Главная       Продать работу       Заказать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дополнения > Технологический раздел
Название:
Расчет технологической карты на изготовление детали Крышка

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дополнения
Подкатегория: Технологический раздел

Цена:
1 грн



Подробное описание:
  1. Расчет технологической карты на изготовление детали

 

  1. 1. Выбор заготовки

 

Деталь: крышка, изготавливается из материала Сталь 12Х18Н10Т ГОСТ 5949-75. Заготовка: круглый прокат, диаметр 135 мм, длина L=40 мм, масса 4.8 кг, количество -1 шт.

 

  1. 2. Сверлильная операция

 

1. Устанавливаем технологическую последовательность обработки делали:

№ перехода

Переход

 

Сверлить сквозное отверстие в размер Ø 10

 

Рассверлить сквозное отверстие в размер Ø 15

 

Рассверлить отверстие в размер Ø 25 на глубину 18 мм

 

Рассверлить отверстие в размер Ø 40 на глубину 18 мм

 

Зенкеровать отверстие в размер Ø 40 на глубину 22,5 мм

 

2. Выбор оборудования.

Для изготовления оси выбираем станок (модель 2150).

3. Выбор режима резания, расчет основного и вспомогательного времени.

Переход 1.

Назначение режима резания

Глубину резания определяем по формуле (23):

мм

Из таблицы 58 по диаметру сверла (до 10 мм) и обрабатываемому материалу с пределом прочности σв = 90-110 кг/мм2 (стали 12Х18Н10Т

 

 

соответствует предел прочности σв = 90 кг/мм2) выбираем подачу S = 0,22 мм/об.

Из таблицы 60 по диаметру сверла и подаче выбираем ско­рость резания V=20 м/мин и число оборотов n = 637 об/мин.

Поправочный коэффициент на измененные условия ре­зания для стали по таблице 62 будет КМ = 0,8; тогда:

n = 637 × 0,8 = 510 об/мин.

Скорость резания не пересчитываем, так как в формулу основного времени входит число оборотов.

Расчет основного времени

Определяем глубину сверления с учетом врезания и вы­хода сверла по формуле (19), взяв величину врезания и выхода из таблицы 67 по диаметру сверла (до 12 мм) y1 + y2 = 5 мм; тогда:

L = 40 + 5 = 45 мм.

Рассчитываем основное время по формуле (25):

мин.

где     L – расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;

          n – частота вращения сверла в минуту, об/мин;

          S – максимальное значение подачи, мм/об.

Определение вспомогательного времени

По таблице 68 вспомогательное время на установку и снятие детали при обработке в тисках, при ее весе до 5 кг, составляет ТВ = 1 мин.

По таблице 69 вспомогательное время, связанное с про­ходом, ТВ=0,4. Полное вспомогательное время на переход:

ТВ = 1 + 0,4 = 1,4 мин.

Полное время на переход:

ТП = ТО + ТВ = 0,4 + 1,4 = 1,8 мин.

 

 

Переход 2.

Назначение режима резания

Глубину резания определяем по формуле (24):

мм

По таблице 59 по диаметру сверла (до 25 мм), диаметру предварительно просверленного отверстия (до 10 мм) и обрабатываемой стали с пределом прочности σв = 90-110 кг/мм2 определяем подачу S = 0,4 мм/об.

По таблице 61 по диаметру отверстия (до 15 мм), диаметру предварительно просверленного отверстия (до 10 мм) и подаче выбираем ско­рость резания V=24 м/мин и число оборотов n = 302 об/мин.

Умножаем полученное число оборотов на поправочный коэффициент в зависимости от марки обрабатываемого материала КМ = 0,8 (табл. 62); тогда:

n = 302 × 0,8 = 242 об/мин.

Скорость резания не пересчитываем, так как в формулу основного времени входит число оборотов.

Расчет основного времени

Определяем глубину сверления с учетом врезания и вы­хода сверла по формуле (19), взяв величину врезания и выхода из таблицы 67 по диаметру сверла (до 15 мм) y1 + y2 = 5 мм; тогда:

L = 40 + 5 = 45 мм.

Рассчитываем основное время по формуле (25):

мин.

где     L – расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;

          n – частота вращения сверла в минуту, об/мин;

          S – максимальное значение подачи, мм/об.

Определение вспомогательного времени

По таблице 69 вспомогательное время, связанное с про­ходом, ТВ=0,4.

Полное время на переход:

ТП = ТО + ТВ = 0,47 + 0,4 = 0,87 мин.

 

Переход 3.

Назначение режима резания

Глубину резания определяем по формуле (24):

мм

По таблице 59 по диаметру сверла (до 25 мм), диаметру предварительно просверленного отверстия (до 15 мм) и обрабатываемой стали с пределом прочности σв = 90-110 кг/мм2 определяем подачу S = 0,4 мм/об.

По таблице 61 по диаметру отверстия (до 25 мм), диаметру предварительно просверленного отверстия (до 15 мм) и подаче выбираем ско­рость резания V=26 м/мин и число оборотов n = 325 об/мин.

Умножаем полученное число оборотов на поправочный коэффициент в зависимости от марки обрабатываемого материала КМ = 0,8 (табл. 62); тогда:

n = 325 × 0,8 = 260 об/мин.

Скорость резания не пересчитываем, так как в формулу основного времени входит число оборотов.

Расчет основного времени

Определяем глубину сверления с учетом врезания и вы­хода сверла по формуле (19), взяв величину врезания и выхода из таблицы 67 по диаметру сверла (до 25 мм) y1 + y2 = 10 мм; тогда:

L = 18 + 10 = 28 мм.

Рассчитываем основное время по формуле (25):

мин.

где     L – расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;

          n – частота вращения сверла в минуту, об/мин;

          S – максимальное значение подачи, мм/об.

Определение вспомогательного времени

По таблице 69 вспомогательное время, связанное с про­ходом, ТВ=0,4.

Полное время на переход:

ТП = ТО + ТВ = 0,27 + 0,4 = 0,67 мин.

 

Переход 4.

Назначение режима резания

Глубину резания определяем по формуле (24):

мм

По таблице 59 по диаметру сверла (до 40 мм), диаметру предварительно просверленного отверстия (до 30 мм) и обрабатываемой стали с пределом прочности σв = 90-110 кг/мм2 определяем подачу S = 0,5 мм/об.

По таблице 61 по диаметру отверстия (до 40 мм), диаметру предварительно просверленного отверстия (до 30 мм) и подаче выбираем ско­рость резания V=21 м/мин и число оборотов n = 167 об/мин.

Умножаем полученное число оборотов на поправочный коэффициент в зависимости от марки обрабатываемого материала КМ = 0,8 (табл. 62); тогда:

n = 167 × 0,8 = 134 об/мин.

Скорость резания не пересчитываем, так как в формулу основного времени входит число оборотов.

Расчет основного времени

Определяем глубину сверления с учетом врезания и вы­хода сверла по формуле (19), взяв величину врезания и выхода из таблицы 67 по диаметру сверла (до 40 мм) y1 + y2 = 18 мм; тогда:

L = 15 + 18 = 33 мм.

Рассчитываем основное время по формуле (25):

мин.

где     L – расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;

          n – частота вращения сверла в минуту, об/мин;

          S – максимальное значение подачи, мм/об.

Определение вспомогательного времени

По таблице 69 вспомогательное время, связанное с про­ходом, ТВ=0,4.

Полное время на переход:

ТП = ТО + ТВ = 0,49 + 0,4 = 0,89 мин.

 

 

Переход 5.

Подачу выбирают по обрабатываемому материалу и диаметру режущего инструмента из таблицы 57, S = 0,9 мм/об. Скорость резания и число оборотов при зенкеровании выбираем по  таблице 59 с учетом диаметра зенкера ( не более 40 мм) и подачи (не более 0,9). Таким образом скорость резания V = 16,5 м/мин., число оборотов n = 131 об/мин.

Умножаем полученное число оборотов на поправочный коэффициент в зависимости от марки обрабатываемого материала КМ = 0,8 (табл. 62); тогда:

n = 131 × 0,8 = 105 об/мин.

Скорость резания не пересчитываем, так как в формулу основного времени входит число оборотов.

Расчет основного времени

Определяем глубину зенкерования с учетом врезания и вы­хода зенкера по формуле (19), взяв величину врезания и выхода из таблицы 67 по диаметру сверла (до 40 мм) y1 + y2 = 6 мм; тогда:

L = 22,5 + 6 = 28,5 мм.

Рассчитываем основное время по формуле (25):

мин.

где     L – расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;

          n – частота вращения сверла в минуту, об/мин;

          S – максимальное значение подачи, мм/об.

Определение вспомогательного времени

По таблице 69 вспомогательное время, связанное с про­ходом, ТВ=0,4.

Полное время на переход:

ТП = ТО + ТВ = 0,3 + 0,4 = 0,7 мин.

Время на операцию сверления:

ТСВ = åТП = 1,8 + 0,87 + 0,67 + 0,89 + 0,7 = 4,93 мин.

 

  1. 3. Токарная операция

 

1. Устанавливаем технологическую последовательность обработки делали:

№ перехода

Переход

 

Расточить с Ø 40 и Ø 117 (черновое)

 

Расточить с Ø 117 и Ø 118 (чистовое)

 

Переустанов

 

Точить поверхность в размеры Ø 132

 

Точить торец

 

Точить фаски в размер 2х45° (2 фаски)

 

Переустанов

8

Точить торец

 

Точить фаски в размер 2х45° (2 фаски)

 

Нарезать резьбу М120´2

 

2. Выбор оборудования.

Для изготовления крышки выбираем станок (модель 1616).

3. Выбор инструмента.

Для обработки выбираем инструмент, изготовленный из быстрорежущей стали Р9. В качестве приспособления используем 3-х кулачковый самоцентрирующий патрон. Измерительный инструмент штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-89.

4. Выбор режима резания, расчет основного и вспомогательного времени.

Переход 1.

Назначение режима резания

Определяем припуск на обработку по формуле 18[2]:

                                                                       ,                                                 

где     D – диаметр заготовки, мм;

          d – диаметр детали, мм (для чернового точения).

 мм

Назначаем глубину резания t = 4 мм.

Определяем число проходов по формуле:

проходов

Из таблицы 20[2] по характеру обработки и диаметру обрабатываемой детали 117 мм (до 120 мм), выбираем максимальное значение подачи
S = 0,40 мм/об.

Из таблицы «Механические свойства материалов» смотрим Приложение 7[2] находим, что стали марки Сталь 12Х18Н10Т соответствует предел прочности (временное сопротивление σв = 90 кгc/мм2). Следовательно, необходимо внести поправки на изменение условий резания.

Поправочный коэффициент Км для обработки сталей обыкновенного качества (стальное литье) с пределом прочности σв 90-100 кгc/мм2 (таблица 12[2]) соответствует 0,6.

Поправочный коэффициент на скорость резания Кх в зависимости от характера заготовки и состояния её поверхности для чистых поковок и отливок из стали (таблица 12[2]) составляет 0,9.

Поправочный коэффициент Кмр в зависимости от материала режущей части резца равен 1.

Значение поправочного коэффициента на скорость резания Кох в зависимости от применения охлаждения – 1.

Тогда расчетная скорость резания в зависимости от применения, будет равна, [2]:

                                                           ,                                      

 м/мин.

Определяем частоту вращения по формуле 22[2]:

                                                                       ,                                                          

где     d – диаметр обрабатываемой поверхности, мм, d = 117 мм.

 об/мин.

Принимаем максимальную паспортную частоту вращения (таблица 37[2]), n = 63 об/мин, без изменения глубины резания и подачи.

Тогда фактическая скорость резания будет равна:

                                                                       ,                               

 м/мин.

Расчет основного времени

Для расчета основного времени определяем расчетную длину обрабатываемой поверхности по формуле 26[2].

Взяв значение величины врезания и переработки у = 6 из таблицы 38[2], получим:

                                                                       ,                               

где     l – длина обрабатываемой поверхности детали, мм:

 мм.

Полученные данные подставляем в формулу 24[2]:

                                                           ,                                          (7.6)

где     L – расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;

          i – число проходов;

          n – частота вращения шпинделя (детали) в минуту, об/мин;

          S – максимальное значение подачи, мм/об.

 мин.

По таблице 43[2] определяем вспомогательное время на установку и снятие детали при точении в самоцентрируещем патроне с выверкой по месту, при массе детали до 5 кг, мин.

Определение вспомогательного времени

Вспомогательное время, связанное с проходом 1 (таблица 44[2]), при точении  детали на станке, с высотой центров 200 мм,  мин (первый проход) и мин. (последующий проход).

Тогда полное вспомогательное время на переход:

мин.

Полное время на переход:

ТП = ТО + ТВ = 11,3 + 2,4 = 13,7 мин.

 

Переход 2.

Назначение режима резания

Определяем припуск на обработку по формуле 18[2]:

                                                                     ,                                         

где     D – диаметр заготовки, мм;

          d – диаметр детали, мм.

мм.

Назначение глубины резания t = 0,5 мм, т.е. весь припуск снимаем за один проход, тогда i = 1.

Из таблицы 8[2] по принятой глубине резания 0,5 мм (до 1 мм) и диаметру обрабатываемой детали 118 мм (до 120 мм) выбираем подачу
S = 0,1 мм/об. Скорость резания выбираем из таблицы 11[2] по принятой подаче S = 0,1 мм/об и глубину резания t = 0,5 мм. V = 99 м/мин.

Умножаем скорость резания на поправочные коэффициенты в зависимости от характера заготовки, зависимости от марки обрабатываемой стали и состояния её поверхности: Кх = 0,6 (таблица 14[2]), Км = 0,9
(таблица 12[2]), Кмр = 1,0, Кох = 1,0.

м/мин.

Рассчитываем частоту вращения детали по формуле 22[2]:

об/мин.

Принимаем ближайшее паспортное значение числа оборотов
п = 120 об/мин (таблица 37[2]), тогда фактическая скорость резания:

м/мин.

Расчет основного времени

Определяем длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега по формуле 25[2].

Из таблицы 38[2] врезание и пробег составляет 6 мм при глубине резания t = 0,5 мм, тогда,

мм.

Основное время рассчитывается по формуле 24[2]:

мин.

Определение вспомогательного времени

Согласно таблице 44[2], при работе на станке с высотой центров
200 мм, вспомогательное время, связанное с проходом для обработки по IV-V классам точности, Тв = 1 мин.

Полное время на переход:

ТП = ТО + ТВ = 2,4 + 1 = 3,4 мин.

 

Переход 3. Переустановка детали.

Переход 4.

Назначение режима резания

Определяем припуск на обработку по формуле 18[2]:

                                                                     ,                                         

где     D – диаметр заготовки, мм;

          d – диаметр детали, мм.

мм.

Назначение глубины резания t = 1,5 мм, т.е. весь припуск снимаем за один проход, тогда i = 1.

Из таблицы 8[2] по принятой глубине резания 1,5 мм (до 1 мм) и диаметру обрабатываемой детали 135 мм (до 180 мм) выбираем подачу
S = 0,3 мм/об. Скорость резания выбираем из таблицы 11[2] по принятой подаче S = 0,3 мм/об и глубину резания t = 1,5 мм. V = 63 м/мин.

Умножаем скорость резания на поправочные коэффициенты в зависимости от характера заготовки, зависимости от марки обрабатываемой стали и состояния её поверхности: Кх = 0,6 (таблица 14[2]), Км = 0,9
(таблица 12[2]), Кмр = 1,0, Кох = 1,0.

м/мин.

Рассчитываем частоту вращения детали по формуле 22[2]:

об/мин.

Принимаем ближайшее паспортное значение числа оборотов
п = 91 об/мин (таблица 37[2]), тогда фактическая скорость резания:

м/мин.

Расчет основного времени

Определяем длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега по формуле 25[2].

Из таблицы 38[2] врезание и пробег составляет 4 мм при глубине резания t = 1,5 мм, тогда,

мм.

Основное время рассчитывается по формуле 24[2]:

мин.

Определение вспомогательного времени

По таблице 43[2] определяем вспомогательное время на установку и снятие детали при точении в самоцентрируещем патроне с выверкой по месту, при массе детали до 5 кг, мин.

Согласно таблице 44[2], при работе на станке с высотой центров
200 мм, вспомогательное время, связанное с проходом для обработки по IV-V классам точности, Тв = 0,6 мин.

Тв=1,5+0,6=2,1 мин.

Полное время на переход:

ТП = ТО + ТВ = 1,6 + 2,1 = 3,7 мин.

 

Переход 5.

Принимаем глубину резания t = 2,5 мм, т.е. снимаем весь припуск за один проход i = 1.

Из таблицы 8[2] по принятой глубине резания 2,5 мм (до 3 мм) и диаметру обрабатываемой детали 132 мм (до 180 мм) выбираем подачу
S = 0,5 мм/об. Скорость резания выбираем из таблицы 11[2] по принятой подаче S = 0,5 мм/об и глубину резания t = 2,5 мм. V = 41 м/мин.

Умножаем скорость резания на поправочные коэффициенты в зависимости от характера заготовки, зависимости от марки обрабатываемой стали и состояния её поверхности: Кх = 0,6 (таблица 14[2]), Км = 0,9
(таблица 12[2]), Кмр = 1,0, Кох = 1,0.

м/мин.

Рассчитываем частоту вращения детали по формуле 22[2]:

об/мин.

Принимаем ближайшее паспортное значение числа оборотов
п = 44 об/мин (таблица 37[2]), тогда фактическая скорость резания:

м/мин.

Расчет основного времени

Определяем длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега по формуле 25[2].

Из таблицы 38[2] врезание и пробег составляет 4 мм при глубине резания t = 2,5 мм, тогда,

мм.

Основное время рассчитывается по формуле 24[2]:

мин.

Определение вспомогательного времени

Согласно таблице 44[2], при работе на станке с высотой центров
200 мм, вспомогательное время, связанное с проходом при подрезке торца детали, Тв = 0,2 мин.

Полное время на переход:

ТП = ТО + ТВ = 2,84 + 0,2 = 3,04 мин.

 

Переход 6.

Определение основного времени

При проточке фасок работа производится с ручной переменной подачей и без изменения числа проходов предыдущей или последующей обработки. В связи с этим, режим резания при этом не устанавливается. По данным таблицы 40[2], основное время на снятие фасок при диаметре детали до 140 мм и ширине фаски 2 мм составляет: То = 0,62 мин., а на две фаски То=1,24 мин

 

Определение вспомогательного времени

Вспомогательное время, связанное с проходом при работе на станке с высотой центров до 200 мм (таблица 44[2]): Тв = 0,1 мин., 2 фаски - Тв = 0,2 мин.

Полное время на переход:

ТП = ТО + ТВ = 1,24 + 0,2 = 1,44 мин.

 

Переход 7. Переустановка детали.

Переход 8.

Принимаем глубину резания t = 2,5 мм, т.е. снимаем весь припуск за один проход i = 1.

Из таблицы 8[2] по принятой глубине резания 2,5 мм (до 3 мм) и диаметру обрабатываемой детали 132 мм (до 180 мм) выбираем подачу
S = 0,5 мм/об. Скорость резания выбираем из таблицы 11[2] по принятой подаче S = 0,5 мм/об и глубину резания t = 2,5 мм. V = 41 м/мин.

Умножаем скорость резания на поправочные коэффициенты в зависимости от характера заготовки, зависимости от марки обрабатываемой стали и состояния её поверхности: Кх = 0,6 (таблица 14[2]), Км = 0,9
(таблица 12[2]), Кмр = 1,0, Кох = 1,0.

м/мин.

Рассчитываем частоту вращения детали по формуле 22[2]:

об/мин.

Принимаем ближайшее паспортное значение числа оборотов
п = 44 об/мин (таблица 37[2]), тогда фактическая скорость резания:

м/мин.

Расчет основного времени

Определяем длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега по формуле 25[2].

Из таблицы 38[2] врезание и пробег составляет 4 мм при глубине резания t = 2,5 мм, тогда,

мм.

Основное время рассчитывается по формуле 24[2]:

мин.

Определение вспомогательного времени

По таблице 43[2] определяем вспомогательное время на установку и снятие детали при точении в самоцентрируещем патроне с выверкой по месту, при массе детали до 5 кг, мин.

Согласно таблице 44[2], при работе на станке с высотой центров
200 мм, вспомогательное время, связанное с проходом при подрезке торца детали, Тв = 0,2 мин.

Тв = 0,2 + 1,5 = 1,7 мин.

Полное время на переход:

ТП = ТО + ТВ = 0,5 + 1,7 = 2,2 мин.

 

Переход 9.

Определение основного времени

При проточке фасок работа производится с ручной переменной подачей и без изменения числа проходов предыдущей или последующей обработки. В связи с этим, режим резания при этом не устанавливается. По данным таблицы 40[2], основное время на снятие фасок при диаметре детали до 140 мм и ширине фаски 2 мм составляет: То = 0,62 мин., а на две фаски То=1,24 мин.

Определение вспомогательного времени

Вспомогательное время, связанное с проходом при работе на станке с высотой центров до 200 мм (таблица 44[2]): Тв = 0,1 мин., 2 фаски - Тв = 0,2 мин.

Полное время на переход:

ТП = ТО + ТВ = 1,24 + 0,2 = 1,44 мин.

 

Переход 10.

Назначение режима резания

Подача при нарезании резьбы равна числу резьбы, т.е. S = 2 мм/об.

Число проходов определяем по типу резьбы (метрическая), её шагу и обрабатываемому материалу при нарезании внутренней резьбы i = 11. Из таблицы 35[2] по диаметру резьбы 120 мм выбираем V = 26 м/мин и
п = 83 об/мин. Принимаем ближайшее паспортное значение числа оборотов
п = 91 об/мин.

Расчет основного времени

Длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега определяем по формуле 39[2]. Величину врезания и перебега принимаем равной удвоенному шагу резьбы:

 мм.

Подставляя полученные значения в формулу 24[2] получим:

мин.

Определение вспомогательного времени

Вспомогательное время, связанное с проходом на один проход равно 0,05 мин., для одиннадцати проходов:

Тв = 0,05 × 1,1 = 0,55 мин.

Полное время на переход:

ТП = ТО + ТВ = 1,5 + 0,55 = 2,05 мин.

Общее время на токарную операцию:

ТТ = åТП = 13,7 + 3,4 + 3,7 + 3,04 + 1,44 + 2,2 + 1,44 + 2,05 = 30,97 мин.

 

 

 

 

 

  1. 4. Слесарная операция

1. Устанавливаем технологическую последовательность обработки делали:

№ перехода

Переход

 

Нарезать резьбу М16

 

Работу выполнять в тисках на верстаке.

Переход 1.

Вспомогательное время находим в таблице 97: Тв = 0,6 мин. (для установки с медными накладками).

Штучное время на нарезку резьбы М16 принимаем по таблице 121: Тш = 3 мин.

Подготовительно-заключительное время определяем по таблице 95: Тпз = 3 мин. (для простой работы на верстаке).

Зная затраты времени на эту работу, определяем  норму времени:

Тн = Тш + Тв + Тпз = 3 + 0,6 + 3 = 6,6 мин.

 

  1. 5. Сверлильная операция

1. Устанавливаем технологическую последовательность обработки делали:

№ перехода

Переход

 

Сверлить 4 отверстия в размер Ø 10 на глубину 6 мм

 

2. Выбор оборудования.

Для изготовления оси выбираем станок (модель 2150).

3. Выбор режима резания, расчет основного и вспомогательного времени.

Переход 1.

Назначение режима резания

Глубину резания определяем по формуле (23):

мм

Из таблицы 58 по диаметру сверла (до 10 мм) и обрабатываемому материалу с пределом прочности σв = 90-110 кг/мм2 (стали 12Х18Н10Т соответствует предел прочности σв = 90 кг/мм2) выбираем подачу S = 0,15 мм/об.

Из таблицы 60 по диаметру сверла и подаче выбираем ско­рость резания V=25 м/мин и число оборотов n = 990 об/мин.

Поправочный коэффициент на измененные условия ре­зания для стали по таблице 62 будет КМ = 0,8; тогда:

n = 990 × 0,8 = 792 об/мин.

Скорость резания не пересчитываем, так как в формулу основного времени входит число оборотов.

Расчет основного времени

Определяем глубину сверления с учетом врезания и вы­хода сверла по формуле (19), взяв величину врезания и выхода из таблицы 67 по диаметру сверла (до 10 мм) y1 + y2 = 3 мм; тогда:

L = 6 + 3 = 9 мм.

Рассчитываем основное время по формуле (25):

мин.

где     L – расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;

          n – частота вращения сверла в минуту, об/мин;

          S – максимальное значение подачи, мм/об.

Основное время для сверления 4 отверстий составляет:

То = 0,08 × 4 = 0,32 мин.

Определение вспомогательного времени

По таблице 68 вспомогательное время на установку и снятие детали при обработке в тисках, при ее весе до 2 кг, составляет ТВ = 0,8 мин.

По таблице 69 вспомогательное время, связанное с про­ходом, ТВ=0,4 мин. (на первый проход) и ТВ = 0,2 × 3 = 0,6 мин. (на сверление последующих трех отверстий одинакового размера. Полное вспомогательное время на переход:

ТВ = 0,8 + 0,4 + 0,6 = 1,8 мин.

Полное время на переход:

ТП = ТО + ТВ = 0,32 + 1,8 = 2,12 мин.

Время на изготовление детали:

ТОБЩ = ТСВ + ТТ + ТСЛ + ТСВ = 4,93 + 30,97 + 6,6 + 2,12 = 44,62 мин.

 




Комментарий:

Расчет технологической карты на изготовление детали Крышка


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы