Главная       Продать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > автомобили
Название:
Агрегатный участок АТП по ремонту амортизатора передней подвески автомобиля ЗИЛ-130 с разработкой приспособления для запрессовки клапана сжатия в рабочий цилиндр

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: автомобили

Цена:
1 грн



Подробное описание:

СОДЕРЖАНИЕ
1 Общая часть 1
1.1 Введение 1
1.2 Характеристика авторемонтного предприятия 4
1.3 Характеристика автотранспортного средства 5
2 Расчетно-технологическая часть 7
2.1 Выбор и обоснование принимаемого к расчету списочного состава 7
2.1.1 Тип и количество подвижного состава 7
2.1.2 Среднесуточный пробег и техническое состояние подвижного состава 7
2.1.3 Коэффициент условий эксплуатации и природно-климатические условия 7
2.1.4 Режим работы ПС, ТО и Ремонта 8
2.2 Расчет коэффициентов корректирования 10
2.2.1 Расчет коэффициентов учитывающих климатический район и агрессивность окружающей среды 10
2.2.2 Расчет коэффициентов корректирования с учетом степени изношенности подвижного состава 11
2.2.3 Периодичность уборочно-моечных работ при ЕО 12
2.5 Расчет производственной программы 13
2.5.1 Корректирование периодичности 13
2.5.2 Расчет трудоемкости технических воздействий за цикл 15
2.5.3 Расчет простоев при технических воздействий за цикл 16
2.5.4 Расчет коэффициентов технической готовности парка 17
2.5.5 Расчет коэффициентов использования парка 17
2.5.6 Расчет переводного коэффициента от цикла к году 18
2.5.7 Расчет количества технических воздействий за цикл 18
2.5.8 Расчет технических воздействий за год 19
2.5.9 Расчет количеств технических воздействий за сутки 20
2.5.10 Расчет трудоемкости технических воздействий за год 21
2.5.11 Общепарковая трудоемкость технических воздействий 24
3 Организационная часть 25
3.1 Выбор и обоснование метода организации технологического процесса ТР 25
3.1.1 Расчет годового объема работ, выполненных на постах ТР 25
3.2 Расчет численности рабочих 26
3.2.1 Расчет количества технологических рабочих 26
3.2.2 Расчет штатных рабочих 27
3.2.3 Расчет количества вспомогательных рабочих 27

3.2.4 Расчет количества инженерно-технических рабочих 28
3.2.5 Расчет количества служащих 28
3.2.6 Расчет количества МОП 29
3.3 Расчет технологического оборудования и оснастки 31
3.4 Проектирование производственного участка 36
4 Экономическая часть 37
4.1 Производственные расчеты 37
4.1.1 Описание детали 37
4.1.2 Обоснование типа производства 38
4.1.3 Характеристика производственного оборудования на участке 39
4.1.4 Расчет количества оборудования и коэффициент его загрузки 40
4.1.5 Определение количества основных (производственных) рабочих 44
4.1.6 Определение количества вспомогательных рабочих, инженерно-технических рабочих, служащих 46
4.2 Организация производственного участка 47
4.2.1 Организация рабочих мест, научная организация труда на участке 47
4.2.2 Выбор и характеристика транспортных средств 47
4.2.3 Планировка оборудования и рабочих мест на проектируемом участке 48
4.3 Расчет основных технико-экономических показателей 49
4.3.1 Расчет фонда заработной платы основных производственных рабочих 49
4.3.2 Расчет расходов, связанных с обслуживанием и эксплуатацией оборудования. Расчет цеховых расходов 52
4.3.3 Определение себестоимости продукции 56
4.4 Технико-экономический анализ 57
4.4.1 Технико-экономический анализ разработанных мероприятий 57
5 Охрана труда 60
5.1 Должностная инструкция мастера производственного участка 60
5.2 Должностная инструкция рабочего 61
5.3 Расчет освещения 63
5.4 Расчет вентиляции 65
Заключение 66
Литература 67

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Введение

Для проектирования технологических процессов необходима базовая, руководящая и справочная информация.
В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В ав¬томобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте.
Исправным считают автомобиль, который соответствует всем требованиям нормативно-технической документации. Работоспособный автомобиль в отличие от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям, выполнение которых позволяет использо¬вать его по назначению без угрозы безопасности движения. Рабо¬тоспособный автомобиль может быть неисправным, например, иметь ухудшенный внешний вид, пониженное давление в смазоч¬ной системе двигателя.
Повреждением называют переход автомобиля в неисправное, но работоспособное состояние; переход его в неработоспособное состояние называют отказом.
Ремонт представляет собой комплекс операций по восстанов¬лению исправности или работоспособности изделий и восстанов¬лению ресурсов изделий и их составных частей.
Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены прежде всего неравнопрочностью их составных частей (сборочных единиц и деталей). Известно, что создать равнопроч¬ный автомобиль, все детали которого изнашивались бы равномер¬но и имели бы


одинаковый срок службы, невозможно. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспорт¬ных предприятиях (АТП) периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены от¬дельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомо¬били в технически исправном состоянии.
При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится техничес¬ки невозможным или экономически нецелесообразным. В этом слу¬чае они направляются в централизованный текущий или капи¬тальный ремонт (КР) на авторемонтное предприятие (АРП).
Текущий ремонт должен обеспечивать гарантированную работоспособность автомобиля на пробеге до очередного планового ре-монта, причем этот пробег должен быть не менее пробега до оче¬редного ТО-2. В случае возникновения отказов выполняют неплановый ТР, при котором заменяют или восстанавливают детали и сборочные единицы в объеме, определяемом техническим состоя¬нием автомобиля.
Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и пол¬ный (либо близкий к полному) ресурс автомобиля или агрегата путем восстановления и замены любых сборочных единиц и дета¬лей, включая базовые. Базовой называют деталь, с которой начи¬нают сборку изделия, присоединяя к ней сборочные единицы и другие детали. У автомобилей базовой деталью является рама, у агрегатов — корпусная деталь, например, блок цилиндров двига¬теля, картер коробки передач.
Основным источником экономической эффективности КР ав-томобилей является использование остаточного ресурса их дета¬лей. Около 70...75% деталей автомобилей, поступивших в КР, мо¬гут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.
Детали, полностью исчерпавшие свой ресурс и подлежащие замене, составляют 25...30% всех деталей. Это поршни, поршне¬вые кольца, подшипники качения, резинотехнические изделия и др. Количество деталей, износ рабочих поверхностей которых на¬ходится в допустимых пределах, что позволяет использовать их без ремонта, достигает 30...35%. Остальные детали автомобиля (40...45%) могут быть использованы повторно только после их восстановления. К ним относится большинство наиболее сложных, металлоемких и дорогостоящих деталей автомобиля, в частности блок цилиндров, коленчатый и распределительный валы, головка цилиндров, картеры коробки передач и заднего моста и др. Сто-имость восстановления этих деталей не превышает 10...50% сто¬имости их изготовления.
Себестоимость КР автомобилей и их составных частей обычно не превышает 60...70 % стоимости новых аналогичных изделий. При этом достигается большая экономия металла и энергетических ре¬сурсов.
Высокая эффективность централизованного ремонта обус¬ловила развитие авторемонтного производства, которое всегда за¬нимало значительное место в промышленном потенциале нашей страны. Объемы централизованного ремонта автомобилей и их со¬ставных частей достигли, а по некоторым позициям превзошли объемы их производства.

 

 

 

 

 


1.2 Характеристика авторемонтного предприятия

Капитальный ремонт автомобилей и их составных частей производится на специализированных ремонтных предприятиях, как правило, обезличенным методом, предусматривающим полную разборку объекта ремонта, дефектацию, восстановление или замену составных частей, сборку, регулировку, испытание.
Направление автомобилей и их составных частей в КР производится на основании результатов анализа их технического состояния с применением средств контроля (диагностирования) и с учетом пробега, выполненного с начала эксплуатации или после КР, норм пробега до капитального ремонта, суммарной стоимости израсходованных запасных частей с начала эксплуатации и других затрат на текущие ремонты.
Автобусы и легковые автомобили направляются в КР при необхо-димости капитального ремонта кузова. Грузовые автомобили напра-вляются в КР при необходимости капитального ремонта рамы, ка¬бины, а также не менее трех других агрегатов в любом их сочетании.

Агрегат направляется в КР, если:
– Базовая и основные детали требуют ремонта с пол¬ной разборкой агрегата;
– Работоспособность агрегата не может быть восстановлена или ее восстановление путем проведения текущего ремонта экономиче¬ски нецелесообразно.
– Поступающие в ремонт автомобили и их составные части на¬зывают ремонтным фондом. Приемка ремонтного фонда осуществ¬ляется представителем ремонтного предприятия, который проверя¬ет его комплектность и соответствие техническим требованиям.


1.3 Характеристика автотранспортного средства

Автомобиль ЗИЛ – 130 - тягач с бортовой платформой и базой 3800 мм, предназначенный для перевозки грузов по автомобильным дорогам с твердым покрытием, а так же по полевым дорогам, если состояние грунта обеспечивает его нормальную проходимость. Автомобиль изготовлен в исполнении У по ГОСТ 15150-69 и является базовым.

Техническая характеристика автомобиля
Таблица 1
Масса перевозимого груза, кг 6000
Масса неснаряженного автомобиля, кг 4175
Масса снаряженного автомобиля, кг 4475
Распределение массы снаряженного автомобиля Передний мост, кг 2205
Задний мост, кг 2270
Полная конструктивная масса автомобиля, кг 11000
Распределение полной конструктивной массы Передний мост, кг 3000
Задний мост, кг 8000
База автомобиля, мм 3800
Погрузочная высота платформы, мм 1450
Колея задних колес, мм 1790
Колея передних колес, мм 1930
Дорожный просвет при полной массе, мм 230
Контрольный расход топлива на 100 км пути при движении с полной загрузкой и скоростью 60 км/ч, л 26,5

Эксплуатация автомобиля рассчитана на температуру окружающей среды от плюс 50 до минус 40 ºC, относительной влажности воздуха да 80% при 20 ºС, запыленности воздуха до 1,5 г/м3, средней скорости ветра до 20м/с и в районах, расположенных на высотах до 3000 метров над уровнем моря, при соответствующих изменениях тягово-динамических качеств. Автомобиль рассчитан на эксплуатацию при безгаражном хранении.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1. Выбор и обоснование принимаемого к расчету списочного состава

2.1.1 Тип и количество подвижного состава

Тип АТС – Автомобиль ЗИЛ – 130
Количество автомобилей в ПАТО – 280 ед.

2.1.2 Средний суточный пробег и техническое состояние подвижного состава

Среднесуточный пробег и техническое состояние подвижного состава задано в исходных данных задания на дипломное проектирование.
Средний суточный пробег – 205 км
Отношение «Старых» и «новых» автомобилей – (0х100) %
Под «новым» автомобилем понимается автомобиль прошедший не более 80% пробега до КР, а под «старым» автомобилем понимается автомобиль прошедший более 80% до КР или автомобиль прошедший один или несколько КР.

2.1.3 Категория условий эксплуатации и
природно-климатические условия

Категория условий эксплуатации – 3

Условия движения ТС – в малых городах (до 100 тыс. жителей) и в пригородной зоне.
Дорожные покрытия – цементобетон, асфальтобетон, битумоминеральные смеси.

Тип рельефа местности – равнинный, слабохолмистый.

Природно-климатический район по ГОСТ 16 350–80–27-II7 (Умеренный))

Природно-климатическими условиями является:
- умереный климат
при среднесуточной температуре воздуха в январе от –8 градусов до –4 градусов по Цельсию, а в июле от +24 градусов до +28 градусов по Цельсию
при среднемесячной относительной влажности воздуха 65% и более [4 ].

Климат на территории умеренного района – умеренно-континентальный и характеризуется мягкой и малоснежной зимой, умеренно теплым летом и короткими теплыми переходными периодами. Безморозный период длится около 120 дней. Местность характеризуется по режиму влажности как сухая.

2.1.4 Режим работы подвижного состава, ТО и ремонта

Режим работы подвижного состава:

Рабочих дней– 305 дней
Количество рабочих смен – 1

Режим работы агрегатного участка:

Рабочих дней– 253 дней
Количество рабочих смен – 1
Длительность рабочей смены – 8 часов.

Вид технического обслуживания и ремонта – планово-предупредительный

В соответствии с Положением [1] для автомобилей марки ЗИЛ - 130

Ресурс до капитального ремонта – 190 тыс.км.

Нормативная трудоемкость (по табл. 2.2 [1]):

-ЕО – 0,45 чел. час
-ТО-1 – 2,7 чел. час
-ТО-2 – 10,8 чел. час
-ТР – 3,6 чел. час/1000 км.

Периодичность технического обслуживания подвижного состава 1 категории условий эксплуатации (по табл. 1 [2]):
- нормативная периодичность ТО-1 – 4000 км;
- нормативная периодичность ТО-2 – 16000 км.

 

 

 

 

 


2.2 Расчет коэффициентов корректирования.
2.2. 1 Расчет коэффициентов корректирования учитывающего климатический район и агрессивность окружающей среды

коэффициент корректирования (К3) рассчитывается по формуле:

для капитального ремонта:

, (2.1)

где:
К1кр3 – коэффициент, корректирования учитывающий эксплуатацию автомобиля в районе умеренного климата, принимаем 1,0 (по табл. 2.10. [1]).
К2кр3 – коэффициент, корректирования учитывающий агрессивность окружающей среды, принимаем 1 (по табл. 2.10. [1]).

для технического обслуживания:

, (2.2)
где:
К1то3 – коэффициент, корректирования учитывающий эксплуатацию автомобиля в районе умеренного климата, принимаем 1,0 (по табл. 2.10. [1])
К2то3 – коэффициент, корректирования учитывающий агрессивность окружающей среды, принимаем 0,9 (по табл. 2.10. [1]).

для трудоемкости:
, (2.3)
где:
К1т3 – коэффициент, корректирования учитывающий эксплуатацию автобусов в районе умерено-теплого климата. принимаем 1,0 (по табл. 2.10. [1]);
К2т3 – коэффициент, корректирования учитывающий агрессивность окружающей среды. принимаем 1,0 (по табл. 2.10. [1]).

2.2.2 Расчет коэффициентов корректирования (К4) с учетом степени изношенности подвижного состава

для корректирования периодичности:

(2.4)
где:
Кпн4 – коэффициент корректирования периодичности с учетом износа для новых ТС, принимаем 1,4 (по Табл. 2.11. [1]);
Кпс4 – коэффициент корректирования периодичности с учетом износа для старых ТС, принимаем 1,3 (по Табл. 2.11. [1]);
А1 – процент новых ТС, по заданию 0%;
А2 – процент старых ТС, по заданию 100%.


для корректирования трудоемкости:

, (2.5)
где:
Ктн4 – Коэффициент корректирования трудоемкости для новых ТС принимаем 1,3 по табл. 2.11. [1];
Ктс4 – Коэффициент корректирования трудоемкости для старых ТС, принимаем 1,4 по табл. 2.11. [1];
А1 – Процент новых ТС, принимаем 60%( по заданию);
А2 – Процент старых ТС, принимаем 40% (по заданию).

для корректирования простоев:
, (2.6)
где:
Кпрн4 – Коэффициент корректирования простоев для новых ТС, принимаем 1,3 по табл. 2.11. [1];
Кпрс4 – Коэффициент корректирования простоев для старых ТС, принимаем 1,4 по табл. 2.11. [1];
А1 – Процент новых ТС, принимаем 60% (по заданию);
А2 – Процент старых ТС, принимаем 40% (по заданию).

2.2.3 Периодичность уборочно-моечных работ при ЕО

, (2.7)
где:
LМ – Периодичность (пробег) уборочно-моечных работ при ЕО;
Пм – Количество дней через которые выполняются УМР, принимаем 0,45 чел•ч (по табл. 2.2 [1]);
LСС – Среднесуточный пробег, 205 км (по заданию).


2.5 Расчет производственной программы
2.5.1 Корректирование периодичности

L1 = LН1 • Кто1 • Кто3 = 4000 • 1,0 • 1,0 = 4000 км , (2.8)

L2 = LН2 • Кто1 • Кто3 = 16000 • 1,0 • 0,9 = 14400 км , (2.9)

LКР = LНКР • ККР1 • ККР2• ККР3• КП4 =
= 190000 • 0,8 • 1,0 • 0,9 • 1,3 = 177840 км , (2.10)

где:
L1, L2, LКР – Откорректированная периодичность для ТО-1, ТО-2, КР;
LН1, LН2, LНКР – Нормативная периодичность для ТО-1, ТО-2, КР, принимаем для ТО-1 4000 км по табл. 2.1 [1], для ТО-2 16000 км по табл. 2.1 [1], для КР 190000 км (по табл. 2.3 [1]);
Кто1, Кто3 – Коэффициент корректирования учитывающий КУЭ, принимаем 1 (по табл. 2.10 [1]), климатический район и агрессивность окружающей среды, принимаем 1,0 (по табл. 2.10 [1]);
ККР1, ККР2, ККР3 , – Коэффициент корректирования учитывающий КУЭ, принимаем 0,8 табл. 2.8 [1], модификацию подвижного состава, принимаем 1 табл. 2.9 [1], степень изношенности, климатический район и агрессивность окружающей среды принимаем 0,9 табл. 2.10 [1];
КП4 – Коэффициент корректирования простоя, принимаем 1,3 (по табл. 2.11 [1]).
Откорректированную периодичность необходимо привести к среднесуточному пробегу по формулам:

, (2.11)
,

, (2.12) , (2.13)
,

, (2.14)
, (2.15)
,

, (2.16)

, (2.17)
где:
n1, n2, nКР – Расчетный коэффициент привидения для ТО-1, ТО-2 и КР;
n П1, n П2, n ПКР – Принятый коэффициент приведения для ТО-1, ТО-2, и КР;
L1, L2, LКР – Откорректированная периодичность ТО-1,ТО-2, КР;
LП1, LП2, LПКР, LПМ – Принятая периодичность ТО-1, ТО-2, КР и УМР;
LСС – Среднесуточный пробег, принимаем 205 км (по заданию).

 

2.5.2 Расчет трудоемкости технических воздействий за цикл

Расчет производиться по формулам:

t1 = tН1 • КТ2 • КТ5 • К1М = 2,7 • 0,8 • 0,95 • 0,3 = 0,6 чел•ч, (2.18)

t2 = tН2 • КТ2 • КТ5 • К2М = 10,8 • 0,8 • 0,95 • 0,8 = 6,5 чел•ч, (2.19)

tМ = tНМ • КТ2 • КТ5 • КММ =
= 0,45 • 0,8 • 0,95 •0,9 = 0,3 чел•ч, (2.20)

tТР = tНТР • КТ1 • КТ2 • КТ3 • КТ4• КТ5 =
= 3,6 • 0,8 • 1 • 1,4 • 1,4 • 0,95 = 5,36 чел•ч/1000 км, (2.21)
где:
t1, t2, tМ – Трудоемкость ТО-1, ТО-2, УМР за цикл;
tТР – Удельная трудоемкость ТР за цикл;
tН1, tН2, tНМ – Нормативная трудоемкость ТО-1 принимаем 2,7 чел•ч (по табл. 2.2 [1]), ТО-2 принимаем 10,8 чел•ч (по табл. 2.2 [1]), УМР принимаем 0,45 чел•ч (по табл. 2.2 [1]) за цикл;
tНТР – Удельная, нормативная трудоемкость ТР за цикл принимаем 3,6 чел•ч (по табл. 2.2 [1]);
КТ1 – Коэффициент корректирования учитывающий КУЭ, принимаем 0,8 (по табл. 2.8 [1]);
КТ2 – Коэффициент корректирования учитывающий климатическую зону и окружающую среду, принимаем 1,0 (по табл. 2.9 [1]);
КТ3 – Коэффициент корректирования учитывающий степень изношенности, принимаем 1,0 (по табл. 2.10 [1]);
КТ4 – Коэффициент корректирования учитывающий модификацию ПС, принимаем 1,4 (по табл. 2.11 [1]);
КТ5 – Коэффициент корректирования учитывающий масштаб производства, принимаем 0,95 (по табл. 2.12 [1]);
К1М – Коэффициент механизации ТО-1, принимаем 0,3 [3];
К2М – Коэффициент механизации ТО-2, принимаем 0,8 [3];
КММ – Коэффициент механизации УМР, принимаем 0,9 [3].

2.5.3 Расчет простоев при технических взаимодействиях за цикл

Определяются простои по формулам:

, (2.22) , (2.23) , (2.24)
где:
ДК – Простой на КП ремонте;
ДТ – Время на транспортировку до АРП и обратно;
ДТО–ТР – Удельные простои на ТО и ТР
ДНК – Нормативный простой на КР, принимаем 22 дн. (по табл. 2.6 [1]);
ДНТО–ТР – Удельные нормативные простои на ТО и ТР, принимаем 0,55 дн./1000км (по табл. 2.6 [1]);
КСМ – Коэффициент сменности, учитывающий время выполнения работ по ТО и ТР в межсменное время, принимаем 0,8 [2];
КПР4 – Коэффициент корректирования учитывающий степень изношенности, принимаем 1,3 (по табл. 2.11 [1]);
ПТ – Процент на транспортировку, принимаем 15% [2].

 

2.5.4 Расчет коэффициента технической готовности парка

Рассчитывается по формулам:
, (2.25)

, (2.26)

, (2.27)

где:
αТ – Коэффициент технической готовности;
ДЭ.Ц. – Число дней эксплуатации за цикл;
ДЭ.Р. – Число дней простоя КР, ТР, ТО за цикл;
LПКР – Принятая периодичность КР, принимаем 180400 км из п. 2.5.1;
LСС – Среднесуточный пробег, принимаем 205 км по заданию;
ДК – Простой на КП ремонте, принимаем 21 дн (с помощью перемножения коэффициентов из табл. 2.6[1] и табл.2.12 [1]);
ДТО–ТР – Удельные простои на ТО и ТР, принимаем из п. 2.5.3.

2.5.5 Расчет коэффициента использования парка

Рассчитывается по формуле:

, (2.28)
где:
αИ – Коэффициент использования парка;
αТ – Коэффициент технической готовности, принимаем 87% из п. 2.5.4);
ДГ – Число дней работы ПС, принимаем 365 дн. из п. 2.5.4;
ДИ – Число календарных дней в году, принимаем 365 дн.;
К4 – Коэффициент простоя по эксплуатационным причинам, принимаем 0,93 [2].

2.5.6 Расчет переводного коэффициента от цикла к году

Рассчитывается по формуле:
, (2.29)
, (2.30)
где:
η – Переводной коэффициент от цикла к году;
LГ – Годовой пробег автомобиля, км;
LПКР – Принятая периодичность КР, принимаем 180400 км из п. 2.5.1;
ДТ – Число дней работы в году, принимаем 365 дн.;
LСС – Среднесуточный пробег, принимаем 205 км (по заданию);
αИ – Коэффициент использования парка, принимаем 80,9% из п. 2.5.5.

2.5.7 Расчет количества технических воздействий за цикл

Рассчитывается по формуле:

, (2.31)
, (2.32)
, (2.33)
, (2.34)

где:
NКР – Количество КР за цикл;
N2 – Количество ТО-2 за цикл;
N1 – Количество ТО-1 за цикл;
NМ – Количество УМР за цикл;
LЦ – Цикловой пробег, принимаем 180400 км из п. 2.5.1;
LПКР – Принятый пробег до КР, принимаем 180400 км (из п. 2.5.1.);
LП2 – Принятый пробег до ТО-2, принимаем 16000 км (из п. 2.1.4.);
LП1 – Принятый пробег до ТО-1, принимаем 4000 км (из п. 2.1.4.);
LПМ – Принятая пробег до УМР, принимаем 92,25 км( из п. 2.5.).

2.5.8 Расчет технических воздействий за год

Рассчитывается по формуле:

∑NКР = NКР • η • АИ = 1 • 0,33 • 280 = 92,4 (2.35)

∑N2 = N2 • η • АИ = 10 • 0,33 • 280 = 924 (2.36)

∑N1 = N1 • η • АИ = 33 • 0,33 • 280 =3050 (2.37)

∑NМ = NМ • η • АИ = 1955 • 0,33 • 280 = 180642 (2.38)

∑NД-1 = 1,1 • ∑N1 + ∑N2 = 1,1 • 3050 + 924 = 4279 (2.39)

∑NД-2 = 1,2 • ∑N2 = 1,2 • 924 = 1109 (2.40)


где:
∑NКР – Количество КР за год на парк автомобилей;
∑N2 – Количество ТО-2 за год на парк автомобилей;
∑N1 – Количество ТО-1 за год на парк автомобилей;
∑NМ – Количество УМР за год на парк автомобилей;
∑NД-1 – Количество Д-1 за год на парк автомобилей;
∑NД-2 – Количество Д-2 за год на парк автомобилей;
NКР – Количество КР за цикл, принимаем 1 (из п. 2.5.7.);
N2 – Количество ТО-2 за цикл, принимаем 10 (из п. 2.5.7.);
N1 – Количество ТО-1 за цикл, принимаем 33 (из п. 2.5.7.);
NМ – Количество УМР за цикл, принимаем 1955 (из п. 2.5.7.);
η – Переводной коэффициент, принимаем 33,55( из п. 2.5.6.);
АИ – Количество машин в парке, принимаем 280 ед. по заданию.

2.5.9 Расчет количеств технических воздействий за сутки

Определяется суточная программа на парк автомобилей по формуле:
, (2.41)
, (2.42)
, (2.43)
, (2.44) , (2.45)


где:

Nс2 – Суточная программа ТО-2
Nс1 – Суточная программа ТО-1
NсМ – Суточная программа УМР
NсД-1 – Суточная программа Д-1
NсД-2 – Суточная программа Д-2
∑N2 – Количество ТО-2 за год на парк автомобилей, принимаем 93940 (из п. 2.5.8);
∑N1 – Количество ТО-1 за год на парк автомобилей, принимаем 310002 (из п. 2.5.8);
∑NМ – Количество УМР за год на парк автомобилей, принимаем 18365270 (из п. 2.5.8);
∑NД-1 – Количество Д-1 за год на парк автомобилей, принимаем 434942 (из п. 2.5.8);
∑NД-2 – Количество Д-2 за год на парк автомобилей, принимаем 112728 (из п. 2.5.8);
Д3Г – Количество дней работы зоны для обслуживания автомобиля, принимаем 365 дн. (из п. 2.5.5).

2.5.10 Расчет трудоемкости технических воздействий за год

Здесь рассчитываем трудоемкость работ разных видов обслуживания по формулам:

, (2.46)
, (2.47)
, (2.48)
, (2.49)
, (2.50)
, (2.51)
, (2.52)
, (2.53)
, (2.54)
, (2.55)
, (2.56)
, (2.57)

где:
Т1 – Трудоемкость за год на парк автомобилей для ТО–1
Т2 – Трудоемкость за год на парк автомобилей для ТО–2
ТТР – Трудоемкость за год на парк автомобилей для ТР
ТM – Трудоемкость за год на парк автомобилей для УМР
ТД-1 – Трудоемкость за год на парк автомобилей для Д–1
ТД-2 – Трудоемкость за год на парк автомобилей для Д–2
∑ТД – Общая трудоемкость диагностических работ при обслуживании;
ТД1 – Трудоемкость диагностики при ТО–1;
ТД2 – Трудоемкость диагностики при ТО–2;
ТДКР – Трудоемкость диагностики при КР;
∑N2 – Количество ТО-2 за год на парк автомобилей, принимаем 93940 (из п. 2.5.8);
∑N1 – Количество ТО-1 за год на парк автомобилей, принимаем 310002 (из п. 2.5.8);
∑NМ – Количество УМР за год на парк автомобилей, принимаем 18365270 (из п. 2.5.8);
∑NД-1 – Количество Д-1 за год на парк автомобилей, принимаем 434942 (из п. 2.5.8);
∑NД-2 – Количество Д-2 за год на парк автомобилей, принимаем 112728 (из п. 2.5.8);
t1 – Откорректированная трудоемкость ТО–1 на автомобиль (из п. 2.5.2);
t2 – Откорректированная трудоемкость ТО–2 на автомобиль (из п. 2.5.2);
tM – Откорректированная трудоемкость УМР на автомобиль (из п. 2.5.2);
tТР – Откорректированная трудоемкость ТР на автомобиль (из п. 2.5.2);
tД-1 – Откорректированная трудоемкость Д–1 на автомобиль;
tД-2 – Откорректированная трудоемкость Д–2 на автомобиль;
LГ – Годовой пробег одного автомобиля, принимаем 6054091 (из п. 2.5.6);
АИ – Количество машин в парке, принимаем 280 ед. (по заданию);
КД-1 – Процент диагностических работ для Д–1 при ТО–1, ТО–2, ТР, (принимаем 55% [3]);
КД-2 – Процент диагностических работ для Д–2 при выполнении ТО–2 и ТР, (принимаем 45% [3]);
КД1 – Процент диагностических работ при выполнении ТО–1, (принимаем 9% [3]);
КД2 – Процент диагностических работ при выполнении ТО–2, (принимаем 8% [3]);
КДТР – Процент диагностических работ при выполнении ТР, (принимаем 2% [3]).

2.5.11 Общепарковая трудоемкость технических воздействий

Определяется по формуле:
(2.58)
где:
Т1 – Трудоемкость ТО–1 за год на парк автомобилей, принимаем 186001 чел•ч (из п. 2.5.10);
Т2 – Трудоемкость ТО–2 за год на парк автомобилей, принимаем
610610 чел•ч( из п. 2.5.10);
ТТР – Трудоемкость ТР за год на парк автомобилей, принимаем
9085980 чел•ч (из п. 2.5.10);
ТМ – Трудоемкость УМР за год на парк автомобилей, принимаем 5509581 чел•ч( из п. 2.5.10).

 

 

 

 


3 ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

3.1 Выбор и обоснование метода организации технологического процесса ТР

3.1.1 Расчет годового объема работ, выполняемых на постах ТР
Определяется по формуле:

, (3.1)
где:
ТпТР – Трудоемкость агрегатных работ на участке АТП;
КТР – Процент трудоемкости работ агрегатного участка, принимаем 18% (по табл. 4 [4]);
ТТР – Трудоемкость ТР за год на парк автомобилей, принимаем
9085980 чел•ч (из п. 2.5.10);
СТРагр – Доля объема работ ТР, приходящиеся на ремонт агрегатов, принимаем 60% [4,79].

 

 

 

 

 

3.2 Расчет численности рабочих

Состав рабочих производственных участков включает производственных и вспомогательных рабочих, а так же инженерно-технических работников. К производственным рабочим относятся рабочие производственных участков основного производства, непосредственно связанные с выпуском продукции предприятия (слесари-сборщики и разборщики агрегатов). Различают списочный и явочный состав рабочих. Списочный – это полный состав рабочих, включающий в себя как фактически явившихся на работу, так и находящихся в отпусках и отсутствующих по прочим уважительным причинам.
Явочный – это число рабочих, фактически явившихся на работу.

3.2.1 Расчёт количества технологических рабочих

Определяется число технологических рабочих по формуле:
, (3.2)
Принимаем тридцать два рабочих

где:
РТ – Число технологических рабочих (явочный состав), чел;
Ф Г.Н – Номинальный годовой фонд времени технологических рабочих (по табл. 6 [4,35] в зависимости от специальности), принимаем 2070 часов;
ТАГР – Трудоемкость работ на агрегатном участке, принимаем 9813 чел•ч (из п. 3.1.1.);
КП.П – Коэффициент повышения производительности труда, принимаем 1,2 (по [4,91]).

3.2.2 Расчет штатных рабочих

Определяется число штатных рабочих по формуле:
, (3.3)
Принимаем тридцать шесть штатных рабочих.
где:
РШ – Число штаточных рабочих (списочный состав), чел;
ТАГР – Трудоемкость работ на агрегатном участке, принимаем 9813 чел•ч (из п. 3.1.1.);
ФГ.Д – Годовой фонд времени технологических рабочих (по табл. 6 [4,35] в зависимости от специальности), принимаем 1840 часов;
КП.П – Коэффициент повышения производительности труда, принимаем 1,2 (по [4,91])

3.2.3 Расчёт количества вспомогательных рабочих

Определяем количество вспомогательных рабочих по формуле:
, (3.4)
Принимаем одиннадцать вспомогательных рабочих.
где:
РВСП – Количество вспомогательных рабочих, чел;
КВСП – Процент вспомогательных рабочих, принимаем 30% [4,91];
РТ – Количество технологических рабочих, принимаем 5,68 чел (из п. 3.2.1.);
РШ – Число штатных рабочих, 35,55 чел (из п. 3.2.2.).

3.2.4 Расчёт количества инженерно технических рабочих

Определяем количество инженерно технических рабочих по формуле:
, (3.5)
Принимаем семь инженерно-технического работника.
где:
РИТР – Количество ИТР, чел
КИТР – Процент ИТР, принимаем 15% [4,91];
РШ – Число штаточных рабочих, 35,55 чел (из п. 3.2.2.);
РВСП – Количество вспомогательных рабочих, принимаем 10,665 чел (из п. 3.2.3.).

3.2.5 Расчёт количества служащих

Определяем количество служащих по формуле:
, (3.6)
Принимаем двух служащих работников.
где:
РСЛУЖ – количество служащих, чел. ;
КСЛУЖ – процент служащих, принимаем 5% [4,91];
РШ – Число штаточных рабочих, чел 35,55 чел (из п. 3.2.2.);
РВСП – Количество вспомогательных рабочих, принимаем 10,665 чел (из п. 3.2.3.).
3.2.6 Расчёт количества МОП

Определяем количество МОП по формуле:
, (3.7)
Принимаем одного работника МОП.
где:
РМОП – количество МОП, чел;
КМОП – процент МОП, принимаем 2% [4,91];
РШ – Число штаточных рабочих, 10,665 чел (из п. 3.2.2.);
РВСП – Количество вспомогательных рабочих, принимаем 33,55 чел (из п. 3.2.3.).

 

 

 

 

 

 

 

Распределение рабочих по специальностям и квалификациям
Табл. 2.
Количество Должность Разряд
(4) Инженерно-техническая группа
2 Мастер 6
2 Инженерно-технический работник 7

(3) Служащая группа
2 Служащий 4
1 Табельщик 3

(11) Вспомогательная группа
2 Транспортный рабочий 2
1 Наладчик 3
4 Контролер 3
2 Уборщик 2
2 Кладовщик 2

(11) Основная рабочая группа

1 Крановщик 3
5 Слесарь-сборщик 4
5 Разборщик 4

 

 

3.3 Расчет технологического оборудования и оснастки

Рассчитывается число единиц технологического оборудования по трудоёмкости технологических операций по формуле:
, (3.8)
Принимаем тридцать две единицы технологического оборудования.
где:
ХОБ – Число единиц технологического оборудования, шт.;
ТАГР – Трудоемкость работ на агрегатном участке, принимаем 9813 чел•ч (из п. 3.1.1.);
КП.П – Коэффициент повышения производительности труда, принимаем 1,2 (по [4,91]).

Определяется число рабочих мест для разборки (сборки) силовых агрегатов:
, (3.9)
Принимаем пятнадцать рабочих мест.
где:
– Число рабочих мест на данную операцию, шт;
– Трудоемкость работ на агрегатном участке, принимаем 54516 челч (из п. 3.1.1);
– Фонд времени работы постов, (по табл. 6 [4,35] в зависимости от специальности), принимаем 1840 часов;
– Среднее число рабочих, одновременно работающих на одном рабочем месте, принимаем 2 (по табл. 6.3. [5,244]).
– Число смен работы участка, принимаем 1 (по табл. 2. [4,26]).

Определяется число рабочих мест для разборки (сборки) передних и задних мостов:
, (3.10)

Принимаем пятнадцать рабочих мест.

где:
– Число рабочих мест на данную операцию, шт;
– Трудоемкость работ на агрегатном участке, принимаем 54516 челч (из п. 3.1.1);
– Фонд времени работы постов, (по табл. 6 [4,35] в зависимости от специальности), принимаем 1840 часов;
– Среднее число рабочих, одновременно работающих на одном рабочем месте, принимаем 2 (по табл. 6.3. [5,244]).
– Число смен работы участка, принимаем 1 (по табл. 2. [4,26]).

Определяется число рабочих мест для разборки (сборки) прочих агрегатов и мостов:

(3.11)

Принимаем тридцать рабочих мест.
где:
– Число рабочих мест на данную операцию, шт;
– Трудоемкость работ на агрегатном участке, принимаем 54516 челч (из п. 3.1.1);
– Фонд времени работы постов, (по табл. 6 [4,35] в зависимости от специальности), принимаем 1840 часов;
– Среднее число рабочих, одновременно работающих на одном рабочем месте, принимаем 1 (по табл. 6.3. [5,244]).
– Число смен работы участка, принимаем 1 (по табл. 2. [4,26]).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Перечень оборудования и оснастки на агрегатном участке
Табл. 3.
Наименование оборудования Мод Кол--во Габарит
размеры, Площадь пола , м2
Единич. Общее
Подвесная кран-балка ПТ-054 3 - - -
Консольный поворотный кран - 5 - - -
Стеллаж ОРГ-46805-320 21 730х250 0,1825 3,8325
Слесарный верстак СД-3701-04 4 600х450 0,27 1,08
Стенд для испытания задних мостов под нагрузкой Р-280М 1 1510х930 1,4043 1,4043
Стенд для сборки редуктора заднего моста Р-704 1 700х250 0,175 0,175
Механизированная эстакада для сборки задних мостов Р-278 1 2820х560 1,5792 1,5792
Стенд для сборки дифференциала заднего моста Р-649 1 500х500 0,25 0,25
Поворотный стенд для сборки тормозных барабанов со ступицами 1 1000
х
1000 1 1
Стенд для запрессовки труб полуосей заднего моста 80-С006 1 990х310 0,3069 0,3069
Стенд универсальный для испытания коробок пе¬редач АКТБ-25А 1 1750х410 0,7175 0,7175
Станок для балансировки карданных валов 1 1970х470 0,9259 0,9259
Стенд для испытания амортизаторов КИ-12313М-ГОСНИТИ 1 1000х800 0,738 0,738
Стенд для сборки карданных валов ОР-21996 1 1950х650 0,207 0,207
Стенд для регу¬лировки передних мостов Р-640 1 1010х260 0,2626 0,2626
Стенд для сборки рулевых управлений ОРГ-8926 1 880х800 0,2184 0,2184
Шкаф для хранения кистей и другого инвентаря 1 620х240 0,1488 0,1488
Приспособление для сборки крышки коробки передач 1 480х480 0,2304 0,2304
Ларь для хранения об-тирочных материалов 1 420х230 0,0966 0,0966
Горизон¬тально-расточный станок L 2500V 1 820х560 0,4592 0,4592
Радиально-сверлильный станок ГС544 2 1310х670 0,8777 1,7554
Пресс гидравлический ПГ 15-160 2 570х340 0,1938 0,3876

Продолжение табл. 3
Шлифовальный станок 1 340х240 0,0816 0,0816
Настольно-сверлильный станок 1 400х260 0,104 0,104
Вертикально-сверлильный станок 1 630х390 0,2457 0,2457
Механизированная эстакада для сборки передних мостов 1 3230х570 1,8411 1,8411
Механизированная эстакада для сборки коробок передач 1 2090х390 0,8151 0,8151
Площадка для задних мостов 1 1520х780 1,1856 1,1856
Площадка для кар¬теров задних мостов 1 1390х820 1,1398 1,1398
Площадка для картера коробок передач и задних мос¬тов 1 1260х710 0,8946 0,8946

Итого 58 22,7528

 

 

 

 

 

 

 

 


3.4 Проектирование производственного участка. Расчёт площадей

Планировка агрегатного участка.

 

 

 

Определяем площадь участка по формуле:

(3.12)
где:
F – площадь участка ,м2 ;
Fоб – площадь пола, занимаемого оборудованием (см. табл. 3.), м 2;
К п – коэффициент плотности расстановки ( равен 4,5 по [1])
4 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 Производственные расчеты

4.1.1 Описание детали

На автомобиле ЗИЛ-130 предусмотрено два гидравлических амортизатора телескопического типа.
Амортизатор служит для гашения колебаний кузова, которые возникают при движении автомобиля по дороге.

Основные размеры амортизатора
Табл. 4.
Максимальная длинна в сжатом состоянии, мм 445±3
Диаметр рабочего цилиндра, мм 40,0...40,05
Диаметр поршня, мм 39,90...39,96
Ход поршня, < 260
Наружный диаметр кожуха амортизатора, мм 70
Объем жидкости, см3 450±5
Усилие трения, Н (кгс) не более 127,4 (13)
Сила сопротивления амортизатора на клапанном режиме, Н (кгс) При ходе сжатия 980±196 (100±20)
При ходе отбоя 2401±441 (245±45)

 

 

 

 

 

4.1.2 Обоснование типа производства

Для данного вида работ выбираем автотранспортное предприятие, которая занимается ремонтом агрегатов трансмиссий и ходовых частей автомобилей.
Для серийного производства характерно применение универсального оборудования со специальными приспособлениями и инструментом. В серийном производстве хорошо применяется поточный метод сборки.
Агрегатный участок находится на территории АТП - авторемонтной организацией, и имеет вид мастерских по ремонту базовых деталей, сборки, испытания и окраски трансмиссии: коробки передач, карданной передачи, рулевого управления. Так же на участке производят работы по ремонту передних и задних мостов автомобиля ЗИЛ-431410 и его модификаций (ЗИЛ-431510, 431610, 431810).
Определяем такт выпуска продукции по формуле:

(4.1)
где:
– такт выпуска деталей, мин;
– действительный годовой фонд производственного времени оборудования (в часах);
– годовая программа выпуска деталей, принимаем 280 шт. (по заданию).
Рассчитываем годовой фонд производственного времени оборудования:

где: (4.2)
– продолжительность смены, принимаем 8 час;
- Коэффициент смен работы в течении суток, принимаем 1
– количество календарных дней в году 365 дн.;
– количество выходных дней в году 104 дн.;
– число праздничных дней в году 12 дней.;
– процент простоя оборудования в плановом порядке, принимаем 3% (для средних станков [3]).

4.1.3 Характеристика производственного оборудования на участке.

Характеристика оборудования на участке.
Таблица 5.
Номер
операции Наименование станков Модель Габарит
размеры
мм Группа оборудования Мощность
электродвигателей,
Квт Прейскурантная цена,
Руб.
005 Стеллаж ОРГ-46805-320 730х250 Мел. - 700
010 Краник обдувной - - - - 100
015030 Верстак сборщика СД-3701-04 600х450 Мел. - 900
020 Пресс гидравлический С-77810 570х340 Мел. 6 7000
020 Приспособление
для запрессовки амортизатора 49П-3390 - - - 11000
025 Стенд для испытания амортизаторов КИ-12313М-ГОСНИТИ 1000х800 Ср. 9 34000
Итого 1,6288 15 53700

 

 

 


4.1.4 Расчет количества оборудования и коэффициента его загрузки

Типовые нормы носят характер норм штучного времени и рассчитываются по формуле :

, (4.3)

где:
– норма времени на операцию, мин.;
– оперативное время на сборочную операцию, мин.;
– время на обслуживание рабочего места , время на отдых и личные надобности и на подготовительно-заключительную работу, в процентах от оперативного времени ( =4% , =5% , =3% ).

Расчетное количество станков для каждой (i – ой) технологической операции определяем по формуле:

005 Разборка Принимаем 1 (4.4)
010 Обдувка Принимаем 1
015 Комплектовка Принимаем 1
020 Запрессовка Принимаем 1
025 Диагностическая Принимаем 1
030 Проверочная Принимаем 1

 

где:
– Расчетное количество станков для выполнения i-той операции, шт.;
– Норма штучного времени на выполнение i-той операции, мин;
– Такт выпуска деталей, мин

Полученное дробное число округляют до ближайшего целого числа – это будет принятое количество станков (шт.).

Далее определяем коэффициент загрузки станков Кз для каждой операции по формуле:
005 Разборка (4.5)
010 Обдувка
015 Комплектовка
020 Запрессовка
025 Диагностическая
030 Проверочная

где:
– Расчетное количество станков для выполнения i-той операции, шт.;
– Коэффициент загрузки станков на каждой операции, мин;
– Такт выпуска деталей, мин (из формулы 4.4).


Затем определяем средний коэффициент загрузки оборудования

(4.6)

Таблица 6.
Номер
операции Тип Модель станка на операции ,
мин. Количество станков

 

005 Стеллаж ОРГ-46805-320 3,15 0,12 1 0,12
010 Краник обдувной - 1,3 0,05 1 0,05
015 Верстак сборщика СД-3701-04 12,8 0,52 1 0,52
020 Пресс гидравлический С-77810 1,5 0,06 1 0,06
025 Приспособление
для запрессовки амортизатора 49П-3390 2,7 0,11 1 0,11
030 Стенд для испытания амортизаторов КИ-12313М-ГОСНИТИ 3,00 0,12 1 0,12
Итого: 25,45 6

 

 

 

 

 


На основании расчетов строим график загрузки оборудования.


Данные о принятом на участке оборудовании поместим в сводную ведомость оборудования.
Таблица 7.
Наименование
модели
станка Коли-
чество
станков
на
данной
операции Мощность
электродвигателей
суммарная,
Квт Прейскурантная
цена, тыс. руб
Стоимость
доставки
и монтажа станков,
15% Ц,
тыс. руб. Первоначальная стои
мость
станков,
тыс. руб.
Одного
станка Всех
станков Одного
станка Всех
станков Одного
станка
ОРГ-46805-320 1 - - 700 700 105 805
- 1 - - 100 100 15 115
СД-3701-04 1 - - 900 900 135 1035
С-77810 1 6 6 7000 7000 1050 8050
49П-3390 1 - - 11000 11000 1650 12650
КИ-12313М-ГОСНИТИ 1 9 9 34000 34000 5100 39100
Итого 61755

 


4.1.5 Определение количества основных (производственных) рабочих

Численность работающих на участке определяется по категориям: основные производственные рабочие, вспомогательные рабочие, инженерно-технические работники и служащие.
Численность основных рабочих определяем по формуле:

, (4.7)

где:
– Годовая программа ремонта амортизаторов, шт.;
– норма штучного времени на операцию, мин.;
– эффективный годовой фонд рабочего времени станочника в одну смену (час.)

Определяем эффективный годовой фонд рабочего времени станочника в одну смену по формуле:

(4.8)

где:
– продолжительность смены (равна 8,2 час) ;
– количество календарных дней в году (365 дн.);
– количество выходных дней в году (104 дн.);
– число праздничных дней в году (12 дн.);
– процент потерь рабочего времени из-за невыхода на работу и потери внутри рабочего дня (9-12%).

Определяем годовую программу ремонта амортизаторов по формуле:

(4.9)
где:
– Годовая программа на парк автомобилей, принимаем 280 шт. (по заданию);
– Количество амортизаторов на автомобиле, принимаем 2 шт. [6].

Исходя из формулы 4.7. следует, что загруженность участка составляет 13%. Тогда есть возможность загрузить годовую программу ремонта амортизаторов. В дозагрузке участка могут участвовать кооперативные предприятия. Для полной загруженности приравниваем .

Расчет дополнительной загрузки годовой программы:

, (4.10)

Годовой программой участка ремонта амортизатора будет:

, (4.11)

Далее расчеты производим исходя из того что ремонт амортизаторов выполняется в 100% объеме( ), дополнительная нагрузка предприятия от кооперации составляет
Количество основных рабочих, полученных расчетным путем, корректируем по количеству станков и квалификационным разрядам. Расчеты заносим в таблицу 8.
Расчет численности основных (производственных) рабочих
Таблица 8.
Номер
операции Количество станков на операции

Профессии
рабочих Тариф
разряда Количество
рабочих
расчетное Численность рабочих

Всего Первая смена
005 1 Слесарь-сборщик 5 1 1 1
010 1
015 1
020 1
025 1
030 1

4.1.6 Определение количества вспомогательных рабочих, ИТР, служащих
Общее количество работающих на участке сводится в ведомость списочного состава:
Таблица 9.
Наименование
категории
работающих

Количество
работающих % от
Производственных
рабочих % от
общего
количества
рабочих % от
общего
количества работающих
Основные
рабочие 1 100 100 100
Вспомогательные
рабочие 0 0 0 0
ИТР: сменный
мастер 0 0 0 0
Служащие: 0 0 0 0
ИТОГО: 1


4.2 Организация производственного участка

4.2.1 Организация рабочих мест, научная организация труда на участке

Оснащение рабочего места осуществляется по утвержденной технологической документации на выполнение работ и включает в себя организационную и технологическую оснастку. Средства технологического оснащения размещены в удобном для работы порядке. Все работы на участке осуществляются в соответствии с правилами охраны труда.

4.2.2 Выбор и характеристика транспортных средств

На участке ремонта амортизаторов автомобилей ЗИЛ-130 нет транспортных средств.
После выбора транспортных средств ориентировочно определяем их длину или количество и стоимость приобретения с включением дополнительных затрат на доставку и монтаж в размере 15%. Расчет стоимости транспорта оформляем в таблице.

 

 

 

 

 

4.2.3 Планировка оборудования и рабочих мест на проектируемом участке
Планировка оборудования участка ремонта амортизатора

Определяем площадь участка по формуле:

, (4.12)

где:
– площадь участка, м2 ;
– площадь пола, занимаемого оборудованием (см. табл. 5.), м 2;
– коэффициент плотности расстановки (равен 4,5 по [1])
Стоимость 1 м2 участка равно 500 рублей и
рассчитываем стоимость площади участка:

(4.13)

где:
– стоимость площади участка
– объем производственного участка, м3;
4.3 Расчет основных технико-экономических показателей

4.3.1 Расчет фонда заработной платы основных производственных рабочих

Расчет прямого фонда зарплаты сдельщиков ведется по формуле:

(4.14)
где:
– расценка по каждой операции технологического процесса;
– годовая программа участка ремонта амортизатора, принимаем 4236 шт. (из формулы 4.11).

Тарифная ставка по разрядам
Таблица 10.
Разряд 1 2 3 4 5 6 7

24,80 32,20 36,70 41,90 50,80 60,50 68,40

Формула 4.15 (расценка по каждой операции технологического процесса)
№ Операция
Формула
005 Разборка 25,45

010 Обдувка
015 Комплектовка
020 Запрессовка
025 Диагностика
030 Проверка

где:
– часовая тарифная ставка, соответствующая разряду работ, руб. (см табл. 7).

Дополнительный фонд заработной платы включает оплату за отпуск, выполнение государственных обязанностей, учебные отпуска, доплаты за работу в ночное время и прочее.
Определяется в процентах от основной заработной платы:

(4.16)
где:
– сумма прямого фонда зарплаты сдельщиков, принимаем 538819,2 (из формулы 4.14);
– процент дополнительной заработной платы, принимаем 15% [7,30].

Годовой фонд заработной платы основных рабочих в рублях определяем по формуле:

(4.17)

Определяем единый социальный налог:

(4.18)

Среднемесячная зарплата на одного рабочего:

(4.19)

где:
– общее число основных рабочих на участке, принимаем 1 (формула. 4.10)

Сводная ведомость заработной платы персонала участка
Таблица 12.
Категория
работающих Кол-во
работаю-
щих Прямая
(основная)
заработная плата, руб. Дополни-
тельная
заработная плата, руб. Годовой
фонд
заработной платы, руб. Среднемесячная заработная плата на одного работающего по тарифу Начисления в фонд
социального
страхования
(ЕСН),
26%
Производственные
рабочие 1 538819,2 80823 619642 51637 161107
Итого: 1 538819,2 80823 619642 51637 161107

 

 

 

 

 

 

 

 

4.3.2 Расчет расходов, связанных с обслуживанием и эксплуатацией оборудования Расчет цеховых расходов.

Производим расчет расходов, связанных с обслуживанием и эксплуатацией оборудования и результаты сводим в таблицу.

Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования
Таблица 13.
Наименование статей
расходов Содержание расходов Методика расчета и их источник Сумма.
руб.
1. 2. 3. 4.
01.Амортизационные отчисления
1.Амортизация производственного оборудования Норма амортизации 11 ,6 % станков и автоматических линий от полной первоначальной стоимости (табл. 7). 61755
2.Амортизация энергетического оборудования Норма амортизации 10,4% от полной стоимости энергетического оборудования, которую принимают 350 рублей за киловатт установленной мощности (табл.5) 5250
3.Амортизация дорогостоящей оснастки Норма амортизации оснастки 17,2% от полной первоначальной стоимости оснастки, которую принимают 2% от первоначальной стоимости оборудования (табл. 7).
213
02.Эксплуатация оборудования 1.Затраты на вспомогательные материалы Ориентировочно принимаем 800 рублей на один станок

 

 

 

 

 

3200
2.Затраты на электроэнергию для технологических целей

где:
– стоимость 1 квт.ч. энергии (1руб.80к.);
– суммарная установочная мощность электродвигателей оборудования участка (табл. 5.);
– действительный годовой фонд производственного времени оборудования, час. (формула 4.2);
– средний коэффициент загрузки оборудования (формула 4.6);
–коэффициент одновременной работы оборудования 0,7;
- коэффициент полезного действия электросети 0,96;
– коэффициент полезного действия электродвигателей 0,85.
7160
3.Расходы на сжатый воздух

где:
–цена 1куб.м сжатого воздуха (0,2руб);
- количество станков с применением обдувки (см. табл. 5);
- расход сжатого воздуха на 1 станок с обдувкой, 1 куб.м/час. 62
03.Текущий ремонт оборудования и транспортных средств 1.Расходы на текущий ремонт оборудования Стоимость запчастей, услуг ремонтного цеха и т.д. Принять 6% от полной первоначальной стоимости оборудования (табл. 7). 3705
04.Износ малоценных и быстроизнашиваемых инструментов 1.Годовой износ режущего и измерительного инструмента Принять 10% от полной первоначальной стоимости оборудования (таблица 7). 6175
05.Прочие расходы 1.Дополнительная зарплата и доплаты основных рабочих Таблица 12 80823
2.Начисления в фонд социального страхования основных и вспомогательных рабочих Таблица 12 161107

Итого расходы на содержание и эксплуатацию оборудования 274859 руб.

Смета цеховых расходов
Таблица 14.
Наименование
статей
расходов Содержание
расходов Методика расчетов и их
источники Сумма,
руб.
1 2 3 4
01.Амортизация зданий, сооружений, инвентаря 1.Амортизация помещения участка Норма амортизации 3,2% от стоимости помещения участка (формула 4.13). 118
2.Амортизация инвентаря Принимается 11% от стоимости от стоимости инвентаря (принимаем 2% от первоначальной стоимости оборудования),
Таблица 7. 13586
02.Содержание зданий, сооружений, инвентаря 1.Затраты на электроэнергию для освещения

– стоимость 1 квт. часа электроэнергии для освещения (1руб. 80коп.);
– площадь участка (формула 4.12);
728
2.Стоимость материалов, расходуемых на содержание помещения участка Принимаем 2,5% от стоимости помещения участка (формула 4,12). 92
03.Текущий ремонт зданий, сооружений, производственного инвентаря 1.Затраты на ремонт инвентаря Затраты на ремонт принимаем 10% от стоимости инвентаря (2% от первоначальной стоимости оборудования, таблица 7). 124
04.Износ и восстановление производственного инвентаря Принимаем 160 рублей в год на одного работающего 160
05.Расходы на рационализацию, изобретательство, опыты, исследования Принимаем 200 рублей в год на одного работающего 200
06.Расходы по охране труда и технике безопасности Принимаем 300 рублей на одного основного и вспомогательного рабочего 300
07.Прочие расходы Принимаем 260 рублей в год на одного работающего 260


Итого: цеховые расходы 15368 руб.

 

 

 

 

4.3.3 Определение себестоимости продукции.

Себестоимость одного ремонта амортизатора определяется по формуле:
(4.20)
где:
– себестоимость одного ремонта, руб.
– сумма накладных расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, руб. (таблица 13);
– сумма цеховых расходов, руб. (таблица 14);
– прямая зарплата основных производственных рабочих, руб. (таблица ).

Себестоимость годового выпуска деталей определяем по формуле
(4.21)

Калькуляция цеховой себестоимости детали
Таблица 15.
Статьи затрат Методика расчета затраты на одну деталь Затраты на одну деталь, руб. Процент к итогу, %
1.Прямая зарплата основных рабочих (таблица 12)
127,2 64,99
Косвенные расходы:
2.Расходы, связанные с обслуживанием оборудования (таблица 13)
64,88 33,15
3.Цеховые расходы (таблица 14)
3,64 1,86
Итого себестоимость
195,72 100%

4.4. Технико-экономический анализ.

4.4.1. Технико-экономический анализ разработанных мероприятий.
Определяем проценты накладных (косвенных) расходов по формулам:
(4.22)
(4.23)
где:
– Процент косвенных расходов на содержание и эксплуатацию оборудования;
– Процент цеховых расходов;
– сумма накладных расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, принимаем 274859 руб. (таблица 13);
– сумма цеховых расходов, принимаем 15368 руб. (таблица 14);
– прямая зарплата основных производственных рабочих, принимаем 538819,2 руб. (формула 4.14).
Рассчитываем снижение себестоимости по сравнению с базовым годом по формуле:
(4.24)
где:
и – себестоимость продукции, выпускаемой за год, по базовому и проектируемому вариантам;
(4.25)
(4.26)

Сумму экономии от снижения себестоимости определяем по формуле:
(4.27)
Технико-экономические показатели.
Таблица 16.
Наименование показателей Единица измерения Величина Методика расчета
Выпуск продукции
1. Годовая программа шт. 4236 Формула 4.11
2. Годовой выпуск продукции по трудоемкости час. 107806,2

3. Тоже по себестоимости руб. 829046,2 Формула 4.21
Оборудование и производственная площадь
4. Количество оборудования шт. 6 Таблица 6
5. Полная первоначальная стоимость руб. 61755 Таблица 7
6. Мощность станочного парка КВт. 15 Таблица 7
7. Средняя мощность одного станка КВт. 2,5

8. Средний процент загрузки оборудования % 0,16 Формула 4.6
9. Общая площадь участка м2 1,6288 Таблица 5
10. Производственная площадь участка м2 7,3296 Формула 4.12
11. Производственная площадь на единицу оборудования м2 1,2216
Труд
12. Количество работающих чел. 1 Таблица 9
13. Годовой фонд зарплаты рабочего руб. 619642 Таблица 12
14. Среднемесячная зарплата руб. 51637 Таблица 12
Себестоимость
15. Себестоимость амортизатора руб. 195,72 Формула 4.20
16. Трудоемкость единицы продукции
0,43

17. Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования % 51,02 Формула 4.22
18. Цеховые расходы % 2,85 Формула 4.23
19. Снижении себестоимости продукции % 10 Формула 4.24

По результатам произведенного поиска определена средняя рыночная стоимость амортизатора, которая составляет 850 рублей.
Исходя из собственных затрат на производство работ по ремонту амортизатора на проектируемом участке стоимость ремонта составит 235 рублей, из них 195,72 рублей стоимость основных затрат плюс 20% прибыли.
Стоимость запасных частей рассчитывается дополнительной калькуляцией на каждое изделие по результату выполняемой деффектовки.
Рассчитываем годовую себестоимость ремонтных работ:
(4.28)
где:
- Годовая себестоимость ремонтных работ, руб.;
- Годовая программа ремонта амортизаторов, принимаем 4236 шт. (4.11)
- Принятая стоимость ремонта изделия,
Определяем экономический эффект:
(4.29)
где:
- Экономический эффект, руб.;
- Годовая себестоимость ремонтных работ, принимаем 995460 руб. (из формулы 4.28);

Определяем срок окупаемости, принимая капитальные вложения рублей:
года (4.30)
где:
- Годовая прибыль, принимаем 166413,8 руб. (из формулы 4.29);
5 ОХРАНА ТРУДА
5.1 Должностная инструкция мастера производственного участка

Должностная инструкция определяет функциональные обязанности, права и ответственность производителя работ (мастера). Производитель работ (мастер) назначается на должность и освобождается от должности в установленном действующем трудовым законодательстве порядке, приказом генерального директора предприятия.

Функциональные обязанности.

Производитель работ (мастер):
• Осуществляет руководство производственно-хозяйственной деятельностью участка.
• Обеспечивает соблюдение технологической последовательности производства на участке.
• Осуществляет мероприятия по повышению уровня механизации работ , внедрению новой техники, снижению стоимости работ.
• Проводит работу по распределению передовых приёмов и методов труда.
• Ведёт учёт выполненных работ по распределению передовых приёмов и методов труда.
• Составляет заявки на материалы, детали, инструмент, инвентарь.
• Инструктирует рабочих непосредственно на рабочем месте по безопасным методам выполнения работ.
• Следит за соблюдением чистоты и порядка на рабочих местах, в проходах и на подъездных путях.

5.2 Должностная инструкция рабочего

Должностная инструкция слесаря медницкого участка определяет обязанности и права рабочего.
Слесарем участка ремонта амортизатора может быть лишь тот работник который соответствует данному типажу:
1. Не моложе 18 лет;
2. Прошедший профессиональную подготовку;
3. С имеющимся разрядом в профессиональном училище (колледже);
4. Прошедший предварительный медицинский осмотр и признанный годным по состоянию здоровья;
5. Прошедший вводный инструктаж по охране труда, первичный инструктаж и стажировку на рабочем месте;
6. Имеющий 1 группу по электробезопасности;
7. Обученный безопасным методам и приёмам работ по охране труда.

Слесарь амортизаторного участка обязан:
• Производить разборку, ремонт, сборку, регулировку и испытание амортизатора;
• Производить диагностические процессы;
• Выявлять и устранять дефекты и неисправности в процессе ремонта, сборки, регулировки и испытания детали.
• Переносить амортизаторы;
• Содержать в чистоте своё рабочее место мусор утилизировать в установленном месте;
• Содержать в исправном состоянии инструмент и приспособление;
• Соблюдать правила внутреннего распорядка, правила и инструкции по охране труда и пожарной безопасности;
• Работать только в исправной спецодежде и специальной обуви, предусмотренными нормами, правильно применять средства индивидуальной и комплексной защиты;
• Немедленно извещать своего непосредственного или вышестоящего руководителя о любой ситуации, угрожающей жизни или здоровью людей, о каждом несчастном случае, произошедшем на производстве, или об ухудшении состояния своего здоровья, в том числе о проявлении признаков острого профессионального заболевания (отравления).
• Систематически повышать свою квалификацию.
• Выполнять приказы и поручения администрации.
• Проходить обязательные периодические медицинские осмотры

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


5.3 Расчет освещения

В агрегатном участке предусмотрено естественное и искусственное освещение. Расчет естественного освещение сводится к определению числа окон при боковом освещении фрамуг и при верхнем освещении.

Определяем световую площадь оконных (световых) проемов по формуле:

(5.1)

где:
– суммарная площадь оконных проемов, м2;
– площадь пола участка, принимаем 102,3876 (из формулы 3.12) м2;
– световой коэффициент, принимаем 0,2 (по рекомендациям);

Расчет искусственного освещения сводится к расчету кол-во ламп для участка выбору типа светильника и их размещению по участку определение высоты подвеса светильников. В данном курсовом проекте определяется только световая мощность ламп общая, что является исходным данным для другого проекта по электрической части. Местное освещение на рабочих местах в данном проекте не рассчитывается.

Определяем световую мощность ламп по формуле:


(5.2)


где:
– Норма расхода электроэнергии, принимаем 15 Вт/м2ч;
– Продолжительность работы электрического освещения в течении года принимаем 2100ч
– площадь пола участка, принимаем 102,3876 (из формулы 3.12) м2;

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5.4 Расчет вентиляции

В агрегатном участке предусмотрена естественная и искусственная вентиляция. Расчет естественной вентиляции сводится к определению площади форточек и фрамуг. При расчете искусственной вентиляции приточно-вытяжной определяем необходимый воздухообмен, подбирают вентилятор и электродвигатель к нему.
Определяем производительность вентилятора по формуле:
(6.3)
где:
– производительность вентилятора м3/ч;
– объем помещения участка, м3;
– кратность обмена воздуха, принимаем 3,5( по рекомендации);
– площадь пола участка, принимаем 102,3876 (из формулы 3.12) м2;
– Высота потолка, принимаем 4 м
Объём помещения определяем по формуле:

(6.4)
где:
– объем помещения участка, м3;
– площадь пола участка, принимаем 102,3876 (из формулы 3.12) м2;
– Высота потолка, принимаем 4 м

Выбираем по производительности вентилятор ЦАГИ-4 осевого типа с подачей воздуха 1800 м/ч развиваемым давлением 90 Па с частотой вращения 1500 об/мини КПД равным 0,5 при условии периодического включения.

Заключение
В данном дипломном проекте рассматривался вопрос о внедрении в технологию ремонта амортизатора передней подвески автомобиля ЗИЛ-130 приспособления для запрессовки клапана сжатия в рабочий цилиндр.
При этом экономится время, повышается точность выполнения операции с минимальными затратами труда. Проектируемый участок ремонта амортизаторов, по проведенным расчетам в экономической части проекта окупит себя за 5 лет, что является хорошим показателем.
С целью повышения экономического эффекта от применения предлагаемого приспособления рассмотрен вопрос увеличения производственной программы ремонта амортизаторов по кооперации с другими автотранспортными предприятиями.
Таким образом, на наш взгляд, данный дипломный проект улучшает условия труда и увеличивает прибыль автотранспортного предприятия.

 

 

 

 

 


Список литературы

1. Положение о техническом обслуживание и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. Министерство автомобильного транспорта РСФСР. – М., Транспорт.1984.
2. Газарян А.А. Техническое обслуживание автомобилей, М.: Транспорт, 1989.
3. Карташов В.П. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий. Учебное пособие для учащихся автотранспортных техникумов – М., Транспорт, 1977.
4. Суханов В.М. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по курсовому и дипломному проектированию - М., Транспорт, 1985г.
5. И.Е. Дюмин Г.Г. Трегуб. Ремонт автомобилей – М.,Транспорт,1995.
6. ЗИЛ-130,-431410. Руководство по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту. А.С. Кузнецов. – М.: Издательский Дом Третий Рим, 2006.
7. Методические указания к выполнению курсовой работы по предмету «Экономика, организация и планирование производства». М.И. Савина, Л.М. Юркова. ВНИИТЭМР, 1985.




Комментарий:

Дипломная работа - отлично!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы