Главная       Продать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > автомобили
Название:
Реконструкция ООО АТП-10 с детальной разработкой зоны ТО-2

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: автомобили

Цена:
1 грн



Подробное описание:

Раздел 1. Введение
Раздел 1. Введение 1
1.1 Основные сведения о предприятии ООО “АТП-10”. 1
1.2. Основные показатели работы предприятия за 2001 год. 3
1.3. Производственно-техническая база АТП. Направления её развития. 5


1.1 Основные сведения о предприятии ООО “АТП-10”.

Общество с ограниченной ответственностью “АТП-10” создано и функционирует в соответствии с законодательством Российской Федерации, республики Татарстан и на основании Учредительного договора от 20 марта 1996 года в результате реорганизации дочернего предприятия “КамГЭСэнергострой”, зарегистрированного постановлением мэра города Набережные Челны от 27 марта 1996 года и является правопреемником его прав и обязанностей согласно передаточному акту.
Основной вид деятельности “АТП-10”-междугородние, городские и пригородные грузовые перевозки. В основном это грузовые перевозки по программе “Казань - ветхое жилье”. Пассажирские перевозки включают в себя только вахтовый вид услуг.
Также предприятие занимается следующими видами деятельности: реализация, хранение нефтепродуктов и эксплуатация АЗС; сдача в аренду движимого и недвижимого имущества.
По состоянию на 1.01.2002 года на балансе автохозяйства состоит 107 автомобилей с общей грузоподъемностью 1260 автотонн, 7 автомобилей специального назначения, 4 автобуса.

 

 


Предприятие располагает своей ремонтной базой. В комплексе ремонтно-механической мастерской производятся все виды работ, связанные с техническим обслуживанием и ремонтом подвижного состава, проводится ремонт аппаратуры, узлов и агрегатов. На территории предприятия имеются складские помещения, открытые стоянки для грузовых автомобилей с подогревом.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


1.2. Основные показатели работы предприятия за 2001 год.

Среднесписочное количество автомобилей снизилось на 5 единиц к уровню 2000 года. Коэффициент использования парка составил 0,418, что выше плана на 4,5 %. Машинодни простоя в исправном состоянии снижены и составляют 10754 Машинодней против 13685 машинодней в 2000 году, но увеличены простои на ремонте и ожидании ремонта в 2001 году, что повлияло на снижение αт .
Эксплуатационные показатели.
Таблица 1.1.
Показатели Единица
Измерения 2001 год
Среднесписочное количество автомобилей Ед. 107
Коэффициент использования парка — 0,418
Продолжительность смены Час. 8
Коэффициент технической готовности — 0,74
Машиночасы в работе Т/ч 166,7
Среднесуточный пробег км 266
Автодни простоя исправных автомобилей:
— Отсутствие работы
— Отсутствие водителя
— Прочие (выходные) А/дни
2285
188
8245

Общий пробег снижен на 5,8 % в основном из-за снижения коэффициента использования парка и снижения списочного состава. Машинодни простоя на ТО и ТР на 1000 км увеличились на 0,2 дня или на 8,3% в основном из-за недостаточного наличия запчастей и смазочных материалов.
Заменено авторезины на 299 штук больше, чем в 2000 году.

Работа технической службы.
Таблица 1.2.
Показатели Единица измерения 2000 год
Коэффициент технической готовности — 0,74
Машинодни простоя на ТО М/дни 12252
Общий пробег Км 4718,8
Машинодни простоя на ТО и ТР М/дни 2,6
Проведено ТО-1 Ед. 652
Проведено ТО-2 Ед. 323
Услуги АРМ сторонним организациям Тыс. Руб. 69,1
















1.3. Производственно-техническая база АТП. Направления её развития.

Поддержание автомобилей в технически исправном состоянии в значительной степени зависит от уровня развития и условия функционирования производственно-технической базы.
Производственно-техническая база предприятий автомобильного транспорта представляет собой совокупность зданий, сооружений, оборудования, оснастки и инструментов, предназначенных для ТО и ТР, а также хранения подвижного состава. При этом следует отметить, что вклад ПТБ в эффективность технической эксплуатации автомобилей достаточно высок (18-19%).
В настоящее время развитие ПТБ отстает от темпов роста парка автомобилей. Это привело к тому, что в среднем по стране обеспеченность АТП производственной площадью составляет 50…60%, постами ТО и ТР 60 …70% от нормы, а уровень оснащения производства средствами механизации не превышает 30%. Такое положение приводит к значительным простоям автомобилей в ожидании ТО и ТР, и как следствие, к увеличению затрат на поддержание их в исправном состоянии.
Однако следует иметь в виду, что создание развитой ПТБ требует привлечения больших капитальных вложений. Именно этот фактор является основным препятствием для реализации высокоэффективных мер по реконструкции предприятия. Так как, чем эффективнее мероприятия, тем они дороже.
Эффективность развития ПТБ во многом определяется качеством проектных решений, которые должны обеспечивать:
— высокую эффективность капитальных вложений;
— рационального использования территории.
Сокращение трудоемкости работ, оснащение рабочих мест и постов высокопроизводственным оборудованием следует рассматривать как одно из главных направлений технического прогресса, при создании и реконструкции предприятий автомобильного транспорта.
Существует три варианта развития ПТБ:
1) совершенствованием структуры ПТБ без существенного изменения принципов функционирования;
2) создание развитой системы специализированного и кооперативного производства;
3) организация ПТБ на основе концентрации, специализации и кооперации производства.
В настоящее время, при повсеместном дефиците денежных средств, наиболее вероятен первый вариант, так как он позволяет повысить эффективность функционирования АТП при минимальных затратах. Второй и третий вариант более эффективны, но требуют привлечения большого количества средств. В данном дипломном проекте рассматривается реконструкция ООО “АТП-10” по первому варианту.

Раздел 2. Технологический расчет предприятия
ООО «АТП-10».


2.1 Выбор исходных данных.

Автомобильный парк ООО «АТП-10» включает в себя большое разнообразие автомобильных марок. Для упрощения расчета все автомобили ООО «АТП-10» разбиваются на технологически совместимые группы, и в каждой группе берется преобладающая марка (смотри таблицу 2.1).

Исходные данные
Таблица 2.1.
№ Марка автомобиля Модификация Количество едениц Ср.суточный пробег
1 ЗИЛ ММЗ Бортовой 9 270
2 КамАЗ 5320+ГКБ 8350 Бортовой + прицеп 14 285
3 НЗАС 5607 Автоцистерна 9 260
4 КамАЗ 5511 Самосвал 12 225
5 КамАЗ 43101 Полнопривод. а/м 7 295
6 КамАЗ 5410 Седельный тягач 56 300
7 ПЛ 1212 П/п-панелевоз 56 300

 

 


Категория условий эксплуатации III.
В соответствии с Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта на основе данных о районировании территории страны по климатическим районам определяем климат как умеренный.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


2.2 Расчет производственной программы по ТО и Р.

Нормативы пробега до капитального ремонта смотри таблицу 2.2.
Норма пробега после первого капитального ремонта до следующего должна составлять 80% от пробега до первого капитального ремонта.
В ООО «АТП-10» уже прошли к настоящему времени первый капитальный ремонт около 50% всех автомобилей, значит средний пробег до капитального ремонта равен среднему арифметическому пробегов до первого капитального ремонта и после первого капитального ремонта. В настоящее время капитальный ремонт для автомобилей не проводится, поэтому дальнейшие расчеты по капитальному ремонту не ведутся.
Таблица 2.2
Подвижной состав Норма пробега до КР базового а/м, тыс.км. Корректирующие коэффициенты. Расчетная норма пробега до КР,
Тыс.км. Ср.расч.норма пробега до КР,
тыс.км.
К1 К2 К3 Крез До
1 КР После
1 КР
1.ЗИЛ ММЗ 450 0.8 1.0 1.0 0.8 360 288 324
2.КамАЗ 5320+ ГКБ 8350 300 0.8 0.9 1.0 0.72 216 173 389
3.НЗАС 5607 300 0.8 1.0 1.0 0.8 240 192 216
4.КамАЗ 5511 300 0.8 0.85 1.0 0.68 204 164 184
5.КамАЗ 43101 300 0.8 1.0 1.0 0.8 240 192 216
6.КамАЗ 5410 300 0.8 0.95 1.0 0.76 228 182 205
7.ПЛ 1212 300 0.8 1.0 1.0 0.8 240 192 216
Средняя продолжительность простоя в ТО и ТР смотри таблицу 2.3.
Таблица 2.3.
Подвижной состав Норма простоя в ТО и ТР,
Дни/1000 км. Ккор Простой в ТО и ТР,
Дни/1000 км.
1.ЗИЛ ММЗ 0.43 1.0 0.43
2.КамАЗ 5320+ ГКБ 8350 0.43 1.1 0.47
3.НЗАС 5607 0.43 1.1 0.47
4.КамАЗ 5511 0.48 1.1 0.53
5.КамАЗ 43101 0.43 1.1 0.47
6.КамАЗ 5410 0.43 1.0 0.43

Производственная программа АТП по ТО характеризуется числом технических обслуживаний, планируемых на определённый период времени.
Сезонное техническое обслуживание (СО), проводимое 2 раза в год, как правило, совмещается с ТО-2 или ТО-1 и как отдельный вид планируемого обслуживания при определении производственной программы не учитывается.
Для ТР, выполняемого по потребности, число воздействий не определяется.
Производственная программа по каждому виду ТО обычно рассчитывается на 1 год. Программа служит основой для определения годовых объёмов работ ТО и ТР и численности рабочих.
Для расчёта программы предварительно необходимо выбрать нормативные значения пробегов подвижного состава до списания и нормативные значения периодичностей ТО-1 и ТО-2, которые установлены для определённых условий, а именно: IІІ категории условий эксплуатации, базовых моделей автомобилей и умеренного климатического района.
Для конкретного АТП указанные выше условия могут отличаться, поэтому в общем случае нормируемые расчётные ресурсный пробег Li и периодичности ТО-1 и ТО-2 Li определяются с помощью коэффициентов.
LP = Lp(н) * K1 * K2 * K3 (2.1).
Li = Li(н) * K1 * K3 (2.2).

где Lp(н)- нормативный ресурсный пробег автомобиля, км;
Li(н) - нормативная периодичность ТОi – того вида (ТО-1 и ТО-2), км;
K1 - коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации;
K2- коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава;
K3 - коэффициент, учитывающий климатический район.

Нормативы пробега до технического обслуживания (см. таблицу 2.4).

 

Таблица 2.4
Подвижной
Состав Корректирующий коэффициент
Периодичность ТО, км.
ТО-1 ТО-2
К1 К3 Крез Норм. Скоррект. Норм. Скоррект.
1.ЗИЛ ММЗ 0.8 1.0 0.8 4000 3200 16000 12800
2.КамАЗ 5320+ ГКБ 8350 0.8 1.0 0.8 4000 3200 16000 12800
3.НЗАС 5607 0.8 1.0 0.8 4000 3200 16000 12800
4.КамАЗ 5511 0.8 1.0 0.8 4000 3200 16000 12800
5.КамАЗ 43101 0.8 1.0 0.8 4000 3200 16000 12800
6.КамАЗ 5410 0.8 1.0 0.8 4000 3200 16000 12800
7.ПЛ 1212 0.8 1.0 0.8 4000 3200 16000 12800

 


Коэффициент технической готовности определяется по формуле:
αт = 1/(1+ДТО и ТР*lc.с/1000) (2.3).
где lc.с – среднесуточный пробег, км;
ДТО и ТР – количество дней простоя в ТО и ТР.
Пример. Для КамАЗ 5410
αт =1/(1+0.43*300/1000) = 0.89.
Результат расчетов смотри таблицу 2.5.
Годовой пробег автомобиля определяется по формуле:
Lг= Драб.год. *Аи* lc.с * αт (2.4).
где Драб.год - дни работы в году предприятия
Пример. Для КамАЗ 5410
Lг =305*56*300*0.89=4509,12 тыс. км.
Результат расчетов смотри таблицу 2.5.
Расчет годового количества ТО-2 по маркам определяется по формуле:
N2 = Lг/ L2-1 (2.5).
где L2-периодичность ТО-2, км.
Пример. Для КамАЗ 5410
N2 = 4509,12/12,8 –1=296,27 ед.
Результат расчетов смотри таблицу 2.5.
Расчет годового количества ТО-1 по маркам.
Для автомобилей КамАЗ ни одна операция ТО-1 не входит в ТО-2, поэтому из общего количества ТО-1 не нужно вычитать количество ТО-2.
N1= Lг/ L1-1 (2.6).
Для остальных марок:
N1= Lг/ L1 - (1+ N2 ) (2.7).
Пример. Для КамАЗ 5410
N1= 4509,12/3,2 – (1+ 296,27)=1353,1 ед.
Результат расчетов смотри таблицу 2.5.
Расчет годового количества ЕОс определяется по формуле:
NЕОс= Lг/ lc.с (2.8).
Пример. Для КамАЗ 5410
NЕОс= 4509,12/300 = 15030 ед.
Результат расчетов смотри таблицу 2.5.
Расчет годового количества ЕОт, проводимого перед ТО и ТР определяется по формуле:
NЕОт=1,6*( N1+N2 ) (2.9).
Пример. Для КамАЗ 5410
NЕОт= 1,6*(1353,1+296,27)=2638,99 ед.
Результат расчетов смотри таблицу 2.5.
Расчет годового количества Д-1 определяется по формуле:
NД-1= 1,1*N1+N2 (2.10).
Пример. Для КамАЗ 5410
NД-1= 1,1*1353,1+296,27=1784,68 ед.
Результат расчетов смотри таблицу 2.5.
Расчет годового количества Д-2 определяется по формуле:
NД-2= 1,2*N2 (2.11).
Пример. Для КамАЗ 5410
NД-2= 1,2*296,27=355,52 ед.
Результат расчетов смотри таблицу 2.5.
Расчет суточной программы производится по формуле.
Ni сут=Ni/Дрр (2.12).
где Ni – годовое количество i-го вида обслуживания, ед;
Дрр – число дней работы в году ремонтных рабочих;
Дрр=305 дней – для зон ЕО.
Дрр=255 дней – для остальных зон.
Результат расчетов смотри таблицу 2.6.
Годовая программа ТО – таблица 2.5.
Суточная программа ТО – таблица 2.6.

 

 

 

 

 

2.3. Расчет годового объема работ и численности производственных рабочих.

Нормативы трудоемкости ТО и ТР смотри таблицу 2.7.
Трудоемкости ТО-1, ТО-2, ЕОС, ЕОТ корректируются коэффициенты К2 и К4 и К2 соответственно. Трудоемкость ТР корректируется коэффициентами К1,К2, К 3, К 4, К5. Откорректированный норматив трудоемкости ЕОТ : tеот =0,5*tеос.
Годовой объем работ по ТО-1 для каждой марки:
TТО-1=tто-1*NТО-1; (2.13).
где tто-1 – нормативная трудоемкость ТО-1 на одно обслуживания, чел*час;
NТО-1 – количество воздействий ТО-1 в году, ед.
Пример . для КамАЗ 5410
TТО-1= 11,64*1353,1=15750,1 чел*час.

Годовой обьем работ по ТО-2 для каждой марки:
ТТО-2=tто-2*Nто-2 (2.14).
где tто-2 – норматив трудоемкости ТО-2 на одно обслуживание, чел*час
NТО-2 – количество воздействий ТО-2 в году, ед.
Пример для КамАЗ 5410
ТТО-2=45,01*296,27=13335,11 чел*час.
Годовой обьем работ по ЕОС для каждой марки:
ТЕОс=tЕОс*NЕОс (2.15).
где tЕОС – норматив трудоемкости ЕОС на одно обслуживание, чел*час
NЕОс – количество ЕО за год, ед.
Пример для КамАЗ 5410
ТЕос=0,73*15030=10971,90 чел*час.
Годовой объем работ по ЕОТ для каждой марки:
ТЕОт=tЕОт* NЕОт (2.16).
Пример для КамАЗ 5410
ТЕОт=0,37*2638,99=976,42 чел*час.
Годовой объем работ по ТР для каждой марки:
ТТР=tтр* LГ/1000 (2.17).
где tтр – норматив трудоемкости ТР на 1000 км. пробега, чел*час.
LГ – годовой пробег по каждой марке, км.
Пример для КамАЗ 5410
ТТР= 10,70*4509,12/1000=48247,58 чел*час.
Результаты расчетов годового объема работ по ТО и ТР смотри таблицу 2.8.
Таблица 2.8.
Подвижной
Состав ТТО-1,
чел*час ТТО-2,
чел*час ТЕОС,
чел*час ТЕОТ,
чел*час ТТР,
Чел*час
1. ЗИЛ ММЗ 862,67 949,26 1123,78 72,54 3680,69
2. КамАЗ 5320+
ГКБ 8350 4450,76 3719,84 3005,6 249,80 14093,25
3. НЗАС 5607 2008,59 1631,70 1587,95 117,81 7080,25
4. КамАЗ 5511 2897,35 1933,50 2312,47 146,88 8615,64
5. КамАЗ 43101 1816,38 1500,44 1262,76 108,82 6356,18
6. КамАЗ 5410+
ПЛ 1212 15750,08 13335,11 10971,90 976,42 48247,58
Всего по АТП 27785,83 23068,21 20264,46 1349,94 88073,59

Суммарная трудоемкость ТО и ТР по всем маркам :
ТСУМ=ТЕос+ТЕОт+ТТО-1+ТТО-2+ТТР (2.18).
ТСУМ=20264,46+1349,94+2778583+23068,21+88073,59=160542,03 чел* час.
Годовой объем работ по самообслуживанию составляет 25% от суммарной трудоемкости:
ТСАМ=0,25*ТСУМ (2.19).
ТСАМ=0,25*160542,03=40135,5 чел*час.
Годовой объем работ по АТП:
Т=ТСУМ+ТСАМ (2.20).
Т=160542,03+40135,5=200677,53 чел*час.
Суточный объем работ по АТП:
ТСУТi=Тi/ДРР (2.21).
где ТСУТ – суточная трудоемкость i-го вида работ, чел*час;
ТI - годовая трудоемкость i-го вида работ, чел*час;
ДРР – число дней работы в году ремонтных рабочих;
ДРР=305 для зон ежедневного обслуживания;
ДРР=255 для остальных зон ( ТО-1,ТО-2,ТР).
Суммарная суточная трудоемкость:
ТСУТ.=160542,03/255=616,79 чел*час.
Суточная трудоемкость работ по самообслуживанию:
ТСУТ.САМ=40135,5/255=157,39 чел*час.
Суточная трудоемкость всех видов работ по АТП:
ТСУТ=616,79+157,39=774,18чел*час.
Результаты расчетов суточного объема работ по ТО и ТР смотри в таблице 2.9.


Таблица 2.9.
Подвижной
Состав ТСУТ ТО-1,
чел*час ТСУТ ТО-2,
чел*час ТСУТ Еос,
чел*час ТСУТ Еот,
чел*час ТСУТ ТР,
Чел*час
1. ЗИЛ ММЗ 3,38 3,72 3,68 0,23 14,43
2. КамАЗ 5320+
ГКБ 8350 17,45 14,58 9,85 0,82 55,26
3. НЗАС 7,87 6,39 5,20 0,38 27,76
4. КамАЗ 5511 11,36 7,58 7,58 0,48 33,78
5. КамАЗ 43101 7,12 5,88 4,14 0,35 24,92
6. КамАЗ 5410+
ПЛ 1212 61,76 52,29 35,97 3,2 189,06
Всего по АТП 109,06 90,47 66,42 5,46 345,38

Годовой объем работ по самообслуживанию составляет 25% от общего объема работ по ТО и ТР.
ТГОД.ВСП=0,25*200677,53=50169,38 чел*час.
Тсут.всп= 0,25*774,18=193,54 чел*час.
Распределение объема работ по видам работ смотри таблицу 2.10

Расчет численности производственных рабочих.
К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР подвижного состава. Различают технологически необходимое (явочное) и штатное число рабочих.
Технологически необходимое число рабочих
Рт=Тг/Фг (2.21)
где Тг-годовой объём работ по зонам ТО, ТР или участку, чел.час;
Фг-годовой (номинальный) фонд времени технологически необходимого рабочего при 1-сменной работе, ч.
В практике проектирования для расчёта технологически необходимого числа рабочих годовой фонд времени Фг принимают равным 2070 ч для производств с нормальными условиями труда и 1830 ч для производств с вредными условиями.
Рт=200677,53/2070=86 чел.
Штатное число рабочих
Рш=Тг/Фш (2.22)
где Фш-годовой (эффективный) фонд времени "штатного" рабочего, ч.
Согласно ОНТП годовой (эффективный) фонд времени "штатного" рабочего для маляров составляет 1610ч, а для всех других профессий рабочих 1820ч.
Рш=200677,53/1820=110 чел.
Коэффициент штатности
= Рт/ Рш (2.23).
=86/110=0,78.
Количество ремонтных рабочих для каждого вида работ вычисляется по
формуле :
Ршni=Ti/Фд (2.24)
где Ti –трудоемкость i–го вида работ, чел*час.
Распределение ремонтных рабочих по видам работ смотри таблицу 2.11.
Количество ремонтных рабочих, занятых по самообслуживанию можно определить, если из всего количества рабочих вычесть занятых на ТО, ТР и ЕО.
PСАМ=110-11-1-15-11-49=23 чел.
Таблица 2.10.
Наименование работ % от Т Трудоемкость , чел*час.
Годовая Суточная
ЕОс: уборочные
Моечные
Заправочные
Контрольно-диагностические
Ремонтные 14
9
14
16
47 2837,02
1823,80
2837,02
3242,31
9524,29 9,29
59,78
9,29
10,62
31,22
ЕОт: уборочные
Моечные по двигателю и шасси 40
60 539,97
809,96 2,!8
3,27
ТО-1: общее диагностирование (Д-1)
Крепежные, регулировочные, смазочные 10
90 2778,58
25007,25 10,91
98,15
ТО-2:усиленная диагностика (Д-2)
Крепежные, регулировочные, смазочные 10
90 2306,81
20761,39 9,05
81,42
ТР: Постовые работы
Д-1
Д-2
Регулировочные и разборочно-сборочные
Сварочные
Жестяницкие
Деревообрабатывающие
Окрасочные
1
1
35
4
2
2
6

880,73
880,73
30825,75
3522,94
1761,47
1761,47
5284,41
3,45
3,45
120,88
13,81
6,90
6,90
20,72
Участковые работы
Агрегатные
Слесарно-механические
Электротехнические
Аккумуляторные
Ремонт системы питания
Шиномонтажные
Вулканизационные
Кузнечно-рессорные
Медницкие
Сварочные
Жестяницкие
Арматурные
Обойные
18
10
4
2
4
1
1
3
2
1
1
1
1
15853,25
8807,36
3522,94
1761,47
3522,94
880,73
880,73
2642,20
1761,47
880,73
880,73
880,73
880,73
62,16
34,54
13,81
6,90
13,81
3,45
3,45
10,36
6,90
3,45
3,45
3,45
3,45
Всего по ТР 100 88073 345,38

Таблица 2.11.
Наименование работ Количество рабочих

ЕОс: уборочные
Моечные
Заправочные
Контрольно-диагностические
Ремонтные
Всего ЕОс: 2
1
1
2
5
11
ЕОт: уборочные, моечные по двигателю и шасси
Всего ЕОт: 1
1
ТО-1:общее диагностирование (Д-1)
Крепежные, регулировочные, смазочные
Всего ТО-1: 1
14
15
ТО-2:усиленная диагностика (Д-2)
Крепежные, регулировочные, смазочные
Всего ТО-2: 1
10
11
ТР: Постовые работы
Д-1, Д-2 1
Регулировочные и разборочно-сборочные 17
Сварочные 2
Жестяницкие 1
Деревообрабатывающие 1
Окрасочные 3
Участковые работы
Агрегатные
Слесарно-механические
Электротехнические
Аккумуляторные
Ремонт системы питания
Шиномонтажные, Вулканизационные
Кузнечно-рессорные
Медницкие
Сварочные, Жестяницкие
Арматурные, Обойные
9
5
2
1
2
1
1
1
1
1
Всего по ТР 49

 


2.4. Технологический расчет производственных зон, участков и складов.

2.4.1. Расчет постов и поточных линий.

Расчет постов ТО-1 и ТО-2.
Расчет постов ТО-i определяется по формуле:
Mто-i= τто-i/Rто-i (2.25).
Где τто-i -¬¬¬¬¬¬¬ такт поста ТО-I, мин.
Rто-i - ритм производства ТО-I, мин.
Расчет такта поста ТО-I определяется по формуле:
τто-I=60*tто-I/Рлто-I+tпто-I (2.26).
где tто-I - трудоёмкость работ ТО-I, чел.час;
Рлто-I - общее число технологически необходимых рабочих, работающих на посту обслуживания, определяется по таблице 3.2 (1);
tпто-I -время передвижения автомобиля с поста на пост, мин.
tпто-I=3 мин.
Далее рассчитывается ритм производства ТО-I:
RТО-I=60*TСМ*С/(Nic*φ) (2.27).
где Тсм-продолжительность смены, ч;
С-число смен;
Nic - суточная производственная программа раздельно по каждому виду ТО и диагностирования;
φ-коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей на посты ТО (1).

 

 



Таблица 2.12.

Подвижной состав RТО-1,
мин. ΤТО-1,
Мин. MТО-1,
ед. RТО-2,
мин. ΤТО-2,
мин. MТО-2,
Ед.
1.ЗИЛ ММЗ 786,885 136,92 0,213 2400 538,68 0,22
2.КамАЗ 5320 + ГКБ 8350 293,13 211,20 0,72 1422,22 1071 0,75
3.НЗАС 5607 518,92 257,40 0,49 2400 605,55 0,25
4.КамАЗ 5511 451,76 323,4 0,71 2258,82 1028,28 0,45
5.КамАЗ 43101 600,00 224,20 0,37 2742,85 1008,6 0,36
6.КамАЗ 5410 72,45 235,80 3,25 328,20 903,28 2,75

Расчет числа постов ТР:
ХТР=ТТР.Г(п)*φ/ДРАБ.Г.*ТСМ*С*ηп*Рп (2.28).
где ТТР.Г(п)-годовой объём работ, выполняемых на постах ТР, чел.ч.
ДРАБ.Г=255 дней.
ТСМ=8 часов.
С=1 смена.
ηп - коэффициент использования рабочего времени поста.
ηп=0.85.
ХТР=44917,5*1,5/(255*8*1*0,85*1,6)=19 ед.

Расчёт числа постов ЕО и диагностики.
Число постов ЕОс. ЕОт, Д-1, Д-2 определяется по формуле:
ХI=ТГ*φ/ДРАБ.Г*ТСМ*С*РСР*ηИ (2.29)
где Тг-годовой оъём работ соответствующего вида технического воздействия, чел.ч.
ηи - коэффициент использования рабочего времени поста.
Драб.г=255 дней;
Тсм=8 часов;
С=1 смена;
ηи=0.75;
Хд-1=3659,3*1,25/255*8*1*0,75*2=1ед.
Xд-2=3187,5*1,25/255*8*1*0,75*2=1ед.
Xео=21614,37*1,5/305*8*1*0,75*1,5=9ед.

2.4.2 Определение потребности в технологическом оборудовании

К технологическому оборудованию относятся стационарные и переносные станки, стенды, приборы, приспособления и производственный инвентарь, необходимые для обеспечения производственного процесса АТП. Технологическое оборудование по производственному назначению подразделяется на основное, комплектное, подъёмно-осмотровое и подъёмно-
транспортное, общего назначения и складское.
Число единиц основного оборудования
QОБ=ТОБ/ДРАБ.Г*ТСМ*С*ηоб*РОБ (2.30)
где Тоб - годовой объём работ по данной группе или виду работ, чел.ч;
Роб - число рабочих, одновременно работающих на данном виде оборудования;
ηоб-коэффициент использования оборудования по времени.
ηоб=0.75-0.90
Примем ηоб=0,9, Роб=1 чел
Расчёт сведён в таблицу 2.13.
Число единиц основного технологического оборудования.
Таблица 2.13.
Вид работ Qоб, ед.
ЕО
ТО-1
ТО-2
Д-1
Д-2
Регулировочные и разборочно-сборочные
Агрегатные
Слесарно-механические
Электротехнические
Аккумуляторные
Ремонта приборов системы питания
Шиномонтажные
Вулканизационные
Кузнечно-рессорные
Медницкие
Сварочные
Жестяницкие
Окрасочные
Арматурные
Обойные 10
14
11
2
2
16
9
5
2
1
2
 1
1
1
 1
1
3
 1

 

 

2.4.3 Расчёт площадей помещений.

Расчёт площадей зон ТО и ТР:
Fз=fа*Хз*Кп, (2.31)
где fа - площадь, занимаемая автомобилем в плане по габаритным размерам, м;
Хз - число постов;
Кп - коэффициент плотности расстановки постов;
При двухсторонней расстановке постов и поточном методе обслуживания Кп может быть принят равным 4-5. Примем Кп=6.
Площадь зоны ТО-1:
FТО-1=6*(21,6*1,783+0,72*37,41+3,25*32,3) = 1022,538 м2.
Площадь зоны ТО-2:
FТО-2=6*(21,6*1,28+37,41*0,75+32,3*2,75) = 867 м2.
Площадь зоны ТР:
FТР=21,6*19*6 =3192 м2.
Площадь зон Д-1 и Д-2:
FД=21,6*2*6 = 360 м2.
Площадь зоны ЕО:
FЕО=21,6*9*6 = 1620 м2.

Расчёт площадей производственных участков.
Площади участков могут быть определены по числу работающих на участке в наиболее загруженную смену:
FУ=f1+f2(РТ-1) (2.32)
где f1- удельная площадь на одного работающего, м;
f2 - то же на каждого последующего работающего, м
РТ - число технологически необходимых рабочих в наиболее загруженную смену.
f1,f2 определяются по таблице 3.6 (1).
Расчёт сведен в таблицу 2.14.
Площади производственных участков.
Таблица 2.14.
УЧАСТОК f1, м2 f2, м2 РТ, чел FУ, м2
Агрегатный
Слесарно-механический
Электротехнический
Аккумуляторный
Ремонта приборов системы питания
Шиномонтажный,
Вулканизационный
Кузнечно-рессорный
Медницкий
Сварочный, жестяницкий
Арматурный, обойный
Деревообрабатывающий 22
18
15
21
14

15
21
15
16
15
24 14
12
9
8
15

10
5
9
10
5
18 9
5
2
2
1

1
1
1
1
1
1 134
66
24
22
21

15
21
15
16
15
24
ИТОГО по участкам — — — 373

Расчёт площадей зоны хранения (стоянки) грузовых автомобилей.
FС=fО*АСТ*КП (2.33)
где fО - площадь занимаемая автомобилем в плане, м2.
Аст - число автомобиле-мест хранения.
Кп=2.5-3.0-коэффициент плотности расстановки автомобиле-мест хранения.
FС=3*(21,6*37+37,41*14+32,3*56-21,6*13-21,6*0,2*13)=8384,34 м2.

Расчёт площадей складских помещений
Для определения площадей складов используем метод расчета по удельной площади складских помещений на 10 единиц подвижного состава. При этом методе расчета соответствующими коэффициентами учитываются среднесуточный пробег единицы подвижного состава (К1(с)), число технологически совместимого подвижного состава (К2(с)), его тип (К3(с)), высота складирования (К4(с)) и категория условий эксплуатации (К5(с)).
Площадь склада:
FСК=0.1*АИ*fУ*К1(с)*К2(с)*К3(с)*К4(с)*К5(с) (2.34).
где fу - удельная площадь данного вида склада на 10 единиц подвижного состава (1), м2.
Расчет сведен в таблицу 2.15.
Площади складских помещений.
Таблица 2.15.
Складские помещения и сооружения по предметной специализации

Площади, м2.
Грузовые
автомобили Полуприцепы
Запасные части, детали, эксплуатационные материалы
Двигатели, агрегаты и узлы
Смазочные материалы
Лакокрасочные материалы
Инструменты
Кислород и ацетилен в баллонах
Пиломатериалы
Металл, металлолом, ценный утиль
Автомобильные шины (новые, отремонтированные и подлежащие восстановлению)
Подлежащие списанию автомобили, агрегаты (на открытой площадке)
Помещение для промежуточного хранения запасных частей и материалов (участок комплектации и подготовки производств)
Порожние дегазированные баллоны (для газобаллонных автомобилей) 52,8

33,0
21,1
6,6
2
2
4
3,3
95,1

79,26

10,6


3,3
3


1
0,6
0,2
0,3
0,6
0,5
3,0

6,2

0,6



 

 

 

 


2.5. Технико–экономическая оценка предприятия.

Значения приведённых удельных технико-экономических показателей для условий проектируемого предприятия определяются умножением удельного показателя для эталонных условий на соответствующие коэффициенты, учитывающие отличие конкретных условий от эталонных:
Руд=Руд(эт)*К1*К2*К3*К4*К6*К7, (2.35)
Худ=Худ(эт)* К1*К2*К3*К4*К6*К7, (2.36).
Sуд.п=Sуд.п(эт)* К1*К2*К3*К4*К6*К7, (2.37).
Sуд.а=Sуд.а(эт)* К1*К2*К3*К4*К6*К7, (2.38).
Sуд.с=Sуд.с(эт)* К2*К3*К5, (2.39).
Sуд.т =Sуд.т(эт) )* К1*К2*К3*К4*К5*К6*К7 (2.40).
где Руд, Худ - соответственно число производственных рабочих и рабочих постов на 1 автомобиль для условий проектируемого АТП;
Руд(эт), Худ(эт)- то же, для эталонных условий;
Sуд.п, Sуд.а, Sуд.с, Sуд.т- соответственно площади производственных, бытовых помещений, стоянки и территории на 1 автомобиль для условий проектируемого АТП.
Sуд.п(эт ), Sуд.а(эт), Sуд.с(эт), Sуд.т(эт)- то же, для эталонных условий.
Расчёт сведён в таблицы 2.16, 2.17,2.18, 2.19, 2.20.

 

 

Удельные технико-экономические показатели АТП на 1 автомобиль.
ЗИЛ ММЗ, НЗАС 5607
Таблица 2.16
ТЭП
ТЭПэт К1 К2 К3 К4 К5 К6 К7 ТЭПд
Руд, чел/1а/м 0,32 1,7 0,75
1,2 1 1 — 1,16 1 0,75
0,47
Худ, ед/1а/м 0,1 2,4 0,77
1,10 1 1 — 1,15 1 0,2
0,3
Sуд.п, м2/1а/м 19 2,1 0,72
1,06 1 1 — 1,15 1 33
48,6
Sуд.а, м2/1а/м 8,7 1,9 0,91
1,08 1 1 — 1,08 1 16,2
19,2
Sуд.с, м2/1а/м 37,2 — 0,92
1,0 1 — 140 — 1 47,9
52,1
Sуд.т, м2/1а/м 120 2,0 0,87
1,1 1 1 1,48 1,1 1 321,5
406,5
КамАЗ 5320 +ГКБ 8350
Таблица 2.17
ТЭП
ТЭПэт К1 К2 К3 К4 К5 К6 К7 ТЭПд
Руд, чел/1а/м 0,32 1,68 1 1,4 1,14 — 1,16 1 0,41
Худ, ед/1а/м 0,1 2,35 1 1,45 1,03 — 1,15 1 0,23
Sуд.п, м2/1а/м 19 2,08 1 1,44 1,1 — 1,15 1 30,10
Sуд.а, м2/1а/м 8,7 1,88 1 1,12 1,06 — 1,08 1 15,14
Sуд.с, м2/1а/м 37 — 1 1,64 — 1,42 — 1 41,51
Sуд.т, м2/1а/м 120 1,9 1 1,6 1,02 1,48 1,1 1 283,3

 

КамАЗ 5511
Таблица 2.18
ТЭП
ТЭПэт К1 К2 К3 К4 К5 К6 К7 ТЭПд
Руд, чел/1а/м 0,32 1,69 1,12 1 0,87 — 1,16 1 0,6
Худ, ед/1а/м 0,24 2,36 1,08 1 0,95 — 1,15 1 0,66
Sуд.п, м2/1а/м 70 2,09 0,96 1 0,9 — 1,15 1 145,30
Sуд.а, м2/1а/м 15 1,89 1,05 1 0,96 — 1,08 1 30,80
Sуд.с, м2/1а/м 70 — 0,85 1 — 1,4 — 1 83,30
Sуд.т, м2/1а/м 310 1,96 0,88 1 0,98 1,48 1,1 1 853,0
КамАЗ 43101
Таблица 2.19
ТЭП
ТЭПэт К1 К2 К3 К4 К5 К6 К7 ТЭПд
Руд, чел/1а/м 1,50 1,70 1,7 1 1,15 — 1,16 1 4,08
Худ, ед/1а/м 0,24 2,40 1,15 1 1,04 — 1,15 1 0,79
Sуд.п, м2/1а/м 70 2,10 1,25 1 1,12 — 1,15 1 236,60
Sуд.а, м2/1а/м 15 1,90 1,06 1 1,08 — 1,08 1 35,23
Sуд.с, м2/1а/м 70 — 1,05 1 — 1,4 — 1 102,90
Sуд.т, м2/1а/м 310 2,00 1,12 1 1,04 1,48 1,1 1 1175,7
КамАЗ 5410
Таблица 2.20
ТЭП
ТЭПэт К1 К2 К3 К4 К5 К6 К7 ТЭПд
Руд, чел/1а/м 0,32 1,32 1 1,4 1,10 — 1,16 1 0,75
Худ, ед/1а/м 0,1 1,62 1 1,45 1,01 — 1,15 1 0,27
Sуд.п, м2/1а/м 19 1,58 1 1,44 1,08 — 1,15 1 53,69
Sуд.а, м2/1а/м 8,7 1,42 1 1,12 1,04 — 1,08 1 15,54
Sуд.с, м2/1а/м 37,2 — 1 1,64 — 1,32 — 1 80,09
Sуд.т, м2/1а/м 120 1,43 1 1,6 1,03 1,5 1,07 1 453,8

Технико-экономические показатели АТП
Таблица 2.21.
ТЭП
Вычисленные значения Табличные значения Разница (не более ±10%) Настоящего времени
Р= Руд*Аи 110 115 4,3 123
Х= Худ*Аи 41 43 4,6 30
Sп= Sуд.п*Аи 8058 8849 9 6327
Sа= Sуд.а*Аи 2289,17 2289,17 0 2200
Sс= Sуд.с*Аи 8384 8790 4,6 8400
Sт= Sуд.т*Аи 60273 63535 5,1 52500

 

Раздел 3. Специальная часть.

3.1. Общий анализ производственно-технической базы предприятия.

После анализов результатов расчетов можно сделать вывод, что степень развития ПТБ невысока из-за недостатков в организации и технологии производства, низкого уровня механизации работ.
Причины неэффективного использования ПТБ:

- дефицит основных видов технологического оборудования, как следствие - низкий уровень механизации работ;
- недостаточное количество рабочих постов;
- нерациональное распределение рабочих по участкам;
- нерациональное использование производственных площадей.
Из-за низкого уровня развития ПТБ увеличивается время простоя в ТО и ТР. Следовательно, падают доходы от перевозок.
Из-за нехватки средств становится невозможной закупка нового оборудования, а также невозможна сдача в капитальный ремонт агрегатов автомобилей на специализированные предприятия. Капитальный ремонт выполняется своими силами, что также снижает эффективность использования ПТБ, так как рабочие и оборудование загружается работой, непредусмотренной для выполнения в АТП.

 

 


Способ реконструкции принимается следующий – реконструкция предприятия без изменения основных принципов функционирования. Выбирается именно этот способ, так как он требует наименьшей затраты средств.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


3.2. Комплекс мероприятий по реконструкции предприятия “АТП-10”.

Одно из основных мероприятий по реконструкции – это дооборудование цехов и участков предприятия основными видами высоко производительного оборудования: линии ТО-1 и ТО-2 – подъемниками, конвейерами, гайковертами и т.д.
В настоящее время на рассматриваемом предприятие нужно ввести стенд для закачки трансмиссионного масла в мосты грузовых автомобилей при прохождение ими ТО-2. Так как сейчас заливка происходит в ручную рекомендовано ввести автоматическую заливку масла, что уменьшит время заливки масла.
Необходимо организовать еще 2 поста ТО-1, 3 поста ТО-2, 2 поста ТР. С применением нового оборудования, организацией новых постов, а также для выполнения рассчитанной программы по ТО и ТР, происходит следующее распределение рабочих по постам и участкам: на линии ТО-1 необходимо увеличить число рабочих с 6 до 15 человек, на линии ТО-2 – с 6 до 11 человек. Количество рабочих увеличится на слесарно-механическом участке с 3 до 5 , на агрегатном участке, участке ремонта системы питания снизить число рабочих с 10 и 3 соответственно до 9 и 2 человек.

 

 

 

3.3 Оборудование применяемое на линии ТО-2.

ПОСТ 1
Инструмент
1. Средний комплект инструмента механика мод. И132 ………..3шт Комплект содержит восемь гаечных двусторонних ключей
размерами от 7х8 до 27х30 мм, одиннадцать сменных торцовых
головок размерами от 10 мм до27 мм, шпильковерт с удлинителем, шарнир, четыре отвертки, плоскогубцы и другой инструмент.
2. Пневмогайковерт ........................ …………………………… 2 шт.
3. Ключ для гаек подшипников ступиц задних колес ………... 2 шт.
4. Ключ для гаек подшипников ступиц передних колес ……… 2 шт.
5. Молоток слесарный 500 г. ГОСТ 2310-77.…………………... 4 шт.
6. Лопатка монтажная ...................…………………………….. 4 шт.
7. Набор щупов N2 ГОСТ 882-75 .......………………………... 2 шт.
8. Линейка для измерения хода педали сцепления и тормоза КИ-8929……… 1 шт.
9. Ветошь обтирочная 6 ГОСТ 5354-74

Оборудование, приспособления, оргостнастка.
1. Электромеханический подъемник канавный ……..…...... 2 шт.
2. Подставки для вывешивания автомобилей …….…......... 4 шт.
3. Тележка для снятия и установки колес 1115М ….…….... 4 шт.
4. Съемник ступицы переднего и заднего колеса И 801.38.000. 4 шт.
5. Емкость (V = 0.5-1.0 л.) со смазкой Литол-24 …….….... 4 шт.
6. Съемник тормозных колодок ПФ-3 .…………………….... 4 шт.
7. Выколотка медная .................……………………………... 4 шт.
8. Деревянная лопатка ...........………………………………..... 4 шт.
9. Емкость (V = 0.5 л.) с "Герметиком" ……………….…....... 2 шт.
10. Уст-во для проверки радиальных зазоров в шкворневых соед-ниях ……..1 шт.
11. Емкость с тормозной жидкостью 1..2 л. ……………........ 1 шт.
12. Шланг резиновый или хлорвиниловый ……………....….… 1 м.
13. Ларь для ветоши ................……………………………..…. 1 шт.
14. Стеллаж для метизов ............………………………………. 4 шт.
15. Очки защитные открытые 034-76У ……………..........……. 4 шт.
16. Ванна с моющим раствором ……………………….......…..… 4 шт.

ПОСТ N2
Инструмент
1. Средний комплект инструмента механика мод. И132 …..… 3 шт.
Комплект содержит восемь гаечных двусторонних ключей
размерами от 7х8 до 27х30 мм, одиннадцать сменных торцовых головок размерами от 10 мм до 27 мм, шпильковерт с удлинителем, шарнир, четыре отвертки, плоскогубцы и другой инструмент.
2. Пневмогайковерт .................……………………………......... 2 шт.
3. Вороток L = 500 мм....……………………………................... 3 шт.
4. Молоток слесарный 500 г. ГОСТ 2310-77 ……………........... 3 шт.
5. Лопатка монтажная ......................……………………………. 3 шт.
6. Ключ для гаек подшипников ступиц задних колес ............. 2 шт.
7. Ветошь обтирочная 6 ГОСТ 5354-74

Оборудование, приспособления, оргостнастка.
1. Электромеханический подъемник канавный ……………….... 1 шт.
2. Подставки для вывешивания автомобилей ....……………….. 2 шт.
3. Упор противооткатный .........................……....……………. 2 шт.
4. Прибор для проверки фар К-310 ..………………..……......... 1 шт.
5. Очки защитные открытые 034-76У ………………................ 3 шт.
6. Прибор для проверки натяжения приводных ремней ......... 1 шт. 7. Стеллаж для метизов ..................……………………………. 3 шт. 8. Ларь для ветоши….......…………………………………........... 1 шт.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


3.4. Масла применяемые в трансмиссии автомобиля.

В коробке передач и ведущих мостах применяется масло ТСп-15к (в мостах допускается применение масла ТАп-15В) при температуре окружающего воздуха не ниже минус 25, масло ТСп-10В или смесь масла ТСп-15к с 10-15% зимнего дизельного топлива при температуре воздуха не ниже минус 45. Основные физико-химические показатели трансмиссионного масла представлены в таблице 1.
Таблица 1
Показатель Марка масел
ТСП-15к ТАП-15В ТСП-10
Кинематическая вязкость при 100С, мм2/с не менее 15 15+1 не менее 10
Температура застывания, С не выше -25 -20 -10
Массовая доля воды, % не более 0,03 0,03 0,03

В процессе эксплуатации свойства масла изменяются, что вызвано, главным образом, загрязнением масла пылью, водой и продуктами износа. Физико-химические параметры масла ТСп-15к изменяются незначительно. Интенсивность изменения долей металлов, кремния и воды связана с изменением технического состояния агрегатов трансмиссии, а именно с износом трущихся поверхностей подшипников, зубчатых колес, синхронизаторов, втулок сателлитов, манжет, уплотнений и других деталей. Продукты износа, поступая в масло, являются носителями информации о происходящих в механизмах износах.
В целях диагностирования технического состояния агрегатов трансмиссии и определения необходимости замены масла. В масле определяют: массовые доли воды, кремния, железа, меди. По доле железа можно определить износ деталей из стали, по доле меди – из медных сплавов. Резкое повышение доли железа в масле ведущих мостов свидетельствует об износе подшипников, а повышение доли меди свидетельствует об износе втулок сателлитов.
В масле коробок передач железо является элементом-индикатором износа зубчатых колес и подшипников, медь – синхронизаторов. Значения диагностических параметров масла в зависимости от технического состояния коробки передач и ведущих мостов приведены в таблице 2.
Таблица 2
Наименование агрегата Массовая доля,% Техническое состояние
Fe Cu
Коробка передач менее 0,07
от 0,03
до 0,02 менее 0,03
более 0,03 Нормальное
Повышенный износ
Ведущие мосты менее 0,6
от 0,6 до 0,8

более 0,8 менее 0,04
от 0,04 до 0,08

более 0,08 Нормальное
Повышенный износ
Аварийное

Доказано, что наибольший вклад в изменение работоспособности масла ТСс-15к вносят внешние продукты загрязнения, поэтому они и выбраны в качестве критериев замены масла. Масло необходимо заменить, если массовая доля воды в нем превышает 2%, а кремния 0,2%. После очистки оно может быть использовано вновь.
3.5. Операции применяемые на техническом
обслуживание ТО-2.

Содержание работ Технические требования и способ их проведения
Приборы, инструмент, приспособления и материалы. необходимые для выполнения работ
1. Вымыть автомобиль, обратив особое внимание на агрегаты и системы, которые обслуживаются -- Щеточно-струйная или струйная установка для мойки автомобилей
Двигатель
2. Проверить герметичность системы питания двигателя воздухом Источником сжатого воздуха могут служить ручной шинный насос, пневмосистема автомобиля или промышленная сеть сжатого воздуха под давлением, не превышающим 0,8 МПа . Сжатый воздух из ресивера автомобиля или

 

Промышленной сети подводится через регулятор давления, который автоматически понижает давление до 0,01-0,02 МПа , и соединительный патрубок. Приспособление И801.49.000 для проверки герметичности впускного тракта
3. Проверить состояние и действие жалюзи радиатора При перемещении ручки троса жалюзи должны легко открываться и закрываться Ключ S == 10 мм, плоскогубцы, отвертка b = 8 мм

4. Проверить состояние и действие троса ручного управ-ления подачей топ¬лива
Для проверки свободного перемещения проволоки троса переместить рычаг регулятора ТНВД давления в положение, соответствующее нажатой до упора педали подачи топлива. Проволока троса должна перемещаться без заеданий. Ко¬нечный зажим проволоки тро¬са и прижим его оболочки должны быть надежно закреп¬лены. При повороте головки трос должен оставаться в фиксированном положении и удерживать отпущенный пе¬далью рычаг регулятора ТНВД. Отвертка Ь = 8 мм, плоскогубцы, ключ S = 13 мм

5. Проверить со-стояние и действие троса останова дви-гателя
При перемещении ручки про¬волока троса останова двига¬теля должна перемещаться без заеданий. При вытягива¬нии проволоки троса до отказа двигатель должен останавли-ваться и рычаг останова на ТНВД доходить до упора. При¬жим оболочки троса и конечный зажим проволоки должны быть надежно закреплены Отвертка Ь = 8 мм, плоскогубцы, ключ S = 13 мм

6. Проверить состояние пластины тяги регулятора (в окне пластины не должно быть глубо¬ких канавок) -- Ключи S = 10, S=13 мм, отвертка Ь = 8 мм, плоскогуб¬цы

7. Закрепить масляный картер двига¬теля Подтекание масла из-под прокладки масляного картера не допускается. Момент за¬тяжки болтов 15—17 Н*м Сменная головка S = 13 мм, динамо-метрический ключ
8. Закрепить пе-редние и задние опоры силового агре¬гата Момент затяжки болтов и гаек шпилек передних опор 55-60 Н*м . Момент затяжки гаек шпилек задних опор 120-140 Н*м Сменные головки S =19, S = 24 мм. ключи S = 19, S = 22, S = 24, S = 30 мм, вороток
9. Закрепить гай¬ку ротора центробеж-ного масляного филь¬тра
Выполнять при очистке фильтра. После затяжки гайки [момент затяжки 90-100 Н*м ротор должен вращаться легко (проверять
Вращение при отжатых стопо¬рах) Ключ S = 19 мм

10. Отрегулиро-вать натяжение при¬водных ремней
Прогиб наибольшей ветви ремня должен быть 15-22 мм от усилия 40 Н . На-тяжение ремней регулировать изменением положения генера¬тора. Ключи S = 14, S =17 мм, монтажная лопатка, прибор для проверки натяжения
приводных ремней

11. Отрегулиро-вать тепловые зазо¬ры клапанов меха¬низма газораспреде-ления, предваритель¬но проверив затяжку болтов головок ци¬линдров и гаек стоек коромысел Регулировку тепловых зазоров в механизме газораспределения проводить на холостом двигателе не ранее чем через 30 мин. после останова, при этом подачу топлива необходимо отключить.
Приспособление И801.14.000 для регу¬лирования клапанов, набор щупов № 2, сменные головки S = 17, S = 19 мм, ломик для проворачивания коленчатого ва¬ла, динамометриче¬ский ключ
Сцепление
12. Проверить герметичность привода выключения сцепле¬ния
Утечка воздуха (проверять на слух) и жидкости (прове¬рять визуально) в местах со-единений не допускается
Ключи S = 13, S = 17 мм, кружка, шланг
13. Проверить це¬лостность стяжных пружин педали сцеп-ления и рычага вала
вилки выключения сцепления -- Плоскогубцы
14. Отрегулировать свободный ход толкателя поршня главного цилиндра привода и свободный ход рычага вала вилки выключения сцепления
Регулирование привода сцепления заключается B проверке и установке свободного хода педали сцепления, свободного хода муфты выключения сцепления и полного хода толкателя пневмоусилителя. Свободный ход педали, соответствующий началу работы главного цилиндра, должен составлять 6 мм. Полный ход педали сцепления должен составлять 180-190 мм. Измерительная ли-нейка, клюки S = 17, S = 19, S = 32 мм. Плоскогубцы, отверт¬ка Ь = 8 мм, монтаж¬ная лопатка
15. Закрепить пневмоусилитель
Момент затяжки болтов 90-100 Н*м Сменная головка S = 19 мм, динамо-метрический ключ

Коробка передач
16. Проверить гер¬метичность коробки передач, устранить
неисправности
Подтекание масла не до-пускается
Ключ S = 19 мм

17. Отрегулиро-вать зазор между упором и штоком клапана управления делителем Проверить регулировку при¬вода выключения сцепления и при необходимости отрегу-лировать. Расстопорить и от¬вернуть гайку упора. Установить упор, обеспечив зазор между упором и штоком 20,0-21,0 мм (не нажимая на педаль сцепления). Застопорить гайки замковыми шайбами Линейка, отвертка Ь = 8 мм, ключ S= 17Х 19 мм

18. Закрепить поддерживающую опору десятиступенчатой коробки передач на коробке и раме Момент затяжки крепления болтов на коробке 55-60 Н*м на раме 90-100 Н*м Ключи S = 17, S = 22 мм

Карданная передача

19. Проверить со¬стояние шарниров карданных валов и зазор в них, устра¬нить неисправности Ощутимый зазор в шарни¬рах (при качании руками фланцев в радиальном направ-лении) не допускается.
При значительном радиаль¬ном и торцовом зазорах в подшипниках крестовины разо¬брать шарнир и заменить подшипники и крестовину. При сборке шарнира затянуть болты крепления опорных пластин подшипников, момент
14-17 Н*м Ключи S = 13, S = 19, S = 22, S = 24 мм
20. Закрепить фланцы карданных валов Момент затяжки гайки креп¬ления фланцев валов привода промежуточного моста 125-140 Н*м , заднего моста 80-90 Н*м
Ключи S = 17, S =22, S = 24 мм, динамометрический ключ, сменные голов-ки S = 22, S = 24 мм

Ведущие мосты

21. Проверить гер¬метичность мостов Подтекание масла не до-пускается
Ключи S = 19, S = 22, S = 24 мм, смен¬ная головка S = 41 мм, вороток, пас¬сатижи, молоток, зу¬било
Подвеска, рама, колеса
22. Проверить осе¬вое перемещение тягово-сцепного устрой¬ства, устранить неисправности Допускается осевое переме¬щение не более 0,5 мм. При его увеличении заменить рези¬новый буфер или установить регулировочные прокладки Ключи S = 13, S = 50 мм, плоскогуб¬цы, зубило, молоток

23. Проверить шплинтовку гаек пальцев верхних реактивных штанг Отсутствие шплинтов не до¬пускается Плоскогубцы
24. Закрепить стремянки передних и задних рессор Момент затяжки гаек стре¬мянок передних рессор 250-300 Н*м ; задних рессор автомобилей мо¬делей 5320, 5410. 55102-450-500 Н*м ; моделей 55111, 54112, 53212-950-1050 Н*м Сменные головки S = 30, S =32, S = 46 мм, ключ мультипликатор KM 130
или пневмогайковерт
мод. И-322
25. Закрепить бол¬ты отъемных ушков передних рессор Момент затяжки 220-280 Н-м Сменные головки S = 24, S = 27 мм, динамометрический
ключ, вороток
26. Закрепить стяжные болты про¬ушин передних кронштейнов передних рессор Момент затяжки 80-100 Н*м
Сменная головка S = 22 мм, ключ S = 22 мм, динамометрический ключ
27. Закрепить стяжные болты задних кронштейнов передних рессор То же То же
28. Закрепить пальцы, установлен¬ные с помощью пру-жинных шайб, крон¬штейны и рычаги реактивных штанг Момент затяжки гаек паль¬цев 500—600 Н*м , кронштейнов и ры¬чагов реактивных штанг 400— 440 Н*м . Штанги не должны иметь погнутостей, трещин и вмятин. Крышка и прокладка шарнира не должны быть разрушены Ключ S = 13 мм, сменные головки S = 46, S = 30 мм, динамометрический ключ
29. Закрепить нижние кронштейны реактивных штанг (для автомобилей моделей 55111, 53211, 53212, 53213, 54112) Момент затяжки 400— 450 Н*м Ключ S = 32 мм

30. При необходи¬мости переставить колеса
Переставлять колеса при обнаружении, значительного износа (ступенчатый износ) одного или обоих передних колес. Колеса, имеющие мень¬ший износ, ставить на перед-ний мост Сменная головка S = 27 мм, динамоме-трический ключ, гай-коверт для гаек.
Рулевое управление
31. Проверить шплинтовку гаек шаровых пальцев руле¬вых тяг, рычагов по-воротных кулаков (внешним осмотром) Отсутствие шплинтов не до¬пускается Плоскогубцы, зу-било, молоток
32. Проверить за-зор в шарнирах рулевых тяг Зазор не допускается (про¬верять при резком поворачи¬вании рулевого колеса вправо и влево) Плоскогубцы, от-вертка b = 8 мм, на-кидной ключи S = 36, S = 65 мм, молоток, зубило
33. Проверить зазор в шарнирах карданного вала ру¬левого управления То же --
34. Проверить со-стояние шкворневых соединений (при вы¬вешенных колесах)
Определить зазор в шквор¬невом соединении по показа¬ниям индикатора. Радиальный зазор должен быть не более 0,25 мм. Зазор между балкой переднего моста и верхней проушиной поворотного кулака с каждой стороны моста не должен превышать 0,25 мм Гидравлический подъемник, устройство для проверки радиальных зазоров в шкворневых соединениях, набор щупов № 2
35. Отрегулиро-вать схождение пе¬редних колес
Схождение колес должно быть 0,9—1,9 мм. Разность расстояний по закраинам ободьев колес сзади и спереди на уровне 300 мм от опорной поверх¬ности при номинальном стати-ческом радиусе шин 476 мм, что соответствует повороту плоско¬сти колеса от продольной оси
автомобиля на угол 4—8'.
Схождение колес регулировать, ослабив затяжку болтов соединения обоих наконечни¬ков и ввертывая рулевую тягу в наконечники при боль-шом схождении и вывертывая при малом
Линейка для про-верки схождения пе¬редних колес мод. 2182, ключ S = 19 мм, трубный ключ S = 34 мм, динамоме¬трический ключ

36. Проверить сво¬бодный ход рулево¬го колеса Свободный ход не должен превышать 25°. Осевое пере¬мещение рулевого колеса не допускается.
Проверять при работе двига¬теля на холостом ходу, устано¬вив передние колеса прямо на горизонтальной площадке Прибор для провер-ки рулевого управле¬ния мод. К 187
37. Отрегулиро-вать подшипники пе¬редних колес Вращая ступицу в обоих направлениях, затянуть гайку подшипников до начала тор¬можения ступицы; отпустить гайку на 1/6 оборота до совпа¬дения штифта с ближайшим отверстием в замковой шайбе; затяните контргайку подшипников, момент 120—150 Н*м; проверить равномерность и легкость враще¬ния ступицы в двух направле¬ниях Электромеханиче-ский подъемник мод. П 128, сменная головка S = 13 мм, вороток, ключ для гаек подшипников ступиц передних колес, динамо-метрический ключ
Тормозные системы
38. Проверить работоспособность пневмопривода тормозных систем ма-нометрами по клапа¬нам контрольных выводов с помощью манометров Определить выходные пара¬метры давления воздуха по кон¬турам контрольными маноме-трами и приборами, расположенными в кабине водителя (двухстрелочный манометр и сигнализаторы). Проверку про¬водить по клапанам контроль¬ных выводов, установленным во всех контурах пневмопривода, соединительным головкам типа «Палм» питающей (аварийной) и управляющей (тор-мозной) магистралей двухпро¬водного привода и типа А соединительной магистрали однопроводного привода тормозных систем прицепа. Стенд

39. Проверить шплинтовку пальцев штоков тормозных
камер Отсутствие шплинтов не до¬пускается
Плоскогубцы

40. Закрепить тор¬мозные камеры и крон-штейны тормозных камер
Момент затяжки гаек кре¬пления передних тормозных камер 120—140 Н*м , задних 140—180 Н*м ; кронштейнов 75—100 Н*м Сменная головке S = 24 мм, воротом, накидной ключ S =19 мм
41. Отрегулировать положение тормозной педали относительно пола кабины, обеспе¬чив полный ход ры-чага тормозного крана
Положение тормозной педали относительно пола ка¬бины регулировать, обеспечив полный ход рычага тормозного крана. Ход педали должен быть не менее 90 – 130 мм, из них 20 - 40 мм — свободный ход. При пол¬ном нажатии на педаль она не должна доходить до пола кабины на 10—30 мм. Измерительная ли-нейка, плоскогубцы, отвертка b = 8 мм. ключи S = 17, S = 19 мм

Электрооборудование

42. Проверить со¬стояние тепловых и плавких предохрани¬телей Предохраняемые цепи не дол¬жны иметь замыканий. Уста¬новка нештатных плавких вста-вок не допускается Контрольная лампа, отвертка
43. Проверить ис¬правность электриче¬ской цепи выключа-теля сигнализатора засоренности масля¬ного фильтра При замыкании вывода вы¬ключателя на массу должен загореться сигнализатор на па¬нели приборов
То же
44. Проверить элек¬тропроводку (надеж¬ность закрепления проводов скобами, отсутствие провиса¬ния, потертостей, налипания комьев гря¬зи или льда) Обратить внимание на надеж¬ность закрепления пучков элек¬тропроводки скобами к лонже¬рону рамы

Отвертка b = 6,5 мм, плоскогубцы, изоля-ционная лента, кусач-ки, нож

45. Проверить со¬стояние и надежность крепления соединительных колодок выключателя аккуму¬ляторных батарей, привода спидометра, общих колодок передних, задних фо¬нарей, выключателя сигнализатора блоки¬ровки межосевого дифференциала -- Отвертка b = 6,5 мм, изоляционная лента, кусачки, ключи S = 22, S = 24 мм
46. Закрепить электропровода на вы¬водах стартера Момент затяжки 56—60 Н*м

Ключи S = 17, S = 19 мм
48. Довести до нор¬мы плотность электролита в аккумуля¬торных батареях Провести работу согласно инструкции по эксплуатации аккумуляторных батарей
Ветошь, резиновые кислотостойкие пер-чатки, ключи S = 14, S = 17 мм, денсиметр, резиновая груша, по¬суда
Кабина, платформа
49. Проверить со¬стояние и действие запорного устройства и ограничителя подъ¬ема кабины Запорный механизм должен надежно удерживать кабину от самопроизвольного подъема, запорные крюки — плотно фик-сировать ее на рессорных опо¬рах . Упорно-ограничительное устройство должно фиксиро¬вать кабину в поднятом поло¬жении Ключи S = 10, S= 13, S = 14, S = 27, S = 19 мм, плоско¬губцы

50. Проверить состояние и действие стеклоподъемников дверей кабины Стекла должны подниматься и опускаться плавно, без заеданий
Ключ S = 10 мм, отвертка с крестооб-разным шлицем

51. Проверить со¬стояние и действие замков дверей
При перемещении ручек зам¬ки должны работать плавно, без заеданий. Замок должен запираться снаружи ключом, изнутри ручкой Отвертка с кресто-образным шлицем, плоскогубцы, ключ S = 10 мм
52. Проверить со¬стояние сидений Обратить внимание на нали¬чие шезового запора средней точки подвижных рычагов, на состояние полозьев, на наличие стяжки механизма продольного перемещения, проверить, не разрушены ли по швам подуш¬ки и подлокотники сиденья водителя Плоскогубцы, от-вертка b = 8 мм

53. Проверить со¬стояние платформы Обратить внимание на нали¬чие шплинтов и шайб крепле¬ния бортов платформы, на со-стояние деталей крепления откидных стоек бортов, хомутов запоров бортов и средних стоек, на крепление (отрыв по сварке) навесных петель бортов и осей навесных петель. Борта не должны иметь сплошных раз-рывов, сильных вмятин и из¬гибов --
54. Закрепить рес¬соры задней опоры ка¬бины
Момент затяжки гаек стре¬мянок 45—54 Н*м .
Обратить внимание, нет ли трещин на кронштейне, к ко¬торому прикреплена рессора, на состояние втулок опор амор¬тизаторов Сменные головки S = 14, S = 17 мм, динамометрический ключ
55. Закрепить оси опор рычагов торсионов Момент затяжки гаек 150— 200 Н*м Ключи S = 19, S = 22 мм
56. При необходи¬мости отрегулировать механизм подъема ка¬бины
Для регулировки угла за¬кручивания торсионов поднять кабину на 60°, освободив торсионы от нагрузки. При регу-лировке угля перестановкой осей опор торсионов для увеличения угла перестановкой осей опор торсионов для увеличения угла закручивания переставить оси опор рычагов торсионов из верхних отвер¬стий в нижние, а для умень-шения угла – из нижних в верхние. В случае регулировки угла закручивания перестановкой рычагов торсионов предварительно ослабить гайки стяж¬ных болтов и переставить ры¬чаги на требуемое число шли¬цев (для увеличении угла закручивания вперед). При этом оба рычага должны смещаться на одинаковое число шлицев относительно меток. После перестановки рычагов затянуть гайки стяжных болтов Ключ S = 19, S = 22 мм, плоскогуб¬цы, молоток, отвертка b = 8 мм
57. Сменить масло в смазочной системе двигателя
-- Ключ S = 27 мм, маслораздаточная ко-лонка мод. 367-М5, ве¬тошь, воронка для сли¬ва масла

58. Сменить фильтрующие элементы масляного фильтра -- Накидной ключ S =19 мм, ветошь
59. Сменить фильтрующие элементы фильтра тонкой очистки топлива -- Накидной ключ S =19 мм
60. Промыть центробежный масляной фильтр -- Накидные ключи S = 19, S = 22 мм, ванна для промывки, ветошь
61. Промыть фильтр грубой очистки топлива -- Сменная головка S = 13 мм, вороток, ванна для промывки, пистолет для обдува деталей сжатым воздухом мод. 199, ветошь
62. Промыть фильтр насоса рулевого гидроусилителя Промыть фильтр в керосине, а в случае сильного загрязнения – в растворителе для нитрокрасок Ключи S = 13, S = 17 мм, ванна для промывки, пистолет для обдува деталей сжатым воздухом мод. 199, растворитель
63. Очистить бумажный элемент воздухоочистителя, предочиститель и бункер Очищать фильтрующий элемент и предочиститель можно продувкой или промывкой, предварительно сняв предочиститель с фильтрующего элемента. Продувка целесообразна в случае загрязнения пылью без сажи и необходимости использования фильтрующего элемента сразу же после очистки Пистолет для обдува деталей сжатым воздухом мод. 199, ванна для промывки фильтрующих элементов
64. Смазать подшипник муфты выключения сцепления Смазывать 1-2 с, не более. При смазывании шприцем сделать не более двух-трех ходов Солидолонагнетатель модель 390-М, 142, шприц для смазывания
65. Смазать подшипники вала вилки выключения сцепления То же То же
66. Смазать опоры передней и промежуточной тяг управления коробкой передач Смазывать до выдавливания свежего смазочного материала из зазоров »
67. Смазать шарниры карданных валов Смазывать до выдавливания свежего смазочного материала из-под кромок манжет подшипников крестовин »
68. Смазать подшипники жидкостного насоса Смазывать до выдавливания свежего смазочного материала из контрольного отверстия »
69. Смазать выводы аккумуляторных батарей Смазать тонким слоем Ветошь, деревянная лопатка
70. Смазать тягово-цепное устройство Смазывать до выдавливания свежего смазочного материала из зазоров стебля крюка То же
71. Довести до нормы уровень масла в картере коробки передач Уровень масла должен быть между верхней и нижней метками указателя, не ввернутого в заливную горловину. Если уровень соответствует нижней метке указателя, долить масло до верхней метки Ключ S = 27 мм, ветошь
72. Довести до нормы уровень масла в картерах ведущих мостов Довести уровень масла до кромки контрольного отверстия Ключи S = 14, S = 22 мм, ветошь
73. Довести до нормы уровень жидкости в бачке главного цилиндра привода сцепления Уровень жидкости должен быть не ниже 15-20 мм от верхней кромки заливной горловины компенсационного бачка Ветошь, кружка, линейка
74. Довести до нормы уровень масла в башмаках задней подвески Если уровень масла ниже 60 мм от нижней внутренней кромки заливного отверстия, долить масло до этой кромки Ключ S = 14 мм, ветошь, маслораздаточная колонка мод. 367-М5
75. Очистить от грязи сапуны коробки передач и предохранительные клапаны мостов Головка сапуна должна легко вращаться от усилия руки Ветошь, проволока диаметром 2 мм, ключи S = 11, S = 13 мм
Дополнительные работы при обслуживании
Автомобилей моделей 55111
76.Проверить состояние и работу крана управления и клапана ограничения подъема платформы. Утечки воздуха и масла не допускаются. Закрепить клапан ограничения подъема на кронштейне поперечины надрамника. Шток клапана не должен быть искривлен. Регулировочный винт должен быть надежно застопорен контргайкой Ветошь, ключ S = 17 мм
77.проверить прогиб страховочного троса подъема платформы. Прогиб должен быть равен 35-50 мм. Регулировать прогиб ослаблением затяжки зажимов троса. Трос не должен иметь разрывов прядей Ключи S= 13, S = 14 мм, измерительная линейка
78.Закрепить передние кронштейны надрамника Момент затяжки 80-100 Нм Ключ S = 19 мм, сменная головка S = 19 мм, вороток
79.Закрепить стяжные болты надрамника . Моменты затяжки болтов М12 80-100 Нм , болтов М16 – 180-220 Нм , болтов М14 – 140-160 Нм Ключ S = 24 мм, сменная головка S = 24 мм, вороток
80.Закрепить лови-тель-амортизатор. Момент затяжки гаек болтов 140-150 Нм Сменная головка S = 24 мм, вороток
81.Закрепить аморти-заторы платформы. Момент затяжки гаек болтов 45-54 Нм Сменная головка S = 19 мм, вороток
82.Закрепить корбку отбора мощности Момент затяжки болтов 40-50 Нм
Ключ S = 19 мм
83.Закрепить масляный насос Момент затяжки болтов 40-50 Нм Ключ S = 17 мм, сменная головка S = 17 мм, вороток
Дополнительные работы при обслуживании
автомобилей-тягачей моделей 5410, 54112
Смазать с помощью пресс-масленок до выдавливания свежего смазочного материала из зазоров. Опорную плиту покрыть тонким слоем смазочного материала Деревянная лопатка, рукавицы, солидолонагнетатель мод. 390-М


Раздел 4. Технологическая часть.

Процесс замены трансмиссионного масла.

1. Выкрутить пробки заливного и контрольного отверстий мостов, выкрутить пробку заливного отверстия – для коробки передач.
2. Отцепить наконечник шланга с бака и зацепить его за от-верстие картера моста или коробки передач.
3. Включить электродвигатель нажатием кнопки на пульте управления, далее – согласно пункту 5 предыдущего под-раздела до появления течи масла из контрольного отверстия – для мостов.
Для коробок передач – включить электродвигатель нажатием кнопки на пульте управления, далее – по пункту 5 предыдущего подраздела согласно проведенному хронометражу. Подождать 3 мин и замерить уровень масла щупом, при необходимости долить масло короткими включениями электродвигателя.
4. Вытащить наконечник из заливного отверстия и зацепить его за край бака.
5. Вытереть подтеки масла ветошью.
6. Закрутить пробки контрольных и заливных отверстий – для мостов, закрутить пробку заливного отверстия – для коробок передач.

 

Раздел 5. Безопасность жизнедеятельности.

5.1. Основы проектирования предприятия.

В данном разделе рассматривается охрана труда и промышленная экология на предприятии ООО “АТП-10”.
Санитарный класс предприятия –5, так как условием этого класса является отделение от жилой застройки санитарной зоной шириной 50м. Данное условие в рассматриваемом случае выполняется.

5.1.1. Категория пожарной опасности предприятия.

Помещения на АТП-10 имеют различную степень пожарной опасности.
К категории Б относятся помещения: окрасочное и краскозаготовительное (с применением органических растворителей), склад лакокрасочных материалов, склад топливо-смазочных материалов (хранение горючих жидкостей).
К категории В относятся помещения: хранения автомобилей, деревообрабатывающего, обойного, шиномонтажного участков, постов ТО и ТР, хранения и разлива кислоты (при аккумуляторном участке), склад резины, запасных частей, вспомогательных и смазочных материалов.
К категории Г относятся помещения: медницко-радиаторного и кузнечно-рессорного участков.

 


К категории Д относятся помещения: постов мойки автомобилей, ремонта электрооборудования, приборов системы питания, аккумуляторов, жестяницкого, моторного, слесарно-механического, агрегатного участков, склады агрегатов и запасных частей.
На АТП-10 необходимо выполнить ряд мер по повышению пожарной безопасности производства:
—провести капитальный ремонт пожарной сигнализации во всех помещениях;
— обновить знаки пожарной безопасности в помещениях.

5.1.2. Характеристика помещений по степени поражения электрическим током.

В соответствии с ПУЭ помещения делят на 3 класса: с повышенной опасностью, особо опасные и без повышенной опасности поражения людей электрическим током.
В АТП-10 к помещениям без повышенной опасности относятся: диспетчерская, лаборатории, инструментальный, обойный цеха.
Помещения с повышенной опасностью: кузнечно-рессорный, вулканизационный, шиномонтажный, агрегатный, моторный участки, токарный, столярный, деревообрабатывающий, медницкий, жестяницкий цеха, цех обкатки, посты ТО и ТР, пост диагностики.
Особо опасные помещения: снаружи здания, посты мойки автомобилей, аккумуляторное отделение, окрасочный и сварочный цех.
5.1.3 . Характеристика помещений по условиям окружающей среды.
Большинство помещений относятся к нормальным. Исключение составляет: мойка автомобилей – особо сырое помещение; мойка агрегатов - сырое помещение; вулканизационный цех – жаркий; остальные участки – сухие помещения.

5.2. Организация рабочего места на участке ТО.

Время работы автомобильного двигателя с использованием системы отвода выхлопных газов – до 20 минут, в том числе в режиме максимальных нагрузок–5 минут.
Время работы автомобильного двигателя без использования системы отвода выхлопных газов для заезда, перемещения и выезда с участка диагностики – 5 минут.
Требования к вентиляции и отоплению в соответствии с СНиП 11-93-74 “ Нормы проектирования. Предприятия по обслуживанию автомобилей”.
При определении точек подключения системы отвода выхлопных газов предусмотреть возможность подключения к выводным трубам глушителей автомобилей КамАЗ всех моделей.
Для сушки колес и прогрева агрегатов автомобиля в зимнее время года необходимо предусмотреть при въезде на участок подвод к специальным решеткам горячего воздуха с температурой 60-70С.
Общая установленная мощность потребителей электроэнергии участка диагностики не более 120 кВт.
По надежности энергоснабжения участок ТО относится к  категории.
Питающая сеть участка ТО должна соответствовать требованиям ГОСТ 13109-67 “ Нормы качества электрической энергии у ее приемников, присоединенных к электрическим сетям общего назначения”.
Прокладку электрических цепей питания предусмотреть в стальных трубах в полу и кабелем по стенам.
Разряд зрительной работы для проектирования искусственного освещения участка принять .
Освещенность автомобилей снизу должна быть не менее 150 лк при люминисцентных лампах и 50 лк при лампах накаливания.
Освещение участка диагностики осуществлять люминисцентными светильниками. Светильники сгруппировать по секциям и на каждую секцию предусмотреть автономный выключатель.
Осмотровую канаву необходимо оборудовать автономной сетью для освещения автомобиля снизу. Светильники расположить в нишах с обеих сторон осмотровой канавы. Ниши для светильников должны закрываться снаружи прозрачными или матовыми небьющимися вставками.
На посту предусмотреть розетки для подключения переносных ламп и ручного электроинструмента с напряжением 36 Вт, а также трехконтактные розетки с напряжением 220 Вт. Все розетки должны иметь надписи, указывающие напряжение сети.
Для заземления оборудования и стендов диагностирования предусмотреть отдельные контуры заземления, которые должны быть соединены с общим контуром заземления здания. Контуры заземления выполнить согласно требованиям ПУЭ.
Для питания потребителей сжатого воздуха участка ТО предусмотреть компрессорную установку. Необходимое избыточное давление сжатого воздуха 0.8…0.9 Мпа (8…9 кгс/см2).
Компрессорная установка должна быть оборудована фильтрами для очистки сжатого воздуха и влагомаслоотделителями
Для обеспечения пожарной защиты на участке ТО необходимо предусмотреть установку средств автоматической пожарной сигнализации, а пост обеспечить средствами для тушения возможных очагов пожаров, то есть огнетушителями, пожарными гидрантами, ящиками с песком и т.д.

5.3. Расчет искусственного освещения на участке ТО.

Задачей расчета является определение потребного количества светильников для создания в производственном помещении заданной освещенности.
Для расчета искусственного освещения существует три метода расчета:
1) Для расчета общего равномерного освещения при горизонтальной рабочей поверхности основным является метод светового потока, учитывающий световой поток, отраженный от потолка и стен.
2) Точечный метод применяют для расчета локализованного и комбинированного освещения, освещения наклонных и вертикальных поверхностей и для проверки расчета равномерного общего освещения, когда отраженным световым потоком можно пренебречь.
3) Метод удельных мощностей является наиболее простым, но и наименее точным, поэтому его применяют только для ориентировочных расчетах.
Из перечисленных выше методах остановимся на первом. В качестве источника света для освещения участка выберем люминесцентную лампу. Основным преимуществом газоразрядных ламп перед лампами накаливания является большая световая отдача, больший срок службы и можно получить световой поток практически в любой части спектра.

Метод светового потока.
Расчет искусственного освещения производится методом коэффициента использования светового потока. При расчете этим методом учитывается как прямой свет от светильников, так и свет, отраженный от стен и потолка.
Характер зрительной работы на участке диагностики – средней точности.
Разряд зрительной работы –4а.
Определение потребного количества светильников:
Фл= ЕКЗSПZН / (NСпЛη) (5.1)
Отсюда
NС= ЕКЗSПZН / (Фл пЛη) (5.2)
где Е – минимальная освещенность, выбранная по нормам, лк
Е= 300 лк.
КЗ – коэффициент запаса для светильников;
КЗ= 2,0
SП – площадь освещаемого помещения, м2.
SП= 606,7 = 402 м2
ZН - коэффициент неравномерности освещенности.
ZН =1,2.
Фл – световой поток лампы, лм.
Фл=5300 лм.
пЛ – число ламп в светильнике.
Так как участок ТО является сухим, нормальным , то выбирается светильник с люминесцентными лампами – ЛБ-2*80Б. Число ламп в светильнике равно 2.
η – коэффициент использования светового потока.
Для определения η необходимо вычислить индекс помещения:
I=А*В/((А+В)*НР) (5.3)
I=60*6,7/(4*(60+6,7))=1,51
Отсюда выбираем η=0,5
Тогда по формуле (5.1) определим число светильников:
NС= 300*2*402*1,2/(5300*2*0,5)=27 ед.

5.4. Защита от шума.
Шум на производстве наносит большой ущерб, вредно действуя на организм человека и снижая производительность труда. Утомление рабочих и операторов из-за сильного шума увеличивает число ошибок при работе, способствует возникновению травм.
Борьбу с шумом следует начинать на этапе проектирования предприятий или при его реконструкции. Планируя территорию предприятия, следует предусматривать рациональное размещение отдельных помещений внутри зданий. Машины и механизмы, создающие уровень звукового давления более 90 дБ, должны размещаться в изолированных помещениях.
Наиболее эффективным мероприятием по борьбе с шумом надо считать снижение его в источниках образования, т.е. непосредственно в агрегатах, машинах, механизмах и т.п. Для этого могут быть использованы следующие мероприятия:
- замена ударных процессов безударными;
- замена возвратно-поступательного движения вращательным, желательно равномерным;
- замена зубчатых и цепных передач на клино- и зубчатоременные;
- замена прямозубых шестерен косозубыми и шевронными;
- замена металлических деталей пластмассовыми или изготовление их из других “незвучащих” материалов;
- размещение зубчатых зацеплений в масляных ваннах; применение принудительной смазки сочленениях для предотвращения их износа и возникновения шума от трения;
- применение прокладочных материалов и упругих вставок в соединениях для уменьшения или исключения передачи колебаний от одной части агрегата к другой;
- уменьшение интенсивности вибраций поверхностей, создающих шум, путём обеспечения их жесткости и надежности крепления; возможно также их покрытие звукопоглощающими материалами.
Для борьбы с шумом на пути его распространения устанавливают звукоизолирующие и звукопоглащающие конструкции, а также глушители аэродинамических шумов.
В основу звукоизоляции положен принцип отражения – большая часть падающей на ограждение звуковой энергии отражается и лишь её небольшая её доля проникает через ограждение.
Звукопоглощение основано на том, что звуковые волны, падающие на преграды, поглощаются в большей или меньшей степени. Поглощение звука обусловлено переходом колебательной энергии в тепловую вследствии потерь на трение в звукопоглотителе.
На проектируемой АТП источниками наибольшего шума и вибраций является компрессорная установка и ручной пневмо- и электроинструмент (гайковерты, дрели и т.п.). Вибрации от компрессора с достаточно большой эффективностью устраняются установкой его на массивный фундамент. Помещение компрессорной в целях защиты от шума, изнутри облицовано звукопоглощяющими материалами.

5.5. Защита от вибраций.

В промышленности и на транспорте широкое применение получили машины и оборудование, создающие вибрацию. Это прежде всего транспортные средства, а также ручные машины.
Воздействие вибраций не только ухудшает самочуствие работающего и снижает производительность труда, но и часто приводит к тяжелому профессиональному заболеванию-виброболезни.
Разработка мероприятий по снижению производственных вибраций должна производиться одновременнос решением основной задачи современного предприятия–комплексной механизации и автоматизации производства.Введение дистанционного управления цехами и участками позволит полностью решить проблему защиты от вибраций.
В неавтоматизированных производствах осуществляют следующие методы по уменьшению вибраций:
- в источнике возникновения;
- по снижению их на путях распространения;
- по снижению вредноо воздействия вибраций на работающих путем соответсвующей организации труда, а также приенения средств индивидуальной защиты и лечебно-профилактических мероприятий.
Методы борьбы с вибрацией базируются на анализе уравнений, описывающих колебания машин и агрегатов в условиях производства:
- снижение вибраций воздействием на источник возбуждения (посредством снижения или ликвидации вынуждающих сил);
- отсройка от режима резонанса путем рационального выбора массы или жесткости колеблющейся системы;
- вибродемпфирование-увеличение механического импеданса колеблющихся конструктивных элементов путём увеличения диссипативных сил при колебаниях с частотами, близкими к резонансным;
- динамическое гашение колебаний-присоединение к защищаемому объекту системы, реакциикоторой уменьшают размах вибрации объекта в точках присоединения системы;
- изменение конструктивных элементов машын и строительных конструкций.

5.5.1. Борьба с вибрацией воздействием на источник возбуждения.

Причиной низкочастотных вибраций насосов, компрессоров, двигателей является неуравновешенность вращающихся элементов. Это относится к современным быстроходным машинам относительно небольшой массы с уменьшенной жесткостью основных несущих деталей. Действие неуравновешенных динамических сил усугубляется плохим креплением деталей, их износом в процессе эксплуатации.
При кинематическом возбуждении вибраций применяются следующие методы борьбы, снижающие вибрацию воздействием на источник возбуждения:
- изменение конструктивных элементов машин и строительных конструкций;
- уменьшение неровностей профиля пути самоходных и транспортных машин;
- повышение невелирующей способности опорных элементов самоходных и транспортных машин.
Отстройка от режима резонанса. Резонансные режимы при работе технологического оборудования устраняют двумя путями: либо изменением характеристик системы (массы и жесткости), либо установлением нового рабочего режима (отстройка от резонансного значения угловой частоты вынуждающей силы). Второй метод осуществляют на стадии проектирования, так как в условиях эксплуатации режимы работы определяются условиями технологического процесса. Жесткость системы изменяют введением в конструкцию ребер жесткости или изменением её упругих характеристик.
Вибродемпфирование. Это процесс уменьшения уровня вибраций защищаемого объекта путем превращения энергии механических колебаний в тепловую энергию.
Увеличение потерь энергии в системе может производиться:
- использованием в качестве конструкционных материалов с большим внутренним трением;
- нанесением на вибрирующие поверхности слоя упруговязких материалов, обладающих большими потерями на внутреннее трение;
- применением поверхностного трения;
- переводом механической колебательной энергии в энергию токов Фуко или электромагнитного поля.
Динамическое гашение вибрации. Чаще всего виброгашение осуществляют путем установки агрегатовна фундаменты. Массу фундамента подбирают таким образом, чтобы амплитуда колебаний подошвы фундамента в любом случае не превышала 0,1-0,2 мм, а для особо ответственных сооружений 0,005 мм. Одним из способов увеличения реактивного сопротивления колебательных систем является установка динамических виброгасителей. Наибольшее распространение в машиностроении получили динамические виброгасители уменьшающие уровень вибраций защищаемого объекта за счет воздействия на него реакций виброгасителя. Динамические виброгасители представляют собой дополнительную колебательную систему собственная частота котоой настроена на основную частоту колебаний данного агрегата.
Изменение конструктивных элементов машин и строительных конструкций для снижения вибрации на путях её распространения производится чаще за счет увеличения жесткости системы. В этом случае помимо изменения упругих свойств колебательных системнарушается синфазность колебаний отдельных поверхностей, снижается амплитуда смещения отдельных точек. Это в значительной мере способствует снижению уровня вибрацийи сопутствующего ей шума в дорезонансной области частот.
Виброизоляция. Этот способ защиты заключается в уменьшении передачи колебаний от источника возбуждения защищаемому объекту при помощи устройств,помещаемых между ними.

 

5.6. Организация электробезопасности.

Основными мерами защиты от поражения током нет являются:
- обеспечение недоступности токоведуших частей, находящихся под напряжением, для случайного прикосновения;
- электрическое разделение сети;
- устранение опасности поражения при появлении напряжения на корпусах, кожухах и других частях электрооборудования, что достигается применением малых напряжений, использованием двойной изоляции, выравниванием потенциала, защитным заземлением, занулением, защитным отключением и др.;
- применение специальных электрозащитных средств – переносных приборов и приспособлений;
- организация безопасной эксплуатации электроустановок.
Недоступность токоведущих частей электроустановок для случайного прикосновения может быть обеспечена рядом способов: изоляцией токоведущих частей, размещением их на недоступной высоте, ограждением и др..
Электрическое разделение сети – это разделение электрической сети на отдельные электрически не связанные между собой участки с помощью специальных разделяющих трансформаторов. В результате изолированные участки сети обладают большим сопротивлением изоляции и малой емкостью проводов относительно земли, за счет чего значительно улучшаются условия безопасности.
Применение малого напряжения. При работе с ручным электроинструментом – дрелью, гайковертом, зубилом и т.п., а также ручной переносной лампой человек имеет длительный контакт с корпусами этого оборудования. В результате для него резко повышается опасность поражения током в случае повреждения изоляции и появления напряжения на корпусе, особенно, если работа производится в помещении с повышенной опасностью, особо опасным или вне помещения. Для устранения этой опасности необходимо питать ручной инструмент и переносные лампы напряжением не выше 42В. Кроме того, в особо опасных помещениях при особенно неблагоприятных условиях (например, работа сидя или лежа на токопроводящем полу и т.п.) для питания ручных переносных ламп требуется еще более низкое напряжение – 12В.
Двойная изоляция – это электрическая изоляция, состоящая из рабочей и дополнительной изоляции. Рабочая изоляция предназначена для изоляции токоведущих частей электроустановки, обеспечивая ее нормальную работу и защиту от поражения током. Дополнительная изоляция предусматривается дополнительно к рабочей для защиты от поражения током в случае повреждения рабочей изоляции. Двойную изоляцию широко применяют при создании ручных электрических машин. При эксплуатации таких машин заземление или зануление их корпусов не требуется.

 

 

 

5.7. Порядок выполнения спасательных работ при возникновении чрезвычайных ситуаций.

Спасательные и другие неотложные работы в очагах включает в себя:
- разведку очага поражения (в результате которой получают истинные данные о сложившейся обстановке);
- локализация и тушение пожаров, спасение людей из горящих зданий;
- розыск и вскрытие заваленных защитных сооружений, розыск и извлечение из завалов пострадавших;
- оказание пострадавшим медицинской помощи, эвакуацию пораженных в медицинские учреждения, эвакуацию населения из зон возможного катастрофического воздействия;
- санитарную обработку людей, обеззараживание транспорта, технических систем, зданий, сооружений и промышленных объектов;
- неотложные аварийно-восстановительные работы на промышленных объектах.
По данным разведки определяют объемы работ, устанавливают очередность их выполнения, уточняют способы ведения спасательных и аварийных работ, разрабатывают план ликвидации последствий чрезвычайного события.
Разведка в кратчайшие сроки должна установить характер и границы разрушений и пожаров, степень радиоактивного заражения в различных районах очага, наличие пораженных людей и их состояние, возможные пути ввода спасательных формирований и эвакуации пострадавших.
В целях своевременного и успешного проведения спасательных работ планируется целый ряд неотложных мероприятий, а именно:
- устройство, при необходимости, проездов в завалах и на загрязненных участках; оборудование временных путей движения транспорта (так называемых колонных путей);
- локализация аварий на сетях коммунально-энергетических систем; восстановление отдельных повреждений участков энергетических и водопроводных сетей и сооружений;
- укрепление и обрушение конструкций зданий и сооружений, препятствующих безопасному проведению спасательных работ.
В качестве спасательных сил используются обученные
спасательные формирования, создаваемые заблаговременно, а также вновь сформированные подразделения из числа работников промышленного объекта (подразделений гражданской обороны объекта).
В качестве технических средств используют как объектовую технику (бульдозеры, автогрейдеры, моторные и прицепные катки, пневматический инструмент и т.д.), так и спецтехнику, имеющуюся в распоряжении спасательных формирований (специальные подъемно-транспортные машины, корчеватели-собиратели, ручной инструмент, бетоноломы, средства контроля и жизнеобеспечения).
В первую очередь в плане необходимо предусматривать работы, направленные на прекращение воздействия внешнего фактора на объект (если это возможно), локализацию очага поражения, постановку средств, препятствующих распространению опасности по территории объекта.

5.6.1. Способы и приемы ведения спасательных работ.

Особое место в организации и ведении спасательных работ занимает поиск и освобождение из под завалов пострадавших. Их поиск начинается с уцелевших подвальных помещений, наружных оконных и лестничных прямков, околостенных пространств нижних этажей зданий; далее обследуется весь, без исключения, участок спасательных работ. Люди могут находиться также в полостях завала, которые образуются в результате неполного обрушения крупных элементов и конструкций зданий. Такие полости чаще всего могут возникать между сохранившимися стенками зданий и неплотно лежащими балками или плитами перекрытий, под лестничными маршами.
Значительная часть работ в очаге поражения приходится на локализацию пожаров. Эти работы производят формирования пожаротушения системы гражданской обороны, штатные пожарные части промышленных объектов, пожарные части территориального подчинения во взаимодействии со спасательными формированиями.
При локализации на пути распространения огня (с учетом направления ветра) устраивают отсечные полосы: на направлении распространения пожара разбирают или обрушивают сгораемые конструкции зданий, полностью удаляют из отсечной полосы легковозгараемые материалы и сухую растительность; для создания отсечной полосы шириной до 50-100 метров необходима дорожная техника.
Устройство проездов и наведение переправ необходимо для ввода в очаг поражения спасательных формирований с техникой и эвакуации пораженных. В процессе этих работ производят:
- ремонт и восстановление поврежденных участков дорог и дорожно-мостовых сооружений;
- расчистку заваленных улиц и проездов;
- прокладку колонных путей и другие работы.
Решение об устройстве проездов в завалах и по завалам принимается при невозможности объезда заваленных участков дорог, а также при необходимости подхода техники и механизмов непосредственно к месту работ.

5.6.2. Порядок выполнения спасательных работ при возникновении ЧС.

Спасательные работы включают в себя:
1) разведку очага повреждения;
2) локализацию и тушение пожаров, спасение людей из горящих зданий;
3) розыск и вскрытие заваленных защитных сооружений, розыск и извлечение из завалов пострадавших;
4) оказание пострадавшим медицинской помощи, эвакуацию пораженных в медицинские учреждения, эвакуацию населения из зон возможного катастрофического воздействия;
5) санитарную обработку людей;
6) неотложные аварийно-восстановительные работы на предприятии.
По данным разведки определяют объемы работ, устанавливают очередность их выполнения, уточняют способы ведения спасательных и аварийных работ, разрабатывают план ликвидации последствий ЧС.
Разведка в кратчайший срок должна установить характер и границы разрушения и пожаров, наличие пораженных людей и их состояние, возможные пути ввода спасательных формирований и эвакуации пострадавших.
В целях своевременного и успешного проведения спасательных работ планируется целый ряд неотложных мероприятий, а именно:
1) устройство, при необходимости проездов в завалах и на загрязненных участках; оборудование временных путей движения транспорта;
2) локализация аварий на сетях коммунально-энергетических систем; восстановление отдельных повреждений участков энергетических и водопроводных сетей и сооружений;
3) укрепление и обрушение конструкций зданий и сооружений, препятствующих безопасному проведению спасательных работ.
В качестве спасательных сил используются обученные спасательные формирования, создаваемые заблаговременно, а также вновь сформированные подразделения из числа работников промышленного объекта.
В качестве технических средств используют как объектовую технику ( бульдозеры, автогрейдера, моторные и прицепные катки, пневматический инструмент), так и специальную технику, имеющуюся в распоряжении спасательных формирований.
В первую очередь в плане необходимо предусматривать работы, направленные на прекращение воздействия внешнего фактора на объект, локализацию очага поражения, постановку средств, препятствующих распространению опасности по территории объекта.
5.7. Правовые вопросы по охране труда.

— Основные положения действующего законодательства РФ об охране труда.
Основы законодательства Российской Федерацией об охране труда Верховный Совет РФ принял 6 августа 1993 года с последующими изменениями и дополнениями. Основы устанавливают гарантии осуществления права трудящихся на охрану труда и обеспечивают единый порядок регулирования отношений в области охраны труда между работодателями и работниками на предприятиях и направлены на создание условий труда, отвечающих требованиям сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности и в связи с ней.
В Основах изложены основные принципы гос.политики в области охраны труда, предусматривающие совместные действия органов законодательной и исполнительной власти, объединений работодателей, профсоюзов в лице их соответствующих органов по улучшению условий и охраны труда, предупреждению производственного травматизма и профессиональных заболеваний.
— Государственные правовые акты по охране труда.
Согласно постановлению Правительства РФ “О государственных нормативных требований по охране труда” подразделяются на следующие виды. Смотри таблицу 5.1.

 

 


Правовые акты по охране труда.
Таблица 5.1.
Наименование нормативного правового акта Органы, утверждающие нормативные правовые акты.
Полное
сокращенное
Гос.стандарты системы стандартов безопасности труда ГОСТ 3 ССБТ Госстандарт РФ, Минстрой РФ.
Отраслевые стандарты системы стандартов безопасности ОСТ ССБТ Федеральные органы исполнительной власти
Санитарные правила СП Госкомсанэпидемнадзор РФ
Санитарные нормы СН
Гигиенические нормативы ГН
Санитарные правила и нормы СанПиН
Строительные нормы и правила СНиП Минстрой РФ
Правила безопасности ПБ Федеральные органы надзора в соответствии с их компетенцией
Правила устройства и безопасной эксплуатации ПУБЭ
Правила по охране труда межотраслевые ПОТ М Минтруд РФ
Межотраслевые организационно методические документы Минтруд РФ, Федеральные органы надзора
Правила по охране труда отраслевые ПОТ О
Федеральные органы исполнительной власти
Типовые отраслевые инструкции по охране труда ТОИ Федеральные органы исполнительной власти
Отраслевые организационно методические документы

— Права и гарантии работников по охране труда.
Согласно КЗоТ каждый работник имеет право на условия труда, отвечающие требованиям безопасности и гигиены; на возмещение ущерба, причиненного повреждением здоровья в связи с работой; на отдых, обеспечиваемый установлением предельной продолжительности рабочего времени, сокращенным рабочим днем для ряда работ и профессий, предоставлением еженедельных выходных дней, праздничных дней, а также оплачиваемых ежегодных отпусков.
—Государственный надзор и контроль за соблюдением законодательства РФ об охране труда.
Надзор и контроль за соблюдением законодательства РФ о труде и охране труда осуществляют:
государственный надзор и контроль на предприятиях, в учреждениях, организациях независимо от форм собственности и подчиненности специально уполномоченные на то государственные органы и инспекции в соответствии с федеральными законами;
профессиональные союзы, а также состоящие в их ведении техническая и правовая инспекции труда.
К числу специально уполномоченных государственных органов и инспекций, осуществляемых надзор и контроль за соблюдением законодательства РФ о труде и охране труда и не зависящих в своей деятельности от администрации предприятий, относятся:
Рострудинспекция;
Госгортехнадзор;
Госэнергонадзор;
Госатомнадзор.
Федеральная инспекция труда при Министерстве труда РФ и подведомственные ей государственные инспекции труда образуют единую систему надзора и контроля за соблюдением законодательства РФ о труде и охране труда на предприятиях всех форм собственности.

Раздел 6. Конструкторская часть.

6.1. Введение.
В данном разделе рассмотрен стенд для заливки трансмиссионного масла в картеры задних мостов и картера коробки передач.

6.2. Устройство, назначение и характеристики установки.

Установка предназначена для подачи масел под низким давлением в агрегаты трансмиссии автомобилей КамАЗ.
Установка состоит из следующих основных частей:
1. Бак.
2. Сварная рама.
3. Насос шестеренчатый НШ 10.
4. Электрический привод насоса.

Характеристиками установки могут являться: производительность, ёмкость бака, время наполнения агрегатов трансмиссии. Рассмотрим их подробнее.
1. Производительность установки определяется производительностью насоса. Насос НШ 10 имеет производительность 10,3 л/мин при номинальной частоте вращения 1500 об/мин. Но, средняя максимальная скорость вращения рукоятки человеком составляет 100-150 об/мин, что по графику составляет 2-3 л/мин.

 

График приблизительно показан на рис.6.1

 

 

 

 


2. Ёмкость бака. Бак имеет форму куба и размеры: а = в = h = 350 мм. Объём рассчитывается по формуле:
V = abh (2.1.)
V =350350350 = 42875мм3 = 42 л Учитывая, что бак заполняется не полностью, можно сказать, что его полезная ёмкость составляет 0,4 м3 или 40 литров.

3. Время наполнения агрегатов трансмиссии. При ТО-2 производится смена масла в ведущих мостах и в коробке передач. Емкость картеров заднего и среднего мостов
составляет по 7,3 л каждый, ёмкость картера коробки передач 12 литров. Тогда общая ёмкость заправки составляет:
V = 27,3+12 = 26,6 литра. Время заполнения агрегатов рассчитывается по формуле:
вращение в ручную: tз = Vз/Q = 26,6/2…3 = 13,3…8,87 мин.
вращение от электродвигателя: tз = 26,6/10,3 = 2,58 мин.

6.3. Объект разработки.

Ёмкость агрегатов трансмиссии автомобилей КамАЗ достаточно велика и поэтому предлагается установить на раму электродвигатель и осуществить вращение вала насоса то него.
Тип двигателя и его характеристики подбираются по характеристики насоса.
Соответствие характеристик насоса требуемым условиям проверятся по анализу существующих промышленных аналогов.

6.3. Анализ промышленных аналогов.

Можно выделить три промышленных установки для раздачи трансмиссионных масел с электроприводом: 3119 Б, 3161 (обе отечественного производства) и NOE-200 (Польша). Их краткие данные в таблице 6.1.
Таблица 6.1.
Модель Производительность Рабочее давление Мощность электродвига-теля
1. 3119 Б 10 л/мин 0,81,5 Мпа 1,1 кВт
2. 3161 12 л/мин 0,81,5 Мпа 1,1 кВт
3.NOE-200 10 л/мин нет данных 1,1 кВт

 

 


Некоторые данные насоса НШ 10 представлены в таблице 6.2.
Таблица 6.2.
Характеристика Ед. из. Численное значение
1. Рабочий объём (Vp) см3 10,3
2. Производительность (Q) л/мин 10,3
3. Рабочее давление (p0) Мпа 1,5
4. Максимальное давление (pm) Мпа 2,5
5. Номинальная частота вращения (nном) об/мин 1500
6. Механический КПД (М) - 0,9
7. Объёмный КПД (0) - 0,7


Сравнивая промышленные установки и насос НШ 10, можно сделать вывод, что насос удовлетворяет требованиям, предъявляемым к подобным установкам, необходимо лишь правильно подобрать электродвигатель.

6.4. Подбор электродвигателя.

Поскольку частота оборотов двигателя известна (1500 об/мин), необходимо лишь рассчитать его мощность.
Она рассчитывается по формуле:
Рэл = QРн/(ом ) (6.2.)

Pэд. = (10,32,5106)/(1000600,90,7) = 681 Вт = 0,68 кВт.

По каталогу выбираем двигатель: 4А71В4 исполнения IM 3081 (фланцевое крепление). Краткие характеристики электродвигателя представлены в таблице 6.3.
Характеристики электродвигателя 4А71В4
Таблица 6.3.
Характеристики Ед. изм. Численное значение
1. Мощность КВт 0,75
2. Частота вращения об/мин 1500
3. Напряжение питания В 380
4. Масса Кг 16
5. Цена тыс. руб.

6.5. Расчёт соединительной муфты.

Крутящий момент от двигателя к насосу передается напрямую, то есть через соединительную муфту. Так как соединительные изделия имеют сравнительно небольшие размеры, малую мощность и расположены вплотную друг к другу на одной раме, можно применить обыкновенную постоянную муфту. Размеры муфты подбираются по аналогам и потом производится проверочный расчет крепежных болтов на срез. Всего насчитывается 4 болта М6, класса прочности 3.6, ст3.

При установке болтов «под развертку» они рассчитываются на срез, при этом должно соблюдаться условие:
Qср  [Qср], (6.3.)
где Qср – условие среза
[Qср] – максимальное допустимое условие среза.
Qср рассчитывается по формуле:
Qср = Т/(zr), (6.4.)
Где Т – крутящий момент
z – число болтов
r – радиус расположения болтов.
Т рассчитывается по формуле:
Т = 9,55Рэл/n (6.5.)
Т = 9,550,751000/1500 = 4,78 Нм.
Но тут надо учесть, что пусковой момент в 2,5 раза больше, чем номинальный, поэтому:
Т = 2,54,78 = 11,95 Нм, тогда
Qср = 11,95/(40,025) = 119,5 Нм.
[Qср] определяется по формуле:
[Qср] = dБ2i[ср]/4, (6.6.)
где dБ – диаметр болта. Примем dБ = 6 мм,
i – число поверхностей среза. i = 1,
[ср] – допустимое напряжение среза.
[ср] рассчитывается по формуле:
[ср] = 0,2[Р],
где [Р] – допустимое напряжения растяжения.
Для болтов класса 3.6 [Р] = 200 МПа, тогда
[ср] = 0,2200 = 400 МПа, из этого следует
[Qср] = 0,0062140106/4 = 1131 Н.
Проверяем условие (6.3.)
Qср  [Qср] (119,5  1131)
Коэффициент запаса составляет:
К = [Qср]/Qср = 1131/119,5 = 9,46.
Таким образом, выбранные размеры полумуфт удовлетворяются условиям прочности. Чертежи деталей (полумуфт) представлены в деталировке.

6.6. Проверочный расчет шпонки на смятие.

При установки полумуфты на вал электродвигателя образуется шпоночное соединение. Шпонка служит для того чтобы предотвратить вращение полумуфты вокруг свей оси. При этом на шпонку будет действовать нагрузка которая может привести к смятию. Поэтому нужно провести проверочный расчет на смятие.

При стальной ступице и спокойной нагрузки:

[]см = 800…1200 Мпа
 = Мпа.
Размеры шпонки:
b = 6 мм - высота шпонки,
h = 6 мм – ширина шпонки,
l = 14 мм – длина шпонки,
t1 = 3,5 – рабочая высота шпонки.
d = 19 мм – диаметр вала.
Т – крутящий момент.
Крутящий момент находится по формуле:

Т = ,
Р = 0,75 – мощность электродвигателя,
n = 1500 – частота вращения.
Т = .

И получается:
 = Мпа.

 < []см , то есть 15Мпа < 800…1200 Мпа.

6.7. Проверочный расчет шлицов на смятие.

При установки полумуфты на вал насоса образуется шлицевое соединение.
[]см = 130 Мпа – допустимое напряжение смятия,
 = Мпа.
Параметры шлицов:
b = 3,5 мм – высота шлица,
D = 14 мм – наружный диаметр,
z = 6 – число шлицев,
l = 35 мм – длина соединения.
 = Мпа.
 < []см , то есть 120 Мпа < 130 Мпа.

Вывод: что бы не произошло смятие шлицов в соответствие с расчетными данными выбирается материал сталь, с термической обработкой – закалка и твердостью 45 HRC.

6.8. Расчет рамы.

Для сборки данной конструкции необходимо сварить раму из уголков, к ним приварить бак. Так же на раму привариваются стойки на которых будет крепится насос валом вверх и электродвигатель валом вниз, межу ними будет находится соединяющая их муфта.

Необходимо выбрать уголки удовлетворяющие пределу прочности.
Расчет будет производится из условия, что на раму из уголков будет действовать силы пытающиеся его прогнуть.

 

 


Iуч. 0  х  3,5
Qz(х) = qx ,
Qz(0) = 38,860 = 0,
Qz(0,35) = 38,860,35 = 13,5 кН,
Му(х) = qx2/2
Mу(0) = 38,860/2 = 0,
Mу(0,35) = 38,860,352/2 = 2,4 кНм.

IIуч. 0  х  0,2
Qz = q0,35 + Р1 = 38,860,35 + 6,5 = 20,1 кН,
Му(х) = q(0,35+x)2/2 + Р1х
Mу(0) = 38,86(0,35 + 0)2/2 + 6,50,2 = 2,4 кНм,
Mу(0,2) = 38,86(0,35 + 0,2)2/2 + 6,50,2 = 7,2 кНм.

IIIуч. 0  х  0,2
Qz = q0,35 + Р1 + Р2 = 38,860,35 + 6,5 + 6,5 = 26,66 кН,
Му(х) = q(0,35 + x)2/2 + Р1(0,2 + х) + Р2х
Mу(0) = 38,86(0,35 + 0)2/2 + 6,5(0,2 + 0) + 6,50 = 7,2 кНм,
Mу(0,2) = 38,86(0,35 + 0,2)2/2 + 6,5(0,2 + 0,2) + 6,50,2 =
= 14,8 кНм.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Мрасч. = 14,8 кНм,

,  см4.

По таблице стандартных профилей выбираем уголок № 5, который соответствует выбранной нагрузке.

Составим уравнение упругих деформаций
Му = qx2/2 + P1(x – 0,35) + Р2(х – 0,55)
Угол поворота поперечных сечений при изгибе балки
E Jу Q(х)= -E Jу Q0 + qx3/6 + P1(x – 0,35)2 + Р2(х – 0,55)2/2
Поперечное перемещение (прогиб) сечений балки при изгибе
E Jу w(х)= E Jу w0 + E Jу Q0 х + qx4/24 + P1(x – 0,35)3/6 +
+ Р2(х – 0,55)3/6

Граничные условия,
1) w(0) = 0  E Jу w(х) = 0,
2) w(0,75) = 0  E Jу w(х) = 0.

0 = E Jу Q00,75 + 38,860,754/24 + 6,5(0,75 - 0,35)3/6 +
+ 6,5(0,75 – 0,55)3/6
E Jу Q0 = 0,7869 кН.

Угол поворота поперечных сечений при изгибе балки имеет следующий вид
E Jу Q(х)= -0,78 + qx3/6 + P1(x – 0,35)2 + Р2(х – 0,55)2/2
Следовательно, дифференциальное уравнение прогиба балки имеет следующий вид
E Jу w(х)= 0,78 + 0,78х + qx4/24 + P1(x – 0,35)3/6 +
+ Р2(х – 0,55)3/6

Подставляя вместо “х” численные значения длины балки получим значения прогиба и угла поворота поперечных сечений. Результаты расчета сведем в таблицу 6.4.
Таблица 6.4.
Угол поворота и прогиб сечений балки под действием нагрузки.
Х 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,75
Угол поворота сечений, Q(х), рад*10-4 0,102 0,078 0,061 0,055 0,059 0,079 0,112 0,163 0,19
Прогиб, w(х), м*10-5 0 -0,022 -0,049 -0,035 -0,028 -0,032 -0,048 -0,02 0

Графики углов поворота и прогиба показаны на рис. 6.2.

 

 

 


6.9. Расчет подшипника на долговечность

Подшипник, рассчитываемый в данном пункте, служит колесом для данной установки. Условия его работы отличаются от стандартных условий работы для других подшипников. Он находится в конце установки и поэтому на него приходится где то 2/3 массы всей конструкции. Но в отличии других подшипников при своей работе он делает очень мало оборотов.
Расчет будет вестись на 10 лет беспеременной работы подшипника.
Частота вращения подшипника n = 10 об/мин (значение берется с учетом того, что подшипник за день будет проходить очень небольшие расстояния). Долговечность работы нормативная в течение 10 лет L¬¬10h = 85200 ч. Нагрузка приходящаяся на подшипник Frmax = 433 Н. Режим нагружения – V, КЕ = 0,4.

Находим эквивалентные нагрузки:
Fr = КЕFr1max = 0,4433 = 173,2 Н.
Осевого перемещения у данного подшипника нет: Fa = 0.
Находим эквивалентную радиальную нагрузку:
РЕ = (VXFr + YFa)KKT, где
V = 1, так как вращается внешнее кольцо;
КТ = 1, так как температура подшипника меньше 100С.
K = 1 – для машин с кратковременной или прерывистой эксплуатацией;
Х = 1, Y = 0 – координаты точки приложения радиальной реакции подшипника.
РЕ = (VXFr + YFa)KKТ = (11173,2 + 00)11 = 173,2 Н.


Ищем базовую долговечность выбранного подшипника легкой серии:
L10 = (Cr/PE)3 = (15300/173,2)3 = 689401,4 млн.об.
Отсюда находим максимальное бесперебойное время работы подшипника в часах:
L10h¬ = (106L10)/(60n) = (106689401,4)/(6010) = 1149106 ч.
Так как базовая долговечность больше требуемой (1149106 > 85200), то подшипник пригоден.

 

 

 

 

 

 

 

 

 


6.10. Технические требования и указания.

1. Отверстия для крепления двигателя разместить и просверлить после установки насоса и предварительной сборки его с двигателем.
2. Длину проводов и шлангов подобрать на месте, при сборке.
3. После сборки установку окрасить серой нитроэмалью.
4. После сборки произвести испытания с пустым баком на устойчивость. В случае выявления негативных явлений раму обварить балластом.
5. Для уменьшения потерь масла при заправке, целесообразно провести хронометраж заполнения. При последующих заправках кнопку держать нажатой на 10-15 секунд меньше установочного времени. Дополнить ёмкости короткими включениями двигателя.
6. При транспортировке установки шланги и провода обмотать вокруг бака.
7. Техническое обслуживание и ремонт электродвигателя проводить в соответствие с нормами испытания электрооборудования и аппаратов электроустановок потребителей.
8. После окончания заправки наконечник шланга зацепить за край бака.

 

 

6.11. Порядок работы с установкой.

1. Выкрутить пробки заливного и контрольного отверстий мостов, выкрутить пробку заливного отверстия – для коробки передач.
2. Отцепить наконечник шланга с бака и зацепить его за отверстие картера моста или коробки передач.
3. Включить электродвигатель нажатием кнопки на пульте управления, далее – согласно пункту 5 предыдущего подраздела до появления течи масла из контрольного отверстия – для мостов.
Для коробок передач – включить электродвигатель нажатием кнопки на пульте управления, далее – по пункту 5 предыдущего подраздела согласно проведенному хронометражу. Подождать 3 мин и замерить уровень масла щупом, при необходимости долить масло короткими включениями электродвигателя.
4. Вытащить наконечник из заливного отверстия и зацепить его за край бака.
5. Вытереть подтеки масла ветошью.
6. Закрутить пробки контрольных и заливных отверстий – для мостов, закрутить пробку заливного отверстия – для коробок передач.

Раздел 7. Экономическая часть.

7.1. Исходные данные по предприятию до реконструкции.

7.1.1. Общие показатели.
Среднесписочное количество автомобилей – 107 единиц.
Балансовая стоимость подвижного состава ЦБ = 251,67 тыс.руб.
Коэффициент технической готовности – 0,731.
Коэффициент выпуска – 0,62.
Авточасы работы – 194246 тыс. час.
Автодни работы – 20234 тыс. дней.
Продолжительность рабочей смены – 9,6 часов.
Среднесуточный пробег – 276 км.
Автодни простоя исправных автомобилей – 3622 а/дни;
в том числе: отсутствие работы – 1603 а/дни;
отсутствие водителя - 669 а/дни;
прочие – 1350 а/дни.
Потери в доходах из-за отсутствия работы и водителей – 4658 тыс. руб.
Машинодни простоя на ТО и ТР – 15049 м/дней.
Общий пробег – 5584,6 тыс. км.
Проведено ТО-1 – 2400 раз;
ТО-2 – 630 раз.
Списание автошин – 636 штук.

 

 

 

7.1.2. Труд и заработная плата.
Выручка, всего – 26022,7 тыс. руб.
Численность, всего – 183 чел.
в том числе: водителей – 86 чел;
ремонтные рабочие – 39 чел;
вспомогательные рабочие – 20 чел;
ИТР и служащие – 38 чел.
Фонд заработной платы, всего – 4546,5 тыс. руб.
в том числе: водителей – 2419,7 тыс. руб.;
ремонтные рабочие – 693,5тыс. руб.;
вспомогательные рабочие – 351 тыс. руб.;
ИТР и служащие – 1082,3 тыс. руб.
Среднемесячная заработная плата 1 рабочего – 1851 руб.
1 водителя – 2345 руб.;
1 ремонтного рабочего – 1482 руб.;
1 вспомогательного рабочего – 1462 руб.;
1 ИТР и служащего – 2374 руб.
Непроизводственные затраты:
1. Доплата за классность – 28507 руб.
2. Доплата за работу в ночное и вечернее время – 23519 руб.
3. Доплата за сверхурочное время – 80102 руб.
Всего: 285 571 руб.

7.1.3. Себестоимость.
Выручка – 26022,7 тыс. руб.
Затраты, всего – 23256 тыс. руб.
в том числе: заработная плата – 4671,6 тыс. руб.
амортизация – 281,1 тыс. руб.
ГСМ – 11252 тыс. руб.
запасные части и материалы – 3384,3 тыс. руб.
авторезина – 1631,5 тыс. руб.
накладные – 2035,5 тыс. руб.
Балансовая прибыль – 2766,7 тыс. руб.
Экономическая эффективность зоны ТО-2 в АТП зависит от совершенства применяемых методов и средств, правильного их использования.
Экономическая эффективность зоны ТО-2 оценивается сопоставлением роста коэффициента выпуска и дохода.
Затраты на покупку оборудования – 43,092 тыс. руб.
Примечание: X(2) – показатель после реконструкции.

7.2. Определение годового пробега.

При введении стенда простой одного автомобиля на ТО-2 уменьшится на 30 минут. Зная количество ТО-2 в год мы можем найти на сколько уменьшится количество дней простоя машин в год:
АДвыс = 560*0,5 ч. = 280 ч = 35 дней.
Высвобожденные дни добавляем к дням рабочим и получаем:
АДр = 20234 + 35 = 20269.
Теперь можем найти измененный коэффициент выпуска парка:
= 20269/32635 = 0,621
АДх=305*107 =32635 дней. - автодни в хозяйстве
Получили, что коэффициент выпуска увеличился на 0,001.
Авточасы в работе увеличиваются на 1939,6 часов:
АЧР= АДр * Тн (7.5.).
АЧР(2)=9,6*20269=194582,4 часа.
Годовой общий пробег увеличивается на 9600 км:
Lгод= АДр * Lсс (7.6.).
Lгод(2)=20269*276=5594,2 тыс. км.

7.3. Определение параметров плана МТС после реконструкции.
Затраты на топливо до реконструкции составили 10272,6 тыс. руб., на смазочные и обтирочные материалы – 980 тыс. руб.
Расход топлива – 1580,4 тыс. литров.
В результате реконструкции расход топливо увеличился на 2,6 тыс.литров в связи с увеличением Lгод.
Gт(2)=Н1000*Lгод/100 (7.7.).
Gт(2)=28,3*5594,2/100 = 1583 тыс. литров.
Зт(2)= 1583*6,5 = 10289,5 тыс. руб.
Зм(2)=1250 тыс. руб.
Затраты на запасные части и материалы увеличились на 5,8
тыс. руб.
Зрм, М(2)= Нр.м.*Lгод/1000 (7.9.).
ЗЗЧ, М(2)=300*5594,2/1000 = 1678,3 тыс. руб.
Ззч, М(2)= Нз.ч..*Lгод/1000 (7.9.).
ЗЗЧ, М(2)=306*5594,2/1000 = 1711,8 тыс. руб.

7.4. Расчет плана по прибыли, издержкам и рентабельности производства после реконструкции.
Затраты на амортизацию по восстановлению подвижного состава увеличивается на 0,5 тыс. руб.
А(2)=Н1*Lгод*ЦБ/1000 (7.12.).
А(2)=0,2*5594,2*251,67/1000 = 281,6 тыс. руб.
Накладные расходы остаются неизменными и составляют 321 тыс. руб.

Калькуляция себестоимости перевозок после реконструкции.
1. Расходы на ГСМ – 11539,5 тыс. руб.
2. Заработная плата – 4671,6 тыс.руб.
3. Затраты на авторезину – 1631,5 тыс.руб.
4. Затраты на з/ч и материалы – 3390,1 тыс. руб.
5. Расходы на амортизацию – 281,6 тыс. руб.
6. Накладные расходы – 2035,5 тыс. руб.
Общая сумма расходов: 23549,8 тыс. руб.

Расчет доходов, прибыли и рентабельности.
До реконструкции доходы от автоуслуг составила 26022,7 тыс. руб.
Д= (АЧр* тариф за 1 час+ Lгод*тариф за 1 км)*КП (7.17.).
КП – поправочный коэффициент;
Д(2)=(194582,4*4,25 + 5594200*0,2)*13,57 = 26404,7 тыс. руб.
В результате реконструкции доход увеличился на 382 тыс. руб.
Балансовая прибыль увеличилась на 66 тыс. руб.
Пб(2)=26404,7 – 23572 = 2832,7 тыс. руб.
Остаточная прибыль увеличилась на 50,2 тыс. руб.
Пост(2)=2832,7 – 679,8 = 2152,9 тыс. руб.

 

 

 

 

 

 

7.5. Расчет показателей экономической эффективности в результате реконструкции.

Технико-экономические показатели до и после реконструкции.
Табл. 7.1
Наименование показателя Ед.
Измер. Значения
До реконстр. после реконстр. в результате реконстр.
1.Ср.списочное кол-во а/м ед. 107 107 —
2.Коэффициент выпуска - 0,62 0,621 0,001
3.Ср. суточный пробег а/м км. 276 276 —
4.Ср. длина ездки с грузом км. 223 223 —
5.Автомобиле-дни в работе дни 20234 20269 35
6.Годовой общий пробег км. 5584600 5594200 9600
7.Доход от перевозок Т.р. 26022,7 264404,7 382
8.Общие затраты, связанные с эксплуатацией а/м с учетом налогов и платежей,
в том числе:
-на приобретение оборудования. т.р 23256

 


— 23592

 


43 336

 


43
9.Налогооблагаемая прибыль т.р 2766,7 2812,71 46
10.Налог на прибыль т.р 664 675 11
11.Чистая прибыль т.р 2102,7 2137,17 35

 

Расчёт показателей экономической эффективности.
Основными количественными параметрами оценки инвестиций являются:
- чистая текущая стоимость (ЧТС);
- внутренний коэффициент окупаемости (ВКО);
- рентабельность инвестиций (PI);
- срок окупаемости инвестиций (СО);
- окупаемость по ДДП (ТО – текущая окупаемость);
- коэффициент эффективности инвестиций (КЭI).
Для вычисления этих параметров необходимо знать коэффициент дисконтирования.
где - порядковый номер года;
i = 18% - годовой темп инфляции;
r = 23% - ставка дисконтирования;
p = i  r = 0,18  0,23 = 0,041 - доля премии за риск;



Прогноз денежных потоков.
Год Чистый денежный поток, тыс. рублей Суммар
Ный чистый денежный поток, тыс. рублей Коэффициент дисконтирования (КД) Дисконтированный денежный поток, тыс. рублей Дисконтированный чистый денежный поток, тыс. рублей
Инвестиции Чистая прибыль
Инвестиции Чистая прибыль
0 -43092 -43092 1 -43092 -43092
1 34952 34952 0,68 24081 24081
2 34952 34952 0,47 16591 16591
3 34952 34952 0,32 11431 11431
-43092 104856 61783 -43092 52105 9013


Чистая текущая стоимость (ЧТС) – определяет величину отдачи от инвестиций.
тыс.руб.
где ПчК - чистая прибыль к – го года, тыс. рублей.
I = 43092 тыс. руб. - инвестиции
Для удобства, вычисленные показатели поместим в таблицу (см. табл. 6.1.). За нулевой расчётный год примем год начала инвестирования.
Внутренний коэффициент окупаемости (ВКО).
ВКО определяет дисконтированную ставку, при которой ЧТС=0, т.е. показывает максимально допустимый уровень расходов.
;
где - значение откорректированной ставки дисконта, при котором ;
- значение откорректированной ставки дисконта, при котором .
В соответствии с ранее выполненными расчётами при ro1 = 0,45 ЧТС1 = 9,013 тыс.руб. (см. табл. 6.1.). Если принять ro2 = 0,63, то ЧТС2 = - 8,494 тыс.руб. (см. табл. 6.2)


Таблица 6.2.
Год Суммарный чистый денежный поток, руб Коэффициент дисконтирования (КД) Дисконтированный денежный поток, тыс. рублей Дисконтированный чистый денежный поток, тыс. рублей
Инвестиции Чистая прибыль
0 -43092 1 -43092 -43092
1 34952 0,61 21443 21443
2 34952 0,38 13155 13155
3 34952 0,23 8070 8070
61783 34598 -8494

 

 

Так как ВКО = 0,54 > ставки коммерческих банков = 30-35% годовых, то данный проект является эффективным.
Индекс рентабельности (PI).

Показывает, являются ли капиталовложения эффективными.
;
PI > 1 следовательно, капиталовложения являются эффективными.
Срок окупаемости инвестиций (СО).
Показывает сколько времени потребуется предприятию для возмещения первоначальных расходов. Окупаемость не учитывает временной стоимости денег.
года;
Как видно срок окупаемости составляет менее 2-х лет.
Текущая окупаемость (ТО).
Учитывает временную стоимость денег. При определении ТО суммируются ДДП (см. табл. 6.1). Видно, что ТО составляет с учетом года инвестиций менее 3-х лет.
Коэффициент эффективности инвестиций (КЭI).
, где
ДП – среднегодовой денежный поток;
ОС – остаточная стоимость инвестиционных вложений.

Таблица 6.3.
Показатели оценки экономической эффективности
Наименование показателей Единица измерения Числовые значения
1 Чистая текущая стоимость тыс. руб. 9,013
2 Индекс рентабельности - 1,21
3 Внутренний коэффициент окупаемости - 0,54
4 Срок окупаемости инвестиций Лет 1,2
5 Текущая окупаемость Лет 2,7
6 Коэффициент эффективности инвестиций - 1,62

 

Выводы по разделу.
В результате внедрения стенда высвобождается определённая сумма в размере 9,013 тыс. руб., которая покрывает инвестиции в размере 43,092 тыс. руб. за 2,7
года и в дальнейшем будет приносить предприятию прибыль.

 




Комментарий:

Дипломная работа - отлично!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы