Главная       Продать работу       Заказать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Главная > Тех. дипломные работы > тех. маш.
Название:
Проектирование участка механической обработки детали «Корпус» с разработкой конструкторско-технологического оснащения

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: тех. маш.

Цена:
0 грн



Подробное описание:

ОГЛАВЛЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ 6
1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ 8
1.1 Служебное назначение детали и технические требования, предъявляемые к ней 8
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 9
2.1 Анализ технологичности детали 9
2.2 Анализ действующего технологического процесса 9
2.2.1 Анализ документации действующего техпроцесса 9
2.2.2 Анализ оборудования, режущего инструмента, оснастки 15
2.2.3 Размерный анализ действующего технологического процесса 24
2.2.4 Выводы из анализа и предложения по разработке проектного техпроцесса 25
2.3 Разработка проектного технологического процесса 25
2.3.1 Разработка маршрута проектного техпроцесса 25
2.3.3 Выбор исходной заготовки 28
2.3.4 План операций и переходов проектного техпроцесса 29
2.3.5 Размерный анализ проектного техпроцесса 33
2.3.6 Расчет режимов резания 34
2.4 Описание планировки участка 40
3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ 40
3.1 Проектирование станочного приспособления 40
3.2 Проектирование (выбор) режущего инструмента 47
3.3 Описание работы контрольного приспособления 59
4 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ 61
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 70
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 71

ПРИЛОЖЕНИЯ
ПРИЛОЖЕНИЕ А. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС
ПРИЛОЖЕНИЕ Б. СПЕЦИФИКАЦИИ
ПРИЛОЖЕНИЕ В. ГРАФИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

ВВЕДЕНИЕ
Целью данной дипломной работы является:
1) Полный анализ действующего технологического процесса и применяемого оборудования, оснастки и инструмента.
2) Проектирование технологического процесса механической обработки детали «Корпус», и операции ее контроля, зажимного и контрольного приспособления. Расчет промежуточных операционных размеров, размеров заготовки на основе размерных цепей и выбор способа её получения, а также режимов резания на операции механической обработки. Проектирование специального участка механической обработки.
В современном машиностроении созданы и освоены новые системы современных, надежных и эффективных машин для комплексной автоматизации производства, что позволяет выпускать продукцию высокого качества с наименьшими затратами труда. Увеличился выпуск автоматических линий, новых видов машин и аппаратов, отвечающих современным требованиям.
Непрерывно совершенствуется технология, средства производства машин и других изделий. Расширилась внутриотраслевая и межотраслевая специализация на основе унификации и стандартизации изделий. Шире используется метод комплексной стандартизации; внедряются системы управления и аттестации качеством продукции, система технологической подготовки производства.
Большое значение для развития машиностроения имеет организация производства на основе взаимозаменяемости. Создание и внедрение надежных средств контроля и измерения.
Для практического осуществления принципа функциональной взаимозаменяемости изделий необходима четкая система конструкторской, технологической, метрологической и эксплуатационной документации.
Особенно важно обеспечить взаимозаменяемость деталей и изделий, получаемых безотходной технологией, при которой механическая обработка сведена к минимуму. Это увеличивает эффективность технологий на только в отношении экономии материалов, но и резкого повышения производительности труда и качества продукции.
Широко внедряются в народное хозяйство новые технологии – электронно-лучевые, плазменные, импульсные, биологические, радиационные, химические и другие, позволяющие поднять эффективность использования ресурсов и снизить материалоемкость производства.
Осваиваются гибкие переналаживаемые производства и системы автоматизированного проектирования, автоматические линии, машины и оборудование со встроенными средствами микропроцессорной техники, роботизированные технологические и роторные комплексы.
Обеспечивается создание и освоение производства техники новых поколений, позволяющей многократно повысить производительность труда,
улучшить его условия, снизить материальные затраты. Быстрый рост машиностроения – важнейшей отрасли промышленности определяет темпы переоснащения производства новой техникой и вызывает необходимость дальнейшего совершенствования технологии машиностроения. Автоматизация процессов механической обработки деталей машин является одной из важнейших задач, стоящих перед промышленностью. Она позволяет обеспечить высокие темпы роста производительности труда, повышение качества продукции, улучшение условий труда. Одним из наиболее эффективных средств современной автоматизации является созданное легко переналаживаемое металлорежущее оборудование с числовым программным управлением (ЧПУ), промышленными роботами (ПР), создание гибких производственных систем (ГПС), позволяющие осуществлять автоматизацию. Развитие новых прогрессивных процессов обработки способствует конструированию более современных машин и снижению их себестоимости. Актуальна задача повышения качества выпускаемых машин и, в первую очередь, их точности. В машиностроении точность имеет особо важное значение для повышения эксплуатационного качества машин. Отечественная станкостроительная промышленность создала высокопроизводительные станки различного технологического назначения и прогрессивные конструкции режущего инструмента, обеспечивающие высокую эффективность и точность обработки. Станки с ЧПУ имеют ряд преимуществ, по сравнению с универсальными сокращается вспомогательное и машинное время обработки, исключается предварительное ручные разметочные и доводочные операции, упрощается и удешевляется специальная оснастка, так как точность обработки обеспечивается точностью самих станков, сокращается время наладки и переустановки заготовок и т.д. Станки с ЧПУ с автоматической сменой инструмента имеют дополнительные преимущества. Улучшаются условия многостаночного обслуживания. Повышается производительность станков, т.к. автоматическая смена инструментов, как правило, совмещается частично или полностью с выполнением команд на установку координат, переключение ступеней частоты вращения шпинделя, подач и т.д. Растет эффективность использования станков благодаря сокращению времени наладки, смены инструмента и контроля размеров деталей.


1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ
1.1 Служебное назначение детали и технические требования, предъявляемые к ней
В данном курсовом проекте представлена разработка технологического процесса изготовления и обработки детали «Корпус» (рисунок 1). Деталь используется в приборостроении и радиоаппаратостроении. Деталь «Корпус» предназначена, для поддержания расположенных на нем деталей и восприятия действующих на них сил в корпусном механизме.

Рисунок 1 –Деталь «Корпус»
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1 Анализ технологичности детали
Деталь «Корпус» представляет собой отливку из сплава АЛ9 (содержание алюминия: 89,6 – 93,8%; кремния: 6-8%; железа: до 1,5%).
Деталь «Корпус» изготавливается из отливки по форме приближенной к готовой детали. В целом деталь является технологичной, так как все поверхности имеют простую форму и легко доступны для обработки, что позволяет применять автоматизированное и автоматическое оборудование. Значение шероховатостей поверхностей соответствует классам точности их размеров и методам обработки этих поверхностей. Для обработки детали вполне подойдет 5-ти координатный обрабатывающий центр с ЧПУ.
2.2 Анализ действующего технологического процесса
2.2.1 Анализ документации действующего техпроцесса
Анализ конструкторской документации:
В ходе изучения чертежа детали были выделены следующие недостатки:
а) несоответствие параметров шероховатости поверхностей параметрам, получаемым после обработки соответствующим инструментом;
б) Несоответствие величины отклонений стандартным значениям;
в) Отсутствие чертежа заготовки.
Производя технологический контроль чертежа можно сделать вывод, что на чертеже достаточно видов, размеров, сечений, дающих полное представление о конструкции детали, а простановка размеров рациональна.
На рисунке 2 приведен пример для растачивания двух отверстий. На чертеже указаны шероховатости Rz 40, которые соответствуют шероховатости Ra 6,3, когда при чистовом растачивании достигается Ra 3,2-1,6.

Рисунок 2 – Пример несоответствия шероховатости
Анализ технологической документации:
Действующий техпроцесс представлен только операционными эскизами.
Анализ операционных эскизов:
005 Токарная
На эскизе выполнены необходимые виды, на которых выделены обрабатываемые поверхности, указана технологическая база и закрепление детали. Отсутствуют шероховатости обрабатываемых поверхностей и предельные отклонения обрабатываемых размеров. Все обрабатываемые поверхности выделены (рисунок 3).

Рисунок 3– Эскиз операции 005 Токарная
010 Фрезерная 1 установ
На эскизе выполнены необходимые виды, на которых выделены обрабатываемые поверхности, указана технологическая база и закрепление детали. Отсутствуют шероховатости обрабатываемых поверхностей, неуказанны некоторые размеры и предельные отклонения обрабатываемых размеров. Все обрабатываемые поверхности выделены (рисунок 4).
010 Фрезерная 2 установ
На эскизе не выполнены все необходимые для обработки виды, выделены не все обрабатываемые поверхности. Указана технологическая база и закрепление детали. Отсутствуют шероховатости обрабатываемых поверхностей, неуказанны некоторые размеры и предельные отклонения обрабатываемых размеров (рисунок 5).

Рисунок 4 – Эскиз операции 010 Фрезерная 1 установ

Рисунок 5 – Эскиз операции 010 Фрезерная 2 установ

010 Фрезерная 3 установ
На эскизе не выполнены все необходимые для обработки виды, выделены не все обрабатываемые поверхности. Указана технологическая база и закрепление детали. Отсутствуют шероховатости обрабатываемых поверхностей, неуказанны некоторые размеры и предельные отклонения обрабатываемых размеров (рисунок 6).

Рисунок 6 – Эскиз операции 010 Фрезерная 3 установ
010 Фрезерная 4 установ
На эскизе выполнены все необходимые для обработки виды, выделены все обрабатываемые поверхности. Указана технологическая база и закрепление детали. Отсутствуют шероховатости обрабатываемых поверхностей и предельные отклонения обрабатываемых размеров (рисунок 7).
010 Фрезерная 5 установ
На эскизе выполнены все необходимые для обработки виды, выделены все обрабатываемые поверхности. Указана технологическая база и закрепление детали. Отсутствуют шероховатости обрабатываемых поверхностей и предельные отклонения обрабатываемых размеров (рисунок 8).


Рисунок 7 – Эскиз операции 010 Фрезерная 4 установ

Рисунок 8 – Эскиз операции 010 Фрезерная 5 установ
015 Сверлильная 1 установ
На эскизе выполнены все необходимые для обработки виды, выделены все обрабатываемые поверхности. Указана технологическая база и отсутствует закрепление детали. Отсутствуют предельные отклонения обрабатываемых размеров (рисунок 9).

Рисунок 9 – Эскиз операции 015 Сверлильная 1 установ
015 Сверлильная 2 установ
На эскизе выполнены все необходимые для обработки виды, выделены все обрабатываемые поверхности. Указана технологическая база и отсутствует закрепление детали. Отсутствуют предельные отклонения обрабатываемых размеров (рисунок 10).

Рисунок 10 – Эскиз операции 015 Сверлильная 2 установ

015 Сверлильная 3 установ
На эскизе выполнены все необходимые для обработки виды, выделены все обрабатываемые поверхности. Указана технологическая база и отсутствует закрепление детали. Отсутствуют предельные отклонения обрабатываемых размеров (рисунок 11).

Рисунок 11 – Эскиз операции 015 Сверлильная 3 установ
Существенными недостатками данного техпроцесса являются: низкий коэффициент использования металла; применяется режущий инструмент с напайными пластинами из твердого сплава, что затрудняет переточку инструмента; и нерациональное использование оборудования.
2.2.2 Анализ оборудования, режущего инструмента, оснастки
Обработка детали производится на различном оборудовании. Это приводит к необходимости применения дополнительных приспособлений для закрепления и позиционирования заготовок. На некоторых операциях используется специальная технологическая оснастка, применяемая только для этой детали (например: кулачки на токарной операции иликондуктор на операции сверления). На других операциях используются стандартная оснастка, что является эффективным. Приспособления не автоматизированы, что увеличивает время на установку и закрепление детали. Ни на одном приспособлении не применяются гидравлические и пневматические приводы, что является недостатком данного технологического процесса. Это всё также увеличивает затраты и время на изготовление детали.
В процессе обработки деталь обрабатывается на токарном, вертикально-фрезерном и сверлильных станках - это оборудование достаточно эффективно.В процессе обработки происходит множество переустановок детали, что приводит к возникновению погрешностей установки и базирования. Это сказывается на качестве изготовления детали, возникает необходимость промежуточного контроля выполнения размеров на операции, что приводит к увеличению времени обработки, а соответственно и к повышению затрат на изготовление детали.
Рассмотрим применяемое оборудование и технологическую оснастку для каждой операции в отдельности.
000 Заготовительная
На данной операции применяется лентопилочный станок «PEGASUS» (рисунок 12). Фирма изготовитель: FMB(Италия).


Рисунок 12 – Лентопилочный станок «PEGASUS»
Таблица 1 – Технические характеристики станка «PEGASUS»
Габаритные размеры, мм 1200x2150x1600
Вес, кг 800
Насос СОЖ, кВт 0,06
Главный двигатель, кВт 2,2
Размер ленточной пилы, мм 4120x34x1,1
Окончание таблицы 1
Высота рабочего стола, мм 900
Скорость ленточной пилы, м/мин 16-80
Ленточнопильный станок «PEGASUS» предназначен для резания заготовок, как из черных, так и из цветных металлов, различной формы и размеров. Данный станок состоит из пильной рамы, имеющей два шкива на которых закреплена ленточная пила. Тип ленточной пилы и шаг зубьев выбирается в соответствии с разрезаемым материалом. Тиски зажимают заготовку, которую необходимо разрезать. Пильная рама поворачивается вдоль режущей плоскости для распила под определенным углом. Корпус станка состоит из станины. Перемещение движущейся части тисков и повороты пильной рамы вниз и вверх, а так же зажим и ослабление тисков осуществляется при помощи гидравлической системы, используя кнопки. Ленточная пила в зоне резания движется между двумя направляющими, с закрепленными в них опорными роликами и твердосплавными пластинами. Верхняя (подвижная) направляющая позволяет регулировать размер выступающей части режущей кромки пилы. Движение ленточной пилы приводиться электродвигателем при помощи механического вариатора, подсоединенного к ведущему шкиву. Движение включается нажатием кнопки, движение автоматически прекращается по окончанию резания, когда срабатывает концевой выключатель. Кожух, закрепленный на нижней части пильной рамы, защищает ленточную пилу и шкивы ленточной пилы. Данный станок отлично подходит для получения заготовок для текущей детали.
005 Токарная
На данной операции применяется токарно-винторезный станок «Turnado 230/1000» (рисунок 13). Фирма производитель: KNUTH (Германия).

Рисунок 13 – Токарно-винторезный станок «Turnado 230/1000»
Токарно-винторезный станок является скоростным универсальным станком, предназначенным для, выполнения разнообразных токарных и винторезных работ, включая точение конусов с механической подачей и нарезание всех ходовых типов резьб: метрической, модульной, дюймовой и питчевой.
Таблица 2 – Технические характеристики станка Turnado 230/1000
Наименование параметра Величина параметра, размерность
Рабочая зона
Расстояние между центрами 1000 мм
Максимальный ∅установки заготовки над станиной 460 мм
Максимальный ∅установки заготовки над суппортом 270 мм
Максимальный ∅установки заготовки над мостком 690 мм
Технологический ход, ось X 285 мм
Технологический ход, ось Z1 128 мм
Длина мостка 165 мм
Ширина станины 300 мм
Диапазон поворота верхних салазок ±520
Главный шпиндель
Частота вращения шпинделя (12) 25 - 2000 об/мин
Внутренний диаметр шпинделя 58 мм
Зажим шпинделя Camlock D1-6
Конус шпинделя MK 6
Подача
Подача по оси X 0,014 - 0,784 мм/об
Подача по оси Z 0,031 - 1,7 мм/об
Нарезание резьбы
Нарезание резьбы, метрическая (41) 0,1-14 мм
Нарезание резьбы, модульная (34) 0,1 - 7 мм
Нарезание резьбы, диаметр. (50) 4-112 DP
Нарезание резьбы (60) 2-112 GPZ
Задняя бабка
Диаметр пиноли задней бабки 60 мм
Ход пиноли задней бабки 120 мм
Поперечная регулировка задней бабки ± 13 мм / ± 0,5"
Мощность
Мощность двигателя гл. шпинделя 5,5 кВт
Напряжение в сети 400 В
Размеры и масса
Габариты 2200x1080x1340 мм
Вес 1720 кг
На данной операции для закрепления детали на станке используется 4-х кулачковый патрон (рисунок 14).

Рисунок 14 – Патрон 4-х кулачковый с независимым
перемещением кулачков
Данный станок нецелесообразен из-за габаритов и мощности. Данную операцию можно было бы выполнять на станках меньших размеров и мощностей.
010 Фрезерная
На данной операции применяется широкоуниверсальный фрезерный станок 675 (рисунок 15). Фирма производитель: ООО Приволжское Станкостроительное Объединение.

Рисунок 15 – Широкоуниверсальный
фрезерный станок 675
Таблица 3 – Технические характеристики станка 675
Размеры поверхности углового горизонтального стола, мм 500х200
Число т-образных пазов 2
Ширина т-образных пазов 14
Расстояние между т-образными пазами, мм 50
Размеры поверхности вертикального стола, мм 630х200
Расстояние от оси горизонтального шпинделя до стола, мм 80-380
Расстояние от торца вертикального шпинделя до стола, мм 0-380
Расстояние от торца станины до оси вертикального шпинделя, мм 130-330
Расстояние от торца горизонтального шпинделя до торца серьги, мм 210
Перемещение суппорта, продольное/вертикальное, мм 320/300
Цена одного деления лимба 0,05
Перемещение на один оборот лимба, продольное/вертикальное, мм 0,5/2,5
Наибольшее перемещение шпинделя, мм 200
Внутренний конус Морзе 4
Наибольший угол поворота вертикальной головки, градусов 90
Наибольшее перемещение вертикальной головки, мм 60
Внутренний конус вертикальной головки Морзе 4
Габаритные размеры станка, мм 1110х1170х1650
Масса станка с электрооборудованием, кг 770
Фрезерный станок 675 – инструментальный широкоуниверсальный фрезерный станок, предназначенный как для горизонтального фрезерования изделий цилиндрическими, дисковыми, фасонными и другими фрезами, так и вертикального фрезерования торцевыми, концевыми, шпоночными и другими фрезами.
Фрезерный станок 675 представляет собой вертикальную станину, на верхней части которой имеются горизонтальные направляющие, по которым перемещается шпиндельная бабка с горизонтальным шпинделем. На переднем торце этой бабки может при необходимости устанавливаться вертикальная фрезерная головка, в которой находится вертикальный шпиндель. На передней части станины имеются вертикальные направляющие, по ним передвигаются салазки, передняя вертикальная поверхность которых представляет собой основной рабочий стол станка. На рабочем столе при необходимости может быть установлен угловой стол, рабочая поверхность которого горизонтальна.
Для закрепления детали на данной операции используются тиски 7200-0214 ГОСТ 16518-96 (рисунок 16). Зажим детали осуществляется вручную, что увеличивает время на установку и снятие детали, и как следствие на весь цикл изготовления детали. Так же возникает погрешность при закреплении детали. Данный станок является хорошим выбором для текущей операции, так как может производится горизонтальное, так и вертикальное фрезерование.

Рисунок 16 – Тиски 7200-0214ГОСТ 16518-96
015 Сверлильная
На данной операции применяется радиально-сверлильный станок 2А554 (рисунок 17). Фирма производитель: Одесский Завод Радиально-Сверлильных Станков.

Рисунок 17 – Радиально-сверлильный
станок 2А554

Таблица 4 –Техническая характеристики станка 2А554
Расстояние от оси шпинделя до направляющих колонны, мм 375-1600
Расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности плиты, мм 450-1600
Крутящий момент шпинделя, Нм 710
Осевое усилие на шпинделе, Н 20000
Мощность главного двигателя, кВт 5,5
Осевое перемещение шпинделя, мм 400
Перемещение головки по рукаву, мм 1225
Перемещение рукава по колонне, мм 750
Вращение рукава вокруг колонны, грд 360
Частота вращения шпинделя, об/мин 18-2000
К-во частот вращения шпинделя 24
Подачи шпинделя на оборот, мм/об 0,045-5,0
К-во подач шпинделя 24
Конус шпинделя МК5
Габариты, мм 2665х1030х3430
Вес, кг 4700
Радиально-сверлильный станок общего назначения 2А554 служит для сверления, рассверливания, зенкерования, подрезки торцов в обоих направлениях, развертывания, растачивания отверстий и нарезания резьбы метчиками в крупных деталях, перемещение которых по столу станка осуществлять тяжело, а в некоторых случаях и невозможно.
Радиальный сверлильный станок 2А554 предназначен для получения сквозных и глухих отверстий в деталях с помощью сверл, для развертывания и чистовой обработки отверстий, предварительно полученных литьем или штамповкой, и для выполнения других операций. Главное движение и движение подачи в сверлильном станке сообщаются инструменту.
Применение приспособлений и специального инструмента значительно повышает производительность станка и расширяет круг возможных операций, позволяя производить на нем сверление квадратных отверстий, выточку внутренних канавок, вырезку круглых пластин из листа и т.д. При соответствующей оснастке на станке можно выполнять многие операции характерные для расточных станков.
Сосредоточение всех органов управления на сверлильной головке, наличие гидрозажима колонны, сблокированного с зажимом сверлильной головки, автоматизация зажима рукава, наличие системы предохранительных устройств, исключающих поломку станка вследствие перегрузок, позволяют максимально сократить вспомогательное время и достичь высокой производительности. Данный станок является хорошим выбором для данной операции.
На данной операции для рассверливания отверстий используется специально изготовленный кондуктор.
Для обработки детали по данному техпроцессу используется следующий инструмент:
Резцы: 2112-0103 ГОСТ 18880-73; 2662-0003 ГОСТ 18885-73; 2141-0202 ГОСТ 18883-73. Все резцы с припаянными к ним пластинами из твердого сплава.
Фрезы: 2234-0363, 2234-0341, 2234-0377 ГОСТ 9140-78; 2220-0011, 2220-0021, 2220-0017, 2220-0007 ГОСТ 17025-71.Все применяемы фрезы являются цельными.
Сверла: 2300-6951, 2300-0055, 2300-2166, 2300-7027 ГОСТ 886-77. Данные сверла являются спиральными с цилиндрическим хвостовиком.
Метчик 2620-1121 ГОСТ 3266-81 для нарезания метрической резьбы по ГОСТ 24705-81. Напильник для слесарных работ 2820-0003 ГОСТ 1465-80.
Для измерений используются: Штангенциркули ШЦ-I-150-0,1; ШЦ-I-125-0,05ГОСТ 166-89; пробка М5 8221-3027 ГОСТ 17758-72;шаблон для фаски 45° 4285-0125.
Применяемый в процессе обработки инструмент является стандартным и во всех операциях подобран правильно, однако в современном машиностроении большее применения находят инструменты с сменными многогранными пластинами (СМП), что позволяет сократить количество заточного оборудования, уменьшить расходы абразивных материалов, уменьшает трудоемкость изготовления инструмента, устранение пайки и т.д.
Представленный мерительный инструмент является как стандартным, так и изготовленным на предприятии, но нет возможности проконтролировать некоторые необходимые размеры данным мерительным инструментом, так как предел измерений меньше, чем требуется на контроль данной детали.

2.2.3 Размерный анализ действующего технологического процесса
Рисунок 18 – Размерная цепь детали
Из построения расчетной цепи видно, что все чертежные размеры непосредственно выдерживаются в техпроцессе. Замыкающие звенья отсутствуют. Для анализа припусков необходимо рассчитать их значения:


Для сопоставления с min припусками необходимо рассчитать их значения:




2.2.4 Выводы из анализа и предложения по разработке проектного техпроцесса
Полностью проанализировав процесс детали можно сказать следующее:
1) Режущий инструмент, применяемый для обработки детали приемлемый, но является устаревшим. У резцов приходится перепаивать пластины если это является возможным, а фрезы нужно затачивать.
2) Большой коэффициент использования материала.
3) Нецелесообразное применение некоторого оборудования и оснастки.
4) Большое значение времени на обработку одной детали.
Предложения по разрабатываемому технологическому процессу:
1) Современное оборудование, позволяющее сократить время на обработку детали за счет сокращения количества операций.
2) Использование другой заготовки, для более рационального использования материала.
3) Современный инструмент с СМП, чтобы не тратить время на переточку, а просто заменить пластину.
2.3 Разработка проектного технологического процесса
2.3.1 Разработка маршрута проектного техпроцесса
Для изготовления детали применяется следующий маршрут:
1) 000 Заготовительная (отливка)
2) 005 Комплексная на ОЦ с ЧПУ
3) 010 Комплексная на ОЦ с ЧПУ
4) 015 Контрольная
2.3.2 Выбор оборудования для реализации техпроцесса
Для реализации 005 Заготовительная используется литейная машина J116E (рисунок 19).

Рисунок 19 – Литейная машина J116E
Таблица 5 – Технические характеристики J116E
Усилие запирания прессформы кН 630
Размеры подвижной плиты (Гор.xВерт.) мм 480X480
Внутреннее расстояние между колоннами (Гор.×Верт.) мм 300х300
Толщина прессформы (Мин./Макс.) мм 150/350
Ход подвижной плиты мм 240
Ход гидровыталкивателя мм 60
Усилие гидровыталкивателя кН 52
Усилие прессования кН 90
Ход поршня при впрыске мм 282
Скорость впрыска м/сек 4
Позиции заливки (центр, низ) мм 0,-60
Минимальное время нагнетания мсек 30
Диаметр плунжера мм 35
Масса заливаемой порции сплава (AL) кг 93.5

Окончание таблицы 5
Рабочее давление при впрыске MПа 93.5
Максимальная площадь проекции литья см 87
Время цикла на холостом ходу сек 5
Рабочее давление гидравлической системы MПа 10.5
Мощность двигателя кВт 11
Масса машины кг 3500
Габаритные размеры (Д×Ш×В) мм 3970х1050х2100
Цена «склад завода» юаней 100000
Литейные машины для литья под давлением с холодной камерой прессования J116E широко используются для массового производства отливок из алюминия, меди, цинка в различных областях промышленности (мотостроении, автомобильной, военной промышленности, в области приборостроения и измерительной аппаратуры). В ней используется числовое программное управление, кривошипно-ползунный механизм, гидравлический привод, несущая конструкция с четырехколонным компенсатором упругого напряжения, стабильная и эффективная трехступенчатая гидравлическая система нагнетания и впрыска.
Для реализации 005 и 010 Комплексная на ОЦ с ЧПУ используется станок от DMG MORI «DMU 50» (рисунок 20).

Рисунок 20 – Обрабатывающий центр с ЧПУ DMU 50
Станок DMU 50 открывает новые возможности для обработки деталей в цеховых условиях, обучения, лабораторных исследований, производства приспособлений и инструментов. Этот универсальный станок с ЧПУ разработан по инновационной машиностроительной технологии. К отличительным особенностям относятся цифровые приводы по всем осям, быстрый ход до 24 м/мин и шпиндельный двигатель со скоростью вращения до 18000 об/мин, которые повышают динамические характеристики станка DMU 50. Помимо стандартного жесткого стола дополнительно предлагаются другие варианты исполнения столов, в том числе механический стол, поворотный/вращающийся стол с электроприводом и гидравлической системой зажима инструментов и универсальный стол. Современная конструкция поперечных салазок суппорта с ребристыми литыми элементами создают основу для существенно более высокой точности и жесткости. Самая последняя технология управления с панелью управления DMG ERGOline®, экраном 19" и программным обеспечением 3D гарантирует достижение самой высокой рабочей скорости, точности и надежности.
Таблица 6 – Технические характеристики DMU 50
Привод
Поперечный ход по осям X/Y/Z, мм 500 / 450 / 400
Диапазон скоростей, об/мин 20-18000
Быстрый ход по осям X/Y/Z, м/мин 24
Интегрированный поворотный/вращающийся стол с ЧПУ
Рабочая поверхность поддона, мм ø 630 × 500
Максимальная нагрузка, кг 200 / 300
Диапазон наклона, градусы –5 / +110
Масса станка, кг 4 480
2.3.3 Выбор исходной заготовки
Вместо прямоугольного проката по базовому техпроцессу выбирается получение заготовки литьем в металлическую форму. Металлическая форма устанавливается в гнездо литейной машины J116E (рисунок 19). Отливка заготовки в металлическую форму соответствует 5-0-0-5 ГОСТ 26645-85 (русинок 21).

Рисунок 21 –¬ Заготовка
2.3.4 План операций и переходов проектного техпроцесса
Таблица 7– Технологический процесс изготовления детали

опер. Название Операционный эскиз Оборудование
000 Заготовительная Литейная машина J116E

Продолжение таблицы 7

опер. Название Операционный эскиз Оборудование
005 Комплексная на ОЦ с ЧПУ
Позиция 1:

 

 

 

 

 

 

 


Позиция 2:

 


Обрабатывающий центр DMU 50
Продолжение таблицы 7

опер. Название Операционный эскиз Оборудование
010 Комплексная на ОЦ с ЧПУ
Позиция 1:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Позиция 2:

 

 

 

 

 

 





Обрабатывающий центр DMU 50
Окончание таблицы 7

опер. Название Операционный эскиз Оборудование
010 Позиция 3:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Позиция 4:

 

 

 

 

 

 

 

 

Обрабатывающий центр DMU 50

2.3.5 Размерный анализ проектного техпроцесса

Рисунок 22 – Размерная цепь детали.

Рассчитываются операционные припуски:





Принимается А=148,


Принимается Б=110,

Принимается В=150.
2.3.6 Расчет режимов резания
Для расчета режимов резания использовался онлайн калькулятор фирмы Sandvik CoroGuide 2.0 [9]. Этот калькулятор был выбран, потому что весь подобранный для разработанного техпроцесса инструмент является продукцией данной фирмы. В записке были приведены расчеты режимов резания на два перехода и вместе с остальными данными были сведены в таблицу.
2.3.6.1 Расчет режимов резания для растачивания внутреннего отверстия до Ø28
Для начала нужно указать марку материала детали. В данном случае это АЛ9, стандарт ГОСТ (рисунок 23).
Далее в каталоге операций выбирается нужная задача – растачивание (рисунок 24).
Следующим шагом является ввод параметров для обработки: начальный диаметр; конечный диаметр; длина растачиваемого отверстия и его шероховатость; выбирается тип станка; вид резания: с перерывами, непрерывное резание и состояния поверхности обрабатываемой детали (рисунок 25).
Далее по введенным данным выводится таблица с данными в которой указано количество проходов, обрабатываемый диаметр, глубина резания, скорость резания, скорость шпинделя, оборотная подача, мощность резания, момент резания, время обработки на один проход и время простоев между проходами (рисунок 26).

Рисунок 23 – Выбор материала детали

Рисунок 24 – Выбор необходимой задачи

Рисунок 25 – Параметры обработки

Рисунок 26 – Режимы резания
2.3.6.2 Расчет режимов резания для фрезерования торца 70x48
Cначала нужно указать марку материала детали, как это делалось ранее. После чего в каталоге выбирается обработка торца фрезерованием и указываются все необходимые параметры для расчетов режимов (рисунок 27).
После чего выводится таблица с режимами резания (рисунок 28).

Рисунок 27 – Параметры обработки

Рисунок 28 – Режимы резания
После расчетов всех режимов, данные о них сводятся в таблицу 8.

Таблица 8 – Режимы резания
Операция/Переход Режимы резания
t, мм V, м/мин n, об/мин S, мм/об (мм/зуб) Tо, мин
005 Комплексная на ОЦ с ЧПУ

1.Подрезка торцатрубы 2 101 2009 0,08 0,29
2. Протачивание до Ø39 0,5 300 2450 0,3 0,02
3. Нарезание резьбы M39x1,5 0,92 38 310 1,5 0,09
4. Растачивание отверстия Ø28 2 440 5000 0,15 0,147
5. Подрезка внутреннего торца 2 300 3409 0,2 0,009
6. Растачивание отверстияØ30 1 471 5000 0,3 0,063
7. Фрезерование паза шириной 2 1 22 3500 0,01 0,029
8. Фрезерование пазов шириной 18 5 141 2500 0,22 0,076
010 Комплексная на ОЦ с ЧПУ
1. Фрезерование торца 70x48 1 188 2990 0,081 0,124
2. Фрезерование уступа 70x30x2 2 157 2500 0,08 0,118
3. Фрезерование паза шириной 8 4 126 5000 0,02 0,195

Окончание таблица 8
Оперция/Переход Режимы резания
t, мм V, м/мин n, об/мин S, мм/об (мм/зуб) Tо, мин
4. Сверление 5 отверстий Ø4,6 2,3 120 8301 0,15 0,017
5. Сверление отверстия Ø2,5 1,25 55 7000 0,1 0,027
6. Нарезание 5 резьб М5 0,2 18 1220 0,8 0,01
7. Сверление отверстия Ø8 4 120 4775 0,2 0,031
8. Сверление отверстия Ø11 5,5 120 3470 0,3 0,042
9. Фрезерование 3-х лап 2 350 5570 0,08 0,023
10. Сверление 3 отверстий Ø6,6 3,3 120 5785 0,2 0,007
Нормы времени приведены в таблице 9.
Таблица 9 –Нормы времени
ТО, мин ТВСП, мин ТОБСЛ, мин ТО.Л.Н, мин ТПЗ, мин
005 Комплексная на ОЦ с ЧПУ 0,724 1,807 9,3 0,127 56
010 Комплексная на ОЦ с ЧПУ 0,762 2,548 9,58 0,16 66
2.3.7 Расчет потребного количества оборудования
Определение необходимого (расчетного) количества станков C для механических участков осуществляется по трудоемкости годового выпуска изделий ТИ, действительному фонду времени работы станка при работе в одну смену FД и режима работы цеха (количества рабочих смен в сутки) m [5], т.к. количество смен уже было учтено при расчете действительного фонда времени работы станка, получаем:

Необходимое количество станков равно 2.
2.4 Описание планировки участка
Общая площадь спроектированного участка механической обработки составляет 432 м2, на данном участке устанавливаются два фрезерных станка с ЧПУ DMG MORI DMU 50 с габаритными размерами 4700×2100×2750 мм×мм×мм.
Оборудование располагается и по ходу технологического процесса.
Средство автоматизации – электропогрузчик имеется в цеху, он обслуживает станки, подвозит и отвозит тары с заготовками и готовыми деталями. На разработанный участок литые заготовки поступают из литейного цеха партиями на электропогрузчике в таре по 110 шт. Имеется возможность разгрузить тару с заготовками кран-балкой на участок к первому станку из линии.
Стол контролёра находится на участке ОТК в конце участка, контроль производится на контрольном столе с применением специального приспособления. Готовые, годные детали с участка ОТК в таре вывозятся на сборочный участок. Слесарный участок, участок инструментообеспечения, бытовые помещения находятся в том же цеху.
Разработанный участок соответствует нормам промышленной санитарии, электробезопасности и пожаробезопасности (ящики с песком, пожарные щиты, углекислотные ОУ-5 и воздушно-пенные огнетушители ОВП-5, пожарные краны, все они расположены равномерно по территории участка вдоль стены, так же имеются стенды с наглядной агитацией по обеспечению пожарной безопасности). Аптечка располагается на территории ОТК.
3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
3.1 Проектирование станочного приспособления
Зажимные устройства служат для создания надёжной фиксации заготовки на неподвижных установочных опорах и сохранение этого положения в процессе обработки.
Усилие зажима создается силовым приводом – пневматическим цилиндром двух стороннего действия, который служит для создания исходной силы тяги на ведущем звене и для преобразования усилия силового привода в силу зажима заготовки. Контактным элементом зажимного устройства являются призмы, служащие для непосредственного воздействия на заготовку, которые получают энергию зажима через рычаг. Корпус приспособления объединяет все элементы в единое. Корпус должен удовлетворять требованиям прочности, жёсткости и виброустойчивости [1].
Приспособление (рисунок 29) устанавливается на стол обрабатывающего центра с ЧПУ.

Рисунок 29 – Схема СП
3.1.1 Расчет режимов резания
Так как при обработке резанием создаются значительные усилия возникает риск самораскрепления заготовок. Поэтому расчет усилия зажима производится на переход, где при обработке на заготовку действуют максимальные силы резания. В данном случае это растачивание отверстия резцом.
Операция – растачивание.
Материал – АЛ9.
Материал режущей части инструмента CD1810, соответствует отечественному ВК6.
1) Припуск t= 2мм.
2) Подача: S=0,05 мм/об.
3) Скорость резания: м/мин.
4) Расчет силы резания:
,
где: – произведение ряда коэффициентов:
,
где:
=1,5
=1
=1,1
=1
=1

– коэффициент и показатели степени табличные
=40
=0,75
=1
=0
Н
3.1.2 Расчет усилия зажима заготовки
Закрепление заготовки осуществляется силой W.
В результате изложенных рассуждений разработана расчётная схема при следующих допущениях:
в соответствии с расчётной схемой условие равновесия заготовки при обработке записывается уравнением:
ΣΜуд=k•ΣΜсдв ,
где k- коэффициент запаса надёжности закрепления.
Величину сил закрепления можно определить, решая задачу статики на равновесие твердого тела, находящегося под действием всех прило¬женных к нему сил и моментов. К силам, действующим на деталь в про¬цессе обработки, будут относиться:
а) силы резания,
б) вес детали,
в) силы крепления и реакции опор,
г) при определенных условиях центробежные и инерционные силы.
Величину сил резания определяют из условий и режимов обработки по формулам теории резания или по нормативам. А так как в процессе обработки эти силы могут изменяться, то для обеспе¬чения надежности при расчете необходимых сил закрепления их увели¬чивают на коэффициент запаса К. Коэффициент запаса К может быть определён по формуле:
,
где k0=1,5– гарантированный коэффициент запаса, для всех случаев обработки;
k1=1,05– коэффициент, учитывающий наличие случайных неровностей на заготовке;
k2=1,2– коэффициент, учитывающий увеличение сил резания от прогрессирующего затупления режущего инструмента в зависимости от метода обработки и материала заготовки;
k3 =1,0 – коэффициент, учитывающий увеличение сил резания при прерывистой обработке;
k4=1,0– коэффициент, учитывающий изменения зажимного усилия. Для гидравлических приводов;
k5– коэффициент, зависящий от удобства расположения рукояток в ручных зажимных устройствах в данном расчете не учитывается, т.к. приспособление не требует приложения физических сил рабочего;
k6=1,0– коэффициент, учитывающий неопределенность мест контакта плоских базовых поверхностей с плоскими поверхностями;
.
В данном случае сила зажима W и сила резанияPz действуют на установленную деталь в приспособлении во взаимно перпендикулярных направлениях. Уравнение сил, обеспечивающее неизменность положения детали, будет иметь следующий вид:
, Н
Подставив полученную величину силы резания Рz, в формулу для расчёта силы закрепления, W имеет окончательный результат:
, Н.
Схема зажимного устройства (рисунок 30) и его параметры:

Рисунок 30 – Схема ЗУ
Тяговое усилие, создаваемое силовым приводом:
, Н.
Коэффициент полезного действия, учитывающий потери на трении во всех структурных элементах зажимного устройства, .
, Н.
Определение диаметра пневмоцилиндра:
, мм.
где – давление пневматической среды от насоса (принимаем q=5атм ≈ 0,5МПа).
, мм.
Выбирается диаметр цилиндра равный 140 мм, а штока 30 мм.
3.1.3 Расчет точности обработки
Несмотря на то, что приспособления позволяют получить статически определённую и достаточно точную установку обрабатываемой поверхности детали относительно режущего инструмента и тем значительно повысить точность изготовления, обеспечить выполнение размеров, геометрической формы и взаимного расположения поверхностей без погрешности нельзя. Основным видами возникающих в процессе изготовления деталей погрешностей будут являться [1]:
– погрешность, обусловленная геометрическими неточностями станка, ;
– погрешность изготовления режущего инструмента и его износа;
– погрешность измерения, определяется в зависимости от точности проверяемого параметра.
– погрешность базирования, появляется в следствии отклонения фактически достигнутого положения заготовки от требуемого;
– погрешность закрепления в СП, определяется величиной отклонения расположения базы заготовки от её положения, достигнутого при базировании..
– погрешность изготовления и износа установочных элементов СП.
Погрешности , , являются составляющими погрешности установки , которая равна мм.
– погрешность пространственного расположения (настройки) инструмента относительно установочных поверхностей СП, в нашем случае ;
– погрешность пространственного расположения установочных поверхностей СП по отношению к посадочным (на станок) поверхностям [1].
Определяем суммарную погрешность по предельны значениям:

;
Анализ результатов показывает, что при расчёте вероятностным методом условие точности выполняется Δ∑ < Т.
3.1.4 Принцип работы приспособления
Заготовка устанавливается в приспособление на подставку (поз.12) вертикально и зажимается под действием пневмоцилиндра (поз.1) . При подаче воздуха в нижнюю полость цилиндра, шток перемещается вверх, и рычаги (поз.6) поворачиваются на оси (поз.11). Рычаги (поз.6) соединены с направляющими призм (поз.7) осями (поз.10). Направляющие вместе с призмами (поз.8) работают на зажим заготовки. Заготовка оказывается надежно закрепленной, при этом происходит процесс обработки. Разжим осуществляется при подаче воздуха в верхнюю полость цилиндра (рисунок 31 и рисунок 32).

Рисунок 31 – Приспособление зажимное (главный вид)
3.1.5 Описание схемы:
Шток цилиндра и зажимные призмы совершают прямолинейное поступательное движение в перпендикулярных друг другу плоскостях. Рычаги (поз.6) совершают вращательное движение на осях (поз.10). Для обеспечения прямолинейного движения призм при зажиме заготовки в рычагах (поз.6), отверстия выполняются с зазором 0,3 мм. Величины 0,3 мм достаточно для компенсации смещения рычагов на 0,12 мм (рисунок 33).
Рисунок 32 – Приспособление зажимное (вид сбоку)

Рисунок 33 – Ход призм 
3.2 Проектирование (выбор) режущего инструмента
3.2.1 Расчет концевой фрезы
Фрезы являются одним из самых распространенных видов инструмента. Предназначены они для черновой, чистовой и получистовой обработки простых и фасонных поверхностей. Помимо высокой производительности фрезерование позволяет получать поверхности достаточно правильной геометрической формы.
Основными конструктивными элементами цельных фрез являются: рабочая или режущая часть и корпус с крепежной частью. Материал рабочей части фрез – быстрорежущие стали марок Р6М5, Р18, Р6М5К5, Р5К10 или твердые сплавы групп ВК и ТК.
Концевые фрезы применяются для обработки глубоких пазов в корпусных деталях контурных выемок, уступов, взаимно перпендикулярных плоскостей. Концевые фрезы в шпинделе станка крепятся коническим или цилиндрическим хвостовиком. У этих фрез основную работу резания выполняют главные режущие кромки, расположенные на цилиндрической поверхности, а вспомогательные торцовые режущие кромки только зачищают дно канавки. Такие фрезы, как правило, изготовляются с винтовыми или наклонными зубьями [8].
В качестве материала рабочей (режущей) части расчетной фрезы – быстрорежущая сталь марки Р6М5. Рабочая часть у концевых фрез из быстрорежущих сталей диаметром свыше 12 мм приваривается к стальному корпусу. Размеры рабочей части данной фрезы определяются стандартами и техническими условиями и назначаются в соответствии с нормальными размерными рядами. Ширина паза на обрабатываемой детали равна 18 мм. В результате чего, принимаем диаметр фрезы равный 18 мм (рисунок 34).


Рисунок 34 – Эскиз концевой фрезы
Определим число зубьев фрезы по формуле:
,
где =18 – диаметр фрезы, мм; = 10 – шаг между соседними зубьями (определяется конструкцией зуба, объемом стружечной канавки и от диаметра не зависит);
Число зубьев одновременно участвующих в работе определяется по формуле:

где – теоретический угол контакта между фрезой и поверхностью резания; – ширина фрезерования, мм; – угол наклона винтовых зубьев фрезы.

Определим параметры профиля:
1) Высота зуба находится по формуле:
мм.
2) Радиус канавки определяется по формуле:

где = 0,22 – подача на зуб, мм (определяется прочностью режущий кромки); , мм – глубина резания, мм; – коэффициент размещения стружки ( ).

3) Геометрические параметры режущего инструмента: – передний угол, мм; – задний угол; , мм – ширина ленточки (принимается конструктивно).
На рисунке 35 можно увидеть получившуюся форму профиля зуба.

Рисунок 35 – Форма профиля зуба
3.2.2 Расчет бесстружечного метчика
Бесстружечными метчиками могут обрабатываться не только цилиндрические, но и конические резьбы. Для получения цилиндрической резьбы диаметром 10 мм (и менее) и конической резьбы 1/8 дюйма (и менее) применяются метчики с «трехгранным» профилем поперечного сечения метчика, а больших размеров – с «четырехгранным» профилем. В практике встречаются метчики с большим количеством граней [7].
Основным критерием стойкости бесстружечного метчика является износ наружного диаметра до размера, при котором прекращается свинчивание калибра с обрабатываемого резьбового отверстия. Экспериментально установлено, что оптимальный диаметр:

где – диаметр отверстия под нарезание резьбы, мм;
– шаг резьбы, мм;
– допуск на изготовление наружного диаметра, мм.

Расчет среднего диаметра производится по формуле:

где – средний диаметр гайки, мм;
– поле допуска среднего диаметра гайки, мм;
– допуск на изготовление среднего диаметра метчика, мм.

Расчет внутреннего диаметра производится по формуле:

где – внутренний диаметр гайки, мм;
– поле допуска внутреннего диаметра , мм.

Минимальный размер площадки по внутреннему диаметру резьбового профиля:


Максимальный размер площадки:

Номинальный размер площадки:

Для сквозных отверстий длина заборной части зависит от угла заборного конуса, равного 4,5˚. Рекомендуется:

Принимаем Длина калибрующей части установлена производственным опытом
Эскиз метчика представлен на рисунке 36.

Рисунок 36 – Эскиз бесстружечного метчика

Таблица 10 – Режущий инструмент, применяемый для обработки детали 151900.2015.022.01
Вид обработки Маркировка РИ Эскиз РИ Маркировка пластины Эскиз пластины
Растачивание внутренних диаметров A16R-SCLCR 06
Расточные оправки CoromantCapto®
A¬– стальная оправка с внутренним подводом СОЖ;
16 – диаметр оправки;
R – длина резца (200мм);
S – закрепление пластин винтом;
С – форма пластины (80°);
L – тип державки (главный угол в плане 95);
С – задний угол пластины (С=7°);
R – исполнение (R-правое исполнение);
06 – длина режущей кромки.
dmm=16 Dm=20
f1=11 l1=200
h=15 CCMT 06 02 04
Пластины с задними угламиCoroTurn107;
С – форма пластины (80°);
С – задний угол пластины (7);
M– Допуски на s и iC/iW (±0,13 и ±0,05);
T – тип пластины

06 – размер пластины;
02 – толщина пластины (s=2,38);
04 – Радиус при вершине (04=0,4мм).

 

 


Продолжение таблицы 10
Вид обработки Маркировка РИ Эскиз РИ
Фрезерование пазов R216.32-02025-AK80A
R – Правое исполнение;
21 – концевая фреза;
6 – сверлящая;
3 – с фаской на уголках или без;
2 – число зубьев;
020 – рабочий диаметр фрезы умноженный на 10 (2 мм);
25 – угол подъема винтовой канавки;
А – цилиндрический хвостовик;
K – длина хвостовика больше «С»;
80 – длина режущей кромки (8 мм);
А – непрерывная режущая кромка;

dmm=2 l2=57
l3=10 zn=2
DС=2 apmax=8

R216.32-08025-AK28A
R – Правое исполнение;
21 – концевая фреза;
6 – сверлящая;
3 – с фаской на уголках или без;
2 – число зубьев;
080 – рабочий диаметр фрезы умноженный на 10 (8 мм);
25 – угол подъема винтовой канавки;
А – цилиндрический хвостовик;
K – длина хвостовика больше «С»;
28 – длина режущей кромки ;
А – непрерывная режущая кромка.

dmm=8 l2=80
zn=2 DС=8
apmax=28

 

Продолжение таблицы 10
Вид обработки Маркировка РИ Эскиз РИ Маркировка пластины Эскиз пластины
Нарезание наружной резьбы C3-R166.4FG-22040-16
C – CoromantCapto;
3 – размер соединения;
R – правое исполнение;
166.4 – быстросъемным винтом через отверстие;
FG – наружная резьба;
22 – размер f1;
040 – длина l1;
16 – длина режущей кромки.

D5m=32 f1=22 l1=40 iC=9,525 R166.0G-16MM01-150
R – правое исполнение;
166.0 – резьбовая пластина T-MaxU-Lock;
G – пластина для наружной резьбы;
16 – длина пластины (iC=9,525);
MM0 – профиль резьбы (метрический 60°);
1 – число зубьев на режущей кромке;
- состояние режущей кромки (округленная);
150 – шаг резьбы умноженный на 100.
HA=1,12 HB=0,22 iC=9,525 d1=4,4
s=3,97

 

 

 

Продолжение таблицы 10
Вид обработки Маркировка РИ Эскиз РИ Маркировка пластины Эскиз пластины
Подрезка торца R390-016C3-11L050
ФрезыCoromill;
R – правое исполнение;
390 – Coromill 390;
016 – рабочий диаметр фрезы;
С3 –CoromantCapto (размер соединения 32 мм);
11 –размер пластины;
M – нормальный шаг;
050 ¬– размер (50 мм).
DC=20 D5m=С3
apmax=10 l1=50
l3=25 z=2 R390-11 T3 08E-NL
Пластины для фрез Coromill;
R – правое исполнение;
390 – Coromill 390;
11 – ширина пластины;
T3 ¬– толщина пластины (s=3,97);
08 – радиус при вершине (0,8 мм);
E – наивысшая острота режущей кромки и точность;
N – область применения по ISO;
L – низкие усилия резания.
la=11 iW=6,8
bS=1,5 rƐ=0,8

 

 



Продолжение таблицы 10
Вид обработки Маркировка РИ Эскиз РИ, применение резца Маркировка пластины Эскиз пластины
Проточка под резьбу C3-DCLNR-22040-09
C – CoromantCapto;
3 – размер соединения;
D – прижим повышенной жесткости;
С –форма пластины (80°);
L – тип державки (95°);
N – задний угол (0°);
R – правое исолнение;
22 – размер f1;
040 – длина l1;
09 – длина режущей кромки.

D5m=32 f1=22 l1=40 CNMG 09 03 08
С – форма пластины (80°);
N – задний угол пластины (0);
M– Допуски на s и iC/iW (±0,13 и ±0,05);
G – тип пластины

09 – размер пластины;
03 – толщина пластины (s=3,18);
08 – Радиус при вершине (08=0,8мм).

 

 

 

Продолжение таблицы 10
Вид обработки Маркировка РИ Эскиз РИ Маркировка пластины Эскиз пластины
Фрезерование прямоугольных уступов R390-020C3-11M050
ФрезыCoromill;
R – правое исполнение;
390 – Coromill 390;
020 – рабочий диаметр фрезы;
С3 –CoromantCapto (размер соединения 3 мм);
11 –размер пластины;
M – нормальный шаг;
050 ¬– размер (50 мм).
DC=20 D5m=С3
apmax=10 l1=50
l3=25 z=3 R390-11 T3 08E-NL
Пластины для фрез Coromill;
R – правое исполнение;
390 – Coromill 390;
11 – ширина пластины;
T3 ¬– толщина пластины (s=3,97);
08 – радиус при вершине (0,8 мм);
E – наивысшая острота режущей кромки и точность;
N – область применения по ISO;
L – низкие усилия резания.
la=11 iW=6,8
bS=1,5 rƐ=0,8

 

 


Продолжение таблицы 10
Вид обработки Маркировка РИ Эскиз РИ
Рассверливание отверстий R840-0250-50-A0B
R840 – CoroDrill Delta-C;
0250 – диаметр сверла в сотых долях мм;
A –цилиндрический хвостовик;
0 – без внутреннего подвода СОЖ.

dmm=2,5 l2=43
l4=11 l6=14
DС=2,5

R840-0460-30-A0A
R840 – CoroDrillDelta-C;
0460 – диаметр сверла в сотых долях мм;
A –цилиндрический хвостовик;
0 – без внутреннего подвода СОЖ.

dmm=4,6 l2=66
l4=17 l6=24
DС=4,6

R840-0660-30-A0A
R840 – CoroDrillDelta-C;
0660 – диаметр сверла в сотых долях мм;
A –цилиндрический хвостовик;
0 – без внутреннего подвода СОЖ.

dmm=6,6 l2=79
l4=22 l6=34
DС=6,6

 

Продолжение таблицы 10
Вид обработки Маркировка РИ Эскиз РИ
Рассверливание отверстий R840-0800-30-A0A
R840 – CoroDrill Delta-C;
0800 – диаметр сверла в сотых долях мм;
A –цилиндрический хвостовик;
0 – без внутреннего подвода СОЖ.


dmm=8 l2=79
l4=28 l6=41
DС=8

R840-1100-30-A0A
R840 – CoroDrillDelta-C;
1100 – диаметр сверла в сотых долях мм;
A –цилиндрический хвостовик;
0 – без внутреннего подвода СОЖ.

dmm=11 l2=102
l4=35 l6=55
DС=11

Окончание таблицы 10
Вид обработки Маркировка РИ Эскиз РИ
Фрезерование пазов 151900.62.2014.022.00.01
Фреза концевая
d=20– диаметр соединения;
l=42 – длина режущей части;L=70 – длина инструмента;
DС=18 – диаметр фрезы.

Данный инструмент рассчитан ниже и применяется для одновременной обработки двух пазов (пункт 10.1).

Нарезание внутренней резьбы 151900.62.2014.022.00.02
Метчик бесстужечный
l1=1 – длина заходной части;l2=9,6 – длина калибрующей части;
l=10,6 – общая длина режущей части;
d2=4,21;
d0=4,6;
d=4.

Данный инструмент рассчитан ниже и применяется для нарезания резьбы методом выдавливания (пункт 10.2).

3.3 Описание работы контрольного приспособления
Для контроля параметров детали: симметричность паза 8 относительно отверстия; прямолинейность поверхности лап; соосность и перпендикулярность отверстий Ø8 и Ø12; спроектировано контрольное приспособление (рисунок 37, рисунок 38).

Рисунок 37 – Контрольное приспособление (вид сверху)

Рисунок 38 – Контрольное приспособление (главный вид)
3.3.1 Принцип работы
Приспособление состоит из литого основания (поз.5). К нижней части основания крепится диафрагменная камера (поз.1). В верхней части центра основания закреплена вставка (поз.7) с разжимной тонкостенной втулкой (поз.8). Втулка (поз.8) выполняется из стали 65Г с пружинными свойствами. Деталь устанавливается на втулку (поз.8) и на опорное кольцо (поз.6). При подаче воздуха в нижнюю полость камеры под действием гидропласта деталь надежно закрепляется в приспособлении. На основании приспособления установлена индикаторная стойка (поз.2) с измерительной головкой (поз.16), для измерения. Для контроля соосности отверстия Ø8 и Ø11, рассчитан калибр по стандарту «Калибры для контроля взаимного расположения поверхностей» ГОСТ 16805-80 (рисунок 39).
3.3.2 Расчет калибра на соосность

Рисунок 39 – Поле допуска на изготовление калибра
Поскольку размеры находятся в одном квалитете и интервале размеров, то допуск на изготовление рабочего калибра равен 8,01. Для получения калибра на соосность из 2ой ступени вычитается допуск соосности. В результате размер второй ступени равен 7,99. Допуск на изготовления обоих калибров составляет 8 мкм по таблице «Допусков отклонений калибров взаимного расположения поверхностей» по ГОСТ 16805-80 (рисунок 40).

Рисунок 40 – Калибр для проверки соосности
Контроль перпендикулярности отверстий производится при установленном калибре в отверстие и подведенных измерительных головок к обоим концам калибра. Если измерения головки показывают величину отклонения в пределах от 0 до 20 мкм, значит деталь годная. Все остальное отверстия проверяются индивидуальными калибрами. Контейнер с калибрами (поз.3 рисунок 11.2) установлен на основании приспособления.
4 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ
Техника безопасности – это совокупность мероприятий, обеспечивающих предупреждение несчастных случаев на производстве. Эти мероприятия заключаются в следующем:
а) Ограждение механизмов станка, предоставляющих опасность для рабочих.
б) Предохранение от поражения электрическим током.
в) Обучение рабочих правилам безопасности на рабочем месте и в цехе.
4.1 Факторы и причины опасного состояния для человека
Факторы и причины опасного состояния системы человек-машина и способы предотвращения опасности
Основные факторы аварии (ГОСТ 12.0.003-74 ССБТ)
- неисправность техники (недоработки конструктора, проектировщика, при изготовлении станка и т.д.);
- ошибки оператора;
- накопление энергии или веществ в системе с опасными веществами или источниками энергии;
- воздействие опасных факторов на человека и окружающую среду.
Причины возможных аварий: при конструировании; при монтаже; из-за технических недостатков; при эксплуатации.
Безопасность деятельности человека в системе человек-машина-среда достигается:
а) законодательной базой,
б) профессиональным подбором,
в) охраной труда,
г) экологичностью продукции,
д) достоверностью получаемой информации,
е) экономической безопасностью.
4.2 Инструкция по эксплуатации станка с ЧПУ
1) К эксплуатации и ремонту станка допускается только персонал, ознакомленный с соответствующей документацией станка и с ЧПУ.
2) Всегда необходимо пользоваться защитными очками и специальной обувью. При необходимости используйте перчатки, пылезащитную маску и средства защиты слуха.
3) При работе на станке не рекомендуется носить кольца, часы, различные украшения и галстуки. Длинные волосы должны быть собраны и прикрыты рабочим головным убором.
4) Эксплуатация станка разрешается лишь в том случае, если вы убедились. что регулярно производилось обслуживание станка и что он находится в отличном техническом состоянии.
5) Необходимо убедиться, что станок заземлен надлежащим образом.
6) Не приступать к работе на станке, если от него исходит необычное или слишком сильное тепло, шум, наблюдается выделение дыма или вибрация. При этом необходимо срочно обратиться к производителям станка или в сервисную службу.
7) Доступ к электрическим компонентам станка разрешается только специально обученному персоналу.
8) Нельзя применять в качестве очистителей и СОЖ ядовитые и воспламеняющиеся вещества.
9) Не открывать защитные дверцы и кожуха пока какое-либо из устройств станка находится в движении.
10) Зона вокруг станка должны быть сухой и хорошо освещенной.
11) Перед закреплением инструмента необходимо убедиться, что все поверхности устройства крепления инструмента чистые.
12) Не превышать номинальную мощность станка.
13) Не оставлять инструмент и детали в местах, в которых они могли бы соприкоснуться с подвижными частями станка.
14) Регулярно проверять уровень смазки и охлаждающего средства.
15) Во время обработки не предпринимать наладку инструмента или крепление деталей.
16) Поддерживать достаточно безопасное расстояние до всех точек "защемления" (мест изгиба шлангов и проводов) и избегать опасных ситуаций.
17) Обязательно знать расположение клавиш аварийного останова станка.
18) Не оставлять станок без присмотра во время его работы.
19) При контакте с обработанными деталями обращать внимание на наличие острых кромок.
20) Не удаляйте стружку голыми руками. Используйте для этого крючок или другое приспособление, убедившись в полной остановке частей станка. Не производите очистку станка с помощью воздушного шланга.
21) Не пытайтесь остановить или затормозить перемещения исполнительных органов станка голыми руками или с помощью приспособлений.
22) Не применять для крепления инструмента и заготовки дефектные или грязные патроны, держатели и приспособления.
23) Запрещается предпринимать какие-либо конструктивные изменения станка без согласования с производителем станка или сервисной службой.
24) Ни в коем случае не совершайте на станке операций, которых вы не понимаете. В случае сомнений обязательно проконсультируйтесь со специалистом.
25) Никогда не работайте внутри станка, если кто-либо работает со стойкой ЧПУ. Перейдите в режим редактирования "Edit" для предотвращения случайного перемещения исполнительных органов станка.
26) Уделяйте особое внимание перемещениям на ускоренной подаче. Соблюдайте безопасное расстояние над поверхностью заготовки для таких перемещений.
4.3 Противопожарные мероприятия
Опасными факторами пожара являются: повышенная температура воздуха и предметов; открытый огонь и искры; токсичные продукты горения; дым; взрывы; повреждения и разрушения зданий и сооружения.
Пожары на участке возможны по следующим причинам:
- металлообработка связана с применением масел, масло используется для смазки станков и в гидроприводах;
- недостатки в эксплуатации технологического оборудования, системы электроснабжения, освещения, вентиляции, отопления главным образом из-за нарушения графиков их обслуживания и ремонта, это может привести к перегрузке оборудования и короткому замыканию в сетях электроэнергии;
- возможные нарушения требований пожарной безопасности на участке, связанные с курением в не установленных местах, проведением сварочных и других работ без предварительной подготовки, неудовлетворительное состояние промасленной ветоши, несвоевременной уборкой пролитого масла.
Пожарная безопасность может быть обеспечена мерами пожарной профилактики и активной пожарной защиты. В данном производстве применяют, первичные средства пожаротушения (огнетушители, асбестовые волокна, ящики с флюсом или песком, емкости с огнетушащими порошками), установки локального пожаротушения.
Огнетушители порошковые. ОП - 5(б) - АВСЕ - 03 (Ш) по ГОСТ Р 51057-2001–порошковый огнетушитель, имеет объем заряда 5 кг ОТВ, оснащенного баллоном высокого давления, используемым для создания избыточного давления вытесняющего газа в корпусе огнетушителя, предназначенного для тушения пожаров твердых (пожар класса А), жидких (пожар класса В) и газообразных горючих веществ (пожар класса С), а также электрооборудования, находящегося под напряжением (пожар класса Е).
Огнетушители пенные. ОВП - 10(з) - АВ - 01 (УгПАВ) по ГОСТ Р 51057-2001– воздушно-пенный огнетушитель, имеет объем заряда ОТВ - 10 л, закачного, предназначенного для тушения пожаров твердых (пожар класса А) и жидких горючих веществ (пожар класса В), модели 01, с углеводородным зарядом: Имеют широкую область применения, исключение составляет случаи, когда пена может послужить проводником электрического тока. Пена, являющаяся огнетушащим средством в огнетушителях данного вида, образуется из водных растворов щелочей и кислот.
Для того чтобы предотвратить возникновение пожара в цехе, необходимо соблюдать правила хранения легковоспламеняющихся материалов. В конце смены, после уборки рабочего места, все обтирочные материалы убираются в специально отведенные для этого металлические ящики. Электродвигатель и местное освещение отключают. Нельзя самостоятельно устранять неполадки электрооборудования.
В случае возникновения пожара следует немедленно отключить электрооборудование, вызвать пожарных и принять меры по тушению пожара песком, огнетушителем и другими средствами.
4.4 Промышленная санитария
Для увеличения освещенности и обеспечения чистоты рабочих мест и помещения рекомендуется станки, тумбочки, тару для деталей и отходов окрашивать в светлые тона.
Рациональная организация рабочего места включает мероприятия, уменьшающие шум, так как он повышает утомляемость рабочих и снижает производительность труда. С целью снижения утомляемости проводят профилактическую гимнастику.
Температура, влажность и чистота воздуха в производственном помещении должны отвечать санитарным нормам и создавать нормальные условия для работы (ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ – Общие санитарно-гигиенические требования к воздухорабочей зоне).
Культура производства в значительной степени определяется правильной организацией работ по обеспечению чистоты помещений.
4.5 Электробезопасность
Опасность поражения электрическим током зависит:
1. От правильности эксплуатации оборудования.
2. От окружающей среды.
3. От квалификации персонала.
Характер действия электрического тока в зависимости от его величины приведены в таблице 11.
Таблица 11 – Действие электрического тока на организм человека
Действующий ток Величина тока, А Характер действия
Перменный, 50Гц Постоянный
Пороговый ощутимый 0,6- 1,5 6-7 Вызывает ощущение раздражения
Пороговый неощутимый 10- 15 50-70 Вызывает сильные судороги мышц рук, которые человек не в состоянии преодолеть

Окончание таблицы 11
Действующий ток Величина тока, А Характер действия
Перменный, 50Гц Постоянный
Пороговый фибриляционный 100 300 Непосредственное влияние на мышцу сердца, при протекании тока более чем 5 секунд может произойти остановка сердца

Меры защиты от воздействия электрического тока:
- изолировать токоведущие части, что защищает электроустановки от чрезмерной утечки токов, предохраняет людей от поражения током и исключает возникновение пожаров;
- применять двойную изоляцию, состоящую из рабочей изоляции и дополнительной, повышающей надежность работы, т.е. защищающей человека от поражения при повреждении изоляции;
- зануление, обеспечивающее быстрое отключение поврежденной установки или участка цепи максимальной токовой защиты в следствии короткого однофазного замыкания;
- заземление нейтрали, обеспечивающее невозможность появления напряжения относительно земли на корпусе машины;
- обязательный контроль исправности проводника защитного заземления или зануления, наличия трапа у станка;
- привлечение к ремонту оборудования лиц электротехнического персонала, своевременно прошедших инструктаж.
Для снабжения электродвигателя станка используется ток напряжением 220 В (ГОСТ 12.1.002-84 – Электростатическое поле промышленной частоты. Допустимые уровни напряжения и требования к проведению контроля на рабочем месте). Ток такого напряжения может явиться причиной травм. Опасность поражения током возникает в тех случаях, когда нарушена изоляция электрической части станка.
Во избежание поражения током рабочего станок заземлен. Рабочий должен строго соблюдать правила пуска и останова электродвигателя.
Общие меры безопасности:
1) организационные меры – инструктаж, применение защитных средств, профессиональный подбор кадров;
2) профилактические меры – изоляция, ограждение оборудования, изолирующие материалы;
3) защитные ограничения.
4.6 Микроклимат, вибрации, производственное освещение, шум
Микроклимат – это климат внутренней среды помещения. Он оценивается следующими параметрами: температура тела человека и окружающей среды, оптимальная температура, относительная влажность воздуха и скорость (СанПиН 2.2.4.548-96 – Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений).
Терморегуляция – комплекс физико-химических и технологических процессов, направленных на поддержание постоянной температуры тела.
Одним из необходимых условий здорового и высокопроизводительного труда является обеспечение санитарных норм воздушной среды в рабочей зоне помещений, то есть в пространстве высотой до 2 м над уровнем пола, путем устранения воздействия таких вредных производственных факторов, как пары, пыль, избыточная теплота и влага.
Допустимые параметры микроклимата – это такое сочетание параметров микроклимата, которое при длительном и систематическом воздействии на человека вызывает приходящее, но быстро восстанавливаемое функционирование организма и теплового баланса с напряжением механизма терморегуляции.
Нормирование параметров микроклимата производят в зависимости от категории выполняемых работ и времени года (теплый период > +100С, холодный период <+100С).
В данном случае категория IIа к ней относятся работы с интенсивностью энерготрат 151 - 200 ккал/ч (175 - 232 Вт), связанные с постоянной ходьбой, перемещением мелких (до 1 кг) изделий или предметов в положении стоя или сидя и требующие определенного физического напряжения (ряд профессий в механосборочных цехах машиностроительных предприятий).
Таблица 12 – Нормы показателей микроклимата на рабочих местах производственных помещений
Период года Категория работ по уровням энергозатрат, Вт Температура воздуха, °C Температура поверхностей, °C Относительная влажность воздуха, % Скорость движения воздуха, м/с

Холодный IIа (175 - 232) 19 - 21 18 - 22 60 - 40 0,2
Теплый IIа (175 - 232) 20 - 22 19 - 23 60 - 40 0,2
Средства защиты для установления нормированных параметров микроклимата:
1. Коллективные: отопление, кондиционирование воздуха, вентиляция, воздушное душирование, теплозащитные экраны.
2. Средства индивидуальной защиты (СИЗ) – специальные костюмы.
4.7 Вибрации
Увеличение производительности, рост мощности и быстроходности производственного оборудования при одновременном снижении его материалоемкости сопровождается усилением вибраций. Воздействие вибраций не только ухудшает самочувствие работающих и снижает производительность труда, но и часто приводит к тяжелому профессиональному заболеванию – виброболезни.
Источники вибраций: возвратно-поступательные механизмы; неуравновешенные массы.
Действия вибраций на человека: раздражающее – снижение работоспособности; воздействие на нервные клетки, органы – нарушение центральной нервной системы; деформирующее действие в тканях – нарушение опорно-двигательного аппарата; смещение органов – нарушение половой системы.
Действие вибраций усугубляется холодом и шумом.
Способ защиты от вибраций:
Виброизолятор – упругое демпфирующее устройство, которое устанавливается между источником вибрации и объектом, который нужно защитить. Виброизоляторами могут служить: пружины, резина, войлок, пробки и т.д.
Методы и средства защиты от вибраций:
а) Организационные – ограничение по возрасту (до 18 лет не разрешается работать с вибрациями).
б) Гигиенические – медицинские осмотры и лечение, средства индивидуальной защиты.
Нормированные значения вибрации по ГОСТ 12.1.012-90 ССБТ приведены в Таблице 13.
Таблица 13– Значения вибрации для агрегатного станка по ГОСТ 12.1.012-90 ССБТ
Вид вибрации Среднеквадратичное значение вибрации в октавных полосах со среднегеометрической частотой, Гц
На постоянных рабочих местах 63
Общая технологическая вибрация 0,2

4.8 Производственное освещение
Производственное освещение делят на естественное и искусственное, а также на общее и местное.
Правильно спроектированное и выполненное освещение в производственных цехах способствует обеспечению высокой производительности труда и качества выпускаемой продукции. Сохранность зрения, состояния нервной системы работающих и безопасность на производстве в значительной мере зависят от условий освещения. В нашем случае освещение ддолжно быть как общее так и местно.
Требования к производственному освещению (СНиП 23-05-95 «Естественное и искусственное освещение с изменением №1»):
а) Освещенность должна соответствовать на рабочем месте необходимым нормам.
б) Равномерное распределение освещенности на рабочей зоне.
в) Отсутствие резких теней на рабочем месте.
г) В поле зрения должна отсутствовать прямая и отраженная блесткость.
д) Величина освещенности должна быть постоянной во времени.
е) Направленность светового потока на рабочее место должна быть оптимальной.
ж) Необходимо подбирать спектральный состав источника света.
з) Осветительные установки должны быть безопасны при эксплуатации.
Световой поток одной лампы на участке рассчитывают по формуле:

где Ен = 300 лк - необходимая освещенность рабочих мест операторов;
S = 432 м2 – площадь освещаемого участка;
k = 1,5 – коэффициент запаса;
Z = 1,15 – коэффициент минимальной освещенности для ламп накаливания и ДРЛ.
= коэффициент использования светового потока лампы, %; зависит от типа лампы, типа светильника, коэффициента отражения потолка и стен, высота подвеса светильников и индекса помещения i, η=45.

где А и В – длина и ширина участка;
НР – расстояние от потолка, где подвешены лампы до рабочей поверхности.


Число светильников N = 12.
Для лампы ДРЛ 700 ФТАБЛ = 40600 лм.

Вывод: для помещения высотой 7,85 м в качестве источника света выбрана дуговая ртутная лампа высокого давления ДРЛ 700 ГОСТ 27682-88. Освещение обеспечивает выполнение зрительных работ разряда IVв.
4.9 Шум
Шум – сочетание звуков разной интенсивности, оказывающий неблагоприятное воздействие на организм человека и, в первую очередь на нервную систему. Нормативные значения уровня шума для постоянных рабочих мест по ГОСТ 12.1.003-83 ССБТ приводятся в таблице 14.
Таблица 14 – Уровень шума для рабочих мест по ГОСТ 12.1.003-83 ССБТ
Уровень звукового давления в дБ и октавных полосах со среднегеометрическими частотами, Гц Уровни звука
63 125 250 500 1000 2000 4000 8000
99 92 86 83 80 78 76 74 85

Шум на производстве причиняет большой ущерб, вредно воздействуя на организм человека и снижая производительность труда. Утомление рабочих и операторов вследствие сильного шума увеличивает число ошибок при работе, способствует повышению травмирования. При проектировании цехов выполняют расчет ожидаемого уровня шума на рабочих местах и предусматривают необходимые противошумные мероприятия:
- изменения в конструкции шумообразующего источника;
- заключение его в изолирующие кожухи; использование глушителей шума при выпуске сжатого воздуха из пневмосистемы;
- размещение наиболее мощных источников шума в звукоизолирующих помещениях;
- использование звукопоглощающей облицовки потолков и стен, штучных звукопоглотителей и звукопоглощающих экранов, виброизолирующих фундаментов или амортизаторов под оборудование.
Если невозможно снизить уровень шума до допустимых пределов путем проведения перечисленных мероприятий, следует применять индивидуальные средства защиты работающих – заглушки (тампоны из ультратонкого стекловолокна) и наушники.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В дипломной работе произведен анализ текущего технологического процесса, применяемого оборудования и оснастки, выделены его недостатки и внесены предложения по проектному технологическому процессу. Был разработан технологический процесс механической обработки детали, произведен анализ технологичности детали, разработана маршрутная и операционная технологии, рассчитано и спроектировано специальное приспособление, подобран современный режущий инструмент и спроектировано контрольное приспособление. Так же бы спроектирован специальный участок механической обработки для данной детали. Было достигнуто увеличение коэффициента использования материала за счет нового способа получения заготовки; уменьшено штучное время, благодаря концентрации операций на обрабатывающих центрах с ЧПУ и автоматической смене режущего инструмента.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Логунова, Э.Р. Приспособления к металлорежущим станкам: учебное пособие / Э.Р. Логунова, В.В. Ахлюстина, Д.В. Ардашев. – Челябинск: Издательский центр ЮУрГУ, 2011. – 174 с.
2. Шамин, В.Ю. Теория и практика решения конструкторских и технологических размерных цепей: Компьютерная версия учебного пособия/ В.Ю.Шамин. – 4-е изд., перер. – Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 2005. – 530 с.
3. Гузеев, В.И. Режимы резания для токарных и сверлильно-фрезерно-расточных станков с числовым программным управлением: Справочник. 2-е изд./ В.И.Гузеев, В.А. Батуев, И.В Сурков. –М.: Машиностроение, 2007. – 368 с.
4. Ахлюстина, В.В. Метрология, стандартизация и сертификация: учебное пособие / В.В. Ахлюстина, Э.Р. Логунова. – Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 2008. – 212 с.
5. Нефедов, Н.А. Расчет курсового по проектированию цехов / Н.А. Нефедов, К.А Осипов. – М.: Машиностроение, 1990. – 448 с.
6. Справочник технолога-машиностроителя в 2-х т./ Под ред. Дальского А.М., Суслова А.Г., Косиловой А.Г., Мещерякова Р.К. ¬¬¬– 5-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение – 1, 2001. – Т. 1. – 656 с.; Т. 2. – 496 с.
7. Меньшаков, В.М. Расчет и проектирование режущих и бесстружечных метчиков: Учебное пособие по курсовому и дипломному проектированию/ В.М. Меньшаков, А.В. Черемисов, А.Ф. Черненко. – Челябинск: ЧПИ, 1985. –37 с.
8. Филиппов, Г.В. Режущий инструмент / Г.В. Филиппов. – Л.: Машиностроение, 1981. – 392 с.
9. Онлайн калькулятор режимов резания фирмы Sandvik. – http://www.sandvik.coromant.com/ru-ru/products/pages/coroguide.aspx
10. Электронный каталог режущего инструмента фирмы Sandvik. – http://www.tulaspecinstr.ru/sandvik_katalog_2011.html

 




Комментарий:

Дипломная работа полная, все есть!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы