Главная       Продать работу       Заказать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > автомобили
Название:
Реконструкция шиномонтажного участка в ОАО ПАТП-2г. Омска

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: автомобили

Цена:
1 грн



Подробное описание:

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ 4
1 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ 6
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ 15
2.1 Характеристика АТП 15
2.2 Исходные данные 15
2.3 Расчет производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей 15
2.4 Расчет годовой и суточной производственной программы 19
2.5 Расчет годовых объёмов работ по ТО и ТР 23
2.6 Определение годового объёма вспомогательных работ 24
2.7 Распределение объёма работ по производственным зонам
и участкам предприятия 24
2.8 Годовой объем работ по самообслуживанию предприятия 27
2.9 Расчет численности производственного персонала 28
2.10 Технологический расчет производственных зон, участков 30
2.11 Расчет площади помещений зон ТО и ТР 36
2.12 Расчет площади производственных цехов и участков 37
2.13 Расчет площади складских помещений 38
3 ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА 41
3.1 Описание технологической планировки поста смены колес. 42
3.2 Описание шиномонтажного отделения 42
3.3 Описание вулканизационного отделения 43
3.4 Описание склада хранения автошин 43


3.5 Выполнение технологического процесса в
шиномонтажном и шиноремонтном отделениях..………………44
4 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ 54
4.1 Назначение, устройство и принцип работы подъемника 54
4.2 Анализ конструкторских разработок 56
4.3 Расчет конструктивных элементов 62
4.4 Изготовление пневмобаллона.....................................................68
4.5 Сборка и испытание подъемника...............................................71
4.6 Техническая эксплуатация подъемника………………………73
4.7 Техника безопасности при работе с подъемником…………..74
5 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ
4.1 Характеристика и анализ потенциальных опасностей
и вредностей при реконструкции шиномонтажного
комплекса ОАО ПАТП-2 75
4.2 Комплексные мероприятия фактической разработки и
отражения БЖД в дипломном проекте 79
4.3 Разработка приоритетного вопроса (расчет искусственного
освещения реорганизуемого шиномонтажного участка) 82
6. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 89
6.1 Расчет затрат на перевозку 90
6.2 Расчет налогов и отчислений 96
6.3 Расчет капитальных вложений по штномонтажному
участку 97
6.4 Расчет затрат по шиномонтажному участку в целом 99
6.5 Оценка влияния проектных решений на затраты
и рентабельность предприятия…………………………………...107
ЗАКЛЮЧЕНИЕ ..109
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 111

ВВЕДЕНИЕ.

Применение автомобилей настолько глубоко вошло во все области деятельности и в быт человека, что он стал совершенно незаменимым средством современного грузового и пасса¬жирского транспорта. Автомобильный транспорт способствует развитию производственных сил, укреплению экономических, политических и культурных связей внутри страны и других стран, а также обороноспособности страны.
Автобусный транспорт общего пользования в нашей стране осуществляет регулярные внутригородские перевозки пассажиров более чем в 2400 городах и поселках городского типа, причем в большинстве из них (около 90%) он является единственным видом городского общественного транспорта. Автобусным транспортом ежегодно в городах перевозится свыше 31 млрд. пассажиров, что составляет около 65 % общего объема перевозок пассажиров всеми видами городского транспорта.
В настоящее время основной сферой деятельности автобусного транспорта общего пользования являются маршрутные перевозки пассажиров. Они составляют от общего объема перевозок и от общего пассажирооборота, выполняемого в стране 80%. Являясь по сути плановоубыточными предприятиями пассажирским АТП приходится выживать в сложных экономических условиях: потерей большей части производственных связей, дефицитом материально-технических ресурсов, удорожание эксплуатационных материалов, износом и старением пассажирского парка.
Несмотря на все эти условия, пассажирские автотранспортные предприятия стараются всеми силами выполнять поставленные перед ними очень важные задачи. Это обеспечение высокого коэффициента технической готовности и коэффициента выпуска подвижного состава на линию. Недопущение срывов в обслуживании населения и предприятий города, что может парализовать деятельность города, обеспечение достойных условий работы и быта водителей, ремонтных рабочих и всего обслуживающего персонала.
Поддержание автомобилей в технически исправном состоянии в значительной степени зависит от уровня и условия функционирования производственно-технической базы предприятия автомобильного транспорта, представляющий собой совокупность зданий, сооружений, оборудования, оснастки и инструмента, предназначенного для технического обслуживания и ремонта, а также хранения подвижного состава. При этом следует отметить, что вклад производственно-технической базы в эффективность технической эксплуатации автомобилей достаточно высок и оценивается в 18-19%.
Сокращение трудоемкости работ, оснащение рабочих мест и постов высокопроизводительным оборудованием следует рассматривать как одно из главных направлений технического процесса при создании и реконструкции предприятий автомобильного транспорта.
На данный момент организация работ в шиномонтажном участке ОАО ПАТП-2 недостаточна совершена. Это вызвано отсутствием некоторого технологического оборудования, слабой степенью механизации работ, нерациональным использованием рабочего времени и неполным использованием производственных площадей.
Необходимо на основании внедрения передовых технологических процессов, современных нормативов передового опыта, прогрессивных научных разработок обеспечить модернизацию участка до высокого технического уровня.
Для этого в проекте нужно выполнить следующие задачи:
1. Провести технологический расчет предприятия.
2. Произвести подбор технологического оборудования шиномонтажных работ.
3. Провести организацию работ в шиномонтажном комплексе.
4. Разработать стенд для вывешивания автомобиля в шиномонтажном комплексе.
5. Оценить экономическую эффективность принятых инженерных решений.

1 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ
РЕКОНСТРУКЦИИ ШИНОМОНТАЖНОГО УЧАСТКА В АВТОПРЕДПРИЯТИИОАО ПАТП №2

1.1 Общая часть
История развития ОАО ПАТП-2.
На основании приказа № 8(5) по Омскому отделению «Союзсовхозтранса» от 29. 02. 36 года была организована в сентябре 1936 года Кировския автоколонна с резиденцией (как гласит выписка из Госархива) в Кировском районе.
На автобазу возлагались обслуживание автомобилями перевозками грузов совхозов, автобаза обслуживала 20 совхозов, специализировались на перевозке зерна, продуктов животноводства, нефтепродуктов, лесоматериалов, твердого топлива, строительных материалов.
14 марта 1958 года предприятие переименовано в Омский автобусный парк на основании приказа №11 министерства автомобильного транспорта и шоссейных дорог от 14.03.58 г. Автобусный парк осуществлял перевозки пассажиров районных и междугородних маршрутов, а с 1960 г. Началась активная переброска автобусов районных маршрутов на городские. Первыми городскими маршрутами, ставшими историческими для предприятия, были: гор. Нефтяников – пос. дальний, Аэропорт – Центр, Кожевенный завод – ст. Куломзино – всего 14 и 3 пригородных.
С развитием города Омска развивалось и предприятие. Параллельно с развитием маршрутной сети развивалась и производственная база парка: построены гаражи, котельная, материальный склад, производственный корпус, малярный цех, проложены канализация, водопровод, силовой кабель, телефон, заасфальтирована и благоустроена территория.
На генеральном плане показан главный производственный корпус объединенный с административным зданием. Открытая стоянка автобусов расположена на асфальтированной площадке. Работы по ежедневному обслуживанию производятся в производственном корпусе, в зоне ЕО. Механизированная мойка находится отдельно от производственного корпуса. Рядом расположены очистные сооружения. Трансформаторная подстанция расположена в 20-ти метрах от территории ОАО ПАТП-2. Кроме главного производственного корпуса на территории предприятия расположены: боксы хранения подвижного состава, здание диспетчерской службы, КТП.
Технико-экономические показатели по генеральному плану.
1. Площадь участка, м2 – 65660;
2. Площадь застройки, 쬬¬2 – 24888;
3. Площадь асфальтового покрытия, м2 – 40400;
4. Площадь стоянки, м2 – 11100,6;
5. Коэффициент застройки, - 0,38;
В архитектурно-планировочное решение по генеральному плану включен: главный производственный корпус – одноэтажное здание, второй степени огнестойкости, бесфонарное, бескровное. Здание имеет пролеты. Высота корпуса 6,6 метра, что удовлетворяет требованиям ремонтного производства для данного типа подвижного состава.
Конструктивная схема здания – каркасная, стены – панельные. На колонны марки КП-11-16 положены формы марки ФС-24-3А с пролетом 24 метра. Формы сверху закрываются железобетонными плитами марки ПНТП-1. покрытие крыши – мягкая кровля с утеплителем на битумной пластине. Фундамент – бетонный, глубина заложения – 1,6 метра. Форма фундамента – монолитная, стаканного типа. Перегородки в здании выполнены из кирпича, ширина перегородки 350мм. наружные стены – кирпичные, утепленные из ячеистого бетона. Оконные проемы – ленточные. Высота пояса остекленения – 3,6м, что позволяет получить достаточную освещенность производственного корпуса. Искусственное освещение корпуса осуществляется люминесцентными лампами.
Въезд и выезд автотранспорта производится через двое ворот. Размеры ворот 4х3,6 метра. Ворота с автоматическим приводом. В закрытой стоянке имеется 8 ворот такого же размера с северной стороны бокса, и 8 ворот с южной стороны. Все ворота – распашные. Пол в производственном корпусе, вспомогательных цехах и на стоянке выполнен согласно технологическому процессу асфальтированным, керамическим.
Стены производственного корпуса, за исключением кирпичных не штукатурятся. Для защиты от коррозии стен применяются различные окрасочные и клеевые материалы.
Отопление и вентиляция. Расчетная температура воздуха = - 300С. Теплоноситель – горячая вода. Теплоснабжение идет от теплопункта ОАО ПАТП-2. В качестве нагревательных элементов применены сварные стальные трубы, обладающие тепловыми показателями, нагревательные приборы устанавливаются под окнами наружных стен вдоль стен производственного корпуса.
Вентиляция цехов, имеющих вредные выбросы – местная, в остальных помещениях – вытяжная, через шахты с дефлекторами.
Водоснабжение ОАО ПАТП-2 осуществляется от городской сети водопровода. Пожаротушение – от кольцевой цепи сетей. Вода на промышленные нужды подается из сети промышленного водопровода. Расход воды на производственные нужды составляет 1000 л на один автобус в сутки. Расход воды на бытовые нужды определяется исходя из нормы на 1 рабочего:
25л – 1 рабочий, 15л – 1 водитель, 40л – 1 душ.
3л – на 1м2 пола.

 

 

1.2 Обоснование реконструкции шиномонтажного участка
ОАОПАТП – 2

Подвижной состав парка разделен на 2 колонны автобусов, выполняющих перевозку пассажиров и вспомогательное подразделение.
Списочный состав автомобилей предприятия 207 автобус: ЛиАЗ-5256 157 единиц и ПАЗ-4230-03 50 единиц. Всего на линию ежедневно выходит 184
единицы остальной подвижной состав находится в резерве. По решению ПТО часть машин которые имеют значительный пробег, находятся на консервации.
Вспомогательное подразделение:
ГАЗ-3102 (1 ед.), ГАЗ-31105 (2 ед.), ГАЗ-3110 (1 ед.), ГАЗ-2705 (1 ед.), ГАЗ-330210 (2 ед.), ЗИЛ-431212 (1 ед.), ЗИЛ-431412 (1 ед.), КамАЗ-5411 (1 ед.), КамАЗ-5320 (1 ед.), КамАЗ-5511 (1 ед.), Урал-375 (1 ед.), ЛиАЗ-677 (1 ед.), трактор (щетка) (1 ед.),трактор (экскаватор) (1 ед.),автопогрузчик. Всего по подразделению 17 ед.
По годам выпуска подвижной состав эксплуатируется с 2005 года. Но год выпуска отдельных частей автобусов колеблется от 1996 года (кузов автобуса 1996 год).
По даны ОАО ПАТП-2 с начала эксплуатации подвижного состава наблюдалось снижение коэффициента технической готовности, а следовательно и коэффициента выпуска.

Рис. 1.1 Показатели технической готовности и выпуска автобусного парка

С начала эксплуатации пробег подвижного состава равен в среднем 200 тыс км. Это говорит о том что автобусы выполняют большой объем перевозок. Это приводит к отказам и поломкам систем и агрегатов, что неизбежно влечет за собой снижение показателей технической готовности парка ПАТП. На рисунке 1.1 видно, что коэффициент технической готовности ОАО ПАТП-2 изменяется с 2006 до 2008 от 0,98 до 0,94. А так как коэффициент выпуска находится в следующей зависимости от коэффициента технической готовности 0,98•αТ, то он тоже снижается.
Я провел анализ отказов и число их появления в течении 3-календарных месяцев. Общее количество отказов за это время составило 2593. При этом выделяется несколько групп отказов: системы охлаждения, топливной системы, системы смазки, рулевого управления, тормозной системы, трансмиссии, ходовой части, колес, электрооборудования и кузова. На рисунке 1.2 это показано в процентном соотношении. Работы по устранению неисправностей и отказов выполняют бригады текущего ремонта и рабочие различных участков.

Рис. 1.2 Распределение основных отказов автомобилей

За рассмотренный период количество отказов колес составило 268. А в процентном выражение - 12%. Эксплуатация шин проходит в тяжелых условиях. В процессе качения на шину действуют различные по величине и направлению силы. В зависимости от скорости движения и состояния дорожного покрытия, температуры окружающего воздуха, величины уклонов, характера поворотов дороги износ шин и наработка на отказ могут быть различными. Основными причинами отказов колес, выявленных в процессе анализа, являются механические повреждения шин, трещины и повреждения диска колес, повреждения посадочных отверстий диска под шпильки. Процентное соотношение причин отказов колес показано на рис. 1.3.

Рис. 1.3 Причины неисправностей автомобильных колес

Из рисунка 1.3 видно, что основными отказами колес являются механические повреждения шин. Которые устраняются на шиномонтажном участке. Автомобиль поступает на участок, затем производится снятие неисправного колеса с автомобиля. Если же отказ произошел на линии, то замена колеса производится на маршруте службой тех помощи. Затем по приходу с линии восстановленное колесо ставится обратно на тот же автомобиль, с которого снималось. Рассмотрим шиномонтажный участок. Наиболее трудоемкие операции это вывешивание автобуса, снятие колеса, демонтаж шины и ее монтаж. Замена ручного труда на механизированный значительно снижает трудоемкость работ, время выполнения и существенно облегчает труд рабочего. На шиномонтажном участке вывешивание автобуса, снятие колеса и установка на автомобиль производится вручную, увеличивая простой автобуса на посту. На рис. 1.4 показана доля простоя на шиномонтажном участке.


Рис. 1.4 Доля простоя автобуса на шиномонтажном участке

С целью уменьшения простоя автобусов на шиномонтажном посту предлагаю внедрить подъемник на пневмоподушках. Трудоемкость замены колеса составляет порядка 25 челхмин, после внедрения, с учетом использования подъемника, гайковерта, тележки для снятия колес предполагаю что трудоемкость снизится до 17 челхмин. А суточная производственная пограмма увеличится с 15 до 20 замен колес.
Шины применяемые на подвижном составе ОАО ПАТП-2 это 11/70R22,5 «MEDVED», 11/70R22,5 «BELSHINA», 275/70R22,5. Нормативный пробег этих шин составляет 80тыс. км. Стоимость шин 6700руб.
С начала эксплуатации подвижного состава потребность в новых шинах была не высока (94 шины за 2006 год). Но по мере увеличения побега автопарка, потребность в новых шинах возрастает и составляет 1072 шины за 2008год. Это объясняется уменьшением пробега восстановленных шин до 60тыс. км. и менее. На рисунке 1.5 представлена статистика замены автомобильных шин за 3 года.

Рис.1.5 Статистика по количеству замены автомобильных шин

Проблемой, выявленной на АОА ПАТП-2 является: повышенная трудоемкость и простой автобусов из-за повреждения колес. Целью данного дипломного проекта является снижение трудоемкости и простоя автобусов из-за отказов колес. Для этого в проекте нужно выполнить следующие задачи:
1. Провести технологический расчет предприятия.
2. Произвести подбор технологического оборудования шиномонтажных работ.
3. Провести организацию работ в шиномонтажном комплексе.
4. Разработать стенд для вывешивания автомобиля в шиномонтажном комплексе.
5. Оценить экономическую эффективность принятых инженерных решений.

3 ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Минавтотранс РСФСР является крупным потребителем шин. Затраты на приобретение составляют значительную часть в смете затрат на эксплуатацию подвижного состава, в тоже время около 50% шин разрушается преждевременно вследствие нарушения правил эксплуатации. В условиях необходимости рационального и экономного использования, улучшение их технологического обслуживания и ремонта задача весьма актуальная. Исходя из актуальности задачи в АТП предусмотрена реорганизация шинного комплекса, выполняющего следующие основные функции: замена колес, монтаж и демонтаж шин, их ремонт и хранение. Организация комплексного участка позволяет централизовать все функции по содержанию шин небольшой бригадой высококвалифицированных специалистов. Перечень оборудования, необходимого для шиномонтажных работ, приведены на рисунке 3.1.

 

 

 

 

 

 

Рис. 3.1 Схема технологической оснащенности шиномонтажного комплекса

3.1 Описание технологической планировки поста смены колес.

Пост смены колес расположен в помещении. Пост позволяет обслуживать не только легковые и грузовые автомобили, но и автобусы, он имеет длину 18 метров, ширину 6 метров, тупиковый. Пост предназначен для снятия и установки колёс и оборудован подъемником для вывешивания колёс автомобиля, электрогайковёртом и тележкой для снятия колёс. А Так же кран –балкой для транспортирования колес в шиномонтажное отделение.

3.2 Описание шиномонтажного отделения.

Под шиномонтажное отделение отведено помещение граничащее с постом смены колёс. Помещение обеспечивает расстановку технологического оборудования, а также временное хранение находящихся в отделении колёс в сборе, покрышек, камер и дисков колёс.
Поступающее в отделение для перемонтажа колесо устанавливается в стеллаж и регистрируется; перед демонтажем колесо моют в установке для мойки колёс и сушат в сушильной камере. Затем колесо подают на настил шиномонтажника и на стенд демонтажа шин. После демонтажа покрышку осматривают с наружной и внутренней стороны. Для удобства осмотра изнутри предназначен ручной борторасширитель. Камеру направляют в вулканизационное отделение для контроля и ремонта ( при необходимости).
При необходимости дисковый обод колеса очищают от ржавчины на станке для очистки ободов и складывают на стеллаж.
Погнутые замочные кольца правят на установке для правки замочных колец. При необходимости замочные кольца очищаются от ржавчины на верстаке металлической щеткой. Очищенные диски и кольца направляются в малярное отделение для окраски.
Исправленные покрышки хранят в стеллаже, а камеры и ободные ленты на вешалке. После комплектации шина монтируется на обод на шиномонтажном стенде. Затем колесо устанавливается в предохранительную клеть где накачивается воздухом, подаваемым от воздухораздаточной колонки. Балансировка смонтированных колёс производится на стенде для статической балансировки колёс грузовых автомобилей. Готовые колеса хранятся в стеллаже.

3.3 Описание вулканизационного отделения.

Вулканизационное отделение расположено в отдельном помещении непосредственно граничащим с постом смены колёс и шиномонтажным отделением. В помещении размещено оборудование для ремонта камер и местного ремонта покрышек. Для удобства подачи шин в ремонт на участке установлен консольно-поворотный кран.
Шины и камеры поступающие в ремонт помещают на стеллаж и вешалку. У принятых в ремонт шин определяют группу и способ восстановления, а затем эти шины маркируют.
Шины осматривают с наружи и изнутри, поврежденные места вырезают на спредере и шерохуют. Наносятся починочные материалы и устанавливают в шкаф для просушки, а затем вулканизируют. Готовые покрышки отделывают.
Камеры проверяют в ванне на герметичность, и отмечают места проколов. Затем камеру шерохуют в месте повреждения, наносят починочные материалы и вулканизируют. Готовые остывшие камеры отделывают.

3.4 Описание склада хранения автошин.

Склад автошин находится на территории АТП в отдельном помещении от производственного комплекса. С центрального склада шины поступаю в оборотный склад, находящегося рядом с шиномонтажным комплексом. С оборотного склада шины поступают на шиномонтажный участок.

3.5 Перечень и последовательность выполнения технологического процесса в шиномонтажном и шиноремонтном отделениях.

Схема последовательности выполнения основных операций технологических процессов шиномонтажного отделения приведена на рис. 3.2
Регистрация поступления в отделение и выдачи колёс и шин ведётся в журнале по форме, установленной действующими « Правилами эксплуатации шин».
Подлежащее перемонтажу колесо в сборе должно быть предварительно тщательно вымыто в машине для мойки колёс. Если мойке подверглась покрышка, то после мойки из нее удаляют воду пылесосом. Для улучшения мойки вода, подаваемая к машине, подогреваемая до 40 – 50 0С .
После мойки колесо помещают в сушильную камеру. Сушка колеса проводится при температуре 80 – 90 0С и наличии в камере приточно-вытяжной вентиляции продолжается 10 мин.
После проверки влажности сухое чистое колесо кран-балкой направляется к монтажно-демонтажному столу.
Колесо, прошедшее очистку, демонтируют, после чего осуществляют контрольный осмотр покрышки, камеры, ободной ленты, обода, диска, колец. Демонтаж шин выполняется на стенде. Для облегчения и ускорения извлечения камеры из покрышки предварительно из камеры отсасывают воздух.
Вынутые из покрышки камера и ободная лента подлежат контрольному осмотру для определения дальнейшей их пригодности. Камеры и ободные ленты во избежание загрязнения подвешивают на вешалках, шины и колёса в сборе и диски хранят в стеллажах.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Рис. 3.2 Схема основных операций технологического процесса монтажа и демонтажа колес

Годность ободной ленты и камеры определяют наружным осмотром. Проколы в камере обнаруживают уталкиванием её в слегка накаченном состоянии в ванне с водой. Места проколов обводят химическом карандашом. Вынутую из воды камеру насухо вытирают и направляют в зависимости от её состояния в монтаж или в ремонт.
Покрышки осматривают с наружной и внутренней стороны. Для осмотра внутренней поверхности применяют переносную лампу с защитной сеткой. Для облегчения и лучшего выявления повреждений применяют спредер, на котором операции подъёма, разведения бортов и вращения покрышки при контроле её составления механизированы.
Обнаруженные в покрышке застрявшие предметы удаляют изогнутым шилом и плоскогубцами. Проникшие в глубь протектра через видимые на глаз порезы мелкие камни обнаруживают щупом (тупым шилом), металлические предметы, застрявшие в шинах и не видимые на глаз, выявляются с помощью электронного дефектоскопа.
Покрышки при наличии повреждений направляются в ремонт. Покрышки, не пригодные к ремонту и эксплуатации, отсортировывают для последующего списания.
Ободья и всю поверхность колёс, съёмные бортовые и замочные кольца осматривают для выявления неисправностей (трещин, ржавчины, разработанных отверстий под шпильки, заусенцев, вмятин, изгибов) и проверки состояния окраски.
Очистка ободьев колёс, конических полок, замочных и бортовых колец от ржавчины производится на станке модели Р – 101 или в ручную металлической щёткой. Окрашивают ободья и кольца в малярном цехе автотранспортного предприятия.
Монтажу подлежат только совершенно исправные (согласно ГОСТу или техническим условиям), сухие, чистые и соответствующие по размеру покрышки, камеры, ободные ленты, ободья, съёмные бортовые и замочные кольца. Монтаж покрышек с манжетами без вулканизации не допускаются. Монтаж шин производят на стенде для демонтажа шин.
В смонтированную шину воздух до установленной «Правилами эксплуатации» нормы давления.
Во избежание соскакивания замочного кольца, что может привести к несчастным случаям, при накачивании шин применяют защитную клетку, в которую ставят колесо. Для накачивания шин применяют воздухораздаточную колонку модели С – 413. Статическую балансировку колёс выполняют на стационарном станке модели К – 126. Покрышки, камеры, ободные ленты и смонтированные шины хранят на складе, согласно существующим правилам. Покрышки следует хранить в вертикальном положении и время о времени (через 2-3 месяца) поворачивать их, меняя точки опоры. Камеры хранят в подкаченном состоянии, вложенными внутрь покрышек.
Каждой прикреплённой к автомобилю шине присваивается внутригаражный номер, который выжигается на обеих боковинах покрышки специальным электроклеймителем.
На рис. 3.3 приведена схема последовательности выполнения основных операций технологического процесса вулканизационного отделения.
Технологический процесс ремонта покрышек включает в себя следующие операции: приема, подготовка к ремонту, шероковка, подготовка починочного материла, промазка клеем, сушка и заделка повреждений, вулканизация, отделка и контроль.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис.3.3 Схема технологического процесса ремонта местных повреждений шин

Сушку перед ремонтом в отличии от сушки перед монтажом проводят при температуре 40-60 0С в течении двух часов, после чего проверяют влажность и если она превышает установленные нормы её продолжают.
Подготовка поврежденных участков предусматривает удаление из покрышки инородных тел и вырезку поврежденных участков. Вырезку производят для выравнивания ремонтируемых повреждённых участков и очистки его от повреждённых резины и корда.
Шероховка производится для улучшения промазки ремонтируемого места резиновым клеем и увеличения поверхности контакта его с починочным материалом.
Места повреждения в каркасе и брекере шерохуют дисковой дисковой проволочной щёткой, а в протекторе и боковине фигурными шарошками, закреплёнными на конце гибкого вала шероховального привода, и затем очищают пылесосом от пыли.
Подготовка починочного материала заключается в предварительной заготовке пластырей, манжет и подманжетников, по форме вырезки манжеты подвергают шероховке со всех сторон. Методы обработки поврежденных участков покрышек различного типа шарошками показаны на рисунке 3.4.
Рис. 3.4 Методы обработки поврежденных участков покрышек:
а – дисковой шарошкой, б – фигурной шарошкой, в – конусной шарошкой

Промазка клеем и сушка – это наиболее ответственные операции от качества выполнения которых зависит прочность связи ремонтируемого места покрышки с починочным материалом.
Первоначально клеем малой концентрации покрывают ремонтируемые участки на внутренней, а затем и на наружной поверхности, а также манжеты. Последующую сушку производят в сушильном шкафу при температуре 30-40 0С в течении 25-30 мин. или при комнатной температуре в течении 1 часа. Вторичную промазку осуществляют клеем высокой концентрации с просушкой при этой же температуре только в течении 35-45 мин.
Заделка повреждений – это процесс положения подготовленного починочного материала на ремонтируемые участки с последующей прикаткой роликом. Заделывание повреждений начинают с внутренней стороны покрышки, а заканчивают с наружной.
При заделки сквозных повреждений стенки отверстий обкладывают прослоечной резиной толщиной 0,7 мм. Такой же резиной обкладывают починочные материалы: манжету (выпуклая сторона), подманжетник (с обеих сторон), пластырь (ступенчатая сторона). Прослоечная резина обеспечивает хорошую связь ремонтируемого участка с починочным материалом. После обкладки прослоечной резиной повреждённый участок заделывают протекторной резиной (вырезанные места в протекторе и брекете) и прослоечной резиной толщиной 2,0 мм (вырезаемые места в каркасе). Манжеты и пластыри накладываются так, чтобы направление нитей корда и их наружного слоя совпадало с направлением нитей наружного слоя покрышки.
Их накладывают постепенно (для предотвращения воздушных пузырей), затем прокатывают роликом, а края покрывают прослоечной резиной толщиной 0,7 мм. Затем проверяют плотность прилипания починочного материала, а места вздутий прокалывают шилом для выпуска воздуха.
При вырезке в рамку на все ступеньки укладывают прослоечную резину толщиной 0,7 мм и прикатывают роликом. Затем последовательно накладывают (вставляют в рамку) ряд заплат, последний верхний слой должен перекрывать края на 30-50 мм во всех направлениях.
При заделки наружных повреждений всё ремонтируемое место обкладывают прослоечной резиной толщиной 0,7 мм, а по углублениям в каркасе – прослоечной резиной толщиной 2,0 мм. Повреждённый участок протектора заполняют протекторной резиной. Починочная резина должна быть выше поверхности покрышки на 2-3 мм со скосом на кроя для обеспечения опресовки при вулканизации.
Края наложенных манжет, пластырей и вставок корда следует покрывать ленточной прослоечной резины толщиной 0,7 мм. Заделка ремонтируемого участка не должна увеличивать толщину покрышки, так как это приведет к дисбалансу покрышки и излишнему расходу материала.
Вулканизация осуществляется для создания прочного соединения участков покрышки с починочным материалом, превращая их в монолитную прочную и эластичную массу. Вулканизация ведется при температуре 143 +- 2 0С и давлении около 0,5 МПа. Процесс вулканизации состоит из времени прогрева материала и времени самого процесса вулканизации и продолжается от 30 до 180 мин. в зависимости от толщины ремонтируемого участка и вида повреждения.
Отделка – процесс удаления заусенцев и излишков резины, снятие всех неровностей при помощи шероховки. (Шины, идущие на восстановление протектора, отделки не подвергаются.)
Контроль качества ремонта покрышки осуществляется внешним осмотром. На отремонтированном участке покрышки не должно быть отслоения починочного материала, утолщений, искажений формы, недовулканизации складок. На поверхности отремонтированного участка допускается наличие одной раковины или поры размером до 10 мм и глубиной до 2 мм.
Технологический процесс ремонта камер включает следующие операции: подготовка камеры к ремонту, шероховка, подготовка починочного материала, намазку клея, сушку, заделку повреждений, отделку и контроль.
Подготовка камеры к ремонту предусматривает снятие заплаты наложенной холодным способом путём нагрева на вулканизационной плите в течении 2-3 мин. и вырезка поврежденного места. В повреждённых местах края разрывов закругляют ножницами.
При повреждении камеры в месте установки вентиля пробивают отверстие в другом месте. В местах проколов камеру не вырезают.
Шероховку производят шлифовальным кругом на ширину 20-25 мин. по всему периметру вырезки. У концов вставляемого сектора шерохуют внутреннюю поверхность, а у камеры – наружную на ширину 50-60 мм. Места проколов шерохуют на участке диаметром 15-20 мм. Зашерохованные места очищают от пыли и просушивают в течении 20-30 минут. Подготовка починочных материалов заключает в себе следующее.
При проколах и мелких разрывах (размером до 30 мм) в качестве починочного материала используют сырую камерную резину.
Размер заплаты должен быть на 20-30 мм больше вырезки и не достигать границ шероховки на 2-3 мм. Для замены поврежденных участков камеры длинной более 500 мм заготавливают из старых камер того же размера сектора, их длинна должна быть на 80-100 мм больше удаляемой части камеры.
Намазка клеем и сушка – двухразовая, первая клеем малой концентрации, вторая – большой концентрации с последующей просушкой каждой намазки при температуре 20-30 0С в течении 20 минут.
Заделка повреждений заключается в наложении заплат и прикатывания их роликом. На поверхности камеры, покрытые клеем по периметру стыка или отверстия, накладываются полоски прослоечной резины шириной 15-20 мм.
Вулканизацию производят на плите вулканизационного аппарата. Камеру накладывают заплатой на плиту, припудренную тальком, так, чтобы центр заплаты был совмещён с центром прижимного винта, затем на участок камеры накладывают резиновую прокладку и прижимную плиту, которая должна перекрывать края заплаты на 10-15 мм, и не зажимать краёв сложенной вдвое камеры. Если ремонтируемый участок не помещается под прижимной плитой, то камеру вулканизируют в несколько приемов. Время вулканизации зависит от размеров заплаты. Мелкие заплаты вулканизируют в течении 10 минут, более крупные и стыки – в течении 15 минут, фланцы вентилей – 20 минут.
Отделка камер включает в себя срезание краёв заплаты и стыков заподлицо с поверхностью камеры, шлифование заусенцев, наплывов и других неровностей.
Контроль камер производится наружным осмотром для обнаружения невулканизированных участков, пористости резины, отслаивания фланцев, заплат и стыков, вздутия, наплыва резины, перевулканизации отдельных мест, образующих трещин при сгибании и др. Кроме того, камеры проверятся на герметичность воздухом под давлением 0,15 МПа в ванне с водой.

4 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 Назначение, устройство и принцип работы подъемника

Подъемник предназначен для вывешивания автомобилей и автобусов типа ЛиАЗ на посту замены колес. Подъемник монтируется на полу в помещении поста замены колес.
Подъемник представляет собой жесткую металлическую конструкцию, состоящую из двух рам: нижней неподвижной и верхней подвижной. Они шарнирно соединены между собой. Подъемный механизм состоит из двух платформ: нижней неподвижной и верхней подвижной, между которыми помещен пневмоэлемент. Пневмоэлемент представляет собой квадратный мешок, на одну сторону которого вулканизируется вентиль. Верхняя и нижняя платформы подъемного механизма связаны направляющими, по которым перемещается верхняя платформа. Платформа имеет роликовые опоры через которые она давит на верхнюю раму и поднимает ее.
Подъемник имеет два подъемных механизма, размещенных в крайних секциях подъемника. Шарнирное соединение, верхняя и нижняя рамы образуют параллелограмм, что обеспечивает равномерное поднятие верхней рамы при неравномерных нагрузках в разных ее частях.
Подъемник имеет следующие технические характеристики:
Грузоподъемность – 15000кг.
Привод – пневматический.
Рабочее давление воздуха, МПа(кг/см2) – 0,5(5).
Высота подъема – 250мм.
После установки автомобиля на подъемник, на пульте, поворотом рукоятки пневмораспределителя открывается доступ сжатого воздуха в пневмобаллон. Пневмобаллон, наполняясь воздухом, поднимает верхнюю платформу подъемного механизма, которая в свою очередь через роликовую опору поднимает верхнюю раму, вывешивая автомобиль. Высота подъема ограничивается длиной шарниров. В вывешанном состоянии автомобиль удерживается сжатым воздухом. Для того, чтобы при резком падении давления воздуха, не произошло резкого падения автомобиля в питающую пневмосеть установлен обратный клапан.
В целях поддержания рабочего давления в сети установлен клапан регулирования давления, а для контроля за давлением – монометр.
Для опускания автомобиля нужно повернуть ручку распределителя в обратном направлении, при это пневмобаллон соединится с атмосферой и, по мере выпуска воздуха, верхняя рама начнет опускаться. Для обеспечения плавности опускания, в выпускную сеть установлен регулируемый дроссель. При наладке подъемника дроссель регулируется таким образом, чтобы автомобиль опускался не менее чем за 20 секунд.
Для глушения шума при выпуске воздуха, на наконечник выхлопной трубы устанавливается глушитель.
Для глушения ударов рам, при опускании подъемника, между ними крепится полоса резиновая, поглощающая энергию удара.
На рисунке 1 показана принципиальная пневматическая схема подъемника.

Рис. 1 Схема пневматическая
КМ – компрессор, ВН - вентиль, КР – клапан регулировочный, ПК – клапан предохранительный, МН – манометр, Др –дросель регулируемый, Г – глушитель, Р – распределитель трехсекционныйс электроклапаном,
ПБ –пневмобаллон.

4.2 Анализ конструкторских разработок

Для выполнения работ по замене колес применяются различные специализированные подъемники. В настоящее время разработано несколько типов подъемников, которые можно классифицировать по типу привода, по
способу установки, по грузоподъемности, по месту установки, по количеству рабочих органов.

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис.2 Классификация подъемников

После изучения различных литературных- и интернет-источников, содержащих информацию о конструкциях напольных осмотровых устройств для автомобилей, выделим несколько конструкций подъемников.
а) Подъёмник пневматический для шиномонтажа, модель GIULIANO S 202 (Италия)
Предназначен для подъема легковых автомобилей, микроавтобусов и малотоннажных грузовиков при выполнении шиномонтажных работ. Плоская платформа в форме параллелограмма обеспечивает беспрепятственный заезд автомобиля. Она состоит из двух частей: верхней и нижней. Которые соединены между собой пневмобаллонном и складными консолями в форме ножниц. Подъем автомобиля осуществляется за днище, на высоту 550 мм. Конструкция подъемника GIULIANO S 202 представлена на рисунке 3.

Рис.3 Подъёмник для шиномонтажа, модель GIULIANO S 202
Технические характеристики подъемника
Грузоподъёмность, т- 2,0
Высота подъёма, мм- 550
Масса, кг- 260
Давление воздуха, атм.- 7bar
Диапазон рабочих температур град С- +5 +40

б) Подъемник пневматический для шиномонтажа, модели WERTHER 260A, аналог ОМА 535А (Италия)
Подъемник предназначен для вывешивания легковых автомобилей, микроавтобусов и малотоннажных грузовых автомобилей при шиномонтажных работах. Подъем автомобиля осуществляется за раму. В комплекте с подъемником идет набор лап для разных типов кузовов. Состоит из двух платформ. Нижняя, более массивная, соединена с верхней пневмобаллонном и складными консолями в форме ножниц. Конструкция подъемника WERTHER 260A представлена на рисунке 4.



Рис.4 Подъёмник для шиномонтажа, модель WERTHER 260A
Технические характеристики подъемника
Грузоподъёмность, т- 2,5
Время подъёма, сек- 15
Высота подъёма, мм- 500
Масса, кг- 450
Диапазон рабочих температур град С- +5 +40
Набор лап - опция ( на рисунке не указаны)

в) Подъёмник электрогидравлический для шиномонтажа, модели WERTHER 262 (Италия)
Предназначен для вывешивания автомобилей за раму для проведения шиномонтажных работ. Представляет собой две платформы, соединенные между собой. Подъем автомобиля осуществляется складными консолями, приводимыми в действие гидроцилиндрами. Конструкция подъемника WERTHER 262 представлена на рисунке 5.


Рис.5 Подъёмник для шиномонтажа, модель WERTHER 262
Технические характеристики подъемника
Грузоподъёмность, т- 2,5
Напряжение питания, В- 380
Время подъёма, сек- 12-35
Высота подъёма, мм- 930
Масса, кг- 4180
Высота подъемника мин., 95-930мм
Диапазон рабочих температур град С- -10 +40

г) Подъемник электрогидравлический стационарный многорычажный модель 3000/Н-02
Подъемник 3000/Н-02 предназначен для подъема за днище автомобиля общей массой до 3 тонн. Пневматическая широкозубая замочная самоблокирующаяся страхующая система и противовзрывные шланги обеспечивают безопасную и надежную работу устройства. Устанавливается на бетонируемое в пол основание – “ровный пол”. Раздвижные платформы позволяют использовать его обслуживания различных типов автомобилей. Конструкция подъемника 3000/Н-02 показана на рисунке 6.

 

Рис.6 Подъемник 3000/Н-02.

Технические характеристики подъемника
Максимальная грузоподъемность - 3т
Максимальная высота подъема - 2030(1700) мм
Минимальная высота подхвата - 0 мм
Способ подъема - за днище автомобиля
Количество эл. Двигателей - 1 шт
Установленная мощность - 2,2 кВт
Скорость подъема - 0,6 м/мин
Габариты подъемника - 1540х1900мм
Масса - 840 кг

д) Домкрат передвижной усиленной конструкции, модели 629
Служит для вывешивания колеса автомобиля при проведении шиномонтажных работ. Домкрат передвижной, на роликах. Привод гидравлический. Конструкция домкрата модели 629 показана на рисунке 7.


Рис.7 Домкрат передвижной усиленной конструкции, модели 629
Технические характеристики домкрата
Грузоподъемность 15000кг
Высота подъема 800мм
Минимальный клиренс 120мм
Масса 80кг
Длина 1400мм
Ширина 440мм
Из всего разнообразия конструкций подъемников можно увидеть то, что наиболее сложной частью подъемников является привод подъемного механизма. В электромеханических подъемниках это передача винт-гайка, редуктор и электродвигатель, в гидравлических это гидроцилиндр и насосная станция. В условиях АТП изготовить подобные узлы не представляется возможным, а их покупка дорога. Из этого следует, что простота подъемного механизма, возможность его изготовления и ремонта в условиях АТП является в конечном счете определяющим условием работоспособности подъемника.
Поэтому рассмотрев все типы приводов останавливаемся на пневматическом. Пневмопривод обладает рядом существенных преимуществ перед иными, он прост по конструкции, надежен в работе, безопасен(по сравнению с электрическим), обладает высокой плавностью и чистотой хода(по сравнению с гидравлическим).

4.3 Расчет конструктивных элементов

Для расчета грузоподъемного механизма примем следующие исходные данные: грузоподъемность – 15000кг, т.е вес 150000Н; высота подъема l=250мм; рабочее давление воздуха Р=0,5МПа(5кг/см2); высота пневмобаллона в свободном состоянии l0= 40мм; количество подъемных механизмов n=2
Площадь рабочей поверхности пневмобаллона.

где: Sр - площадь рабочей поверхности, м2.
GA – сила тяжести автомобиля, действующая на подъемный механизм, Н.
Р – рабочее давление воздуха в пневмобаллоне, Па.
n – количество подъемных механизмов.

Геометрические параметры пневмобаллона.
Геометрические параметры пневмобаллона приведены на рисунке 8.

Рис. 8 Схема пневмобаллона
Размер рабочей поверхности найдем из расчетной площади:

Высота пневмобаллона складывается из размера баллона в свободном состоянии и высоты подъема рамы:


Тогда , а периметр баллона


Размеры пластин для изготовления пневмобаллона 760х760 мм
Разрывающее усилие, действующее по периметру пневмобаллона

где: N - разрывающее усилие, действующее по периметру пневмобаллона, Н.
Р – рабочее давление воздуха в пневмобаллоне, Па.
S – площадь пневмобаллона, м2.



Из условия предельной прочности на разрыв [σР]=90•105Па определим толщину стенки баллона и марку резиновой пластины. [10]


Принимаем резиновую пластину: пластина II, лист ПБМ-С-3-9-1000х2000х4.8 ГОСТ 7338-77 – пластина типа II с тремя тканевыми прокладками, толщиной 9 мм, размером 1000х2000 мм, повышенной масло-бензостойкости, работоспособной в среде нефтяных масел при температуре от -40 до +80°С. [10]

Расчет лонжерона верхней рамы на прогиб.
Лонжероны рамы проверяем на прогиб из условия максимальной нагрузки размещенной в центре лонжерона. Схема нагружения представлена на рисунке 9.

где: IX = 491см4 – осевой момент инерции швеллера №14; [10]
Е = 2•106 кг/см2 = 2•1011Па – модуль упругости для Ст3; [10]
Р = 3175кг = 31750Н – половина массы автобуса ЛиАЗ-5256 приходящейся на заднюю тележку;
L = 2м = 200мм – пролет балки;
[y] = 8мм – допускаемый прогиб.



Рис. 9 Схема нагружения

 

Проверка на прогиб лонжеронов подъемного механизма.
Лонжероны подъемного механизма проверяем на прогиб из условия действия в центре него грузоподъемного механизма. Схема нагружения представлена на рисунке 10.

где: Р = 7500кг = 75000Н – грузоподъемность механизма;
l = 1,3м = 130см – расстояние между опорами;
Е = 2•106 кг/см2 = 2•1011Па – модуль упругости для Ст3; [10]
IY = 45,4см4 – осевой момент инерции швеллера №14 по оси у; [10]
N =3 – количество лонжеронов;
[y] = 4мм – допустимый прогиб.


Рис. 10 Схема нагружения

Расчет болтов соединяющих лонжерон подъемного механизма с верхней рамой.
Определим диаметр впадин болта из условия действия на него растягивающей нагрузки от действия подъемного механизма.

где: Р = 75000Н – грузоподъемность механизма;
к = 1,1 – коэффициент неравномерности загрузки болтов; [10]
n = 12 – количество болтов;
[σP] = 733•105Па – допускаемое напряжение на растяжение для Ст3; [10]

Выбираем: Болт М16х40.58 ГОСТ 7805-70 с ближайшим большим значением диаметра впадин.

Проверка осей шарниров на срез.

 

где: Р = 18750Н – нагрузка на ось;
d = 30мм = 0,03м – диаметр оси;
[τC] = 600•105Па – допускаемое напряжение на срез для Ст3; [10]

Рис. 11 Схема нагружения

 

Проверка осей шарниров на смятие.

где: S = 60мм = 0,06м – длина втулки;
[τСМ] = 800•105Па – допускаемое напряжение на смятие для Ст3; [10]

Проверка нижней опоры шарнира на кручение.
При работе подъемника может произойти нагружение двух нижних опор моментом, созданным стойкой шарнира от грузоподъемного механизма. При этом плечо действующей силы будет равно проекции шарнира на пол l = 320мм, а действующая сила Р = 7500кг откуда момент скручивания равен:

Проверим нижнюю опору на скручивание.

где: WP = 0,2•d3 = 0,2•73 = 68,6см3 – момент сопротивления сечения нижней опоры (при условии ее изготовления из прутка диаметром 70мм);
[τK] = 1800•105Па – допускаемое напряжение на кручение для стали 50 улучшенной; [10]

Расчет и выбор фундаментальных болтов.
Внутренний диаметр болта найдем из условия прочности болта при растяжении.

где: Р = 20000кг = 200000Н – максимально возможная сила;
n = 14 – количество фундаментальных болтов;
[τP] = 900•105Па – допускаемое напряжение на растяжение для Ст3; [10]

4.4 Изготовление пневмобаллона

Пневмобаллон подъемного механизма изготовлен из резиново-текстильной пластины по ГОСТ 7338 – 77.
Изготовление пневмобаллона начинают с изготовления вентиля. Вентиль
изготавливают из трубы 15х2,5 по ГОСТ 3262 – 75 (см. рис. 1) с установкой на нижнем конце мостика из стальной пластины толщиной 4 мм.
Затем из сырой резины толщиной 2 мм изготавливают три круглые заготовки диаметром 180, 170 и 90 мм. Между двумя первыми из этих заготовок укладывают два слоя прорезиненного чефера (также в форме круга диаметром 150 мм), и предварительно на обе стороны заготовок наносят клей концентрации 1:10, который затем просушивают.
В центре заготовок делают отверстие диаметром 20 мм и заготовки диаметром 180 и 170 мм надевают на вентиль. На мостик вентиля накладывают третью заготовку. Собранную заготовку (рис. 1) прикатывают роликом, после чего в сборе с вентилем вулканизируют в специальной форме при температуре 145±5ºС в течении 25 мин при одностороннем обогреве. Образовавшиеся в процессе вулканизации заусенцы срезают.
Вторым этапом из резиново-текстильной пластины вырезают две квадратные заготовки 760х760 мм, углы заготовок закругляют радиусом 100 мм (см. рис. 2). Края пластин срезают по слоям ткани ступенями по периметру пластин, при этом ширина каждой ступени должна быть не менее 20 мм. Каждую из ступеней и верхний слой резины шерохуют.
Затем в центре одной из пластин пробивают отверстие диаметром 15 мм и поверхность вокруг отверстия (со стороны меньшей ступени) шерохуют на 100 мм вокруг отверстия. На зашерохованный участок пластины, а также зашерохованную внутреннюю поверхность пятки вентиля наносят дважды клей концентрации 1:10, каждый раз просушивая клеевую пленку. Края пятки вентиля обкладывают прослоечной резиной толщиной 0,9 мм в виде кольца с шириной пояса 40 мм и наружным диаметром 170 мм с предварительно нанесенным и высушенным клеем.
Пятку накладывают на заготовку из листа, так чтобы отверстия в них совпали, затем прикатывают пятку роликом, и применяя специальную форму привулканизируют пятку к пластине при температуре 145±5ºС в течении 20 минут.
После этого ступени обеих пластин освежают бензином и промазывают дважды клеем концентрации 1:10, просушивая каждый слой при температуре 40ºС в течении 1 часа. Затем пластины складывают внутренними сторонами и накладывают послойно по периметру на каждую ступень обрезиненный корд толщиной 1,2 мм и прослоечную резину толщиной 0,7 мм, каждый слой тщательно промазывают клеем и прикатывают роликом, внутрь первого слоя корда, в торец длинной части ступени, укладывают шнур из сырой резины толщиной 2 мм и шириной 2 мм по всему периметру (см. рис. 3). Верхний слой прослоечной резины должен заходить на пластину не менее чем на 20 мм. Корд укладывается на ступени таким образом, чтобы направления нитей были параллельны краю пластины – 1 слой и перпендикулярны – 2 слоя, при этом нити соседних слоев корда должны перекрещиваться.
После сборки элемент вулканизируют на настольном вулканизаторе частями, при температуре 145±5ºС в течении 25 мин каждую часть. Полученный баллон отделывают, и проверяют внешним осмотром на отсутствие трещин в вулканизированных листах, а затем испытывают на герметичность и прочность при давлении 6,3 кг/см3(0,63 МПа).


Рис. 12 Заготовка вентиля с пяткой в сборе

Рис. 13 Заготовка пластины


Рис. 14 Сборка пневмобаллона

 

4.5 Сборка и испытание подъемника

Сборка подъемника осуществляется на ровной, гладкой, чистой площадке. На площадку укладывается нижняя рама, затем шарниры устанавливаются напротив отверстий нижней рамы, в отверстия которой вставляются колпачки в сборе с осями и регулировочными шайбами. Колпачки крепятся винтами к раме. Затем на нижнюю раму укладывается верхняя, так чтобы отверстия в ней совпали с отверстиями верхней головки шарниров. Совмещая отверстия шарниров и рамы, в отверстия последней устанавливаются колпачки в сборе с осями и регулировочными шайбами. Колпачки крепятся винтами к раме. Перед сборкой колпачки, оси и шарниры следует смазать. После сборки рамы ее следует проверить на работоспособность, для этого зацепив верхнюю раму кран-балкой поднять ее на полную высоту, при этом верхняя рама должна подниматься без перекосов и заеданий. В случае возникновения неисправностей следует установить их причину и устранить.
После сборки рамы ее устанавливают на фундамент и крепят.
Сборку подъемного механизма начинают с установки на нижней опоре пневмобаллона, который укладывают на опорную площадку, а вентиль пропускают в отверстие в ней. На вентиль устанавливают резиновый рукав. Подсобранную таким образом нижнюю опору подъемного механизма устанавливают на фундамент и крепят к нему. Затем в направляющие нижней опоры устанавливают верхнюю платформу подъемного механизма. Перед установкой верхней платформы направляющие и стержни подъемного механизма смазать.
После сборки подъемного механизма испытать его на работоспособность, для этого в Пневмобаллон подать сжатый воздух под давлением 0,05÷0,1 МПа(0,5÷1 кг/см3), при этом верхняя платформа подъемного механизма должна плавно без заеданий и перекосов подняться. А после прекращения подачи воздуха и соединения пневмобаллона с атмосферой верхняя платформа должна без перекосов и заеданий опуститься до упора в направляющие нижней опоры.
После сборки и испытания подъемного механизма, следует, предварительно смазав роликоопоры подъемного механизма установить на поперечины рамы лонжеронов подъемного механизма и закрепить их болтами.
Последним этапом сборки является монтаж трубопроводов и аппаратуры пневмосистемы. При этом следует обратить особое внимание на надежность и герметичность всех соединений.
После сборки подъемника следует провести его испытания в трех режимах:

- Режим холостого хода
В пневмосистему подается воздух под давлением 0,2÷0,25 МПа(2÷2,5 кг/см3), без нагрузки на верхнюю раму, при этом проверить герметичность системы, плавность подъема и опускания верхней рамы, отсутствие перекосов и ударов при опускании.

- Режим рабочей нагрузки
На верхнюю раму установить автопоезд КамАЗ – 5410 и полуприцеп ОдАЗ – 9370, в пневмосистему подать воздух под давлением 0,5 ± 0,02 МПа(5 ± 0,2 кг/см3). При этом верхняя рама должна подняться вместе с автопоездом без заеданий, перекосов, разрушения и механических повреждений частей подъемника и автомобиля.
После поднятия отключить подачу воздуха и соединив трубопровод питания с атмосферой проверить герметичность системы, при этом верхняя рама должна опуститься не менее чем за 1 минуту. В случае если это условие не соблюдено следует после удаления с подъемника автопоезда поверить герметичность пневмосистемы и работоспособность обратного клапана. После устранения найденных неисправностей испытание повторить.
Кроме герметичности в этом режиме следует проверить плавность опускания автопоезда при переключении распределителя в режим опускания. При этом время опускания автопоезда не должно быть менее 20 секунд, а если оно не соответствует заданному отрегулировать проходное сечение дросселя.

- Режим полной нагрузки (Риспытания =1,33 Рном)
На верхнюю раму установить автопоезд нагруженный таким образом, чтобы его масса составляла 20 тонн. Отрегулировать давление в пневмосистеме до 0,63 МПа(6,3 кг/см3), а затем отойдя на безопасное расстояние подать, воздух в пневмосистему подъемника. При этом не должно произойти разрушения подъемника и его частей, прогибов рамы, лонжеронов, шарниров и т. д.
После окончания испытания на бирке проставляется срок испытания, и срок когда повторить испытание. Пневмосистема регулируется на рабочее давление - 0,5 ± 0,02 МПа(5 ± 0,2 кг/см3).

4.6 Техническая эксплуатация пневмоподъемника

Пневмоподъемник прост по конструкции и надежен в эксплуатации, но, как и любой механизм требует периодического обслуживания.
В обслуживание входят следующие виды работ: крепежные, регулировочные, смазочные.
Крепежные и смазочные работы следует проводить не реже 1 раза в шесть месяцев, а регулировочные работы и проверку пневмобаллона не реже 1 раза в два месяца, при этом испытание пневмобаллона проводится без нагрузки при давлении 0,63 МПа(6,3 кг/см3), а герметичность как было описано в режиме рабочей нагрузки.
Смазку трущихся узлов следует проводить через установленные для этой цели масленки смазкой УС – 2 ГОСТ 1033 – 75, либо (ролики подъемного механизма) накладкой снаружи.
Периодически следует удалять грязь с подъемника и его частей и восстанавливать их окраску. Выполнение этих простых рекомендаций продлит срок службы подъемника и увеличит надежность его работы. Не следует работать подъемником при снятом ограждении, это может привести к травмам работающего и повреждению подъемника.
4.7 Техника безопасности при работе с подъемником

К работе с подъемником допускается лицо, обученное правилам его эксплуатации назначенное работать на нем.
При работе с подъемником следует выполнять общие правила техники безопасности для предприятий автомобильного транспорта.


5 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖЕЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

5.1 Характеристика и анализ потенциальных опасностей и вредностей при реконструкции шиномонтажного комплекса ОАО ПАТП-2

В данном подразделе дипломного проекта рассмотрена характеристика и выполнен анализ потенциальных опасностей в реконструкции шиномонтажного комплекса ОАО ПАТП-2. Источниками или носителями опасности являются естественные процессы и явления, техногенная среда и действия людей. А причинами возникновения опасностей являются условия, в которых находятся работники шиномонтажного комплекса. Причины характеризуются совокупностью обстоятельств, благодаря которым опасности проявляются и вызывают те или иные нежелательные последствия. Формы ущерба или нежелательного последствия разнообразны: травмы различной тяжести, заболевания, урон окружающей среде и т.д.
Дипломный проект посвящен реконструкции шиномонтажного комплекса. От того, как осуществляется реконструкция шиномонтажного комплекса, в основном и зависит безопасное состояние жизнедеятельности не только на производстве, но и в быту.
При реконструкции шиномонтажного комплекса ОАО ПАТП-2 могут возникнуть следующие потенциальные опасности:
- не соответствующий действительности расчет технико-экономических обоснований;
- отсутствие проекта работ;
- несоответствие фактической необходимости наличия производственных площадей, оборудования, материалов, инструментов, состава и численности работающих;
- отсутствие или недостаточность коммуникаций необходимых для обеспечения нормальных и безопасных условий труда (водопровод, теплотрасса, канализация, электроснабжение, связь и др.);
- отсутствие или негативное проведение инструктажа и обучения (вводный инструктаж, первичный и т.д.);
- отсутствие технического надзора за работами;
- отсутствие инструкции о выполнении тех или иных операций;
- несоответствие фактической необходимости производственных площадей, оборудования, материалов, инструментов, состава и численности работающих;
- нарушение режима труда и отдыха;
- неправильная организация рабочего места на участке;
- плохое обеспечение нормальных условий труда (водопровод, канализация, связь, отопление, освещение);
- отсутствие или несоответствие условиям работы спецодежды, индивидуальных средств защиты;
- использование рабочих не в соответствии с их специальностью и квалификацией.
К санитарно-гигиеническим причинам относятся:
- неудовлетворительное освещение рабочих мест и проходов (менее 100лк);
- неблагоприятные метеорологические условия;
- повышенная концентрация вредных веществ в воздухе участка;
- большие уровни шума и вибрации в цехе.
К конструкторским причинам возникновения опасности травматизма относятся:
- несоответствие требованиям безопасности конструкций технологического оборудования, транспортных и энергетических устройств;
- отсутствие или несовершенство оградительных, предохранительных и др. технических средств безопасности;
- неудовлетворительное проведение осмотра, тех.ухода, ремонта.
К технологическим причинам относятся:
- неправильный выбор оборудования, оснастки;
- недостаточная механизация тяжелых операций;
- нарушение правил эксплуатации сосудов, работающих под давлением и т.д.
К психофизиологическим причинам относятся:
- несоответствие анатомо-физиологических и психологических особенностей организма человека условием труда;
- алкогольное опьянение;
- неудовлетворительный « психологический климат » в коллективе;
- непрофессионализм в трудовой деятельности и т.д.
В реконструируемом шиномонтажном комплексе имеются источники повышенного выделения влаги (моечная машина и ванна для проверки камер на герметичность), а так же источник повышенного тепловыделения. Для поддержания оптимальных значений параметров метеорологических условий ((температура воздуха– зимой: 17-19°С, летом: 20-23°С, влажность воздуха: 40 – 60%, скорость движения воздуха: 0,3м/с) в шиномонтажном комплексе предусмотрена организация местного отсоса от моечной машины, удаляющую избытки влаги вместе с отсасываемым воздухом, а так же общеобменная вентиляция вулканизационного отделения, рассчитанная на устранение избытков тепла и влаги.
В шиномонтажном комплексе имеются источники повышенного выделения вредных веществ: окиси углерода (более 20мг/м3) и дыма (более 0,2мг/м3) при заезде автомобиля на пост смены колес. Пыли (более 4,0 мг/м3) – при очистке ободов дисков, шероховке камер и работе на заточном станке. Паров бензина растворителя (более 300мг/м3) и сероуглерода (более10,0мг/м3)– при ремонте камер и покрышек,
Для удаления вредных веществ участке предусмотрена организация общеобменной вентиляции и местных отсосов. Местные отсосы организованы для удаления пыли от источников ее повышенного выделения (от рабочих мест где производится шероховка, от стенда для зачистки ободов дисков колес и заточного станка). Сушка починочных материалов, содержавших бензин-растворитель, а также их хранение предусмотрено в шкафах оборудованных местными отсосами, рабочие места где производится работа с бензином –растворителем, так же имеют местные отсосы
Общеобменная вентиляция комплекса рассчитана на растворение вредных веществ в воздухе рабочей зоны до предельно допустимых концентраций, с учетом фоновых концентраций вредных веществ в атмосфере над ОАО ПАТП-2 (т.е. содержание вредных веществ в атмосфере).
В целях охраны атмосферного воздуха ОАО ПАТП-2 от загрязнения в системе вентиляции участка предусмотрена организация пылеочистки выбросов, точки забора чистого воздуха и выброса загрязненного разнесены на 20 метров. Вентиляция вулканизационного участка выполнена раздельно от вентиляции комплекса, и выполнена во взрывозащищенном исполнении.
Источниками шума и вибрации являются стенды, имеющие электропривод, система вентиляции, гайковерты, пневмооборудование и прочее. Уровень шума создаваемый системой вентиляции на участке составляет 100 дб, на выхлопе воздуха при работе пневмоподъемника – 90дб, шум электроприводов стендов, моечной машины, гайковерта и т.п. – 60 -100 дб, а суммарный уровень шума, при условии непринятия мер по звукоизоляции, порядка 110 дб.
Для создания нормальных условий работы на участке предусмотрены мероприятия по снижению уровня шума. Вентиляционные установки, размещенные на антресолях вулканизационного участка, выгорожены стенами со звукоизолирующей облицовкой из плиты «Силакпор», двери, ведущие в венткамеру, изготовлены по требованиям. Для обеспечения снижения шума при работе технологического оборудования электроприводы и механизмы обеспечены встроенным ограждением со звукоизолирующей облицовкой, а выхлопная система пневмоподъемника оборудована глушителем.
Для снижения уровня вибрации технологическое оборудование (заточной станок, моечная машина, стенд для зачистки ободов дисков колес) устанавливается на виброизолирующих опорах. Кроме этого одной из основных мер по снижению и поддержанию допустимых уровней шума и вибрации является тщательная сборка и балансировка оборудования, а так же своевременное и качественное его обслуживание.
На шиномонтажном участке размещена установка для мойки колес. Эта установка является источником загрязнения производственных сточных вод. В конструкции моечной машины предусмотрена очистка и повторотное использование воды.
Под моечной машиной имеется отстайник емкостью 3м3, а в ее конструкции предусмотрена установка напорного гидроциклона, масло-бензоуловителя и фильтров типа КО-2. Вода, поступающая от моечной машины, содержет твердых частиц до 2000 мг/литр и до 150 мг/л нефтепродуктов, а вода, идущая на повторное использование после очистки – 2-3 мг/л твердых частиц и 0,8-1,2 мг/л нефтепродуктов.
Экономическими причинами потенциальной опасности могут быть прежде всего:
- отсутствие расчетов финансово-экономической потребности для осуществления нормальных и безопасных условий труда и качественного производства работ;
- задержка финансирования и выплаты зарплаты.

5.2 Комплексные мероприятия фактической разработки и отражения БЖД в дипломном проекте

При реконструкции шиномонтажного комплекса были учтены все возможные потенциальные опасности и вредности процесса производства работ и времени отдыха.
В первом разделе дипломного проекта выполнено технико-экономическое обоснование реконструкции шиномонтажного комплекса. Обоснование необходимости внедрении инженерного решения.
Во втором разделе дипломного проекта проведен технологический расчет предприятия. Рассчитаны: необходимое число производственных рабочих, технологического оборудования, постов, требуемые площади производственных помещений. При расчете использовались «Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта» (ОНТП-01-91).
В графической части дипломного проекта представлен генеральный план ОАО ПАТП-2 (на листе формата А1). По плану видно, что в ОАО ПАТП-2 имеется все необходимое, чтобы создать нормальные и безопасные условия труда и отдыха. То есть на предприятии есть административно-бытовой корпус, зона хранения автобусов, главные производственный корпус, контрольно-пропускной пункт, зеленая зона, дорожная сеть, водопровод, теплотрасса, канализация, электросеть и др..
Генеральный план был спроектирован в соответствии с требованиями СНиП-11-89-80, СНиП-11-60-75, ВСН и ОНТП-01-91.
В главном производственном корпусе обеспечиваются гигиенические требования к микроклимату производственных помещений согласно санитарных правил и норм СанПиН-2.2.4.548-96, загазованность и запыленность не превышает ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Шум не превышает ГОСТ 12.1.003-83 ССБТ. Вибрация не превышает ГОСТ 12.1.012-90 ССБТ. Освещенность предусматривается согласно СНиП-23-05-95.
В третьем разделе представлена организационная часть проекта. В ней разработан шиномонтажный комплекс, где предусмотрено все необходимое оборудование, условия труда, безопасность труда. Заложена система вентиляции, которая выполнена согласно ГОСТ-12.4.021-75. Пожарная безопасность соответствует ГОСТ-12.1.004-85 ССБТ. Электробезопасность, защитное заземление, зануление соответствует ГОСТ-12.1.030-80 ССБТ. Отопление, вентиляция и кондиционирование согласно СниП-2.04.95-91.
В четвертом разделе представлена конструкторская часть проекта. В ней представлен проект подъемника, рабочим механизмом которого является пневмоэлемент. Так же в четвертом разделе выполнены расчеты на прочность основных элементов конструкции. Подъемник позволяет обеспечить безопасное вывешивание автомобиля и значительно снижает трудоемкость монтажа колес с автомобиля. Для обеспечения безопасного и высокопроизводительного труда, создания наиболее благоприятной обстановки, уменьшения заболеваемости и травматизма, а также выполнения необходимого объема работ поведены следующие мероприятия:
- в помещениях имеются умывальники, оборудованные смесителями горячей и холодной воды;
- в помещении имеются посты противопожарной безопасности;
- применение пониженного напряжения в электиреческих цепях ручного управления, электрооборудования, а так же в системе местного освещения;
- заземление приборов электрооборудования и т.д.
В помещениях главного производственного корпуса по категории пожарной опасности, относящиеся к категории «В» и «Д», находятся воздушно-пенные огнетушители, ящики с песком. Склад оборудован автоматической сигнализацией с выводом сигнала на КПП.
Оборудование и приспособления расставлены с учетом удобства прохода и выполнения работ. Все операции по ремонту агрегатов, их ис¬пытанию и обкатке выполняются в последовательности, указанной в тех¬нологических картах. В этих картах обозначена правильность и безопас¬ность соответствующих операций.
В дипломном проекте разработаны и предусмотрены все необходи¬мые мероприятия, способствующие ограничению выброса вредностей до предельно допустимых норм.
Отработавшие газы двигателей после ТО и ТР не превышают значений ГОСТ Р 52033 - 2003.
Психологический фактор является пока трудно предсказуемым и трудно поддающимся в организации любой деятельности, в том числе совершенствовании автомобильного сервиса.
В дипломном проекте разработан технологическая карта шиномонтажных работ с учетом всех нормативов времени на сборку, отдых и т.д. В результате обеспечивается рациональная организация шиномонтажных работ.
В экономическом разделе дипломного проекта предусмотрены все необходимые затраты для создания нормальных и безопасных условий труда и отдыха в главном производственном корпусе ОАО ПАТП-2, такие как: нормальная зарплата, надбавки за классность, вредность и т.д. Также введен расчет рабочих, исключающий профессиональные заболевания и производственный травматизм, и обеспечение нормального психологического климата в коллективе.
Таким образом, дипломный проект полностью соответствует всем требованиям БЖД, и обеспечиваются нормальные и безопасные условия труда и отдыха для рабочего коллектива.

5.3 Разработка приоритетного вопроса (расчет искусственного освещения реорганизуемого шиномонтажного участка)

Одним из важнейших параметров, характеризующих психо-физиологические условия работы, является освещенность рабочего места. К тому же в результате реорганизации шиномонтажного комплекса в проекте предусмотрены изменения в технологической планировке участка, в следствии чего освещенность рабочих мест изменилась. Поэтому требуется расчет естественного и искусственного освещения шиномонтажного и вулканизационного участков.
Количественные и качественные характеристики освещения регламентируются СНиП 23-05-95.
Работы выполняемые в шиномонтажном комплексе относятся по характеру зрительных работ к работам малой точности, разряд зрительных работ – 5а, при этом коэффициент естественного освещения для III пояса солнечности (г. Новосибирск) при верхнем и боковом освещении – lН = 3%.
На основании нормы освещения рабочего места и точности работ расчитаем искусственное освещение в шиномонтажном комплексе.

Расчет искусственного освещения шиномонтажного участка.
Основные требования, которым должны отвечать условия, создаваемые осветительной установкой: достаточная яркость рабочей поверхности, благоприятное соотношение яркостей в поле зрения, постоянство освещения рабочей поверхности. Эти требования положены в основу действующих норм искусственного освещения. С 1995г. действуют нормы искусственного освещения, согласно СНиП 23-05-95. они устанавливают наименьшее значение освещенности, при которых обеспечивается успешное выполнение работы, при этом одновременно с освещенностью регламентируются и коэффициент отражения фона. Кроме того, учитывается длительность напряженной зрительной работы.
Таблица 5.1 – Данные для расчета
Тип светильника
Лампа ДРЛ
Длина помещения а, м 18
Ширина помещения в, м 12
Высота подвеса hП, м 5
Напряжение в сети, В 220
Соотношение расстояний γ = L/h
1,0
Коэффициент запаса кЗ 1,8
Коэффициент отражения потолка рН, % 70
Коэффициент отражения стен рС, % 50
Рабочие места у стен Есть
Минимальная освещенность Еmin, лк 150

По заданному типу светильника, рекомендуемым соотношениям γ и высоты подвеса определяем расстояние между светильниками:


Расстояние L1 от стен до первого ряда светильников при наличии рабочих мест у стен:


Определяем расстояние между крайними рядами светильников по ширине LШ и длине LД помещений:




Определяем общее количество светильников по длине и ширине помещения:




Общее количество светильников определяется произведением количества светильников по длине на количество светильников по ширине.
Находим общее количество ламп:

где: n – количество ламп в светильнике.

Так как шиномонтажное отделение имеет сложную форму(отличную от прямоугольной), то необходимо внести корректировку в количестве светильников. Добавим еще один светильник, с двумя лампами и получим общее количество ламп – 14.
По размерам помещения а и в, высоте подвеса светильника определяем показатель помещения:

где: S = а•в – площадь помещения.

По типу светильника, показателю помещения и коэффициенту отражения потолка и стен определяем коэффициент использования светового потока η = 60.
По типу светильника и отношению γ определяем коэффициент z, учитывающий неравномерность освещения и равный 1,2
Определяем расчетный (потребный) световой поток одной лампы:

где: ЕMIN – минимальное освещение, лк;
кЗ – коэффициент запаса;
z – коэффициент неравномерности;
S – площадь помещения, м2;
ПОБ – общее количество ламп;
η – коэффициент использования светового потока;

По напряжению в сети и световому потоку выбираем стандартную лампу ДРЛ -250 со световым потоком 10000 лм.
Определяем действительную освещенность при выбранных лампах:


Сравнивая ЕMIN и ЕДЕЙСТ видно, что световая установка обеспечивает минимальную освещенность помещения. Значит в помещении следует разместить 13 светильников с общим количеством ламп (ДРЛ – 250) 14 штук.

Расчет искусственного освещения вулканизационного участка.

Таблица 5.3 – Данные для расчета
Тип светильника
Лампа ДРЛ
Длина помещения а, м 12
Ширина помещения в, м 6
Высота подвеса hП, м 5
Напряжение в сети, В 220
Соотношение расстояний γ = L/h
1,0
Коэффициент запаса кЗ 1,8
Коэффициент отражения потолка рН, % 70
Коэффициент отражения стен рС, % 50
Рабочие места у стен Есть
Минимальная освещенность Еmin, лк 150

По заданному типу светильника, рекомендуемым соотношениям γ и высоты подвеса определяем расстояние между светильниками:


Расстояние L1 от стен до первого ряда светильников при наличии рабочих мест у стен:


Определяем расстояние между крайними рядами светильников по ширине LШ и длине LД помещений:




Определяем общее количество светильников по длине и ширине помещения:




Находим общее количество ламп:

где: n – количество ламп в светильнике.

По размерам помещения а и в, высоте подвеса светильника определяем показатель помещения:

где: S = а•в – площадь помещения.

По типу светильника, показателю помещения и коэффициенту отражения потолка и стен определяем коэффициент использования светового потока η = 52.
По типу светильника и отношению γ определяем коэффициент z, учитывающий неравномерность освещения и равный 1,2
Определяем расчетный (потребный) световой поток одной лампы:

где: ЕMIN – минимальное освещение, лк;
кЗ – коэффициент запаса;
z – коэффициент неравномерности;
S – площадь помещения, м2;
ПОБ – общее количество ламп;
η – коэффициент использования светового потока;

По напряжению в сети и световому потоку выбираем стандартную лампу ДРЛ -125 со световым потоком 4800 лм.
Определяем действительную освещенность при выбранных лампах:


Сравнивая ЕMIN и ЕДЕЙСТ видно, что световая установка обеспечивает минимальную освещенность помещения. Значит в помещении следует разместить 6 светильников с двумя лампами ДРЛ - 150 в каждом.

Показатель Обозн Марка подвижного состава
ЛиАЗ 5256 ПАЗ 4230
Списочное количество автомобилей, ед Na 157 50
Годовой пробег, км Lобщ 12939940 3912240
Коэффициент выпуска автомобилей на линию αв 0,88 0,96
Время в наряде, ч Тн 12 12
Цена автомобиля балансовая, руб Цба 2140000 1500000
Мощность двигателя, л.с Nл.с. 240 136
Цена комплекта шин, руб (275/70R 22,5) Цк 40200 40200
Нормативный пробег шин, тыс.км Lш.н. 80 000 80 000
Цена топлива, руб/л Цт 18,95 18,95
Норма расхода топлива, л/100 км Рл 42 16
Норма расхода моторного масла, л на 100 л расхода топлива ( РД Р3112194-0366-03) Нмм 3,2 3,2
Цена моторного масла, руб/л Цмм 30,96 30,96
Норма расхода трансмиссионного масла, л на 100 л расхода топлива ( РД Р3112194-0366-03) Нтм 0,4 0,4
Цена трансмиссионного масла, руб/л Цтм 26,3 26,3
Норма затрат на запасные части и материалы, руб/1000км Нзчм 893 893
Количество водителей, чел Nв 378
Часовая тарифная ставка водителя i кл, руб Сс i кл 1 32,5 + премия 25%
2 32,5 +премия 10%
3 -
Часовая тарифная ставка ремонтного рабочего, руб Сч сдельное повременное
1 12,66 11,83
2 16,16 13,36
3 21,52 20,11
4 24,05 22,48
5 27,85 26,03
6 31,65 29,58
Поясной коэффициент Kп 1,15 1,15
Фонд рабочего времени водителя, час ФРВ 1750 1750
Количество водителей первого класса, чел Nв1 100 28
Количество водителей второго класса, чел Nв2 200 50
Транспортный налог, руб./автобус Ст нт 3948,75 3948,75
Земельный налог, руб. Нз 4 222 300
Общая трудоемкость ремонтных работ, чел∙час Тобщ 276757,7
6 РАСЧЕТ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОЕКТНЫХ РЕШЕНИЙ
Таблица 6.1 – Исходные данные

6.1 Расчет затрат на перевозки

6.1.1 Фонд оплаты труда
(6.1)
где ФОТвод- фонд оплаты труда водителей, руб.;
ФОТрем. Раб.- фонд оплаты труда ремонтных рабочих, руб.

, (6.2)
где - тарифная часть заработной платы, руб;
- доплаты и надбавки, руб;
- премия, руб.
ФОТвод =23635346,9 +1309218,7+24944565,6 = 49889131,2 руб.
, (6.3)
где - автомобиле-часы в эксплуатации, руб;
-автомобиле-часы подготовительно-заключительного времени
(6.4)
ЛиАЗ 5256 АЧп-з = 0,043•605140,8 = 26021 а-ч;
ПАЗ 4230 АЧп-з = 0,043•17520= 753,3 а-ч;
- часовая тарифная ставка водителей класса, руб;
- поясной коэффициент.
ЛиАЗ 5256 ЗПтар = (605140,8 +26021)•32,5•1,15 = 23589672,3 руб
ПАЗ 4230 ЗПтар = (17520+753,3)•32,5•1,15 = 45674,6 руб
, (6.5)
где - автомобиле-дни в эксплуатации;
Тн – время в наряде;
ЛиАЗ 5256 АЧэ = 50428,4 •12 = 605140,8 а-ч
ПАЗ 4230 АЧэ = 17520 •12 = 210240 а-ч
, (6.6)
где: - списочное число автомобилей, ед;
Дх- дни в хозяйстве (365);
в – коэффициент выпуска автомобилей на линию;
ЛиАЗ 5256 АДэ = 157•365•0,88 = 50428,4 а-дн
ПАЗ 4230 АДэ = 50¬¬•365•0,96 = 17520 а-дн
Общая сумма доплат и надбавок:
(6.7)
ЗПд-н = 785531,2 +523687,5 =1309218,7 руб.
, (6.8)
(6.9)
где: - доплаты и надбавки водителям первого класса, руб.
– количество водителей первого класса, чел.
- доплаты и надбавки водителям второго класса, руб.
– количество водителей второго класса, чел.
ФРВ – фонд рабочего времени, ч (1750)
ЗП1клд-п = 0,25•31,5•1750•128 = 1764000 руб.
ЗП2клд-н = 0,1•31,5•1750•250 = 1378125 руб.
, (6.10)
П = 0,4•(23635346,9 +1309218,7) =24944565,6 руб.

Средняя заработная плата водителя определим как отношение зарплата ремонтных водителей к их общему числу (378) и числу месяцев в году (12) и получим соответственно среднюю зарплату ремонтного рабочего, которая составляет 10998,4 рублей

Зарплата ремонтных рабочих.
(6.11)
где - тарифная часть заработной платы, руб;
- доплаты и надбавки, руб;
- премия, руб.

, (6.12)
где - часовая тарифная ставка ремонтного рабочего;
Тобщ – общая трудоемкость по выполнению технических воздействий, чел.ч.

(6.13)
где - доплаты и надбавки, руб. (от 2 до 4%)

, (6.14)

Средняя заработная плата ремонтного рабочего определим как отношение зарплата ремонтных рабочих к числу рабочих (136) и числу месяцев в году (12) и получим соответственно среднюю зарплату ремонтного рабочего, которая составляет 6260 рублей

6.1.2 Отчисления на социальные нужды

Отчисления на социальные нужды в виде единого социального налога составляют 27,1% (Пенсионный фонд –20%, Фонд социального страхования 3,2%, Фонд обязательного медицинского страхования 2,8%, отчисления в Фонд социального страхования на страхование от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний составляют 1,1% для ТО и ТР грузовых автомобилей и автобусов).
Отчисления на социальные нужды в виде единого социального налога (руб.):
, (6.15)

6.1.3 Топливо
, (6.16)
где - затраты на топливо, руб;
- цена одного литра топлива, руб/л.;
- общий расход топлива парком подвижного состава, л.
Зт =6962082,2• 18,95 = 131931457,7 руб.
, (6.17)
где - расход топлива на перевозку, л;
- дополнительный расход топлива при работе автомобиля в зимнее время года, л;
- расход топлива на внутригаражные нужды, л.
ЛиАЗ 5256 Робщтопл =5822973+320263,5+30716,1=6173952,7л
ПАЗ 4230 Робщтопл =743325,6+40882,9+3921=788129,5,л
Робщтопл = 6566298,6 +361146,4+34637,2 = 6962082,2л.
(6.18)
Рп =5822973 + 743325,6= 6566298,6 л.
где - линейный расход топлива, л;
- дополнительный расход топлива на транспортную работу, л.
, (6.19)
где - линейная норма расхода топлива на 100 километров пробега, л/100км.
ЛиАЗ 5256
ПАЗ 4230

(6.20)
ЛиАЗ 5256 ПАЗ 4230
где : - норма расхода топлива на транспортную работу (3 литра на 100 км);
- годовой пробег, км.
, (6.21)

, (6.22)

6.1.4 Смазочные и эксплуатационные материалы
, (6.23)
где - общие затраты на материалы, руб;
- затраты на моторные масла, руб;
- затраты на трансмиссионные масла, руб;
- затраты на эксплуатационные материалы, руб;

, руб. (6.24)
где - расход моторного масла, л;
- цена одного литра моторного масла, руб./л.

, (6.25)
где - норма расхода моторного масла.

, (6.26)
где - расход трансмиссионного масла, л;
- цена одного литра трансмиссионного масла, руб/л.

, (6.27)
где - норма расхода трансмиссионного масла.

, руб. (6.28)
где Н эм- норма расхода эксплуатационных материалов (автобусы – 7%,).

6.1.5 Запасные части материалы и инструмент
, (6.29)
где - затраты на ремонтный фонд, руб;
- норма на запасные части, материалы и инструмент до мероприятия, руб/1000км.

6.1.6 Восстановление износа и ремонт шин
, руб (6.30)
где - затраты на восстановление и ремонт шин, руб;
- нормативный пробег шин, км;
- цена шины, руб;
- количество шин на автомобиле, ед.
, руб
6.1.7 Амортизация подвижного состава
, (6.31)
где Цба – цена автомобиля балансовая, руб.;
Nа – количество автомобилей
ЛиАЗ: АОа =2140000•0,12•157 = 40317600 руб.
ПАЗ: АОа = 1500000•0,12•50 = 9000000 руб.
Общая: АОа = 40317600+9000000 = 49317600 руб.
6.1.8 Накладные расходы
, (6.32)
где Кнр = 0,12…0,15.
ЗНР=(60106130+16288761,2+131931457,7+99981913,9+15048996,8+8468220,4+
+49317600)•0,12 = 45737169,6 руб

Результаты расчета затрат предприятия приведены в таблице 6.2.
Таблица 6.2 – Затраты на перевозку
Статья затрат Значение, руб.

1. ФОТ 60106130
2. Отчисления на социальные нужды 16288761,2
3. Топливо 131931457,7
4. Смазочные и эксплуатационные материалы 99981913,9
5. Запасные части, материалы и инструмент 15048996,8
6. Восстановление износа и ремонт шин 8468220,4
7. Амортизация подвижного состава 49317600
8. Накладные расходы 45737169,6
Итого 426880249,6

6.2 Расчет налогов и отчислений

, (6.33)
где - транспортный налог, руб; (см таблицу 6.1)
Нз – налог на землю, руб ( по данным предприятия)
Но = 817391,25 +4621100+4 222 300= 9660791,3 руб.
, (6.34)
где - ставка налога на землю, % (принимается 2,2 %);
- общая стоимость ОПФ, руб. (по данным предприятия составляет 210050000 руб.)
Ним = 0,022•210050000 = 4621100 руб.
Нтр = 3948,75•207= 817391,25 руб.

6.3 Расчет капитальных вложений по участку

Таблица 6.3 - Стоимость покупных изделий
Покупные изделия Цена, руб. Количество
Сумма, руб.
Винты, кг 80 33,2 2191
Болты, кг 66 8 528
Гайки, кг 81,3 24 325,2
Шайбы, кг 70 2 140
Масленка, шт 15 28 420
Болт фундаментный, кг 66 32 2112
Угольник 15, шт 16 1 16
Тройник 15, шт 420 1 420
Хомут для шланга, шт 5 1 5
Скоба 22 105 1 105
Труба стальная водогазопроводная 25х3, м 94 3 282
Итого: 6544,2

Таблица 6.4 - Затраты на материалы
Материал Цена, руб./кг Количество, кг Сумма, руб.
Цветная эмаль 75 2,5 187,5
Электроды 70 90 6300
Швеллер14П/ГОСТ 8240-93 37 800 29600
Круг В40, ГОСТ 535-88 33 323 10659
Листовой металл 38,5 650 25025
Уголок Б40х40х3 ГОСТ8509-93 41,5 150 6225


Продолжение таблицы 6.4
Лист резиновой пластины II ПБМ-С-3-9-1000х2000х4.8 50 40 2000
Итого: 79996,5
Стоимость материалов взяты из прайс-листа «ОММЕТ-Семиреченский» [20]
Калькуляция трудозатрат на изготовление стенда.
1. Изготовление деталей стенда
1.1 Разметка заготовок 5,5 чел. ч.
1.2 Резка заготовок, сверление, механическая обработка 9,5 чел. ч.
1.3 Прихватка и сварка 10,5 чел. ч.
1.4 Контроль размеров 2,5 чел. ч.
1.5 Токарные работы 130,5 чел. ч.
1.6 Фрезерные работы 50 чел. ч.
1.7 Сверление 190 чел. ч.
1.8 Шлифование 8 чел. ч.
1.9 Термические работы 11 чел. ч.
Общая норма времени: 417,5 чел. ч.
Исполнители: слесарь III разряда
2. Сборка, накладка механизмов стенда
Исполнитель: слесарь-сборщик III разряда
Норма времени: 65 чел. ч.
3. Окраска
Исполнитель: маляр III разряда
Норма времени: 1,5 чел. ч.

Таблица 6.5 - Прямая зарплата
Вид работ Квалифика
ционный разряд Часовая тарифная ставка, руб Трудоемкость, чел. ч. Прямая зарплата, руб
Изготовление III 20,11 417,5 8395,9


Продолжение таблицы 6.5
Сборка III 20,11 65 1307,2
Окраска III 20,11 1,5 30,2
Итого: 9733,3

Доплаты и надбавки (принимается 4 %):
ЗПд-н = 0,04•9733,3 = 389,3 руб.
Премии:
П = 0,4•(9733,3+389,3) = 4049 руб.
Общая зарплата:
ФОТ = 9733,3+389,3+4049 = 14171,6 руб.
Отчисления на социальные нужды:
ЕСН = ФОТ•0,271
ЕСН = 14171,6•0,271 = 3840,3 руб.
Таблица 6.6 - Калькуляция стоимости стенда
Статья затрат Сумма, руб
Покупные изделия 6544,2
Материалы 79996,5
Зарплата 14171,6
ЕСН 3840,3
Итого: 104552,6


6.4 Расчет затрат по шиномонтажному комплексу в целом

6.4.1 Затраты на содержание участка: электроэнергию, освещение, отопление и воду
Собщ = Ссэ + Соэ + Ств + Сбв + Сот, (6.35)
Собщ =91968+ 26555,8 +360+7008+58260 = 184151,8 руб.
Затраты на силовую электроэнергию
, (6.36)
где - расход силовой энергии, кВт-ч; рекомендуется принимать 30005000 кВт-ч на одного ремонтного рабочего в год;
- цена электроэнергии, руб./кВт. (1,916 руб)
Ссэ = 3000•2•1,916 = 11496 руб.
Затраты на осветительную энергию
, (6.37)
где: - норма расхода электроэнергии, Вт/(м2ч), принимается 15-20Вт на 1м2 площади пола;
- продолжительность работы электрического освещения в течение года, ч; принимается 2100 ч;
- площадь пола зданий основного производства, м2.
Соэ = (20•2100•324•1,916)/1000 = 26272,9 руб.
Затраты на воду для технических целей
, (6.38)
где - норма расхода воды на одно техническое обслуживание, м3 ;
- количество обслуживаний;
- цена воды для технических нужд, руб./м3. (30 руб/м3).
Ств = (40•300•30)/1000 = 360 руб.
Затраты на воду для бытовых нужд
, (6.39)
где - норматив расхода бытовой воды, л; принимается 40 л за смену на одного работающего при наличии душа, при отсутствии – 25л на одного работающего;
- количество работников, чел.;
- цена воды для бытовых нужд, 30руб./л;
- количество дней работы предприятия за год, принимается 255 дней.
Сбв = (40•2•30•255)/1000 = 612 руб.
Затраты на отопление
, (6.40)
где - норматив расхода тепла, МДж/м3 год , принимается 220 МДж/м3 год;
V – объем отапливаемого помещения, м3;
- цена за 1 Гкал отапливаемой площади, руб./Гкал, (560руб /Гкал)
1 кал=4,187 Дж.

6.4.2 Расчет фонда оплаты труда ремонтных рабочих шиномонтажного комплекса
, (6.41)

где - тарифная часть заработной платы, руб;
- доплаты и надбавки, руб;
- премия, руб.
Выполняется:

до мероприятия
ФОТрем.раб =95396,8 +1907,9 +38921,9=136226,6 руб.

после мероприятия
ФОТрем.раб =76317,5 +1526,4 +31137,5 =108981,4 руб.

, (6.42)

где - часовая тарифная ставка ремонтного рабочего, (20,11 руб);
Тобщ – общая трудоемкость по выполнению технических воздействий, чел.ч.
Выполняется:
до мероприятия
ЗПрем.раб.тар = 20,11•4125•1,15 = 95396,8 руб.

после мероприятия
ЗПрем.рабтар = 20,11•3300•1,15 = 76317,5 руб.

, (6.43)

где - доплаты и надбавки, руб. (от 2 до 4%).

Выполняется:
до мероприятия
ЗПрем.рабд-н = 0,02•95396,8 =1907,9 руб.

после мероприятия
ЗПрем.рабд-н = 0,02•76317,5 = 1526,4 руб.

, (6.44)
Выполняется:
до мероприятия
Прем.раб = 0,4•(95396,8 +1907,9) =38921,9 руб.
после мероприятия
Прем.раб = 0,4•(76317,5 +1526,4) =31137,5 руб.

6.4.3 Отчисления на социальные нужды
Отчисления на социальные нужды в виде единого социального налога составляют 27,1% (Пенсионный фонд –20%, Фонд социального страхования 3,2%, Фонд обязательного медицинского страхования 2,8%, отчисления в Фонд социального страхования на страхование от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний составляют 1,1% для ТО и ТР грузовых автомобилей и автобусов).
Отчисления на социальные нужды в виде единого социального налога (руб.):
ЕСН = ФОТ•0,271
Выполняется:
до мероприятия
ЕСН = 136226,6 •0,271 = 36917,4 руб.

после мероприятия
ЕСН = 108981,4•0,271 = 29533,9 руб.

6.4.4 Амортизация оборудования, руб.
, (6.45)
где: – балансовая стоимость оборудования, руб
– норма амортизационных отчислений по основным производственны фондам.
Таблица 6.7 Амортизация технологического оборудования до мероприятий
Наименование объекта Стоимость объекта, руб Норма амортизации, % Сумма амортизации, руб
Гайковерт для гаек колес грузовых автомобилей, И-318 41000 14,3 5863,0
Тележка для снятия и установки колес грузовых автомобилей,П-217 8000 14,3 1144,0
Стенд для демонтажа шин грузовых автомобилей 218000 14,3 31174,0
Клетка предохранительная для накачки шин 500 14,3 71,5
Колонка воздухораздаточная, С-413 9000 14,3 1287,0
Шкаф для инструмента 800 11,0 88,0
Верстак слесарный, 69-99ПН 1200 11,0 132,0
Стеллаж для колес, 2шт. 700 11,0 77,0
Вешалка для камер, 2шт. 400 11,0 44,0
Верстак для ремонта камер с местным отсосом, Ш-906 9000 14,3 1287,0
Ванна для проверки камер на герметичность, Ш-902 1000 11,0 110,0
Станок точильный, двухсторонний для заточки режущего инструмента, мод 332-6 3000 14,3 429,0
Шкаф для починочных материалов 800 11,0 88,0
Сушильный шкаф для починочных материалов, с местным отсосом 1500 14,3 214,5
Электровулканизатор для ремонта камер, 4-х постовой, мод. 0,110Г 9600 14,3 1372,8
Электромульда для ремонта местных повреждений покрышек, Ш-109 12000 14,3 1716,0
Верстак для ремонта покрышек с местным отсосом, Ш-903 9000 11,0 990,0
Итого: 324500 - 46087,8

Перечень и амортизация технологического оборудования после мероприятий приведены в таблице 6.8.

 

Таблица 6.8 Амортизация технологического оборудования после мероприятий
Наименование объекта Стоимость объекта, руб Норма амортизации, % Сумма амортизации, руб
Гайковерт для гаек колес грузовых автомобилей, И-318 41000 14,3 5863,0
Тележка для снятия и установки колес грузовых автомобилей,П-217 8000 14,3 1144,0
Стенд для демонтажа шин грузовых автомобилей 218000 14,3 31174,0
Клетка предохранительная для накачки шин 500 14,3 71,5
Колонка воздухораздаточная, С-413 9000 14,3 1287,0
Шкаф для инструмента 800 11,0 88,0
Верстак слесарный, 69-99ПН 1200 11,0 132,0
Стеллаж для колес, 2шт. 700 11,0 77,0
Вешалка для камер, 2шт. 400 11,0 44,0
Верстак для ремонта камер с местным отсосом, Ш-906 9000 14,3 1287,0
Ванна для проверки камер на герметичность, Ш-902 1000 11,0 110,0
Электромульда для ремонта местных повреждений покрышек, Ш-109 12000 14,3 1716,0
Верстак для ремонта покрышек с местным отсосом, Ш-903 9000 11,0 990,0
Станок точильный, двухсторонний для заточки режущего инструмента, мод 332-6 3000 14,3 429,0
Шкаф для починочных материалов 800 11,0 88,0
Сушильный шкаф для починочных материалов, с местным отсосом 1500 14,3 214,5
Электровулканизатор для ремонта камер, 4-х постовой, мод. 0,110Г 9600 14,3 1372,8
Кран-балка подвесная, электрическая, Q==0,8т 2800 20,0 560,0
Установка для мойки колес, мод.1151 15300 14,3 2187,9
Сушильная камера, емкостью 3 колеса, Р-5121 500 14,3 71,5
Настил для шиномонтажных работ 300 11,0 33,0
Стенд для статической балансировки колес грузовых автомобилей, К-126 47000 14,3 6721,0
Стенд для правки замочных колец и дисков. 38000 14,3 5434,0

Продолжение таблицы 6.4
Стенд для зачистки ободов дисков, Р-101 3000 14,3 429,0
Спредер стационарный, мод. 6184 4000 14,3 572,0
Кран консольно-поворотный, длина стрелы 4,8м 4700 20,0 940,0
Итого: 440100 - 63036,2

 

6.4.5 Расчет затрат на запасные части материалы и инструмент.

Затраты на материалы и инструмент для организации работ Зм целесообразно планировать в размере 20% от размера годового объёма работ по техническому обслуживанию и ремонту.
Зм = 0,2•Тобщ•Цнч, (6.46)
где: Тобщ – годовой объём работ по техническому обслуживанию и ремонту, чел•час.
Цнч – стоимость нормочаса, принимаем 500 рублей
Зм = 0,2•4125•80=165000 руб.

6.4.6 Расчет накладных расходов.

Накладные расходы (НР) могут включать в себя расходы, связанные с содержанием служебного транспорта, командировочные расходы, расходы на канцелярские принадлежности, информационную рекламу, оплату телефонных разговоров, затраты на обязательное страхование имущества. Их величину целесообразно планировать в размере 12 – 15 % от величины общих затрат с 1 по 5 пункт включительно.
Знр = 0,12•З, (6.47)
Определяется:
до мероприятия
Знр = 0,12 •568383,6=68206,0руб.
после мероприятия
Знр = 0,12 •500703,3=66084,4руб.

Затраты на шиномонтажном комплексе приведены в таблице 6.9.
Таблица 6.9 - Затраты на шиномонтажном комплексе
Статья затрат Сумма затрат, руб. Абсолютное отклонение
до
мероприятия после мероприятия
1. Электроэнергия, отопление, вода 184151,8 184151,8 0
2. Фонд зарплаты с отчислениями 173144,0 138515,3 34628,7
3. Амортизация оборудования 46087,8 63036,2 16948,4
4. Запасные части, материалы и инструмент 165000 165000 0
5. Накладные расходы 68206,0 66084,4 2121,6
Итого: 636589,6 616787,7 53698,7

6.5 Оценка влияния проектных решений на затраты и рентабельность предприятия

Таблица 6.6 – Результаты влияния разработанных мероприятий на затраты предприятия
Статья затрат Величина затрат, руб Абсолютное отклонение
до мероприятий после мероприятий
ФОТ 60106130 60078884,8 27245,2
Отчисления на социальные нужды 16288761,2 16281377,7 7383,5
Топливо 131931457,7 131931457,7 0
Смазочные и эксплуатационные материалы 99981913,9 99981913,9 0
Запасные части, материалы и инструмент 15048996,8 15048996,8 0
Восстановление износа и ремонт шин 8468220,4 8468220,4 0
Амортизация ПС 49317600 49317600 0
Накладные расходы 45737169,6 45735048,0 2121,6
Налоги 9660791,3 9660791,3 0
Итого: 436541040,9 436504290,6 36750,3


Оценка уровня снижения затрат.
, (6.48)
436541040,9-436504290,6=36750,3руб.

Срок окупаемости капитальных вложений
, (6.49)
104552,6/ 36750,3= 2,8года

ЗАКЛЮЧЕНИЕ.

Данный дипломный проект включает в себя: пояснительную
записку и графические материалы. В разделах пояснительной записки
отражаются следующие моменты.
Во введении рассматривается вопрос предпочтительности
внедрения новых технологий и новых разработок оборудования.
В технико-экономическом обосновании дипломного проекта определяется проблема и цель дипломного проекта, раскрывается необходимость внедрения стенда для вывешивания автомобилей на шиномонтажном посту.
В данном разделе дипломного проекта также указываются данные генерального плана предприятия о территории, зданиях и коммуникациях.
В технологическом расчёте произведён расчёт зон и участков с учётом внедряемого оборудования на шиномонтажном участке и предлагаемых в конструкторской части проекта стенда для вывешивания автомобилей.
В организационной части проекта представлена схема постановки автобуса на шиномонтажный пост и схема технологического процесса восстановления шин и камер колес.
В конструкторской части проведён краткий анализ
существующих шиномонтажных подъемников. Так же произведены расчеты на прочность наиболее нагруженных частей конструкции.
В разделе «Безопасность жизнедеятельности» произведен расчет искусственного освещения шиномонтажного участка, согласно работам малой точности.
В разделе экономической части проекта представлен
расчёт капитальных вложений в стенд для вывешивания автомобилей срок его окупаемости.

На графическую часть дипломного проекта вынесены
наиболее значимые материалы, а также не полностью отображённые материалы пояснительной записки.
Таким образом по дипломному проекту в целом
можно отметить, что поставленные цели и задачи в результате
проведённой работы достигнуты.

 

 

 

 




Комментарий:

Дипломная работа - отлично!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы