Главная       Продать работу       Заказать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дополнения > Конструкторский раздел
Название:
Конструкторский раздел. Процесс восстановления коленчатого вала автомобиля КамаЗ

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дополнения
Подкатегория: Конструкторский раздел

Цена:
1 грн



Подробное описание:

3 Конструкторский раздел

 

3.1 Анализ технологического процесса восстановления коленчатого вала двигателя КамАЗ – 740.10

 

Технологический процесс восстановления коленчатых валов включает следующие операции: мойку, разборку и дефектацию; проверку биения по средней шейке; правку коленчатого вала на прессе (при необходимости); установку пробок в отверстия масляных каналов вместо заглушек; шлифование коренных и шатунных шеек под ремонтный размер (при необходимости шейки наплавляют); контроль размеров коренных и шатунных шеек и радиуса кривошипа; полирование коренных и шатунных шеек и сборку коленчатого вала [17].

Правка коленчатого вала производится на прессе при наличии изгиба вала более 0,05 мм. Для правки вал устанавливается на призмы крайними коренными шейками, средняя шейка устанавливается под штоком гидравлического пресса таким образом, чтобы прогиб вала находился в верхней части (под штоком пресса). Контроль осуществляется с помощью индикаторного приспособления. На среднюю шейку устанавливается призма со сферическим углублением для предохранения от повреждения шейки вала и усилием пресса вал прогибается на величину, превышающую изгиб вала в 10 раз.

Шейки коленчатого вала шлифуются на круглошлифовальных станках. Порядок шлифования следующий. В первую очередь шлифуются коренные шейки после установки коленчатого вала в центрах станка. Во вторую очередь шлифуются шатунные шейки. Для шлифования шатунных шеек коленчатый вал на станке устанавливается в центросместителях, обеспечивающих смещение оси вала на величину радиуса кривошипа [17].

Дефектация коленчатого вала трудоемкий и длительный процесс, в результате которого принимается решение о его ремонте или отбраковывании. При ремонте двигателя измерение размеров коленчатого двигателя отнимает много времени от 15 до 20 минут, что задерживает процесс ремонта, непозволяя выполнять следующие операции технологического процесса описанные выше. Поэтому мы предлагаем разработать приспособление для контролирования размеров коленчатых валов двигателей КамАЗ-740.

 

  1. 2 Патентный анализ

 

Прежде чем разработать приспособление для контролирования размеров коленчатых валов при восстановлении необходимо провести анализ патентных разработок, существующих в настоящее время.

№448346. Способ  измерения несоосности двух поверхностей вращения детали относительно их общей оси.

Известны способы измерения несоосности двух поверхностей вращения детали относи­тельно их общей оси, заключающиеся в том, что деталь базируют по среднему сечению од­ной поверхности и ее торцу и измеряют не­соосность второй поверхности относительно общей оси при вращении детали относительно оси, проходящей через центр базирующей по­верхности и перпендикулярной ее торцу.

Предлагаемый способ отличается от извест­ного тем, что измеряют в среднем сечении второй поверхности отклонение общей оси от оси вращения детали, измеряют в крайнем се­чении второй поверхности отклонение ее оси от оси вращения детали и определяют вели­чину несоосности второй поверхности относи­тельно общей оси, как разницу величин вто­рого измерения, взятого с постоянным коэф­фициентом, зависящим от геометрических па­раметров детали.

Это повышает точность измерения за счет учета отклонения общей оси от оси вращения детали.

Предлагаемый способ иллюстрируется чер­тежом.

Для измерения несоосности двух поверхно­стей а и б относительно их общей оси де­таль 1 базируют с помощью оправки 2 по среднему сечению I—I одной поверхности б и ее торцу в, измеряют в среднем сечении II—II второй поверхности а отклонение δаl общей оси OO1 от оси ZZ1 вращения детали, измеря­ют в крайнем сечении III—III второй поверх­ности а отклонение δа2  ее оси от оси ZZ1 вра­щения детали. Затем определяют величину несоосности Λа поверхности а относительно общей оси.

Рисунок 3.1 - Схема  измерения несоосности двух поверхностей вращения детали относительно их общей оси.

 

№1307220. Способ измерения несоосности двух поверхностей вращения.

Изобретение относится к технике измерения взаимного расположения
поверхностей. Целью изобретения является упрощение спосо­ба. Для реализации способа необ­ходим мостик с переставными опорами и угломерный прибор, например уро­вень. Контролируемый объект устанав­ливают на плиту так, чтобы ось контролируемых поверхностей вращения рас­полагалась горизонтально. Затем уста­навливают между опорами мостика рас­стояние l1 , соответствующее образу­ющей первой поверхности вращения, и измеряют наклон d1 этой образующей к горизонту, затем выполняют ту же операцию для второй поверхности вра­щения (l2, d2). Для увязки результа­тов двух измерений раздвигают опоры мостика так, чтобы охватить образующее обеих поверхностей, и устанавливают опоры мостика в те же сечения , что и при первых двух измерениях, после чего измеряют наклон у общей оси. Для определения про­странственной несоосности цикл изме­рения повторяют, перекантовав контро­лируемый объект на 90°. Полные вели­чины несоосностей находят квадрати-ческим суммированием (рисунок 3.2)

Контроль несоосности выполняют с помощью мостика 1 с переставными опорами 2 и 3 и угломерного прибора 4 (например, уровня с микронивели-ром).

Способ измерения несоосности за­ключается в следующем.

Контролируемый объект 5 устанав­ливают на плиту 6 так, чтобы ось кон­тролируемых поверхностей была распо­ложена номинально горизонтально. За­тем устанавливают между опорами мос­тика расстояние Р1 , устанавливают мостик на образующую первого отверс­тия (ось I - I) и измеряют с помощью угломерного прибора 4 наклон α этой оси к горизонтальной плоскости. За­тем устанавливают между опорами рас­стояние l2 и переносят мостик на об­разующую второго отверстия ось II-II . Предпочтительно выбирать рассто­яния между опорами l1 = l2, это сокращает трудоемкость способа и умень­шает ошибку.

Затем устанавливают между опорами мостика расстояние L, равное расстоя­нию между плоскостями установки опор мостика в предыдущих измерениях (предпочтительно использование край­них наружных сечений),  устанавливают мостик так, чтобы его опоры взаимо­действовали с образующими поверхно­стями в тех же сечениях, что и при первых измерениях, после  чего измеряют угол наклона общей оси (ось III-III).

Вследствие малости угловых величин допустимо воспользоваться значениями углов в радианной мере вместо триго­нометрических функций.

Для того, чтобы определить прост­ранственную несоосность поверхнос­тей вращения, контролируемый объект на плите поворачивают на 900  (канту­ют) и повторяют цикл измерений.

Полное значение несоосности нахо­дят квадратическим суммированием полученных величин.

Рисунок 3.2 - Схема измерения несоосности двух поверхностей вращения

 

№ 1244475. Приспособление для измерения, параллельности и перекоса шатунной шейки коленчатого вала.

Изобретение относится к измерительной технике. Цель изобретения -повышение производительности и точности измерения и расширение технологических возможностей. Вспомогательная база включает призму 1, планку 4, закрепленную на опорной плоскости призмы 2, закрепленные на планке 4   две оправки, оси которых расположены в одной плоскости, параллельны друг другу и продольной оси призмы. Длины оправок превышают длину шатунной шейки коленчатого вала, вспомогательная база с помощью ленты 6 и винта 7 закрепляется призмой 1 к шатунной шейке коленчатого вала, находящейся в нижней мертвой точке, при этом планка 4 с двумя оправками располагается горизонтально. Измеряется положение вспомогательной базы относительно кронштейн-площадки 8 в двух положениях шатунной шейки коленчатого вала, в нижней и верхней мертвых точках. По разнице показаний отсчетных узлов 10 и 11 судят о непараллельнос­ти и переносе шатунной шейки коленча­того вала. Для расширения технологи­ческих возможностей приспособления за счет возможности измерения на нем коленчатых валов с различными радиу­сами кривошипа используется калибро­ванная пластина 3, установленная меж­ду опорной плоскостью 2 призмы 1 и планкой 4.

На рис 3.3 схематически представ­лено предлагаемое приспособление; на рис. 3.4 - схема расположения из­мерительных баз при измерении; на рис. 3.5 - смещение сечений призмы из-за погрешности формы шейки.

Призма 1, калиброванная пласти­на 3 и планка 4 соединена винтами (не показаны),  позволяющими произ­водить замену калиброванной пласти­ны 3 в зависимости от величины ра­диуса кривошипа. Измерение предложенным приспособ­лением выполняется следующим образом.

Коленчатый вал устанавливают ша­тунной шейкой в нижнюю мертвую точ­ку. На вспомогательной базе между опорной плоскостью 2 призмы 1 и план кой 4 устанавливают требуемого раз­мера калиброванную пластину 3. Приз­му 1 закрепляют на шатунной шейке коленчатого вала с помощью ленты 6 и винта 7. На раму двигателя уста­навливают кронштейн-площадку 8 и вы­веряют ее с помощью стойки 9 и отсчетных узлов 10 и 11, относительно оправок 5. После выверки кронштейн-площадку закрепляют,  с помощью отсчетных узлов 10 и 11 снимают из­мерение, которое вначале устанавли­вают на нуль показания замеров па­раллельности и перекоса оправки 5, на крайних сечениях ее длины. Затем коленчатый вал поворачивают на 180 и производят аналогичные измерения.

Величины, измеренные отсчетными узлами, являются дугами на радиусе, равном длине оправок 5, характери­зующими углы между измерительными базами при определении параллельнос­ти и перекоса шатунной шейки колен­чатого вала.

На рис. 3.4 показано как размещают­ся измерительные базы, в идеальном случае эти базы долж­ны быть параллельны. В действитель­ности имеют место углы между ними, которые показаны на рис. 3.4. Угол α1, определяется, когда шатунная шейка на­ходится в верхней мертвой точке, угол α2 измеряется после поворота ко­ленчатого вала на 180 .

Для оценки точности расположения шатунной шейки и оси коленчатого ва­ла необходимо учесть смещение вспо­могательной базы из-за овальности и конусности самой шейки.

На рис. 3.5 показаны два поперечных сечения шатунной шейки: сечение 12 -в начале шейки, сечение 13 - в конце шейки, а также смещение сопряженных с этими участками шейки сечений приз­мы I. Овальность и конусность шейки определяется после измерения диамет­ров D1, D2 и D3 сечений 12 и 13. По­верхностью с указанными диаметрами шатунная шейка сопрягается с призмой.

Параллельность и перекос вспомо­гательной связи и оси шатунной шей­ки вычисляют по формулам с учётом смещения поворота призмы в горизон­тальном и вертикальном направлении.

Рисунок 3.3 - Приспособление

Рисунок 3.4 – Размещение измерительных баз

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 3.5 – Сечение шатунной шейки

 

  1. 3 Разработка приспособления для контроля размеров коленчатого вала

 

Часто встречающимися дефектами коленчатого вала являются износ коренных и шатунных шеек, непараллельность осей  шеек, отклонение от расположения в одной плоскости осей коренных и шатунных шеек.

В данный момент в мастерской ремонт двигателя не осуществляется, однако, там есть технологический процесс ремонта двигателя и коленчатого вала (см. главу 1), отсутствие части оборудования и измерительного инструмента, как уже оговаривалось ранее вызывает дополнительные затраты и увеличение простоя автомобилей. После реконструкции мастерской и участка по ремонту двигателей, восстановление коленчатого вала будет производиться собственными силами, а рассматриваемое приспособление позволит ускорить процесс восстановления.

Приспособление (рисунок 3.6) состоит из опорной призмы 1, которая устанавливается на две коренные шейки коленчатого вала, и измерительной призмы 2, самоустанавливающееся по проверяемой коренной шейке. Измерительная призма соединяется осью 22 с вилкой 6, цилиндрический хвостовик которой входит во втулку 5, запрессованную в упорную призму. Призмы оснащены твердосплавными пластинами 14. На приспособлении закреплена ручка 24.

Проверка отклонения оси шатунной шейки от номинального положения производится относительным методом, путем сравнения с аттестованными размерами и отклонениями установа.

Отклонения размера радиуса кривошипа проверяемого коленчатого вала от номинального значения вызовет перемещение измерительной призмы относительно упорной. Величину этого перемещения покажет индикатор №1, закрепленный на упорной призме, и соприкасающийся своим наконечником с упором 23 измерительной призмы.

Отклонение от параллельности осей коренных и шатунных шеек проверяемого вала вызовет поворот измерительной призмы относительно упорной в горизонтальной плоскости с смещение наконечника 7 на величину, соответствующую непараллельности на длине 39 мм. Величина смещения наконечника 7 через рычаг 17, с передаточным отношением К=3, передается на индикатор №2.

Отклонение от расположения в одной плоскости осей шатунных и коренных шеек вызовет поворот измерительной призмы относительно упорной в вертикальной плоскости и смещение измерительного наконечника 13 рычага 16 относительно упора 12 на величину, соответствующую отклонению от расположения в одной плоскости на длине 39 мм. Величина смещения наконечника 13, который имеет передаточное отношение К=3, передается на индикатор №3.

Крепление индикаторов на приспособление производится через разрезную втулку 19, которая обжимается винтом 20.

Рабочий ход измерительной призмы относительно упорной ограничивается в вертикальной плоскости винтами 3, в горизонтальной винтами 4 и вдоль оси вилки – винтом 21.

Передающие рычаги 16 и 17 качаются на осях 15, 13. Измерительное усилие рычагов создается пружинами 8 и 10 и регулируется резьбовыми пробками 9 и 11.

Установ имитирует форму и размеры двух коренных и, расположенной между ними, шатунной шейки коленчатого вала.

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 3.6 – Общий вид приспособления.

 

Рисунок 3.7 – Дополнительные виды приспособления

 

  1. 4 Расчет приспособления

 

Расчет прочности резьбы упора выполним по формуле [20].

а) на смятие:

 

,                                            (3.1)

 

где [σ]см – допускаемое напряжение смятия.

 

[σ]см = 280 Н/мм2.

 ,                                (3.2)

 

где km – коэффициент неравномерности загрузки витков резьбы. km=0,56÷0,75;

k – коэффициент профиля резьбы; k = 0,87 для метрической резьбы;

F – сила действующая на упор, F=460 Н;

Н - высота резьбы, Н = 6 мм.

di = 7,106 мм, р – шаг резьбы, р = 1,5 мм.

 

 Н/мм2,

σсм < [σ]см ,

 22,3 < 280.

 

Условие на смятие выполняется.

б) на срез [20]:

 

,                                       (3.3)

 

где [τ]ср = 80 Н/мм2 - допускаемое напряжение среза.

 

 Н/мм2,

τс < [τ]ср ,

6,13< 80.

 

Условие на срез выполняется.

Определим диаметр винта поз 11:

 

d1 ≥ ,                                                          (3.4)

 

где Fзат – усилие затяжки;

p] – допускаемые напряжения на растяжение,

 

p] = σТ/[s],                                              (3.5)

 

где σт – предел текучести для стали Ст 5 - материала винта σт = 300 Н/мм2

[s] – коэффициент запаса прочности, [s] = 2,5

 

p] = 300/[ 2,5 ] = 120 Н/мм2.

Fзат = F [tg(β + arctg f ’) + f’],                                    (3.6)

 

где F – внешняя нагрузка, F = 50 H;

β – угол скоса клина, β = 300;

f’ – коэффициент трения на рабочих поверхностях, f’ = 0,15.

 

Fзат = 50 [tg(30 + arctg 0,15) + 0,15] = 47,3 Н,

d1 ≥  = 0,8 мм.

 

Проверим винт на продольную устойчивость изгибу. Для этого проверяем условие прочности:

 

σсж = 4Fзат/πd12 ≤ φ [σсж],                                      (3.7)

 

где φ – коэффициент уменьшения дополнительных напряжений, выбирается в зависимости от гибкости винта λ:

 

λ = 4l/d1 ,                                                  (3.8)

 

где l – перемещение винта, l = 55 мм;

d1 – диаметр винта, принимаем d1 = 6,647 мм

 

λ = 4*55/4,647 = 47,3.

 

По таблице 5 [2] принимаем φ = 0,915.

 

σсж = 4* 47,3/3,14*(4,647)2 ≤ 0,915*120,

σсж = 2,8 Н/мм2 < 109,8 Н/мм2.

 

Условие на устойчивость выполняется.

Проверим прочность сечения винта с учетом напряжений изгиба:

 

σр = σN * σF ,                                                           (3.9)

σр = 4*1,3*Fзат/πd12 + 32*F*l1/πd13 ≤ [σ]р,                   (3.10)

σр=4*1,3*47,3/3,14*(4,647)2+32*50*55/3,14*(4,647)3=3,63+279,28>120

 

Таким образом, необходимо увеличить диаметр винта. Окончательно определяем:

 

d1 ≥  =  = 6,158 мм.

 

Принимаем М8, d1 = 6,647 мм.

Расчет витков резьбы на прочность (поз 10, материал - сталь Ст3)

а) условие прочности резьбы на смятие:

 

[σ]см=190 Н/мм2,

,                       (3.11)

 

где р = 1,0 мм, di = 5,106 мм.

 

σсм == 52,85 Н/мм2.

σср < [σ]ср,

52,85 < 190.

 

б) расчет витков резьбы на срез:

 

τср = ≤ [τ]ср ,                                    (3.12)

[τ]ср = 60 Н/мм2,

[τ]ср = = 2,1 Н/мм2,

τср < [τ]ср,

2,1 < 60.

Условие прочности выполняется.

Рассчитаем рычаг на прочность сгиба. Размеры детали примем возьмем из чертежей на приспособление.

Условие прочности на сгиб определяется по формуле:

 

dF =  £ [dF],                                                       (3.13)

 

где МF – момент силы, возникающей при закреплении детали, Н×мм;

Wx – момент сопротивления сечения, на который действует нагрузка, мм3;

[dF] – допускаемое напряжение изгиба, Н/мм2.

Момент сопротивления сечения определяется по формуле:

 

Wx = ,                                                      (3.14)

 

где Jx –момент инерции сечения, мм4.

Момент инерции для прямоугольного сечения определяется по формуле:

 

Jx = ,                                           (3.15)

 

где в, h – ширина и высота поперечного разреза сечения, 5 и 8 мм соответственно.

Подставив в (3.15), получим:

 

Jx =  = 213 мм4.

 

Тогда по (3.14) находим:

 

Wx =  = 53,25 мм3.

 

Допускаемое напряжение изгиба для Стали У10А составляет [dF]=       =81 Н/мм2.

По формуле (3.13) определяем действующее напряжение:

dF =  = 52,6 Н/мм2,

 

где МF = Fпр × в = 140 × 20 = 2800 Н×мм.

 

52,6 < 81.

 

Условие прочности на изгиб выполняется.

Эпюра действующих сил представлена на рисунке 3.8.

 

Рисунок 3.8 - Эпюра сил действующих на рычаг

 

3.5 Назначение полей допусков и шероховатостей поверхностей

 

Посадки основных деталей приспособления назначаются в зависимости от условий работы того или иного соединения [26]. В проектируемом приспособлении основным ответственным сопряжением является соединение индикаторная головка – втулка под индикаторную головку. Основным условием работы данного соединения является такая посадка, которая бы обеспечивала неподвижность соединения при свободном перемещении иглы индикатора. Учитывая вышеперечисленные требования выбираем посадку согласно табл. 8.11 [26] переходную посадку . При запрессовке втулки в корпусе используется посадка с натягом согласно [26]  принимаем .

При выборе шероховатостей поверхностей необходимо учитывать следующие требования.

Во-первых необходимо проанализировать, какой вид соединения рассматривается (вал – подшипник, корпус – подшипник, шлицевое соединение, шпоночное и т.д.), а также какие условия работы и нагрузки действуют на данную поверхность. Кроме этого шероховатость поверхности зависит согласно табл. 8.2 [26] и табл. 3.14 [20] от того, какая степень точности при изготовлении сопряженных деталей.

Для выше рассматриваемых поверхностей назначим следующую шероховатость: внутренняя поверхность втулки Ra = 0,8 мкм, т.к. точность изготовления этих поверхностей – по 6 и 7 квалитету. Шероховатость посадочного места втулки в основании Ra = 1,6 мкм, т.к. к этой поверхности предъявляются более низкие требования к качеству поверхности. (Все данные по шероховатости взяты из табл. 13.14 [20]).

 

3.6 Расчет экономической эффективности внедрения

приспособления

 

Для определения экономической эффективности внедрения приспособления необходимо сравнить затраты на проведение ремонтных работ по восстановлению коленчатых валов автомобилей до приобретения приспособления и после.

До приобретения приспособления, восстановление коленчатых валов не производилось, а закупались новые валы в ОАО «Центр КамАЗ», расположенном в г. Саранске. Затраты на проведение работ определяются по формуле [25]:

 

Зб = Ср + Сдост,                                             (3.13)

 

где Ср – стоимость ремонта коленчатого вала в ОАО «Центр КамАЗ», руб., Ср= 1400 руб;

Сдост – стоимость доставки валов, руб.

Стоимость доставки определяется по формуле:

 

Сдост = Сг + Звод,                                         (3.14)

 

где Сг – стоимость бензина, необходимого для доставки агрегатов до места ремонта, руб;

Звод – зарплата водителям, осуществляющим доставку, руб.

Стоимость горючего для доставки определяется из формулы [25]:

 

Сг = t×q×Ц,                                             (3.15)

 

где t – время нахождения автомобиля в движении по доставке агрегатов до места ремонта, t=0,8 ч;

q – удельный расход топлива автомобилей (согласно прил. 3 [5] q=26,4 кг/ч);

Ц – цена за 1 кг топлива,  16,00 руб.

Подставив в (3.18), получим:

 

Сг = 0,8×26,4×16 = 337,9 руб.

 

Зарплата водителям определяется по формуле [1]:

 

Зводт.воддоп водЕСН,                                     (3.16)

 

где Зт.вод – основная (тарифная ставка) водителей, определяется как:

 

Звод = 1,25×Со×L,                                              (3.17)

 

где Со – тарифная ставка 1 км пути водителя, Со = 10 руб/км;

L – пробег автомобиля до места ремонта агрегатов, L=70 км.

Здоп вод – дополнительная заработная плата водителей (составляет 20% от основной заработной платы), т.е. Здоп вод=0,2·Зт.вод

СЕСН – норма отчислений по единому социальному налогу (составляет 35,6% от основной заработной платы), т.е СЕСН=0,356·Зт.вод

С учетом (3.19) и (3.20) получим:

 

Звод = (1,25·70·10)+0,2·(1,25·70·10)+0,356·(1,25·70·10)=1361,5 руб.

 

Тогда затраты на проведение ремонтных работ до внедрения приспособления по формуле (3.16), получим:

 

Зб = 1400+337,9+1361,5 = 3674,4 руб.

 

После внедрения приспособления затраты на ремонтные работы составят [25]:

 

Зн = Зр + Аос + Р + С,                                       (3.18)

 

где Зр – зарплата шлифовщикам за проведение работ, руб.;

Аос – амортизационные отчисления оборудования, руб.;

Р – затраты на ремонт и отчисления на техобслуживание, руб.;

Э – расход на оплату электроэнергии, руб.

Зарплата рабочим шлифовщикам составляет согласно [1]:

 

Зрн = Сзпдоп зпЕСН= Сзп+0,2·Сзп+0,356·Сзп,                      (3.19)

 

где Сзп – базовая заработная плата рабочих, руб.

0,2 и 0,356 – коэффициенты, учитывающие дополнительную заработную плату шлифовщика и отчисления по единому социальному налогу.

Базовая заработная плата определяется по формуле [1]:

 

Сзп = 1,25×Тг×Сч,                                           (3.20)

 

где Тг – суммарная трудоемкость выполнения работ по восстановлению одного коленчатого вала, чел.-ч.; Тг=0,75 часа, за счет уменьшения времени на дефектацию;

Сч – часовая тарифная ставка шлифовщика, руб/ч.

Часовая тарифная ставка шлифовщика 5 разряда составляет 30 руб/ч. Тогда по формуле (3.22) получим:

 

Сзп = 1,25×0,75×30 = 28,12 руб.

 

Зарплата со всеми отчислениями по формуле (3.21) составит:

 

Зрн = 28,12+0,2×28,12+0,356×28,12 = 43,75 руб.

 

Амортизационные отчисления оборудования определяются по формуле [25]:

 

Аос = ,                                                (3.21)

 

где К – базовая стоимость оборудования (приспособление и круглошлифовальный станок), К=100000 руб.;

а – норма амортизационных отчислений, а=2,5%

По (3.23) получим:

 

Аос = =2500 руб.

 

Затраты на ремонт оборудования определяются из соотношения [25]:

 

Р = ,                                                       (3.22)

 

где в – норма отчислений на ремонт оборудования, в=1%

По (3.24), получим:

 

Р =  = 1000 руб.

 

Затраты на электроэнергию по шлифовке определяются по формуле [25]:

 

Э = N×t×h×Ц,                                                  (3.23)

 

где    N – мощность станка для шлифовки, N2=7,5 КВт;

t – продолжительность использования станка, ч, t=1 ч;

h – коэффициент использования станка, h=0,9;

Ц – тарифная ставка электроэнергии, Ц=1,25 руб/кВт.

Подставив в формулу (3.25), получим:

 

Э = 7,5×0,4×0,9×1,25 =3,38 руб.

 

Подставив все вычисленные показатели в формулу (3.20), получим:

 

Зн = 43,75+2500+1000+3,38 = 3547,13 руб.

 

Годовой экономический эффект от внедрения приспособления определяется по формуле [25]:

 

Эг = (ЗБ - ЗН)× N,                                           (3.24)

 

где N – годовой объем работ по восстановлению деталей, шт., N=50 шт.

По (3.26), получим:

 

Эг = (3674,4 – 3547,13)×50 = 6363,5 руб.

 

Суммарные капитальные вложения определяются по формуле [25]:

 

КН = С + Впр + Тр + М,                                    (3.25)

 

где С – стоимость изготовления приспособления, руб., С=5000 руб.;

Тр – затраты на торгово-транспортные и складские расходы (составляет 12,5% от оптовой цены), руб.;

М – затраты на наладку приспособления и обучения работе с ним (составляет 15% от оптовой цены), руб.

Подставив в (3.27), получим:

 

КН = 5000 +  0,125×5000 + 0,15×5000 = 6375 руб.

 

Срок окупаемости приспособления составит:

Т =  = 6375/6363,5 = 1 год.




Комментарий:

Конструкторский раздел. Процесс восстановления коленчатого вала автомобиля КамаЗ


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы