицию агрегатов автомобилей

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дополнения
Подкатегория: Конструкторский раздел

Цена:
0 грн



Подробное описание:

2. КОНСТРУКТИВНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Актуальность внедрения в производство разрабатываемой конструкции

Для современных реальных условий и нового прогрессивного оборудования высокие технологии обеспечивают повышение ресурса машин и оборудования на 20-25% при снижении затрат труда, энергии и финансов на 20%.

По статистическим данным при увеличении уровня механизации с 10 до 15% трудоемкость ТО и Р уменьшается на 20%. Однако повышение уровня механизации требует значительных дополнительных затрат на оборудование. И эти затраты тем выше, чем более высокий уровень механизации стремятся достигнуть. Многие предприятия, начав с более простого оборудования, зарабатывая и наращивая объемы услуг, постепенно заменяют его на более производительное и внедряют недостающее оборудование.

По данным науки примерно 60% всего прироста производительности труда во всех отраслях народного хозяйства обеспечивается за счет внедрения новой техники, боле современной технологии, механизации и автоматизации производственных процессов.

Механизация технологических процессов ТО и ТР автомобильного подвижного состава имеет важное технико-экономическое и социальное значение, которое выражается в уменьшении численности ремонтных рабочих за счет снижения трудоемкости работ по ТО и Р автомобилей, повышения качества выполнения ТО и Р, облегчения условий труда ремонтных рабочих.

Улучшение условий труда ремонтных рабочих является одной из основных задач, решаемых при механизации технологических процессов ТО и ТР подвижного состава. Улучшение условий труда является одной из главных задач при внедрении в производство разрабатываемой конструкции.

Велика доля технологических операций, выполняемых с применением неквалифицированного ручного труда, главным образом, тяжелого, однообразного, утомительного и вредного для здоровья ремонтных рабочих. К таким операциям относятся: монтаж, демонтаж, внутригаражная транспортировка узлов и агрегатов автомобилей. Механизация этих работ, с одной стороны, способствует росту производительности труда ремонтных рабочих и повышению качества выполнения ими ТО и ТР автомобилей за счет меньшей утомляемости и повышению работоспособности.

С другой стороны механизация тяжелых и вредных работ позволяет снизить число случаев производственного травматизма и профессиональных заболеваний у ремонтных рабочих и связанные с ними потери рабочего времени.

Одним из эффективных средств, позволяющих повышать производительность труда, является использование подъемно-осмотрового и подъемно-транспортного оборудования.

К подъемно-осмотровому оборудованию относится оборудование, обеспечивающее удобный доступ к агрегатам, механизмам и деталям, расположенным снизу, сбоку автомобиля. Подъемно-осмотровое оборудование включает осмотровые канавы, эстакады, подъемники, опрокидыватели, домкраты.

К подъемно-транспортному относится оборудование для подъема и перемещений автомобиля или его узлов и агрегатов по зонам и участкам, или перемещение узлов и агрегатов при монтаже и демонтаже узлов и агрегатов с автомобиля и на автомобиль, которое применяется в случае, когда движение автомобиля своим ходом невозможно или нецелесообразно и когда перемещение узлов и агрегатов без специального оборудования невозможно или является сложным. К подъемно-транспортному оборудованию относятся: грузовые тележки, крановые балки, конвейеры, погрузчики и т.д.

Внедрение разрабатываемой конструкции в производство позволяет частично или полностью решить описанные выше проблемы в организации работ на проектируемой ООО «Орловская ДСПМК».

Целью конструктивной части данного дипломного проекта является разработка, проектирование и расчет нестандартного подъемно-транспортного оборудования – устройства для демонтажа, транспортирования и установки на ремонтную позицию агрегатов грузовых автомобилей.

 

2.2 Анализ существующих конструкций.

Существует несколько устройств для демонтажа и транспортирования агрегатов автомобилей. Рассмотрим несколько из них.

Передвижной гидравлический кран модель 432 (рис. 3.1) предназначен для подъема и перемещения грузов и отдельных агрегатов автомобилей при их техническом обслуживании и ремонте.

Основными узлами крана являются: рама, состоящая из плиты и двух параллельных балок коробчатого сечения, опирающихся на 4 колеса; стойка, изготовленная из трубы и служащая резервуаром для масла; стрела коробчатого сечения, сваренная из листовой стали и шарнирно соединенная со стойкой и штоком рабочего цилиндра; сварной удлинитель из листовой стали, позволяющий изменить размеры вылета стрелы; рабочий цилиндр одностороннего действия, шарнирно соединенный со стойками основания и со стрелой, шарнирно соединенной со штоком; ручной насос двойного действия плунжерного типа, плунжер которого шарнирно соединен с рукояткой насоса.

Подъем стрелы осуществляется перемещением штока внутри цилиндра. Масло в цилиндр нагнетается из масляного резервуара ручным гидравлическим насосом.

 

Рисунок 3.1 – Передвижной гидравлический кран модели 423

  1. – рама; 2. – стойка; 3. – стрела; 4. – гидроцилиндр; 5. – рукоятка привода гидронасоса.

Техническая характеристика

Тип                                           гидравлический передвижной

Грузоподъемность, кг             400 - 1000

Высота подъема груза, мм      2600

Привод                                     ручной, масляный насос двойного действия

Габаритные размеры, мм        2050х850х1990

Вес, кг                                      290

Еще одна существующая конструкция подъемника (рис. 3.2) отличается от предыдущей тем, что с целью расширения функциональных возможностей путем обеспечения проведения ремонтных операций, стойка выполнена Т-образной в средней части и снабжена съемными элементами, одними концами шарнирно закрепленными на концах перекладины стойки, а на других – свободных концах размещены захваты, причем на стреле посредством роликов закреплена и зафиксирована относительно стойки цепь, на конце которой подвешен указанный элемент крепления агрегата для его подъема.

Рисунок 3.2 – Передвижной гидравлический подъемник.

  1. – основание; 2. – днище; 3. – стойка; 4. – перекладина; 5. – съемные элементы; 6. – захват; 7 – телескопическая стойка; 8. – стрела; 9. – ось; 10. - ролики; 11. – цепь; 12. – крюк; 13. – фиксатор цепи.

Техническая характеристика.

Тип                                       гидравлический передвижной

Грузоподъемность, кг         1000

Высота подъема груза, мм      2500

Привод                                     ручной, масляный насос двойного действия

Габаритные размеры, мм        1150х850х1850

Вес, кг                                      305

 

2.3 Обоснование предлагаемой конструкции.

Рассмотрев вышеперечисленные подъемники, можно сказать, что первый подъемник (рис. 3.1) имеет ряд недостатков. Во-первых, он служит только для монтажа, демонтажа и транспортировки агрегатов автомобиля. Во-вторых, применение ручного привода приводит к дополнительным затратам ручного труда и времени на монтаж и демонтаж агрегатов, снижая тем самым производительность подъемника.

Второй подъемник (рис. 3.2) по отношению к первому имеет одно преимущество, которое заключается в том, что он предназначен не только для демонтажа, монтажа и транспортировки агрегатов автомобилей. На данном подъемнике можно производить и ремонтные операции, установив агрегат в его захваты. Однако применение и на данном подъемнике ручного привода гидронасоса также является существенным недостатком.

В связи с этим нами предложена конструкция подъемника на базе существующего (рис. 3.2). Отличительной особенностью предложенного нами подъемника будет применение электромеханического привода подъема стрелы, который в отличие от гидравлического более компактен, прост по конструкции и легок в эксплуатации и обслуживании. Комплект сменных стоек  (рычагов) для различных агрегатов автомобилей – еще одна отличительная особенность предлагаемой нами конструкции стенда. Это дает возможность обслуживать автомобили различный марок.. Разрабатываемый нами подъемник представлен на рисунке 3.3.

Рисунок 3.3 – Устройство для демонтажа, транспортирования и установки на ремонтную позицию агрегатов автомобилей.

  1. – рама; 2. – телескопическая стойка; 3. – редуктор; 4. – стрела; 5. – рычаг; 6. – захват; 7. – страховочная цепь; 8. – муфта; 9. – электродвигатель; 10. – цепь, крюк и т.п.; 11. – ось.

Разрабатываемый стенд работает следующим образом. Агрегат автомобиля отсоединяют от смежных элементов, выводят агрегат из соответствующего отсека автомобиля, предварительно зафиксировав рабочий узел при помощи цепи или крюка 10. При помощи электропривода, состоящего из электродвигателя 9, муфты 8 и двухступенчатого цилиндрического редуктора 3, происходит подъем и опускание телескопической стойки 2. Стойка состоит из двух внешних швеллеров установленных на раме 1, внутри которых находятся два внутренних швеллера, на одном из которых закреплена реечная шестерня. К внутренним швеллерам крепится два подшипника скольжения внутри которых проходит ось, жестко закрепленная на основании рамы и служащая направляющей для перемещения внутренних швеллеров. Внешние швеллеры сварены между собой пластинами. К стойке с обоих сторон приварены оси, к которым крепятся съемные рычаги 5, которые в свою очередь могут менять свое положение.

Демонтированный агрегат можно при помощи стрелы опустить на днище рамы 1 и транспортировать его к месту проведения ремонтных работ. Если необходима дополнительная операция – разборка, слив масла и т.п. – агрегат устанавливается в захваты 6.

2.4 Расчет передвижной тележки для демонтажа, транспортирования и установки на ремонтную позицию агрегатов автомобилей.

 

2.4.1 Исходные данные к расчёту

Q=0,5 т – грузоподъёмность;

Н=0,9…1,5  м – высота подъёма;

V=0,1 м/с – скорость подъёма груза;

w= 0, 84 с-1

ПВ 25% - продолжительность включения.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 3.4 – Схема привода.

1. – электродвигатель; 2. – муфта; 3. – редуктор.

Определение  требуемой мощности для привода механизма подъёма

Ртр=,                                           (3.1)

где hо=hhhм– к.п.д. привода; /14/

        hзп- к.п.д. зубчатой передачи, hзп=0,98;

        hпк - к.п.д. подшипников качения, hпк=0,995;

hм - к.п.д. муфты, hм=0,99;

Z1=2 число зубчатых передач;

 Z2=3 число пар подшипников.

hо=0,982×0,9953×0,99=0,937

Ртр==0,523 кВт.

Выбираем асинхронный двигатель с фазным ротором серии АИ /13/ стр. 224 АИР 80 В8 мощностью Рдв=0,55кВт, Скольжение 6,5 %.  Синхронная частота вращения n=750 об/мин /13/ стр. 806, диаметр вала двигателя d1=22мм, масса двигателя m=13,8 кг. Тн===7 Нм – номинальный момент. Асинхронная частота nс=750×(1-0,065)=701об/мин.

 

2.4.2 Кинематический расчёт привода

Общее передаточное число привода:

                                             (3.2)

где ==73,4 с-1 – угловая скорость вала электродвигателя.

=87,3.

Для зубчатых передач принимаем по ГОСТ 2185-66 i1=6,3  i2=12,5

Действительное передаточное число привода    6,3×12,5=78,75 отклонение составляет                9.794<10% что допустимо

 

2.4.3. Расчёт первой передачи.

Р21×hпк=0,55×0,99=0,545 ×кВт мощность на ведущем валу передачи;

n1=701 

n2===111 - частота вращения ведомого вала

u2=6,3 – передаточное число передачи;

t=10000  часов срок службы передачи;

    число смен – одна; динамичность нагрузки умеренная.

 

2.4.3.1 Выбор материала зубчатых колёс.

Так как в задании нет особых требований в отношении габаритов передачи и предполагая мелкосерийное производство, выбираем материалы со средними механическими характеристиками 

-для шестерни сталь 45, диаметр заготовки 120 мм, предел текучести st=580Мпа, предел прочности sв=850 МПа термообработка — улучшение, твердость НВ 230;

-для колеса сталь 45, диаметр заготовки 200…600 мм, предел текучести st=450 Мпа, предел прочности sв=700 МПа, термообработка — улучшение, твердость НВ 200 (см. рекомендации /14, 15/).

2.4.3.2 Определение допускаемых контактных напряжений.

Так как НВ£350, то [sН]р=[sН]2.

,                                      (3.3)

где =2×НВ+70 - предел контактной выносливости при базовом числе циклов (табл. 4.2  /14/), =2×200+70=470 МПа;

SН– коэффициент безопасности. Т.к. колёсо изготовлено из улучшенной стали, то SН=1,1;

KHL-коэффициент долговечности.

Базовое число циклов NH0=1,2×107 по табл. 4.2 /14/ при НВ=200. Эквивалентное число циклов при постоянной нагрузке.

N=60×n3×c×L,                                               (3.4)

где n2– частота вращения колеса n2===111;

c – число нагружений за один оборот, с=1;

L=10000 ч  – число часов работы передачи.

N=60×210×1×10000=12,6×107

Так как число циклов нагружения больше базового (NHE=12,6×107>NH0=1,2×107), то согласно получаем КНL<1. в соответствии с рекомендациями принимаем КНL =1,0.

Тогда                                       =427,3 МПа.

2.4.3.3 Определение межосевого расстояния

,                        (3.5)

где Ка – вспомогательный коэффициент, так как колёсо прямозубое, то Ка=0,85;

Т2- момент на колесе, Т2=×n×h;

h =0,98- к. п. д. закрытой зубчатой передачи;

Епр=2,1×105 МПа – приведённый модуль упругости для стальных колёс;

=0,20 - коэффициент ширины венца по межосевому расстоянию,

КНb=1,25 - коэффициент концентрации нагрузки, /14/ стр. 26

Т2=×6,3×0,98=7,49×6,3×0,98=46,25 Нм;

aw==126,017.

Принимаем по ГОСТ 2185-66 aw=125 мм.

2.4.3.4 Определение модуля зацепления

mn=(0,01…0,02)×125= (1.25…2.5) мм

Выбираем по ГОСТ 9563-60 mn=2,0 мм

2.4.3.5 Определение числа зубьев шестерни и колеса.

Суммарное число зубьев , для прямозубой передачи b=0, тогда Z1+Z2=  =125.      

Число зубьев:                шестерни ==17,123

                                         колеса      z2=zS - z1=125-17=108.

По округлённым значениям z1 и z2 уточняем передаточное число

=6.35 отклонение от ГОСТ составляет DU= 0,79% <4%, что допустимо;

и межосевое расстояние

aw=0,5(z1+z2)mn=0,5×(17+108)×2=125 мм соответствует принятому по ГОСТ.

2.4.3.6 Основные размеры шестерни и колеса:

диаметры делительных окружностей:

шестерни dw1=d1=mn×z1=2×17=34 мм; и колеса d2=mn×z2=2×108=216 мм;

диаметры окружностей вершин зубьев:

шестерни da1=d1+2mn=34+2×2=38 мм и колеса da2=d2+2mn=216+2×2=220мм;

диаметры окружностей впадин  зубьев:

шестерни df1=d1-2,5mn=34-2,5×2=29 мм; и колеса df2=d2-2,5mn=216-2,5×2=211мм;

ширина колеса b2==0,2×125=25 мм;

ширина шестерни b1=b2+5…10=25+5=30мм.

коэффициент ширины шестерни по диаметру; ybd=  »0,23.

2.4.3.7 Окружная скорость колес и степень точности передачи

===1,2.                (3.6)

При такой скорости по табл. 4.5 /14/ стр. 36 принимаем 9-ю степень точности.

2.4.3.8 Проверка передачи по контактным напряжениям

,             (3.7)

где Кн=KHb ×КHv коэффициент нагрузки;

Значения KHb находим по табл. 4.6 стр. 36 /14/ при твердости НВ<350 и симметричном расположении колес относительно опор для ybd=  »0,23 KHb=1,0.

По табл. 4.8 /15/ стр.37 для  прямозубых колес при V=1,2<3 имеем КHv=1,12.

Таким образом, КН=1,0×1,12=1,12.

=381,729

sH=347 МПа<[sH]=427 МПа

недогрузка составляет =18,735    Так как 18%>15%, что недопустимо. То принимаем b=20 мм, тогда

=426,786 МПа

sH =426,8МПа  »[s]=427МПа

 

2.4.3.9 Проверка зубьев на выносливость по напряжениям изгиба

,                             (3.8)

где KF – коэффициент нагрузки КFFb КFv;

КFb  - учитывает неравномерность распределения нагрузки по длине зубьев, по табл. 4.10 /14/ (ybd=  »0,23.) принимаем КFb=1,0;

КFv –учитывает динамическое действие нагрузки, по табл. 4.8 /14/ принимаем КFv=1,33;

YF – коэффициент формы зуба, по табл. 4.12 /14/ при z1=17 YF1=4,28, при z2=108 YF2=3,6;

ZFb – коэффициент учитывающий повышение прочности косозубых передач, т. к. передача прямозубая ZFb=1,0;

==440 Н - окружная  сила;

[sF] – допускаемое напряжение при изгибе.

Допускаемое напряжение при изгибе×КFc×КFL,

где=1,8НВ – предел выносливости по напряжениям изгиба (табл. 4.13 /14/);

sF= – коэффициент запаса прочности по напряжениям изгиба;

sF=1,75– учитывает нестабильность свойств материала, (табл. 4.13) /14/;

sF!!=1,0 – учитывает способ получения заготовки. Для шестерни и колеса поковки (см. пояснения к формуле 4.14 /14/);

KFс – коэффициент, учитывающий влияние двухстороннего приложения нагрузки, KFс=0,8 – нагружение  реверсивное;

KFL – коэффициент долговечности

Для шестерни =1,8НВ=1,8×230=414 МПа, эквивалентное число циклов NFЕ (формула 4.7 /15/)

NFЕ=60×n2×c×L,

где n1=701 – частота вращения шестерни;

 c – число нагружений за один оборот, с=1;

 L=10000 ч  – число часов работы передачи.

 N=60×701×1×10000=3,15×108>4×106 /14/ получаем КFL<1, поэтому согласно рекомендаций принимаем КFL =1,0.

=236МПа,  тогда ==55,1

Для колеса =1,8НВ=1,8×200=360 МПа,

NFЕ=60×n3×c×t,

где  n2==111,3 ;– частота вращения колеса.

N=60×111,3×1×10000=12,6×107>4×106  /15/ получаем КFL<1, поэтому согласно рекомендаций принимаем КFL =1,0.

=205,7 МПа,  тогда ==57,1.

Так как =55,1<=57,1, то проводится проверка выполнения условия выносливости при изгибе зубьев для материала шестерни.

=50,093МПа

2.4.3.10 Силы, действующие в зацеплении:

окружная  =440Н;

радиальная Fr =Ft tgaw,=440×tg200=160 H.

 

 

2.4.4 Расчёт второй передачи.

Р21×hпк=0,98×0,9952×0,99×=0,528 ×кВт мощность на ведущем валу передачи;

n1=111 

n2===111 - частота вращения ведущего вала

u2=12,5 – передаточное число передачи;

t=10000  часов срок службы  передачи;

число смен – одна; динамичность нагрузки умеренная.

2.4.4.1 Выбор материала зубчатых колёс.

Предполагая мелкосерийное производство, выбираем материалы со средними механическими характеристиками (табл. 4.1    /14/).

Для шестерни сталь 45, диаметр заготовки 120 мм, предел текучести st=580 Мпа, предел прочности sв=850 МПа термообработка — улучшение, твердость НВ 245. Для колеса чугун, СЧ-30 (табл. 2) предел прочности при изгибе sиз=520 МПа, предел прочности при растяжении sв,=300 МПа, твердость НВ 215

2.4.4.2 Допускаемое напряжение при изгибе для материала шестерни

×КFc×КFL,                                     (3.9)

где  - предел выносливости по напряжениям изгиба;

sF= – коэффициент запаса прочности по напряжениям изгиба;

sF!- учитывает нестабильность свойств материала, по табл. 4.13 /14/, sF=1,75;

sF!!- учитывает способ получения заготовки. Для шестерни и колеса поковки sF!!=1,0

KFс – коэффициент, учитывающий влияние двухстороннего приложения нагрузки, KFс=1,0 – нагружение в одну сторону;

KFL - коэффициент долговечности.

Для шестерни по табл. 4.13 =1,8НВ=1,8×245=441 МПа, эквивалентное число циклов NFЕ

NFЕ=60×n1×c×L,                                      (3.10)

где w1= – частота вращения шестерни;

c – число нагружений за один оборот, с=1;

t=10000 ч  – число часов работы передачи.

N=60×111×1×10000=2.86×108>NF0=4×106;   получаем КFL<1, поэтому принимаем КFL =1,0.

=252МПа.

 

2.4.4.3. Определение модуля зацепления

                                        (3.11)

где Т1 – крутящий момент на валу шестерни ==45,4 Н м;

КFb  – коэффициент распределения нагрузки по длине зуба, учитывая лёгкую динамичность нагрузки и предполагая V<15  принимаем КFb=1,0;

Z1 – число зубьев шестерни по условию неподрезания принимаем Z1=17;

UF  – коэффициент формы зуба, по табл. 4.12 /13/ принимаем UF=4,28;

ybm – коэффициент ширины венца по модулю по табл. 2 /14/ принимаем ybm=15.

     m =2,086 мм

принимаем по ГОСТ 6563-60 m=2,0 мм (п. 2.1.4).

2.4.4.4 Определение основных параметров зубчатых колёс.

где U===12,529 – передаточное число передачи. Отклонение            0,2%<5%, что допустимо.

При такой скорости по табл. 4.5 принимаем 9-ю степень точности.

 

2.2.4.5. Определение составляющих силы нормального давления в зацеплении

2.4.4.6 Проверка зацепления на усталость при изгибе.

Действительные напряжения изгиба

,                                (3.12)

где  - допускаемое напряжение при изгибе.

Допускаемое напряжение при изгибе находим для колеса, в которой предел выносливости для колеса =140 МПа /14/;

коэффициент запаса прочности по напряжениям изгиба sF=1,6 /14/;

коэффициент, учитывающий влияние двухстороннего приложения нагрузки KFс=1,0, нагружение в одну сторону.

Эквивалентное число циклов NFЕ

NFЕ=60×n2×c×t,                                     (3.13)

где n2===8,859 – частота вращения колеса.

N=60×8,859×1×10000=5,13×106>4×106Þ получаем КFL<1, поэтому принимаем КFL=1,0.

     [sF] =87.5 МПа,

Коэффициент формы зуба, по /13/ для Z2=213 принимаем UF=3,60.

Для колеса ==21.6, для шестерни ==58,9.

Проводим проверку для колёса, для которого отношение  меньше.

Коэффициент нагрузки при изгибе KF=KFbKFv,

где KFv – коэффициент динамической нагрузки, по табл. 4.8 /14/ KFv=1,04.

КFb  -  учитывает неравномерность распределения нагрузки по длине зубьев. По табл. 4.10 /14/ с учётом коэффициента длины зуба по диаметру ==0,882  КFb=1,08.

 

sF ==180 МПа>=87,5МПа

Перегрузка составляет                     105%>5%, что не допустимо.

Увеличиваем ширину колеса b2=60 тогда

 sF =90 МПа>=87,5

Перегрузка составляет         2,8%<5%, что допустимо.

 

2.4.5 Расчет реечной передачи.

Исходными данными для расчета являются:

Длина рейки L=600мм. Модуль зацепления m=2мм. Диаметр сопрягаемого зубчатого колеса d=426мм; ширина колеса b =60 мм.

Рисунок 3.5 – Схема реечной передачи.

1. – колесо; 2. – зубчатая рейка.

Число зубьев рейки при шаге  ровняется:

Принимаем число зубьев zр=96.

Ширина рейки

 

2.5 Инструкция по эксплуатации передвижного подъемника

2.5.1 Указания мер безопасности.

К работе на подъемнике допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие инструктаж по технике безопасности и ознакомленные с особенностями его работы и эксплуатации. Подъемник должен быть закреплен за лицом, ответственным за его эксплуатацию.

До начала эксплуатации нового подъемника потребитель должен провести освидетельствование подъемника в соответствии с требованиями безопасности. В дальнейшем ежегодно должно проводиться полное освидетельствование подъемника. Статическое испытание проводить под общей нагрузкой на стрелу Р1 = 5000 Н в течении 10 мин. при поднятии груза на высоту 350-450 мм от уровня пола. Динамические испытания проводить путем двукратного подъема стрелы на максимальную высоту груза массой Р2 = 5100 Н.

При эксплуатации подъемника запрещается нагружать его сверх 5500 Н.

Необходимо обеспечивать правильную установку агрегата на стенде.

Запрещается находиться возле подъемника при опускании и подъеме.

Ежемесячно необходимо проверять и подтягивать все резьбовые соединения.

Запрещается производить какие-либо работы с подъемником и его механизмом при поднятом грузе, во время подъема или опускания.

Все электроподводы должны быть изолированы, закрыты, а стенд заземлен в указанном месте в соответствии с ПУ.

Запрещается оставлять подъемник во включенном и рабочем положении с агрегатами без присмотра.

Требования техники безопасности, которыми необходимо руководствоваться, изложены в следующих документах:

– ГОСТ 12.1.004-85 «Требования пожарной безопасности»;

– ГОСТ 12.1.019-79 «Электробезопасность»;

– ГОСТ 12.2.003-74 «Оборудование производственное, общие требования безопасности».

 

 

2.5.2 Подготовка к работе стенда.

Кратковременными нажатиями кнопок «вверх» и «вниз» на пульте управления убедиться в соответствии направления движения стойки стрелы.

Произвести несколько подъемов и опусканий стойки вхолостую.

 

2.5.3 Порядок работы стенда

Перед подъемом агрегатов необходимо проверить исправность работы подъемника.

Закрепить агрегат на стенде.

Нажатием на пульте кнопки «вверх» произвести подъем агрегата на необходимую высоту. Подъем (опускание) производится только при нажатой соответствующей кнопке. При отпускании кнопки происходит автоматическое выключение привода подъемника.

 

2.5.4 Техническое обслуживание стенда

Не реже одного раза в месяц производить проверку и подтяжку всех резьбовых соединений подъемника.

Ежегодно проверять статические и динамические испытания подъемника. Результаты испытаний, дату записывать в журнал учета.

Смазку винтов, трущихся поверхностей, заполнение смазкой подшипниковых узлов производить согласно ППР.

Техническое обслуживание и эксплуатация электрооборудования стенда должны проводиться в соответствии с требованиями «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей», «Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей».

Осмотр и ремонт должны производиться при отключенном напряжении.




Комментарий:

Конструкторский раздел полный, все есть (чертежи, записка, приложение)


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы