Главная       Продать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. курсовые работы > автомобили
Название:
Спроектировать зоны ТО и ТР АТП с разработкой домкрата

Тип: Курсовые работы
Категория: Тех. курсовые работы
Подкатегория: автомобили

Цена:
1 грн



Подробное описание:

Введение
На современном этапе развития мировой экономики автомобильный транспорт для большинства развитых стран является основным видом внутреннего транспорта и ключевым элементом транспортной системы страны, который играет главную роль в обеспечении экономического роста и социального развития. Автомобильному транспорту нет адекватной замены при перевозках на небольшие и средние расстояния или, например, пассажирских перевозок в пределах населенного пункта.
Процесс автомобилизации нашей страны не должен ограничиваться только увеличением парка автомобилей, он так же вызывает необходимость решения ряда вопросов, направленных на дальнейшее развитие материально-технической базы для хранения, технического обслуживания и ремонта транспортных средств. Одной из важнейших задач в области эксплуатации автомобильного парка является дальнейшее совершенствование организации технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей с целью повышения их работоспособности и вместе с тем снижение затрат на эксплуатацию. Актуальность указанной задачи подтверждается и тем, что на техническое обслуживание автомобиля затрачивается во много раз больше труда и средств, чем на его производство.
Задача повышения эффективности капитальных вложений и снижения издержек является частью проблемы рациональной организации автомобильного транспорта и охватывает широкий круг эксплуатационных, технологических и строительных вопросов. Решение этой задачи обеспечивается в первую очередь качественным перепроектированием предприятий, которое в значительной мере предопределяет рациональное использование основных фондов и высокую эффективность капитальных вложений.
В современных условиях успешное выполнение перевозок грузов и пассажиров немыслима без коренного улучшения способов и механизмов проведения своевременной диагностики транспортного средства, а так же его ремонта и технического обслуживания. В настоящее время дальнейшее развитие получила планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта подвижного состава АТП.
Среди основных направлений улучшения процесса ТО и ТР можно выделить повышение уровня автоматизации и механизации на постах ТО, совершенствование методов в управлении ремонтом и диагностики, а так же внедрение управления качеством технического обслуживания парка.
Как в области организации автомобильных перевозок, так и в области технической эксплуатации автомобилей начинают применяться различные экономико-математические методы анализа, планирования и проектирования. Все шире разрабатываются и внедряются новые методы и средства диагностирования технического состояния и прогнозирования ресурсов безотказной работы автомобилей. Создаются новые виды технологического оборудования, позволяющие механизировать, а в ряде случаев и автоматизировать трудоемкие операции по обслуживанию и ремонту подвижного состава. Разрабатываются современные формы управления производством, которые рассчитаны на применение электронно-вычислительных машин с дальнейшим переходом на автоматизированную систему управления. Реализация этих задач предполагает более эффективное использование автобусов при перевозках, повышение их производительности, улучшение технического обслуживания и ремонта. Совершенствование методов технического обслуживания позволит повысить качество автомобилей и, следовательно, надежность подвижного состава в работе, а также общий уровень его технического состояния. Цель дипломной работы - спроектировать зоны ТО и ТР автотранспортного предприятия на 175 автобусов ЛиАЗ - 5256 ; оснастить их современным технологическим оборудованием; организовать технологический процесс ТО,ТР и диагностирования на АТП; механизировать трудоёмкие виды работ ТО и ТР и обеспечить безопасные условия труда ремонтных рабочих.

1.1 Характеристика АТП и объекта проектирования

Данное автотранспортное предприятие относится к категории предприятий общего пользования и предназначено для пассажирских автоперевозок.
Автобусы ЛиАЗ-5256 осуществляют перевозку пассажиров в г.Туле и по
районам области. В состав парка входят 175 автобусов. Среднесуточный пробег автобусов составляет - 240 км. Категория условий эксплуатации автобусов - III. Количество дней работы автобусов на линии в году - 365. Количество дней работы производственных подразделений зоны ТО и ТР - 255. Автобусы на линии работают в две смены , зона ТР в две смены, зоны ТО и комплекс РУ в одну смену. Средняя продолжительность работы автобусов на линии составляет - 12,8 ч. Время начала выхода автобусов на линию – 5.00 и 14.00, время конца выхода автобусов на линию – 6. 30 и 15.30. Количество автобусов, прошедших капитальный ремонт (КР) - 65 ед. Природно-климатический район - умеренный. Данные по пробегу автобусов с начала эксплуатации до КР представлены в таблице 1.1

Таблица 1 – Пробег автобусов с начала эксплуатации до КР
Марка автобуса Пробег с начала эксплуатации в долях от нормативного
пробега до КР
до 0,25 свыше 0,25 до 0,50 свыше 0,50 до 0,75 свыше 0,75 до 1,00 свыше 1,00 до 1,25 свыше 1,25 до 1,50 Всего
ЛиАЗ-5256 15 25 30 40 30 35 175
К4 0,5 0,8 1,0 1,3 1,4 1,5 1,17
К14 0,7 0,7 1,0 1,3 1,4 1,4 1,15

Объектом проектирования являются зоны ТО и ТР, организационно входящие в состав производственного корпуса АТП. Производственный корпус состоит из комплекса ТО и диагностирования (ТОД) и двух комплексов ремонта - комплекса ТР (постовые работы) и комплекса ремонтных участков (РУ).
Комплекс ТОД предназначен для проведения обязательных, планомерно проводимых работ по поддержанию работоспособности автобусов в период их эксплуатации. Проводятся в принудительном порядке через определенный (установленный техническими нормами) пробег диагностические, крепежные, регулировочные, электротехнические, по системе питания, шинные и смазочные, заправочно-очистительные работы по агрегатам, механизмам и системам автомобилей. Работы по ТО проводятся на универсальных тупиковых постах. Посты ТО-1 работают совместно с постами диагностирования Д-1, а посты ТО-2 – с постом Д-2. Зона ТР состоит из постов ТР и ремонтных участков. На постах зоны ТР выполняются диагностические, регулировочные, разборочно-сборочные и сварочно-жестяницкие работы (при необходимости). Зона ТР оснащена подвесными кранами - балками. В зоне ТР в ремонтных участках выполняются агрегатные, слесарно-механические, электротехнические и аккумуляторные, шиномонтажные, вулканизационные, кузнечно-рессорные, медницкие, сварочные и жестяницкие, арматурные, обойные, окрасочные работы и работы по ремонту приборов системы питания. Эти работы выполняются на агрегатах, узлах и деталях, снятых с автомобилей на постах зоны ТР.

Режим работы подвижного состава включает:

- количество рабочих дней в году, Др.г. = 255 дней;
- время начала выхода подвижного состава на линию, tвн = 5.00 и 14.00;
- время конца выхода подвижного состава на линию, tвк = 6.30 и 15.30

1.2 Расчет годовой производственной программы

Для выполнения технологического расчета принимаем группу показателей из задания на проектирование, исходные нормативы ТО и ремонта. Значения принятой группы показателей заносим в таблицу 1.2

Таблица 2 – Исходные данные проектирования
Показатель (значение) Обозначение
Значение (характеристика)
Тип подвижного состава (марка, модель)

ЛиАЗ-5256

Среднесписочное (инвентарное) количество авто-
бусов, ед АИ 175
Среднесуточный пробег автобусов, км. LСС 240
Категория условий эксплуатации КУЭ III
Природно-климатические условия эксплуатации г. Тула
Количество рабочих дней автомобилей в году, дн. ДР.Г. 365
Количество дней работы ремонтных рабочих в году, дн ДР.Г. 255
Средняя продолжительность работы на линии, ч. ТРЛ 12,8
Время начала выхода, ч. tВН 5.00 и 14.00
Время конца выхода, ч. tВК 6.30 и 15.30
Продолжительность смены, ч. ТСМ 8


1.2.1 Выбор исходных нормативов ТО и ремонта и их корректирование

Величины исходных нормативов и коэффициенты корректирования выбираем из [1] и [2]. Выбранные и рассчитанные (скорректированные) значения нормативов заносим в таблицу 3


Таблица 3 – Исходные и скорректированные нормативы ТО и ремонта
Марка
автобуса

Исходные нормативы Коэффициенты корректирования Скорректированные
нормативы
обозначение
(размерность)

величина
К1 К2 К3 К4 (ср)
К14(ср) К5 Крез обозначение (размерность) величина

 


ЛиАЗ-5256
5000 0,8 - 1,0 - - 0,8
4000

20000 0,8 - 1,0 - - 0,8
16000

500000 0,8 1,0 1,0 - - 0,8
400000

0,50 - 1,0 - - 1,05 1,05
0,16

9,0 - 1,0 - - 1,05 1,05
7,6

36,0 - 1,0 - - 1,05 1,05
34,0

4,2 1,2 1,0 1,0 1,17 1,05 1,47
6,2

0,54 - - - 1,15 - 1,15
0,62

25 - - - - - -
29

Корректирование нормативов выполняем по формулам
1.2.1.1 Определение периодичности ТО-1 и ТО-2 и пробега до капитального
ремонта
LР1= LН1  К1  К3 , (1.1)
LР2= LН2  К1  К3 , (1.2)
LРКР = LНКР  К1  К2  К3 , (1.3)
где LН1 и LН2 – нормативный пробег автобуса до ТО – 1и ТО – 2 [2 таблица 2.4],
принимаем LН1 = 5000 км и LН2 = 20000 км;
LНкр – нормативный пробег автобуса до КР [2 таблица 2.3], принимаем
LНкр = 500000 км;
К1 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от
категории условий эксплуатации [1 таблица 2.8], принимаем
K1 = 0,8;
К2 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от
модификации подвижного состава и организации его работы
[1 таблица 2.9], принимаем К2 = 1,0;
К3 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от
природно-климатических условий [5 таблица 2.10], принимаем
К3 = 1,0.
LР1 = 5000  0,8  1,0 = 4000 км
LР2 = 20000  0,8  1,0 = 16000 км
LPКР = 500000  0,8  1,0  1,0 = 400000 км

Проектируемое АТП будет осуществлять КР на АРЗ поэтому определяем пробег автобусов до следующего КР (списания) который должен составлять не менее 80% [1 подраздел 2.13] от нормы пробега нового автобуса от первого КР.

Пробег автобусов до 1-го КР (L1КР) определяем по формуле

L1КР = 0,8  LНКР, (1.4)
L1КР = 0,8  500000 = 400000 км

Для сокращения объема идентичных расчетов производственной работы по группе автобусов не прошедших и прошедших КР определим средневзвешенную величину пробега автобусов до КР.
Средневзвешенную величину пробега определим по формуле

(1.5)

где - скорректированное значение пробега автобуса до КР,
=400000 км;
- количество автобусов, прошедших КР, = 65 ед. (см. таблицу 1)

После определения скорректированной периодичности ТО проверим её кратность между видами обслуживаний.
Кратность пробегов ТО – 1 (число рабочих дней, через которое планируется проведение ТО –1) определяем по формуле
(1.6)

Кратность пробегов ТО – 2 (число ТО –1 через которое необходимо проведение ТО –2) определяем по формуле
(1.7)
воздействия
После определения скорректированного пробега и средневзвешенной величины пробега автобуса до КР определяем кратность пробегов КР (число обслуживаний ТО –2 после которого планируется проведение КР) по формулам

(1.8)
(1.9)

воздействия
воздействий
Данные нормативных и полученных расчетом величин сводим в таблицу 4

Таблица 4 – Корректирование пробегов до ТО-1, ТО-2 и КР автобусов АТП
Марка
автобусов Вид пробега
Обозначе-ние Пробег, км
норма-тивный скорректи-рованный принятый к расчету

 

ЛиАЗ- 5256 Среднесуточный LСС - - 240
До ТО –1 L1 4000 3200 240 ∙17 = 4100
До ТО – 2 L2 16000 12800 4100 ∙ 4 = 16400
До КР (средневзвешенный) LКРСР 300000 220160 16400 ∙23 = 377200
До 1–го КР L 1КР 300000 240000 16400 ∙25 = 410000

1.2.1.2 Определение трудоемкости ЕО, ТО –1, ТО – 2, Д – 1, Д – 2, СО и ТР

Трудоемкость ЕО определяем по формуле

t Р ЕО = tНЕО  К2  К5  КМ , (1.10)

где tНЕО – нормативная трудоемкость ЕО [2 таблица 2.3], принимаем
tНЕО = 0,50 чел.-ч;

К2 – коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТО и ТР
в зависимости от модификации подвижного состава и организации
его работы [1 таблица 2.9], принимаем К2=1,0;
K5 - коэффициент корректирования нормативов трудоёмкости ТО и ТР в
зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых
автобусов на АТП и количества технологически совместимых
групп подвижного состава [1 таблица 2.12 ], принимаем K5 = 1,05;
КM – коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ЕО

Значение коэффициента механизации определяем по формуле

(1.11)

где СМ - % снижения трудоемкости за счет применения моечной установки
[3 подраздел 3.1.2], принимается 55%;
СО - % снижения трудоемкости путем замены обтирочных работ обдувом
воздуха [3 подраздел 3.1.2], принимается 15%.

 

t Р ЕО = 0,50  1,0  1,05  0,3 = 0,16 чел.-ч


Трудоемкость ТО-1 и ТО-2 определяем по формуле


tР1,2 = tН1,2  К2  К5  Км , (1.12)


где tН1,2 - нормативная трудоемкость ТО-1 и ТО-2 [2 таблица 2.3], принимаем
tН1 = 9,0 чел.-ч, tН2 = 36,0 чел.-ч;
Км - коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ТО-1 и ТО-2
при поточном методе производства. Принимается для ТО-1- Км = 0,8,
а для ТО-2 Км = 0,9.

tР1 = 9,0  1,0  1,05  0,8 = 7,6 чел.-ч
tР2 = 36,0  1,0  1,05  0,9 = 34,0 чел.-ч

Трудоемкость сезонного обслуживания определяем по формуле

(1.13)

где СО - % работ сезонного обслуживания [1 п. 2.11.2], для района с
умеренным климатом – 20%;

Трудоемкость общего диагностирования (Д-1) определяем по формуле
(1.14)
где - % диагностических работ, выполняемых при проведении ТО-1
[2 таблица 2.8], принимается – 9%;

Трудоемкость поэлементного диагностирования (Д-2) определяем по формуле
(1.15)
где - % диагностических работ, выполняемых при проведении ТО-2
[2 таблица 2.8], принимается – 7%;

Трудоемкость ТР определяем по формуле
tРТР = tНТР  К1  К2  К3  К4(CР)  К5 , (1.16)

где t НТР - нормативная удельная трудоемкость ТР [2 таблица 2.3], принимаем
tНТР = 4,2 чел.-ч /1000 км;
К4(CР) - среднее значение коэффициента корректирования нормативной
удельной трудоемкости ТР в зависимости от пробега с начала
эксплуатации.

Значение коэффициента К4(CР) определяем по формуле

, (1.17)
где А1; А2; … Аn; - количество автобусов входящих в группу с одинаковым
пробегом с начала эксплуатации (см. таблицу 1.1);
К4(1);К4(2);.. К4(n); - величины коэффициентов корректирования [1таблица 2.11]
для соответствующей группы автобусов с одинаковым
пробегом с начала эксплуатации.


tРТР = 4,2  1,2  1,0  1,0  1,17  1,05 = 6,2 чел.-ч/1000км
1.2.1.3 Определение продолжительности простоя подвижного состава в
ТО и ремонте
Продолжительность простоя подвижного состава определяем по формуле
ДРТОиТР = Д НТОиТР  К14(СР) , (1.18)
где Д НТОиТР - нормативное значение продолжительности простоя подвижного
состава в ТО и ремонте [1 таблица 2.6], принимаем
Д НТОиТР = 0,54 дн/1000км;
К14(СР) - среднее значение коэффициента корректирования нормативной
продолжительности простоя в ТО и ремонте в зависимости от
пробега с начала эксплуатации.

Значение коэффициента К14(СР) определяем по формуле
, (1.19)
где К14(1); К14(2);... К14(n) - величины коэффициентов корректирования [1таблица2.11]
для соответствующей группы автомобилей с одинаковым
пробегом с начала эксплуатации.



ДРТОиТР = 0,54  1,15 = 0,62 дн/1000км
1.2.1.4 Определение продолжительности простоя подвижного состава в КР
Продолжительность простоя подвижного состава определяем по формуле
ДРКР = ДНКР + ДТ, (1.20)
где ДНКР - нормативный простой автобуса в КР на авторемонтном заводе
[1 таблица 2.6], принимаем ДНКР = 25 дней;
ДТ - количество дней затраченных на транспортировку подвижного
состава из АТП на авторемонтное предприятие и обратно [2 п.2.2],
принимается 10-20% продолжительности простоя в КР, принимаем
ДТ = 15%
ДРКР = 25 + 25∙ 0,15 = 28,75 дня
Принимаем 29 дней
1.2.2 Определение коэффициента технической готовности автомобилей

Коэффициент технической готовности определяем по формуле
(1.21)

 


1.2.3 Определение коэффициента использования автобусов
Коэффициент использования определяем по формуле
(1.22)
где ДРГ - количество рабочих дней в году (см. п.1.1), ДРГ = 365дней;
КИ - коэффициент, учитывающий снижение использования технически
исправных автомобилей по эксплуатационным причинам [3 п.3.3],
принимается 0,93 - 0,97, принимаем КИ = 0,97.

1.2.4 Определение годового пробега автобусов АТП
Годовой пробег автобусов определяем по формуле
(1.23)
= 365  175  240  0,84 = 12877200 км
1.2.5 Определение годовой программы по ТО автобусов
Количество ежедневных обслуживаний автобусов за год определяем по формуле
(1.24)

 

Количество УМР для автобусов за год определяем по формуле

, (1.25)

Количество ТО-2 за год определяем по формуле
(1.26)

 


Количество ТО-1 за год определяем по формуле
(1.27)

Количество общего диагностирования (Д-1) за год определяем по формуле
(1.28)
 2356 + 785 = 3377 воздействий
Количество поэлементного диагностирования (Д-2) за год определяем по формуле
, (1.29)
= 1,2  785 = 942 воздействия
Количество сезонных обслуживания за год определяем по формуле
, (1.30)
 175 = 350 воздействий

1.2.6 Определение сменной программы по ТО автобусов

Расчет сменной программы производим по общей для всех видов воздействий формуле
(1.31)

где - годовая программа соответственно ЕО, УМР, ТО-1, ТО-2, Д-1или Д-2;
- количество смен. Принимается в соответствии с выбором режима работы
производственных подразделений [2 таблица 2.7].

Количество ЕО в смену
воздействия
Количество УМР в смену
воздействия
Количество ТО-1 в смену
воздействий
Количество ТО-2 в смену
воздействия
Количество Д-1 в смену
воздействий


Количество Д-2 в смену
воздействия


Результаты выполненных расчетов по годовой и сменной программе ТО и диагностирования сводим в таблицу 5

Таблица 5 – Годовая и сменная программа ТО и диагностирования в числовом
выражении
Виды воздействия
Годовая программа
Сменная программа

ЕО
53655 74
УМР

60630


83
ТО-1
2356 9
ТО-2 785 3
Д-1 3377 13
Д-2 942 4
СО

350 -

1.2.7 Определение общей годовой трудоемкости ТО и ТР на АТП
Трудоемкость ежедневного обслуживания определяем по формуле
ТГЕО = tРЕО  NГУМР , (1.32)
ТГЕО = 0,16 60630 = 9701 чел.-ч
Трудоемкость ТО-1 определяем по формуле
ТГ1 = tР1  NГ1 + TСПР(1) , (1.33)
где TСПР(1) - трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении
ТО-1, чел.-ч;
Трудоемкость сопутствующего ТР определяем по формуле
ТСПР(1) = СТР  tР1 ∙ NГ1 , (1.34)
где СТР - регламентированная доля сопутствующего ТР при проведении ТО-1
и ТО-2 [1 п.2.33], установлена 0,15-0,20, принимаем СТР = 0,18
TСПР(1) = 0,18  7,6  2356 = 3223 чел.-ч
ТГ1= 7,6  2356 + 3223 = 21129 чел.-ч
Трудоемкость ТО-2 определяем по формуле

(1.35)
(1.36)
= 0,18  34,0  785 = 4804 чел.-ч
= 34,0  785 + 4804 = 31494 чел.-ч
Годовую трудоемкость общего (Д-1) и поэлементного диагностирования (Д-2) определяем по формулам
(1.37)

(1.38)
= 0,68  3377 = 2296 чел.-ч
= 2,38  942 = 2242 чел.-ч
Годовую трудоемкость сезонного обслуживания определяем по формуле
(1.39)
= 6,8  2  175 = 2380 чел.-ч
Годовую трудоемкость всех видов ТО определяем по формуле
(1.40)
= 9701 + 21129 + 31794 + 2380 + 2296 + 2242 = 69242 чел.-ч
Годовую трудоемкость ТР по АТП определяем по формуле
(1.41)

Годовую трудоемкость ТР за вычетом трудоемкости работ сопутствующего
ремонта, выполняемого в зонах ТО-1 и ТО-2 определяем по формуле
(1.42)
= 79839 - (3223 + 4804) = 71812 чел.-ч/1000км
Результаты выполненных расчетов по общей годовой трудоемкости ТО и ТР подвижного состава сводим в таблицу 6

Таблица 6 – годовая программа ТО и ТР в трудовом выражении
ЕО ТО-1 ТО-2 CO Д-1 Д-2 ТР
9701 21129 31494 2380 2296 2242 71812

Общий объем работ по ТО и ТР подвижного состава АТП определяем суммированием величин трудоемкостей рассчитанных по формулам 1.40 и 1.42
(1.43)
= 69242 + 71812 = 141054 чел.-ч

1.2.8 Определение годового объема вспомогательных работ

Кроме работ по ТО и ТР, на АТП выполняются вспомогательные работы
[2 подраздел 2.3], объем которых составляет 20-30% общего объема работ по ТО и ТР подвижного состава. В состав вспомогательных работ, в частности, входят работы:
- ремонт и обслуживание технологического оборудования, оснастки и
инструмента;
- ремонт и обслуживание инженерного оборудования, сетей и коммуникаций;
- транспортные;
- перегон автобусов;
- приемка, хранение и выдача материальных ценностей;
- уборка производственных помещений и территории;
- обслуживание компрессорного оборудования.

Годовую трудоемкость вспомогательных работ определяем по формуле
(1.44)
где - объем вспомогательных работ по АТП, принимаем = 20%

1.2.9 Определение годового объема работ, выполняемых в зонах ТО и ТР

ТР по месту его выполнения подразделяется на постовые работы, выполняемые на специализированных постах (контрольно-диагностические, крепежные, регулировочные и разборочно-сборочные) комплекса ТР и работы, выполняемые в производственно-вспомогательных отделениях (участках) комплекса РУ.
Годовой объем постовых работ, выполняемых в комплексе ТР, определяем по формуле
(1.45)
где С1 – суммарная доля (в %) постовых работ ТР, выполняемых в
комплексе ТР [3 приложение 1], принимаем С1 = 32%
чел.-ч
Годовой объем участковых работ, выполняемых в комплексе РУ, определяем по формуле
(1.46)
где С2 – суммарная доля (в %) постовых работ ТР, выполняемых в
комплексе РУ [3 приложение 1], принимаем С2 = 68%
чел.-ч
1.3 Расчет численности производственных рабочих

При расчете численности производственных рабочих определяем явочное (технологически необходимое) и штатное число рабочих.

1.3.1 Определение явочной численности производственных рабочих

При расчете численности производственных рабочих определяем явочную (технологически необходимую) и штатную численность рабочих

Явочную численность производственных рабочих зоны ТО и ТР определяем
по формуле



где явочная численность рабочих для выполнения работ в
зонах ТО и ТР, чел;
годовой производственный фонд времени рабочего места, ч.

Годовой производственный фонд времени рассчитываем по календарю и режиму работы производственного подразделения (участка) на планируемый период (год).

Годовой производственный фонд времени рабочего места определяем по формуле
(1.48)

где - число календарных дней в году, ДК = 365 дней;
- число выходных дней в году, ДВ = 104 дня;
- число праздничных дней в году, ДП = 12 дней;
- число предпраздничных дней в году, ДПП = 4 дня;
- продолжительность смены, = 8 ч;
- продолжительность смены в предпраздничные дни, = 7 ч
= (365 – 104 – 12)8 – 4(8 – 7) = 1988 ч
Подставим значение в формулу 1.47 и определим явочную численность рабочих зоны ТР
чел.
Принимаем 12 человек
чел.
Принимаем 25 человек
РЯ.зоны ТР = 12 + 25 = 37 человек


Определим численность производственных рабочих зоны ТО

Принимаем 5 человек

Принимаем 11 человек

Принимаем 16 человек

Принимаем 1 человека

Принимаем 1 человека
РЯ.зоны ТО = 5 + 11 + 16 + 1 + 1 = 34человека
Всего рабочих в зонах ТО и ТР – 37 + 34 = 71 человек
1.3.2 Определение штатной численности производственных рабочих

Штатную численность производственных рабочих зоны ТО и ТР определяем по формуле
(1.49)



где - действительный годовой фонд времени производственного
рабочего, ч.

Действительный годовой фонд времени производственного рабочего определяем по формуле

(1.50)

где - дни отпуска рабочего в году, = 24 дня;
- коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по
уважительным причинам (болезнь, выполнение государственных
обязанностей и пр.), принимаем α = 0,98

Подставим значение и в формулу 1.50
= [(365 – 104 – 12 - 24)8 – 4(8 - 7)]  0,98 = 1760 ч
Подставим значение ФД в формулу 1.49 и определим штатную численность рабочих зоны ТР
чел.

Принимаем 13 человек

чел.

Принимаем 28 человек
РШ.зоны ТР = 13 + 28 = 41 человек


Определим численность производственных рабочих комплекса ТОД

Принимаем 6 человек

Принимаем 12 человек

Принимаем 18 человек

Принимаем 1 человека

Принимаем 1 человека
= 6+ 12 + 18 + 1 + 1 = 38 человек

Всего рабочих в зонах ТО и ТР – 41 + 38 = 79 человек

1.3.3 Определение численности вспомогательных рабочих, инженерно-
технических работников, счетно-конторского персонала и младшего
обслуживающего персонала

Расчет численности этих работников производим в табличной форме

Таблица 7 – Численность работников цехового персонала

Категория
работающих Процентное
соотношение Численность работающих
расчетная, чел. принятая, чел.
Вспомогательные рабочие
(15-20%) от основных рабочих
15,8 16
ИТР
3,8 4
СКП
1,9 2
МОП
0,9 1
Итого: 22,4 23

где штатная численность основных производственных рабочих, чел;
численность вспомогательных рабочих, чел.;
ИТР – численность инженерно-технических работников, чел.;
СКП – численность счетно-конторского персонала, чел.;
МОП – численность младшего обслуживающего персонала, чел.

1.3.4 Распределение рабочих по видам работ и разрядам

1.3.4.1 Распределение рабочих зоны ТО и ТР, по видам работ и разрядам

Распределение рабочих производим в табличной форме

Таблица 8 – Распределение рабочих комплекса ТР зоны ТР по видам работ и
разрядам
Виды работ % вида работ Трудоём-
кость вида
работ,
чел.-ч. Действи-
тельный
годовой
фонд вре-
мени ч
Численность рабочих Разряд
работ
для расчёта приня- тый расчётная, чел приня-
тая, чел
Диагностические 1,5-2,0 2,0 1436 1760 0,8 1 4
Регулировочные 1,5-2,0 2,0 1436 1760 0,8 1 4
Разборочно-сборочные
24-28 28 20108 1760 11,4 11 3
Итого: 27- 32 32 22980 1760 13 13 3,2

Таблица 9 – Распределение рабочих комплекса РУ зоны ТР по видам работ и
разрядам
Виды работ % вида работ Трудоём-кость вида работ, чел.-ч. Действи-
тельный
годовой
фонд вре-мени ч
Численность рабочих Разряд работ
для расчёта приня-тый расчётная, чел приня-тая,чел
1 2 3 4 5 6 7 8
Агрегатные 16-18 16 11490 1760 6,5 6 4
Слесарно-механические 7-9 7 5027 1760 2,8 3 3
Электротехнические 8-9 8 5745 1760 3,2 3 4
Аккумуляторные 0,5-1,5 1,5 1077 1760 0,6 1 4
Ремонт приборов систе-мы питания 2,5-3,5 3 1795 1760 1,02 1 4
Шиномонтажные 2,5-3,5 3,5 2513 1760 1,4 1 3
Вулканизационные 0,5-1,5 1,5 1077 1760 0,6 1 3

Кузнечно-рессорные
2,5-3,5 3,5 2513 1760 1,4 1 3

Медницкие 1,5-2,5 2 1436 1760 0,8 1 2
Сварочные 1-1,5 1,5 1077 1760 0,6 1 3
Жестяницкие 1-1,5 1,5 1077 1760 0,6 1 3
Сварочно-жестяницкие
(постовые) 6-7 6 4309 1760 2,4 2 3
Обойные 2-3 3 1795 1760 1,02 1 3
Арматурные 4-5 4 2872 1760 1,6 2 3
Малярные 7-9 7 5027 1760 2,8 3 3
Итого: 62-73 68 48832 1760 27,5 28 3,4


1.3.4.2 Распределение рабочих комплекса ТОД зоны ТО видам работ и
разрядам
Распределение рабочих производим в табличной форме

Таблица 10 – Распределение рабочих комплекса ТОД зоны ТО по видам работ
и разрядам

Виды работ % вида работ Трудоем-
кость вида работ, Тг, чел.-ч Действи-
тельный
годовой фонд вре-мени ч
Численность рабочих, чел. Разряд
работ
для
расчета приня-
тый расчет- ная приня-
тая
1 2 3 4 5 6 7 8
Зона ЕО
Уборочные 20 20 1940 1760 1,1 1 2
Моечные 10 10 970 1760 0,5 1 2
Заправочные 11 11 1067 1760 0,6 1 2
Контрольно-диагности-
ческие 12 12 1164 1760 0,7 1 4
Ремонтные 47 47 4560 1760 2,5 2 3
Итого 100 100 9701 1760 5,5 6 2,7
Зона технического обслуживания №1
Диагностические 5-9 9 1902 1760 1,08 1 4
Крепежные 44-52 48 10142 1760 5,7 5 3
Регулировочные 8-10 9 1902 1760 1,0 1 4
Смазочно-заправоч-
но очистительные 19-21 20 4223 1760 2,3 2 2
Электротехнические 4-6 6 1268 1760 0, 7 1 4
По системе питания 2,5-3,5 3,5 740 1760 0,4 1 3
Шинные 3,5-4,5 4,5 951 1760 0,5 1 2
Итого 100 100 21129 1760 11,7 12 3
Зона технического обслуживания №2
Диагностические 5-7 7 2205 1760 1,2 1 4
Крепежные 46-52 46 14487 1760 8,2 8 3
Регулировочные 7-9 9 2834 1760 1,6 2 4
Смазочно-заправоч-
но-очистительные 9-11 10 3149 1760 1,7 2 3
Электротехнические 6-8 8 2520 1760 1,4 1 3
По системе питания 2-3 3 945 1760 0,53 1 4
Шинные 1-2 2 630 1760 0,4 1 2
Кузовные
15-17
15
4724
1760
2,7
2
3

Итого 100 100 31494 1760 17,8 18 3,2
Пост Д-1
Диагностические 100 100 2296 1760 1,3 1 4
Пост Д-2
Диагностические 100 100 2242 1760 1,2 1 4
Зона ТО и диагностирования
Итого 100 100 69242 1760 38,4 38 3,4
Зоны ТО и ТР
Всего 100 100 141054 1760 79,5 79 3,4

1.4 Расчет количества постов в зоне ТР, расчет количества линий зоны
ЕО, линий (постов) зоны ТО-1, ТО-2 и постов диагностирования
1.4.1 Расчет количества постов в зоне ТР
Количество постов для зоны ТР рассчитывается как сумма основных и резервных постов и определяется по формуле

где количество основных постов;
количество резервных постов ТР, с учетом неравномерности
поступления автобусов в ТР.
Расчет числа основных постов производим по формуле

где коэффициент неравномерности загрузки постов [3 приложение 23],
принимаем 2;
дни работы зоны ТР в году, дней;
количество рабочих смен зоны ТР,
численность рабочих одновременно работающих на посту ТР
[3 приложение 24], принимаем ,5 чел;
коэффициент использования рабочего времени поста
[3 приложение 25], принимаем
поста
Принимаем 4 поста

Расчет количества резервных постов производим по формуле

где коэффициент, учитывающий неравномерность поступления
автобусов в зону ТР [2 подраздел 4.5.4], принимаем
поста

постов
При количестве постов регулировочных и разборочно-сборочных работ ТР более пяти их специализируют по видам выполняемых работ. Распределение постов проведем в табличной форме.


Таблица 11 – Распределение регулировочных и разборочно-сборочных постов ТР
по их специализации (в процентах от общего числа постов)
Наименование видов работ ТР Процентное соотношение
количества постов Количество постов, ед

расчетное принятое расчетное принятое
Замена двигателей 11-13 12 0,72
1
Замена и регулировка узлов двигателей 4-6 6 0,36
Замена агрегатов и узлов трансмиссии (коробок передач, карданных передач, передних и задних мостов и т.д.) 12-16 13 0,78 1
Замена и регулировка приборов освещения, электрооборудования и системы питания 7-9 8 0,48 1
Замена узлов и деталей ходовой части 9-11 10 0,6
Замена узлов, деталей рулевого управления и регулировка углов установки управляемых колес 12-14 13 0,78 1
Замена и регулировка узлов и деталей тормозной системы 10-12 11 0,66
Замена и перестановка колес 8-10 9 0,54 1
Замена деталей кабины и кузова 7-9 8 0,48
Прочие работы , выполняемые на универсальных постах 9-11 10 0,6 1
Итого: 100 100 6 6

Расчет количества постов ожидания

Посты ожидания организуются для повышения эффективности использования за счет сокращения времени поиска автобусов на территории АТП и их перегона, а также обеспечения возможности начать работы сразу после постановки автобуса на пост.
Количество постов ожидания принимают из расчета 20-40% от количества рабочих постов, принимаем 20% и определяем по формуле

поста
Принимаем 1 пост
Общее число постов комплекса ТР
постов

1.4.2 Расчет количества постов и линий ТО и постов диагностирования

1.4.2.1 Расчет количества линий зоны ЕО

Количество линий определяем по формуле
(1.55)
где - такт линии, т.е. время между очередным перемещением автобуса
с поста на пост, мин.;
- ритм производства, т.е. время одного обслуживания, мин.
Такт линии определяем по формуле
(1.56)
где - производительность моечной установки, для установки
М-123 составляет 30-50 авт/ч, принимаем 30 авт/ч

Ритм производства определяем по формуле
(1.57)
где - продолжительность работы зоны ЕО за одну смену. Принимается 8 ч
при пятидневной рабочей неделе;
- количество смен. Принимается в соответствии с выбранным режимом
работы производственных подразделений, = 2;
- сменная программа ЕО, =74 воздействия


Принимаем 1 линию

1.4.2.2 Расчет количества постов зоны ТО-1 и ТО-2 при организации производственного процесса на универсальных постах

Количество постов зоны ТО-1 и ТО-2 определяем по формуле
(1.58)
где - -такт поста т.е. время обслуживания автобуса на посту, мин;
- ритм производства, т.е. время одного обслуживания, мин
Такт поста определяем по формуле
(1.59)
где - годовая трудоемкость работ ТО-1 и ТО-2, рассчитанная по формулам
1.33 и 1.35 чел.-ч;
- годовая программа ТО-1 и ТО-2, рассчитанная по формулам 1.26 и 1.27;
- коэффициент неравномерности загрузки постов [5 таблица 23],
принимаем = 1,09;
- численность одновременно работающих на посту рабочих [2 таблица 3.2],
принимаем P = 3 чел. для ТО-1 и Р = 4 чел. для ТО-2;
- коэффициент использования рабочего времени поста [5 таблица 23],
принимаем = 0,98;
- время установки автобуса на пост и съезда с него. Принимается 1-3 мин.
Принимаем = 2 мин.

 

 


Ритм производства определяем по формуле

(1.60)

где - сменная программа ТО-1 и ТО-2, рассчитанная по формуле 1.31


Подставим полученное значение и R в формулу 1.58

Принимаем 4 поста

Принимаем 4 поста


1.4.2.3 Расчет количества постов общего (Д-1) и поэлементного
диагностирования (Д-2)

Количество постов диагностирования определяем по формуле

(1.61)

где – годовой объем диагностических работ Д-1 и Д-2, рассчитанный по
формулам 1.37 и 1.38, чел.-ч;
- коэффициент использования рабочего времени поста [2 подраздел 3.1],
соответствует 0,6 – 0,75, принимаем = 0,75;
- средняя численность одновременно работающих на одном посту
[2 таблица 3.2], принимаем = 2 чел.

 

Принимаем 1 пост

 

Принимаем 1 пост


1.5 Подбор технологического оборудования

Подбор основного оборудования, вспомогательного, приспособлений и инструмента производим согласно Табеля технологического оборудования и специализированного инструмента для АТП, АТО и БЦТО утверждённого Министерством автомобильного транспорта Российской Федерации и оформляем в виде ведомости.


Таблица 12 – Ведомость технологического оборудования

Наименование оборудования Коли-чество Тип, модель,
ГОСТ Размер в плане,
мм Общая площадь,м2 Мощ-ность,кВт

1 2 3 4 5 6

Зона ЕО
Пылесос 2 ПО-11 310 470
0,292
Установка для мойки автобусов 1 М-1126 20500 5350
109,7 8,5
Конвейер для перемещения автобусов 1 4120 7,5
Ларь для обтирочных материалов 2 Собственного изготовления 1500 1000
3
Барабан с самонаматывающимся шлангом 2 Собственного изготовления 620 470
0,58

Универсальные посты ТО-1
Тележка слесарная 1 «Спутник» 930 600
0,56
Агрегат для перекачки отработавшего масла 2 Ш5-15-3614 708×342
0,484
Смазочно-заправочная установка 2 3141 2500 1000
5
Верстак слесарный 2 НО-102 1440 690
1,98
Колонка воздухораздаточная 1 С401 505 385
0,194
Подъёмник для автобусов 1 П-141 8320 3900
32,4
Ларь для обтирочных материалов 1 Собственного изготовления 1500 1000
1,5
Тележка инструментальная 1 «Спутник» 930 600
0,56


Комплект инструмента слесаря 1 М-2216 360 160
0,06
Наконечник с манометром для воздухораздаточного шланга 1 458М2 800 75
0,06
Прибор для проверки правильности установки фар 1 К-303 800 750
0,6

Универсальные посты ТО-2
Тележка для перевозки АКБ 1 ОПС-89 1730 1050
1,82
Верстак слесарный 1 1 НО-102 440 690
1
Ларь для обтирочных материалов 1 Собственного изготовления 1500 1000
1,5
Тележка карбюраторщика 1 ОПС-69 900 800
0,72
Ящик для инструмента 2 «Спутник» 930 800
1,48
Тележка для снятия и установки колёс 1 П-217 2400 560
1,03
Гайковёрт для гаек колёс и стремянок рессор 2 ОР-7399 2400 560
2,68
Подъёмник для вывешивания колёс 1 408 7630 1460
11,1
Колонка воздухораздаточная 1 С-401 505 385
0,194

Зона текущего ремонта
Кран-балка подвесная 2 ГОСТ 7890-73 Грузоподъём-ность 2т
Масса 3850кг 11,4
Тележка для снятия и установки колёс 5 П-217 1180 870
5,15
Гайковёрт гаек колёс 10 И-318 1200 650
40


Гайковёрт для гаек стремянок рессор 10 ГС-160 1780 490
8,7
Подъёмник для вывешивания колёс 5 408 7630 1460
55,5
Ларь для обтирочных материалов 7 Собственного изготовления 1500 1000
10,5
Подхват КПП 5 РН-13/6 1254 400
2,5
Подхват редуктора заднего моста 5 РН-13/6 420 330
3,5
Тележка для снятия и установки КПП и раздаточной 4 КНН-3 800 800
2,56
Ёмкость для слива масла 10 КНН-3 345 300
1
Приспособление для снятия и установки ГМП 2 П-235 810 465
0,72
Маслораздаточной бак для моторного масла 2 3160 225 330
0,14
Маслораздаточный бак для трансмиссионного масла 2 31195 525 400
0,42
Насосная установка 1 3160 450 480
0,22
Аппарат для промывки маслосистем 1 1147 1070 690
0,68
Ванна для мойки деталей 1 ОМ-1316 1142 620
0,71
Прибор для проверки рулевого управления 1 К-187 2450160 0,04
Устройство для измерения свободного хода педалей 3 КИ-8929 Переносное, ручное
Ключи динамометрические 5 ОРГ-8928 616 48


Комплект инструмента слесаря 10 2216М 360 160

Верстак слесарный 10 НО-102 1440 690
10
Электроточило 2 БЭТ-1 280 140
0,1
Инструментальная тележка 2 «Спутник» 930 600
1,12

Аккумуляторный участок
Стелаж для АКБ 2 Э-405 2100 600
2,52
Ларь для обтирочных материалов 1 Собственного изготовления 1500 1000
1,5
Стол для разборки АКБ 1 Э-403 750 900
0,68
Шкаф вытяжной 1 Э-405 1000 765
0,77
Электротигель для плавки мастики 1 6022 470 380
0,18
Электротигель для плавки свинца 1 8020 550 400
0,22
Селеновый выпрямитель 2 ВСА-5К 350 260
0,18
Стелах для зарядки АКБ 2 10Г20 1500 617
1,83
Установка для приготовления электролита 1 ПА-15 1500 600
0,9
Электродистилятор 1 Д-10 406 506
0,2
Бак для электролита 1 К5308 590 590
0,35

Тележка для транспортировки АКБ 1 П-620 1010 490
0,5


Бак для дистиллированной воды 1 К5303 500 540
0,27
Стол для разборки АКБ 2 Э403 750 900
1,36
Стенд для слива электролита 1 С-89 1200 860
1,03
Ванна для мойки деталей 1 К-54 975 860
0,84

Электротехнический участок
Ларь для отходов 1 Собственного изготовления 1000 500
0,5
Стеллаж для хранения оборудования 1 ОРГ-1468 2760 600
1,66
Ларь для обтирочных материалов 1 Собственного изготовления 1500 1000
1,5
Стенд для проверки генераторов и стартеров 1 532М 985 960
0,95
Стенд для проверки системы зажигания 1 СПЗ-8М 380 580
0,22
Стол для приборов 2 Собственного изготовления 1100 800
1,76
Станок для проточки коллекторов 1 ЦКР-105 1100 480
0,53
Прибор для проверки якорей генераторов 1 Э236 340 260
0,09
Прибор для проверки КИП 1 Э-204 380 240
0,09
Установка для проверки спидометра 1 УПС-4 400 320
0,13
Стол конторский 1 Собственного изготовления 1100 600
0,4
Тележка для транспортировки агрегатов 1 «Спутник» 1730 1050
1,82
Ванна для мойки деталей 1 ОМ-1316 1142 620
0,71
Пресс реечный ручной 1 918 305 220
0,07
Подставка под оборудование 2 Собственного изготовления 1200 800
1,92
Верстак слесарный 1 НО-102 1440 690
1

Шиномонтажный, вулканизационный участок
Стенд для демонтажа шин 1 Ш-509 1400 926
1,3
Установка для очистки дисков колёс 1 Н-250 1100 1100
1,21
Машина шлифовальная 1 НЭ-8208 300 160
0,05
Борторасшиватель 1 6184М 910 670
0,55 0,55
Предохранительное устройство при накачке шин 1 Н46/22 660 655
0,43
Ящик для песка 1 Собственного изготовления 1000 1500
1,5
Вешалка для камер 1 Ш-511 1000, h=2200 0,78
Установка для балансировки колёс 1 БАШ-200 1000 620
0,62
Точильно-шлифовальный станок 1 3В-631 600 350
0,21
Пылесос промышленный 1 ПО-11 470 310
0,15
Стеллаж для дисков 2 ОРГ-1468 2760 600
3,32
Стеллаж для шин 2 ОРГ-1468 2760 600
3,32
Компрессор воздушный поршневой 1 ГСВ-0,6/12 1865 670
1,1

Участок ремонта приборов системы питания
Стеллаж для агрегатов 2 ОРГ-1468 2760 600
3,32
Верстак слесарный 3 НО-102 1440 690
3
Пресс реечный ручной 1 918 305 220
0,07
Ларь для обтирочных материалов 1 Собственного изготовления 1500 1000
1,5
Стенд для проверки форсунок и ТНВД 1 625 690 620
0,43
Установка для проверки карбюраторов 1 577Б 630 1300
0,82
Ванна для мойки деталей 1 ОМ-1316 1142 620
0,71
Пост текущего ремонта 1 Р-611 1500 800
1,2

Тележка для перевозки агрегатов 1 ОПТ-735 1210 800
0,97
Стол конторский 1 ГОСТ-7387 1100 800
0,88

Агрегатный участок
Стеллаж для агрегатов 2 ОРГ-1468 2760 600
3,32
Верстак слесарный 2 НО-102 1440 690
2
Ларь для обтирочных материалов 1 Собственного изготовления 1500 1000
1,5
Ванна для мойки деталей 1 ОМ-1316 1142 620
0,71
Стенд для ремонта КПП 1 Р-208 910 650
0,6
Стенд для ремонта ГМП 1 Р-636 1136 412
0,47
Стенд для ремонта передних и задних мостов 1 2450 1303 1148
1,43
Стенд для ремонта сцепления 2 Р-724 580 490
0,56
Стенд для ремонта рессор 1 Р-203 1255 896
1,12
Стенд для разборки автобусных дизелей 1 Р-730 1780 1370
2,4
Круглошлифовальный станок 1 Р-108 825 495
0,41
Пресс монтажно-выпресовочный 1 2135М 1470 640
0,94
Пресс реечный ручной 1 918 305 220
0,07
Стенд для ремонта редукторов заднего моста 1 Р-640 850 650
0,55
Стенд для ремонта карданных валов 1 Р-215 2000 600
1,2
Ларь для отходов 1 Собственного изготовления 1500 1000
1,5
Тележка для перевозки агрегатов 1 ОПТ-135 1210 800
0,97


Слесарно-механический участок

Токарно-винторезный станок
2
16К20
3795 1198

9,08
Станок фрезерный 2 675П 1010 1170
2,4
Точильно-шлифовальный станок 2 3Б-634 1000 655
1,33
Алмазно-расточной станок 1 2А-78 2500 1500
3,75
Станок вертикально-хонинговальный 1 3К833 1380 1120
1,55
Станок для расточки тормозных барабанов 1 Р-114 400 114
0,05
Пресс гидравлический 1 Р-324 480 144
0,05
Стеллаж для деталей 4 ОРГ-1468 2760 600
6,64
Верстак слесарный 5 210-102 1440 690
5
Плита поверочная 4 ГОСТ-1090 1000 630
2,5
Ларь для отходов 1 Собственного изготовления 1500 1000
1,5
Ларь для обтирочных материалов 1 Собственного изготовления 1500 1000
1,5
Шкаф инструментальный 4 426412 540 282
0,6
Ванна для мойки деталей 2 ОМ-1316 1142 620
1,42
Стеллаж для инструмента 2 ОРГ-1468 2760 600
3,32

Обойный участок
Верстак для разборки подушек и спинок 1 2227А 2000 1000
2
Стенд для обивки подушек 1 2386 980 965
0,95
Стол для закроечных работ 1 2281 3000 150
4,5
Машина швейная 1 23А 900 650
0,6
Стеллаж для подушек и спинок 1 Р-527 2467 1241
2,96
Машина электрозакроечная 1 ЭЗМ-2 315 200
0,06
Шкаф для материалов 1 5125 1600 630
1
Приспособление для навивки пружин 1 Собственного изготовления 600 400
0,24

Сварочный участок
Стол для газосварочных работ 2 ОКС-7547 1100 750
1,65
Стол для электросварочных работ 2 ОКС-7523 1100 750
1,65
Сварочный аппарат 2 ПСО-315 550 645
0,7
Генератор ацетиленовый 1 АСП D=290 h=780 0,07
Генератор ацетиленовый стационарный 1 АНВ D=478 h=1040 0,18
Полуавтомат для сварки и наплавки в среде СО2 1 А-1230 364 290
0,1
Горелка сварочная ацетиленовая 2 ГС-3
Горелка сварочная пропан-бутановая 2 ГЗУ-2
Тележка для перевозки баллонов 1 П-619 900 836
0,75
Шкаф для хранения баллонов 1 Собственного изготовления 600 500
0,3
Жестяницкий участок
Точильно-шлифовальный станок 1 3Б-631 600 350
0,21
Плита поверочно-разметочная 2 ГОСТ-10905-75 1600 1000
3,2
Пресс-ножницы 1 С-229А 1500 600
0,9
Зигмашина 1 И-2714 1275 1800
2,3
Верстак жестяницкий 1 5105 1860 1000
1,86
Верстак слесарный 1 ОРГ-146 1203 826
0,96

Медницкий участок
Стенд для ремонта и испытания радиаторов

1 Н-127 1500 1300
1,95
Установка для очистки радиаторов
1 К-423 1480 1064
1,57
Стеллаж для радиаторов
2 Собственного изготовления 1800 800
2,88
Тележка для транспортировки радиаторов 2 Собственного изготовления 850 350
0,6

Малярный участок
Шлифовальная машина 1 ИП-2009 475 73
0,03
Щётка с подводом воды для мойки 1 М966 1500 274
0,4
Цепь тяговая для перемещения 1 П-531
Гидрофильтр 2 С-604 4000 800
9,6
Вентилятор осевой 2 7028А 10
Диффузор гидрофильтра 2 7050 4000 800
9,6
Установка для окраски методом безвоздушного распыления 1 063П 400 420
0,17
Воздухоочиститель 2 00-15А 550 270

Портал самоходный для обдува 1 Собственного изготовления Температура +80…1300 С

Краскоприготовительная
Мешалка для лакокрасочных составов 2 СО-11 570 550
0,62

Шкаф для красок 2 Д-903 1270 570
1,44
Верстак 2 НО-102 1100 800
1,76
Красконагнетательный бак 3 СО-12 D=260 V=0,016м3 0,15

Посты диагностирования Д-1 и Д-2
Стенд для проверки тормозов грузовых автомобилей 1 КИ – 4898
ГОСНИТИ 5380х1420 7,6 29
Стенд для проверки тяговых качеств грузовых автомобилей 1 КИ-8935 ГОСНИТИ 3320х1140 3,8 55
Стенд для проверки и установки управляемых колес 1 КИ – 89-39
ГОСНИТИ 1900х1500 2,85 2,2
Прибор для проверки и регулировки правильности установки автомобильных фар 1 К – 303 1500х1100 1,65
Подъемник для осмотровой канавы 1 П-113 1600х1900 1,44
Верстак слесарный 2 ОРГ-5365 1700х1000 3,4
Шкаф для измерительного инструмента 2 5125 2100х800 3,36
Тумбочка для измерительного инструмента 2 5147 900х700 1,26
Ларь для обтирочного материала 2 5133 1300х700 1,82
Ящик для песка 2 5139 700х700 0,98

Кузнечно-рессорный участок
Горн кузнечный 1 Р923 1300х450 0,6
Вентилятор кузнечный 1 ОКС-3361 376х500 0,19 1
Молоток ковочный пневматический 1 МИ-4132 2275х930 2,1
Станок настольно-сверлильный 1 2М112 700х360 0,25 0,6
Набор кузнечного инструмента 1 МК 380х380 0,14
Стенд для разборки рессор 1 Р-275 1225х904 1,1
Пресс гидравлический 1 Р-357 1527х885 1,35 1,7
Верстак слесарный 1 5117 1590х1015 1,61
Ванна для охлаждения деталей 1 5138 1265х605 0,76
Стеллаж для рессор 1 5115 1500х700 1,05

Шлифовальный станок 1 Настольный электромеха-нический 312х720 0,22 3,7
Стенд для правки кузовов 1 Электромеха-нический 1850х800 1,48 22
Шкаф для инструмента 1 Собственного изготовления 1500×1950 2,93
Стол жестянщика 1 Собственного изготовления 700х1625 1,14
Шкаф для инструмента
и материала 1 Металлический разборный
1300х800
1,04

Слесарный верстак 1 Собственного изготовления 800х1420 1,14
Противопожарный щит 1 Собственного изготовления 1500×2000 3
Итого: 153,2

1.6 Расчет производственных площадей зоны ТО, ТР, складских и
административно-бытовых помещений

1.6.1 Расчет производственных площадей зоны ТР

Расчет производим отдельно по комплексу ТР и комплексу РУ

1.6.1.1 Расчет производственной площади комплекса ТР

Расчет площади комплекса ТР производим по формуле
FТР = ∙ Х3 ∙ КП, (1.62)
где - площадь занимаемая автобусом в плане (по габаритным размерам),
= 11,4 ∙ 2,5 = 28,5 м2;
Х3 – количество постов, Х3 = 6 ед.
КП – коэффициент плотности расстановки постов [2 подраздел 3,4]
КП = 4,5 – 5,0, принимаем 5.
F3 = 28,5 ∙ 6 ∙ 5 = 855 м2
Принимаем 972 м2

1.6.1.2 Расчет площадей комплекса РУ

Площади участков (не имеющих машино-мест), рассчитывают по площади занимаемой оборудованием и коэффициенту плотности его расстановки

Площадь участков определяем по формуле
FУЧ = fОБ  КП , (1.63)

где fОБ – площадь занимаемая оборудованием, м2;
КП – коэффициент плотности расстановки оборудования [2 подраздел 3.4]

Площадь медницкого, жестяницкого участка
FМЕД.УЧ = 12,2 ∙ 3,5 = 42,7 м2
Принимаем 36 м2
Площадь агрегатного участка
FАГР.УЧ = 16,8 ∙ 4,5 =75,6 м2
Принимаем 72 м2
Площадь слесарно-механического участка
FС-М.УЧ = 15,6 ∙ 4 = 62,4 м2
Принимаем 68 м2

Площадь аккумуляторного участка
FА.УЧ = 10,2 ∙ 4 = 40,8 м2
Принимаем 36 м2
Площадь электротехнического участка

FЭ.УЧ = 10,2 × 4 = 40,8 м2
Принимаем 36 м2
Площадь участка ремонта приборов системы питания

FСП = 11,4 ∙ 4 = 45,6 м2
Принимаем 48 м2
Площадь шиномонтажного, вулканизационного участка
FШ-В.УЧ = 12,4 ∙ 3,5 = 43,4 м2
Принимаем 36 м2
Площадь сварочного участка
FС-Ж.УЧ = 8,7 ∙ 5 = 43,5 м2
Принимаем 60 м2
Площадь арматурно-кузовного участка
FА-К.УЧ = 8,2 ∙ 4 = 32,8 м2
Принимаем 36 м2
Площадь кузнечно-рессорного участка
FК-Р.УЧ = 11,3 ∙ 5 = 56,5 м2
Принимаем 72 м2

Площадь окрасочного участка (с машино-местом) определяем по формуле

FОКР.УЧ = ( ) ∙ КП, (1.64)
FОКР.УЧ = (28,5 + 1,64) ∙ 3,5 = 105,3 м2
Принимаем 72 м2
Определяем площадь комплекса РУ
FРУ = 36 + 72 + 68+ 36 + 36 +48 + 36 + 60 + 36 + 72+ 72 = 572 м2
Определяем общую площадь производственных подразделений зоны ТР
 FПР.П = FТР + FУЧ , (1.65)

 FПР.П = 972 + 572 = 1544 м2
1.6.2 Расчет производственных площадей комплекса ТОД
1.6.2.1 Расчет производственной площади зоны ТО
Производственную площадь зоны ТО (постов ТО -1,2) определяем по формуле
FЗ = fа ∙ ХЗ ∙ КП , (1.66)
где fа – площадь, занимаемая автобусом в плане (по габаритным размерам ),
fа = 28,5 м2;
ХЗ – количество постов, ХЗ = 4 ед.
КП – коэффициент плотности расстановки постов для зоны ТО,
принимаем КП = 5

FЗ = 28,5 ∙ 4 ∙ 5 = 570 м2
Принимаем 648 м2
Отступление от расчетной площади при проектировании допускается в пределах 10 % для помещений с площадью выше 100м2 [3подраздел1.3.5], поэтому принимаем площадь зоны ТО - 648 м2.

1.6.2.2 Расчет площадей постов диагностирования
Площадь постов определяем по формуле
FД = (ƒА  n + FОБ)  KП, (1.67)
где ƒа – площадь горизонтальной проекции автобуса ƒа = 28,5 м2;
n - количество постов диагностирования, принимается согласно расчета
по формуле 1.61, n =1;
FОБ - суммарная площадь горизонтальной проекции по габаритным размерам
оборудования, принимается из таблицы 12 FОБ = 11,9м2
KП - коэффициент плотности расстановки оборудования [2 подраздел 3.4],
принимаем KП = 3
FД = (28,5  1 + 11,9)  3 = 121, м2
Отступление от расчетной площади допускается в пределах 20 % для помещений с площадью до 100 м2 [4 подраздел 1.3.5] поэтому принимаем FД - 72 м2

Определим общую площадь производственных подразделений комплекса ТОД.
FТОД = 648 + 72 = 720 м2

1.6.2.3 Расчет складских помещений
В зонах ТО и ТР промежуточный склад составляет 25 % от общей площади складов. Площадь складов составляет в свою очередь тоже 25% от площади производственного корпуса.
FПР = FТР+ FРУ+FТОД, (1.68)
FПР = 972 + 572 + 720 = 2264 м2
Площадь складов определяем по формуле
FСКЛ = FПР  0,25, (1.69)
FСКЛ = 2264  0,25 = 566 м2
FПР.СКЛ = FСКЛ  0,25, (1.70)
FПР.СКЛ = 566  0,25 = 141,5 м2
Принимаем 108 м2
1.6.4 Расчет площадей административно-бытовых помещений

Расчет производим по укрупненным показателям работающих большей смены

Состав работающих
I – смена – 18(ТО-2) + 7 (ТР) + 24 (РУ) + 1 (Д-2) + 10(РВСП) + 2 (ИТР) + 1 (СКП) +
+ 1 (МОП) = 64 человека
II – смена – 6(ЕО) + 12 (ТО-1) + 6 (ТР) + 4 (РУ) + 1 (Д-1) + 6 (РВСП) + 2 (ИТР) +
+ 1 (CКП) = 38 человек

Расчет площадей административно-бытовых помещений производим в табличной форме
Таблица 13 – Расчет площадей административно-бытовых помещений.
Наименование помещений
Основание для расчета
Кол-во работаю-щих, чел
Площадь, м2

расчет¬ная
приня¬тая

Гардеробные
0,75-0,8 м2 на каждого Росн ,Рвсп , МОП
96 76,8 72
Туалетные
3 м2 на 15 человек всех работающих большей смены
64 12,8 12
Умывальные
0,5 м2 на 20 человек Росн ,РВСП МОП большей смены
60 1,5 6
Душевые
2-2,5 м2 на 5 человек РОСН, РВСП МОП большей смены
(душевыми пользуются 60-70%) 60 4,2 9
Буфет
0,25 м2на 1 человека всех работающих большей смены
64 16 16
Администрати- вные помещения
3,25 м2 на одного служащего
2 6,5 6
5 м2 на одного ИТР 4 20 20
10м2 для начальника 3 30 30
Итого

102 167,8 171
Общая расчетная площадь производственного корпуса
FЗД = FП.СКЛ + FАДМ.Б + FПР , (1.71)
FЗД = 108 + 171 + 2264 = 2543 м2
В соответствии с требованиями СНиП [4подраздел1.5.3], принимаем проектную площадь зоны ТО и ТР - 2880 м2 (60м х 48м)

1.7 Расчёт потребности в топливно-энергетических ресурсах
1.7.1 Расчет годового расхода электроэнергии на освещение
Годовой расход электроэнергии на освещение определяем по формуле
(1.72)
где 25 - расход осветительной электроэнергии на 1 м2, Вт;
FЗД - площадь здания, FЗД = 2880 м2;
TОСВ - количество часов использования осветительной нагрузки в год,
( 2000 ч. - при двухсменной работе), принимаем TОСВ = 2000 ч.

1.7.2 Расчёт годового расхода силовой электроэнергии
Годовой расход силовой электроэнергии определяем по формуле
(1.73)
где РУСТ – суммарная установочная мощность электроприёмников
(таблица 1.12),  РУСТ = 153,2 кВт;
ФОБ - действительный годовой фонд рабочего времени оборудования,
принимаем ФОБ =3800 ч.;
К3 - коэффициент загрузки оборудования, принимаем К3 = 0,6;

1.7.3 Расчёт общего годового расхода электроэнергии

Общий годовой расход электроэнергии определяем по формуле
QЭЛ.ОБЩ = QЭЛ.ОСВ+ QЭЛ.СИЛ (1.74)
QЭЛ.ОБЩ = 144000 + 349296 = 493296 кВт  ч
1.7.4 Расчет годового расхода воды на бытовые и прочие нужды

Годовой расход воды на бытовые и прочие нужды определяем по формуле
(1.75)
где 40 - норма расхода воды на бытовые нужды на одного человека в смену, л.;
РЯ - явочная численность основных рабочих, вспомогательных рабочих и
МОП, РЯ =88 чел.;
1,5 – норма расхода воды на 1 м2 площади, л.;
1,2 – коэффициент, учитывающий расход воды на прочие нужды
(принимается – 20% от расхода воды на бытовые нужды);
ДРГ - дни работы предприятия в году, ДРГ = 255 дней.

1.7.5 Расчёт годового расхода пара на отопление
Годовой расход пара на паровое отопление определяем по формуле
(1.76)
где НТ - удельный расход тепла на 1 м 3 здания, принимаем НТ = 15 ккал/ч;
ФОТ - продолжительность отопительного сезона, для района с умеренным
климатом, принимается ФОТ = 4320 ч;
i - удельная теплота сгорания, i = 540 ккал/кг  град;
VЗД - объём здания, м 3.
Объём здания определяем по формуле
VЗД = FЗД  НЗД, (1.77)
где НЗД – высота рабочей зоны (НР) и административно-бытовых и других
помещений (НАД) [2 таблица 5.1],принимаем НР = 6 м, НАД = 3 м.
VЗД = 2124  6 + 756  3 = 15012 м3
Подставим полученное значение в формулу 1.76 и получим

1.8 Выбор метода организации ТО-1, ТО-2 и диагностирования
Исходя из значений сменной программы ТО (таблица 1.5) ТО - 1- 9 обслуживаний, а ТО- 2 - 3 обслуживания, выбираем организацию ТО на универсальных тупиковых постах. Перемещение автомобиля с поста на пост осуществляется своим ходом. Весь объем работ по ТО выполняется на четырёх постах. На постах будут выполняться все операции данного воздействия. По способу установки данные посты являются тупиковыми. Въезд на посты производятся передним ходом, а съезд – задним ходом.
На постах выполняются работы:
– внешний осмотр автомобиля, диагностические, регулировочные и крепежные работы по системе питания; работы по щинам, рулевому управлению, ходовой части и трансмиссии;
– диагностические, регулировочные и крепежные работы по электрооборудованию и тормозам;
– смазочные и очистительные работы.
На посту ожидания проводят обогрев автомобиля в зимнее время и контроль технического состояния автомобиля.
При выезде автобуса с обслуживания проводят контроль качества выполнения работ механиком ОТК. Организация обслуживания на отдельных постах проще, чем на поточных линиях. При обслуживании на постах возможно выполнение неодинакового объёма работ, но использование этого метода также приводит к потерям времени на установку автобусов на посты и съезд с них, загрязнению воздуха отработавшими газами при маневрировании автобусов, необходимости дублирования оборудования, использованию рабочих-универсалов более высокой квалификации, что увеличивает затраты на проведение ТО. Этот метод организации ТО применяется на небольших АТП.
Диагностирование организуем на двух специализированных постах:
1 пост - общее диагностирование Д-1 (определение технического состояния
агрегатов, узлов, механизмов и систем, обеспечива¬ющих безопасность движения
автомобиля);
2 пост - углубленное (поэлементное) диагностирование Д-2 (определение конкретного
места неисправностей и отказов, их причин и характера)

1.9 Организация технологического процесса ТО, ТР и диагностирования на АТП

 

 

 

 

 

 

 

 

------------------- Основное движение
- - - - - - - - - - - Возможное движение
Рисунок 1 - Схема организации технологического процесса ТО, ТР и
диагностирования на АТП
При возвращении с линии автомобиль проходит через контрольно-технический пункт (КТП), где дежурный механик проводит визуальный осмотр автомобиля и при необходимости оформляет заявку на техническое обслуживание. Затем автомобиль в зависимости от дальнейшего хода проведения работ подвергается туалетным или углубленным работам ЕО и в соответствии с планом профилактических работ, поступает на посты общей или углубленной диагностики (Д-1 или Д-2) через зону ожидания ТО и ТР или зону хранения автомобилей.
После Д-1 при отсутствии неисправностей автомобиль направляется в зону
ТО-1, а затем в зону хранения, туда же направляются автомобили после Д-2.
Автомобили, прошедшие предварительно за 1-2 дня диагностирование Д-2, направляются в зону ТО-2 для планового обслуживания и устранения неисправностей, указанных в диагностической карте, а оттуда в зону хранения.
1.10 Управление организацией ТО и ТР автомобилей на АТП

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Административное подчинение
Оперативное подчинение
Деловая связь
Рисунок 2 - Схема управления организацией ТО и ТР автобусов на АТП

Всё производство разделено на четыре комплекса:

1 Комплекс ТОД. В него входят специализированные бригады по ТО и диагностирования технического состояния автобусов.
2 Комплекс подразделений по ТР состоящий из специализированных бригад по ТР автобусов.
3 Комплекс подразделений по ремонту деталей, приборов, узлов, агрегатов, снятых с автобусов (РУ). Он включает в себя ремонтные участки.
4 Комплексный участок по подготовке производства. На него возлагается комплектование оборотного фонда, подбор и доставка запасных частей и агрегатов на рабочие места
В структуре управления предусматривается центр управления производством (ЦУП), состоящий из группы оперативного управления и группы обработки и анализа информации. Наличие в системе управления ЦУП позволяет организовать управление производством с применением АСУ. Основными задачами группы по обработке и анализу информации является систематизация, обработка, анализ и хранение информации о деятельности всех подразделений технической службы, своевременное предоставление информации руководителям различных уровней, а также оперативное планирование ТО и других работ, выполняемых в плановом порядке.
Главный инженер осуществляет руководство производством не только через начальника производства, но и через непосредственно подчинённых ему руководителей комплексов.
Руководит производством начальник производства через подчинённых ему инженеров группы управления (диспетчеров производства), а также через оперативно подчинённых ему начальников комплексов и руководителей подразделений, входящих в комплексы.
Непосредственное руководство производственным процессом на своих участках работы осуществляют начальники комплексов и руководители (бригадиры) специализированных бригад и отделений, входящих в производственные комплексы участки.
1.11 Выбор и обоснование режима труда и отдыха
АИ

АТИ = АИ  Т

 

 



Рабочие смены II I смена II смена
Работа автобусов на линии
Работа линии ЕО,ТО-1,и поста Д-1
Работа линии ТО-2, и постаД-2
Работа зоны ТР
Работа промежуточного склада

АИ - количество автобусов АТП;
АТИ - количество технически исправных автобусов;
ТМС - межсменное время;
ТРЛ - время работы автобусов на линии.
Рисунок 3 - График межсменного времени и времени работы автобусов
на линии, совмещенный с графиком работы основных
подразделений технической службы АТП
Согласно графику автобусы находятся на линии с 5.00 до 02.00. Выход автобусов на линию производится с 5.00 до 6.30 и с14.00 до 15.30, а возврат с 18.00 до 02.00. Автобусы на линии работают в две смены.
Работа постов TO - l и поста диагностирования Д - 1 должна выполняться только в межсменное время, поэтому для них принимаем вторую смену с 17.00 до 2.00, с перерывом на обед один час, с 21.00 до 22.00.
Посты ТО-2 и пост диагностирования Д-2 имеют больший объем работ, поэтому для них принимаем первую смену со снятием автобусов с линии с 8.00 до 17.00 с перерывом на обед один час, с 12.00 до 13.00.
Комплекс РУ работает как и посты ТО-2 в основном в первую смену, а комплекс ТР (постовые работы) и промежуточный склад работают в две смены с 8.00 до 2.00. Производственные рабочие зоны ТО, ТР и участков диагностирования имеют отпуск в 24 рабочих дня.

1.12 Техника безопасности, производственная санитария, противопожарная
безопасность и охрана окружающей среды
Одним из разделов охраны труда, представляющим собой систему организационных и технических мероприятий и средств, предотвращающих воздействие на работающих опасных производственных факторов является – техника безопасности. Проведение мероприятий по Техника безопасности, а также создание и применение технических средств Техника безопасности осуществляются на основе утвержденной в установленном порядке нормативно-технической документации — стандартов, правил, норм, инструкций.
Организационные мероприятия по Техника безопасности включают: инструктаж и обучение работающих безопасным и безвредным методам и приёмам работы; обучение пользованию защитными средствами, применяемыми на основе норм производственной санитарии и гигиены труда; разработку и внедрение регламентов труда и отдыха при выполнении тяжёлых работ и работ во вредных условиях. Технические мероприятия по Техника безопасности основываются на определённых нормах и правилах.
В нашей стране охрана труда представляет собой систему законодательных актов и соответствующих им социально-экономических, технических, гигиенических и организационных мероприятий, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособность человека в процессе труда.
На предприятии, где охрана труда работающих должно уделяться постоянное внимание, отношение инженерно-технических и руководящих работников к осуществлению мероприятий по улучшению условий труда в производственных условиях должно служить критерием их гражданской зрелости и профессиональной подготовленности.
Охрана труда является также немаловажным экономическим фактором, улучшения условий влияет производительность труда и качество выпускаемой продукции, уменьшение числа аварий, снижение текучести кадров, травматизма и профзаболеваний, а также связанных с этим экономических потерь.
Важным фактором в деле совершенствования охраны труда на предприятии является обеспечение работников предприятия необходимой нормативно-справочной литературой.
Важнейшим элементом обучения рабочих безопасным приемам и методам труда является система инструктажей. По характеру и времени проведения инструктажи бывают:
- вводный инструктаж (проводится для всех работников, поступающих на работу на предприятие);
- первичный инструктаж на рабочем месте (проводит непосредственный руководитель работ, к которому поступает работник);
- повторный инструктаж (проводится один раз в 6 месяцев, для работников, работающих на участках с повышенной опасностью – раз в 3 месяца);
- дополнительный инструктаж (проводят в объеме первичного инструктажа на рабочем месте при изменении правил по охране труда, технологического процесса, при вводе в эксплуатацию нового оборудования, при несчастных случаях, при изменении места работы)
- целевой инструктаж (проводится для работников перед выполнением работ с повышенной опасностью, допуск к которым оформляется нарядом-допуском).
На предприятии постоянно осуществляется административно-общественный контроль за состоянием охраны труда. Контроль проводится в пять этапов (ступеней).

1.12.1 Техника безопасности при техническом обслуживании машин

Анализ производственного травматизма показывает, что около сорока
процентов всех несчастных случаев происходит при техническом обслуживании машин. Основные причины производственного травматизма при техническом обслуживании машин - недостаточное использование оборудования и приспособлений, способствующий безопасному проведению работ, загрязнение рабочего места и производственных помещений, применение опасных, непредусмотренных технологией приемов работ, работа с неисправными инструментами, приспособлениями и оборудование, работа не по специальности и др.
Безопасное выполнение работ при проведении технического обслуживания машин носит конкретный характер и связано с особенностями этих работ.
Перед выполнением моечных работ машинист машины должен надеть костюм с водостойкой пропиткой и капюшоном, резиновые перчатки и прорезиненный фартук. Мыть машину следует только на выделенных для этого местах, имеющих сток воды. При открытой мойке рабочий пост располагается в зоне, из которой струи не могут достичь открытых ведущих проводников и оборудования, находящихся под напряжением. При выполнении моечного процесса необходимо следить, что бы рядом с машиной не было посторонних лиц, так как отлетевшая от машины струя воды и грязь могут привести к несчастному случаю.
Снижение производственного травматизма при выполнении крепежных и регулировочных работ во многом зависит от знания и применения безопасных работ. Все крепежные и регулировочные работы, выполняют в последовательности, предусмотренной технологической картой. Последовательность выполнения обязательного объема работ должна быть такой, чтобы исключать возможность одновременной работы сверху и снизу у сборочных единиц машин, так как при падении инструмента может быть несчастный случай с рабочими работающими внизу.
При выполнении этих работ бригадой необходимо расставить рабочих так, что бы они не мешали друг к другу при выполнении той или иной операции. Такая расстановка создает не только удобство и безопасность в работе, но позволит качественно обслужить автобус.
При выполнении крепежных работ следует пользоваться преимущественно крепежными и торцевыми ключами, они лучше держатся на гайках и удобны в работе. При работе в труднодоступных местах особое внимание необходимо обращать на прилаживание инструмента к объекту работы, так как соскользнувший инструмент может травмировать рабочего.
Выполнение смазочных работ относится к трудоемким операциям. Большое значение для предупреждения производственного травматизма имеет тщательное оборудование места смазки. Однако же хорошее оснащение не сможет предупредить производственного травматизма, если рабочий не будет обладать достаточными техническими знаниями и навыками безопасных приемов труда. Перед началом смазочных работ необходимо проверить исправность пресс-масленок. Смазочные работы должны выполняться с широким использованием специализированного оборудования.
Большое влияние на снижение производственного травматизма при
смазочных работах оказывают правильная расстановка рабочих мест и
распределение между ними обязанностей. В частности, при составлении
технологических карт необходимо предусмотреть такое выполнение операций, при которых бы смазчик не делал бы лишних движений.
Прежде чем приступить к выполнению различных работ по ремонту и тех-ническому обслуживанию автомобиля, необходимо пра¬вильно и надежно установить его на рабочем месте (ка¬наве, эстакаде, подъемнике). После установки автомобиля на несущий пла¬стинчатый конвейер необходимо затормозить его ручным тормозом, остановить двига¬тель, выключить зажигание и включить низшую пере¬дачу (на автомобиле с карбюраторн¬ым двигателем), а под колеса подложить упоры (башмаки). При поста¬новке па поточную линию, где перемещение осущест¬вляется тяговой цепью, конвейера, автомобиль вначале следует затормозить, а под колеса положить упоры. Перед передвижением автомобиля следует убрать из-под колес упоры и различные предметы, отпустить руч¬ной тормоз. Не¬соблюдение этих условий может привести к обрыву тяговой цепи конвейера или троса, срыву бук-сирного крюка.
По мере выполнения определенного объема работ на потоке рабочие должны подавать с каждого поста си¬гнал на пульт управления конвейером. При подаче сигнала к началу движения конвейера рабочие должны немедленно прекратить работу. Нахо¬диться на автомо¬биле во время его перемещения с поста на пост за¬прещается.
При постановке автомобиля на межколейный подъ¬емник необходимо следить за тем, чтобы подъемник был установлен правильно. Для точной установки автомобиля на швеллерах или балках подъемной платформы должны быть обязательно сделаны устано¬вочные отмет¬ки в соответствии с базой и расположением центра тя¬жести обслуживаемого автомобиля. Если подъемник под¬нят на такую высоту, что под него не¬возможно подста¬вить предохранительную лестницу или закрепить штан¬гу, работу начи¬нать нельзя. Находиться на автомобиле во время его подъема подъемником категориче¬ски за¬прещено.
Перед техническим обслуживанием автомобиля сле¬дует укрепить на механизме управления подъемником предупредительный плакат "Не трогать — под автобусом работают люди". Механизм управления подъем¬ником должен быть установлен в таком месте, чтобы исключить, возможность случайного прикосновения по¬сторонних лиц к ры¬чагам управления. При обнаруже¬нии неисправностей подъемника необходимо немедлен¬но заявить об этом начальнику, механику, мастеру и не приступать к работе на подъем¬нике до его исправления.
Все крепежные и регулировочные операции необходимо выпол¬нять в последовательности, указанной в технологических картах. В них должны отражаться правильность и безопас¬ность выполне¬ния соответствующих операций, а также указаны применяемые ин¬стру¬менты и приспособления. Технологические карты должны быть вывешены на рабочих местах. Последовательность выполнения обя-зательного объема работ должна исключать возможность одновре¬менной работы с верху и с низу автомобиля, так как при падении инструмента сверху может произойти несчастный случай с работа¬ющим внизу. Поэтому в технологической карте следует закреплять определенные операции за рабочими, что по¬вышает их ответствен¬ность за выполняемую работу. Рациональное распределение работ исключает излишние, перемещения рабочего по потоку (переходы на другую сторону ос¬мотровой канавы, спуски и подъемы из ка¬навы).
Если гайки заржавели и их нельзя отвер¬нуть ключом с нормальной длиной рукоятки, необходимо вначале постучать по граням гайки легкими ударами мо¬лотка, смочить ее керосином, завернуть на 1/4 оборота, а затем начать отворачивать. Не-исправные болты следует срезать ножовкой или срубить зуби¬лом и заменить. При рубке зубилом необходимо надевать защит¬ные очки.
Надо помнить, что у автомобилей имеется множество острых выступов, кромок, граней, шплинтов, затруднен доступ к различ¬ным сочленениям и резьбовым соединениям, поэтому следует всег¬да быть внимательным и осторожным. Необходимо постоянно сле¬дить, чтобы инструмент был чистым и не замасленным. В про¬тивном случае работа даже исправным, но грязным инструментом может привести к травмам.
Большое значение при выполнении тяжелых и трудоемких опе¬раций имеют различные приспособления, облегчающие труд рабо¬чего. К таким операциям можно отнести крепле¬ние гаек стремянок, передних и задних рессор, передних и задних колес и т. д. В процессе закручивания и откручивания гаек стремянок рессор следует применять электромехани¬ческие гайковерты, так как затяжка гаек стремянок (момент затяжки со¬ставляет 250-400 Н•м, а иногда и значительно больше) требует больших физических уси¬лий и приводит к быстрому утомлению рабочих. За¬тяжка гаек стремянок с при¬менением воротков длиной более 1 м приводит к смятию граней гаек, срыву резьбы, по¬ломке ключей и как правило, к травмам.
Во избежание загазованности производственного по¬мещения воздух в тормозную систему автомобиля сле¬дует подавать от компрессорной установки, а не от ком¬прессора автомо¬биля, т. е. не заводить двигатель авто¬мобиля. При работающем двигателе запрещаются любые ра¬боты, кроме регулировки системы зажигания, питания и проверки работы дви¬гателя. Перед регулировкой сцепления на автомобилях с карбюраторным двигателем не¬обходимо предварительно установить рычаг переключения передач в нейтральное поло¬жение и выключить зажигание, так как при вклю¬ченном зажигании может произойти вспышка в одном из цилиндров и двигатель может начать работать, что повлечет за собой затягивание руки рабочего в сцепле¬ние. Перед регулировкой сцепления на автомобиле с дизельным двигателем необходимо рычаг переключения передач поставить в нейтральное положение. В против¬ном случае при провёртывании коленчатого вала двига¬тель может начать работать, а автомобиль двигаться.
Операции по регулировке сцепления на автомобилях с карбюраторными двига¬телями должны выполнять двое работающих, один из которых должен проворачивать ко¬ленчатый вал при помощи пусковой рукоятки. При¬менять ломики для проворачивания коленчатого вала со стороны маховика не разрешается, так как они могут сорваться и на¬нести рабочему травму. При регулиров¬ке сцепления следует пользоваться переносной лампой, предварительно укрепив ее в непосредственной близо¬сти от объекта работы.
При работе сопряженных деталей автомобиля в ре¬зультате трения происходит их износ. Предохранить трущиеся детали от преждевременного износа - основ¬ная роль смазки. Работы по смазке узлов автомобиля весьма трудоемки. Затраты труда па сма¬зочно-заправоч¬ные работы составляют 30—34% от общих затрат труда на техническое обслуживание автомобилей. Ком¬плексной механизацией смазочных работ можно зна¬чительно снизить трудоемкость смазки, и заправ¬ки автомобиля.
На многих автотранспортных предприятиях механизированы раздача смазоч¬ных материалов по постам тех¬нического обслуживания автомобилей, заполнение и до¬ливка маслом картеров агрегатов, смазка узлов тре¬ния консистентными смазками, а также слив, хранение и транспортировка отработавшего масла. Широкое применение находят маслораздаточные колонки, баки и установки. Большое значение по предупреж¬дению производст¬венного травматизма имеет правильное оборудование поста смазки (выбор оборудования и инвентаря, его размещение и содержание). Смазочные работы не¬обхо¬димо выполнять на специально оборудованных постах, оснащенных различными приспособлениями. Такие по¬сты можно располагать на поточной линии и на тупи¬ковой канаве. На посту смазки должен быть устроен местный отсос для удаления отработавших газов, так как при смене масла необходимо пускать двигатель.
Для опробования смазочных пистолетов и слива масла на стенках канавы должны быть укреплены при¬емники. Они же служат и в качестве подставки для пис-толета в перерывах между работами. Смазочное обору¬дование необходимо располагать так, чтобы работы, вы¬полняемые сверху, обеспечивались оборудованием, рас¬положенным вне осмотровой канавы. В осмотровой канаве должно находиться оборудование для слива от¬работанного масла из агрегатов автомобиля, чтобы ис¬ключить разлив масла. Все сма¬зочное оборудование должно размещаться в нишах.
Труднодоступные точки на автомобиле следует сма¬зывать при помощи наконеч¬ников, соединенных с писто¬летами гибкими шлангами, или наконечников с шар¬нирами. Применение таких наконечников позволяет смазывать карданную передачу без прово¬рачивания вала. Перед началом смазочных работ необходимо об¬ращать внимание на ис¬правность пресс-масленок. Неисправные пресс-масленки следует заменять. Применение нестандартных пресс-масленок приводит к выдавлива¬нию смазки мимо масленки, а сле¬довательно, и к за¬грязнению рабочего места. При смене, а также при доливке смазки в от¬дельные агрегаты сливные и заливные пробки необходимо отво¬рачивать только предна¬значенными для этой цели клю¬чами. При проверке уровня масла в агрегатах в качест¬ве освещения следует применять только переносные лам¬пы. Применять для этой цели от¬крытый огонь запреща¬ется.
На специализированных постах технического обслу¬живания автомобилей для улучшения условий работы смазчика, а также для повышения производительности его труда следует применять разработанную НИИАТ стол-тележку смазчика. Стол-тележка состоит из двух отделений. В первом отделении установлен бак с сеткой для сбора пришедших в не¬годность элементов фильтра тонкой очистки и для отстоя масла, сливаемого из филь¬тров грубой и тонкой очистки. В другом отделении уст-роены полки, на которых хранятся ин¬струменты и раз¬личные детали и материалы (новые фильтрующие эле¬менты, чистые об¬тирочные материалы и т. д.). Верх сто¬ла-тележки используют как стол, на котором могут быть расположены различные инструменты, необходи¬мые для работы смазчика. При ис¬пользовании солидолонагнетателей с электри¬ческим приводом необходимо следить за тем, чтобы для подключения к электросети вилка имела удлиненный заземляющий кон¬такт.

1.12.2 Техника безопасности при ремонте машин
В зоне ТР опасными факторами, могущими привести к травмированию людей являются применение неисправных инструментов, неправильные приемы при снятии, транспортировке и установке агрегатов на автомобиль, загроможденности рабочих мест инструментами, приспособлениями и материалами, несогласованность действий рабочих, несоблюдение требований по технике безопасности при разборочно- сборочных и регулировочных работах, незащищенные токоведущие части электрооборудования, поражения людей электротоком в результате отсутствия или неисправности защитных средств, ожоги при выполнении работ на горячем двигателе, падение людей на рабочих местах в результате нерациональной организации рабочего места, недостаточной освещенности рабочего места, самопроизвольное опускание вывешенного на подъемнике автомобиля, отсутствие ограждения вращающихся частей оборудования, необеспеченность рабочих спецодеждой и индивидуальными средствами защиты, несвоевременное проведение инструктажа по технике безопасности и низкий уровень надзора по охране труда.
Вредные факторы (повышенная задымленность и загазованность воздуха рабочей зоны от двигателей автомобилей, нарушение температурного режима в рабочей зоне, вследствие неправильной работы систем отопления и вентиляции , повышенный уровень шума и вибрации при ремонтных и контрольно-диагностических работах) приводят к различного рода заболеваниям.
В зоне ТР не положено перемещение автомобилей в нерабочее время, т.к. в зимнее время это приводит к несоблюдению температурного режима на рабочем месте.
Снижение производственного травматизма во многом зависит от сокращения доли ручного труда и от технического состояния имеющегося оборудования. Источниками опасности в зоне ТР также является движущееся крупногабаритное оборудование: кран-балки, тельферы, подъемники и др.
Травмы могут произойти и при работе с инструментом, не предназначенным для данного вида работ. Источниками опасности являются ручные инструменты, питающиеся от электросети, с неисправной изоляцией токоведущих частей, а также из-за отсутствия заземления.
Во время выполнения разборочных и сборочных работ можно получить ушибы от падения детали, засорить глаза краской, нагаром, мелкими частями металла от изношенных деталей, порезы рук и т.п.
Во избежание травматизма разборочные работы должны производиться в такой последовательности, которая должна исключать потерю устойчивости отдельными сборочными единицами и деталями. Поднимать сборочные единицы необходимо постепенно во избежание потери ими равновесия. При закреплении балочных приспособлений при работе на высоте применяют раздвижные стремянки и приставные лестницы.
При перемещении тяжести необходимо следить, что бы на месте работ не было посторонних лиц не занятых при выполнении разборочно-сборочных работ.
Сборочные единицы и детали снятые с машин при разборке, складываются на заранее приготовленных местах, в стеллажах, в
подкладках так, что бы они не могли упасть или опрокинуться и были легко доступны для осмотра и последующего захвата.
Станочная обработка.
При обработке деталей режущими инструментами образуется металлическая стружка и пыль. Небрежное обращение со стружкой может вызвать порезы рук и лица, а так же ожоги, так как температура стружки достигает 450° С. Пыль образованная в результате сухой шлифовки, содержит кремниевую кислоту, отрицательно действующую на дыхательные пути. Для защиты от скалывающейся отлетающей стружки применяют экраны стекла. При отсутствии экрана на станке применяют станки. При высокой температуре стружки, когда стекло может не защитить, применяют стружкоотводник. Стружка попадает в специальный сборник, где она теряет свою скорость и осаждается.
Против разбрызгивания жидкости на станках устанавливаются защитные щитки. Устанавливают так же блокировку, прекращающую подачу жидкости во время остановки станка.
Перед началом работы на станке, необходимо тщательно смазать йодом или бактерицидам все царапины имеющиеся на руках и лице.
При работе на металлообрабатывающих станках, особенно сверлильных, необходимо застегнуть одежду на все пуговицы, длинные рукава подвязать, тесемки и свисающие концы одежды тщательно заправить, волосы подобрать под головной убор.
Слесарные работы.
Во избежание травмы необходимо следить за тем, что бы напильники, зубила и ножовки имели гладкие, обработанные рукоятки, изготовленные из прочного сухого дерева. Острия зубила и крейцмейселя должны быть без трещин, забоин и заусенцев. Очищать изделия и рабочее место от опилок и стружек необходимо щеткой или другим приспособлением.
Существенным мероприятием по исключению травматизма является правильное размещение рабочих мест для выполнения слесарных работ. Необходимо обеспечить достаточную площадь для размещения слесарных верстаков и стеллажей для деталей.
Сварка.
С целью уменьшения вредных выделений при сварке рекомендуется применять электроды с малым содержанием марганца и плавикового шпата. Для защиты глаз и лица сварщика от лучистой энергии и от летающих искр применяют щитки или шлемы со светофильтрующими стёклами, которые снижают яркость дуги и задерживают инфракрасные и ультрафиолетовые лучи.
Для защиты окружающих рабочих от яркого горения дуги устанавливают ширму или сварочные работы проводятся в закрытых кабинетах. Газовую сварку нельзя выполнять вблизи генератора и кислородных баллонов; расстояние между горелкой и генератором должно быть не менее 10 метров. Помещение для сварочных работ должно иметь хорошую вентиляцию.
При выполнении ТР автомобилей должны соблюдаться меры безопасности ГОСТ 12.3017:
- ТР необходимо выполнять на напольных постах;
- перед установкой на пост автомобиля, следует очистить его от грязи и вымыть;
- агрегаты и узлы массой более 20 кг допускается поднимать и их ремонт только с помощью подъемника;
- снятие с автомобилей деталей и агрегатов, заполняемых жидкостями, следует производить только после полного удалениях их;
- снятие и установку рессор следует осуществлять после разгрузки путем установки под тиски специальных подставок;
- ширина передних съемных мостиков, устанавливаемых на осмотровые канавы должны быть не менее 0,6 м;
- рабочих и инженерно-технических работников следует допускать к работе после их обучения, инструктажа и проверки знаний по ТБ;
- с рабочими необходимо проводить вводный, первичный, повторный и внеплановый инструктажи;
- для защиты рабочих от опасных и вредных факторов производства следует применять средства защиты;
- рабочие должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты.
Рациональная организация рабочего места способствует созданию безопасных условий труда при ТР автомобилей. Правильная расстановка автомобилей в зонах способствует удобному и безопасному проведению работ. Снижение производственного травматизма во многом зависит и от того, в каком состоянии находится оборудование.
1.12.3. Техническая эстетика
Основные требования технической эстетики на автотранспортных предприятиях заключаются в следующем.
Цветовое решение интерьеров и окраска оборудования должны соответствовать «Указаниям по проектированию цветовой отделки интерьеров производственных зданий промышленных предприятий». При правильном цветовом решении элементов интерьера уменьшается утомляемость работающих, почти в два раза снижается брак, на 35-40 % -травматизм, производительность труда повышается на 20 %.
Помещения, у которых окна выходят на север или ощущается недостаток дневного света, рекомендуется окрашивать в теплые тона (светло-желтые и оранжево-желтые), а помещения с избытком солнечного света в холодные тона (зелено-голубые, голубые). Для лучшего осве¬щения помещений (в том числе искусственного) верхние части стен, панели, колонны, антресоли рекомендуется окрашивать в светлые тона салатового, бежевого и желтого цветов.
При цветовой отделке полов, цокольных участков стен и перегородок, фундаментов, оборудования рекомендуются следующие цвета: серый, темно-серый, красновато-оранжевый, серовато-оранжевый, зеленый и голубовато-зеленый.
Оборудование рекомендуется окрашивать в серовато-желтый, желто-зеленый, зеленый, желтовато-серый, серо-голубой цвета. При выборе цветового решения разных элементов интерьера нельзя допускать резкого его контраста, так как это утомляет зрение, вызывает усталость работающих, что приводит к снижению производительности труда. Монотонность окраски также вызывает утомление работающих, что способствует травматизму. Поэтому не рекомендуется окрашивать стены, потолки, полы, станки и технологическое оборудование в серо-черные цвета.
В соответствии с ГОСТ 14202-69 выполняют опознавательную окраску трубопроводов. Сплошной красной краской окрашивают противопожарное оборудование и трубопроводы, по которым перекачиваются противопожарные жидкости. Сплошной оранжевой краской окрашивают трубопроводы, по которым перекачивают кислоты, сплошной фиолетовой - щелочи. Трубопроводы для перекачивания других жидкостей и газов окрашивают в определенные цвета с нанесением кодированных колец. Кольца красного цвета означают огнеопасные, взрывоопасные вещества; желтого - опасные (ядовитые, токсичные, удушающие, вызывающие термические или химические ожоги); зеленого цвета - безопасные и нейтральные вещества. Так, трубопроводы, по которым перекачивается воздух, окрашиваются в голубой цвет с красными, желтыми или зелеными кольцами; нефтепродукты и другие горючие жидкости - в коричневый цвет с красными и желтыми кольцами в зависимости от степени их вредности; вода — в зеленый цвет с желтыми кольцами; канализационные воды - в черный цвет с желтым кольцом; жидкие пищевые продукты и другие негорючие жидкости — в кремовый цвет с зеленым кольцом.
Указанные выше рекомендации соответствуют международным требованиям к цветам безопасности.
Сигнальная окраска и знаки безопасности предназначены для предупреждения работающих о непосредственной или возможной опасности ведения работ, предписания и разрешения определенных безопасных действий. Сигнальная окраска применяется для поверхностей конструкций, приспособлений и элементов производственного оборудования, которые могут служить источниками опасности для работающих, поверхностей ограждения и других защитных устройств, а также устройств пожарной техники.

Знаки безопасности, установленные на воротах и входных дверях помещений, означают, что зона их действия охватывает все помещения; знаки безопасности, установленные у въезда (входа) на объект (участок), означают, что их действие распространяется на объект (участок) в целом. При необходимости ограничения зоны действия знака соответствующее указание следует приводить в поясняющей надписи. Требования к сигнальным цветам и знакам пожарной безопасности устанавливаются СТБ 1392-2003. Стандарт устанавливает следующие сигнальные цвета: красный, желтый, зеленый, синий.

Смысловое значение сигнальных цветов приведено в таблице 14

Для усиления зрительного восприятия цветографического изображения знаков безопасности и сигнальной ленты сигнальные цвета следует применять в сочетании с контрастными цветами - белым или черным.

Таблица 14 - Сигнальные цвета и их смысловое значение
Сигнальный цвет Смысловое значение сигнального цвета Контрастный цвет
Красный Запрещение, непосредственная опасность, пожарная опасность, обозначение пожарной техники и оборудования Белый
Желтый Предупреждение, пожарная опасность Черный
Синий Предписание Белый
Зеленый Безопасность, обозначение путей эвакуации и эвакуационных (запасных) выходов Белый

Стандарт устанавливает виды знаков пожарной безопасности, их смысловое значение и порядок применения. Знаки пожарной безопасности подразделяют на четыре основные вида: запрещающие, предупреждающие, предписывающие, указательные.

1.12.4 Правила пожарной безопасности
Основными факторами пожара, воздействующими на людей, являются:
- открытый огонь и искры;
- повышенная температура воздуха и различных предметов;
- токсичные продукты горения;
- дым;
- пониженная концентрация кислорода;
- взрыв.
Основными причинами пожара являются:
- неосторожное обращение с огнём;
- нарушение правил пожарной безопасности при сварочных работах;
- нарушение правил эксплуатации электрооборудования;
- неисправность отопительных приборов;
- нарушение правил хранения легковоспламеняющихся жидкостей;
- самовозгорание смазочно-обтирочных материалов.

Пожаро-неконтролируемое горение вне специального очага, наносящие материальный ущерб. Крупные пожары нередко принимают характер стихийного бедствия и сопровождаются несчастными случаями с людьми. Особенно опасны пожары в местах хранения легковоспламеняющихся и горючих жидкостей и газов.
Исключение причин возникновения пожаров- одно из важнейших условий обеспечения пожарной безопасности на АТП. На предприятии следует своевременно организовывать противопожарный инструктаж и занятия по пожарно-техническому минимуму. На территории, в производственных, административных, складских и вспомогательных помещениях необходимо установить строгий противопожарный режим. Должны быть отведены и оборудованы специальные места для курения. Для использованного обтирочного материала предусматривают металлические ящики с крышками. Для хранения легковоспламеняющихся и горючих веществ определяют места и устанавливают допустимые количества их единовременного хранения.
Территорию АТП надо систематически очищать от производственных отходов, территория проектируемого участка должна быть оснащена первичными средствами защиты пожаротушения.
Пожарная безопасность должна соответствовать: требованиям ГОСТа 12.1.004-85, строительным нормам и правилам.
Дороги, проезды, подъезды к зданиям и пожарным водоисточникам, противопожарные разрывы между зданиями и сооружениями и подступы к пожарному инвентарю и оборудованию должны быть всегда свободными.

У входа в производственное помещение должна быть надпись с указанием его категории и класса взрывоопасности и пожароопасности. Посты ТО посты ТР и диагностики должны быть оснащены пожарными щитами, гидрантами, ящиками с песком. Подходы к средствам пожаротушения всегда должны быть свободными.

1.12.5 Санитарные и гигиенические требования к производственным
помещениям
Производственные помещения АТП необходимо содержать в чистоте. В них должны регулярно проводиться влажная уборка, очистка пола от следов масел, грязи и воды.
Полы должны быть ровными и прочными, иметь покрытие с гладкой, но
не скользкой поверхностью, удобной для очистки. В местах использования
нефтепродуктов полы следует изготавливать из материалов, устойчивых к
воздействию этих веществ и не поглощающих их.
Участки работ, на которых в соответствии с технологией выделяются вредные вещества, избытки теплоты, появляется шум, должны располагаться в отдельных помещениях, изолированных от других помещений стенами.
Осмотровые канавы должны иметь направляющие предохранительные реборды. Для обеспечения пожарной и электробезопасности, соблюдения чистоты канавы, ведущие в них лестницы изготавливают из несгораемых материалов и защищают от сырости грунтовых вод. Стены облицовывают керамической плиткой светлых тонов. На полу следует установить прочные деревянные решетки.
Административные, вспомогательные и санитарно-бытовые помещения
должны быть изолированы от производственных для предупреждения проникновения в них вредных веществ и шума.
1.12.6 Охрана окружающей среды

В отношении автотранспортных предприятий разработка мероприятий по охране атмосферного воздуха, водоемов и почв должна вестись на основе СНБ 1.03.02-96, пособия к СНБ 1.03.02-96 «Состав и порядок разработки раздела «Охрана окружающей среды» в проектной документации», СНиП 2.04.03-85, ВСН 01-89 Минавтотранса РСФСР и других нормативно-методических документов.
Предельно допустимый выброс в атмосферу вредных веществ устанавливают для каждого их источника.
Охрана водоемов и почв от загрязнений сточными водами автотранспортного предприятия предполагает устройство твердого покрытия проездов и стоянок автомобилей, озеленение свободных от застройки площадей, очистку дождевых вод, сточных вод при мойке автомобилей с устройством оборотного водоснабжения.
Для наружной мойки автомобилей, автобусов и автофургонов необходимо предусматривать, как правило, малосточную систему оборотного водоснабжения с использованием оборотной воды.
Для мойки внутренней поверхности автофургонов, перевозящих пищевые продукты, следует проектировать локальные системы оборотного водоснабжения с использованием воды питьевого качества при ополаскивании после применения моющих растворов. Количество воды, необходимое для восполнения потерь в системе оборотного водоснабжения, должно приниматься - 15 % от количества воды, подаваемой на мойку автомобиля.
Не допускается применять оборотную систему водоснабжения для мойки автомобилей, предназначенных для перевозки фекальных жидкостей, ядовитых и инфицирующих веществ.
Локальные системы оборотного водоснабжения необходимо предусматривать для следующих производств: окраски автомобилей, мойки деталей, охлаждения технологического оборудования.
По санитарным нормам, концентрация загрязнений в воде, подаваемой для мойки автомобилей системами оборотного водоснабжения после очистки, не должна превышать: взвешенных частиц - 70 мг/л при мойке грузовых автомобилей, 40 мг/л - легковых автомобилей и автобусов; нефтепродуктов - соответственно 20 и 15 мг/л, тетраэтилсвинца - 0,001 мг/л.
При сливе сточных вод в канализационные коллекторы в них должно быть не более 0,25-0,75 мг/л взвешенных веществ и 0,05-0,3 мг/л нефтепродуктов; наличие тетраэтилсвинца в сточных водах не допускается.
Проблема охраны окружающей среды и рационального использования природных ресурсов является одной из наиболее актуальных среди обще глобальных и общечеловеческих проблем, т. к. от её решения зависит жизнь на Земле, здоровье и благосостояние человечества.
Определённую роль в загрязнении окружающей среды вносят АТП, особенно эксплуатируемые ими автомобили. В состав отработанных газов входят такие вредные вещества, как окись углерода, оксид азота, различные углеводороды, сернистый газ и другие.
Вредные вещества поступают в окружающую среду и в процессе ТР от кузнечно-сварочных работ.
Для снижения вредного воздействия АТП на окружающую среду при
его проектировании, строительства и эксплуатации должны выполняться
природно-охранные мероприятия. Вокруг предприятия должно быть озеленение.
Для соблюдения мер безопасности при работе с домкратом представляем
инструкцию по охране труда.

1.13 Инструкция по охране труда при работе с домкратом

1. Общие требования охраны труда
1.1. Настоящая инструкция распространяется на переставной механизм для подъема грузов на небольшую высоту при воздействии на груз снизу (домкрат).
1.2. К работе с домкратом по приказу работодателя допускаются работники основных профессий, прошедшие медицинский осмотр, вводный и на рабочем месте инструктажи по охране труда и освоившие безопасные приемы работы с домкратом.
1.3. Повторный инструктаж по охране труда при работе с домкратом следует проводить в сроки, предусмотренные для прохождения инструктажа по основной профессии работника, а также в случае нарушения требований Инструкции по охране труда.
1.4. Инструктаж по охране труда при работе с домкратом проводится работником, ответственным за безопасное производство работ с кранами на конкретном участке работ, назначаемым приказом (распоряжением) работодателя.Назначение проводится с письменного согласия работников, на которых возлагается ответственность.
1.5. Повторная проверка знаний работников, допущенных к работе с домкратами, проводится комиссией работодателя:
периодически (не реже одного раза в 12 месяцев);
при переходе на работу в другую организацию;
по требованию инженерно-технического работника по надзору за безопасной эксплуатацией грузоподъемных машин или ответственного за обеспечение охраны труда при эксплуатации машин и оборудования.
Результаты повторной проверки знаний работников, пользующихся домкратами, оформляются записью в журнале периодической проверки знаний персонала.
1.6. Работникам, пользующимся домкратом, необходимо знать:
настоящую Инструкцию, а также инструкцию завода-изготовителя по эксплуатации домкрата;
устройство и назначение домкрата, его параметры и техническую характеристику;
сроки и результаты проведенного технического обслуживания, ремонта и периодических осмотров;
безопасные приемы работы с домкратом;
инженерно-технических работников, ответственных за содержание грузоподъемных машин в исправном состоянии, работников, ответственных за безопасное производство работ кранами, слесарей по ремонту и обслуживанию домкратов;
местонахождение и устройство средств пожаротушения и порядок их применения.
1.7. В процессе работы с домкратом на работника действуют следующие опасные и вредные производственные факторы: движущиеся машины и механизмы, неблагоприятные параметры микроклимата, повышенная запыленность воздуха рабочей зоны.
1.8. Спецодежда, спецобувь и другие средства индивидуальной защиты выдаются работникам согласно действующим нормам и в соответствии с выполняемой работой.
1.9. Спецодежда, спецобувь и другие средства индивидуальной защиты следует хранить в специально отведенных местах с соблюдением правил хранения и применять в исправном состоянии.
1.10. В случае возникновения в процессе работы каких-либо вопросов, связанных с ее безопасным выполнением, следует обратиться к работнику, ответственному за безопасное производство работ на данном производственном участке.
1.11. Не допускается эксплуатировать неисправные домкраты и нагружать их выше паспортной грузоподъемности. Ответственность за работу на неисправном домкрате наряду с работниками, ответственными за содержание его в исправном состоянии и эксплуатацию, несет работник, пользующийся домкратом.
1.12. Работнику, пользующемуся домкратом, необходимо выполнять указания инженерно-технического работника, ответственного за содержание грузоподъемных машин в исправном состоянии, а по части производства работ - ответственного за безопасное производство работ кранами.
1.13. При несчастном случае работнику, пользующемуся домкратом, необходимо прекратить работу, известить об этом руководство и обратиться за медицинской помощью.
1.14. Работнику, пользующемуся домкратом, необходимо соблюдать правила внутреннего распорядка организации и личной гигиены.
1.15. Во время работы следует соблюдать режим труда и отдыха. Отдыхать и курить допускается в специально отведенных местах.
1.16. За нарушения требований настоящей Инструкции работник несет ответственность согласно действующему законодательству Российской Федерации.

 

2. Конструкторская часть
2.1 Назначение, устройство и работа домкрата

2.1.1 Назначение и работа домкрата
Домкрат - стационарный, переносной или передвижной механизм, предназначенный для подъёма опирающегося на него груза.
Конструкция домкрата весьма мобильна, что позволяет легко переносить и транспортировать устройство. От других грузоподъемных устройств (тали, лебедки и т. д.) его отличает относительная компактность, простота в обслуживании и надежность в эксплуатации. Конструкция домкрата любого типа позволяет при небольшом рабочем усилии плавно поднимать груз, фиксировать его точно на заданной высоте и удерживать в определенном положении.
В отличие от других подъемных машин и механизмов домкраты при работе располагают непосредственно под грузом. В таком случае нет необходимости использовать громоздкие вспомогательные сооружения, что очень важно при проведении монтажа и других строительных работ.
Винтовой домкрат надежен в эксплуатации. Это обусловлено тем, что груз фиксирует трапецеидальная резьба и при его подъеме гайка вращается вхолостую. Кроме того, к достоинствам этих инструментов относится прочность и устойчивость, а также то, что они могут работать без дополнительных подставок.
Основными частями винтового домкрата являются корпус с гайкой, винт
с головкой и храповым колесом, рукоятка с двусторонней собачкой
и фиксатором. Храповое колесо жестко соединено с винтом и при
качании рукоятки собачкой приводится во вращение вместе с винтом.

Характеристика домкрата:

Грузоподъемность— 3,5т;
Тип резьбы — трап;
Материал винта — Сталь 5;
Высота подъема, мм — 140.

2.2 Прочностные расчеты домкрата

2.2.1 Расчет прочности винта

Проверка на прочность винта выполняется по условию прочности на одновременное действие сжатия и кручения:

Момент трения в резьбе:

Н/мм
,


;

где - осевое усилие, действующее на винт;
[ ] = 140 кгс/мм
A1 - площадь поперечного сечения винта;
Mкр - момент, скручивающий винт;
Wp1 - полярный момент сопротивления поперечного сечения винта;
dmin - диаметр опасного сечения винта. В качестве опасного сечения
принимают сечение, нагруженное осевой силой Q и максимальным
крутящим моментом и при этом имеющий минимальный диаметр.

,

[ ]

Следовательно, условие прочности винта выполняется

 

2.2.2 Определение размеров гайки

Высота гайки равна:



мм

мм

принимаем 3

 

Наружный диаметр гайки :

 

где - осевое усилие, действующее на винт;
- коэффициент, учитывающий напряжения от скручивания, = 1,25…1,3;
d - наружный диаметр резьбы;
- допускаемое напряжение; для бронзы и чугуна можно принять
= 60…70 мПа

мм

Принимаем = 62мм

 

Фаска =2мм, =1.6мм

Радиус закрепления =1мм

Расчет буртика:

мПа


Диаметр буртика

мм

где - допускаемое напряжение смятия; для бронзы можно принять
= 70 мПа.

Принимаем мм.

Высота буртика гайки определяется по формуле:


мм

Принимаем высоту буртика равную 23 мм

Условие буртика на срез:

,
- выполняется

Для удержания гайки от проворачивания устанавливаем стопорный винт с головкой (d = 6) ГОСТ 1478-93

 

 

2.2.3 Расчет рукоятки

Необходимая длина рукоятки:

 

где - момент создаваемый рабочим для преодоления моментов
трения в резьбе и на пяте ;
- для кратковременной работы =300 Н.

Момент трения в резьбе определяется по формуле:

 

Нм

Нм ,

мм

 

Конструктивная длина рукоятки принимается с учетом ширины ладони
рабочего и диаметра головки винта, после чего округляется до ближайшего
большего стандартного значения:

 

 


Принимаем конструктивную длину рукоятки равную 230 мм

Диаметр рукоятки находится из условия ее прочности на изгиб:

 

Рукоятка изготавливается из недорогих сталей, например Ст3, Ст4, Ст5

Допускаемое напряжение на изгиб для Ст3 можно принять = 85 мПа


мм.

Принимаем 16 мм

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение
Спроектированные зоны ТО и ТР АТП соответствует всем техническим условиям, нормам и требованиям.
В спроектированной зоне ТО и ТР предусмотрено наличие современного технологического оборудования, которое позволит повысить производительность труда, снизить трудоемкость работ, улучшить условия труда рабочих и, как следствие, сократить время простоя автобусов в ТО и ремонте.
В зоне ТО внедрена организация процесса ТО на отдельных универсальных тупиковых постах с применением диагностирования.
В комплексе ТР (постовые работы) производится ремонт путем замены агрегатов, узлов и деталей, взятых из оборотного фонда или промежуточного склада, а в комплексе РУ (ремонтные участки) производится восстановление агрегатов, узлов и механизмов снятых с ремонтируемых автобусов на постах.
Суммарная трудоемкость работ по ТО и ТР составила -141054 чел.-ч. Площадь зоны ТО и ТР производственного корпуса АТП – 2880 м2. В корпусе размещаются 4 поста ТО – 2 – работают в первую смену, 4 поста ТО – 1 работают во вторую смену, в зоне ТР размещено – 6 рабочих постов ТР. В производственном корпусе в зонах ТО и ТР работает: 79 основных рабочих, 16 вспомогательных рабочих, 4 инженерно-технических работника, 2 работника счётно-конторского персонала и 1 работник младшего обслуживающего персонала.
Для улучшения условий труда рабочих применена пятидневная рабочая неделя, с предоставлением им отпуска в 24 рабочих дня.
В конструкторской части представлен винтовой домкрат, предлагаемый к дополнению водительского инструмента при замене повреждённого колеса на линии. Выполненные расчёты подтверждают работоспособность изделия. Домкрат
Так же можно использовать и на других автомобилях АТП.
На объекте проектирования соблюдены все правила техники безопасности, противопожарной безопасности, производственной санитарии и охраны окружающей среды, а так же предложена инструкция по охране труда при работе с домкратом.


Список литературы

1 Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава
автомобильного транспорта - М.: Транспорт, 1986.
2 Напольский Г. М. Технологическое проектирование автотранспортных
предприятий и станций технического обслуживания. - М.: Транспорт, 1993.
3 Суханов Б. Н. И др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по курсовому и дипломному проектированию. - М.: Транспорт, 1985.
4 Суханов Б. Н. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие
по дипломному проектированию. - М.: Транспорт, 1991.
5 Техническое обслуживание автомобилей и двигателей. Методическое указание
по выполнению курсового проекта. – Нижний Новгород: РЗАТ, 1997.
6 Табель технологического оборудования и специализированного инструмента
для АТП, АТО и БЦТО. - М.: Минавтотранс, 1983.
7 Душиев Л. Ф. Детали машин. Курсовое проектирование. Учебное пособие для техникумов. - М.: Высшая школа, 1984.
8 Кузнецов Ю. М. Охрана труда на автотранспортных предприятиях. - М.:
Транспорт, 1990.
9 Георгиевский О. В. Правила выполнения архитектурно-строительных
чертежей. - М.: Транспорт, 1995.




Комментарий:

Курсовая работа - отлично!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы