Главная       Продать работу       Заказать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дополнения > Технологический раздел
Название:
Технологическая часть сборки двигателя Д-240, ремонта блока цилиндра и ремонта гильзы

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дополнения
Подкатегория: Технологический раздел

Цена:
1 грн



Подробное описание:

3.Технологический раздел Технологическая часть сборки двигателя Д-240, ремонта блока цилиндра и ремонта гильзы………………………………………………
3.1Дефекты деталей МТП и способы их устранения в условиях межхозяйственной ЦРМ………………………………………………………..
3.2Существующие способы восстановления гильз цилиндров автотранспортных двигателей………………………………………………
3.3Расчет технологического процесса восстановления гильзы цилиндра двигателя Д-240.....................................................................................................

3. Технологическая часть сборки двигателя Д-240, ремонта блока цилиндра и ремонта гильзы.

3.1. Дефекты деталей машин и существующие способы их ремонта.

О работоспособности машин обычно судят по ее техническим характеристикам (производительности, качеству выполняемой работы и другим). Всякое отклонение характеристик от нормальных свидетельствует о той или иной неисправности в машине. Многие важные характеристики машин зависят от состояния сопряжения деталей.

  Рабочим показателем сопряжения обычно служит характер соединения деталей, то есть посадка, а ее нарушение определяет неисправность сопряжения. В свою очередь, всякое нарушение посадки обусловлено изменениями в размерах и форме деталей.

Причины, вызывающие дефекты деталей, можно разделить на три группы: износы, механические повреждения и химико-тепловые повреждения.

Износы деталей машин определяются условиями работы и характеризуются величиной удельного давления, возникновением циклических нагрузок, режимом смазки и степенью еe стабильности, скорость перемещения поверхностей трения (для сопряженных пар), температурным режимом работы деталей, окружающей средой и степенью ее агрессивности, характером напряженного состояния поверхностей трения и так далее. Наибольшее количество неисправностей машин, возникающих в период их эксплуатации, происходит в результате естественного изнашивания отдельных деталей, что приводит к нарушению необходимой посадки в сопряжениях.

Восстанавливают посадку деталей тремя методами: без изменения размеров детали, с изменением их начальных размеров и восстановлением начальных размеров детали.

Метод восстановления посадки без изменения размеров деталей сопряжения ведется двумя способами: регулировкой зазора и заменой изношенных деталей или перестановкой их в дополнительную рабочую позицию.

Способ восстановления посадки регулировкой зазора обычно применяют для легкодоступных и малоответственных сопряжений, и сводится к перемещению одной или нескольких деталей.

Восстановление посадки заменой детали или ее перестановкой в дополнительную рабочую позицию полностью не восстанавливают работоспособность сопряжения, так как в этом случае новая деталь или изношенная поверхность старой, как правило, работает в сопряжении с другой деталью, уже частично изношенной.

Метод восстановления посадки изменением начальных размеров деталей сопряжения ведется двумя способами: применением ремонтных размеров и применением дополнительных ремонтных деталей.

Способ ремонтных размеров благодаря своей простоте, доступности и надежности получил широкое распространение в ремонтном производстве. В этом случае сопряжению возвращается начальный зазор, а детали получают требуемую геометрическую форму. Благодаря исправлению геометрической формы и получению необходимого качества поверхности почти полностью восстанавливается первоначальная надежность сопряжения.

Способ дополнительных ремонтных деталей заключается в том, что для восстановления сопряжения применяют втулки, кольца, накладки и другие дополнительные детали.

Метод восстановления посадки доведением размеров деталей до начальных величин наиболее полно решает вопрос восстановления сопряжения,  если это не сопровождается изменениями в структуре ремонтируемых изделий

Восстановление начальных размеров деталей в основном ведется двумя способами: наращиванием изношенной поверхности и пластической деформацией изношенных деталей.

Способ наращивания изношенной поверхности выполняется наплавкой, гальваническим и химическим наращиванием, электроискровым наращиванием и другими.

Способ пластических деформаций основан на восстановлении  наиболее важных начальных размеров изношенных деталей путем некоторого перераспределения материала под воздействием внешнего усилия. Пластическая деформация заключается в обработке деталей, как в горячем, так и в холодном состоянии одним из следующих технологических приемов: раздачей, обжатием, осадкой, вытяжкой, раскаткой и накаткой.

 

  1. 2 Технологический процесс сборки двигателя.

Сборка, регулировка, обкатка и испытание двигателя -это заключительные и очень ответственные операции ремонта. От качества выполнения этих операций во многом зависят долговечность и надежность отремонтированного двигателя.

Трудоемкость сборки составляет около 2/3 общего объема ремонтных работ, а уровень ее механизации-всего около 5%. Особенно в двигателе много резьбовых соединений (70-75% всех видов соединений).

          Фактическая сборка двигателя начинается на местах по ремонту отдельных узлов и деталей. Завершает этот процесс сборки двигателя из узлов и деталей на специальных стендах и конвейерах (в зависимости от размера ремонтного предприятия и форм организации процесса).

В небольших ремонтных мастерских двигатель собирают на передвижных универсальных стендах и по мере сборки стенд передвигают от одного рабочего места к другому. Используют неподвижные (стационарные) стенды.

В этом случае отдельные узлы и детали поступают к месту сборки из комплектовочного отделения или непосредственно с рабочих мест. Все работы по сборке и регулировки двигателя выполняет одна бригада высококвалифицированных рабочих-слесарей, состоящая из 2-3 человек. При такой организации труда очень трудно механизировать сборочные работы, т.к. большая часть их сконцентрирована на одном рабочем месте, а качество сборки во многом зависит от квалификации рабочих.

На специализированных ремонтных предприятиях двигатели собирают на поточной линии. Для перемещения собираемого двигателя оборудуют эстокады или специальными каретками, передвигающиеся на роликах (подшипниках) по двутавровых балках эстокады. Устройство таких кареток позволяет поворачивать закрепленный двигатель на 360   и фиксировать его в удобном для работы положении. По мере  сборки двигатель перемещается от поста к посту. Рабочие выполняют всегда одну и туже операцию. Такая организация сборки позволяет оснастить каждый пост механизированным инструментом, значительно сократить затраты труда и повысить качество сборки. Линию сборочного конвейера оборудуют подвесным и механизированным электрическим или пневматическим инструментом. Несмотря на различные формы организации сборки последовательность операций технологического процесса и технологических требований к сборке отдельных узлов и всего двигателя остаются неизменными. Кроме того последовательность сборки двигателей разных марок также примерно одинаково, поэтому для примера ниже рассматривается последовательность сборки двигателя ЗМЗ-53.

 

3.3. Сборка двигателя Д-240

Сборка двигателя  ведется в такой последовательности. При сборке блока устанавливают гильзы и укладывают коленчатый вал в постели блока. Устанавливают в корпус уплотнения, картер маховика, маховик, картер шестерен, толкатель, распределительный вал, промежуточные шестерни привода топливного насоса, топливный насос. Монтируют шатунно- поршневую группу, масляный насос и масляный поддон. Ставят крышку шестерен, переднюю опору, штиф коленчатого вала и хроповика, Далее устанавливают гидронасос в сборе с приводом, головку цилиндров, штанги толкателей и клапанной механизм, грузовой кронштейн, выпускной коллектор, водяную трубу и водяной насос, боковые крышки. После этого крепят фильтры грубой отчистки топлива, стартер, монтируют кронштейн генератора, масленый фильтр в сборе, кронштейн и фильтр тонкой отчистки топлива, воздухоочиститель. В завершении подсоединяют топливо проводы высокого низкого давления, обкатывают, испытывают и балансируют двигатель.

После обкатки и испытания проводят контрольный осмотр двигателя, подготавливают его к грунтовке и окраске, затем окрашивают, доукомплектовывают и сдают на склад готовой продукции.

Сборка блока и укладка коленчатого вала.

          Перед сборкой все масленые каналы блоков целиндра и коленчатого вла промывают в специальной установке или при помощи преспособлений горячим раствором (80-850С) препарат МС-8 концентрацией 10г/л. Когда нет специальных установок и приспособлений масленые каналы прочищают и промывают керосином. При помощи ерша и продувают сжатым воздухом.

Сборка блока цилиндра.

          Сначала устанавливают на блок все недостающие шпильки и штифты. Высота их должна соответствовать техническим условиям, не перпендикулярность относительно приварочных поверхностей-неболее 0,5мм. Не разрешается устанавливать шпильки с прослабленной резьбой или с поврежденной. Перед завертыванием резьбу шпилек смазывают белилами или сурином.

          Запрессовывают штифты молотком с медным бойком. Высоту их проверяют шаблонам или штангельциркулем.

          Затем устанавливают палец промежуточной шестерни, недостающие направляющие втулки запрессовывают необходимыми заглушками. Далее проверяют правильность комплектовки блока гильзами. Все гильзы должны быть одной размерной группой и торцы их выступать над поверхностью блока в пределах допустимых техническими условиями. Разность ваступа трцов отдельных гильз в одном блоке не должно превышать 0,03мм.

          После этого проверяют правильность комплектования крышек по постелям блока.

Сборка и укладка коленчатого вала.

          Проверяют, установлены или нет сепарирующие трубки в полостях шатунных шеек. Завертывают и шплинтуют заглушки. Выступание заглушек и шплинтов за плоскость шеек не допускается. Запрессовывают установочные штифты во фланец коленчатого вала.

          Нагревают в масле до t110-1300С шестерню или блок шестерен и запрессовывают на передний палец вала до упора.

          Проверяют правильность комплектования коленчатого вала вкладышами, они должны быть подобраны в соответствии с маркировкой, нанесенные на площадке коленчатого вала или в соответствии с ремонтным размером шеек коленчатого вала. Отвертывают гайки и крышки коренных подшипников. Протирают вкладыши и гнезда подшипников, смазывают постели блока и поверхности крышек и устанавливают вкладыши в соответствии с порядковым номером коренного подшипника и установки маркировкой верхних и нижних вкладышей. Обычно во вкладышах устанавливаемых в постель блока предусмотрено отверстие для смазки, которое должно совпадать с масленым клапаном в блоке. Во вкладышах устанавливаемых в крышках отверстий нет, качение вкладышей в гнездах или зависание их на фиксирующих выступах не допускается.

          Устанавливают упорные полукольца (если они имеются в конструкции), ставят крышки на места и затягивают их гайками с номинальным моментом затяжки, равным для двигателя ЗМЗ-53, например 200-220п.м.

          Подшипники затягивают в такой последовательности: 3,1,5,2 и 4 опоры. Индикаторным нутромером измеряют внутренний размер вкладышей, он должен быть равен номинальному размеру установленных вкладышей. Конусность допускается не более 0,02мм, а овальность в плоскости разъемов вкладышей в пределах 0,02-0,03мм. Нормальный зазор между шейкой вала и вкладышем для большинства двигателей равен 0,10-0,16мм. Его определяют как разность между измерением отверстий вкладышей затянутых в блоке и шейкой вала.

          Затем снимают крышки и проверяют по краске прилигаемость вкладышей к постели блока и крышек, она должна быть не менее 85%.

          После этого устанавливают вкладыши на место, протирают и мобильно смазывают их маслом. Смазывают также шейки коленчатого вала, укладывают их в блок и проворачивают на 1-2 оборота.

          Устанавливают по своим местам крышки и затягивают гайки с номинальным усилием.

          Вал должен свободно вращаться от усилия руки. Номинальный осевой зазор вала составляет 0,2-0,4мм, допускаемый 0,5мм. Гайки или болты коренных подшипников комплектуют замковыми шайбами или проволокой.

Комплектование, сборка и установка шатунно-поршневой группы

                                                 Шатун

          Их подбирают по массе. Разница в массе шатунов входящих в один комплект для многих двигателей допускается в пределах 8-15гр. С увеличением массы шатуна допускаемая разница возрастает. В шатунах автомобильных двигателей кроме того проверяют и уравновешивают массу нижней и верхней головки.

 

Поршни

          Поршни подбираются в соответствии с гильзами или цилиндрами блока. Все гильзы и поршни в комплектах должны быть одной размерной группой Метки Б, С, М или других размерных групп указано на днище поршня и на верхнем торце гильзы. Если гильзы или цилиндры расчитывали, то поршни подбирают к каждому цилиндру отдельно следующим образом: ленту щуп шириной 13мм и длиной 200мм вставляют со стороны противоположной разрезу направляющей части поршня (автомобильные двигатели) и протягивают ее динамометром. Усилие на динамометр определено техническими условиями для каждого двигателя. Для автомобильных двигателей оно в среднем равно 35…45Н.Номинальный зазор между цилиндром и направляющим частью поршня для большинства транспортных двигателей находится в пределах 0,15-0,20мм, а допускаемый без ремонта- в пределах 0,35-0,40мм. Поршни, подобранные по гильзам или цилиндрам взвешивают. Разница в весе не должна превышать допустимого значения. Для поршней двигателя ЗМЗ-53 оно равно не более 10гр. При необходимости поршни уравновешивают протачиванием внутренних поверхностей направляющей части поршня.

 

Поршневые кольца

          Поршневые кольца подбирают нормального или соответствующего ремонтного размера. Цифра ремонтного размера нанесена на торцевой поверхности кольца около замка. При подборе по цилиндру, кольца вставляют в калибр с внутренним размером. Цилиндром равным диаметром выравнивают положение кольца и щупом измеряют зазор в замке. Номинальный зазор для комплексных колец большинства автомобильных двигателей составляет 0,5-0,80мм.

          Одновременно проверяют кольца на плотность прилегания к стенкам цилиндра. Допускается просвет не более чем в двух местах между кольцами и стенками цилиндра на дуге не более 300 от замка.

          Кольца с зазором в замке менее допускаемого обрабатывают напильником в стыке до получения номинального зазара. Кольца с большими зазорами в замке или плохим прилеганием к стенке цилиндра не допускаются. При подборе колец к поршню их поочередно прокатывают по канавкам и щупом замеряют зазор между кольцом и стенкой канавки. Если кольцо заедает в канавке или зазор менее допускаемого торцевую поверхность кольца шлифуют на листе наждачной бумагой. Подобранные кольца проверяют на упругость на приборе для проверке упругости пружин. Кольцо сжимает направление, перпендикулярно горизонтальной плоскости, проходящее через замок, до получения нормального зазора в замке. По весам определяют упругость кольца. С упругостью менее допускаемой на сборку не направляют.

Поршневые кольца

          Подбирают в соответствии с размерной группой отверстий в бобышках поршня по цвету краски (белый, желтый, черный). Во втулки верхней головки шатуна смазанный поршневой палец должен легко проворачиваться от руки, не иметь ощутимых поперечных качаний и выпадать из шатуна под действием собственной массы. Номинальный зазар между кольцами и втулкой находится в пределах 0,03-0,06мм.

Шатунные вкладыши

          Подбирают в соответствии с размерами шатунных шеек коленчатого вала также, как и коренных.

 

 

Комплектование и сборка

          Сборка шатунно-поршневой группы ведется на рабочем месте, оборудованном необходимыми монтажными и контрольно-измерительными приспособлениями.

          Перед сборкой скомплектованные детали прополаскивают и продувают сжатым воздухом. Поршень прогревают в специальной духовке до t80-850С, соединяют пальцем шатун на приспособлении или под прессом и палец стопорят кольцами.

          Перпендикулярность оси поршня к оси нижней головки шатуна определяют щупом на приспособлении для проверки погнутости и скручиваемости шатунов по прилеганию направляющей части поршня и плите или на специальных приспособлениях. В последнем случае шатун устанавливают на центровую оправу, разжимают сжатым воздухом до упора. Затем шатун поворачивают на 1800 и снова отмечают положение поршня индикатором.

          По разности в этих показаниях можно судить о не перпендикулярности поршня к нижней головки шатуна.

          Собранный поршень с шатуном проверяют по массе, разница их массы в одном комплекте для двигателя не должна превышать допустимых значений.

          Поршневые кольца устанавливают при помощи специальных приспособлений выточкой вверх. Кольца на поршне должны плавно перемещаться в канавках и утопать в них под воздействием собственной массы при поворачивании поршня в горизонтальном положении.

          Перед установкой шатуна в сборе в блок снимают крышку нижней головки и вкладыши, устанавливают на поршне рядом стоящие кольца так, чтобы замки располагались под углом 1200  по окружности, но вто же время не находились против отверстия под палец.

          Смазывают шатуны вкладыши, шейки и поршень дизельным маслом, надевают на поршень специальное приспособление (оправку), для сжатия поршневых колец устанавливают шатун и поршень в блоке.

          Соединяют шатун с шейкой коленчатого вала и затягивают гайки усилием затяжения точно также устанавливают остальные шатуны.

          Проверяют продольный разбег нижней головки шатуна. Верхняя головка шатуна должна располагаться поперечно бобышек поршня и иметь примерно одинаковый зазор между торцами головки шатуна и бобышек поршня. Номинальный зазор шатунных подшипников в среднем равен 0,08-0,15мм. Для двигателя Д-240 нормальными считаются выступание поршней 0,15-0,30мм.

 

  1. 3.5. Восстановление блока цилиндров Д-240

          Блоки цилиндров относятся к классу «корпусных деталей с толстыми стенками». Их изготавливают для двигателей ЗИЛ-130 из серого чугуна №3; НВ170-229, ЗМЗ-53 из алюминиевого сплав АЛ4 (крышки коренных подшипников из ковкого чугуна КЧ35-10), ЯМЗ-из лигированного чугуна; НВ170-241 и КАМаЗ-из серого чугуна СЧ21-44, НВ187-241, а крышки коренных подшипников-КЧ35-10, НВ121-163.

          Крышки коренных подшипников в процессе ремонта с блоками цилиндров не разукомплектовываются, как и картеры сцепления. Основные дефекты блоков цилиндров показаны на чертеже А1.

          Заварка трещин в блоках цилиндров отлитых из алюминиевых сплавов имеет свои особенности: заварку трещин осуществляют аргонно-дуговой сваркой с присадочной проволокой из алюминиевого сплава марки АК Æ 4-6мм. сварка осуществляется на установке УГД-301 или УГД-501, предназначенная для проведения аргонно-дуговой сварки.

          трещины можно заделывать эпоксидной пастой, если они не проходят через поверхности несущей нагрузки. Поверхности вокруг трещин обрабатывают крошкой, а сами трещины заделывают шлифовальной машиной под углом 60-900 на глубину ¾ толщины стенки. Концы трещин на блоке отлитых из чугуна засверливают сверлом Æ3-4мм и в полученное отверстие забивают заглушку из медной или алюминиевой проволоки.

          В зоне вокруг трещины шириной 30мм создают шероховатость пескоструйной или насечкой  и обезжиривают ее ацетоном.

          На сухую поверхность наносят первый слой пасты толщиной до1мм. Затем наносят второй слой пасты не менее 2мм. Общая толщина слоя по всей поверхности 3-4мм. Блок устанавливают в сушильный шкаф, где при температуре 1000С выдерживают 1час. После сушки потеки пасты удаляют, неровности обрабатывают шлифовальным кругом.

-Пробоины

          Пробоины ремонтируют наложением заплат. На зачищенные и обезжиренные края наносят пасту, на которую накладывают заплату из стеклоткани толщиной 0,3мм и прикатывают роликом. Заплата должна перекрывать пробоину со всех сторон на 15-20мм. Затем на заплату и поверхность блока вокруг заплаты наносят второй слой пасты и накладывают заплату, так чтобы она перекрывала первую. В таком порядке накладывают до восьми слоев стеклоткани. Последний слой покрывают полностью пастой. Пробоины в блоках можно устранять также привариванием металических заплат.

- Изношенные торцы крышки первого коренного подшипника ЗМЗ-53

          При толщине ее меньше 26,9мм восстанавливают установкой полуколец или наплавкой сплавом ЛОМНА с последующей обработкой под размер рабочего чертежа. Задиры или деформацию на торцевых поверхностях задней опоры упорного подшипника при толщине не менее 27,98мм устраняю гальваническим напылением.

          Износ верхнего и нижнего отверстия под гильзу более Æ125,11 и Æ122,09мм (ЗМЗ-53) и устанавливают гальваническим  натиранием или нанесением синтетических материалов.

 

-Износ отверстия под толкателем

          Износ до Æ25,04мм восстанавливают развертывание под один из ремонтных размеров 0,2-0,4мм на радиально-сверлильном станке. Блок цилиндров устанавливается под углом 450 на приспособлении. Используют в качестве базы прилавочную плоскость и технологические отверстия. Затем с той же установки снимают фаску 1,5х450.

          При износе отверстия под толкателем до Æ25,8мм их восстанавливают установкой ДРД; отверстие развертывают до 30,0+0,045мм, снимают фаску 05х450, запрессовывают втулки, и совместив масленые отверстия во втулки и блоки развертывают втулки под размер рабочего чертежа. Шероховатость этих поверхностей должна соответствовать Rа=0,63мкм.

-Износ отверстия под втулки распределительного вала

          Они восстанавливаются расточкой на станке под одним из двух ремонтных размеров с интервалом 0,25мм. Шероховатость поверхности после расточки должна соответствовать Rа=1,25мкм. В основные или ремонтные отверстия втулки запрессовывают втулки распределительного вала и растачивают их на станке. После установки резцов на бор штанге определенного размера по ремонтному чертежу. При запрессовки втулок необходимо обеспечить совпадение масленых отверстий в блоке и втулке.

  -Износ гнезда вкладыша коренных подшипников

          Дефекты восстанавливают последующей технологией. Крышки коренных подшипников снимают и маркируют. Затем привалочные плоскости шлифуют на величину 0,7-0,8мм. Устанавливают на место, затягивают болты с усилием 110-130 Нм и растачивают за один проход, обеспечивают шероховатость поверхности Rа=0,63мкм, у блока ЗМЗ-53 гнезда коренных подшипников имеют два ремонтных размера:

  1. Æ100мм для двух ремонтных размеров коренных шеек коленчатого вала Р1-94,5-0,015мм, Р2-94,0-0,015мм;
  2. Æ100,5мм для трех ремонтных размеров коренных шеек коленчатого вала Р3-95,0-0,015мм, Р4-94,5-0,015мм, Р5-94,0-0,015мм

После ремонта блок цилиндров испытывают на герметичности: блок ЗМЗ-53 – водой под давлением 0,4МгПа, подтикание воды не допускается.

Восстановленные блоки должны отвечать следующим техническим требованиям:

*не перпендикулярности осей поверхности под гильзы цилиндров относительно общей оси гнезд под вкладыш коренных подшипников не более 0,10мм на длине 100мм,

*несоостность отверстий втулок распределительного вала не более 0,03мм на всей длине,

*не параллельность общей оси отверстий во втулках распределительного вала относительно оси гнезда под вкладыш крайних коренных подшипников не более 0,06мм,

*расстояние между указанными осями замеренные по переднему торцу блока цилиндров, должно быть (130, 2160,025мм),

*не перпендикулярность осей отверстий под толкатели относительно общей оси отверстий под втулки распределительного вала не более 0,08мм на длину 10мм

Отверстие втулок распределительного вала, как и отверстие толкателей должны иметь одноименный размер (по рабочему чертежу или один из ремонтных).

 

 

  1. 4. Технологический процесс ремонта гильзы цилиндров

 

  1. 4.1. Конструкторско-технолгическая характеристика гильзы.

 

Гильзы цилиндров относятся к классу «полых стержней». Их изготавливают у двигателей Д-240 из серого чугуна СЧ 18-36, с твёрдостью НВ 179…229. Гильзы цилиндров ЗМЗ имеют в верхней части малые вставные гильзы, изготовленные из легированного чугуна НВ 156…197.

 

  1. 4.2. Основные дефекты гильзы цилиндров.

Наименование дефекта

Способ устранения

 

Износ или задиры отверстия под поршень

Расточка с последующим хонингованием под РР. Армированием лентой

Износ нижнего посадочного пояска

Гальваническим натиранием до размера по рабочему чертежу

Износ верхнего посадочного пояска

Гальваническим натиранием до размера по рабочему чертежу

 

Наиболее часто встречающиеся дефект гильзы цилиндра - износ отверстия под поршень.

Технологический процесс ремонта гильзы методом армирования стальной лентой приведён ниже на схеме 3.3.

 

 

 

 

 

 

Расточная

 

Разрезная

 

Плоскошлифовальная

 

Прессовая

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Внутришлифовальная

 

Хонинговальная

 

Очистительная

 

Контрольная

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Схема 3.3 Технологический процесс устранения дефектов.

 

  1. 4.3. Расчёт режима механической обработки.

 

 

Моечная операция.

Моечная операция выполняется с целью очистки вала от загрязнений. Для мойки первичных валов используют специальные корзины, которые вместе с валами подаются в моечную машину. В корзину одновременно можно устанавливать 10 валов. Продолжительность мойки 15 минут.

Основное технологическое время мойки вала определяем по формуле:

                                               (3.1)

где  tм – основное технологическое время мойки, мин;

n – количество деталей партии загрузки.

                                       мин.

Вспомогательное время на мойку партии составляет 5 мин, следовательно, одного вала:

                                                                 (3.2)

 

                                           мин.

Дополнительное время определяется по формуле:

    ,                                            (3.3)

       где a - соотношение дополнительного времени и оперативного в процентах, a=8%

                                         мин.

Штучное время определяется по формуле:

                                                                        (3.4)

  мин.

Норма времени на мойку определяется по формуле:

   ,                            (3.5)

где Тпз – подготовительно-заключительное время, мин;  Тпз=5 мин.

 мин.

 

Дефектовочная операция.

Время на дефектацию деталей составляет: То=4,2 мин;  Тв=3,5 мин (см. типовые карты). Дополнительное время:

   мин.

Штучное время:

                                       Тшт=4,2+3,5+0,62=8,32 мин.

Норма времени:

                                        Тн=4,2+3,5+0,62+3=11,32 мин

 

Расточная операция.

Время на правку деталей составляет: То=0,5 мин;  Тв=5,3 мин (см. типовые карты). Дополнительное время:

Подача S=0,1 мм/об

 

 

   (3.8)        

Мощность резания:

, (3.9)               где 

Основное время:

             (3.10)

Тв=2,5 мин,

    

 мин.

Штучное время:

                                       Тшт=0,11+2,5+0,15=2,75 мин.

Норма времени:

                                        Тн=0,11+2,5+0,15+2=4,75 мин

 

Контрольная операция.

Время на контроль деталей составляет: То=3,2 мин;  Тв=2,5 мин (см. типовые карты). Дополнительное время:

   мин.

Штучное время:

                                       Тшт=3,2+2,5+0,46=6,16 мин.

Норма времени:

                                        Тн=3,2+2,5+0,46+3=9,16 мин

 

 

Норма времени на восстановление балки:

 

       (3.11)

 

 




Комментарий:

Технологическая часть сборки двигателя Д-240, ремонта блока цилиндра и ремонта гильзы


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы