Главная       Продать работу       Заказать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > автомобили
Название:
Проектирование АТП для перевозки 895 тыс. т. грузов с разработкой гидравлического пресса

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: автомобили

Цена:
1 грн



Подробное описание:

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ
Государственное образовательное учреждение высшего
профессионального образования
МОСКОВСКИЙ АВТОМЕХАНИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ

РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
К ДИПЛОМНОМУ ПРОЕКТУ
Студент Ковцев П.О. Шифр 705853
Факультет Автомеханический
Кафедра Автомобили и автомобильное хозяйство
Специальность 190601 Автомобили и автомобильное хозяйство

ТЕМА ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА
Проектирование АТП для перевозки 895 тыс. т. грузов
Дипломник ____________
(подпись)
Руководитель проекта ____________ ______________
(подпись)
Консультант по эксплуатационной части ____________ ______________ (подпись)
Консультант по технологической части ____________ ______________ (подпись)
Консультант по конструкторской части ____________ ______________ (подпись)
Консультант по технологии ремонта ____________ ______________ (подпись)
Консультант по безопасности и
экологичности проектных решений ____________ ______________ (подпись)
Консультант по организационно-
экономической части ____________ ______________ (подпись)
Допустить дипломный проект к защите
в Государственной аттестационной комиссии

Зав. кафедрой
"____" ____________ 2015 г.


Содержание
1. Эксплуатационная часть 7
1.1. Исходные данные 7
1.2. Характеристика района перевозок 7
1.2.1. Общая характеристика района перевозок 7
1.2.2. Характеристика корреспондирующих пунктов и перевозимых грузов 8
1.2.3. Характеристика автотранспортной сети района перевозок 11
1.3. Шахматная таблица корреспонденций и схема грузопотоков 11
1.3.1. Шахматная таблица корреспонденций 11
1.3.2. Схема грузопотоков 12
1.4. Обоснование и выбор типа и модели подвижного состава 13
1.4.1. Выбор типа подвижного состава 13
1.4.2. Выбор модели подвижного состава 13
1.5 Выбор места расположения АТП 17
1.6. Построение маршрутов перевозок 18
1.7 Расчет маршрутов 21
1.7.1 Схема маршрута 21
1.7.2.Технико-эксплуатационные показатели работы подвижного состава 22
1.8. Технология и организация перевозок грузов 32
1.9 Организация работы подвижного состава и водителей на линии 33
1.10. Производственная программа АТП по эксплуатации подвижного со-става 36
2. Технологическая часть 41
2.1. Технологический расчет 41
2.1.1. Исходные данные для проектирования 41
2.1.2. Расчет программ технического обслуживания и ремонта 42
2.1.3. Распределение объемов работ ТО и ТР по видам работ 49
2.1.4. Расчет объемов работ по самообслуживанию 51
2.1.5. Обоснование режима работы и принимаемых форм организации про-изводства 52
2.1.6. Расчет численности ремонтно-обслуживающего персонала 54
2.1.7. Формирование производственной структуры технической службы АТП 57
2.1.8. Расчет линий и постов в производственных зонах и отделениях 57
2.1.9. Подбор технологического оборудования и оснастки для производст-венных зон и отделений 60
2.1.10. Расчет площадей производственных зон и отделений 70
2.1.11. Расчет хранимых запасов и площадей складских помещений 66
2.2. Обоснование планировочных решений 70
2.2.1. Обоснование планировочного решения производственного корпуса 70
2.2.2 Разработка генерального плана АТП 71
2.3 Организация, технология работ и планировочные решения сварочно-кузовного участка 73
2.3.1 Организация работ сварочно-кузовного участка 73
2.3.2 Обоснование планировочного решения сварочно-кузовного участка 74
3. Конструкторская часть 75
3.1. Обоснование целесообразности разработки гидравлического пресса 75
3.2 Предназначение, описание и принцип работы пресса 75
3.3 Расчет деталей конструкции 77
3.4 Оценка эффективности использования разработки в эксплуатации 80
4. Технология ремонта 81
4.1 Описание ремонтируемого узла 81
4.2 Технология восстановления шатуна 81
5. Безопасность и экологичность проектных решений 90
5.1. Выбор и краткая характеристика объекта анализа 98
5.2. Анализ потенциальной опасности участка для персонала и корпуса
для окружающей среды 90
5.3. Анализ производственных воздействий АТП на окружающую среду 91
5.4 Анализ возможности возникновения чрезвычайных ситуаций на АТП 92
5.5 Характеристика производственной среды, производственного здания 92
5.6 Мероприятия и средства по защите окружающей среды от воздействия АТП 93
5.6.1 Очистка ливневых и производственных вод 93
5.6.2 Очистка воздуха, выбрасываемого в атмосферу, из системы вентиляции АТП 93
5.7 Расчетная часть по охране окружающей среды 94
5.7.1 Расчет нефтеловушки 94
5.7.2. Расчет вытяжной вентиляции 95
5.7.3. Расчет приточной вентиляции 98
5.8 Мероприятия и средства по обеспечению безопасности в чрезвычайных ситуациях 101
6. Организационно-экономическая часть 103
6.1. Организационный раздел 103
6.1.1. Организационно-правовая форма собственности предприятия 103
6.1.2. Организационная структура предприятия 103
6.2. Экономический раздел 107
6.2.1. Расчет стоимости основных производственных фондов 107
6.2.2. Расчёт потребности АТП в материальных затратах 109
6.2.3. Расчет численности и фонда оплаты труда по категориям работающих 109
6.2.4. Затраты на амортизацию подвижного состава 119
6.2.5. Прочие затраты 120
6.2.6. Смета эксплуатационных затрат 120
6.2.7. Калькуляция себестоимости перевозок 121
6.2.8. Расчёт потребности нормируемых оборотных средств 122
6.2.9. Расчёт финансовых показателей 123
6.2.10. Расчёт показателей использования производственных фондов 125
6.2.11. Оценка экономической эффективности инвестиций 126
6.2.12. Расчёт точки безубыточности 126
Заключение 130
Список используемой литературы 132

 

 

 

 

 





1. Эксплуатационная часть
1.1. Исходные данные
Исходными данными для эксплуатационной части дипломного проекта являются схема корреспонденций с указанием расстояний между пунктами, процентное распределение объемов перевозок между корреспондирующими пунктами, наиме-нование грузов, общий объем перевозок (сумма по всем корреспонденциям).

Рис. 1 1. Схема дорожной сети перевозок
Общий объем перевозок определен заданием на дипломное проектирование и со-ставляет 895000 грузов в год.
Таблица 1.1 Распределение объёма перевозок
Вид грузов Пункты Наименование грузов Структура гру зопотоков, % Объём перево-зок, тыс. т.
Вывоза Ввоза
Строительные и
промышленные 2 3 4 5 6
С А Металл в чушках 12 107,4
С Е Инструменты 8 71,6
Е А Песок 18 161,1
А Е Метизы 18 161,1
Д А Торф 14 125,3
Е С Гравий 4 35,8
В С Уголь 10 89,5
В Д Уголь 10 89,5
А В Метизы 6 53,7
Итого 100 895

1.2. Характеристика района перевозок
1.2.1. Общая характеристика района перевозок
В качестве географического расположения района перевозок учитывая довольно большой объем перевозок, принимается город европейской части России. Пере-возки осуществляются в городских и пригородных условиях. Предприятие распо-ложено в зоне умеренного климата. Рельеф местности равнинный и слабохолми-стый.
Район перевозок является экономически развитым. В нем присутствуют промыш-ленные предприятия, предприятия агропромышленного комплекса, железнодо-рожные станции.
Грузовые потоки определяются по исходным данным и представлены в табл. 1.2.
Таблица 1.2 Грузовые потоки района перевозок
Пункты Наименование груза Расстояние перевозки lпг, км Годовой объём перевозки Q, тыс. т. Годовой гру-зооборот P=Q•lпг, тыс. т•км
вывоза ввоза
1 2 3 4 5 6
С А Металл в чушках 3 107,4 322,2
С Е Инструменты 10 71,6 716
Е А Песок 13 161,1 2094,3
А Е Метизы 13 161,1 2094,3
Д А Торф 9 125,3 1127,7
Е С Гравий 10 35,8 358
В С Уголь 9 89,5 805,5
В Д Уголь 15 89,5 1342,5
А В Метизы 12 53,7 644,4
Итого: 10,62 895 9504,9

Среднее расстояние перевозки грузов (lпг) определяется делением суммарного гру-зооборота (Робщ) на общий объем перевозок (Qобщ):
lпг = Робщ / Qобщ = 9504,9/895=10,62
1.2.2. Характеристика корреспондирующих пунктов и перевозимых грузов
Характеристика грузообразующих и грузопоглощающих пунктов даётся исходя из номенклатуры ввозимых и вывозимых грузов, объёмов их перевозок.
Qp=Qф/γс, т.
где Qp - расчётное количество груза, т;
Qф - фактическое количество груза, т;
γс - коэффициент статического использования грузоподъёмности единицы под-вижного состава для данного груза.
В пункте А находится завод по производству метизов, из него они перевозятся ма-газины, которые расположены в пунктах В и Д. В пункте С находятся склады, куда привозят по железной дороге металлы и инструменты, затем из складов они пе-ревозятся на предприятия, находящиеся в пунктах А и Е. В пункте В находится предприятие по добыче угля, оттуда уголь поставляется на отопительные станции, расположенные в пунктах С и Д. В пункте Д с торфяных полей копается торф и перевозится на строительные объекты в пункт А. В пункте Е копается карьер, гра-вий с песком которого перевозятся на те же строительные объекты в пункт А.


Таблица 1.3 Характеристика грузов, предъявленных к перевозке
Наименова-ние груза Годовой объём пе-ревозок, тыс т. Суточный объём-перевозок, т. Класс
груза Коэффи-циент
статического
использова-ния грузо-подъёмности Вид упа-ковки Модель ис-пользуемого подвижного состава Способ Время простояв расчёте на одну поездку
фактиче-ский расчёт-ный фактиче-ский расчёт-ный по-грузки раз-грузки под по-грузкой,
мин. под раз-грузкой, мин. суммар-ное,час.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Металл в чушках 107,4 107,4 294,2 294,2 1 1 Ящики МАЗ 6303А8-324 немех немех 32,04 21,36 0,89
Инстру-менты 71,6 71,6 196,2 196,2 1 1 Ящики МАЗ 6303А8-324 немех немех 29,37 24,03 0,89
Песок 161,1 161,1 441,4 441,4 1 1 Нава-лом МАЗ-5516А5-375 мех мех 27,36 18,24 0,76
Метизы 214,8 214,8 588,5 588,5 1 1 Без упа-ковки МАЗ 6303А8-324 немех немех 29,37 24,03 0,89
Торф 125,3 208,8 343,3 572,17 3 0,6 Нава-лом МАЗ-5516А5-375 мех мех 27,36 18,24 0,76
Гравий 35,8 35,8 98,1 98,1 1 1 Нава-лом МАЗ-5516А5-375 мех мех 27,36 18,24 0,76
Уголь 179 179 490,4 490,4 1 1 Нава-лом МАЗ-5516А5-375 мех мех 27,36 18,24 0,76
Итого: 895 895 2452,06 2452,1

1.2.3. Характеристика автотранспортной сети района перевозок
Покрытие дорог во всем районе капитальное, асфальто-бетонное.
Таблица 1.4 Характеристика автомобильных дорог района перевозок
Участок авто-мобильных до-рог Расстояние, км Тип дорожного покрытия Категория дорог Расчётная (техниче-ская) скорость дви-жения подвижного состава, км/ч
1 2 3 4 5
AB 12 Асфальто-бетонное I 24
ВС 9 Асфальто-бетонное I 24
ВД 15 Асфальто-бетонное I 24
ДЕ 8 Асфальто-бетонное I 24

1.3. Шахматная таблица корреспонденций и схема грузопотоков
Грузовые потоки в районе перевозок изучаются по шахматной таблице и схеме грузопотоков корреспондирующих пунктов
1.3.1. Шахматная таблица корреспонденций
Шахматная таблица грузопотоков корреспондирующих пунктов составляется по годовым объёмам перевозок.
По каждой корреспонденции в шахматной таблице указываются: наименование груза, годовой объём перевозок в фактическом (Qфгод) и расчётном значениях (Qргод), отношение которых дает значение коэффициента использования грузо-подъемности γс. Исходными данными для составления шахматной таблицы явля-ются годовые объёмы перевозок грузов (таблица 1.3).

 

 

 

Таблица 1.5
Грузообразующие
пункты Грузопоглащающие пункты Итого по вызову, тыс. т.
А В С Д Е
А Метизы,
53,7
53,7 Метизы,
161,1
161,1 214,8
214,8
В Уголь,
89,5
89,5 Уголь,
89,5
89,5 179
179
С Металл в чушках,
107,4
107,4 Инструменты,
71,6
71,6 179
179
Д Торф,
125,3
208,8 125,3
208,8
Е Песок,
161,1
161,1 Гравий,
35,8
35,8 196,9
196,9
Итого по ввозу, тыс, т, 393,8
477,3 53,7
53,7 125,3
125,3 89,5
89,5 232,7
232,7 895
978,5

1.3.2. Схема грузопотоков
Схема грузопотоков корреспондирующих пунктов строится по данным шахматной таблицы и на основе схемы дорожно-транспортной сети района перевозок. Схема выполняется с соблюдением необходимых правил.
Схема грузопотоков есть графическое изображение структуры и мощности грузо-потоков.
Для построения схемы грузопотоков необходимо иметь данные по:
-объёму ввоза и вывоза конкретного вида груза для каждой грузовой точки;
-коэффициенту статического использования грузоподъёмности для каждого груза;
-территориальному размещению грузовых точек и расстоянию между ними.
Масштаб необходим для построения на схеме расстояний между грузовыми пунк-тами дорожной сети района перевозок.
Схема грузопотоков строится следующим образом. Прежде в выбранном масштабе откладываются длины участков дорожной сети, на которых осуществляются перевозки. Далее в виде стрелок откладываются грузовые потоки каждого направ-ления с правой стороны автомобильной дороги, т.е. по ходу движения подвижного состава.

Рис. 1 2. Схема грузопотоков

1.4. Обоснование и выбор типа и модели подвижного состава
1.4.1. Выбор типа подвижного состава
Подвижной состав должен соответствовать виду, свойствам и характеру груза, ус-ловиям эксплуатации, способу производства погрузочно-разгрузочных работ,
Для навалочных грузов подбираем самосвалы, а для промышленных бортовые фургоны, По способу производства погрузочно-разгрузочных работ (механизиро-ванный, с помощью погрузчика) данный тип подвижного состава является прием-лемым, Данные типы автомобилей соответствуют условиям эксплуатации (дорож-ным и климатическим) в районе перевозок,

1.4.2. Выбор модели подвижного состава
По каждому из типов подвижного состава с учётом величины годовых объёмов перевозок, среднего расстояния перевозки, дорожных и погрузочно-разгрузочных условий предварительно намечаются к эксплуатации не менее двух моделей под-вижного состава.
Для определения конкретной модели подвижного состава используется метод вы-бора по комбинированному (обобщенному) показателю.
Метод выбора по комбинированному (обобщенному) показателю заключается в следующем. Для сравниваемых моделей устанавливается перечень наиболее зна-чимых, с точки зрения эксперта, характеристик, значения которых сводятся в таб-лицу исходных данных. В качестве характеристик примем стоимость автомобиля, часовую производительность в т•км, ресурс автомобиля, средний межлинейный расход топлива и мощность двигателя. Производительность автомобиля подсчи-тывается по формуле:
Wp = (q • γ • lпг) / (tпр + lпг / (β • Vт)), т•км/ч
где q – грузоподъемность автомобиля (т);
γ –коэффициент статического использования грузоподъемности;
lпг – среднее расстояние перевозки данной группы грузов (км);
β – коэффициент использования пробега;
tпр – время погрузки-разгрузки, ч;
Vт – техническая скорость (принимается по табл. 1.4) (км/ч).
Коэффициент использования пробега заранее неизвестен, поэтому примем услов-ное значение β = 0,5.
Таблица 1.6 Исходные данные для расчёта производительности АТС (Бортовые автомобили)
Марка автомобиля Обозначение по-казателей МАЗ 6303А8-324 Iveco EvroTech КАМАЗ-53215
1 2 3 4 5
Коэффициент использования пробега β 0,5 0,5 0,5
Техническая скорость, км/ч Vт 24 24 24
Время погрузки-разгрузки, час tпр 0,83 0,66 0,83
Грузоподъёмность, т q 12,3 8 11
Коэффициент использования грузоподъёмности γ 1 1 1
Среднее расстояние перевозки груза, км lпг 9,5 9,5 9,5
Производительность, т км/ч Wp 72,1 52,4 64,4

 

Таблица 1.7 Исходные данные для расчёта производительности АТС (Самосвалы)
Марка автомобиля Обозначение показателей КАМАЗ 65115-046-62 МАЗ-5516А5-375 AUMAN FOTON BJ3251
1 2 3 4 5
Коэффициент использования пробега β 0,5 0,5 0,5
Техническая скорость, км/ч Vт 24 24 24
Время погрузки-разгрузки, час tпр 0,4 0,7 0,7
Грузоподъёмность, т q 14,5 20 17,3
Коэффициент использования грузоподъёмности γ 1,0 1,0 1,0
Среднее расстояние перевозки груза, км lпг 11,2 11,2 11,2
Производительность, т км/ч Wp 121,8 137,1 118,6
Таблица 1.8 Исходные данные для выбора модели АТС (Бортовые автомобили)

n/n Характеристика МАЗ 6303А8-324 Iveco EvroTech КАМАЗ-53215
1 2 4 5 6
1 Стоимость, тыс, руб, 1900 2700 1900
2 Производительность автомобиля, т км/ч 72,1 52,4 64,4
3 Ресурс, тыс, км 400 1000 300
4 Средний межлинейный расход топлива, л/100 км 26 24 24
5 Мощность двигателя, л,с, 294 400 240
Таблица 1.9 Исходные данные для выбора модели АТС (Самосвалы)

n/n Характеристика КАМАЗ 65115-046-62 МАЗ-5516А5-375 AUMAN FOTON BJ3251
1 2 3 4 5
1 Стоимость, тыс, руб, 2200 2400 2700
2 Производительность автомо-биля, т км/ч 121,8 137,1 118,6
3 Ресурс, тыс, км 500 800 1000
4 Средний межлинейный рас-ход топлива, л/100 км 26 25 25
5 Мощность двигателя, л,с, 280 243 280

Все пять рассматриваемых характеристик имеют различные единицы измерения. Поэтому их абсолютные натуральные показатели надо представить в условных относительных единицах по единичной масштабной шкале. Для этого по каждому показателю выберется наилучшее из всех значение и принимается за единицу. Ос-тальные значения представлены относительными величинами, которые будут ото-бражать степень ухудшения (отдаления) для данного показателя по сравнению с наилучшим.
Предварительно требуется выбрать вес или важность (значимость) каждой харак-теристики моделей АТС. В качестве наиболее важного критерия принимается стоимость АТС, так как от ее значения будут зависеть капиталовложения в проек-тируемое АТП. Поэтому ей присвоено значение веса равное единице. Вторым по значимости является производительность автомобиля, так как при большей произ-водительности, как правило, обеспечивается более низкая себестоимость перево-зок. Характеристикой, которой присвоено значение веса равное трём, выбран ре-сурс автомобиля, который будет определять срок службы и обновление парка под-вижного состава. Следующими по порядку значимости идут расход топлива и мощность двигателя, которые косвенно определяют затраты на выполнение транспортной работы и динамические качества автомобиля.
Таблица 1.10 Результаты расчётов выбора модели АТС (Бортовые автомобили)

n/n Характеристика Модели Вес
МАЗ 6303А8-324 Iveco EvroTech КАМАЗ-53215
1 2 3 4 5 6
1 Стоимость, тыс. руб. 1,00/1,00 0,70/0,70 1,00/1,00 1
2 Производительность автомо-биля, т•км/ч 1,00/0,50 0,73/0,36 0,89/0,45 2
3 Ресурс, тыс. км 0,40/0,13 1,00/0,33 0,30/0,10 3
4 Средний межлинейный рас-ход топлива, л/100км 0,69/0,17 0,75/0,19 0,75/0,19 4
5 Мощность двигателя 0,73/0,15 1,00/0,20 0,60/0,12 5
6 Сумма взвешенных значений 1,95 1,78 1,86
Таблица 1.11 Результаты расчётов выбора модели АТС (Самосвалы)

n/n Характеристика Модели Вес
КАМАЗ 65115-046-62 МАЗ-5516А5-375 AUMAN FOTON BJ3251
1 2 3 4 5 6
1 Стоимость, тыс. руб. 0,86/0,86 0,79/0,79 0,70/0,70 1
2 Производительность автомо-биля, т•км/ч 0,89/0,44 1,00/0,50 0,87/0,43 2
3 Ресурс, тыс. км 0,50/0,17 0,80/0,27 1,00/0,33 3
4 Средний межлинейный расход
топлива, л/100км 0,81/0,20 0,84/0,21 0,84/0,21 4
5 Мощность двигателя 1,00/0,20 0,87/0,17 1,00/0,20 5
6 Сумма взвешенных значений 1,87 1,94 1,87
Наибольшее значение суммарного показателя соответствует наилучшей модели подвижного состава. В приведенном примере это модель МАЗ 6303А8-324, отно-сящиеся к типу "Бортовые автомобили" и МАЗ-5516А5-375, относящиеся к типу "Самосвалы".

1.5 Выбор места расположения АТП
Для заданного района перевозок производится выбор места расположения авто-транспортного предприятия. Выбор обосновывается несколькими критериями.
АТП целесообразно располагать в пункте, которому соответствуют:
-максимальный объём вывоза грузов;
-максимальный объём ввоза грузов;
-максимальный суммарный годовой объём ввоза и вывоза грузов;
-примерное равенство годовых объёмов ввоза и вывоза (для каждого корреспон-дирующего пункта рассчитывается абсолютная величина разности годовых объё-мов вывоза и ввоза грузов);
-центральное расположение в районе перевозок (для каждого пункта дорожно-транспортной сети рассчитывается сумма расстояний от этого пункта до всех ос-тальных пунктов).
Значения критериев для различных пунктов района перевозок заносятся в таблицу 1.12.
Таблица 1.12 Выбор места расположения АТП
Пункт дорожной
сети Критерий Средний ранг
объём выво-за объём ввоза суммарный годо-вой объём ввоза и вывоза разность го-довых объё-мов ввоза и вывоза центральное расположение
в районе пе-ревозок
тыс. т. ранг тыс. т. ранг тыс. т. ранг тыс. т. ранг км ранг
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
А 214,8 1 393,8 1 608,6 1 179 5 37 2 2
В 179 3,5 53,7 5 232,7 4 -125,3 4 55 5 4,3
С 179 3,5 125,3 3 304,3 3 -53,7 3 28 1 2,7
Д 125,3 5 89,5 4 214,8 5 -35,8 2 38 3 3,8
Е 196,9 2 232,7 2 429,6 2 35,8 2 50 4 2,4
Итого 895 15 895 15 1790 15 x 16 x 15 15,2
Средний ранг каждого пункта рассчитывался как простая средняя арифметическая величина соответствующих номеров рангов.
АТП целесообразно располагать в пункте, для которого получено наименьшее значение среднего ранга. В нашем случае это пункт А. Для дальнейших расчетов примем пункт А.

1.6. Построение маршрутов перевозок
Одной из важных задач организации работы автомобильного транспорта является маршрутизация перевозок грузов, т. е. определение порядка следования авто-транспортных средств (АТС) между корреспондирующими пунктами в течение рабочего дня. Составление и выбор маршрутов позволяют: максимально произво-дительно использовать пробег подвижного состава, обеспечить наибольшую за-грузку транспортных средств на маршруте, рационально организовывать труд во-дителей, повышать производительность единицы подвижного состава, уменьшать число АТС для перевозок постоянного количества груза, снижать эксплуатацион-ные затраты, улучшать диспетчерское руководство перевозками и контроль за движением подвижного состава, соблюдать установленные правила безопасности и др.
Маршруты составляют на сутки по средним или конкретным объемам перевозок в расчетных массах для группы грузов, перевозимых одним типом, маркой и моде-лью подвижного состава.
Предъявленные к перевозке грузы делятся на две группы: перевозимые автомоби-лями типа "Бортовые автомобили" - МАЗ 6303А8-324 и типа "Самосвалы" - МАЗ-5516А5-375.
Маршрутизация может проводиться различными методами: эвристическим, топо-графическим, моделирующим и другими. Наиболее распространенным простым и доступным является топографический метод маршрутизации. Этот метод основан на использовании географической карты, плана города, условной схемы дорожной сети района перевозок, на которых указано месторасположение грузообразующих и грузопоглощающих пунктов, расстояние между ними, автодороги, а также су-точные грузопотоки в расчетных массах по всей номенклатуре грузов, перевози-мых одной моделью АТС.
Маршрутизация начинается с построения схемы грузопотоков по группам грузов с указанием вида груза и суточного объема перевозок. Пункт расположения АТП выделяется условным знаком "чёрный треугольник". На схеме указываются рас-стояния участков дорожной сети.
Первая группа грузов являются промышленные грузы:

Рис. 1.3 Схема грузопотоков для первой группы.
По карте находят ближайший от АТП грузообразующий пункт – пункт первой по-дачи АТС под погрузку. Он будет первым, начальным для первого маршрута. По данной схеме ближайший грузообразующий пункт это пункт В. Затем выбирается любой грузопоток из данного пункта. На выбор грузопотока влияет только воз-можность организации маршрута с обратным груженым пробегом. Если имеется грузопоток, позволяющий организовать маршрут с полным использованием про-бега, то есть следующий грузопоток будет идти от пункта разгрузки до пункта по-грузки предыдущего, то выбирают первым этот грузопоток. В нашем случае начи-наем первый маршрут с пункта В.
Выбираем первый маршрут:
В первом маршруте перевозим 147,12 т. метизов и металла в чушках.

Рис 1.4 Определение первого маршрута
1) АВ ВС СА → 147,12
где А, В, С - пункты маршрута; 147,12 - мощность маршрута, т.
Во втором маршруте перевозим оставшихся от первого маршрута 147,13 т. метал-ла в чушках и метизов.
2) АЕ ЕС СА → 147,13

Рис. 1.5 Определение второго маршрута
В третьем маршруте перевозим оставшиеся от второго маршрута 294,07 т. метизов и в четвёртом инструменты
3) АЕ ЕА → 294,07

Рис. 1.6 Определение оставшихся маршрутов первой группы грузов
Следующий шаг определение маршрутов для второй группы грузов (навалочных):

Рис. 1.7 Схема грузопотоков для второй группы.
Все грузы второй группы в виду невозможности совмещения, развозятся отдельно своим маршрутами по схеме туда-обратно.

1.7 Расчет маршрутов
Информация о конкретном маршруте представлена на его схеме. Эффективность работы подвижного состава по маршрутам оценивается технико-эксплуатационными показателями.
1.7.1 Схема маршрута
Схема маршрута содержит исходную информацию для расчёта показателей мар-шрута.
Для каждого из маршрутов ниже приведены: номер, символьная запись маршрута, мощность грузопотока на маршруте (Qм), модель и грузоподъёмность эксплуати-руемого подвижного состава.

Рис. 1.8 Схема первого маршрута
1) АВ ВС СА → 147,12
Перевозка грузов осуществляется на автомобиле МАЗ 6303А8-324, который отно-сится к типу "Бортовые автомобили". Грузоподъемность автомобиля 12,3.
Мощность грузопотока на маршруте Qм = 147,12 т.
Расстояние перевозки груза ln = 15 км.
Техническая скорость на участке Vт = 24 км/ч.
Перевозится Qф = 147,12 т грузов в сутки.
Расчетный суточный объем перевозок Qр = 147,12 т.
Коэффициент статического использования грузоподъёмности γс = 1.

1.7.2.Технико-эксплуатационные показатели работы подвижного состава
Характеристика работы АТС на маршруте включает расчет технико-эксплуатационных показателей единицы подвижного состава и в целом по мар-шруту.
А. Расчет технико-эксплуатационных показателей единицы подвижного со-става
Время одного оборота единицы подвижного состава по маршруту
tоб=∑j ( lj / Vт) + ∑i tn-pi = (12+3+9) / 24 + (0,89+0,89) =2,78 час,
где tп-рi — время простоя единицы подвижного состава под погрузкой и разгрузкой за i ю ездку, час.
Количество оборотов единицы подвижного состава по маршруту за рабочий день (n).
N = Тнп / tоб = 8 / 2,78 = 2,88
где Тнп = 8 час-принятый (планируемый) режим работы подвижного состава на маршруте, час. Принимаем n = 3.
Количество ездок, совершаемое единицей подвижного состава по маршруту, за рабочий день (z).
z = n • i =6
где i = 2- количество ездок за один оборот единицы подвижного состава по мар-шруту (определено по символьной записи и схеме маршрута).
Общий пробег единицы подвижного состава за рабочий день (Lобщ)
Lобщ = L'o + Lоб • (n -1) + Lобпоб + L''o = 0 + 24 • (3 - 1) + 24 + 0 = 72 км
где L'o= 0 км - первый нулевой пробег ;
L''o = 0 км - второй нулевой пробег ;
Lоб = 24 км -пробег единицы подвижного состава за один оборот;
Lобпоб =Lоб - li = 24 – 0 = 24 км - пробег единицы подвижного состава на последнем обороте движения подвижного состава по маршруту (определяется как разность между пробегом за оборот и пробегом без груза на последней ездке маршрута), км.
Пробег единицы подвижного состава с грузом за рабочий день (Lг)
Lг = Lгоб • n = n • Σi lг = 15 • 3 = 45 км.
где Σi lг =15 км - пробег единицы подвижного состава с грузом за один оборот, км
lг - пробег подвижного состава с грузом за i-ю поездку, км.
Фактическое время нахождение единицы подвижного состава на маршруте (Тм)
Тм = tоб • (n - 1) + tnоб = 2,78 • (3 - 1) + 2,78 = 8,34 час,
где tnоб = tоб - li / Vт = 2,78 - 0 / 24 = 2,78 час - время последнего оборота, при дви-жении единицы подвижного состава по маршруту (определяется как разность ме-жду временем оборота единицы подвижного состава по маршруту и временем на пробег единицы подвижного состава без груза на последней ездке маршрута.), час.
В данном случае оборот состоит из пробега с грузом и холостого пробега. Пробег с грузом за последнюю ездку оборота не учитывается и остается только холостой пробег.
Время нахождения единицы подвижного состава в наряде (Тн)
Тн = t'o + Тм + t''o = 0 + 8,34 + 0 = 8,34 час,, где t'o и t''o - время, затрачиваемое соот-ветственно, на правый и второй нулевые пробеги, час
t'o = L'о / Vм = 0 / 24 = 0 час.
t''o = L''o / Vм = 0 / 24 = 0 час.
Время нахождения подвижного состава на линии (Тл)
Тл = Тн + tобед + tотд = 8,34 + 1 + 0 = 9,34 час.
где tобед - время обеда водителя, час.
tотд - время отдыха водителя, час.
Принимается перерыв на обед 1 час. Время отдыха принимается при непрерывном движении более 2-х часов. Так как время непрерывного движения автомобиля не превышает 2-х часов, то время отдыха водителя равно нулю,
Тр = Тн + tп-з + tм.о. = 8,34 + 0,35 + 0,08 = 8,77 час.
где tп-з — время на выполнение водителем подготовительно-заключительных ра-бот (2,5 мин. на каждый час Тн), час.;
tм.о. — время на проведение предрейсового медицинского осмотра водителя (до 5 мин. в смену), час.

Б. В целом по маршруту определяются следующие показатели:
Количество подвижного состава, потребное для эксплуатации на маршруте (Аэ)
Аэ = Qм / (q • n) = 147,12 / (12,3 • 3) = 4 ед.
Коэффициент статического использования грузоподъёмности подвижного состава на маршруте в среднем за рабочий день
γс = Σiz Qф / Σiz Qр = 147,12 / 147,12 = 1
Коэффициент динамического использования грузоподъёмности подвижного со-става на маршруте в среднем за рабочий день
γд = Σiz Pфi / Σiz Ppi = Σiz (Qф • li) / Σiz (Qф • li) = 147,12 • 15 / 147,12 • 15 = 1
где Рфi и Рpi по ездкам маршрута, соответственно, фактический и возможный гру-зооборот, т ∙ км.
Коэффициент использования пробега подвижного состава за рабочий день (β)
β = Lг / Lобщ = 45 / 72 = 0,6
Средняя техническая скорость подвижного состава
на линии в течение рабочего дня ( V м)
Vт = Lобщ / Тдв = Lобщ / Tн - Σiz tn-pi = 72 / (8,34 - 3 • 1,78) = 24 км/ч.
где Тдв - время нахождения в движении единицы подвижного состава за рабочий день, час.
Σiz tn-pi = n • Σi tn-pi = 3 • 1,78 = 5,34 час - суммарное время погрузки-разгрузки за су-тки
Vэ = Lобщ / Тн = 72 / 8,34 = 8,6 км/ч.
Фактическая производительность единицы подвижного состава в тоннах (Wт) и тонно-километрах (Wт∙км) за время работы
Wт = n • q • Σi γci = 3 • 12,3 • 2 = 73,8 т.
Wт•км = n • q • Σi (γci • li) = 3 • 12,3 • (1 • 15) = 553,5 т•км
Расчет технико-эксплуатационных показателей остальных маршрутов приведем в табличной форме. Сначала приводятся схемы маршрутов, затем таблица показате-лей.
2) АЕ ЕС СА → 147,13

Рис. 1.9 Схема второго маршрута.
3) АЕ ЕА → 294,07

Рис. 1.10 Схема третьего маршрута.

 

 

 


4) СЕ ЕС → 196,16

Рис. 1.11 Схема четвёртого маршрута.
5) ВД ДВ → 245,21

Рис. 1.12 Схема пятого маршрута.

 

 

 

6) ВС СВ → 245,21

Рис. 1.13 Схема шестого маршрута.
7) ДА АД → 572,17

Рис. 1.14 Схема седьмого маршрута.

 

 

 

8) ЕС СЕ → 98,08

Рис. 1.15 Схема восьмого маршрута.
9) ЕА АЕ → 441,37

Рис. 1.16 Схема девятого маршрута.


Таблица 1.13 Технико-экономические показатели работы подвижного состава на маршрутах
№ маршрута 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Показатели
Модель АТС МАЗ 6303А8-324 МАЗ 6303А8-324 МАЗ 6303А8-324 МАЗ 6303А8-324 МАЗ-5516А5-375 МАЗ-5516А5-375 МАЗ-5516А5-375 МАЗ-5516А5-375 МАЗ-5516А5-375
Грузоподъемность q,т. 12,3 12,3 12,3 12,3 20 20 20 20 20
Мощность грузопотока на маршруте Qм,т. 147,12 147,13 294,07 196,16 245,21 245,21 572,17 98,08 441,37
Расстояние перевозки груза lег1, км. 12 13 13 10 15 9 9 10 13
Расстояние перевозки груза lег2,км. 3 3
Расстояние перевозки груза lег3,км.
Холостой пробег lх1, км. 9 10 13 10 15 9 9 10 13
Холостой пробег lх2, км.
Техническая скорость на участке Vт1, км/ч. 24 24 24 24 24 24 24 24 24
Техническая скорость на участке Vт2, км/ч. 24 24
Фактический объем перевозок Qф1,т. 147,12 147,13 294,07 196,16 245,21 245,21 343,29 98,08 441,37
Фактический объем перевозок Qф2,т. 147,12 147,13
Фактический объем перевозок Qф3,т.
Расчетный суточный объем перевозок Qр, т. 147,12 147,13 294,07 196,16 245,21 245,21 572,17 98,08 441,37
Коэффициент статического исполь-зования грузоподъёмности γс1 1 1 1 1 1 1 0,6 1 1
Коэффициент статического исполь-зования грузоподъёмности γс2 1 1
Время погрузки - разгрузки tп-р1, час. 0,89 0,89 0,89 0,89 0,76 0,76 0,76 0,76 0,76
Время погрузки - разгрузки tп-р2, час. 0,89 0,89
Принятый (планируемый) режим работы подвижного состава на маршруте Тпн, час. 8 8 8 8 8 8 8 8 8
Количество ездок за оборот i 2 2 1 1 1 1 1 1 1
Первый нулевой пробег L/0, км. 0 0 0 3 12 12 9 13 13
Второй нулевой пробег L//0,км. 0 0 13 13 9 3 0 3 0
Длина оборота Lоб, км. 24 26 26 20 30 18 18 20 26
Пробег единицы подвижного состава на последнем обороте движения подвижного состава по маршруту Lпобоб, км. 24 26 13 10 15 9 9 10 13
Время последнего оборота, при движении единицы подвижного состава по маршруту tпоб, час. 2,78 2,86 1,43 1,31 1,38 1,13 1,13 1,18 1,30
Время одного оборота единицы подвиж-ного состава по маршруту tоб, час. 2,78 2,86 1,97 1,72 2,01 1,51 1,51 1,59 1,84
Количество оборотов единицы подвижно-го состава по маршруту за рабочий день (n) 2,88 2,80 4,06 4,65 3,98 5,30 5,30 5,03 4,35
Принятое количество оборотов единиц подвижного состава по маршруту за рабо-чий день (n) 3 2 4 4 4 5 5 5 4
Количество ездок, совершаемое единицей подвижного состава по маршруту, за рабо-чий день (z) 6 4 4 4 4 5 5 5 4
Общий пробег единицы подвижного со-става за рабочий день Lобщ, км. 72 52 104 86 126 96 90 106 104
Пробег единицы подвижного состава с грузом за рабочий день Lг, км. 45 32 52 40 60 45 45 50 52
Фактическое время нахождения единицы подвижного состава на маршруте Тм, час. 8,34 5,72 7,34 6,47 7,41 7,17 7,17 7,54 6,82
Время нахождения единицы подвижного состава в наряде Тн, час. 8,34 5,72 7,88 7,14 8,29 7,79 7,54 8,21 7,36
Время нахождения единицы подвижного состава на линии Тл, час. 9,34 6,72 8,88 8,14 9,29 8,79 8,54 9,21 8,36
Фактическое время работы водителя Тp, час. 8,77 6,04 8,29 7,52 8,72 8,19 7,93 8,63 7,75
Количество подвижного состава, потреб-ное для эксплуатации на маршруте Аэ 3,99 5,98 5,98 3,99 3,07 2,45 5,72 0,98 5,52
Коэффициент статического исполь-зования грузоподъёмности подвижного состава на маршруте в среднем за рабочий день γс 1 1 1 1 1 1 0,6 1 1
Коэффициент динамического использова-ния грузоподъёмности подвижного состава на маршруте в среднем за рабочий день γд 1 1 1 1 1 1 0,6 1 1
Коэффициент использования пробега под-вижного состава за рабочий день β 0,6 0,6 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
Средняя техническая скорость движения подвижного состава на линии в течение рабочего дня Vт, км 24 24,1 24,1 24 24 24,1 24,1 24 24,1
Средняя эксплуатационная скорость дви-жения подвижного состава в течение рабо-чего дня Vэ км 8,6 9,1 13,2 12,0 15,2 12,3 11,9 12,9 14,1
Фактическая производительность единицы подвижного состава в тоннах Wт за время работы 73,8 49,2 49,2 49,2 80 100 60 100 80
Фактическая производительность единицы подвижного состава в тонно-километрах Wткм за время работы 553,5 393,6 639,6 492 1200 900 540 1000 1040



1.8. Технология и организация перевозок грузов
Организация перевозок грузов осуществляется по централизованной форме. Цен-трализованные перевозки грузов являются прогрессивным методом выполнения перевозочного процесса и эксплуатации подвижного состава. Они представляют собой организационную систему, обеспечивающую четкое распределение обязан-ностей и ответственности всех участников транспортного процесса: грузоотправи-телей, грузополучателей и автотранспортных организаций.
Технология централизованных перевозок заключаются в следующем:
перевозки грузов осуществляются одним автотранспортным предприятием, на ос-новании договоров;
заявки на перевозку груза представляются в автотранспортное предприятие грузо-отправителями;
погрузка выполняется силами и средствами грузоотправителей, а разгрузка — си-лами и средствами грузополучателей. Для работы используются погрузочно-разгрузочные механизмы;
выполнение транспортно-экспедиционных операций возлагается на автотранс-портное предприятие. Грузоотправители при расчетах за перевозки груза уплачи-вают автотранспортному предприятию вместе со стоимостью перевозки и стои-мость выполнения транспортно-экспедиционных операций;
автотранспортное предприятие вступает в договорные отношения только с грузо-отправителями.
При централизованных перевозках автотранспортное предприятие выступает ор-ганизатором процесса доставки груза получателям и осуществляет не только пере-возку груза от отправителя до получателя, но и все связанные с процессом пере-возки транспортно-экспедиционные операции (прием груза и получение товарно-транспортных и других сопроводительных документов от грузоотправителей; ох-рана груза в пути; сдача груза грузополучателям и оформление товарно-транспортных документов), принимая на себя материальную ответственность за сохранность перевозимого груза.
Автотранспортное предприятие контролирует наличие и подготовку груза к пере-возке, состояние подъездных путей и обеспеченность погрузочно-разгрузочными механизмами. Проверяет своевременность прибытия автомобилей по установлен-ному графику, организует расстановку их под погрузку и разгрузку, принимает меры по обеспечению загрузки автомобилей до полной их грузоподъемности и по предотвращению сверхнормативных простоев подвижного состава в пунктах по-грузки и разгрузки. Поддерживает связь с диспетчерскими пунктами на погрузоч-ных площадках грузоотправителей и контролирует выполнение оперативного плана перевозок по каждому объекту; принимает в случаях необходимости опера-тивные меры для переключения автомобилей с одного объекта на другой; ведет учет выполнения плана перевозок, проверяет своевременность доставки груза по-лучателям, правильность оформления путевых листов и других товарно-транспортных документов.
Сводные приказы-наряды, оформленные грузоотправителями, составляют на пя-тидневку, декаду, а в отдельных случаях и на месяц, квартал, год, на каждый пункт отправления отдельно. Сводные приказы-наряды, подписанные ответственным лицом и заверенные печатью, предоставляются на АТП не позднее, чем за два дня до начала планируемого периода.
Расчеты за централизованные перевозки груза автотранспортное предприятие производит с грузоотправителями. Основанием для расчетов являются товарно-транспортные накладные. Стоимость выполненных экспедиционных операций включается отдельной строкой в счете за перевозку груза и оплачивается грузоот-правителями одновременно с оплатой стоимости перевозки. При расчетах широко применяют усреднённые расстояния перевозок в систему централизованных рас-четов.

1.9 Организация работы подвижного состава и водителей на линии
В процессе дипломного проектирования особое внимание требуют вопросы орга-низации работы водителей на маршрутах и подвижного состава на линии.
Основным элементом позволяющим производить оперативное руководство и кон-троль над работой подвижного состава на линии служит график движения под-вижного состава.
На графике отражаются все элементы транспортного процесса в пространственном и временном разрезе, место нахождения автомобиля в конкретный момент времени.
Подготовительная работа для построения графика движения заключается в опре-делении ряда характеристик маршрута: расстояния между точками дорожной се-ти (lj), скорости движения на этих участках (Vтj), времени нахождения автомобилей в наряде (Тн) и на линии (Тл), продолжительности обеда (tобед) и отдыха (tотд) водителей, простоя подвижного состава под погрузочно-разгрузочными опера-циями по каждой ездке (tп-рi), количества автомобилей на маршруте (Аэ), интерва-лов движения подвижного состава (I).
Для построения графика движения выбирается маршрут с наибольшей длиной оборота. В нашем случае это маршрут № 1.
Расстояния между участками дорожной сети lАВ = 12 км, lВС = 9 км, lСА = 3 км.
Техническая скорость на всех участках маршрута Vт = 24 км/ч.
Время нахождения автомобилей в наряде Тн = 8,34 ч, на линии Тл = 9,34 ч.
Время на обед tобед = 1 ч, время погрузки равняется tп = 0,53 ч., времени разгрузки tр = 0,35 ч.
По расчету количество автомобилей на маршруте Аэ = 4.


Рис. 1.17 График движения подвижного состава по первому маршруту
Тл = 9,34 ч , tоб = 2,78 ч, Vт = 24 км/ч, n = 3, z = 6, tп = 0,53 ч, tр = 0,35 ч, Аэ = 4


1.10. Производственная программа АТП по эксплуатации подвижного состава
В целом по АТП рассчитываются средние технико-эксплуатационные показатели работы за рабочий день. К ним относятся:
1. Среднее время нахождения в наряде ( Т н)

Тн = Σк (АДркгод • Тнк) / Σк АДркгод = 101992 / 13753 = 7,41 час
где Тнк - время нахождения в наряде единицы подвижного состава на k м маршру-те, час.
АДркгод - автомобиле-дни работы k го маршрута за год, автомобиле-дни:
АДркгод = Аэк • Дркгод , автомобиле-дни,
где Аэк - число автомобилей, работающих на k м маршруте, автомобили;
Дркгод - число дней работы k го маршрута за год, дни.
Значение выражение Σк (АДркгод • Тнк) находится суммированием по всем мар-шрутам произведений автомобиле-дней работы в году соответствующего мар-шрута на время нахождения единицы подвижного состава в наряде Тн из табл. 1.13
2. Средняя грузоподъёмность единицы подвижного состава ( q )
q = Σк (АДркгод • qнк) / Σк АДркгод = 219023 / 13753 = 15,93 т
где qнк - номинальная грузоподъёмность единицы подвижного состава на k м маршруте, т.
3. Средний суточный пробег единицы подвижного
состава за рабочий день ( L сут)
L сут = Σк (АДркгод • Lобщк) / Σк АДркгод = 1232999 / 13753 = 89,65 км
где Lобщк - общий пробег единицы подвижного состава за рабочий день на k м маршруте, км.
4. Средний коэффициент статического использования
грузоподъёмности ( γ с)
γ с = Σк (АДркгод • Σiz Ффкi) / Σк (АДркгод • Σiz Ффкi / γcki) = 4133492 / 4611323 = 0,9
где Ффкi - фактическое количество груза перевезённого на i й ездке k го маршрута, т;
γcki - коэффициент статического использования грузоподъёмности на i й ездке k го маршрута.
значение Σiz Ффкi представляет собой суточное фактическое количество груза пе-ревезенного на k м маршруте и находится суммированием строк Ффi
табл. 1.13. Затем полученное значение умножается на АДркгод . Значение Σiz Ффкi / γcki представляет собой суточное расчетное количество груза перевезенного на k м маршруте и находится суммированием строк Ффi деленных на значение на γci со-ответствующей ездки из табл. 1.13
5. Средняя техническая скорость движения
подвижного состава ( Vм )
V м = Σк (АДркгод • Lобщк) / Σк (АДркгод • Тдвк) = 1232999 / 51233 = 24,1 км/час
6. Средняя эксплуатационная скорость движения
подвижного состава ( Vэ )
V э = Σк (АДркгод • Lобщк) / Σк (АДркгод • Тнк) = 1232999 / 101992 = 12,1 км/час
7. Средний коэффициент использования
пробега ( β )
β = Σк (АДркгод • Lгк) / Σк (АДркгод • Lобщк) = 631216 / 1232999 = 0,5
где Lгк - пробег единицы подвижного состава с грузом за рабочий день на k м маршруте, км.
8. Среднее время простоя подвижного состава
под погрузкой и разгрузкой за одну ездку ( t n-p)
t n-p = Σк (АДркгод • Σiz tn-pki) / Σк (АДркгод • zk) = 50724,85 / 61265,25 = 0,83 час
zk - количество ездок, совершаемое единицей подвижного состава по k му мар-шруту, за рабочий день.
9. Средний пробег единицы подвижного состава
с грузом за ездку ( l е.г.)
l е.г. = Σк (АДркгод • Σiz lе.г.ki) / Σк (АДркгод • zk) = 631216 / 61265 = 10,3 км
Полученные средние показатели служат исходными данными для расчёта произ-водственной программы по эксплуатации парка подвижного состава:
1. Пробег всего парка автомобилей за год (АLгод)
ALгод = L сут • Σк (АДркгод ) = 1232974,4 км
2. Автомобиле-часы в наряде всего парка автомобилей за год (АЧн)
АЧн = Т н • Σк (АДркгод ) = 102048,7 а-ч
3. Исходя из режима работы каждого маршрута (количества рабочих дней в го-ду k го маршрута Дркгод ) и показателей транспортной работы за сутки устанавли-вается годовой объём перевозок (Qгодатп ) и грузооборот (Ргодатп ) и всего парка подвижного состава, эксплуатируемого по всем маршрутам.
Qгодатп = Σк (Дркгод • Σiz Ффкi) = 895000 т
Ргодатп = Σк (Дркгод • Σiz (Ффкi • lе.г.ki)) = 9504900 т•км

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 1.14 Показатели производственной программы АТП по эксплуатации
Показатели По моделям АТП
1 2 3 4 5
1 Модель автомобиля МАЗ 6303А8-324 МАЗ-5516А5-375
2 Среднее время нахождения в наряде Тн, час. 7,18 7,69 7,41
3 Средняя грузоподъемность подвижного состава q, т. 12,3 20 15,66
4 Средний суточный пробег Lсут, км. 78,4 102,3 89,63
5 Средний коэффициент статического ис-пользования грузоподъёмности γс 1 0,82 0,97
6 Средняя техническая скорость движения подвижного состава Vт, км/ч. 24,1 24,1 24,1
7 Средняя эксплуатационная скорость движения подвижного состава Vэ, км/ч. 10,9 13,3 12,1
8 Средний коэффициент использования пробега β 0,5 0,5 0,5
9 Среднее время простоя подвижного со-става под погрузкой и разгрузкой за одну ездку tп-р, ч. 0,89 0,76 0,83
10 Средний пробег единицы подвижного состава с грузом за ездку lег, км. 9,59 11,08 10,4
11 Количество автомобилей в эксплуата-ции, Аэ 19,9 17,7 37,6
12 Пробег всего парка автомобилей за год Аlгод, км. 570603 662371 1232974,4
13 Автомобиле-часы в наряде всего парка автомобилей за год АЧн, а-ч. 52256 49792,7 102048,7
14 Годовой объём перевозок QАТПгод, т. 393736,5 501263,5 895000
15 Годовой грузооборот РАТПгод, т ∙ км. 3776067 5728833 9504900




2. Технологическая часть
2.1. Технологический расчет
2.1.1. Исходные данные для проектирования
Эффективность работы автомобильного транспорта базируется на надежности подвижного состава, которая обеспечивается в процессе его производства, экс-плуатации и ремонта :
- совершенствованием конструкции и качеством изготовления;
- своевременным и качественным выполнением технического обслуживания и ре-монта;
- своевременным обеспечением и использованием нормативных запасов материа-лов и запасных частей высокого качества и необходимой номенклатуры;
- соблюдением государственных стандартов и Правил технической эксплуатации.
Укрупнено производственная структура АТП делиться на две части:
- совокупность подвижного состава, осуществляющего процесс перевозки грузов и структур, организующих этот процесс;
- подразделения производящие ТО и ремонт подвижного состава.
Необходимо добиваться, чтобы продолжительность нахождения подвижного со-става в ТО и Р не превышала норм, приведенных в Положении.
Задачей дипломного проекта является разработка предприятия, обеспечивающего максимальную эффективность использования подвижного состава путем увели-чения коэффициента выпуска автомобилей на линии. Это достигается следующим:
- повышение технической готовности и надежности подвижного состава;
- рациональным использованием производственных площадей и трудовых ресур-сов;
- применением современного технологического оборудования и современных технологически процессов.
В соответствии с рекомендациями, данными в [4] разрабатываем исходные данные и сводим их в таблицу 2.1. Нормативы даны для эталлоных условий эксплуатации (I категория условий эксплуатации, умеренный климат).

Таблица 2.1 Исходные данные и условия проектирования
№ п.п.
Показатель (условие) Усл. обоз. Значение (характеристика) по моделям и АТП
бортовой самосвал АТП
1 Тип предприятия Грузовое для перевозки грузов
2 Марка автомобиля МАЗ 6303А8-324 МАЗ-5516А5-375
3 Число автомобилей в наряде 19,9 шт. 17,7 шт. 37,6 шт.
4 Среднесуточный пробег Lcc, км 78,4 102,3 89,65
5 Категория условий экс-плуатации подвижного состава Пригородные перевозки - I
6 Природно-климатические условия Климат умеренный
7
Режим работы предпри-ятия Число рабо-чих дней в го-ду 365 дней
ТО и ремонт В 3 смены
8 Средний пробег под-вижного состава с нача-ла эксплуатации 0,25 от нормативного пробега КР
9 Время на транспорти-ровку подвижного со-става в капитальный ре-монт Дкр.тр 2 2
10 Продолжительность ка-питального ремонта Дкр 22 22
Нормативные пробеги
11 ТО-1 L'ТО-1 4000 2000
12 ТО-2 L'ТО-2 16000 10000
13 КР L'кр 400000 600000
Нормативы трудоёмкости ТО и Р
14 ЕО Т'ЕО 0,5 чел•ч на одно обслуживание 0,5 чел•ч на одно обслуживание
15 ТО-1 Т'ТО-1 7,8 чел•ч на одно обслуживание 7,8 чел•ч на одно обслуживание
16 ТО-2 Т'ТО-2 31,2 чел•ч на одно обслуживание 31,2 чел•ч на одно обслуживание
17 ТР Т'ТР 6,1 чел•ч / 100км 6,1 чел•ч / 100км
18 Нормативы простоя в ТО и ТР Д'ТО-ТР 0,53 дней / 1000км 0,53 дней / 1000км

2.1.2. Расчет программ технического обслуживания и ремонта
А) Корректировка нормативов
Скорректируем нормативы, приведенные в исходных данных, к реальным услови-ям эксплуатации. Для этого сведем все корректировочные коэффициенты в табл. 2.2.
Таблица 2.2 Корректировка нормативов
Коректируемые нормативы Корректировочные коэффициенты
бортовой самосвал
К1 К2 К3 К4 К'4 К5 К1 К2 К3 К4 К'4 К5
Пробеги между ТО:
LТО-1, км 1 - 1 - - - 1 - 1 - - -
LТО-2, км 1 - 1 - - - 1 - 1 - - -
Пробег до КР, Lкр, км 1 1 1 - - - 1 0,85 1 - - -
Трудоёмкость:
ТЕО, чел•ч - 1 - - - 1,25 - 1,15 - - - 1,25
ТТО-1, чел•ч - 1 - - - 1,25 - 1,15 - - - 1,25
ТТО-2, чел•ч - 1 - - - 1,25 - 1,15 - - - 1,25
Ттр, чел•ч/100км 1 1 1 0,4 - 1,25 1 1,15 1 0,4 - 1,25
Простой в ТО и ТР, Тдо-тр, дни - - - - 0,7 - - - - - 0,7 -

Обозначения в таблице 2.3:
- К1 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий экс-плуатации;
- К2 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации работ;
– К3 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий;
– К4 - коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости текуще-го ремонта в зависимости от пробега с начала эксплуатации;
– К'4 - коэффициент корректирования нормативов продолжительности простоя в ТО и Р в зависимости от пробега с начала эксплуатации;
– К5 - коэффициент корректирования нормативов технического обслуживания и текущего ремонта в зависимости от количества; обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количества технологически совместимых групп под-вижного состава;
Проводим корректировку нормативов по формулам:
бортовой:
LТО-1 = L'ТО-1 • К1 • К3 = 4000 • 1 • 1 = 4000 км
LТО-2 = L'ТО-2 • К1 • К3 = 16000 • 1 • 1 = 16000 км
Lкр = L'кр • К1 • К2 • К3 = 400000 • 1 • 1 • 1 = 400000 км = 400000 км (кратность ТО-2)
ТЕО = Т'ЕО • К2 • К5 = 0,5 • 1 • 1,25 = 0,62 чел•час на одно обслуживание
ТТО-1 = Т'ТО-1 • К2 • К5 = 7,8 • 1 • 1,25 = 9,8 чел•час на одно обслуживание
ТТО-2 = Т'ТО-2 • К2 • К5 = 31,2 • 1 • 1,25 = 39,0 чел•час на одно обслуживание
Ттр = Т'тр • К1 • К2 • К3 • К4 • К5 = 6,1 • 1 • 1 • 1 • 0,4 • 1,25 = 3,0 чел•час/1000 км
Дто-тр = Д'то-тр • К'4 = 0,53 • 0,7 = 0,37 дней/1000 км
самосвал:
LТО-1 = L'ТО-1 • К1 • К3 = 2000 • 1 • 1 = 2000 км
LТО-2 = L'ТО-2 • К1 • К3 = 10000 • 1 • 1 = 10000 км
Lкр = L'кр • К1 • К2 • К3 = 600000 • 1 • 0,85 • 1 = 510000 км (кратность ТО-2)
ТЕО = Т'ЕО • К2 • К5 = 0,5 • 1,15 • 1,25 = 0,72 чел•час на одно обслуживание
ТТО-1 = Т'ТО-1 • К2 • К5 = 7,8 • 1,15 • 1,25 = 11,2 чел•час на одно обслуживание
ТТО-2 = Т'ТО-2 • К2 • К5 = 31,2 • 1,15 • 1,25 = 44,8 чел•час на одно обслуживание
Ттр = Т'тр • К1 • К2 • К3 • К4 • К5 = 6,1 • 1 • 1,15 • 1 • 0,4 • 1,25 = 3,5 чел•час/1000 км
Дто-тр = Д'то-тр • К'4 = 0,53 • 0,7 = 0,37 дней/1000 км
Сводим полученные данные в таблицу 2.3
Таблица 2.3
Корректируемые нормативы Значения по группам
Согласно руководству по экс-плуатации После корректировки
бортовой самосвал бортовой самосвал
Пробеги между ТО:
LТО-1, км 4000 2000 4000 2000
LТО-2, км 16000 10000 16000 10000
Пробег до КР, Lкр, км 400000 600000 400000 510000
Трудоёмкость
LЕО, чел•ч 0,5 0,5 0,62 0,72
LТО-1, чел•ч 7,8 7,8 9,8 11,2
LТО-2, чел•ч 31,2 31,2 39,0 44,8
Lтр, чел•ч/100 км 6,1 6,1 3,0 3,5
Простой в ТО и ТР, Дто-тр, дни 0,53 0,53 0,37 0,37

Б) Расчет количества технических воздействий
Согласно построению нормативов ТО и Р исходным периодом для расчета техни-ческих воздействий на автомобиль является цикл – период, соответствующий пробегу автомобиля до капительного ремонта.
Расчет количества технических воздействий на автомобиль за цикл
бортовой:
Капитальный ремонт Nкр = 1,
ТО-2: NТО-2 = Lкр / Lto-2 - Nкр = 400000 / 16000 - 1 = 24
ТО-1: NТО-1 = Lкр / Lto-1 - (Nкр + NТО-2) = 400000 / 4000 - (1 + 24) = 75
ЕО: NЕО = Lкр / Lcc = 400000 / 78,40 = 5102
самосвал:
ТО-2: NТО-2 = Lкр / Lto-2 - Nкр = 510000 / 10000 - 1 = 50
ТО-1: NТО-1 = Lкр / Lto-1 - (Nкр + NТО-2) = 510000 / 2000 - (1 + 50) = 204
ЕО: NЕО = Lкр / Lcc = 510000 / 102,30 = 4985
где Lкр, LТО-2, LТО-1, Lсс, - пробег до КР, ТО-2, ТО-1 и среднесуточный пробег в км соответственно, скорректированный для конкретных условий.
Расчет количества воздействий за год
Для перехода от цикла к году необходимо определить пробег за год и коэффици-ент перехода.
Количество дней эксплуатации за цикл:
бортовой:
ДЭЦ.борт. = Lкр / Lcc = 400000 / 78,40 = 5102
самосвал:
ДЭЦ.самос. = Lкр / Lcc = 510000 / 102,30 = 4985
Количество дней простоя в ТО и ТР за цикл:
бортовой:
ДРЦ.АВТ.борт. = ДКР + ДКР.тр + ДТО-ТР • Lкр / 1000 = 22 + 2 + 0,37 • 400000 / 1000 = 172
самосвал:
ДРЦ.АВТ.самос. = ДКР + ДКР.тр + ДТО-ТР • Lкр / 1000 = 22 + 2 + 0,37 • 510000 / 1000 = 213
где ДКР, ДКР.тр, ДТО-ТР – простой в капитальном ремонте, время транспортировки в капитальный ремонт, удельный простой в ТО и ТР на 1000 км пробега, дни, соот-ветственно.
Определим коэффициент технической готовности за цикл по формуле:
бортовой:
αт.борт. = ДЭЦ.борт. / (ДЭЦ.борт. + ДРЦ.АВТ.борт.) = 5102 / (5102 + 172) = 0,97
самосвал:
αт.самос. = ДЭЦ.самос. / (ДЭЦ.самос. + ДРЦ.АВТ.самос.) = 4985 / (4985 + 213) = 0,96
Определим списочное число автомобилей:
бортовой:
Ас = Аэ / αт.борт.= 19,9 / 0,97 = 21 ед.
самосвал:
Ас = Аэ / αт.самос.= 17,7 / 0,96 = 18 ед.
Пробег за год составит:
бортовой: Lг.борт. = Дрг • αт.борт. • Lcc = 365 • 0,97 • 78,40 = 27758 км
самосвал: Lг.самос. = Дрг • αт.самос. • Lcc = 365 • 0,96 • 102,30 = 35846 км
где Дрг = 365 – количество дней работы подвижного состава в году.
Коэффициент перехода от цикла к году:
бортовой:
ηг.борт. = Lг.борт. / Lц = 27758 / 400000 = 0,069
самосвал:
ηг.самос. = Lг.самос. / Lц = 35846 / 510000 = 0,07
где Lц – пробег за цикл ( равен Lкр).
С учетом коэффициента перехода, количество технических воздействий в год на единицу (автомобиль) равно:
бортовой:
Nгкр = Nкр • ηг.борт. = 1 • 0,069 = 0,069 ед.
NгТО-2 = NTO-2 • ηг.борт. = 24 • 0,069 = 1,7 ед.
NгТО-1 = NTO-1 • ηг.борт. = 75 • 0,069 = 5,2 ед.
NгЕО = NЕО • ηг.борт. = 5102 • 0,069 = 352 ед.
самосвал:
Nгкр = Nкр • ηг.самос. = 1 • 0,07 = 0,07 ед.
NгТО-2 = NTO-2 • ηг.самос. = 50 • 0,070 = 3,5 ед.
NгТО-1 = NTO-1 • ηг.самос. = 204 • 0,070 = 14,3 ед.
NгЕО = NЕО • ηг.самос. = 4985 • 0,070 = 349 ед.
Общая программа технических воздействий на весь парк данной группы подвиж-ного состава:
бортовой:
Σ Nгкр = Nгкр • Аборт. = 0,069 • 21 = 1 ед.
Σ NгТО-2 = NгТО-2 • Аборт. = 1,7 • 21 = 36 ед.
Σ NгТО-1 = NгТО-1 • Аборт. = 5,2 • 21 = 109 ед.
Σ NгЕО = NгЕО • Аборт. = 352,0 • 21 = 7392 ед.
самосвал:
Σ Nгкр = Nгкр • Асамос. = 0,07 • 18 = 1 ед.
Σ NгТО-2 = NгТО-2 • Асамос. = 3,5 • 18 = 63 ед.
Σ NгТО-1 = NгТО-1 • Асамос. = 14,3 • 18 = 257 ед.
Σ NгЕО = NгЕО • Асамос. = 349,0 • 18 = 6282 ед.
где Аборт. = 21 шт., Асамос. = 18 шт. - среднесписочное число подвижного состава данной группы
Число диагностических воздействий за год определим по формулам:
бортовой:
Σ NгД1 = 1,1 • Σ NгТО-1 + Σ NгТО-2 = 1,1 • 109 + 36 = 156 ед.
Σ NгД2 = 1,2 • Σ NгТО-2 = 1,2 • 36 = 43 ед.
самосвал:
Σ NгД1 = 1,1 • Σ NгТО-1 + Σ NгТО-2 = 1,1 • 257 + 63 = 346 ед.
Σ NгД2 = 1,2 • Σ NгТО-2 = 1,2 • 63 = 76 ед.
Расчет количества технических воздействий за сутки
Суточная программа по каждому виду обслуживаний определяется для того, что-бы можно было спланировать производство на сутки и по сменам.
Количество обслуживаний в сутки определим по формуле
NiC = Σ Nгi / ДРГi , где ДРГi = 365 дней - количество дней в году выполнения данного вида обслуживания.
бортовой:
NсТО-2 = Σ NгТО-2 / ДРГ = 36 / 365 = 0,1 ед.
NсТО-1 = Σ NгТО-1 / ДРГ = 109 / 365 = 0,3 ед.
NсЕО = Σ NгЕО / ДРГ = 7392 / 365 = 20,3 ед.
NсД1 = Σ NгД1 / ДРГ = 156 / 365 = 0,4 ед.
NсД2 = Σ NгД2 / ДРГ = 43 / 365 = 0,1 ед.
самосвал:
NсТО-2 = Σ NгТО-2 / ДРГ = 63 / 365 = 0,2 ед.
NсТО-1 = Σ NгТО-1 / ДРГ = 257 / 365 = 0,7 ед.
NсЕО = Σ NгЕО / ДРГ = 6282 / 365 = 17,2 ед.
NсД1 = Σ NгД1 / ДРГ = 346 / 365 = 0,9 ед.
NсД2 = Σ NгД2 / ДРГ = 76 / 365 = 0,2 ед.
Таблица 2.4 Варианты переменных циклов суточной программы
Вид обслуживания Принятая программа по дням цикла
1-й 2-й 3-й 4-й
Д1 1 1 1 2
Д2 - - - 1
ЕО 37 38 37 38
ТО-1 1 1 1 1
ТО-2 - - - 1

Расчет объемов работ технических воздействий
Расчет объемов работ по ТО и ТР за год
Годовые объемы работ по ТО и ТР определим по формулам:
бортовой:
TгЕО = Σ NгЕО • TЕО = 7392 • 0,62 = 4583 чел•ч
TгТО-1 = Σ NгТО-1 • TТО-1 = 109 • 9,8 = 1068 чел•ч
TгТО-2 = Σ NгТО-2 • TТО-2 = 36 • 39,0 = 1404 чел•ч
TгТР = (Lг.борт.• Aборт.• ТТР) / 1000 = (27758 • 21 • 3,0) / 1000 = 1749 чел•ч
самосвал:
TгЕО = Σ NгЕО • TЕО = 6282 • 0,72 = 4523 чел•ч
TгТО-1 = Σ NгТО-1 • TТО-1 = 257 • 11,2 = 2878 чел•ч
TгТО-2 = Σ NгТО-2 • TТО-2 = 63 • 44,8 = 2822 чел•ч
TгТР = (Lг.самос.• Aсамос.• ТТР) / 1000 = (35846 • 18 • 3,5) / 1000 = 2258 чел•ч
Трудоемкость диагностических работ определим при распределении работ ТО и ТР по видам работ как составную часть работ по ТО и ТР.
2.1.3. Распределение объемов работ ТО и ТР по видам работ
Объем ТО и Р распределяется между различными подразделениями по техноло-гическим и организационным признакам. ТО и ТР выполняются на постах и про-изводственных участках. К постовым относятся работы по ТО и ТР, выполняемые непосредственно на автомобиле (моечные, уборочные, смазочные, крепежные, диагностические и др.). К участковым работам относятся работы по проверке и ремонту узлов и агрегатов, снятых с автомобиля и выполняемых на участках (аг-регатном, слесарно-механическом, электротехническом и т.д.).
Работы по ЕО, ТО-1и ТО-2 выполняются в самостоятельных зонах, а работы по ТР, выполняемые на отдельных универсальных постах, производят в общей зоне. Распределим трудоемкость по видам работ в соответствии с [7]. Данные распре-деления сводим в таблицы 2.5., 2.6.

Таблица 2.5 Распределение годовой трудоёмкости ТО-1 и ТО-2 по видам работ
Виды работ бортовой самосвал
ТО-1 ТО-2 ТО-1 ТО-2
% чел•ч % чел•ч % чел•ч % чел•ч
Контрольно-диагностические 10 107 10 140 8 230 5 141
Крепежно-регулировочные 47 502 50 702 48 1381 53 1496
Смазочно-заправочные 20 214 16 225 21 604 17 480
Электротехнические 11 117 10 140 11 317 10 282
По обслуживанию системы питания 5 53 11 154 5 144 11 310
Шинные 7 75 3 42 7 201 4 113
Кузовные - - - - - - - -
Итого: 100 1068 100 1404 100 2878 100 2822

Таблица 2.6 Распределение годовой трудоёмкости по ТР по видам работ
Виды работ бортовой самосвал
% чел•ч % чел•ч
Работы, выполняемые в зоне ТР:
Контрольно-диагностические 2 35 2 45
Крепёжно-регулировочные 18 315 17 384
Разборочно-сборочные 17 297 17 384
Работы, выполняемые участками и отделения-ми:
Агрегатные 18 315 20 452
Слесарно-механические 10 175 9 203
Электротехнические 5 87 5 113
Аккумуляторные 2 35 2 45
Ремонт приборов системы питания 4 70 4 90
Шиномонтажные 1 17 2 45
Шиноремонтные 1 17 2 45
Жестяницкие 3 52 4 90
Сварочные 3 52 6 135
Медницкие 2 35 2 45
Кузнечно-рессорные 3 52 3 68
Арматурно-кузовные 1 17 1 23
Столярные 3 52 - -
Обойные 1 17 1 23
Малярные 6 105 3 68
Итого: 100 1749 100 2258

Весь годовой объём работ вносим в таблицу 2.7. Контрольно-диагностические ра-боты из ТО-1 и ТО-2 выносим в отдельные посты Д-1 и Д-2 (соответственно). Контрольно-диагностические работы из текущего ремонта распределяем между Д-1 и Д-2 по 50% на каждый пост.
Таблица 2.7 Годовые объёмы работ ТО и ТР
Виды работ бортовой самосвал Общий объём, чел•ч
% чел•ч % чел•ч
1 2 3 4 5 6
ЕО 52 4583 36 4523 9106
ТО-1 11 961 21 2648 3609
ТО-2 14 1264 21 2681 3945
Д-1 1 124 2 252 376
Д-2 2 158 1 164 322
ТР 20 1714 19 2213 3927
Всего 100 8804 100 12481 21285
Для последующего расчёта количества постов и численности рабочих объёмы ря-да работ текущего ремонта разделяем на постовые и участковые. При этом для расчёта количества постов учитываются только объёмы постовых работ, а для расчёта количества рабочих суммарные объёмы.
Таблица 2.8 Распределение объёмов работ ТР на постовые и участковые
Виды работ Постовые Участковые Общий объём, чел•ч
% чел•ч % чел•ч
1 2 3 4 5 6
Аккумуляторные 10 8 90 72 80
Электротехнические 80 160 20 40 200
Ремонт приборов сис-темы питания 30 48 70 112 160
Шиномонтажные 30 19 70 43 62
Арматурно-кузовные 75 30 25 10 40
Жестяницкие 75 107 25 35 142
Сварочные 75 140 25 47 187
Обойные 50 20 50 20 40

2.1.4. Расчет объемов работ по самообслуживанию
Работы по самообслуживанию обеспечивают содержание зданий, сооружений, оборудования и оснастки предприятия в исправном состоянии. Они выполняются подразделениями главного механика, энергетика, строительно-ремонтными груп-пами.
Объем работ самообслуживания определяется в процентном отношении от сум-марной годовой трудоемкости работ по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава, выполняемых на территории предприятия, по формуле
Тсам = (ТгЕО + ТгТО-1 + ТгТО-2 + Тгтр) • КС / 100 = [(4583 + 4523) + (1068 + 2878) + (1404 + 2822) + (1749 + 2258)] • 12 / 100 = 2554 чел•ч
где Кс = 12 -доля работ по самообслуживанию от суммарной годовой трудоемко-сти работ по ТО и ТР подвижного состава [7].
Распределение работ по самообслуживанию по видам работ приведено в таблице 2.9.
Для организации работ по самообслуживанию на предприятии создается отдел главного механика (ОГМ).


Таблица 2.9 Распределение работ по самообслуживанию
№ п,п, Виды работ % чел•ч
1 Электротехнические 25 639
2 Механические 10 255
3 Слесарные 16 409
4 Кузнечные 2 51
5 Сварочные 4 102
6 Жестяницкие 4 102
7 Трубопроводные 22 562
8 Медницкие 1 26
9 Ремонтно-строительные и деревообделочные 16 408
Итого: 100 2554

2.1.5. Обоснование режима работы и принимаемых форм организации произ-водства
Режим работы производства ТО и ТР, т.е. количество смен, их продолжительность и распределение по сменам объемов каждого вида работ определяет параметры проектируемой производственно-технической базы (количество постов и рабочих мест, площади зон и отделений и т.д.).
Чем больше смен и чем равномернее распределены по ним объемы работ ТО и ремонта, тем меньше требуется производственных мощностей и капитальных вложений на строительство АТП.
Режим выполнения обслуживания и ремонта зависит от следующих факторов:
- режима работы подвижного состава на линии (количества рабочих дней в году и продолжительности работы на линии);
- требования ежедневного обслуживания (мойки, уборки и пр.), зависящих от ви-дов перевозок и климатических условий;
- наличия производственных мощностей и ограничения по их развитию;
- возможности привлечения рабочих к работе в вечернее и ночное время.
Чем больше суточное время работы подвижного состава, тем меньше остается времени у технической службы АТП для выполнения ЕО, ТО и ТР без потерь ли-нейного времени. Исходя из этого, рекомендуется организовывать работы [4]:
ЕО, ТО-1 - в межлинейное время (во время отстоя подвижного состава, т.е во вторую смену);
ТО-2 - в первую смену или с минимальными целодневными простоями автомоби-лей;
Д-2 - в первую или в первую и вторую смены;
ТР - максимальное количество мелких заявок между возвратом и выездом авто-мобилей на линию с организацией для этой цели дополнительной (второй и треть-ей) смены производства после окончания работы автомобилей.
Участки электротехнический, топливной аппаратуры и другие, выполняющие ра-боты непосредственно на автомобиле, должны работать во все организованные смены ТР.
Работы по восстановлению оборотного фонда агрегатов, узлов приборов и дета-лей - в первую смену производства. Для сокращения потребного количества ра-бочих мест может организовываться вторая смена;
Работы самообслуживания - во все производственные смены.
Учитывая вышесказанное принимаем:
ЕО – работа в две снены.
ТО-1 – работа в одну смену.
ТО-2 – работа в одну смену.
ТР - работа в одну смену.
Служба ОГМ – работа в в одну смену.
Участки – работа в 2 смены.
По рекомендациям [3] поточный метод ТО целесообразен если сменная программа составляет по ТО-1 не менее 12…15, а по ТО-2 не менее 5…6 обслуживаний. В нашем случае ТО-1 и ТО-2 проводим на универсальных постах. ЕО проводим на универсальных постах, так как по предварительным расчётам поточный метод не-целесообразен из-за малой численности технологических воздействий.

2.1.6. Расчет численности ремонтно-обслуживающего персонала
Технологически необходимое количество рабочих, т.е. непосредственно обеспе-чивающее выполнение годового объема работ ТО и ремонта в общем или отдель-но по каждому виду работ, рассчитывается по формуле:
Рт = Тг / Фт чел.,
где Тг - годовой объем работ, чел•ч ( по зоне или отделению);
Фт - годовой, фонд времени рабочего места или технологически необходимого ра-бочего, ч.
Штатное количество производственных рабочих, т.е. принимаемое предприятием с учетом потерь рабочих дней на отпуска, болезни и по другим причинам, опреде-ляется по формуле:
Рш = Тг / Фш чел.,
где Фш – годовой фонд времени штатного рабочего, ч.
Распределение рабочих по сменам проводим в соответствии с ранее принятыми рекомендациями. Результаты расчетов сводим в таблицу 2.10.

Таблица 2.10 Расчет численности рабочих
Виды работ Тг, чел•ч Фм, ч Рт, чел Фш, ч Рш, чел
ТО и ТР Самообслу-
живание Всего Всего В т.ч. по сменам
рас-чётное приня-тое 1 2 3
Постовые
ЕО 9106 - 9106 1793 5,1 5 - 3 2 1771 5
ТО-1 3609 - 3609 1793 2 2 - 2 - 1771 2
ТО-2 3945 - 3945 1793 2,2 3 3 - - 1771 3
Д-1 376 - 376 1793 0,2 - - - - - -
Д-2 322 - 322 1793 0,2 - - - - - -
ТР (Крепёжно-регулировочные, раз-борочно-сборочные) 1380 - 1380 1793 0,8 1 - 1 - 1771 1
Итого постовые: 18738 18738 10,5 11 3 6 2 11
Участковые
Агрегатные 767 - 767 1793 0,4 1 - 1 - 1771 1
Слесарно-механические 378 - 378 1793 0,2
Электротехнические 200 - 200 1793 0,1 1 - 1 - 1771 1
Аккумуляторные 80 - 80 1793 0
Ремонт приборов системы питания 160 - 160 1793 0,1
Шиномонтажные 62 - 62 1793 0 - - - - - -
Шиноремонтные 62 - 62 1793 0 - - - - - -
Жестяницкие 142 102 244 1793 0,1 - - 1 - 1771 1
Сварочные 187 102 289 1793 0,2 1
Медницкие 80 26 106 1793 0,1 -
Кузнечно-рессорные 120 51 171 1793 0,1 -
Арматурно-кузовные 40 - 40 1793 0 -
Столярные 52 - 52 1793 0 - - - - - -
Обойные 40 - 40 1793 0 - - - - - -
Малярные 173 - 173 1793 0,1 - - - - - -
Итого участковые: 2543 281 2824 1,4 3 0 3 0 3
Итого ТО и ТР 21281 281 21562 11,9 14 3 9 2 14
Работы самообслуживания, выпол-няемые ОГМ
Электротехнические - 639 639 1793 0,4 - - - - - -
Механические - 255 255 1793 0,1 1 1 - - 1771 1
Слесарные - 409 409 1793 0,2
Трубопроводные - 562 562 1793 0,3
Ремонтно-строительные и деревооб-делочные - 408 408 1793 0,2
Итого ОГМ 2273 2273 1,2 1 1 0 0 1
Всего 21281 2554 23835 13,1 15 4 9 2 15


2.1.7. Формирование производственной структуры технической службы АТП
В этом разделе определим производственную структуру АТП.
Производственная структура отражает перечень производственных подразделений технической службы АТП, их численность, внутреннюю структуру (количество звеньев, бригад) и взаимосвязи, обуславливаемые технологическими и территори-альными факторами.
По итогам расчёта ремонтных рабочих принимаем следующие организационные решения:
1. Объединяем агрегатный и слесарно-механический участки в агрегатно-механический.
2. Объединяем электротехнический, аккумуляторный и участок ремонта приборов системы питания в электро-аккумуляторный участок.
3. Объединяем шиноремонтный и шиномонтажный участки в шиноремонтный участок, шиноремонтные работы будут выполняться рабочим зоны текущего ре-монта, так как его рабочее время также недозагружено.
4. Объединяем жестяницкий, сварочный, медницкий, кузнечно-рессорный и арма-турно-кузовной участки в сварочно-кузовной участок.
5. Столярные и обойные работы будут выполняться на участке ОГМ, данный ра-бочий будет задействован и в ремонтно-строительных работах.
6. Малярные работы будут выполняться на стороне в виду нерентабельности ма-лярного участка из-за малой потребности в окрасочно-отделочных работах.
7. Диагностики Д-1 и Д-2 будет выполнятся на посту ТО.

2.1.8. Расчет линий и постов в производственных зонах и отделениях
А) Расчет количества постов ТО и ТР
Зона ЕО
Ритм поста ЕО:
RЕО = (ТЕО • 60) / NEOc = (7 • 60) / 37,5 = 11 мин
где ТЕО = 7 ч,- продолжительность работы поста ЕО за смену,
NEOc = (20,3 + 17,2) = 37,5 - суточная программа воздействий ЕО, ед,
Такт поста:
τeo = (teo • 60) / Рп + tпс = 0,67 • 60 / 2,5 + 2 = 18 мин,
Рп - количество рабочих, одновременно работающих на посту (2 чел,);
teo - трудоёмкость технического воздействия на посту ЕО (0,67 чел•ч);
tпс - время, затрачиваемое на постановку, вывешивание на подъёмнике и съезд ав-томобиля с поста (принимаем 2 мин,);
Количество постов:
XEO = τeo / (RЕО • η) = 18 / (11 • 0,9) = 1,8
принимаем 1 универ. пост. при двухсменной работе ЕО.

Зона ТО-1
Ритм поста ТО-1:
RТО-1 = (ТТО-1 • 60) / NТО-1c = (7 • 60) / 1 = 420 мин
где ТТО-1 = 7 ч,- продолжительность работы поста ТО-1 за смену,
NТО-1c = (0,3+0,7) = 1 - ед, суточная программа воздействий ТО-1,
Такт поста:
τто-1 = (tто-1 • 60) / Рп + tпс = (10,45 • 60) / 2,5 + 2 = 253 мин,
Рп - количество рабочих, одновременно работающих на посту (2,5 чел,);
tто-1 - трудоёмкость технического воздействия на посту ТО-1 (10,45 чел•ч);
tпс - время, затрачиваемое на постановку, вывешивание на подъёмнике и съезд ав-томобиля с поста (принимаем 2 мин.);
Количество постов:
XТО-1 = τто-1 / (RТО-1 • η) = 253 / (420 • 0,9) = 0,7, принимаем 1 универ. пост. при од-носменной работе ТО-1.
η - коэффициент использования рабочего времени поста (0,9);

Зона ТО-2
Ритм поста ТО-2:
RТО-2 = (ТТО-2 • 60) / NТО-2c = (7 • 60) / 0,3 = 1400 мин
где ТТО-2 = 7 ч.- продолжительность работы поста ТО-2 за смену,
NТО-2c = (0,1+0,2) = 0,3 - ед. суточная программа воздействий ТО-2,
Такт поста:
τто-2 = (tто-2 • 60) / Рп + tпс = (41,68 • 60) / 2,5 + 2 = 1002 мин,
Количество постов:
XТО-2 = τто-2 / (RТО-2 • η) = 1002 / (1400 • 0,9) = 0,8 , учитывая недозагруженность постов ТО-1 и ТО-2, работы ТО-2, ТО-1 и диагностические работы Д-1 и Д-2будут выполняться на одном универсальном посту в две смены.

Зона ТР (без учёта контрольно-диагностических работ)
Количество постов для проведения работ определим по формуле:
Xп = (Тгп • φ • Кmax ) / (ДРГ • Тсм • Рп • ηп)
где Тгп - годовая трудоемкость контрольных, крепежных, регулировочных,
разборочно-сборочных работ, выполняемых на постах, чел.-ч
ДРГ = 365 - принятое количество дней работы в году постов ТР;
ТСМ = 7,12 ч - продолжительность рабочей смены, ч.;
РП = 1… 1,5 - среднее количество рабочих, одновременно работающих на посту, чел. Принимается согласно рекомендациям [2];
 = 1,2…1,5 – коэффициент, учитывающий возможность неравномерного посту-пления автомобилей в зону ТР в течение смены. Зависит в основном от уровня со-вершенства планирования и управления производством [7];
п = 0,85…0,9 - коэффициент использования рабочего времени поста за смену;
Кmax - коэффициент, отражающий долю работ, выполняемых в наиболее загру-женную смену. Односменная работа Кmax =1,0. Двухсменная работа, при равно-мерном распределении объемов Кmax = 0,5. Трехсменная работа при равномерном распределении объемов Кmax = 0,33. При неравномерном распределении объемов работ по сменам Кmax = 0,35 ÷ 0,9, (устанавливается исходя из конкретных условий АТП, и должно соответствовать распределению рабочих в табл. 2.8).
Количество универсальных постов для проведения работ по ТР.
ХТР = (ТгТР • φ • Кmax) / (ДРГ • Тсм • Рп • ηп) = (1380 • 1,3 • 1) / (365 • 7,12 • 1 • 0,9) = 0,8, принимаем 1 пост.
Зона участковых работ ТР
В этой зоне машино-место требуется для малярных, кузовных работ и т.д в зави-симости от производственной структуры технической службы конкретного АТП. Для расчётов учитываем трудоёмкость (Т, чел•час) только постовых работ, прово-димых на рассчитываемом участке из таблицы 2.8 (сумма арматурно-кузовных, жестяницких и сварочных работ).
Сварочно-кузовной участок:
ХТР = (Тгсв-куз • φ • Кmax) / (ДРГ • Тсм • Рп • ηп) = (277 • 1,5 • 1) / (365 • 7,12 • 1 • 0,85) = 0,2, ввиду необходимости рабочего поста с ямой для доступа к днищу автомоби-ля, для таких работ как подварка глушителя, днища и т.п. принимаем 1 пост.

Б) Расчет постов ожидания ТО и ТР
Посты ожидания предназначены, для повышения эффективности использования рабочих постов за счет сокращения времени поиска автомобилей на территории АТП и их перегона , а также обеспечения возможности начать работы сразу после постановки автомобиля на пост, особенно в зимнее время. Учитываю малое коли-чество рабочих постов, по одномку посту в зонах ТР, ТО и ЕО посты ожидания нецелесообразны.

2.1.9. Подбор технологического оборудования и оснастки для производствен-ных зон и отделений
Подбор технологического оборудования для постов и технологических зон прове-ден по имеющимся источникам [8, 9,10].

 

 

 

Таблица 2.11 Состав технологического оборудования
№ п/п Наименование оборудования, под-разделения Модель, тип Габарит Кол-во Площадь,м2
един. общая
1 2 3 4 5 6 7
Зона ЕО
1 Установка для мойки автомоби-лей М-129 4х5,5х4 1 22 22
2 Воздухо-раздаточная колонка С-413 0,43х0,4х1,6 1 0,17 0,17
3 Машина подметально-пылесосная Д-103А 1,4х0,65 1 0,9 0,9
4 Передвижная маслораздаточная колонка С-239 0,26х0,2х1,1 1 0,05 0,05
5 Ларь для ветоши Нестан д. 1,5х0,6 2 0,9 1,8
6 Ящик для отходов Нестан д. - 1 0,5 0,5
Итого: 25,4
Зона ТО
1 Комплект инструментов для ТО и ТР электрооборудования автомо-билей И-151 1 - -
2 Стеллаж для запасных частей Собст.изг. 2х0,4 2 0,8 1,6
3 Ларь для ветоши Собст. 1,5х0,6 2 0,9 1,8
4 Линейка мерная 200 мм 3 - -
5 Тележка инструментальная Собст. 1 0,548 0,548
6 Линейка для проверки схождения колёс К2182 3 - -
7 Шкаф для приборов, технической документации и инструмента Собст.изг. 1,5х0,4 1 0,6 0,6
8 Слесарный верстак ВС-1 1,2х0,8 1 0,96 0,96
9 Подставка для рабочих в осмотро-вой канаве Нестан. 2 - -
10 Установка для мойки фильтров Собст. изг. 1 0,3 0,3
11 Стол конторский Стандарт. 1 0,5 0,5
12 Стул Стандарт. 3 0,25 0,75
13 Установка для слива масла С-508 1 0,4 0,4
14 Нагнетатель смазки С-321М 0,59х0,41 1 0,24 0,24
15 Прибор для проверки шкворневых соединений НИИАТ-Т-1 1 - -
16 Установка смазочно-заправочная С-101-01 1 1,05 1,05
17 Бак с тормозной жидкостью Собст. изг. 1 0,16 0,16
18 Стенд для проверки тормозов гру-зовых автомобилей СТС-10 1 2,25 2,25
19 Бак с моторным маслом Собст изг. 1 0,16 0,16
20 Бак с трансмиссионным маслом Собст. изг. 1 0,16 0,16
21 Колонка воздухораздаточная для накачки шин С-413 1 0,53 0,53
22 Гайковерт для колес И-330 1 0,78 0,78
23 Прибор для проверки карданных валов Собст. изг. 1 - -
24 Установка для проверки рулевого управления К-465М 0,72х0,57 1 0,41 0,41
25 Линейка для проверки сходимости колес автомобиля 2182 - 1 - -
Итого: 13,2
Зона ТР
1 Установка смазочно-заправочная С-101 1 0,5 0,5
2 Бак с тормозной жидкостью Собст, 1 0,16 0,16
3 Бак с моторным маслом Собст, 1 0,16 0,16
4 Бак с трансмиссионным маслом Собст, 1 0,16 0,16
5 Комплект ключей 2336 М2 6 - -
6 Огнетушитель ОВП-10 1 - -
7 Ларь для отходов Собст, 1 0,25 0,25
8 Установка для слива масла С-508 1 0,4 0,4
9 Верстак слесарный стандарт, 1 0,96 0,96
10 Стеллаж для деталей, приспособ-лений Собст, 1 1,05 1,05
11 Ключ динамометрический 131М 3 - -
12 Комплект инструментов 2446 6 - -
13 Тележка для снятия и установки рессор П216 1 1,23 1,23
14 Приспособление для снятия и ус-тановки КПП П232 1 0,56 0,56
15 Перетаскиватель Собст, изг, 1 0,5 0,5
16 Тележка для перевозки агрегатов и узлов ЕТ-63314 1 1,08 1,08
17 Подставка под колеса Собст, 2 0,3 0,6
18 Домкрат гаражный гидравличе-ский П-308 1 0,57 0,57
19 Прибор для проверки переднего моста НИИАТ-Т1 Т1 - -
20 Приспособление для выпрессовки шкворней П-5 1 0,71 0,71
21 Съемник универсальный И-151,300 1 0,06 0,06
22 Емкость для слива охлаждающей жидкости Собст,изг, 1 0,2 0,2
23 Кран-балка 3,0 т 1 - -
24 Емкость для слива масел Собст, изг, 1 0,2 0,2
Итого: 9,3
Агрегатно-механический участок
1 Станок универсальный - 0,87х0,59 1 0,51 0,51
2 Стеллаж для инструментов Нест. 2х0,4 1 0,8 0,8
3 Стул Стандарт. 2 0,25 0,5
4 Пpecc гидравлический Р-337 1 3,34 3,34
5 Стеллаж для деталей Собст. изг. 5 1,05 5,25
6 Ванна для мойки деталей Собст. изг. 1 0,9 0,9
7 Верстак слесарный Стандарт. 1х1 1 1 1
8 Набор ключей 2446 4 - -
9 Ларь для отходов Собст. изг. 1 1 1
10 Ящик с песком Собст. изг. 1 0,5 0,5
11 Огнетушитель ОВП-10 1 - -
12 Стенд для разборки, сборки и ре-гулировки рулевых механизмов Р-217 1 1,7 1,7
13 Стенд для ремонта двигателя и КПП Р-642 1 2,59 2,59
14 Стенд для приработки и испыта-ния двигателей Стандарт. 1 5,6 5,6
15 Стенд для приработки и испыта-ния КПП Стандарт 1 1,53 1,53
Итого: 25,2
Электро-аккумуляторный участок
1 Прибор для проверки топливной системы НИИАТ 1 0,5 0,5
2 Стенд для регулировки топливных агрегатов Стар-12 1 0,4 0,4
3 Умывальник - 1 0,42 0,42
4 Ларь для обтирочных материалов - 1 0,2 0,2
5 Огнетушитель ОВП-10 1 - -
6 Электродистилятор ДЭ-6 1 0,16 0,16
7 Комплект приспособлений и ин-струмента для ремонта АКБ НТ-7300 1 0,06 0,06
8 Стенд для проверки аккумулятор-ных батарей НИИАТ-ЛЭ2 1 0,1 0,1
9 Ванна для электролита Нест. 1 0,42 0,42
10 Набор инструмента И-151 3 - -
11 Комплект оборудования для ТО АКБ КИ-389 1 0,27 0,27
12 Верстак слесарный 1,2х0,8 1 1 1
13 Контрольно-испытательный стенд для проверки электрооборудова-ния Э-242 1 0,8 0,8
14 Прибор для проверки якорей Э-202 1 - -
15 Пуско-зарядное устройство Э411 1 0,18 0,18
16 Ларь для обтирочных материалов Нест. 1 0,5 0,5
17 Шкаф для инструмента Нест. 1,2х0,5 1 0,6 0,6
18 Комплект инструмента для ре-монта И-144 1 - -
19 Стенд для проверки генераторов, стартеров и реле-регуляторов Э-211 U=220В 1 0,8 0,8
Итого: 6,4
Шиноремонтный участок
1 Верстак для ремонта камер Ш-903 1 0,6 0,6
2 Огнетушитель ОВП-10 1 - -
3 Стенд для монтажа и демонтажа шин Ш-513 2,2х1,7 1 0,9 0,9
4 Тележка для снятия колес 1115М 1 1,16 1,16
5 Ларь для отходов Нест. 1 0,5 0,5
6 Стенд для балансировки колес Р-200 0,8х0,85 1 0,65 0,65
7 Воздухораздаточная колонка 1ЖБС-401 1 0,2 0,2
8 Стеллаж для хранения шин и ко-лес 2293-11 1 2 2
9 Компрессор воздушный поршне-вой ГСВ-1/12 1,8x0,67x1,4 1 1,2 1,2
Итого: 7,2
Сварочно-кузовной участок
1 Установка для промывки и про-травливания топливных баков 2233П 1 0,4 0,4
2 Стелаж для радиаторов, бензоба-ков 5121 1 0,4 0,4
3 Ванна для проверки радиаторов и топливных баков Собст. изг. 1 1,3 1,3
4 Стенд для разборки и сборки рес-сор и рихтовки рессорных листов Р-275 1 2,5 2,5
5 Стеллаж для рессорных листов Нест. 1 1,1 1,1
6 Кран-балка 3,0 т 1 - -
7 Огнетушитель Стандарт. 1 - -
8 Ларь для мусора Нест. 1 0,4 0,4
9 Ящик с песком Нест. 1 0,25 0,25
10 Пресс гидравлический Собст. 1 0,1 0,1
11 Отрезная машинка МШУ 1 - -
12 Пневматическое зубило, ручное VALEX 1 - -
13 Трансформатор сварочный ТД-500У2 1 0,5 0,5
14 Стол для сварочных работ 7547 1 0,5 0,5
15 Шкаф для инструмента Нест. 1х0,3 1 0,3 0,3
16 Тележка для газовых баллонов Собст. из-гот. 1 0,7 0,7
17 Редуктор кислородный ДКП-2 Р=1,5МПа, Про-пуск 60м3/ч 1 - -
18 Редуктор ацетиленовый ДАД-2 Двухкамерный 1 - -
19 Горелка сварочная для ручной ацетиленокислородной сварки ГС-2 1 - -
20 Шкаф для хранения баллонов с отсосом воздуха - 0,6x0,8x1,7 1 0,5 0,5
21 Набор инструмента для правки кузовов автомобилей И-305 0,45x0,2x0,15 1 0,09 0,09
22 Электроножницы ручные ИЭ-5403 1 - -
Итого: 9
Участок ОГМ
Электротехническое отделение
1 Шкаф для инструментов Нест. 1 0,53 0,53
2 Верстак универсальный - 2 0,96 1,92
3 Комплект электротехнических приборов - 2 - -
Механическое отделение
1 Машина трубогибная ВМС-23 1 - -
2 Точильный станок 332-Б 1 0,5 0,5
Ремонтно-строительное и деревообрабатывающее отделение
1 Станок деревообрабатывающий КДС-3 1 1,3 1,3
2 Шкаф для инструментов Ш-91 1 0,5 0,5
3 Верстак универсальный - 2 0,96 1,92
Итого: 4,8

2.1.10. Расчет площадей производственных зон и отделений
А) Зона ЕО
FЕО = XП • fа • КП = 1 • 9 • 2,5 • 4 = 90 м2;
XП - суммарное количество рабочих постов и постов ожидания зоны ЕО (1 пост,);
fa - площадь автомобиля (22,5 м2);
КП - коэффициент плотности расстоновки постов (5);

Б) Зона ТО-1 и ТО-2
FТО-1,ТО-2 = fa • XП • КП = 22,5 • 1 • 5 = 113 м2;
где fa - площадь, занимаемая автомобилем (22,5 м2);
XП - суммарное число постов в зоне ТО: рабочих и ожидания;
КП - коэффициент плотности расстановки постов (5);

В) Зона ТР
FТР = fa • XП • КП = 22,5 • 1 • 5 = 113 м2

Г) Производственные участки
Сварочно-кузовной участок
Fкузов = (fa • Xп + Fоб) • Кп = (22,5 • 1 + 9) • 4 = 126 м2
Агрегатно-механический участок
Fагр = Fоб • Кп= 25,2 • 4 = 101 м2
Электро-аккумуляторный участок
Fэлек = Fоб • Кп= 6,4 • 3,5 = 22 м2
Шиноремонтный участок
Fшин = Fоб • Кп= 7,2 • 4 = 29 м2
Участок ОГМ
Fогм = Fоб • Кп= 4,8 • 3,5 = 17 м2
Результат расчётов сводим в таблицу 2.12
№ п.п. Наименование зоны. от-деления Площадь, зани-маемая оборудо-ванием, м2 Коэффициент
плотности Расчётная площадь, м2 Принятая площадь, м2
1 Зона ЕО 25,4 4 90 88
2 Зона ТО 13,2 5 113 115
3 Зона ТР 9,3 5 113 115
4 Сварочно-кузовной уча-сток 9,3 4 126 130
5 Агрегатно-механический участок 25,2 4 101 102
6 Электро-аккумуля-торный участок 6,4 3,5 22 23
7 Шиноремонтный уча-сток 7,2 4 29 29
8 Участок ОГМ 16,0 3,5 17 18
Итого: 611 620

2.1.11. Расчет хранимых запасов и площадей складских помещений
А) Склад смазочных материалов
Суточный расход топлива на линейную работу подвижного состава определим по формуле
Gл = (Аи • аи • Lсс) • q / 100 = (39 • 0,91 • 89,65) • 26 / 100 = 827 л
где Аи = 39 - списочное количество автомобилей;
Lсс = 89,65 км - среднесуточный пробег, км;
q = 26 л/100 км - линейный расход топлива по нормам.
аи = 0,91 - коэффициент использования парка.
Суммарный суточный расход топлива определим по формуле
Gсут = (Gл + Gт) • ω = (827 + 827 • 0,01) • 1,03 = 860 л
где Gл – суточный расход топлива на линейную работу автомобилей, л.;
Gт - суточный расход топлива на внутригаражное маневрирование и технологи-ческие надобности (составляет менее 1% от Gл), л.;
 = 1,03 - коэффициент, учитывающий принятые в АТП повышение или сниже-ние нормы расхода топлива.
Запас смазочных материалов определим по удельным нормам расхода смазок на каждые 100 л планируемого расхода автомобильного топлива и продолжительно-сти хранения материалов на складе АТП по формуле
Зм = 0,01 • Gсут • qн • Дз = 0,01 • 860 • 3,2 • 15 = 413 л - моторное масло
Зт = 0,01 • Gсут • qн • Дз = 0,01 • 860 • 0,4 • 15 = 52 л - трансмиссионное масло
Зс = 0,01 • Gсут • qн • Дз = 0,01 • 860 • 0,1 • 15 = 13 л - специальное масло
Зп = 0,01 • Gсут • qн • Дз = 0,01 • 860 • 0,3 • 15 = 39 л - пластичная смазка
Объём отработанных масел - 15% от расхода свежих масел.
Qм = 0,15 • 413 = 62 л - моторное масло
Qт = 0,15 • 52 = 8 л - трансмиссионное масло
Qс = 0,15 • 13 = 2 л - специальное масло
Qп = 0,15 • 39 = 6 л - пластичная смазка
Подбираем стандартные бочки для масел и смазок.
свежие масла
Моторное масло: V – 2 емк, – 0,23 м3, Площадь Fм = 0,54 м2,
Трансмиссионное масло: V – 3 емк, – 0,02 м3, Площадь Fм = 0,18 м2,
Специальное масло: V – 1 емк, – 0,02 м3, Площадь Fм = 0,06 м2,
Пластичные смазки: V – 2 емк, – 0,02 м3, Площадь Fм = 0,12 м2,
отработанные масла
Моторное масло: V – 1 емк, – 0,1 м3, Площадь Fм = 0,17 м2,
Трансмиссионное масло: V – 1 емк, – 0,02 м3, Площадь Fм = 0,06 м2,
Специальное масло: V – 1 емк, – 0,02 м3, Площадь Fм = 0,06 м2,
Пластичные смазки: V – 1 емк, – 0,02 м3, Площадь Fм = 0,06 м2,
Оборудование: насос для перекачки масел – Fн = 0,22 м2,
насосная установка – Fн = 1,7 м2.
Площадь склада смазочных материалов
Fсм = (Fоб + Fм) • Кп = (0,22 + 1,7 + 0,06 + 0,06 + 0,06 + 0,17 + 0,12 + 0,06 + 0,18 + 0,54) • 2,5 = 8 м2
Б) Склад резины
Площадь склада резины определяем исходя из того, что покрышки хранятся на стеллажах в два яруса в положении стоя, вплотную одна к другой. Запас покры-шек рассчитываем по формуле
Зрез = (Аи • аи • Lcc • Xк • Дз) / (Lгн + Lгп) = (39 • 0,91 • 89,65 • 10 • 15) / (45000 + 24000) = 7
где Хк = 10 - количество шин, используемых на автомобиле (без запасной);
Lгн = 45000 км- гарантийная норма пробега новой покрышки без ремонта;
Lгп = 24000 км- гарантийная норма пробега шин после первого наложения нового протектора;
ДЗ - число дней запаса (15 дней).
Длину стеллажей определим из выражения
Lст = Зрез / П = 7 / 6 = 1,2 м
где П = 6 - количество покрышек, размещающихся на одном погонном метре стеллажа с учетом ярусности
Площадь, занимаемая стеллажами с покрышками
FОБ.п = Lст • bст = 1,2 • 1,1 = 1 м2
где bст = 1,1 м
Площадь, занимаемая камерами на вешалах, определяется исходя из значений П = 15…20 при двухъярусном хранении и ширине равной 0,6 диаметра камеры.
FОБ.к = (Зрез • 0,6 / 15) • bст = 7 • 1,1 • 0,6/15 = 0 м2
Площадь склада резины
Fрез = (Fоб.п + Fоб.к) • Кп = (0 + 1) • 2,5 = 2,5 м2
В) Склад запасных частей, агрегатов и материалов
Склад запчастей
Размер запаса склада запчастей определяем по формуле
Мзч = (Аи • ат • Lcc • a • Ма • Дз) / (1000 • 100) = (39 • 0,91 • 89,65 • 2 • 12200 • 20) / (10000 • 100) = 1553 кг
где Ма = 12200 кг - масса автомобиля.
а = 2% - средний процент расхода запчастей на 10000 км пробега [4];
ДЗ - число дней запаса (20 дней).
Площадь под запчасти
Fзч = Мзч / mCзч = 1553 / 600 = 2,6 м2
где mс - допускаемая нагрузка на 1 м2 площади стеллажа (600 кг)
Площадь склада под запчасти Fск.зч = Fзч • Кп = 2,6 • 2,5 = 6,5 м2
Склад металлов
Размер запаса склада металлов (ДЗ = 10 дней)
Мм = (Аи • ат • Lcc • a • Ма • Дз) / (1000 • 100) = (39 • 0,91 • 89,65 • 1 • 12200 • 10) / (10000 • 100) = 388 кг
Площадь под металлы
Fм = Мм / mCм = 388 / 650 = 0,6 м2
Площадь склада под металлы Fск.м = Fм • Кп = 0,6 • 2,5 = 1,5 м2
Склад прочих материалов
Размер запаса склада прочих материалов (ДЗ = 10 дней)
Мпр = (Аи • ат • Lcc • a • Ма • Дз) / (1000 • 100) = (39 • 0,91 • 89,65 • 0,2 • 12200 • 10) / (10000 • 100) = 78 кг
Площадь под прочие материалы:
Fпр = Мпр / mCпр = 78 / 250 = 0,3 м2
Площадь склада под запчасти Fск.пр = Fпр • Кп = 0,3 • 2,5 = 0,75 м2
Склад агрегатов
Размер запаса склада агрегатов определяется по количеству и массе оборотных аг-регатов на каждые 100 однотипных автомобилей [2,3].
Двигатель
Мдв = (Кдв • qдв • Аи) / 100 = (4 • 1317 • 39) / 100 = 2055 кг
где Кдв = 4 – число оборотных двигателей на 100 автомобилей;
qдв = 1317 кг – вес двигателя.
Коробка передач
Мк.п. = (Кк.п. • qк.п. • Аи) . 100 = (4 • 277 • 39) / 100 = 432 кг
Передний мост автомобиля
Мп.м. = (Кп.м. • qп.м. • Аи) / 100 = (4 • 555 • 39) / 100 = 866 кг
Задний мост автомобиля
Мз.м. = (Кз.м. • qз.м. • Аи) / 100 = (4 • 555 • 39) / 100 = 866 кг
Рулевой механизм
Мрул = (Крул • qрул • Аи) / 100 = (4 • 69 • 39) / 100 = 108 кг
Площадь под агрегаты
Fаг = Маг / mаг = (2055 + 432 + 866 + 866 + 108) / 500 = 9 м2
Площадь склада под агрегаты
Fск.аг = Fаг • Кп = 9 • 2,5 = 22,5 м2
Площадь складов промежуточного хранения принимаем 20% от общей площади складов. Расчёты сводим в таблицу 2.13.
Таблица 2.13 Площадь складов
№ п.п. Наименование склада Площадь, зани-маемая оборудова-нием, м2 Коэффицент
плотности Расчётная площадь, м2 Принятая площадь, м2
1 Склад смазочных материалов 3,17 2,5 8 8
2 Склад резины 1 2,5 2,5 2,5
3 Склад запчастей 2,6 2,5 6,5 6,5
4 Склад металлов 0,6 2,5 1,5 1,5
5 Склад прочих ма-териалов 0,3 2,5 0,8 0,8
6 Склад агрегатов 9 2,5 23 23
7 Склад промежу-точного хранения - - 8 8
Итого: 50 50

Г) Зона хранения (стоянки) подвижного состава
Fx = fa • Аи • Кп = 22,5 • 39 • 2,5 = 2194 м2
fa - площадь, занимаемая автотранспортным средством, м2;
Аи - списочное число автомобилей;
Кп - коэффициент плотности расстановки автомобиле-мест хранения (2,5 - 3,0);

2.2. Обоснование планировочных решений
2.2.1. Обоснование планировочного решения производственного корпуса
Изходя из планировочных решений размер производственного корпуса выбран 42 м х 30 м. Высота корпуса - 6 м. Производственный корпус спроектирован из сборных модульных конструкций.
Учитывая, что корпус одноэтажный принимаем основной шаг колонн по пери-метру корпуса – 6 м. В крайней части корпуса создаем пролет на всю длину 42 м для наиболее удобного заезда на рабочие посты зон ТО и ТР и наиболее рацио-нального обеспечения производственного процесса.
Зона ЕО располагается в изолированном помещении, это необходимо, чтобы пары от мойки не проникали в другие производственные помещения.
Зоны ТО и ТР располагаются в центральной части корпуса, и имеют непосредст-венное сообщение друг с другом. Рядом с зоной ТР находиться сварочно-кузовной участок и агрегатно-механический, такая компоновка позволяет обеспечить единым подъемным краном. Размещение постов ТО и ТР исключает возможность встречных и пересекающихся потоков. Это удобно и безопасно.
Производственные помещения располагаются по обеим сторонам основной про-изводственной зоны. Вблизи зоны ТО располагаем электро-аккумуляторный уча-сток, склад смазочных материалов и участк ОГМ. Возле зоны ТР шиноремонтный участок со складом резины.
Сварочно-кузовной участок размещаем в отдельном помещении изолируя его от остальных помещений несгораемыми стенками, учитывая его повышенную пожа-роопасность.
Производственные помещения располагаются по периметру, что позволяет их обеспечить естественным освещением.

2.2.2 Разработка генерального плана АТП
Генеральный план предприятия – это план отведенного под застройку земельного участка территории, ориентированный в отношении проездов общего пользования и соседних владений, с указанием в нем зданий и сооружений по их габаритному очертанию, площадки для безгаражного хранения подвижного состава, основных и вспомогательных проездов и путей движения подвижного состава по территории.
Генеральные планы разрабатываются в соответствии со СНиП II-89-80 "Гене-ральные планы промышленных предприятий" и другими нормативными докумен-тами.
Определим площади основных зданий и сооружений, размещаемых на территории АТП:
1. Производственный корпус
Fпр = 1260 м2
2. Административно-бытовые помещения
Fад.-быт. = а-б • N • К1 • К2 • К3 • К4 = 8,7 • 39 • 1,14 • 1,03 • 0,94 • 1 = 375 м2
где а-б = 8,7 м2/авт. – удельная норма площади административно-бытовых зданий [12] табл.5;
N = 39 авт. – списочный состав автомобилей;
К1 = 1,14 – коэффициент, учитывающий количество подвижного состава [12] табл.7;
К2 = 1,03 – коэффициент, учитывающий тип подвижного состава [12] табл. 8;
К3 = 0,94 – коэффициент, учитывающий среднесуточный пробег;
К4 = 1 – коэффициент, учитывающий категорию эксплуатации.
К1 = 1,04 - коэффициент, учитывающий тип подвижного состава [12] табл. 8;
На стадии технико-экономического обоснования потребную площадь участка предприятия можно определить по формуле
Fуч = (Fпр + Fад.-быт. + Fx.) / Kз = (1260 + 375 + 2194) / 0,5 = 7658 м2
где Кз = 0,5 – коэффициент плотности застройки территории.
При разработке генерального плана необходимо учесть следующее:
- ширина проезжей части наружных проездов должна быть не менее 3 м. при од-ностороннем и не менее 6 м при двустороннем движении;
- исходя из противопожарных требований ко всем зданиям предприятия должен обеспечен подъезд пожарных автомобилей с двух сторон;
- должно быть предусмотрено два выезда с территории;
- минимальное расстояние от края дороги до ограждения территории и открытых площадок не менее 1,5 м;
- минимальное расстояние от края дороги до наружной стены здания не менее 3 м.

2.3. Организация и технология работы сварочно-кузовного участка
2.3.1. Организация и управление технологическим процессом сварочно-кузовного участка
В дипломном проекте подробно разрабатывается планировочное решение свароч-но-кузовного участка. Сварочно-кузовной участок относится к группе «горячих цехов» и может размещаться отдельно или в общем блоке помещений, распола-гаемых в основном производственном корпусе. У участка есть ворота для въезда автомобиля на рабочий пост. Исходя из расчетов производственной программы АТП возникает необходимость сократить вынужденные простои персонала и обо-рудования и более полно задействовать производственные мощности сварочно-кузовного участка. Одним из путей решения этой задачи является увеличение спектра работ аналогичного профиля выполняемых на этом участком. При усло-вии наличия соответствующего оборудования и квалифицированного персонала на участке можно также выполнять работы арматурно-кузовного участка, сва-рочные, жестяницкие и медницкие работы на деталях снятых с автомобиля, сва-рочные работы непосредственно на автомобиле. Участок работает во вторую сме-ну, тем самым взаимодействуя с работой зоны текущего ремонта.
Непосредственное управление технологическим процессом сварочно-кузовного участка осуществляется сменным мастером и начальником участка. Они подчи-няются начальнику производства.
Материально-техническое обеспечение участка обеспечивается материально-техническим отделом АТП через склады предприятия по заявкам.
Планирование работы участка производится по общим планам предприятия. На основании этого плана и поступающих заявок составляются месячные и суточные планы работы. После определения объема работ суточный план распределяется по сменам, и заявка передается сменному мастеру. По этой заявке проводится запла-нированные работы в отделении и на участках ТО-ТР. Факт проведения работ фиксируется в листке учета работ, на основании которых составляются наряды на выполненные работы. Расходные материалы учитываются в материальных на-кладных.

2.3.2. Обоснование планировочного решения сварочно-кузовного участка
В сварочно-кузовном участке располагается оборудование для подготовки деталей к сварке и непосредственно само сварочное оборудование. Также для удобства на участке расположен рабочий пост со смотровой ямой, для осмотра днища автомобиля, а также для сварочных работ кузова в нижней части или деталей вы-хлопной трубы в случае необходимости.

 


3. Конструкторская часть
3.1. Обоснование целесообразности разработки гидравлического пресса
При эксплуатации автомобилей зачастую происходят дорожные аварии, наезды на различные бордюры и выбоины и прочие механические столкновения. В резуль-тате чего возможны деформации балок заднего моста, рычаги задней или передней подвесок, а также различные вмятины кузова. Для устранения данных дефектов необходимо разработать ремонтную оснастку. В качестве такой оснастки предлагаю разработать гидравлический пресс.
Данный пресс должен быть универсален и выполнять большой спектр работ, что-бы помимо исправления деформированных деталей, на нём можно было выпол-нять такие работы, как выпрессовка и запрессовка сайлент-блоков рычагов, штанг, амортизаторов, также замену и перепрессовку подшипников ступиц, подшипников полуосей и т.д. Для каждого вида работ необходимо применение вспомогательных приспособлений, различных втулок, опор, оправок в зависимости от конфигурации и размеров исправляемой детали.
Так как усилие пресса велико, то необходимо устанавливать пресс на верстаке или специальной раме и закреплять с помощью гаек. Это также предусмотрено в предлагаемой конструкции.

3.2. Предназначение, описание и принцип работы пресса
Разрабатываемый гидропресс предназначен для выправки штанг, балок, рычагов подвесок, также исправления вмятин на частях кузова путём механического дав-ления. Данный пресс будет располагаться на кузовном участке.
Гидравлический пресс состоит из гидравлического домкрата, используемого в качестве силовой установки, основания, закрепленного на верстаке или раме с помощью гаек, двух ведущих составных стоек 7 и 10 (рис. 3.1), соединённых ме-жду собой муфтами 4, в которую они вворачиваются, средней и верхней плит 3 и 5. В качестве гидравлического домкрата предлагается использовать модель ША-АЗ-12, установленный так, что плоскость качания рычага параллельна плоскости стоек. Данные домкраты достаточно распространены и недороги. Исправляемая деталь устанавливается на среднюю плиту 3, в плиту для центровки и направления движения установлены по натяжной посадке Н7/r6 две втулки 9, плита совместно с данными втулками также по точной посадке H7/f7 с зазором перемещается по стойкам 7 под давлением поршня гидродомкрата 2. Поднятие штока домкрата осуществляется ручным способом (поднятием и опусканием ручки). Поднимаясь деталь посредством установленной на неё вспомогательной оснастки упирается в верхнюю плиту 5, которая закреплена к дополнительной стойке 10 посредством гаек 11. При этом деталь под механическим давлением оснастки выпрямляется.

Рис. 3.1 Схема гидравлического пресса
1 – нижняя плита, 2 – гидравлический домкрат, 3 – средняя плита, 4 - соедини-тельная муфта, 5 – верхняя плита, 6 – прессуемая деталь большой конфигурации, 7 – стойка, 8 – верстак или рама, 9 – втулка, 10 – дополнительная стойка, 11 – гай-ка.

3.3. Расчет деталей конструкции
Рассчитаем стойки пресса. В качестве наиболее опасных сечений рассмотрим крепления стоек к основанию, рассчитаем нагрузки, выберем из стандартного ряда резьбу и, соответственно, диаметр стержней.
Сила развиваемая прессом: Рпресса = 90 кН, тогда сила, действующая на одну стой-ку:
Рстойки = Рпресса/2 = 90/2 = 45 кН
Осевая, растягивающая сила, приходящаяся на болт, действующая после предва-рительной затяжки и приложения внешней силы Р, равна:

где К – коэффициент затяжки болта;
 – коэффициент внешней нагрузки;
Р – полезная внешняя сила.
Примем K = 1,26 – при постоянной внешней нагрузке,  = 0,21 – при отсутствии упругих прокладок между деталями.
Тогда растягивающая сила равна:
Н
Требуемый внутренний диаметр резьбы:

где Р0 – растягивающая сила;
[Р] – допустимое напряжение на растяжение.
Допустимое напряжение на растяжение:
,
где т – предел текучести, МПа;
[n] – допускаемый коэффициент запаса прочности.
Примем [n] = 2 – задав диаметр кругляка от 20 до 35 мм. Материал стержней сталь 10, для стали 10 т = 200 МПа (по ГОСТ 1050-60).
МПа
м
Примем по ГОСТ 9150-81 резьбу с мелким шагом М30.
Согласно ГОСТ 22034-76 длина ввинчиваемого конца для шпилек с резьбой М30х2 составляет:
b1 = 1d = 130 = 30 мм
Примем толщину нижней плиты с запасом на фаску (2 мм) равной 32 мм. В каче-стве материала для стоек можно взять кругляк стандартного диаметра 32 мм. При этом для рабочей поверхности (где будут перемещаться втулки средней плиты) необходим диаметр , что необходимо для отсутствия перекоса плиты и для уменьшения изгибающего момента, действующего на стойки. Для крепления верхней плиты и для соединения надставок с помощью муфт применим такую же резьбу М 30х2.
Выполним проверку стандартных гаек для крепления верхней плиты.
Параметры гаек крепления плиты: на гайку действует сила Р = 60 кН, резьба М30х2.
Примем стандартные гайки исполнения 1 (ГОСТ 5916-70). Высота гайки Н=24 мм. Проведем проверочный расчет данной детали.
Расчет резьбы на срез:

где Р – внешняя сила, Н;
d1 – внутренний диаметр резьбы, м;
k – коэффициент плотности резьбы, принят k = 0,75;
z – число витков;
S – шаг резьбы;
[c] – допустимое напряжение смятия.
Примем [c] = 0,25т = 0,25200 = 50 МПа – для стали 10.
Для резьбы М30 внутренний диаметр d1 = 27,8 мм.
Число витков резьбы:

где Н – высота гайки;
S – шаг резьбы.
Число витков у стандартной гайки:
z = 24/2 = 12 витков

Проверочный расчет на смятие:

Примем [см] = 0,8т = 0,8294 МПа = 235 МПа – для стали 30.

Условия по прочности и срезу удовлетворены, применим гайки
М30–6Н ГОСТ 5927-77.
Расчет соединительной муфты:
Так как применяется резьба М30, удовлетворяющая условиям прочности, то муф-та также будет выполняться с такой резьбой на обоих концах. Рассчитаем длину резьбы муфты.
Примем, что длина ввинчиваемого конца шпильки равна:
b1 = 1,25d,
что соответствует стандартному исполнению шпилек по ГОСТ 22034-76,
b1 = 1,2530 = 37,5 мм
Тогда можно выполнить муфту с длинами резьб по 40 мм. Наружный диаметр муфты выполним равным диаметру шестигранной гайки по вершинам, т.е. 50 мм.
Для удобства сборки (разборки) надстройки в средней части каждой муфты вы-полним по одному отверстию диаметром 10 мм под стержень-ключ.

3.4. Оценка эффективности использования разработки в эксплуатации
Гидропресс технологически необходим для выпрямительных, прессовочных и выпрессовочных работ. Его также можно использовать в хозяйственных нуждах АТП, где необходима повышенная сила.
Достоинства данного устройства:
- простота конструкции;
- достаточная дешевизна изготовления;
- большие усилия, при небольших габаритах;
- плавный ход поршня;
- приспособление полностью локально, не требует дополнительных насосных станций и трубопроводов.

 


4.Технология ремонта
4.1 Описание ремонтируемого узла
Шатуны относятся к классу «не¬круглые стержни» и изготавливают¬ся из стали 40Р, НВ 217... 248; крышки из ста¬ли 40. Шатуны и их крышки не должны разуком-плектовываться, для предотвраще¬ния этого их клеймят. Шатунные болты должны затягиваться динамо¬метрическим ключом .
Основные дефекты шатунов пока¬заны на рис. 1.

 

Рис. 4.1. Основные дефекты шатуна дви¬гателя:
1— изгиб или скручивание; 2 — износ отверстия в нижней головке; 3 — износ от-верстия под втул¬ку в верхней головке; 4 — износ отверстия во втулке верхней го-ловки; 5 — уменьшение расстоя¬ния между осями верхней и нижней головок

4.2 Технология восстановления шатуна
При наличии трещин любого характера и расположения, а также погнутости и скрученности, не поддающихся правке, шатуны подлежат выбраковке. Проверка шатунов на погнутость и скрученность производится на известном приборе ГАРО или на приспособлении, показанном на рис.1 Погнутость шатуна в плоскости оси коленчатого вала, при которой получается односторонний износ стенок цилиндров и износ шеек коленчатого вала и подшипников, проверяется индикаторами 1, а скрученность — ин¬дикатором 2 Установка индикаторов на ноль производится по эталонному (новому заводскому) шатуну, при этом каждый индикатор 1 ставится на ноль после того, как противоположный конец пальца ляжет на нож. При кон-троле проверяемого шатуна со вставленным пальцем разность отклонений индика-торов 1 и 2 от нуля не должна превышать допускаемых техническими условиями величин погнутости и скрученности (0,05 мм).
Шатуны с погнутостью или скрученностью более допустимой техническими усло-виями подвергаются правке. Правка погнутых шатунов производится при помощи специального рычага с зевом для захвата шатуна, на винтовых или гидравлических прессах. Правка скрученных шатунов производится при помощи специального ры-чага или специальной струбцинки, захваты которой закрепляются винтами с раз-ных сторон таврового сечения шатуна.
Изношенные втулки верхней головки шатуна развертываются под увеличенный против номинального размер пальца или выпрессовываются и заменяются новы-ми. Втулки изготовляются из бронзы: оловянистой Бр. ОЦС4-4-2,5 или кремнемар-ганцовистой Бр. КСМцЗ-1. Химическ состав бронзы (в %): кремнемарганцовистой —Si 2,5—3; Мп 0,8—1.9; РЬ 2,5—3,5; Си — остальное; оловянистой —Sn 3,5—5; Zп 3—5; Си 1,5—3, РЬ — остальное.

Шатуны и крышки с поврежденными торцами разъема наиболее целесообразно вос-станавливать шлифованием торцов «как чисто». В случае же зна¬чительных повреждений торцов разъема крышки или шатуна вместо шлифования производится фрезерование торцов.

Рис. 4.2. Приспособление для фрезерования плоскости разъема крышек шатунов.
После шлифования (фрезеро¬вания) производится сборка шатуна и обработка нижней головки под номи¬нальный размер.
Для обработки плоскости разъема шатунов и крышек применяются приспособления различных конструкций. Так, для фрезерования торцов разъема крышки можно использовать приспособление, показанное рис.2. За установочные базы приняты отверстия под болты и поверхность гнезда под вкладыши. Крышка устанавливается на два плавающих стержня 1, которые под действием пружины 2 прижимают крышку до упора пальца 3. Закрепление крышки производится двумя планками 4 при зажиме гайки 5.

На рис.4.3 показано приспособление для фрезерования торцов разъема нижней го-ловки шатуна. Шатун устанавливается отверстием верхней головки (без втулок) на палец 3, вставляемый во втулку 2. Отверстиями головки под болты шатун надева-ется на пальцы 4 и торцом головки опи¬рается на ползун 1. Закрепление шатуна в приспособлении производится при помощи планки 5.


Рис.4 . Приспособление для растачивания отверстия нижней головки шатуна в сборе: 1, 5 — пальцы; 2 — опорная втулка; 3 — диск; 4 — кожух; 6 — вил¬ка; 7 — опора.
Целесообразно применение пневмогидравлического приспособления для фрезерование торцов разъема шатуна и крышек. Обработку отверстия нижней головки шатуна можно осуществить гонким растачиванием на станках 2710, 2711, а за неимением их — на токарных, на режиме, близком к тонкому растачиванию, в приспособле-нии, показанном на рис.3.. Отверстием верхней головки шатун устанавливается на палец 5, центрируется при помощи пальца 1 и закрепляется вилкой 6, после чего об-рабатывается. Однако раздельная обработка нижней и верх¬ней головок шатуна часто не дает желаемых результатов из-за нарушения параллельности их осей и межцентрового расстояния между ними. По¬этому обработку отверстий верхней головки, утратившей первоначальный размер после перепрессовки втулки и нижней головки, желательно вести тонким растачиванием с одной установки. Для этой цели служит двух-шпиндельное приспособление конструкции УкрдортрансНИИ, показанное на рис.4.. Приспособление содержит две расточные головки, вращаю¬щиеся от шпинделя токарного станка 1616, на котором приспособление монтируется. Число оборотов при расточке верхней головки 1880 в минуту (31,0 об/сек) и нижней головки — 720 (12 об/сек). Закрепление шатунов производится в приспособлении, установленном на направляющей про¬дольного суппорта станка. Головки шатуна центрируются на приспособле¬нии при помощи направляющих втулок и пробок-калибров: ромбической — нижняя головка и цилиндрической — верхняя. Стержень шатуна и верх¬няя головка закрепляются роликами плавающих тисков, а нижняя го¬ловка — прижимной планкой с диафрагменным пневмоприводом.
Контроль межцентрового расстояния осей головок и их параллельности производится индикаторным приспособлением рис.5. Шатун устанав¬ливается при помощи большой скалки 3, пропущенной через стойки 2. Малая скалка 3 вставляется в обработанное отверстие верхней головки. Посадочные диаметры скалок — конусные, что обеспечивает большую плотность посадки отверстий шатуна. Шатун проверяется в верхнем поло¬жении, как показано на рис. При этом малая скалка 3, соприкасаясь с упорами коромысла 4, упирается в штифты (один из них 6 виден на рис.) индикаторов. Индикаторы 1 показывают скрученность шатуна, индикатор 2— расстояние между осями отверстий и индикатор, 3 — непараллельность осей отверстий.
Разумеется, что указанное приспособле¬ние с успехом может быть использовано и для контроля шатуна на по¬гнутость. При погнутости шатун подвергается правке специальным клю¬чом без снятия с приспособления. Настройка приспособления произво-дится по эталонному шатуну. Оси отверстий головок должны лежать в одной плоскости, допустимое отклонение не более 0,05 мм. Непараллель¬ность осей от-верстий допускается не более 0,03 мм; овальность и конус¬ность отверстия нижней головки — не более 0,01 мм.



Рис. 4.4 Шатун: 1 – верхняя головка; 2 – нижняя головка; 3 – отверстие для выхо-да масла; 4 – бронзовая втулка; 5 – вкладыши.
После ремонта шатуны промывают для удаления абразивных частиц, продувают сжатым воздухом и при необходимости прочищают отверстия, через которые по-дается масло на поверхности гильз цилиндров.
После ремонта шатуны должны отвечать следующим техническим требованиям:
- не цилиндричность от¬верстия нижней головки должна быть не более 0,080 мм;
- ше¬роховатость должна соответствовать Ка = 0,50 мкм;
- не цилиндричность отверстия верхней головки 0,040 мм и шерохо¬ватость Rа = 1,25 мкм.




5.Безопасность и экологичность проектных решений
5.1 Выбор объекта анализа
Объект анализа является сварочно-кузовной участок. В процессе выполнения производственной деятельности, работающие на сварочно-кузовном участке, могут подвергаться воздействию опасных и вредных факторов, могущих привести к травматизму или профзаболеванию. Кроме того, производственная деятельность АТП оказывает негативное воздействие на окружающую среду.
5.2 Анализ потенциальной опасности АТП для персонала и окружающей среды.
Анализ потенциально опасных и вредных производственных факторов на участке: на участке постоянно или периодически действуют опасные и вредные производственные факторы, которые согласно ГОСТ 12.0.003-74(99)80 подразделяются на физические, химические, биологические и психофизиологические. Наиболее характерные для диагностического участка факторы приведены в таблице 5.1.
Таблица 5.1 - Вредные и опасные факторы на сварочно-кузовном участке
Опасные и вредные фак-торы Источники и причины возник-новения Значения норми-руемых показате-лей Основные средства за-щиты
Физические факторы:
Повышенный уровень шума При работе прес-сового оборудо-ваня СН 3077-84 65дБА средства индивидуаль-ной защиты: наушники глушители шума
Повышенное значение напряжения электриче-ской сети, Электроустанов-ки и сварочный электротранс-форматор на уча-стке ГОСТ 12.10.38-82 220, 380 В защитные перчатки, ин-струмент с изолирован-ными рукоятками
Подвижные части про-изводственного обору-дования Прессы, стенды ГОСТ 19.2.003-74 ГОСТ 12.3.002-75 оградительные и предо-хранительные устройст-ва; тормозные устройст-ва;
Тепловые излучения, повышенная или пони-женная температура воздуха рабочей зоны Оборудование участка ГОСТ 12.1.005-88 350Вт/м2; 35°С кондиционирование и обогрев помещений
Повышенная запылен-ность и загазованность воздуха рабочей зоны Сварочное обо-рудование, стен-ды ГОСТ 12.1.005-88 6 мг/м3 устройства для: венти-ляции и очистки возду-ха;
Повышенный уровень вибрации Стенды, пресса ГОСТ 12.1.012-90 Ускорение 21,3 м/с2 Виброско-рость 1,4 м/с оградительные; виброи-золирующие; виброга-сящие и вибропогло-щающие
Освещение Естественное и искусственное освещение Освещенностьра-бочих постов не менее 200 лк источники света; осве-тительные приборы
Химические факторы:
Сварочные газы Сварочные рабо-ты ГН 2.2.5.1313–03 900/300 мг/м3 Вентиляция, средства защиты органов дыха-ния
Психофизические факторы:
Физическая динамиче-ская нагрузка Перемещение тяжестей до 5 000 кг • м Нормирование
Характер выполняемой работы Рабочий процесс Согласно инст-рукций Нормирование

5.3 Анализ производственных воздействий АТП на окружающую среду
Основным источником загрязнения воздушного бассейна при эксплуатации явля-ются двигатели внутреннего сгорания, которые загрязняют атмосферу вредными веществами, выбрасываемыми с отработавшими газами, картерными газами и то-пливными испарениями. В таблице 5.2 приведены данные по составу отработавших газов ( с сокращениями) обладающих большей токсичностью.
Таблица 5.2 - Состав отработанных газов при сварочных работах
Компоненты Пределы концентраций компонентов В ОГ
Бензиновый двигатель, в % Дизельный двигатель, в %
СО углекислый газ 0,5 - 12,0 1,0 - 10,0
СО оксид угле-рода 0,5 - 12,0 0,01 - 0,5
NО оксиды азоты до 0,8 0,0002 - 0,5
СН углероды 0,2 - 3,0 0,0009 - 0,5
Альдегиды до 0,2 мг/л 0,001 - 0,09 мг/л
Сажа 0 - 0,04 г/куб.м. 0,01 - 1,1 г/куб.м.

Загрязнение сточных вод АТП происходит в основном, при мойке автомобилей, их узлов и деталей при ремонте и заправке аккумуляторов, ремонте системы ох-лаждения, механической обработке металлов. К наиболее типичным видам за-грязнения сточных вод относятся нефтепродукты, щелочи, кислоты, смазочно-охлаждающая жидкость, антифриз, грязевые сборы, частицы металла.

5.4 Анализ возможности возникновения чрезвычайных ситуаций на АТП
Основными причинами возникновения взрывов и пожаров на АТП являются:
неосторожное обращение с огнем, нарушение правил пожарной безопасности при сварочных и других огневых работах, нарушение правил эксплуатации электро-оборудования, неисправности отопительных приборов, нарушение правил пожар-ной безопасности при аккумуляторных работах, самовозгорание промасленных обтирочных материалов, статическое электричество, применение легковоспламе-няющихся и горючих жидкостей для мойки двигателя, взрыв сосудов, работающих под давлением.
Кроме того, причинами взрывов и пожаров может явиться атмосферное электри-чество при неисправной системе молниезащиты.

5.5 Характеристика производственной среды, производственного здания
Данные, характеризующие сварочно-кузовной участок, определенные по дейст-вующим нормативным документам предоставлены в таблице 5.3.
Таблица 5.3 - Характеристика сварочно-кузовного участка
Характеристика Показатели Нормативные документы
Категория производства подрыво и пожароопасно-сти На участке имеются газовые баллоны под давлением СНТП-24-86 Производст-венные здания промышлен-ных предприятий
Степень огнестойкости II - из несгорае-мых конструкций СНиП 2.01.02.-85 Противо-пожарные нормы проектиро-вания зданий
Класс помещений по сте-пени опасности поражения электричеством С повышенной опасностью ПЭУ-76 глава I-1

Класс помещений в зави-симости от окружающей среды Влажное ПЭУ-76 глава I -1


Класс взрывоопасности В-Iа ПЭУ-76 глава VIII-3
Класс пожароопасной зоны П-IIа ПЭУ-76 глава VIII-4
Группа производственного процесса по санитарной характеристике II СНиП 2-09-04-87 Вспомога-тельные здания и помещения промышленных предприятий
Санитарный класс произ-водства и ширина сани-тарной зоны V класс. Ширина санитарной зоны-50 м. СН-245-77 Санитарные нор-мы проектирования про-мышленных предприятий

5.6 Мероприятия и средства по защите окружающей среды от воздействия АТП
5.6.1 Очистка ливневых и производственных вод
Для очистки ливневых сточных вод применены очистные сооружения с двумя вертикальными грязевыми отстойниками с фильтром доочистки бензо масло уло-вителями, с одним вертикальным осветителем и масло сборной ёмкостью.
Внутренний диаметр железобетонных труб, из которых изготовлены грязеотстой-ники и осветитель, составляют 2000мм, а высотой 2200 мм.
Для очистки производственных сточных вод от нефтепродуктов и взвешенных частиц применена палильная установка «Кристалл» позволяющая многократно использовать очищенную воду для технических нужд АТП. Принцип действия установки основан на последовательной фильтрации загрязненной воды сначала через фильтры грубой очистки, а затем через фильтры тонкой очистки.
Таблица 5.4 - Данные по ПДК загрязнения сточных вод согласно СанНиП 4946-89
Вредные вещества ПДК мг/куб.м.
Нефть и нефтепродукты 0,1
Керосин 0,1
Бензин 0,1
Минеральное масло 0,3

5.6.2 Очистка воздуха, выбрасываемого в атмосферу, из системы вентиляции АТП
Воздух, выбрасываемый из системы вытяжной обще обменной вентиляцией, про-ходит сначала грубую очистку в центробежном циклоне, а затем более тонкую очистку в рукавных фильтрах.
Концентрация вредных веществ в выбрасываемом воздухе не превышает норма-тивных значений приведенных в таблице 5.5.
Таблица 5.5 - Допускаемые значения ПДК
Вредные вещества Макс. разовые ПДК, мг/куб.м. средне-доп. Класс опасности
Оксид углерода 0,4 0.06 3
Бензо(а)прен - 0,1 1
Пыль неорганическая 0,45-0,5 0,05-0,15 3
Сажа 0,15 0,05 3
Бензин 5 15 4

5.7 Расчетная часть по охране окружающей среды
5.7.1 Расчет нефтеловушки
На проектируемой станции технического обслуживания для очистки сточных вод используется установка очистки сточных вод по замкнутому циклу «Кристалл». Определим параметры нефтеловушки, предназначенной для удаления нефтепро-дуктов, жиров, и других нерастворимых в воде веществ.
Исходные данные
Степень очистки, мг/п
Взвешенные вещества 2500 - 7...10
Нефтепродукт 1200 – 3...5
Установка «Вихрь» - очищение образующихся отходов.
Наружные сети и сооружения водоснабжения и канализации СНиП 3.05.04-90
В соответствии со СНиП принимаем:
- глубину проточной части Н=2 м;
- отношение длины к глубине - 15;
- ширину секции - 4 м;
- число секций - 2;
- среднюю гидравлическую крупность взвешенных частиц Uo=6 мм/с;
- среднюю скорость течения воды в проточной части =4 мм/с.
Средний расход сточных вод –
Qср=600 м3/сут=25м3/ч=0,417м3/с≈1м3/мин.
Коэффициент часовой неравномерности Кч=1,2.
Начальное содержание нефтепродуктов в воде, С1=150 мг/л.
Содержание нефтепродуктов в очищенной воде
C2=60 мг/л=Слимит (Сн=ДКв=0,3мг/л=300мг/м3).
Коэффициент К1=0,5.
Коэффициент К2=1,0.
Методика расчета
Максимальный секундный расход воды на нефтеловушку
Qc=QcpKч/24•3600=600•1,2/86400=0,07 м3/c.
Эффект очистки воды от нефтепродуктов
Э=(C1-C2) 100/C1=(150-60)•100/150=60%.
Ширина секций:
В=Qс/(nН)=0,07/(2•2•0,004)=0,83 м.
Длина нефтеловушки:
А=Н/(К1Uo)=(2•0,004)/(0,5•0,006)=13,4 м.
Масса уловленной нефти за сутки:
G = C1ЭK2Qcp/106 = 150•0,6•1•600/1000000=0,047 т/сут.

5.7.2. Расчет вытяжной вентиляции
Основными элементами местной вытяжной вентиляции являются местные отсосы, вентилятор, сеть воздуховодов и устройства для очистки воздуха. В качестве местных отсосов могут применяться закрытые, полуоткрытые и открытые. Наи-более эффективными являются закрытые, к которым относятся вытяжные шкафы.
Первоначально зададимся расходами воздуха, проходящими через оборудование вытяжной вентиляции и размерами воздуховодов сети:
Для вытяжного шкафа принимается:
L=3600VF,
где L - объем воздуха, удаляемого из вытяжного шкафа;
V=0,5 м/с- расчетная скорость в проеме шкафа (принимается для малоядовитых выделений, при малой степени нагрева;
F=0,4 м2- площадь рабочего отверстия шкафа;
3600- переводной коэффициент.
L=36000,50,4=720 м3/ч.
Для вытяжного зонта принимается:
L=3600аbV,
где аb - размеры зонта в плане (принимается аb=0,9 м2);
V=0,5 м/с - скорость отсасываемого воздуха в плоскости сечения по кромке зонта (принимается для приемного отверстия зонта, открытого с одной стороны);
L=36000,90,5=1620 м3/ч.
Для открытых местных отсосов принимается:
F=d2/4, где F - площадь поперечного сечения шланга;
d - диаметр шланга для местного отсоса (принимается 0,08 м);
=3,14.
F=3,140,082/4=0,005 м2.
Тогда принимая расчетную скорость равную 20 м/с:
L=3600200,005=360 м3/ч.
Поскольку установка на участке вытяжного шкафа по технологическим сообра-жениям затруднительна, поэтому на участке оборудуются полузакрытые отсосы в виде зонтов и открытых местных отсосов.
Для дальнейших расчетов принимается, что воздуховоды выполняются из листовой стали и имеют прямоугольные поперечные сечения, размерами а=0,20 м и b=0,30 м.
Зная геометрические размеры воздуховодов и расходы воздуха, проходящего через них, определяем их эквивалентные диаметры и скорости потоков воздуха по фор-мулам:
dЭКВ=2(ab)/(a+b);
dЭКВ=2(0,20,3)/(0,2+0,3)=0,24 м;
V=L/(3600F);
V=1080/(36000,06)=5 м/с.
Потери давления в воздуховоде, возникающие в результате трения и в местных сопротивлениях для стандартного воздуха (t=20С, Р=1,293 кг/м3, V=0,000015 м2/с) определяются по формуле:
Р=(Rl+Z),
где Р - общие потери давления;
R - потери давления на трение;
l - на расчетном участке, длина участка;
Z - потери давления на местные сопротивления.
R=(/dЭКВ)(V2/2),
где - плотность;
- коэффициент трения рассчитывается по формуле:
=0,11((КЭ/ dЭКВ)+(68/Re))0,25,
где КЭ - абсолютная эквивалентная шероховатость поверхности (для листовой стали принимается КЭ=0,1);
Re - число Рейнольдса.
Re=(VdЭКВ)/;
Z=V2dЭКВ)/,
где - сумма коэффициентов местных сопротивлений.
Результаты расчетов сводятся в табл. 5.6.
Таблица 5.6 Расчет сопротивления сети системы вытяжной вентиляции
Пара-метры L V dЭКВ Re  V2/2 R  Rl Z Р
м3/ч м/с м - - Па Па/м - Па Па Па
Зонт 1080 5 0,24 80000 0,0208 16,1625 1,4008 5 13,66 80,8 94,47

Для обеспечения запаса давления на непредвиденные сопротивления дополнительно прибавляется 10%, тогда:
Р=1,1(Rl+Z)= 1,194,47=104 Па
Выбираем вентилятор Ц 4-70 №4 с колесом DНОМ, при L=1620 м3/ч и Р=104 Па, КПД вентилятора В=0,68, а частота вращения n=2900 об./мин.
Мощность приводного электродвигателя определяется по формуле:
N=(LР)/(3600ВП),
где П - КПД привода вентилятора, для клиноременной передачи П=0,95.
N=((1620104)/(36000,680,95))10-6=0,7 кВт
Установочная мощность электродвигателя определяется по формуле:
NУ=К1N,
где К1 - коэффициент запаса, зависящий от мощности электродвигателя (прини-мается К1=1,15).
NУ = 1,150,7 = 0,805 кВт
В качестве приводного выбираем закрытый обдуваемый электродвигатель, общего применения А02-32-2, номинальной мощностью 2,2 кВт, при n=2880 об/мин.

5.7.3. Расчет приточной вентиляции
Для расчета приточной вентиляции первоначально зададимся значениями необ-ходимого расхода воздуха, проходящего через нее. Согласно нормативным доку-ментам кратность воздухообмена корпуса ЕО должна быть не менее двух. Кроме того, расход воздуха, проходящего через нее, не должен быть меньше расхода воздуха, удаляемого вытяжной вентиляцией.
При кратности вентиляции равной 2, расход воздуха определяется исходя из объ-ема помещения:

L=2VП,
где VП - объем помещения участка (учитывая, что площадь зоны 130 м2, а высота 6 м, принимается VП=780 м3).
L=2780=1560 м3/ч.
Расход воздуха, удаляемого вытяжной вентиляцией составляет 1080 м3/ч, поэтому в дальнейших расчетах принимаем 1080 м3/ч.
Для подогрева воздуха в холодный период года, приточную вентиляцию оснащают калорифером.
Количество тепла, необходимое для подогрева воздуха:
Q=0,278CРG(tВЫХ- tПРИТ),
где CР=1,005 кДж/(кгК)- теплоемкость воздуха;
G - массовый расход воздуха, определяется по формуле:
G=L/,
G=1080/1,293=835,3 кг/ч;
Tвых - температура воздуха на выходе из калорифера (принимается
Tвых=20 С);
Tприт - температура наружного воздуха (принимается для наиболее холодного времени tПРИТ=-30 С).
Q=0,2781,005835,3(20-(-30))=11669 Вт.
Задавшись массовой скоростью воздуха V=4 кг/м2с, определяется площадь жи-вого сечения калорифера:
FЖС=G/(3600V),
После подстановки данных в формулу (6.16) получим:
FЖС=835,3/(36004)=0,058 м2.
Выбираем калорифер КВБ-2 с площадью сечения FЖС=0,115 м2.
Уточняем массовую скорость воздуха в живом сечении калорифера:
V=G/(3600Fжс),
V=835,3/(36000,115)=2,02 кг/м2с.
Необходимую для нагрева воздуха площадь поверхности теплообмена определя-ется по формуле:
F=(1,1Q)/(Kt),
где t - разность средних температур теплоносителя и подогреваемого воздуха, при использовании, в качестве теплоносителя насыщенного пара, его среднюю температуру в калорифере принимаем 100С, тогда
t=100-(20+(-30))/2=105С;
К - коэффициент теплопередачи для калориферов типа КВБ:
К=17,75(2,02)0,351=22,71 Вт/м2К,
Тогда:
F=(1,111669)/(22,71105)=5,38 м2.
Сравнивая рассчитанную площадь поверхности теплообмена со справочной (9,9 м2) определяется запас мощности калорифера:
((9,9-5,38)/9,9)100=45%.
Сопротивление калорифера рассчитывается по формуле:
рК=1,485(V)1,69
рК=1,485(2,018)1,69=4,86 Па.
Для предотвращения попадания пыли в систему вентиляции устанавливаем на входе в нее два параллельных фильтра ФяЛ-1 со средним падением давления на них рФ=100 Па.
Для расчета сопротивления системы приточной вентиляции принимается скорость воздуха для воздуховодов промышленных зданий V=6 м/с, внутренние размеры воздуховода принимаются а=0,25 м, b=0,30 м. Далее расчеты ведутся по формулам, аналогичным из расчета вытяжной вентиляции.
Результаты расчетов приводятся в табл. 5.7.
Таблица 5.7
Расчет сопротивления сети системы приточной вентиляции
Параметры L V dЭКВ Re  V2/2 R  Rl Z Р
м3/ч м/с м - - Па Па/м - Па Па Па
Значения 1620 6 0,27 108000 0,019 13,921 1,0106 6,3 7,6 88,4 95,9

Для обеспечения запаса давления на непредвиденные сопротивления дополнительно прибавляется 10%, тогда:
Р=1,1(Rl+Z)= 1,195,9=106 Па.
Выбираем вентилятор Ц 4-70 №5 с колесом 1,05 DНОМ, при L=1620 м3/ч и Р = 106 Па, КПД вентилятора В=0,775, а частота вращения
n=930 об/мин.
Мощность приводного электродвигателя:
N=((1560106)/(36000,680,95))10-6=0,6 кВт
Установочная мощность электродвигателя:
NУ=1,30,7=0,91 кВт
В качестве приводного выбираем закрытый обдуваемый электродвигатель, общего применения А02-32-2, номинальной мощностью 2,2 кВт, при n=930 об./мин.
Местная приточно-вытяжная вентиляция удовлетворяет нормативным значениям загрязнения воздуха на участке в соответствии с ГОСТ 12.1.005-88.

5.8 Мероприятия и средства по обеспечению безопасности в чрезвычайных ситуациях
Взрыво и пожаробезопасность сварочно-кузовного участка обеспечивается орга-низационно техническими мероприятиями и мерами противопожарной безопас-ности.
Здание участка имеет несгораемые стены, перегородки и покрытия с пределом огнестойкости 0,75 - 2 час.
На участке запрещается курить, пользоваться открытым огнем. Не допускается разлив масла и топлива, в случае разлива производится тщательная уборка . Ис-пользованный обтирочный материал убирается в металлические ящики с крышками по оканчании работы обтирочный материал выносится в пожаробезопасное место.
Охранно-пожарная сигнализация на участке осуществляется при помощи теле-фонной связи и электрической пожарной сигнализации (Э.П.С.) автоматического действия. В качестве тепловых извещателей применена конструкция датчика АТИМ - 3 срабатывающего при температуре окружающего воздуха 60; 80 или 100С. Для ликвидации загорания на участке предусмотрены следующие средства пожароту-шения (ППБ 01-03):
огнетушители ОУ-5 в количестве 2 штук;
огнетушители ОВП-10 в количестве 2 штук (по норме 1 шт. на 100 м2);
ящик с песком 0,5 м3;
АТП находится в средней полосе РФ, для которой характерна среднегодовая про-должительность гроз около 204 ч.Для разработки мероприятий по молниезащите АТП выбирают тип зоны и категории устройств молниезащиты, которые приведены в таблице 5.6.

Таблица 5.6 - Типы зон и категории молниезащиты
№ п/п Здания и сооруже-ния Местополо-жение Тип зоны защиты Категория мол-ниезащиты
1. Здания и сооруже-ния с производст-венными помеще-ниями в которых по ППБ 01-03. В местах со средней гро-зовой дея-тельностью 20 час в го-ду . Для зданий и соору-жений III степени огнестойкости при необходимой мол-ниезащите 0,02  N  2 зона III
Зона Б
Здания и сооружения II категории молниезащиты защищены от прямых ударов молний через наземные металлические коммуникации. Для молниезащиты АТП выбирается двойной стержневой молниеотвод высотой до 15 м.
Выводы: предложенные в проекте мероприятия по охране труда и защите окру-жающей среды позволяют сделать вывод о том, что проектируемая станция тех-нического обслуживания отвечает требованиям безопасности и экологичности предусмотренным для предприятий автомобильного транспорта.

 


6. Организационно-экономическая часть
6.1. Организационный раздел
6.1.1. Организационно-правовая форма собственности предприятия
Принимаем организационную форму предприятия на первом этапе его развития – акционерное общество закрытого типа (частные инвестиции). Предварительная оценка рынка показывает, что потребность в таком предприятия есть. Потому форма предприятия в виде закрытого акционерного общества позволяет на первом этапе развития предприятия более гибко и быстро принимать различные ор-ганизационные решения, так как основные решения принимает небольшое коли-чество людей.
В дальнейшем, если работа предприятия будет успешной и оно будет расширять-ся, то его можно преобразовать в акционерное общество открытого типа, и полу-чить, таким образом, дополнительное финансирование на развитие предприятия, выпустив акции предприятия в свободную продажу.

6.1.2. Организационная структура предприятия
Организационная структура предприятия принимается упрощенная. Она приведена на рис. 6.1.Расчет штатного расписания АТП проводим методом укрупненного нормирования. Численность руководителей, специалистов и служащих принимаем в размере 8…11% от общей численности рабочих. Численность вспомогательных рабочих принимаем в размере 10…25% от численности ремонтных рабочих. Штатное расписание предприятия дано в таблице 6.4.

Перечень должностных обязанностей руководителей сновных структур АТП
Главный бухгалтер:
1. Планирование и организация бухгалтерского учета.
2. Контроль за состоянием расчетов с предприятиями, организациями, учрежде-ниями и лицами, а также сохранность денежных средств и товарно-материальных ценностей.
3. Контроль за рациональным и экономным использованием материальных, тру-довых и финансовых ресурсов организации.
4. Формирование в соответствии с действующем законодательством и норматив-но-правовыми актами о бухгалтерском учете учетной политики, исходя из струк-туры и особенностей деятельности организации.
5. Проведение инвентаризации денежных средств, товарно-материальных ценно-стей, расчетов с организациями.
6. Проведение совместно со структурными подразделениями организации эконо-мического анализа хозяйственно-финансовой деятельности по данным бухгалтер-ского учета в целях выявления внутрихозяйственных резервов, предупреждение потерь и непроизводственных расходов.
7. Составление баланса и оперативных сводных отчетов о доходах и расходах средств, об использовании бюджета, другой бухгалтерской и статистической от-четности, представление их в установленном порядке в соответствующие органы.
Главный инженер:
1. Руководство всем производственным процессом обеспечения подвижного со-става комплексом работ по ТО и ТР.
2. Корректировка технической документации, получаемой предприятием со сто-роны, применительно к конкретным условиям.
3. Разработка технических условий на проектирование, изготовление и поставку стендов собственной разработки.
4. Рассмотрение и принятие решений по техническим вопросам, возникающим в процессе ремонта автомобилей, выдача разрешений на изменение чертежей.
5. Планирование производственного процесса ЕО и ТО и ТР.
6. Организация бесперебойного обеспечения АТП запчастями и технологическим оборудованием.
Начальник ремонтного производства:
1. Руководство производственным процессом работ по ЕО и ТО и ТР.
2. Планирование производственного процесса ЕО и ТО и ТР.
Начальник производственно-технического отдела:
1. Разрабатывает планы по внедрению новой техники и технологий.
2. Разрабатывает и проводит мероприятия по охране труда и технике безопасно-сти.
3. Осуществляет работы по составлению технических нормативов и технической документации.
Главный механик:
1. Осуществляет содержание в технически исправном состоянии зданий , соору-жений, энергосилового и санитарно-технического хозяйства.
2. Обслуживание и ремонт технологического оборудования производства
Начальник ОМТС:
1. Обеспечивает бесперебойное материально-техническое снабжение АТП.
2. Организует правильную работу складского хозяйства.
Начальник ОТК
1. Осуществляет контроль качества работ на производстве.
2. Осуществляет контроль качества услуг АТП.
3. Осуществляет контроль состояния подвижного состава и технологического оборудования.
Зам. Гендиректора по эксплуатации:
1. Организует и руководит всей работой подвижного состава на линии.
2. Организует планирование работ подвижного состава
Начальник отдела эксплуатации:
1. Обеспечивает организацию работ подвижного состава и планирование грузовых перевозок
Руководитель группы организации перевозок
2. Обеспечивает организацию работ подвижного состава на линии, непосредст-венно руководит перевозками грузов.
Старший диспетчер:
1. Выпускает автомобили на линию, контролирует выездную документацию, рас-пределяет грузовые потоки.
Руководитель группы анализа перевозов:
Организует анализ состояния грузовых перевозок и разрабатывает планы повы-шения их эффективности.
Начальник БД:
Организует и контролирует мероприятия по безопасности движения подвижного состава.
Зам. Гендиректора по экономике:
Организует работу по разработке финансово-экономических планов предприятия. Анализирует экономические показатели предприятия и разрабатывает планы по их улучшению.
Начальник планово-экономического отдела:
Разрабатывает экономические планы развития предприятия, контролирует текущее состояние финансово-экономической деятельности
Начальник отдела труда и заработной платы:
Организует работу по начислению и контролю заработной платы работников предприятия
Начальник отдела кадров:
Организует работу отдела кадров, ведет учет всего работающего персонала пред-приятия
Начальник административно-хозяйственного отдела:
1. Решает социальные и хозяйственные вопросы на предприятии.
2. Руководит всеми вспомогательными службами в части хозяйственного обслу-живания подразделений предприятия.

 

 

 

6.2. Экономический раздел
Таблица 6.1 Исходные технико-эксплуатационные показатели использования ав-тотранспортных средств АТП
Показатели По моделям АТП
1 2 3 4 5
1 Модель автомобиля МАЗ 6303А8-324 МАЗ-5516А5-375
2 Среднее время нахождения в наряде Тн, час. 7,18 7,69 7,41
3 Средняя грузоподъемность подвижного состава q, т. 12,3 20 15,66
4 Средний суточный пробег Lсут, км. 78,4 102,3 89,63
5 Средний коэффициент статического ис-пользования грузоподъёмности γс 1 0,82 0,97
6 Средняя техническая скорость движения подвижного состава Vт, км/ч. 24,1 24,1 24,1
7 Средняя эксплуатационная скорость движения подвижного состава Vэ, км/ч. 10,9 13,3 12,1
8 Средний коэффициент использования пробега β 0,5 0,5 0,5
9 Среднее время простоя подвижного со-става под погрузкой и разгрузкой за одну ездку tп-р, ч. 0,89 0,76 0,83
10 Средний пробег единицы подвижного состава с грузом за ездку lег, км. 9,59 11,08 10,4
11 Списочное количество автомобилей, Асп 21 18 39
12 Пробег всего парка автомобилей за год Аlгод, км. 570603 662371 1232974,4
13 Автомобиле-часы в наряде всего парка автомобилей за год АЧн, а-ч. 52256 49792,7 102048,7
14 Годовой объём перевозок QАТПгод, т. 393736,5 501263,5 895000
15 Годовой грузооборот РАТПгод, т ∙ км. 3776067 5728833 9504900

6.2.1. Расчет стоимости основных производственных фондов
Расчет стоимости основных производственных фондов АТП произ¬водится после-дующим группам: здания и сооружения; дорогостоящие инвентарь и приспособ-ления; оборудование и рабочие машины; автотранспортные средства.
Стоимость зданий и сооружений
Стоимость зданий и сооружений определяется по формуле:
Цз = цз • Vз
где Цз – общая стоимость здания, руб/ м3;
цз – стоимость одного м3 здания, руб/ м3;
Vз – объем здания, м3;
Стоимость открытой стоянки и затраты на благоустройство незастро¬енной терри-тории определяется по формуле:
Цc = цс • Sо,
где цс – стоимость одного м2 открытой стоянки или благоустройства территории, руб/м2;
Sо – площадь открытой стоянки или благоустройства территории, м2.
Затраты на проектно–изыскательские работы (привязка к местности) принимаем в размере 15% от стоимости зданий и сооружений.
Стоимость дорогостоящего инструмента и приспособлений следует принимаем в размере 24% от стоимости зданий и сооружений.
Стоимость оборудования и рабочих машин определяется в размере 2030% для грузовых от стоимости зданий и сооружений.
Для средних условий эксплуатации стоимость грузового АТС составляет 6070 от стои¬мости всех основных фондов производственного назначения.
Балансовая стоимость Цаб парка АТС рассчитывается на основании среднеспи-сочного количества АТС, их оптовой цены и добавленной стои¬мости на доставку и приобретение по формуле:
Цаб = Ца • Кт • Кн,
где Ца – оптовая цена данной модели АТС, руб.;
Кт – коэффициент, учитывающий затраты на доставку и постановку на учет АТС (Кт=1,061,08);
Кн - коэффициент, учитывающий налог на приобретение АТС (Кн=1,1).
Определим балансовую стоимость АТС.
бортовой:
Цаб борт. = Ца • Кт • Кн • Nавт = 1900000 • 1,05 • 1,1 • 21 = 46085 тыс. руб.
самосвал:
Цаб самос. = Ца • Кт • Кн • Nавт = 2400000 • 1,05 • 1,1 • 18 = 49896 тыс. руб.
Результаты расчета стоимости основных фондов (ОФ) приведены в таблице 6.2.
Балансовая стоимость основных фондов создается за счет капитальных вложений. Источником финансирования капитальных вложений являются собственный ка-питал, включая амортизационные отчисления, бюджетные ассигнования и бан-ковский кредит.
Таблица 6.2 Стоимость основных фондов АТП
№ п.п Виды основных фондов Общая площадь здания, м2 Объём здания, м3 Удельная стои-мость, руб/м3 или руб/м2 Балансовая стоимость единицы ОФ тыс. руб.
1 Производственный корпус 1260 8820 10000 88200
2 Административно-бытовой кор-пус 191 573 11000 6303
3 Трансформаторная станция 33 99 6000 594
4 Центральный тепловой пункт 62 186 6000 1116
5 Очистные сооружения 75 375 7000 2625
6 Открытая стоянка 2200 - 2000 4400
7 Благоустройство незастроенной территории 8864 - 500 4432
8 Привязка к местности (15% от суммы п,п,1-6) - - - 15486
9 Итого по зданиям и сооружени-ям (п,п,1-8) - - - 123156
10 Дорогостоящие инструменты, приспособления и инвентарь (2,,,4% от п,9) - - - 2463
11 Оборудование и рабочие маши-ны (30% от п,9) - - - 36947
12 Всего ОФ без АТС (п,9+п,10+п,11) - - - 162566
13 Автотранспортные средства - - - 95981
Всего ОФ (п,12+п,13) 258547

6.2.2. Расчёт потребности АТП в материальных затратах
Расчет материальных затрат на выполнение прогнозируемого объема перевозок проводится в натуральном и стоимостном выражении по сле¬дующим группам: ав-томобильное топливо, смазочные материалы, керосин для технологических нужд, обтирочные материалы, прочие эксплуатаци¬онные материалы, ремонтные мате-риалы и запасные части, восстановление износа и ремонт шин. Расчет ведем за год.
Объемный расход автомобильного топлива для АТС, работа кото¬рых учитывается в тонно-километрах определим по формуле:
Gл = 0,01 • (Нл + Hткм • q • •) • Kз • Kд • Kг • Lобщ = 0,01 • (26 + 1,3 • 15,66 • 0,97 • 0,5 ) • 1,042 • 0,85 • 1,005 • 1232974,4 = 393715 л
где Нл = 26 л/100км – норма расхода топлива на пробег;
Нткм = 1.3 л/100 км – норма расхода топлива на транспортную работу;
q = 15,66 т – грузоподъемность автомобиля;
К3 = 1.042 – коэффициент, учитывающий расход топлива в зимний период (три зимних месяца);
Kд = 0.85 - коэффициент, учитывающий дорожные условия (для внегород¬ских до-рог с усовершенствованным покрытием;
Кг = 1.005 – коэффициент, учитывающий расход топлива на внутри гаражные ну-жды;
Lобщ = 1232974,4 км – общий пробег всех АТС;
 = 0,97 - средний коэффициент статического использования грузоподъёмности;
β = 0,5 - средний коэффициент использования пробега;
Расход смазочных материалов по каждому виду (моторное масло, трансмиссион-ное масло, консистентная смазка) определяется по формуле:
Gсм = Gл • Ксм
где Ксм – норма расхода смазочных материалов в литрах от расхода топлива для масел или в килограммах от расхода топлива для консистентной смазки (прило-жение 2, табл. 12).
Моторные масла: Gм.м. = 393715 • 0,05 = 19686 л
Трансмиссионные масла: Gт.м. = 393715 • 0,005 = 1969 л
Пластичные смазки: Gп.с. = 393715 • 0,003 = 1181 кг
Специальные масла: Gс.м. = 393715 • 0,01 = 3937 кг.
Расход технического керосина Gк принимается в размере 0.5% от весового расхода топлива:
Gк = 0,005 • Gл • т = 393715 • 0,005 • 0,825 = 1624 кг
где т = 0,825 кг/л - плотность топлива.
Расход обтирочных материалов Gоб определяется по нормам Ноб рас¬хода на одну единицу АТС в год: грузовые автомобили – 36 кг/ед.
Gоб = Асс • Ноб = 39 • 36 = 1404 кг
Затраты на прочие эксплуатационные материалы (электролит, дис¬тиллированную воду, антифриз, тормозную жидкость) можно принять в размере 10% от суммы затрат по всем видам масел и техническому керосину.
Затраты на ремонтные материалы (Зрм) и запасные части (3зч) необхо¬димые для проведения технических обслуживаний и текущих ремонтов в денежном выраже-нии определяются на основании норм затрат в руб. на 1000 км пробега и общего пробега парка по формуле:
- ремонтные материалы
Зрм = 0,001 • Нрм • Lобщ = 0,001 • 150 • 1232974,4 = 184946 руб.
где Нрм = 150 руб./1000 км - норма затрат на ремонтные материалы (приложение 1, табл. 14);
- запасные части
Зз.ч. = 0,001 • Нзч • Lобщ = 0,001 • 134 • 1232974,4 = 165219 руб.
Затраты на восстановление и ремонт шин определяются на основа¬нии нормативов на 1000 км пробега и норм пробега шин по типам автомо¬билей.
Расчет затрат на восстановление и ремонт шин проводится по формуле:
3ш = 0,001 • Цш • nк• Нш • Lобщ = 0,001 • 8000 • 10 • 0,89 / 100 • 1232974,4 = 877878 руб.
где Цш = 8000 руб. – стоимость одного комплекта шин (покрышка, камера, обод-ная лента);
nк = 10 – число колес на автомобиле без учета запасного колеса, шт;
Нш = 0,89% - норма отчислений на восстановление и ремонт одного комплекта шин на 1000 км пробега для соответствующего размера шин и условий эксплуата-ции (приложение 1, табл. 15).
Результаты расчёта потребности в материальных затратах приведены в таблице 6.3
Таблица 6.3 Потребность АТП в материальных затратах
№ Вид материала Количество Цена за едини-цу, руб. Всего затраты тыс. руб.
1 Автомобильное топливо, л 393715 32 12599
2 Моторное масло, л 19686 400 7874
3 Трансмиссионное масло, л 1969 100 197
4 Консистентная смазка, кг 1181 80 94
5 Технический керосин, л 1624 30 49
6 Обтирочные материалы, кг 1404 40 56
7 Специальные масла, л 3937 150 591
8 Прочие материалы - - 881
9 Всего масел и других экс-плуатационных материалов (сумма п,п, 2-8) - - 9742
10 Ремонтные материалы - - 185
11 Запасные части - - 165
12 Всего ремонтные материалы и запчасти - - 350
13 Восстановление и ремонт шин - - 878
Итого 23569

6.2.3. Расчет численности и фонда оплаты труда по категориям работающих
А) Расчет фонда оплаты труда водителей
Среднесписочная численность водителей
Среднесписочная численность водителей определяется по формуле:
Nв = (АЧр + 0.2 • АЧТО-2 + АЧр • tп.з.) / (Фг.в. • Кw) = (102048,7 + 0,2 • 3945 + 102048,7 • 0,042) / (1755 • 1,1) = 55 чел.
где АЧр = 102048,7 ч - автомобиле часы работы на линии (рассчитаны в эксплуата-ционной части проекта);
АЧТО-2 – объем времени участия водителей в ТО, может быть принят равным 10-20% от трудоемкости ТО-2;
tп.з. – подготовительно – заключительное время водителей, принимается 0.042 час на 1 час работы водителей;
Фг.в. = 1755 ч – годовой фонд рабочего времени водителя;
Кw = 1.1 – коэффициент роста производительности труда.
Расчет основной заработной платы водителей
Сдельная расценка за 1 т перевозимого груза и за 1 т•км транспортной работы оп-ределяется по формулам:
Sт = (Счас • tпр) / (60 • q) = (220 • 41) / (60 • 15,66 ) = 9,6 руб/т;
Sткм = (Счас • (tдв + tпр) • Кзп) / (60 • V • q • βн) = (220 • (60+41) • 1,25) / (60 • 45 • 15,66 • 0,45) = 1,5 руб/т•км;
где Счас = 220 руб. – часовая тарифная ставка водителя третьего класса данной группы ав¬томобилей, руб.;
tпр = 41 мин. – норма времени простоя автомобиля под погрузкой и разгрузкой на ездку;
tдв = 60 мин. – норма времени движения автомобиля на 1 ч работы;
q = 15,66 т. - грузоподъемность автомобиля;
Кзп = 1,25 - коэффициент, учитывающий изменение сдельных расценок от класса пере¬возимого груза (принимается для 2-го класса);
н = 0,48 – нормативный коэффициент использования пробега;
V = 45 км/ч - норма пробега автомобилей для соответствующей категории дорог "I".
Sт – сдельная расценка, за 1 тонну перевезенного груза, руб.;
Рткм = 45 т•км – транспортная работа;
Sткм – сдельная расценка за 1 т•км транспортной работы.
Основная заработная плата водителей, работающих по сдельным расценкам за пе-ревезенные тонны и выполненные тонно-километры, опре¬деляется по формуле:
ОЗП = Qт • Sт + Рткм • Sткм = 895000 • 9,6 + 9504900 • 1,5 = 22849 тыс. руб.
где Qт = 895000 т – объем перевоза груза;
Расчет доплат водителям
Водителям, работающим на грузовых и легковых автомобилях, вы¬плачивается ежемесячная надбавка от часовой тарифной ставки водителя 3 класса в следующих размерах: водителям второго класса – 10%, водителям первого класса – 25%.
Принимаем, что на АТП работает:
- водителей первого класса – 10% , 6 чел.;
- водителей второго класса – 20%, 11 чел.
Надбавку за классность рассчитывают за отработанное время исходя из месячной тарифной ставки водителя 3 класса.
Нкл = Счас • Фмв • nм • (dкл2 • Nв2 + dкл1 • Nв1) = 220 • 1755 • 11 • (0,1 • 11 + 0,25 • 6) = 11042 тыс. руб,
где nм = 11 - число месяцев работы водителя в планируемом периоде;
Nв2, Nв1 - численность водителей, соответственно второго и первого классов;
dкл2, dкл1 - надбавка за классность водителям, соответственно второго и первого классов;
Доплата бригадирам за руководство бригадой:
Дбр= 0,01 • Счас • Фгв • nбр • dбр = 0,01 • 220 • 1755 • 3 • 10 = 116 тыс. руб.
где nбр - количество бригад водителей; nбр = Nв / nв = 55 / 20 = 3;
nв - количество водителей в бригаде;
dбр = 10% - доплата бригадирам за руководство бригадой.
Доплата за работу в сверхурочное время, принимаем 5 ÷ 7% от основной заработ-ной платы.
Дсв.у. = 0,05 • ОЗП = 0,05 • 22849 = 1142 тыс. руб.
Премии водителям за качественное выполнение работ принимает 40% от фонда основной заработной платы.
Дпр. = 0,4 • ОЗП = 0,4 • 22849 = 9140 тыс. руб.
Дополнительная заработная плата - 10,6% от фонда основной заработной платы.
Ддоп. = 0,106 • ОЗП = 0,106 • 22849 = 2422 тыс. руб.
Расчет отчислений на социальные нужды
Отчисления на социальные нужды для частного предприятия составляют 39,5% от суммы основной и дополнительной оплаты труда.
Осоц = 0,395 • (ОЗП + Ддоп) = 0,395 • (22849 + 2422) = 9982 тыс. руб.
Фонд оплаты труда водителей.
ФОТв = ОЗП + Нкл + Дбр + Дсв.у + Дпр +Ддоп = 22849 + 11042 + 116 + 1142 + 9140 + 2422 = 46711 тыс. руб.
Среднемесячная заработная плата одного водителя.
Зср.м. = ФОТв / (12 • Nв) = 46711 / (12 • 55) = 70,8 тыс. руб.

Б) Расчёт фонда оплаты труда ремонтных рабочих
Численность ремонтных рабочих - Npp = 15 чел.
Расчёт заработной платы ремонтных рабочих
Основная заработная плата ремонтных рабочих включает: заработную плату рас-считанную по тарифам за отработанное время и различные виды доплат – за ру-ководство бригадой, сверхурочные работы, работы в ночное время и др.
Заработная плата по тарифу производится по формуле:
3ПРР = Счас • Т = 200 • 23835 = 4767 тыс. руб.
где Счас = 200 руб/ч – часовая тарифная ставка, соответствующая условиям труда;
Т = 23835 чел•ч- трудоемкость работ, выполняемых в соответствующих условиях труда, чел•ч.
Общую величину доплат ремонтным рабочим по укрупненному расчёту целесо-образно принимать в размере 810% от основной заработной платы по тарифу.
Добщ.доп = 0,1 • 3ПРР = 0,1 • 4767 = 477 тыс. руб.
Премирование за выполнения задания по обеспечению выпуска автомобилей на линию – в размере до 30 % тарифной ставки.
Дпр = 0,3 • 3ПРР = 0,3 • 4767 = 1430 тыс. руб.
Основная заработная плата ремонтных рабочих.
ОЗПрр = 3ПРР + Добщ.доп + Дпр = 4767 + 477 + 1430 = 6674 тыс. руб.
Дополнительную заработную плату принимаем в размере 11% от основной зара-ботной платы ремонтных рабочих.
Ддоп = 0,11 • ОЗПрр = 0,11 • 6674 = 734 тыс. руб.
Отчисления на социальные нужды
Осоц = 0,395 • (ОЗПрр + Ддоп) = 0,395 • (6674 + 734) = 2926 тыс. руб.
Фонд оплаты труда ремонтных рабочих
ФОТрр = ОЗПрр + Ддоп = 6674 + 734 = 7408 тыс. руб.
Среднемесячная заработная плата одного ремонтного рабочего
Зср.рр = ФОТрр / (12 • Npp) = 7408 / (12 • 15) = 41 тыс. руб.

В) Расчёт фонда оплаты труда вспомогательных рабочих
Численность вспомогательных рабочих принимаем в размере 2025% от числен-ности ремонтных рабочих.
Nвр = 0,25 • Nрр = 15 • 0,25 = 4 чел.
Заработная плата по тарифу производится по формуле:
3Пвр = Счас • Т • Nвр = 150 • 1840 • 4 = 1104 тыс. руб.
где Т = 1840 ч – годовой фонд рабочего времени вспомогательного рабочего.
Доплаты за работу в ночное время, за работу в праздничные дни, а также премии, могут быть приняты в размере 20% от заработной платы по тарифам.
Добщ.доп = 0,2 • 3Пвр = 0,2 • 1104 = 221 тыс. руб.
Основная заработная плата ремонтных рабочих.
ОЗПвр = 3Пвр + Добщ.доп = 1104 + 221 = 1325 тыс. руб.
Дополнительная заработная плата принята в размере 10,6% от заработной платы по тарифам.
Дд = 0,106 • О3Пвр = 0,106 • 1325 = 140 тыс. руб.
Отчисления на социальные нужды
Осоц = 0,395 • (ОЗПвр + Дд) = 0,395 • (1325 + 140) = 579 тыс. руб.
Фонд оплаты труда вспомогательных рабочих
ФОТвр = ОЗПвр + Дд = 1325 + 140 = 1465 тыс. руб.
Среднемесячная заработная плата одного вспомогательного рабочего
Зср.вр = ФОТвр / (12 • Nвр) = 1465 / (12 • 4) = 30,5 тыс. руб.

Г) Расчёт фонда оплаты труда ИТР
Численность ИТР принимаем 15% от числа водителей. В указанный процент не входят работники сторожевой службы и пожарной охраны, а также производст-венно-линейный персонал.
Nитр = 55 • 0,15 = 8 чел.
Таблица 6.4 Штатный список ИТР АТП
№ Структурные подрапзделения,
наименование должности Кол-во
раб, чел. Ср. мес.
оклад, руб. Годовая ЗП,
тыс. руб
1 2 3 4 5
Общее руководство
1 Генеральный директор АТП 1 70000 840
2 Главный инженер 1 50000 600
3 Секретарь 1 22000 264
Итого: 3 142000 1704
Планово-экономический отдел
1 Начальник отдела 1 40000 480
2 Экономист 1 22000 264
Итого: 2 62000 744
Отдел труда и заработной платы
1 Начальник отдела 1 38000 456
2 Нормировщик 1 24000 288
Итого: 2 62000 744
Бухгалтерия
1 Главный бухгалтер 1 40000 480
2 Кассир 1 20000 240
Итого: 2 60000 720
Отдел кадров
1 Начальник отдела 1 36000 432
2 Инженер по кадрам 1 20000 240
Итого: 2 56000 672
Отдел эксплуатации
1 Начальник отдела 1 40000 480
2 Линейный диспетчер 2 25000 600
Итого: 3 65000 1080
Производственно-технический отдел
1 Начальник отдела 1 41000 492
2 Диспетчер производства 1 16000 192
3 Начальник БД 1 19000 228
Итого: 3 76000 912
Производственно-линейный персонал
1 Главный механик 1 25000 300
2 Мастер 2 16000 384
Итого: 3 41000 684
Отдел технического контроля
1 Начальник ОТК 1 22000 264
2 Контроллёр 1 16000 192
Итого: 2 38000 456
Отдел материального-технического снабжения
1 Начальник отдела 1 23000 276
2 Экспедитор 1 14000 168
Итого: 2 37000 444
Младший обслуживающий персонал и пожарная охрана (ПСО)
1 Сторож 2 8000 192
2 ПСО 1 13000 156
Итого: 3 21000 348
Прочие рабочие (ПВР)
1 Инструментальщик кладовщик 1 8000 96
Итого: 1 8000 96
Всего ИТР 28 8604

Доплаты за работу в ночное время, за работу в праздничные дни, могут быть при-няты в размере 20% от заработной платы.
Добщ.доп = 0,2 • 3Питр = 0,2 • 8604 = 1721 тыс. руб.
Основная заработная плата ИТР
ОЗПитр = 3Питр + Добщ.доп = 8604 + 1721 = 10325 тыс. руб.
Дополнительная заработная плата принята в размере 10,6% от заработной платы.
Дд = 0,106 • О3Питр = 0,106 • 10325 = 1094 тыс. руб.
Премирование по результатам хозяйственной деятельности – в размере до 40 % тарифной ставки.
Дпр = 0,4 • 3Питр = 0,4 • 8604 = 3442 тыс. руб.
Отчисления на социальные нужды
Осоц = 0,395 • (ОЗПитр + Дд) = 0,395 • (10325 + 1094) = 4511 тыс. руб.
Фонд оплаты труда ИТР
ФОТитр = ОЗПитр + Дд + Дпр = 10325 + 1094 + 3442 = 14861 тыс. руб.
Среднемесячная заработная плата одного ИТРовца
Зср.итр = ФОТитр / (12 • Nитр) = 14861 / (12 • 28) = 44 тыс. руб.
Расчет фонда оплаты труда дан в таблице 6.5.

Таблица 6.5 Потребность в персонале и фонд оплаты труда
№ Категории работаю-щих Потреб-ность, чел. Ср. мес.з/п, руб. ФОТ,тыс. руб. Отчисления на социаль-ные нужды, тыс. руб. ФОТ с отчисле-ниями на соци-альные нужды, тыс. руб.
1 Водители 55 70,8 46711 9982 56693
2 Ремонтные рабочие 15 41 7408 2926 10334
3 Вспомогательные рабочие 4 30,5 1465 579 2044
4 Руководители, спе-циалисты и служа-щие (ИТР) 28 44 14861 4511 19372
Всего ФОТ 102 70445 17998 88443

6.2.4. Затраты на амортизацию подвижного состава
Затраты на амортизацию определяются исходя из балансовой стоимости и норм амортизационных отчислений с учетом срока службы по формуле:
- бортовой:
Зам.борт. = (Сатс • На.сл • Асс) / 100 = (2194,5 • 15 • 21) / 100 = 6913 тыс. руб.
- самосвал:
Зам.самос. = (Сатс • На.сл • Асс) / 100 = (2772,0 • 15 • 18) / 100 = 7484 тыс. руб.
Сатс - балансовая стоимость одного АТС, руб.;
На.сл - норма амортизационных отчислений в зависимости от амортизационного срока службы АТС, %;
Асс - среднесписочное количество АТС;
Норму амортизационных отчислений применительно к конкретным условиям эксплуатации определим для автомобилей с учетом амортизационного срока На.сл по формуле:
- бортовой:
Нам.сл.борт. = (100 • (Сатс - Со)) / (Сатс • Тсл) = (100 • (2194,5 - 219,45)) / (2194,5 • 6) = 15 %
- самосвал:
Нам.сл.самос. = (100 • (Сатс - Со)) / (Сатс • Тсл) = (100 • (2772,0 - 277,2)) / (2772,0 • 6) = 15 %
где Со – остаточная стоимость одного АТС (можно принять 10% от Сатс), руб.;
Тсл – амортизационный (нормативный) срок службы одного АТС (можно принять 6 лет);
Нормы амортизационных отчислений по стационарным основным фондам (здания, сооружения, оборудование и т.п.) принимаем в размере 38%.
Затраты на амортизацию зданий и сооружений:
Зам.зд. = (Сзд • На.зд) / 100 = (123156 • 5) / 100 = 6158 тыс. руб.
где Сзд - балансовая стоимость зданий и сооружений.
Затраты на амортизацию технологического оборудования:
Зоб. = (Соб • На.зд) / 100 = (39410 • 5) / 100 = 1971 тыс. руб.
где Соб - балансовая стоимость технологического оборудования.
Результаты расчёта затрат на амортизацию по основным фондам представлены в таблице 6.6
Таблица 6.6 Затраты на амортизацию основных фондов
№ Основные фонды Балансовая стои-мость ОФ, тыс. руб. Норма отчисле-ний, % Стоимость отчисле-ний, тыс. руб.
1 Бортовой 46085 15 6913
2 Самосвал 49896 15 7484
3 Здания, сооружения произ-водственного назначения 123156 5 6158
4 Технологическое оборудо-вание 39410 5 1971
Всего 258547 22526

6.2.5. Прочие затраты
По укрупненному расчету величина прочих затрат должна составлять 57% об-щей величины сметы эксплуатационных затрат.
6.2.6. Смета эксплуатационных затрат
Расчет эксплуатационных затрат сводим в таблицу 6.7.

 

 


Таблица 6.7 Смета эксплуатационных затрат
№ Статьи затрат Сумма затрат, тыс. руб. Структура затрат, % к итогу
1 ФОТ всего персонала 70445 48,9
2 Отчисления на социальные нужды 17998 12,5
3 Автомобильное топливо 12599 8,8
4 Материалы:
Эксплуатационные 9742 6,8
Ремонтные 185 0,1
5 Восстановление и ремонт ав-томобильных шин 878 0,6
6 Запасные части 165 0,1
7 Амортизация ОПФ всех видов 22526 15,6
8 Прочие затраты 9418 6,5
Всего затрат 143956 100

6.2.7. Калькуляция себестоимости перевозок
Калькуляция себестоимости перевозок представляет собой расчет ве¬личины экс-плуатационных затрат, приходящихся на единицу транспортной работы.
При калькуляции себестоимости предусматривают статью затрат "Накладные расходы", которые не зависят от размеров движения (транс¬портной работы) и по производственному назначению относятся к постоянным затратам. Накладные расходы определяют как сумму прочих затрат, фонда оплаты труда с отчисления-ми на социальные нужды вспомогательных рабочих, руководителей, специалистов и служащих, амортизации основных фондов без АТС.
Для средних условий эксплуатации величина накладных расходов может соста-вить 1520% от общей величины эксплуатационных затрат АТП.
Себестоимость перевозок по каждой статье определяют путем деле¬ния суммы эксплуатационных затрат ΣSэк соответствующей статьи за определенный период времени на выполненную транспортную работу
Σ = 9504900 т•км.
Себестоимость калькулируют по грузовым перевозкам на 10 т•км при применении тарифа за выполненные т•км.
Определим накладные расходы:
Нр = 9418 + 21416 + 8129 = 38963 тыс. руб.
Калькуляция себестоимости перевозок приведена в таблице 6.8
Таблица 6.8 Калькуляция себестоимости перевозок
№ Статьи затрат Всего по АТП, тыс. руб. Себестоимость, руб./10 т•км Структкра за-трат, % к итогу
1 Фонд оплаты труда водителей с отчислением на социальные нужды 56693 59,6 39,4
2 Автомобильное топливо 12599 13,3 8,8
3 Смазочные и эксплуатацион-ные материалы 9742 10,2 6,8
4 Техническое обслуживание и ремонт АТС 10684 11,2 7,4
5 Восстановление и ремонт шин 878 0,9 0,6
6 Амортизация АТС 14397 15,1 10,0
7 Накладные расходы 38963 41,0 27,1
Всего 143956 151,3 100

6.2.8. Расчёт потребности нормируемых оборотных средств
Исходными данными для определения оборотных средств являются смета экс-плуатационных затрат и установленные нормы запаса в днях по каждой группе матери¬альных ценностей, входящих в состав оборотных средств.
В соответствии с Положение о бухгалтерском учете и отчетности в Российской Федерации в составе средств в обороте (малоценные быстро¬изнашивающиеся предметы) учитываются предметы, срок службы которых меньше года, независи-мо от стоимости, а также стоимостью на дату приобретения не более пятидесяти-кратного установленного законом минимального размера месячной оплаты труда за единицу без ограничения срока их службы.
Сумма потребных нормируемых оборотных средств Фн. об определяется по фор-муле: Фн.об = (Si • Hi) / Дк
где Si – затраты по каждой группе материальных ценностей, согласно сметы экс-плуатационных расходов;
Hi - нормы запаса по каждой группе материальных ценностей;
Дк = 365 дней - число календарных дней расчетного периода.
К эксплуатационным материалам относятся: смазочные и обтирочные материалы, технический керосин и др. Фонд оборотных агрегатов можно определить из рас-чета 7075% от норматива оборотных средств по статье “Запасные части”. Про¬чие нормируемые оборотные средства (топливо для хозяйственных нужд, материалы, лесоматериалы, краски, тормозная жидкость, малоценный и быстро изна-шивающийся инвентарь и инструменты, спецодежда и т.п.) можно принять в раз-мере 5% от их общей суммы. Результаты расчета потребности нормируемых обо-ротных средств приведены в таблице 6.9.
Таблица 6.9 Потребность в нормируемых оборотных средствах
№ Наименование оборотных средств Сумма затрат, тыс. руб. Норма за-паса, дни Норматив обо-ротных средств, тыс. руб.
По схеме затрат расходов На день
1 Автомобильное топливо 12599 34,5 5 173
2 Эксплуатационные материалы 9742 26,7 30 801
3 Ремонтные материалы 185 0,5 25 13
4 Автомобильные шины 878 2,4 25 60
5 Запасные части 165 0,5 14 6
6 Фонд оборотных агрегатов 4
7 Прочие нормируемые средства 53
Всего нормируемые оборотные средства, Фн.об 1110

6.2.9. Расчёт финансовых показателей
Экономическая целесообразность хозяйственной деятельности предприятия опре-деляется абсолютными и относительными показателями. Различают две основные группы показателей экономического эффекта и эко¬номической эффективности.
Экономический эффект – показатель, характеризующий общий результат хозяй-ственной деятельности предприятия. В АТП в качестве основного показателя без-убыточности предприятия является прибыль. Однако по этому показателю, взя-тому изолированно, нельзя сделать обос¬нованный вывод по использованию вло-женного капитала и ресурсов. По¬этому используют показатели экономической эффективности деятельности предприятия.
Экономическая эффективность – относительный показатель, который соизмеряет полученный эффект с затратами и ресурсами при достижении этого эффекта.
В АТП в качестве основных относительных показателей, характеризующих уро-вень экономической эффективности хозяйственной деятельности предприятия, являются рентабельность общая (основных фондов и нормируемых оборотных средств), рентабельность производственных за¬трат и другие показатели. Расчет ведем за год.
Прибыль Пб от реализации работ и услуг определяется как разница между суммой всех доходов и поступлений и суммой всех затрат, понесённых предприятием за период деятельности с начала года.
Прибыль (балансовая) определяется из выражения:
Пб = Д - Зэкс = 201333 - 143809 = 57524 тыс. руб.
где Д - общая сумма доходов за грузовые перевозки;
Зэкс – эксплуатационные затраты.
Доход предприятия определим по укрупненной формуле:
Д = Зэкс • КР = 143809 • 1,4 = 201333 тыс. руб.
где КР – коэффициент, учитывающий рентабельную работу АТП для средних ус-ловий эксплуатации по грузовым перевозкам КР = 1,4
Эксплуатационные затраты определим по формуле:
Зэкс = 0,1 • Сусл • Р = 0,1 • 151,3 • 9504900 = 143809 тыс. руб.
где Сусл = 151,3 руб. / (10 т•км) – себестоимость грузоперевозок;
Р = 9504900 т•км – произведенная работа за год.
Прибыль, остающуюся в распоряжении предприятия (Пост) можно рассчитывать из выражения:
Пост = Пб - Нпр - Ним - Ндор - Ндр = 57524 - 13806 - 5193 - 4027 - 863 = 33635 тыс. руб.
где Нпр – налог на прибыль (24% от Пб), руб.;
Нпр = 0,24 • 57524 = 13806 тыс. руб.
Ним – налог на имущество (2% от стоимости основных и нормируе¬мых оборотных фондов), руб.;
Ним = 0,02 • (258547 + 1110) = 5193 тыс. руб.
Ндор - налог на пользователей автомобильных дорог (2% от доходов за перевозки), руб.;
Ндор = 0,02 • 201333 = 4027 тыс. руб.
Ндр – другие виды налогов, относимые на прибыль, платежи кредиторам и собст-венникам предприятия (1,5% от Пб), руб.
Ндр = 0,015 • 57524 = 863 тыс. руб.
Фонд технического перевооружения и реконструкций (60% от Пост), тыс. руб.
ФТР = 33635 • 0,6 = 20181 тыс. руб.
Фонд социального развития (25% от Пост), тыс. руб.
ФСР = 33635 • 0,25 = 8409 тыс. руб.
Фонд материального стимулирования (10% от Пост), тыс. руб.
ФМС = 33635 • 0,1 = 3364 тыс. руб.
Резервный фонд (5% от Пост), тыс. руб.
РФ = 33635 • 0,05 = 1682 тыс. руб.
Рентабельность общая Rобщ по балансовой прибыли показывает сколько денежных единиц прибыли получено предприятием с единицы стоимости активов (основных фондов и нормируемых оборотных средств).
Rобщ = Пб / (Фосн + Фн.об) • 100% = 57524 / (258547 + 1110) • 100 = 22 %
Рентабельность перевозок Rпер по балансовой прибыли показывает, насколько эффективно предприятие ведет производственную деятельность по перевозкам (по выпуску продукции) и рассчитывается по формуле:
Rпер = Пб / Зэкс • 100% = 57524 / 143809 • 100 = 40 %
Рентабельность по чистой (остающейся на предприятии) прибыли:
Rпер.чист = Пост / Зэкс • 100% = 33635 / 143809 • 100 = 23 %
Показатель производительности труда в натуральном (Wн) и стоимостном выра-жении (Wс) определяется как объем транспортной работы или объем валового до-хода на одного работающего:
- в натуральном выражении:
Wн = Р / Nраб = 9504900 / 102 = 93185 т•км/чел.
- в стоимостном выражении:
Wс = Д / Nраб = 201333 / 102 = 1974 тыс.руб./чел.
6.2.10. Расчёт показателей использования производственных фондов
Эффективность производства оценивается также и другими показа¬телями, харак-теризующими использование производственных фондов.
Фондоотдача Коф, показывает размер дохода на один рубль основных фондов:
Коф = Д / Фосн = 201333 / 258547 = 0,78
Период окупаемости инвестиций Ток в проектируемое предприятие:
Ток = (Фосн + Фн.об) / Пост = (258547 + 1110) / 33635 = 7,7 лет,
6.2.11. Оценка экономической эффективности инвестиций.
Оценку варианта эффективности инвестиций рекомендуется проводить по показа-телю чистый дисконтированный доход (ЧДД). Вспомогательными показателями могут быть период окупаемости инвестиций, индекс доходности и другие показа-тели, отражающие интересы участников или специфику проекта.
ЧДД определяется как алгебраическая сумма текущих эффектов за весь расчетный период, приведенных к базисному (начальному) шагу.
При равномерных инвестициях:
ЧДД = - ∑ [Kt / (1+R)t] + ∑ [(Пч + Зам) / (1+R)t] + Kл/(1+R)t, тыс. руб.
Где: t – номер шага расчета (год);
R – норма дисконта (0.15);
Kt – размер инвестиций t-го периода (Фосн + Фн.об);
Пч – чистая прибыль;
Зам – амортизационные затраты;
Кл – ликвидные капиталовложения за весь период расчета, рекомендуется при-быль Кл = 0,1 • К;
ЧДД = - 259657/(1+0,15) + (33635+22526)/(1+0,15)1 + (33635+22526)/(1+0,15)2 + (33635+22526)/(1+0,15)3 + (33635+22526)/(1+0,15)4 + (33635+22526)/(1+0,15)5 + (33635+22526)/(1+0,15)6 + (33635+22526)/(1+0,15)7 + 0,1•259657/(1 + 0,15)8 = 16353 тыс. руб.
ЧДД инвестиционного проекта положителен, проект является эффективным
( при данной норме дисконта) и может рассматриваться вопрос о его принятии.
6.2.12. Расчёт точки безубыточности
При оценке всех затрат инвестиционного проекта (в дипломе это создание АТП) их можно условно разделить на две составляющие :
- постоянные затраты (новые капвложения – это основные фонды, табл.6.3.), они не изменяются в течение реализации проекта;
- переменные затраты, зависящие от количества проданных услуг (в нашем случае грузоперевозки).
При методике расчета затрат в соответствии с [14] переменные затраты соответ-ствуют себестоимости грузоперевозок (табл.6.8.).
Точкой безубыточности инвестиционного проекта называют количество продан-ных товаров, услуг и т.д. после которого проект полностью окупается (включая все новые капвложения) и инвестор начинает получать чистую прибыль. Эту точку можно определить графически, построив графики доходов и расходов в зави-симости от количества проданных услуг и аналитически по формуле. При графи-ческом определении точку безубыточности получают как точку пересечения гра-фика доходов и расходов. Аналитически точку безубыточности определим по формуле:
Ркр = (Зпост • 10) / (Цусл - Сусл) = (259657000 • 10) / (212,3 - 151,3) = 42566721 т•км
где Ркр – величина транспортной работы в т•км при которой проект полностью окупается;
Зпост = 259657000 руб. – затраты постоянные (балансовая стоимость всех основ-ных фондов + оборотные фонды);
Цусл = 212,3 руб. / (10т•км) – цена единицы услуги, т.е. десяти т•км при рентабель-ности продажи 40%;
Сусл = 151,3 руб / (10т•км) – себестоимость единицы услуги, т. е. десяти т•км.
График безубыточности проекта показан на рис. 6.2

Рис. 6.1 График безубыточности.
Результаты экономических расчетов сводим в таблицу 6.10.
Таблица 6.10 Технико-экономические показатели АТП
№ Наименование технико- экономических пока-зателей АТП Единица измерения Значение показателей
МАЗ 6303А8-324 МАЗ-5516А5-375 АТП
1 Среднесписочное количество подвижного состава АТП Ед. 21 18 39
2 Коэффициент технической готовности - 0,97 0,96 0,97
3 Коэффициент использования парка - 0,97 0,96 0,97
4 Годовой объем перевозок тыс.т 394 501 895
5 Грузооборот тыс.т*км 3776 5728 9505
6 Время в наряде час 7,18 7,69 7,41
7 Среднесуточный пробег одного автомобиля км 78,40 102,30 89,63
8 Годовой пробег одного автомобиля км 570603 662402 1232975
9 Производительность труда водителей тыс.т*км /чел - - 173
10 Себестоимость перевозок руб./10т - - 151,3
11 Стоимость основных производственных фон-дов тыс.руб. - - 258547
12 Стоимость нормируемых производственных средств тыс.руб. - - 1110
13 Инвестиции в АТП тыс. - - 259657
14 Срок окупаемости инвестиций лет - - 7,7
15 Общая рентабельность % - - 40
16 Рентабельность перевозок % - - 23


Таблица 6.11 Формирование и распределение прибыли в АТП, тыс. руб.
№ Наименование показателей Величина
1 Доходы без НДС 201333
2 Материальные затраты 143956
3 Автомобильное топливо 12599
4 Эксплуатационные материалы 9742
5 Восстановление и ремонт шин 878
6 Техническое обслуживание и ремонт автомобилей 10684
7 Фонд оплаты труда персонала АТП 70445
8 Отчисления на социальные нужды 17998
9 Амортизация основных фондов 22526
10 Накладные расходы 38963
11 Баланс (валовая прибыль) 57524
12 Налог на прибыль 13806
13 Налог на имущество 5193
14 Прибыль, остающаяся в распоряжении предприятия 33635
15 Платежи по кредитам и % по долгосрочным кредитам 863
16 Выплата дивидендов -
17 Фонд развития производства 20181
18 Фонд социального развития 8409
19 Фонд материального поощрения 3364
20 Резервный фонд 1682

 

 

 

 

 


Заключение
В дипломном проекте разработан проект АТП для перевозки 895 тыс. тонн грузов для заданного района грузоперевозок. Дипломный проект состоит из нескольких частей связанных друг с другом
В эксплуатационной части проведен анализ грузопотоков, разработаны грузовые маршруты перевозок, определена потребность предприятия в подвижном составе . Здесь же с помощью специальной методики выбран оптимальные тип и моделей подвижного состава (МАЗ 6303А8-324 и МАЗ-5516А5-375), определены основ-ные технические показатели предприятия.
В технологической части определены объем и виды технического обслуживания и текущего ремонта подвижного состава, рассчитано количество ремонтных рабо-чих. Кроме этого здесь же разработан производственный корпус АТП, подобрано технологическое оборудование для ремонта подвижного состава, разработан ге-неральный план предприятия и подробно рассмотрена компоновка сварочно-кузовного участка.
В конструкторской части в дипломном проекте разработан гидравлический пресс для жестяночно-кузовных работ. С помощью данного пресса производится вы-правка штанг, балок, рычагов подвесок, также исправления вмятин на частях ку-зова путём механического давления. Пояснена рентабельность внедрения данного стенда в производство.
В ремонтно-технологической части дипломного проекта подробно рассмотрен ремонт вала водяного насоса автомобиля МАЗ 6303А8-324 , разработан техноло-гический маршрут его ремонта путём наплавки, токарной обработки и шлифовки шеек, определены и проанализированы возможные дефекты вала в результате эксплуатации.
В разделе " Безопасность и экологичность проектных решений" проведен анализ вредных и опасных производственных факторов возникающих на сварочно-кузовном участке и экологичной безопасности АТП, разработаны мероприятия, обеспечивающие нормы труда и экологичность. В этом разделе проведены расче-ты загазованности рабочей зоны выхлопными газами, а также расчёт приточной и вытяжной вентиляции.
В экономической части дипломного проекта разработана организационно-структурная схема предприятия, определены потребные капвложения и себестои-мость перевозки грузов. В этом разделе показано, что окупаемость проекта насту-пает через 7,7 лет при цене единицы услуги 212,3 руб./(10т*км). В экономическом разделе определены основные технико-экономические показатели АТП.



Список используемой литературы
1. Проектирование предприятий автомобильного транспорта (Организация и пла-нирование перевозок). Бачурин А. А., Бугримов В. А. Под редакцией Лукашиной Н. В., Цатуряна Э. О. М.: Издательство МГОУ, 2007.
2. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных пред-приятий и станций технического обслуживания: Учебник для вузов. – М.: Транс-порт, 1993. – 271 с.
3. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава авто-мобильного транспорта./М-во автом. трансп. РСФСР. – М.: Транспорт, 1986. – 72 с.
4. Тарасов В.В. Проектирование предприятий автомобильного транспорта. Уч. пособие и задания по курсовому проектированию. МГОУ, 2007.
5. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных пред-приятий и станций технического обслуживания: Учебник для вузов. – М.: Транс-порт, 1993. – 271 с.
6. Автомобили МАЗ-5336, -6303: Руководство по эксплуатации, техническому об-служиванию и ремонту, каталог запасных частей/ А.Кузнецов. – М.: Издательский дом Третий Рим, 2007. – 216 с.
7. Техническая эксплуатация автомобилей: Учебник для вузов/ Под ред. Г.В. Кра-маренко.- М.: Транспорт, 1983.-488 с.
8. Проектирование авторемонтных предприятий. Справочник инженера-механика. Верещак Ф.П., Абелевич Л.А. Транспорт, 1973. – 328 с.
9. Афанасьев Л.Л. и др. Гаражи и станции технического обслуживания автомоби-лей. (Альбом чертежей). – М.: Транспорт, 1980. – 216 с.
10. Сарбаев В.И. и др. Механизация производственных процессов технического обслуживания и ремонта автомобилей: Учебное пособие. – М.: МГИУ, 2006 – 284 с.
11. Техническая эксплуатация автомобилей: Учебник для вузов /Под ред. Кузне-цова Е.С./ - М.: Транспорт, 1991 – 413 с.
12. Бейлин В.И., Быховский М.Л. Проектирование предприятий автомобильного транспорта (Объемно-планировочные решения).Методические указания по ди-пломному проектированию М.: МГОУ. 2002.
13. Иванов М.Н. Детали машин. Учебник для студентов втузов. –М.: высшая шко-ла. 1998.
14. Мариниченко А.В. Безопасность жизнедеятельности: Учебное пособие. М., "Дашков и К", 2007.
15. Проектирование предприятий автомобильного транспорта (Организационно–экономическая часть дипломного проекта). Методические указания по экономике. МГОУ, М. 2001.

 




Комментарий:

Дипломная работа - отлично!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы