Главная       Продать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > автомобили
Название:
Характеристика Сальского РТП ОАО «Авторемонтник» с разработкой стенда для полировки коленчатого вала двигателя ЗМЗ-53

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: автомобили

Цена:
1 грн



Подробное описание:

Аннотация

Дипломный проект выполнен на 121 страницах формата А4 пояснительной записке и 11 листах формата А1 графической части
В характеристике производственной деятельности Сальского РТП ОАО «Авторемонтник» приведена краткая историческая справка предприятия, про-анализирована организация ремонта на предприятии.
В разделе “Проект участка ремонта валов” приведена характеристика ко-ленчатого вала ЗМЗ-53, выполнен анализ износов коленчатых шеек вала и обос-нование способа восстановления по технологическому и технико-экономическому критерию, определены программы ремонта, трудоемкость работ на участке, режимы работы участка и фонды времени рабочих, численность рабочих, выполнен расчет и подбор оборудования, разработана планировка уча-стка ремонта.
В разделе “Разработка конструкции стенда для полировки коленчатого вала двигателя ЗМЗ-53” выполнен анализ существующего технологического и конструкций стендов для полировки валов, выполнены расчеты элементов при-вода и деталей стенда.
В разделе “Безопасность жизнедеятельности” организация охраны труда на предприятии, предложены мероприятия по улучшению вопросов охраны труда, разработана техника безопасности при работе на стенде для полировки ко-ленчатых валов.
В экономическом обосновании проектируемого участка выполнена эконо-мическая оценка предложенной реорганизации существующего технологического процесса и организации ремонта. Определены экономический эффект от внедре-ния предлагаемой реконструкции участка и срок окупаемости работ.

 

 

Содержание

Содержание 3
Введение 6
1. Характеристика Сальского РТП ОАО «Авторемонтник» 7
1.1. Краткая историческая справка 7
1.2. Энергоснабжение на Сальском РТП ОАО «Авторемонтник» 8
1.3. Характеристика производственной деятельности Сальского ОАО «Авторемонтник» 8
2. Проект участка ремонта коленчатых валов 10
2.1. Характеристика детали. Анализ условий работы, дефектов и причин их возникновения 10
2.2. Обоснование и выбор способов восстановления детали 13
2.2.1. Анализ технического состояния деталей по результатам обработки на ЭВМ 13
2.2.2. Обоснование способа восстановления коренных шеек вала 21
2.2.3. Назначение режимов восстановления коренных шеек вала 26
2.2.4. Нормирование технологических операций 37
2.2.5. Определение затрат на материалы 49
2.2.6. Расчет технико-экономического критерия 53
2.3. Разработка схемы технологического процесса ремонта ко-ленчатого вала 58
2.4. Обоснование трудоемкости работ на участке 60
2.5. Расчет режимов работы участка и фондов времени произ-водственных рабочих 61
2.6. Определение количества рабочих 62
2.7. Расчет и подбор оборудования участка 64

 

2.8. Расчет площадей участка 67
2.9. Компоновка производственного корпуса и технологиче-ская планировка участка 67
3. Разработка конструкции стенда для полировки коленча-того вала двигателя ЗМЗ-53 69
3.1. Анализ технологического процесса и оборудования ре-комендуемого для механизации полировки коленчатых валов 69
3.2. Обоснование и расчет привода стенда 72
3.3. Расчет деталей стенда 81
3.3.1. Определение основных размеров вала опоры привода 81
3.3.2. Определение размеров шпонки вала привода 87
3.4. Обоснование конструкции и разработка схемы стенда 89
3.5. Инструкция по использованию и уходу за предлагаемой конструкцией 91
4. Безопасность жизнедеятельности 93
4.1. Организация охраны труда в Сальского РТП ОАО «Ав-торемонтник» 93
4.2. Состояние пожарной безопасности 94
4.3. Анализ опасных и вредных производственных факторов на участке 95
4.4. Состояние производственной санитарии на участке 96
4.5. Инструкция по охране труда при работе на стенде для полировки коленчатого вала 97
4.5.1. Общие требования безопасности 97
4.5.2. Требования безопасности перед началом работы 98
4.5.3. Требования безопасности во время работы 98
4.5.4. Требования безопасности в аварийной ситуации 99
4.5.5. Требования безопасности по окончании работы 100

5. Экономическое обоснование проектируемого участка по ремонту коленчатых валов 101
5.1. Расчет стоимости основных производственных фондов 101
5.2. Расчет себестоимости восстановления коленчатого вала 104
5.3. Расчет экономической эффективности инвестиций 112
5.4. Основные технико-экономические показатели участка 115
Заключение 117
Литература 118


Введение

В процессе эксплуатации машинно-тракторного парка надежность, зало-женная в нем при конструировании и производстве, снижается вследствие изна-шивания деталей, коррозии, усталости и старения материала и других вредных процессов, протекающих в автомобиле. Вредные процессы вызывают появление различных неисправностей и дефектов, устранение которых становится необхо-димым для поддержания машин в работоспособном состоянии. Отсюда возника-ет объективная потребность в техническом обслуживании и ремонте МТП.
В новых условиях хозяйствования необходимо увеличивать темпы техни-ческого перевооружения сельского хозяйства, перерабатывающих и других от-раслей АПК. В связи с этим важное значение имеет повышение качества техни-ческого обслуживания и ремонта, включая совершенствование организации на ремонтно-обслуживающих предприятиях.
Улучшения качества ремонтных работ можно добиться, с одной стороны, за счет модернизации устаревшего ремонтно-технического оборудования и со-вершенствования технологии ремонта, а с другой - за счет специализации произ-водственных рабочих ремонтных предприятий на выполнении близких по ква-лификации ремонтных работ.
В процессе проведения технического обслуживания и ремонта выполня-ются работы по устранению возникших неисправностей и замена наиболее бы-строизнашиваемых деталей. Эти работы не возможно выполнить без специаль-ного технологического оборудования.
Организация бригадных коллективов, при которой весь объем основных работ по ремонту от начало до конца выполняется одной группой рабочих без существенного разделения труда между ними, также существенно повысить ка-чество ремонта без дополнительных затрат.
Целью проекта является проект участка ремонта коленчатых валов в Саль-ском РТП ОАО «Авторемонтник».

1.1. Характеристика Сальского РТП ОАО «Авторемонтник»

1.1.1. Краткая историческая справка

Сальское РТП ОАО «Авторемонтник» расположен в юго-западной части города Сальска. Строительство завода началось в 1968 году, а в 1971 году завод приступил к капитальному ремонту автомобилей ГАЗ-51 и их агрегатов. Произ-водственная программа составила 1000 капитальных ремонтов автомобилей для хозяйств АПК Ростовской области. Завод имеет свой подъездной путь железной дороги и подъездную асфальтированную дорогу. В связи с повышенным спросом в ремонтах автомобилей ГАЗ-51, 52, 53, было принято решение реконструкции завода с увеличением производственных мощностей в 2,5-3 раза. Был разработан проект реконструкции, и его строительство было начато в 1973 году и окончено в 1978 году. Определились три основных цеха – моторный, автосборочный и ЦВИД. Производственная площадь составила свыше 12 тыс. м2, что позволило довести годовую программу ремонтов до 3000 штук, из них капитальных ремонтов – свыше 2000 штук.
В связи с перестройкой, отношение государства к сельскому хозяйству на-чало изменяться в худшую сторону, что незамедлительно сказалось на поступ-лении ремонтного фонда в сторону уменьшения, и соответственно, повлекло за собой падение объёма выпуска ремонтной продукции. В 1992-1993 годах на за-воде велась большая работа по приватизации, и 1 апреля 1993 года он был при-ватизирован и стал именоваться – Товарищество с ограниченной ответственно-стью «Авторемонтник» (РТП ТОО «Авторемонтник»).
С 1995 года на предприятии начали устанавливать двигатели Д-243 взамен карбюраторных, и устанавливать газовое оборудование на автомобили ЗИЛ-130, ГАЗ-53 автобусы ЛАЗ, что позволило коллективу улучшить свое финансовое положение.
1 сентября 1997 года ТОО «Авторемонтник» преобразовался в открытое акционерное общество «Авторемонтник» (РТП ОАО «Авторемонтник»).


1.1.2. Энергоснабжение на Сальском РТП ОАО «Авторемонтник»

На Сальском ОАО «Авторемонтник» энергоснабжение осуществляется следующим образом. На территории завода имеется своя электроподстанция, которая питает электропотребители на заводе. На территории завода также име-ется компрессорная, с помощью которой осуществляется магистральная подача сжатого воздуха к потребителям. Имеется котельная, которая не только отапли-вает помещения в зимнее время, но и подаёт пар в магистраль, по которой он распределяется к потребителям.


1.1.3. Характеристика производственной деятельности Сальского
ОАО «Авторемонтник»

За последние три года, Сальский ОАО «Авторемонтник» выполнил сле-дующий план ремонтных работ. В 2001 году, было выполнено 2300 капитальных ремонтов полнокомплектный автомобилей, и восстановлено 1200 коленчатых валов товарной продукции. В 2002 году было выполнено 2100 капитальных ре-монтов полнокомплектных автомобилей, и восстановлено 1000 коленчатых ва-лов товарной продукции. В 2003 году было выполнено 2340 капитальных ре-монтов полнокомплектных автомобилей, и восстановлено 1600 коленчатых ва-лов товарной продукции.
Основные показатели производственной деятельности предприятия за по-следние три года приведены на листе 1.
Как видно из таблицы, предприятие с 2001 года имеет растущие показатели по объему валовой продукции, а также фондоотдачи, производительности труда и прибыли, что объясняется увеличением отпускной стоимости, уровнем инфляции в каждом году, а так же увеличением объема поступления ремфонда при стабилизирующейся экономической политике государтва. Отпускная стои-мость увеличивается из-за роста стоимости энергоресурсов, ремонтных мате-риалов, запасных частей и ТЗР. Уровень рентабельности уменьшается в связи с неравномерностью роста прибыли и себестоимости продукции.
Стоимость производственных основных фондов, численность работающих остались примерно на одном уровне, что указывает на стабильность социального уровня предприятия и перспективное развитие с учетом правильное организации производства и анализа рынка.

2. Проект участка ремонта валов

2.1. Характеристика детали. Анализ условий работы, дефектов
и причин их возникновения

В современном машиностроении применяются различные конструкцион-ные материалы. Однако и до настоящего времени чугун является одним из ос-новных конструкционных материалов. Например, вес чугунных отливок состав-ляет до 50% веса машин. Это обусловливается простотой и относительной де-шевизной изготовления чугунных деталей, хорошими литейными свойствами чугуна, его высокой износостойкостью, малой чувствительностью к концентра-торам напряжений, способностью гасить вибрацию.
Горьковский автомобильный завод широко применяет в двигателях своих автомобилей детали из чугуна. К ним можно отнести коленчатый и распредели-тельный валы двигателей ремонтируемых на предприятии. При этом наибольший удельный вес составляют вала двигателей ЗМЗ-53.
Одной из актуальных задач стоящих перед организациями, эксплуати-рующих автомобильную и автотракторную технику, является продление срока службы отработавших деталей. Сварка и наплавка чугуна широко применяется при ремонте вышедшего из строя различного оборудования. Однако она связана со значительными трудностями. Это связано с тем, что металл шва и околошов-ной зоны очень склонен к образованию твердых непластичных структур (леде-бурита, мартенсита) и трещин вследствие больших скоростей охлаждения при сварке и наплавке, низкой прочности чугуна и почти полного отсутствия пла-стичности.
Коленчатый вал является высоконагруженной деталью двигателя. В про-цессе эксплуатации двигатель машины подвержен различным нагрузкам, в том числе и неблагоприятным, это пуск двигателя в холодных условиях, не качест-венное смазочное масло, работа в запыленных условиях.
Вследствие этих факторов трущиеся части коленчатого вала подвергаются повышенному износу, что в свою очередь приводит к появлению на этих по-верхностях надиров, сколов, микротрещин, раковин, которые могут привести к поломке коленчатого вала и выходу из строя всего двигателя.
Коленчатый вал двигателя ЗМЗ - 53 (рисунок 2.1) поступающие в ремонт может иметь следующие дефекты: обломы и трещины любого характера и рас-положения 1, изгиб вала 2, увеличение длины передней коренной шейки 3, износ шатунных шеек по длине 4, износ шатунных 5 и коренных 6 шеек, износ шпо-ночной канавки под шпонки шестерни 7, и ступицы шкива коленчатого вала 8, биение шейки под шестерню коленчатого вала 9, износ шейки по шестерню ко-ленчатого вала 10, износ шейки под ступицу шкива 11, биение фланца по торцу 12, повреждение резьбы М272 13, износ отверстий во фланце под болты креп-ления маховика 14, износ отверстия под подшипник направляющего конца ве-дущего вала коробки передач 15.

 

Рисунок 1.1. Коленчатый вал двигателя ЗМЗ-53

Все подлежащие восстановлению коленчатые валы можно разделить на две группы:
- вышедшие из строя по ресурсному износу;
- вышедшие из строя по аварийному износу.
При уменьшении размеров шеек менее допустимого коленчатый вал под-лежит перешлифовке под следующий ремонтный размер. При этом, как правило, другие дефекты вала не устраняются
Одной из причин аварийного износа коленчатого вала является нарушение смазки трущихся поверхностей. Это может быть вызвано:
- низким давлением в системе смазки, вызванным значительным износом сопрягаемых деталей двигателя (шейка коленчатого вала - вкладыши; коренные опоры распределительного вала - блок картера и т.д.);
- загрязнением масляных каналов и маслозаборника из-за несвоевременной замены масел, низкого качества его очистки, а так же из-за попадания в систему смазки тосола, приводящего к сворачиванию присадок масел.
Аварийный износ шеек приводит к появлению таких дефектов как изгиб вала, биение фланца по торцу, биение шеек под шестерню и шкив коленчатого вала. Поэтому коленчатые валы вышедшие из строя по аварийному износу шеек требуют значительно больших затрат на ремонт коленчатого вала.
Реже встречается такой дефект, как повреждение резьбы отверстия под храповик. Причиной такого дефекта является нарушение правил сборки двига-теля. При затяжки храповика с усилием, превышающим технические требования на сборку происходит деформация ниток резьбы и их срыв, при усилие затяжки меньше требуемого, происходит самоотпускание храповика и возникновение ударных нагрузок на него со стороны шкива и как следствие срыв ниток резьбы.
Износ шпоночной канавки происходит по причине нарушения сопряжения шестерни и ступицы на валу. При этом от проворачивания эти детали удержи-ваются только шпонками, что приводит к смятию металла как шпонок, так и шпоночных канавок.

2.2. Обоснование и выбор способов восстановления детали

2.2.1. Анализ технического состояния деталей по результатам
обработки на ЭВМ

Для выявления величины, характера и сочетаемости дефектов на детали выполняется анализ состояния поступающих в ремонт деталей.
С целью выявления сочетания дефектов на детали их дефектуют, присваи-вают номера всем дефектам и результаты заносят в таблицу.
По имеющейся карте дефектации определяется количество дефектов на детали и производится исследование износов дефектуемых поверхностей, выяв-ляется сочетание дефектов, и устанавливаются коэффициенты повторяемости дефекта детали.
Вид микрометражной карты и методика статистической обработки полу-ченной износной информации приведена в методических указаниях /3/.
Количество деталей, которое необходимо дефектовать для выявления ос-новных сочетаний в зависимости от числа дефектов на детали, определяют по формуле

(2.1)

где п – количество анализируемых дефектов на детали.

Коэффициент повторяемости дефекта на детали определяется по формуле

(2.2)

где mi - число деталей с i-тым дефектом.
В результате разработки карты замеров дефектов детали выявляется боль-шое количество различных сочетаний дефектов и определяется средняя величина износов дефектов и закон распределения износа дефектуемой поверхности.
В связи с отсутствием требуемого количества деталей выполнен анализ дефектов по литературным источникам /12,19,22,24/. По результатам выполнен-ного анализа определено, что у коленчатого вала двигателя ЗМЗ-53 наиболее часто встречающимися дефектами являются износ коренных и шатунных шеек вала. При этом износ коренных шеек вала встречается практически у всех валов поступающих на ремонт при этом характер износа поверхности шеек не симмет-ричный. Биение фланца по торцу встречается у коленчатых валов вышедших из строя по аварийному износу шатунных шеек. Износ шпоночной канавки под шпонку шкива в случае нарушения посадок в сопряжении «вал – ступица шки-ва».
Для определения характера и величины износа коренных шеек коленчатого вала определен износ у 48 коленчатых валов ЗМЗ-53. После ранжирования износы шеек вала приобрели следующий вид

0 0 0 0,01 0,01 0,03 0,04 0,05 0,05
0,05 0,05 0,10 0,10 0,12 0,13 0,15 0,15 0,17
0,19 0,20 0,20 0,20 0,20 0,21 0,21 0,22 0,22
0,24 0,24 0,25 0,25 0,25 0,26 0,26 0,27 0,28
0,28 0,29 0,30 0,30 0,30 0,30 0,32 0,32 0,34
0,35 0,35 0,40

Полученные результаты обработаем по стандартной методике обработки показателей надежности
Определим количество интервалов

(2.3)

где N –количество информации.

 

Принимаем семь рядов статистического ряда
Определим протяженность одного интервала

(2.4)

где Иmax, Иmin – наибольшее и наименьшее значения износа, мм.

мм.

Определим сдвиг износов

(2.5)

где И1 – наименьший износ, мм,

мм

Строим статистической ряд в таблице 2.1.
Определяем среднее значение

(2.6)

где Исрi - значение износа в середине интервала, мм;
рi – опытная вероятность в i – интервале.

Таблица 2.1. Статистический ряд
Интервалы 0
0,058 0,058
0,116 0,116
0,174 0,174
0,232 0,232
0,290 0,290
0,348 0,348
0,406
Середина интервала 0,029 0,087 0,145 0,203 0,261 0,319 0,377
Опытная частота, mi 11 2 5 9 11 7 3
Опытная вероят-ность, рi 0,229 0,042 0,104 0,188 0,229 0,146 0,062
Накопленная опыт-ная вероятность, рi 0,229 0,271 0,375 0,563 0,792 0,938 1


мм.

Определяем среднеквадратичное отклонение

(2.8)


.

Проверяем информацию на выпадающие точки по критерию Ирвина

(2.9)

 

Полученные значения меньше т = 1,1 /21/ при количестве информации N = 50 и доверительной вероятности 0,95, следовательно, крайние значения вели-чины износа не выпадают из ряда опытной информации.
Определяем значение коэффициента вариации

(2.10)

 

Так как коэффициент вариации равен 0,5 величина износа подчиняется за-кону распределения Вейбулла.
Определяем значения функций закона распределения Вейбулла (таблица 2.2).
Для определения значений функции закона распределения Вейбулла опре-делим значения параметров закона по коэффициенту вариации /21/ в = 1,8;
Св = 0,51.
Значение параметра а определяем по формуле

(2.11)

.
Определяем интегральное и дифференциальное значения закона распреде-ления Вейбулла выполним в таблице 2.2.

Таблица 2.2. Выбор теоретического закона распределения
Интервал 0
0,058 0,058
0,116 0,116
0,174 0,174
0,232 0,232
0,290 0,290
0,348 0,348
0,406
Конец интервала 0,058 0,116 0,174 0,232 0,290 0,348 0,406
Накопленная опытная
вероятность рi 0,229 0,271 0,375 0,563 0,792 0,938 1
(Икi – с) / а 0,266 0,533 0,798 1,063 1,329 1,595 1,861
F ( Икi) 0,09 0,27 0,49 0,67 0,81 0,89 0,95
f ( Икi) 0,09 0,18 0,22 0,18 0,14 0,08 0,06
Теоретическая частота mтi 4,32 8,64 10,56 8,64 6,72 3,84 2,88
 рi - F(Икi)  0,139 0,001 0,115 0,107 0,018 0,048 0,05

10,33 5,103 2,927 0,015 2,726 2,600 0,005

Выполняем проверку соответствия нормального закона распределения опытной величине износа по критериям
а) Критерий Колмогорова
Для этого в каждом интервале статистического ряда определяется разность на-копленной опытной вероятности и интегрального значения функции (таблица 2.2) и для максимального значения разности Dmax определяем критерий Колмогорова по формуле

(2.12)

 

Вероятность совпадения нормального закона распределения по критерию Колмогорова составила Р() = 0,270.

б) Критерий Пирсона
Критерий Пирсона определяется по формуле

(2.13)

Для упрощения расчета критерия в таблице 2.2 определяем значение кри-терия для каждого интервала статистического ряда, а суммарное значение соста-вит

 2 = 23,706

Для определения вероятности совпадения теоретического закона опытной величины износа по критерию Пирсона определим строку по формуле

(2.14)

где k – число обязательных связей, принимается равным три.

.

Вероятность совпадения закона по критерию Пирсона Р(2) менее 10%/21/

Определяем доверительные границы рассеивания среднего значения вели-чины износа

. (2.15)

мм.

(2.16)

мм.

Определяем относительную ошибку расчета характеристик износа

(2.17)

 

Допустимый без ремонта износ коренных шеек вала – 0,04 мм /7/.
Для определения процента деталей подлежащих ремонту определим про-цент годных без ремонта сопряжений. Для этого из точки соответствующей до-пустимой без ремонта величине износа коренной шейки вала 0,04 мм проводим линию перпендикулярную оси абсцисс до пересечения с интегральной кривой износа и через полученную точку линию параллельную оси абсцисс до пересе-чения с осью ординат. Получим процент коленчатых валов годных без ремонта.
Количество годных без ремонта деталей составляет 7,3%. Количество под-лежащих восстановлению деталей 92,7%.


2.2.2. Обоснование способа восстановления коренных шеек вала

Существует несколько технологий восстановления чугунных коленчатых валов /19, 22, 24/
1. Шлифовка под ремонтные размеры.
Один из часто применяемых способов восстановления работоспособности коленчатых валов. Преимущества этого способа в его технологической простоте. Из оборудования требуется наличие кругло шлифовального станка и типовой оснастки к нему. Но у этого способа имеется и ряд недостатков. Потеря взаимо-заменяемости деталей, потребность в деталях (вкладыши) с ремонтными разме-рами, наличие складских площадей под них. Данный способ не приемлем при восстановлении деталей в специализированном ремонтном предприятии, так как большинство валов поступают с износом непозволяющим шлифовать коренные шейки не под один из ремонтных размеров.
2. Вибродуговая наплавка в жидкости.
При этом способе качество наплавленного металла зависит от многих фак-торов и резко ухудшается при изменении режимов наплавки и химического со-става электродной проволоки. Поэтому даже при хорошо отлаженном процессе восстановления на шейках чугунных коленчатых валов часто встречаются поры и трещины. Количество пор увеличивается по глубине слоя, поэтому восстанов-ленные чугунные коленчатые валы шлифуют лишь до третьего ремонтного раз-мера, а затем выбраковывают. Усталостная прочность чугунных коленчатых ва-лов, восстановленных вибродуговой наплавкой в жидкости, снижается на 35-40% /48/. Однако благодаря двукратному запасу прочности в эксплуатации на-блюдается незначительное количество их поломок. Но применение этого способа наплавки для восстановления чугунных коленчатых валов двигателей грузовых автомобилей из-за значительного снижения усталостной прочности становиться не приемлемым.
3. Вибродуговая наплавка в водокислородной среде /49/.
При этом способе восстановления наплавленный металл имеет структуру троостита, переходящую в сорбитообразный перлит с твердостью слоя HRC 42–48. Такой металл по износостойкости уступает высокопрочному чугуну, тем не менее, коленчатые валы восстановленные этим способом, обеспечивают срок службы двигателей соответствующий пробегу автомобиля 50-60 тыс. км. Сведе-ний об усталостной прочности чугунных коленчатых валов, восстановленных наплавкой в водокислородной среде, не имеется. В целом эксплуатационные свойства таких валов изучены не достаточно, но из-за низкой в сравнении с вы-сокопрочным чугуном износостойкости наплавленного металла этот способ на-плавки не может быть рекомендован к повсеместному использованию.
4. Однослойная наплавка под флюсом.
Этот способ наплавки исследовался в НИИАТе и КАЗНИПИАТе /50/. Для наплавки применяли проволоку разных марок, в том числе пружинную 2 класса ГОСТ 1071-81, ОВС, НП-30ХГСА, Св-08, Св-10Х13, Св-12ГС ГОСТ 792-67 и другие. Наплавку производили под флюсами АН-348А, ОСЦ-45, АН-15, АН-20 ГОСТ 9087-81 без примешивания и с примешиванием к флюсу графита, ферро-хрома, ферромарганца, ферромолибдена, алюминиевого порошка и других ком-понентов для получения наплавленного металла мартенситной структуры с твердостью HCR 56-62 без пор и трещин. Наплавку производили при разном ша-ге, прямой и обратной полярности, разных напряжений дуги и индуктивности сварочной цепи, скорости подачи электродной проволоки и вращения детали. Все разновидности однослойной наплавки под флюсом не дали положительных результатов. Наплавленный металл имел неоднородную структуру и твердость, содержал поры, трещины и шлаковые включения. При этом способ приводит к уменьшению базовой длины вала, что не позволяет использовать вал при по-вторной наплавки.
5. Двухслойная наплавка проволокой Св-08 под легирующим
слоем флюса.
Этот способ наплавки разработан в НИИАТе /50/. Лучшие результаты из многочисленных вариантов двухслойной наплавки получаются при использова-нии малоуглеродистой проволоки Св-08 диаметром 1,6 мм и легирующего флю-са АН-348А (2,5 части графита, 2 части феррохрома №6 и 0,25 частей жидкого стекла). Металл первого слоя имеет аустенитное строение и твердость HRC 35-38. Второй слой имеет мартенситное строение и твердость HRC 56-62 и содер-жит небольшое количество пор. Недостатком этого способа наплавки является образование большого количества трещин в наплавленном слое, вызывающих повышенный износ сопряженных вкладышей. Усталостная прочность чугунных коленчатых валов двигателей ЗМЗ–53А, восстановленных двухслойной наплав-кой под легирующим флюсом, снижается на 26–28% т.е. меньше, чем при виб-родуговой наплавке в жидкости. Наличие на поверхности шеек большого коли-чества трещин не позволяет рекомендовать этот способ для широкого примене-ния.
6. Двухслойная наплавка порошковой проволокой
Этот способ разработан в Казахском научно-исследовательском институте автомобильного транспорта в 1966 году /50/. Наплавленный металл второго слоя имеет структуру мартенсита и твердость HRC 56-60. Существенным недостатком этого способа наплавки является образование пор, раковин и трещин в на-плавленном слое. Износостойкость наплавленных шеек находится на уровне не наплавленных. Усталостная прочность восстановленных чугунных коленчатых валов снижается на 44%. В связи с выше перечисленными недостатками этот способ восстановления чугунных коленчатых валов рекомендовать нельзя.
7. Наплавка в среде углекислого газа
Способ наплавки разработан в НИИАТе /3/. Шейки чугунных коленчатых валов наплавлялись проволокой разных марок, в том числе Нп-2Х13, ОВС, Св-12ГС, Нп-30ХГСА, Св-08 и другими. Во всех случаях структура наплавленного металла была неудовлетворительной, в слое имелись поры и трещины. Наи-меньшее количество дефектов на поверхности шеек получается при наплавке проволокой Нп-2Х13, наплавленный металл при этом имеет структуру аустенита с карбидной сеткой и неравномерную по длине твердость, колеблющуюся от HRC 51-60. Износ шеек чугунных коленчатых валов, наплавленных в углекислом газе проволокой Нп-2Х13, был больше не наплавленных шеек. Усталостная прочность при этом способе снижается на 45-50%. Из-за указанных недостатков такую наплавку применять нецелесообразно.
8. Плазменная металлизация /51/
Среди новых технологических процессов большой интерес для процесса восстановления деталей автомобилей представляет способы нанесения металло-покрытий с использованием плазменной струи в качестве источника тепловой энергии. Наиболее перспективным способом восстановления деталей нанесением износостойких металлопокрытий является плазменное напыление с после-дующим оплавлением покрытия. При этом в металле оплавленного покрытия доля основного металла минимальна. Покрытие обладает высокой износостой-костью, без пор и трещин. Процесс является высокопроизводительным. Данный способ может быть рекомендован для восстановления шеек вала.
9. Лазерный способ восстановления /51/
Этот способ не может быть рекомендован к использованию на данном эта-пе в силу высокой стоимости оборудования и высокой требовательности к об-служивающему персоналу и культуре производства.
10. Наплавка под легирующим флюсом по оболочке /50/
Этот способ восстановления чугунных коленчатых валов разработан в НИИАТе и позволяет получить наплавленный металл без пор и трещин при бо-лее высокой, по сравнению с другими способами, усталостной прочности вос-становленных чугунных коленчатых валов. Достоинством этого способа является отсутствие пор и трещин, высокие прочностные характеристики и простое, доступное по цене, оборудование.
Сущность способа восстановления чугунного коленчатого вала с приме-нением защитных металлических оболочек:
Сущность способа заключается в следующем. Деталь обвертывают, метал-лической оболочкой из листовой стали, плотно прижимают оболочку к поверх-ности детали с помощью специального приспособления и сваркой в среде угле-кислого газа прихватывают ее в стыке. После удаления приспособления произ-водят автоматическую наплавку детали под флюсом по металлической оболочке непосредственно.
Для устранения трещин в наплавленном металле необходимо уменьшить в нем содержание углерода, кремния, марганца, серы и фосфора. Поскольку высо-копрочный чугун содержит значительное количество этих элементов оболочку необходимо изготавливать из стали 08, содержащие их в небольшом количестве.
При наплавке под флюсами АН-348А, ОСЦ-45, АН-15, АН-20 лучшее формирование слоя и меньшее количество дефектов получилось при использо-вании флюса АН-348А. С увеличением толщины оболочки глубина проплавле-ния высокопрочного чугуна уменьшается, соответственно уменьшается поступ-ление в наплавленный металл углерода, кремния, марганца и других элементов. Поэтому для получения наплавленного металла мартенситной структуры с твер-достью HRC 56-62 наплавку необходимо выполнять под легированным флюсом.
Данные структуры и твердости наплавленного слоя в зависимости от со-става легирующих компонентов приведены в таблице 2.3.

Таблица 2.3. Твердость и структура наплавленного слоя
Состав флюса в весовых частях Твердость
HRC Микроструктура на-плавленного металла
Флюс
АН-348А Феррохром Графит
100 1,0 4 34–38 Троостит
100 1,5 4 42–45 Троостит, мартенсит
100 2,0 4 48–52 Мартенсит, троостит
100 2,5 4 52–56 Мартенсит, троостит
100 3,0 4 58–60 Мартенсит
100 3,5 4 60–62 Мартенсит
100 4,0 4 58–60 Мартенсит
100 4,5 4 53–58 Мартенсит, аустенит
100 5,0 4 52–56 Мартенсит, аустенит

Как видно из таблицы 2.3, наиболее высокая твердость металла со струк-турой мартенсита получается при наплавке под легирующим флюсом, содержа-щим 4% графита и 3,5% феррохрома. При этом наплавленный металл содержит 0,8% углерода, 1,8% хрома, 1,79% марганца, 0,65% кремния и в незначительном количестве другие элементы.
Выполненный анализ позволяет из всего перечня способов восстановления для технико-экономического анализа оставить два наиболее технологичных плазменное напыление и наплавку под слоем флюса по оболочке.


2.2.3. Назначение режимов восстановления коренных шеек вала

Для технико-экономического обоснования способов восстановления ко-ренных шеек вала проанализирует два способа восстановления:
- плазменное напыление;
- наплавку под слоем флюса по оболочки.
С учетов характера износа коренных шеек коленчатого вала, и внутреннего дефектного слоя назначим следующие маршруты восстановления

Восстановление плазменным
напылением Восстановление наплавкой под слоем флюса
1. Шлифование Ø 68 мм 1. Шлифование Ø 67,5 мм
2. Напыление до Ø 71 мм 2. Раскройка оболочки
3. Зенкерование масляных каналов  10 мм с углом режущей кромки зенке-ра 30 3. Приварка оболочки проволокой Св-08Г2С в среде СО2
4. Шлифование до  70 мм
4. Наплавка галтелей шеек вала проволокой Св-08Г2С в среде СО2
5. Полировка шеек вала 5. Наплавка шеек вала проволокой Св-08 под флюсом АН-348А+3,5% феррохрома+4% графита
6. Зенкерование масляных каналов  10 мм с углом режущей кромки зенкера 30
7. Шлифование до  70 мм

8. Полировка шеек вала

Для обеспечения технологического процесса согласно принятого маршрута восстановления дефекта выбираем технологическое оборудование. При этом учитываются габариты восстанавливаемой детали и допустимая величина по-грешности оборудования позволяющая выполнять заложенные в него функции.
Маршрут первый
Для выполнения технологического процесса плазменного напыления выбираем установку ОКС-11231-ГОСНИТИ, имеющей возможность плавного регулирования частоту вращения восстанавливаемой детали. Так как материал коленчатого вала – чугун высокопрочный, то в качестве присадочного материала используется порошок ПГ-ХН80СР2 /24, с.60/.
Шлифование выполняется на станке для шлифовки коленчатых валов 3А423 позволяющем шлифовать деталь длиной до 1,6 м (длина полуоси  690 мм) шлифовальным кругом ПП 900´25´370 25А 30 СМ1 6К ГОСТ2424-80.
Зенкерование масляных каналов выполняем на вертикально-сверлильном станке 2А125, зенкером с твердосплавной режущей частью из материала Т15К6 с углом режущей кромки 30
Назначение режимов предварительного шлифования
Припуск на обработку можно определить по формуле

(2.18)

где D1 – диаметр шлицевой поверхности до обработки, мм;
D2 – диаметр шлицевой поверхности после обработки, мм.

Учитывая, что характер износа коренных шеек вала не симметричный, не только по диаметру, но и по длине, то есть по центру коренной шейки остается поясок неизношенной поверхности, то диаметр шлифуемой поверхности до об-работки принимаем равный диаметру последнего ремонтного размера – 68,5 мм.

 

Величина поперечной подачи шлифовального круга (глубина резания) t = 0,035 мм /23, табл. 84/, для закаленного материала, длины поверхности выра-женной в диаметрах до 3, и диаметре шлифуемой детали до 80 мм.
Число проходов определяем по формуле

(2.19)

Принимаем i = 8
Продольная подача выраженная в долях круга b = 0,25 /23, табл. 85/
Продольную подачу определяем по формуле:

(2.20)

где Вк – ширина шлифовального круга, мм.

мм/об
Скорость резания при шлифовании V = 21 м/мин /23, табл. 88/
Частоту вращения детали определяем по формуле

(2.21)

где V – скорость наплавки, м/мин;
d – диаметр наплавляемой детали, мм.

мин –1.

Принимаем птабл = 64 мин –1./23, табл. 89/
Плазменное напыление выполняется на следующих режимах
Сила тока I = 280…370 А /34, с. 209/
Скорость наплавки определяем по формуле

(2.22)

где н – коэффициент наплавки, г/Ач, н = 10…13 г/Ач; /52, с. 62/
h – толщина наплавляемого слоя, см;
S – шаг наплавки, мм, S = 0,4…0,5 см; /52, с. 62/
 - плотность наплавляемого металла, г/см3,  = 7,4 г/см3 /52, с. 63/

Толщина наплавляемого слоя определяется по формуле 2.18.

мм.

см/ч.

Частоту вращения детали определяем по формуле 2.21.

об/мин.

Назначение режимов зенкерования масляных каналов
Глубина резания при зенкеровании определяется по формуле

(2.23)

где Dсв – диаметр зенкера, мм;
dотв – диаметр рассверливаемого отверстия, мм.

Диаметр отверстия после наплавки не превышает 3 мм, тогда

 

Подача зенкера – 0,4 мм/об /23, табл. 57/
Скорость резания при зенкеровании – 29,4 м/мин /23, табл. 59/
Частоту вращения зенкера определяем по формуле 2.21.

об/мин.

Принимаем частоту вращения 883 об/мин /23, табл. 59/.
Назначение режимов шлифования поверхности после напыления
Припуск на обработку можно определить по формуле 2.18.

 

Принимаем, что 95 % припуска на обработку будет отшлифовываться чер-новым точением, то есть 0,45 мм, а остальные 0,05 мм чистовым точением
Величина поперечной подачи шлифовального круга (глубина резания) при черновом точении t = 0,015 мм /24, табл. 269/, для закаленного материала, длины поверхности выраженной в диаметрах до 3, и диаметре шлифуемой детали до 80 мм.
При чистовом точении 0,01 мм /24, табл. 296/.
Число проходов определяем по формуле 2.19
Черновое точение


Чистовое точение

 

Продольная подача, выраженная в долях круга для чернового точения b = 0,04 /24/, чистовое точение – 0,04 /23, табл. 86/.
Продольную подачу определяем по формуле 2.20
Черновое точение

мм/об.

Чистовое точение

 

Скорость резания при черновом шлифовании V = 21 м/мин /23, табл. 88/, при чистовом 25 м/мин. /23, табл. 86/.
Частоту вращения детали определяем по формуле 2.21
Черновое шлифование

мин –1.

Чистовое шлифование

мин –1.

Принимаем птабл = 64 мин –1./23, табл. 89/
Назначение режимов полирования вала
Вал полируется на следующих режимах
Сила прижатия 110–120 Н /12/
Частота вращения вала – 150 мин-1 /12/
Время полирования вала – 5 мин.
Выбор оборудования и назначение маршрутов при восстановлении корен-ных шеек вала по второму маршруту
Так как зенкерования каналов имеют одни и те же припуски на обработку, что и по первому маршруту, то эта операция будут выполняться на том же обо-рудовании и на тех же режимах, что и на первом маршруте.
Шлифование выполняется на том же технологическом оборудовании, что и при восстановлении шеек по первому маршруту.
Наплавка под слоем флюса выполнять на установке УД-509, имеющей возможность плавного регулирования частоту вращения восстанавливаемой де-тали.
Приварка оболочки выполняется при помощи полуавтомата А-547У.
Наплавка галтели выполняется на установке УД-509 в среде СО2 по кольцу.
Назначение режимов предварительного шлифования
Припуск на обработку можно определить по формуле 2.18

 

Величина поперечной подачи шлифовального круга (глубина резания) t = 0,035 мм /23, табл. 84/, для закаленного материала, длины поверхности выра-женной в диаметрах до 3, и диаметре шлифуемой детали до 80 мм.
Число проходов определяем по формуле 2.19

 

Принимаем i = 15
Продольная подача выраженная в долях круга b = 0,25 /23, табл. 85/
Продольную подачу определяем по формуле 2.20

мм/об

Скорость резания при шлифовании V = 21 м/мин /23, табл. 88/
Частоту вращения детали определяем по формуле 2.21

мин –1.
Принимаем птабл = 64 мин –1./23, табл. 89/
Назначение режимов приварки оболочки
Приварка выполняется на следующих режимах
- Сила сварочного тока – 30 А /24, с. 63/
- Скорость сварки – 470 г/мин /24, с. 63/.
Назначение режимов наплавки галтелей
Режимы наплавки назначаем по толщине наплавляемого за один проход слоя /23, табл. 107/
Толщина наплавляемого слоя 0,5 мм:
- сила сварочного тока – 70 А;
- скорость наплавки – V = 1,5 м/мин;
- скорость подачи электродной проволоки - Vпр = 1,5 м/мин;
- вылет электрода – 20 мм /6, с.133/;
- смещение электрода – 2,5 мм;
- полярность – обратная.
Назначение режимов наплавки под слоем флюса.
Режимы наплавки назначаем по толщине наплавляемого за один проход слоя /23, табл. 109/.
Требуемую толщину наплавляемого слоя принимаем 2 мм, тогда:
- диаметр электродной проволоки dпр = 2,0 мм;
- сила тока – I = 260 А;
- скорость наплавки – V = 1,8 м/мин;
- скорость подачи электродной проволоки - Vпр = 4,2 м/мин;
- шаг наплавки S = 3,2 мм/об;
- вылет электрода – 20 мм /6, с.133/;
- смещение электрода – 2,5 мм;
- полярность – обратная.
Количество проходов при наплавке определяется по формуле 2.19

 

Частота вращения вала определяется по формуле 2.21

об/мин.

Принимаем частоту вращения – 8,4 об/мин.
Назначение режимов шлифования поверхности после наплавки
Припуск на обработку можно определить по формуле 2.18.

 

Принимаем, что 95 % припуска на обработку будет отшлифовываться чер-новым точением, то есть 0,45 мм, а остальные 0,05 мм чистовым точением
Величина поперечной подачи шлифовального круга (глубина резания) при черновом точении t = 0,035 мм /23, табл. 84/, для закаленного материала, длины поверхности выраженной в диаметрах до 3, и диаметре шлифуемой детали до 80 мм.
При чистовом точении 0,010 мм /23, табл. 86/.
Число проходов определяем по формуле 2.19
Черновое точение


Чистовое точение

 

Продольная подача, выраженная в долях круга для чернового точения b = 0,25 /23, табл. 85/, чистовое точение – 0,1 /23, табл. 86/.
Продольную подачу определяем по формуле 2.20
Черновое точение

мм/об.

Чистовое точение

 

Скорость резания при черновом шлифовании V = 21 м/мин /23, табл. 88/, при чистовом 25 м/мин. /23, табл. 86/.
Частоту вращения детали определяем по формуле 2.21
Черновое шлифование

мин –1.

Чистовое шлифование

мин –1.

Принимаем птабл = 64 мин –1./23, табл. 89/

 

2.2.4. Нормирование технологических операций

Нормирование операций при восстановлении по первому маршруту
Нормирование предварительного шлифования
Основное время на операции определяем по формуле

(2.24)

где L – длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм
Кз – коэффициент зачистных ходов, Кз = 1,2…1,7 /23, с. 122/

Длина обрабатываемой поверхности при обработки поверхности при воз-можности выхода круга в одну из сторон определяется по формуле

(2.25)

где l – длина восстанавливаемой поверхности, мм

мм.

мин.

Основное время на шлифовку всех пяти коренных шеек вала – 0,8 мин.
Вспомогательное время можно определить по формуле

, (2.26)

где Тв1 – вспомогательное время на установку и снятие детали, мин, Тв1 = 2,2 мин /23, табл. 90/;
Тв2 – вспомогательное время связанное с обработкой поверхности на одной детали, мин. Тв2 = 1,20 мин /23, табл. 91/;
Тв3 – вспомогательное время связанное с каждым последующим проходом, мин, Тв3 = 0,05 мин /23, табл. 91/.
i – количество проходов при шлифовки всех пяти шеек вала - 40

мин.

Дополнительное время определяется по формуле

(2.27)

где К – дополнительное время в процентном отношении к оперативному, К = 9 /23, c. 47/

мин.
Подготовительно-заключительное время Тпз = 8 мин /23, табл. 92/
Штучное время на операцию определяем по формуле:

(2.28)

где Тпз – подготовительно заключительное время, мин.

Подготовительно заключительное время на выполнение шлифования дета-ли в центрах с высотой центров более 300 мм равно 8 минут /23, табл. 92/.
мин.

Нормирование плазменного напыления
Основное время на операции можно определить по формуле

(2.29)

где l – длина наплавляемой поверхности одной шейки, мм, 31 мм;
i – количество проходов при восстановлении всех пяти шеек равно - 5.

мин.

Вспомогательное время определяется по формуле:

. (2.30)

где Тв1 – время на установку и снятие детали, мин, Тв1 = 2,4 мин при наплавке детали массой до 30 кг в центрах /2, табл. 110/;
Тв2 – время связанное с напылением, мин, Тв2 = 0,6 мин на проход /2, с. 141/

мин.

Дополнительное время определяется по формуле 2.27
К – дополнительное время в процентном отношении к оперативному, К = 10–14 /52, c. 141/

мин.

Подготовительно-заключительное время: Тпз = 16–20 мин /52, с. 141/
Штучное время на операцию определяем по формуле 2.28

мин.

Нормирование зенкерования масляных каналов
Основное время на зенкерование определяется по формуле

(2.31)

где L - глубина обработки с учетом врезания и выхода инструмента, мм;
т – количество отверстий. Количество отверстий масляных каналов на средних коренный шейках по два, на крайних по одному. Всего восемь.

Глубина обработки с учетом врезания и выхода инструмента определяется по формуле

(2.32)

где y – величина врезания и выхода инструмента, мм; y = 3 мм /2, с.102/

мм

мин.
Вспомогательное время определяется по формуле 2.26.
Вспомогательное время на установку и снятие детали при зенкерование ка-ждого из масляных каналов – 0,9 мин /2, табл. 65/.
Вспомогательное время связанное с проходом на первое отверстие – 0,08 мин, на каждое последующее – 0,03 мин.

мин.

Дополнительное время определяется по формуле 2.27
Дополнительное время в процентном отношении к оперативному, К = 6 /2, c. 47/

мин.

Подготовительно-заключительное время Тпз = 5 мин /2, табл. 67/
Штучное время на операцию определяем по формуле 2.28

мин.

Нормирование шлифования после напыления
Основное время на операции определяем по формуле 2.24.
Длина обрабатываемой поверхности при обработки поверхности при воз-можности выхода круга в одну из сторон определяется по формуле 2.25

мм.

Черновое точение

мин.
Чистовое точение

мин.

На шлифовку одной шейки основное время равно – 4,08 мин. На шлифов-ку всех пяти шеек – 20,4 мин.
Вспомогательное время можно определить по формуле 2.26
Вспомогательное время на установку и снятие детали, мин, Тв1 = 2,2 мин /2, табл. 90/;
Вспомогательное время связанное с обработкой поверхности на одной де-тали, мин. Тв2 = 1,20 мин /2, табл. 91/;
Вспомогательное время связанное с каждым последующим проходом, мин, Тв3 = 0,05 мин /2, табл. 91/.

мин.

Дополнительное время определяется по формуле 2.27
Дополнительное время в процентном отношении к оперативному, К = 9 /2, c. 47/

мин.

Подготовительно-заключительное время Тпз = 8 мин /2, табл. 92/
Штучное время на операцию определяем по формуле 2.28

мин.

Нормирование операций при восстановлении коренных шеек по второму маршруту
Нормирование предварительного шлифования
Основное время на операции определяем по формуле 2.24
Длина обрабатываемой поверхности при обработки поверхности при воз-можности выхода круга в одну из сторон определяется по формуле 2.25

мм.

мин.

Основное время на шлифовку всех пяти коренных шеек вала – 1,35 м.
Вспомогательное время можно определить по формуле 2.26

мин.

Дополнительное время определяется по формуле 2.27

мин.

Подготовительно-заключительное время Тпз = 8 мин /23, табл. 92/
Штучное время на операцию определяем по формуле 2.28

мин.

 

Нормирования раскройки оболочки
Штучное время на раскройку оболочки складывается из времени на ее разметку о времени на отрезку.
При использовании чертилки для разметки оболочек время на разметку пяти заготовок по длине ленты – 1 мин /23, с. 199/
Время на резку пяти заготовок по ширине ленты ручными ножницами – 4 мин.
Нормирование приварки оболочки
Основное время на операцию определяется по формуле

(2.33)

где G – масса наплавленного металла, необходимого для образования шва, г;
н – скорость сварки, г/мин.

Оболочка состоит из двух полуколец которые в стук привариваются между собой и к поверхности вала (индекс сварочного шва С2) /23, с.124/
Масса наплавленного металла определяется по формуле

(2.34)

где L – длина шва, см;
F – площадь поперечного сечения шва, см2;
 – плотность металла электрода, г/см3,  = 7,85 г/см3 /23, с. 126/.

Площадь поперечного сечения шва с индексом С2 равна 0,11 см2 /23, табл. 93/
Длина шва – 6,2 см.

г.

мин.

Основное время на приварку оболочек к пяти шейкам вала – 0,05 мин.
Вспомогательное время определяется по формуле

(2.35)

где Тв1 – время связанное со свариваемым швом, мин;
Тв2 – время связанное со свариваемым изделием, мин;
Тв3 – время связанное с перемещением сварщика и протягиванием проводов, мин.

Тв1 = 0,8 мин на один шов /23, табл. 96/; Тв2 = 1,4 мин – на установку вала и 0,25 мин на поворот вала при приварке каждого последующего стыка /23, табл. 97/; Тв3 = 0,6 мин – при свободном перемещении сварщика /23, с. 130/.

мин.

Норму времени на операции рассчитывают по формуле
(2.36)

где Топ – оперативное время, мин;
Кдоп – процентное отношение дополнительного времени к оперативному, Кдоп = 13% /23, с. 130/;
Кпз – процентное отношение подготовительно-заключительного времени к опе-ративному, Кпз = 5% /23, с. 131/.

 


Нормирование наплавки галтелей
Основное время на операцию определяется по формуле 2.24

мин.

Вспомогательное время определяется по формуле 2.30
Время на установку и снятие детали, мин, Тв1 = 1,4 мин при наплавке детали массой до 30 кг в центрах /23, табл. 110/;
Время связанное с наплавкой, мин, Тв2 = 0,6 мин на проход /23, с. 143/

мин.

Дополнительное время определяется по формуле 2.27
К – дополнительное время в процентном отношении к оперативному, К = 15 /2, c. 143/

мин.

Подготовительно-заключительное время: Тпз = 16 мин /2, с. 143/
Штучное время на операцию определяем по формуле 2.28

мин.

Нормирование наплавки под слоем флюса
Основное время на операции можно определить по формуле 2.24

мин.

Вспомогательное время определяется по формуле 2.30..
Время на установку и снятие детали, мин, Тв1 = 1,4 мин при наплавке детали массой до 30 кг в центрах /23, табл. 110/;
Время связанное с наплавкой, мин, Тв2 = 0,6 мин на проход /23, с. 143/

мин.

Дополнительное время определяется по формуле 2.27
К – дополнительное время в процентном отношении к оперативному, К = 15 /2, c. 143/

мин.

Подготовительно-заключительное время: Тпз = 16 мин /2, с. 143/
Штучное время на операцию определяем по формуле 2.28

мин.

Нормирование шлифования после наплавки
Основное время на операции определяем по формуле 2.24.
Длина обрабатываемой поверхности при обработки поверхности при воз-можности выхода круга в одну из сторон определяется по формуле 2.25

мм.

Черновое точение

мин.

Чистовое точение

мин.

На шлифовку одной шейки основное время равно – 0,64 мин. На шлифов-ку всех пяти шеек – 3,2 мин.
Вспомогательное время можно определить по формуле 2.26
Вспомогательное время на установку и снятие детали, мин, Тв1 = 2,2 мин /2, табл. 90/;
Вспомогательное время связанное с обработкой поверхности на одной де-тали, мин. Тв2 = 1,20 мин /2, табл. 91/;
Вспомогательное время связанное с каждым последующим проходом, мин, Тв3 = 0,05 мин /2, табл. 91/.

мин.

Дополнительное время определяется по формуле 2.27
Дополнительное время в процентном отношении к оперативному, К = 9 /2, c. 47/

мин.

Подготовительно-заключительное время Тпз = 8 мин /2, табл. 92/
Штучное время на операцию определяем по формуле 2.28
мин.

Время на выполнение остальных операций аналогично времени на выпол-нения этих операций при восстановлении по первому маршруту.


2.2.5. Определение затрат на материалы

Определение расхода материала и электроэнергии при восстановлении ко-ренных шеек коленчатого вала плазменным напылением
Расход проволоки определяется по следующей зависимости

(2.37)

где Kп - коэффициент учитывающий потери порошка 1,12…1,17 /24, с. 63/;

г.

Расход аргона принимается 8…14 л/мин , /24, с. 60/ следовательно на опе-рацию

кг

Расход электроэнергии на восстановление поверхности детали по опера-циям определяется по следующему уравнению

(2.38)

где n - число операций восстановления поверхности детали;
Nуд - удельный расход электроэнергии, кВт-ч/кг, 2…2,5 кВт-ч/кг /5/;
Nc - мощность оборудования, кВт;
To - время работы оборудования, ч.

Nуд = 5…6 кВт-ч/кг /3/;

кВт

Определение расхода материала и электроэнергии при восстановлении ко-ренных шеек коленчатого вала наплавкой под слоем флюса
Расход материалов и электроэнергии определяется исходя из их расхода на каждую операцию по восстановлению детали. Основными материалами при на-несении металлопокрытий являются наплавочная проволока, флюс, материал оболочки, СО2.
Масса металла G определяется различными по формуле

, (2.39)

где L - длина шва или наплавляемой поверхности, см;
F - площадь поперечного сечения шва или слоев, см2;
 - плотность металла электрода, г/см3 , 7,85 г/см3 /9, с. 58/.

Длина оболочки определяется по формуле

. (2.40)

где d – диаметр шейки вала перед восстановлением, см;
h – толщина оболочки, см.
см.

Площадь поперечного сечения

см2.

Масса одной оболочки

г.

Масса металла на оболочки всех шеек вала – 0,2 кг.
Масса проволоки для приварки одной оболочки определена при определе-нии основного времени – 5,4 г. Масса проволоки на приварку всех пяти оболочек – 0,027 кг.
Массу проволоки для наплавки галтелей определяем по формуле 2.39.
Длину шва определяем по формуле 2.40

см.
Площадь поперечного сечения шва можно определить как произведение толщины наплавляемого слоя h на ширину шва S

см2

Масса наплавляемого металла на один шов

г.

Для наплавки галтелей необходима наварить 10 швов, что составит массу проволоки – 0,031 кг.
Массу проволоки необходимая для наварки шейки вала определяем по формуле 2.39.
Длину шва определяем по формуле

. (2.41)


см

г.

Расход проволоки определяется по следующей зависимости 1.22.

г.

Расход проволоки ан восстановление всех шеек коленчатого вала – 0,55 кг.
Расход флюса принимается в размере 30% от расхода присадочного мате-риала /24, с 224/ 0,15 кг.
Расход углекислого газа на приварку оболочки и наплавку галтелей соста-вит

кг.

Расход электроэнергии на восстановление поверхности детали по опера-циям определяется по следующему уравнению 2.38

кВт

2.2.6. Расчет технико-экономического критерия

Технико-экономический критерий для восстановления определяем по формуле

, (2.42)

где Св – себестоимость восстановления изношенной поверхности, руб;
kp - коэффициент дефицитности материалов и оборудования; /5/
ko - коэффициент опасности принятого способа; /5/
kи - коэффициент износостойкости покрытия принятого способа нанесения металлопокрытий, /5/;
kв - коэффициент выносливости восстановленной детали принятым спосо-бом, /5/;
kц - коэффициент долговечности восстановленной детали принятым спо-собом , /5/.
Восстановление коренных шеек плазменным напылением
Себестоимость восстановления изношенной поверхности детали опреде-ляется следующим образом:

, (2.43)

где Сз -заработная плата производственных рабочих, руб;
Смэ - стоимость материалов и электроэнергии, руб;
Сн - накладные расходы, руб.

Зарплата производственных рабочих Сз, занятых на восстановлении из-ношенной поверхности детали, определяется по следующей зависимости
, (2.44)

где Зо - основная зарплата рабочих, руб;
Зд - дополнительная зарплата производственных рабочих по данным РТП составляет 22% к основной; /5/
Зс - единый социальный налог составляет 35,6% от суммы основной и до-полнительной зарплаты. /5/

, (2.45)

где Зо - основная зарплата рабочих, руб
Тн - полная трудоемкость восстановления изношенной поверхности по всем операциям, час;
Сч - средняя часовая тарифная ставка рабочих по всем операциям восста-новления, руб/час.

Средняя часовая тарифная ставка рабочих по всем операциям равняется:

(2.46)


где m - количество i-тых разрядов рабочих;
Тi - трудоемкость работ i-того разряда рабочего, час;
Счi- часовая тарифная ставка i- того рабочего, руб/час /5/.

руб./час

руб.

руб.

руб.

руб.

Стоимость материалов определяется по следующей формуле

(2.47)

где Gi – расход i – го материала при восстановлении, кг;
Цi - цена материала, руб./кг. /5/ Цпорошка = 562 руб./кг ; Царг. = 18 руб./кг

 

Стоимость электроэнергии определяем по следующему уравнению

(2.48)

где N - расход электроэнергии на восстановление поверхности детали, кВт;
Цэ - цена за один кВт-час, руб. Цэ = 2,72 руб/кВт . /5/

руб.

Накладные расходы принимаются в процентах к основной зарплате произ-водственных рабочих
(2.49)

где П - процент накладных расходов, который колеблется в пределах 300%./5/

руб.

руб.

Коэффициенты входящие в формулу для определения технико-экономического критерия определяем по /3/.
При использовании дефицитных оборудования и материалов при наплавке kр = 0,9;
При наличии потребности в дополнительной вентиляции, защитной одеж-де, специальном питании ko = 0,9;
kи = 1,15; kв = 1,0; kц = 1,0.

руб.


Восстановление коренных шеек коленчатого вала наплавкой под слоем флюса
Средняя часовая тарифная ставка рабочих по всем операциям определяется по формуле 2.46.

 

Основная заработная плата составит
руб.

Дополнительная заработная плана принимается в размере 22% от основной заработной планы

руб.

Единый социальный налог принимается в размере 35,6% от основной и дополнительной заработной планы

руб.

руб.

Стоимость материалов определяется по следующей формуле 2.47

 

Стоимость электроэнергии определяем по следующему уравнению 2.48

руб.

Накладные расходы определяем по формуле 2.49

руб.

руб.
Коэффициенты, входящие в формулу для определения технико-экономического критерия определяем по /3/.
При использовании оборудования и материалов при наплавке, традиционно получаемых ремонтным предприятием от поставщиков kр = 1,0;
При наличии потребности в дополнительной вентиляции, защитной одеж-де, специальном питании ko = 0,90;
kи = 0,85; kв = 0,62; kц = 0,95.

руб.

По результатом технико-экономического обоснования способа восстанов-ления наиболее экономичным является наплавка под флюсом по оболочке ко-ренных шеек коленчатого вала так как технико-экономический критерия для данного способа 354,7 руб. меньше чем для плазменного напыления 829,6 руб.


2.3. Разработка схемы технологического процесса
ремонта коленчатого вала

На участок поступают коленчатые вала с износами позволяющими про-шлифовать их под один из ремонтных размеров и исчерпавшие все ремонтные размеры.
Для восстановления коленчатых вала на участке предлагается следующая маршрутная схема технологического процесса ремонта коленчатого вала.
Поступающий на ремонт коленчатый вал очищается от масляно-грязевых загрязнений. Очистка выполняется а моечных машинах разборочно-моечного участка. Выполняется очистка грязеуловителей от асфальтосмолистых загрязне-ний. Для этого выворачиваются пробки, предварительно выполняется очистка при полощи скребков и щеток в ручную, а затем вал устанавливается в моечную машину для мойки масляных каналов и окончательно очищается.
Если коленчатый вал, возможно, перешлифовать под один из ремонтных размеров, то выполняется операция по зенкерованию масляных каналов, шли-фовка коренных и шатунных шеек вала и последующая их полировка.
Если не подлежит перешлифовки не в один из ремонтных размеров, то он дефектуется с целью выявления скрытых дефектов при помощи магнитного де-фектоскопа М-217. И при отсутствии дефектов восстанавливается под номи-нальный размер.
Часто поступающие в ремонт валы из-за больших нагрузок испытываемых во время эксплуатации имеют повышенную деформацию. Для исправления этого дефекта требуется предусмотреть операцию правки. Шлифовку коренных шеек вала производят в центрах станка. Выполнения технологических требований по биению коренных шеек, каждый переход шлифовки производят за одну ус-тановку в центрах станка. Для этого в технологический процесс введена операция правки центровых фасок. Защитные оболочки устанавливаются на подго-товленные поверхности шеек вала. Шейки вала должны иметь шероховатость не ниже Ra 1,25. Для этого шейки вала шлифуют на 1 мм меньше последнего ре-монтного размера. Закрепление оболочек к шейкам вала производят сваркой. После закрепления оболочек требуется наплавить галтели шеек и после этого наплавить шейки вала. Обработку шеек вала под ремонтные размеры производят за два раза, черновым и чистовым шлифованием. Обработка отверстий масля-ных каналов производится перед чистовым шлифованием, чтобы не испортить номинальные размеры на слесарных операциях. При необходимости готовые ко-ленчатые валы не прошедшие операцию контроля по биению коренных шеек правят на прессе. Для этого в технологическом процессе должна быть преду-смотрена повторная операция правки. Восстановление номинальных размеров фланца маховика, шейки под шкив вентилятора и резьбы в отверстии под хра-повик производят токарным и слесарным способом. Для выполнения техниче-ских требований по шероховатости Ra 0,4 шейки коленчатых валов полируют. Наряду с основными дефектами при эксплуатации и в процессе восстановления могут появиться такие дефекты как:
- биение поверхности фланца под маховик;
- биение поверхности под отверстия фланца под подшипник.
Этим дефекты ранее не восстанавливались, но могут оказывать сущест-венное влияние на работоспособность деталей двигателя и трансмиссии.
Оба дефекта устраняются после восстановления шеек вала, что повысит качество восстанавливаемой продукции. Биение поверхности фланца устраняется точением при поперечной подачи, а биение и износ отверстия под подшипник постановкой втулки.
Для удаления жировых и масляных пленок, а также грязи и стружки ко-ленчатые валы моют. Для предотвращения появления следов ржавчины колен-чатые валы консервируют смазкой.
Технология восстановления чугунных коленчатых валов двигателя ЗМЗ-53А автоматической наплавкой под легирующим флюсом по оболочке приведена в приложении А, а схема технологического процесса представлена на листе 5 гра-фической части.


2.4. Обоснование трудоемкости работ на участке

Для определения трудоемкости работ по восстановлению коленчатого вала согласно предложенных операций технологического выполним укрупненный рас-чет трудоемкости работ на операциях /53, 56/ для которых не выполнялось ранее нормирование работ при технико-экономическом обосновании способа восстановления (приложение Б). При выполнении нормирования операции сгруппированы согласно предполагаемым рабочим места: очистные, слесарные, токарные, сварочные, шлифовальные, наплавочные.
Трудоемкость работ на участке ремонта валов приведена в таблице 2.4.
При определении годового объема работ принята программа ремонта ре-монтного предприятия – 2000 шт.

Таблица 2.4. Трудоемкость работ по видам на участке ремонта валов
Наименование работ Трудоемкость работ по ремонту одного вала, чел.-ч. Годовая трудоем-кость работ на участ-ке, чел.-ч.
Очистные 0,63 1260
Слесарные 0,15 300
Токарные 1,14 2280
Шлифовальные 1,65 3300
Сварочные 1,05 2100
Наплавочные 1,19 2380
Итого 5,81 11620


2.5. Расчет режимов работы участка и фондов времени
производственных рабочих

Режим работы участка определяется количеством рабочих дней в году, смен работы в сутки, продолжительностью смены.
Номинальный фонд времени участка при пятидневной рабочей недели оп-ределяется по формуле

, (2.50)

где dк - количество календарных дней в году;
dв - количество выходных дней в году;
dп - количество праздничных дней в году;
dпп - количество предпраздничных дней в году;
tсм - время смены, ч;
n - количество смен работы оборудования мастерской.

На планируемый период (2003 год) dк = 365 дней; dв = 104 дня; dп = 11 дней; dпп = 9 дней

 

Действительный фонд времени оборудования участка определяется по формуле

, (2.51)

где  -коэффициент использования оборудования. /17/

Номинальный фонд времени рабочих определяется по формуле 2.50. Дей-ствительный фонд времени рабочих определяется по формуле

, (2.52)

где do - продолжительность отпуска рабочего за планируемый период;
р - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважитель-ным причинам. /17/

 


2.6. Определение количества рабочих

Число рабочих участка зависит от планируемой годовой трудоемкости ре-монтных работ и годовых фондов времени рабочих.
Количество производственных рабочих определяется по формуле /17/:

, (2.53)

где Тi - трудоемкость работ i-го отделения;
Фдр - действительный фонд времени рабочего i-го отделения.

Расчет количества производственных рабочих сводится в таблицу 2.5.
Количество вспомогательных рабочих принимается 10...15% /7/ от чис-ленности производственных рабочих.
Таблица 2.5. Количество производственных рабочих на участке ремонта валов
Наименование работ на участке Трудоемкость работ, чел.-ч. Фонд вре-мени, ч. Количество рабочих
Очистные 1260 1659 0,76
Слесарные 300 1659 0,18
Токарные 2280 1659 1,38
Шлифовальные 3300 1659 2,00
Сварочные 2100 1659 1,27
Наплавочные 2380 1659 1,40
Итого 11620 6,99

Для выполнения работ по ремонту коленчатых валов принимаем одного рабочего для выполнения очистных и слесарных работ. Три человека для токар-ных и шлифовальных работ. Три человека для сварочно-наплавочных работ.
Количество вспомогательных рабочих на участке – 1 человек.

 

 

2.7. Расчет и подбор оборудования участка

Для выполнения работ согласно принятой схемы ремонта потребуется следующее технологическое оборудование:
- установка для промывки масляных каналов ОМ-2871;
- верстак слесарный ОРГ 1468-01-060А;
- токарно-винторезный станок 1К62;
- станок для шлифовки коленчатых валов 3А423;
- сварочный полуавтомат А-547У;
- установка наплавочная УД-509;
- вертикально-сверлильный станок 2А125;
- стенд для полировки коленчатых валов.
Количество токарно-винторезных и шлифовальных станков сварочного и на-плавочного оборудования определяем по формуле /34, с.454/

(2.54)

где Тг – годовой объем работ, выполняемых на этом оборудовании, чел.-ч.;
Фд – действительный фонд времени оборудования мастерской, ч.

Количество токарно-винторезных станков

 

Принимаем один токарно-винторезный станок 1К62.
Количество шлифовальных станков



Принимаем два шлифовальных станка 3А423.
Количество сварочных полуавтоматов

 

Принимаем один полуавтомат А-547У
Количество наплавочных установок

 

Принимаем одну наплавочную установку УД-509.
Остальное технологическое оборудование принимаем по одной единицы с целью возможности выполнения операций технологического процесса.
В качестве вспомогательного оборудования принимаем стеллаж для коленчатых валов – 2 шт. Контейнер для ветоши – 1 шт. Контейнер для мусора – 1 шт.
Оборудование участка с указанием габаритных размеров и установочной мощности приведено в таблице 2.5.

Таблица 2.5. Ведомость оборудования учатска
Наименование оборудова-ния Габа-риты,
мм Ко-личе-ство Пло-щадь,
м2 Мощность кВт Примеча-ние
1. Установка для промывки масляных каналов ОМ-2871 2225
700 1 1,56 8,0
2. Верстак слесарный ОРГ 1468-01-060А 1200 800 1 0,96
Продолжение таблицы 2.5.
Наименование оборудова-ния Габа-риты,
мм Ко-личе-ство Пло-щадь,
м2 Мощность кВт Примеча-ние
3. Токарно-винторезный ста-нок 1К62 2505 1190 1 2,98 11
4. Станок для шлифовки ко-ленчатых валов 3А423 3290 2085 2 6,86 23
5. Полуавтомат сварочный А-547У 350 118 1 0,04 0,2
6. Выпрямитель сварочный ВДУ-506 850 1000 2 1,70 40
7. Стол для сварочных работ ОРГ 1468-03-340 1155 745 1 0,81 0,25
8. Установка наплавочная УД-509 2850 1500 1 4,28 3,0
9. Станок вертикально-сверлильный 2А125 850 870 1 0,74 2,8
10. Стенд для полировки ко-ленчатых валов 1920 800 1 1,34 2,2
11. Стеллаж для коленчатых валов ОРГ1468-05-250 1400 500 2 1,4
12. Контейнер для ветоши 600 500 1 0,3
13 Контейнер для мусора 600 500 1 0,3
ИТОГО 23,18 90,45

 


2.8. Расчет площади участка

Площадь участка, не требующая постановку машин, определяется по фор-муле

. (2.55)

где Fоб - площадь, занимаемая оборудованием, м2;
K - коэффициент, учитывающий проходы, проезды.

Учитывая, что рабочее место по электролитическому натиранию должно изолироваться от остальных рабочих подразделений мастерской площадь данно-го рабочего места

м2


2.9. Компоновка производственного корпуса и технологическая планировка участка

Учитывая требования к компоновки производственных зданий и сущест-вующие размеры и компоновку корпуса мастерской и существующего участка по ремонту валов проектируемый участок располагаем на площадях сущест-вующего.
При расстановке оборудования по участкам учитываются требования при-веденные в /15/:
- расстояние от оборудования до стен мастерской 0,4…0,5 м;
- расстояние между рядом стоящим оборудованием при отсутствии с данной стороны рабочих мест 0,4…0,5 м, при наличии рабочего места 1,0…1,5м.
- расстояние между ремонтируемым объектом и оборудованием 1,0… 1,5 м.

 

 

 

 

 

 



3. Разработка конструкции стенда для полировки коленчатого вала
двигателя ЗМЗ-53

3.1. Анализ технологического процесса и оборудования рекомендуемого
для механизации полировки коленчатых валов

Полирование применяется как доводочная операция для обеспечения над-лежащей шероховатости сопрягаемых поверхностей подшипников скольжения коленчатых валов. Согласно существующего технологического процесса поли-ровка коленчатых валов ЗМЗ-53 не выполняется.
Для выполнения данной технологической операции могут быть использо-ваны специальные станки или универсальные приспособления, устанавливаемые на токарных станках. При небольших программах ремонта полирование может производиться вручную с применением жимков (рисунок 3.1).

 

1 – ручка; 2 – войлок; 3 – шуруп; 4 – гибкое звено

Рисунок 3.1. Жимок для полировки шеек коленчатых валов

Достоинством жимков является простота конструкции, возможность вы-полнять полировку без использования дополнительного технологического обо-рудования, позволяет повысить коэффициент использования шлифовальных или токарно-винторезных станков на участке. Однако данное приспособление по-зволяет полировать только одну шейку коленчатого вала шейку, что увеличивает трудоемкость работ. Жимок изготавливается по диаметру полируемой шейки, то есть для полировки коленчатых валов ЗМЗ-53 необходимо изготовление жимков для шатунных и для коренных шеек вала. Срок службы жимка ограничивается состоянием войлочного покрытия закрепляемого при помощи мелких гвоздей к отверстию ручек. В качестве полировочного состава используется раствор окиси хрома или алюминия в моторном масле. Который предварительно наносится на войлочную поверхность.
Для полировки автомобильных валов карбюраторных двигателей реко-мендуется стенд кинематическая схема которого представлена на рисунке 3.2. /1/

 

1 – электродвигатель; 2 – шкив ведущий; 3 – шкив ведомый; 4 – шестерня веду-щая; 5 – шестерни привода ведомые; 6 – валы; 7 – центры пинолей задней бабки; 8 – лента алмазная.

Рисунок 3.2 – Кинематическая схема станка для одновременной полировки
шеек двух коленчатых валов

Полируемые валы 6 устанавливаются в центра 7 станка. На полируемые шейки устанавливается алмазная лента 8. Усилие прижатия ленты к шейкам обеспечивается пружинами, фиксирующими ленту от перемещения. Вращение валов осуществляется от электродвигателя 1, клиноременную передачу и откры-тую зубчатую передачу. Существенным недостатком данной конструкции явля-ется не возможность обеспечения равномерного усилия прижатия ленты особен-но при полировки шатунных шеек вала. Сложность фиксации алмазной ленты. Использование открытых зубчатых передач понижает надежность и приводит к повышенной шумности работы оборудования.
Полировка дизельных двигателей может выполняться на токарно-винторезных станках с высотой центров не менее 200 мм и межцентровым рас-стоянием не менее 2000 мм. В этом случае со станка снимается суппорт и уста-навливается специальное приспособление (рисунок 3.3). /1/

 

Рисунок 3.3 - Приспособление к токарно-винторезному станку для полировки коленчатого вала СМД-14

Существенным недостатком данного приспособления является невозмож-ность использовать его при полировки других марок коленчатых валов. Это свя-зано как с изменением габаритов вала и количества шеек на валу, но и с ориен-тацией шеек, что затрудняет монтаж вала на такое приспособление. Использова-ние дорогостоящего станка в качестве приводной части вала.
При проектировании стенда для полировки коленчатого вала ЗМЗ-53 уч-тены все достоинства и недостатки выше приведенного оборудования


3.2. Обоснование и расчет привода стенда

Для обоснования элементов привода стенда определим момент сопротив-ления на проворачивания вала привода стенда

(3.1)

где Fт – сила трения полировальной ленты о шейку вала, Н;
r – радиус шейки вала, м;
п – количество шеек вала

Сила трения полировальной ленты о шейку вала по методике Антонова (рисунок 3.4). /4/

 

Рисунок 3.4. Расчетная схема

Сила трения определяется по формуле

(3.2)

где Q1 – усилие натяжение ведущей ветви полировальной ленты, Н;
Q2 – усилие натяжения ведомой ветви ленты, Н.

Сила натяжения ведущей ветви ленты определяется по формуле /4/

(3.3)

где f – коэффициент трения по Антонову /4/
 – угол охвата лентой поверхности шейки вала, рад.

Коэффициент трения определяется по формуле

(3.4)

где а и b – экспериментальные значения коэффициентов при трении поверхно-стей полировальной ленты по шейки вала; /4/
 - скорость проскальзывание поверхности шейки вала, см/сек.

Скорость проскальзывания определяется по формуле /4/

(3.5)

где d – диаметр шейки вала, м;
п – частота вращения вала, мин-1.

Наибольший диаметр шейки коленчатого вала ЗМЗ-53 – 70 мм. /7/
Частота вращения вала при полировании 150 мин-1. /1/
м/мин

Экспериментальные значения коэффициентов при трении поверхностей полировальной ленты по шейки вала, а = 0,28, b = 0,012 /4/



Угол охвата лентой поверхности шейки определяем из аналогов конструк-ций (рисунок 3.5).
Из рисунка 3.5 угол охвата лентой шейку составляет 252.

 

Рисунок 3.5. Механизм крепления лент для полировки вала

Усилие натяжения ведомой ветви /1/

.

Н•м.

Мощность, подводимую к коленчатому валу можно определить по формуле

(3.6)

где Мс – момент сопротивление на проворачивания вала, Н•м;
п – частота вращения коленчатого вала при полировки, мин-1;
 – КПД привода стенда.


.

С целью предохранения элементов привода от выхода из строя в быстроходной части привода устанавливаем клиноременную передачу. Для привода вала принимаем электродвигатель асинхронный с короткозамкнутым ротором типа 4А с частотой вращения ротора – 1000 мин-1 марки 100L6У3 мощностью 2,2 кВт. /2/
Передаточное отношение привода можно определить по формуле

(3.7)

где пдв – частота вращения ротора электродвигателя, мин-1;
пкв – частота вращения коленчатого вала, мин-1.

.

В качестве второй ступени электромеханического привода принимаем ци-линдрический редуктор. Редуктор выбираем по мощности подводимой к быст-роходному валу и частоте его вращения. Мощность, подводимая к быстроход-ному валы – 2,2/0,98 = 2,24 кВт. /5/. Частота вращения быстроходного вала с учетом клиноременной передачи первой ступени привода менее 750 оборотов в минуту. Принимаем редуктор ГО-1 с передаточным отношением 3,95. /6/
Требуемое передаточное отношение клиноременной передачи составит

 

Для расчета клиноременной передачи (рисунок 3.6) необходима следую-щая исходная информация:

 

Рисунок 3.6. Кинематическая схема ременной передачи

- назначение передачи, режим его работы и тип двигателя;
- передаваемая мощность N, кВт;
- частота вращения ведущего и ведомого шкивов n1 и n2, мин-1;
- возможные габариты меньшего шкива (диаметр D1 и ширина B), м;
Передача предназначена для передачи вращения от электродвигателя к шестеренчатому масляному насосу.
Расчет клиноременной передачи ведем в следующем порядке.
Выбор сечения ремня в зависимости от передаваемой мощности /6/. Вы-бираем ремень сечения Б.
Выбор расчетного диаметра D1 меньшего шкива /6/ Принимаем, что в приводе будет использоваться кордтканный ремень, следовательно диаметр ве-домого шкива равен 112 мм.
Определение расчетного диаметра большего шкива по формуле

, (3.8)

где i - передаточное отношение;
 - коэффициент скольжения.

При расчете коэффициент скольжения  принимают равным 0,01...0,02.

 

Значение диаметра большого шкива D2 округляют до ближайшего диа-метра, соответствующего нормализованному ряду диаметров согласно ГОСТ.
Принимаем диаметр ведущего шкива /6/ равный 180 мм, тогда передаточ-ное отношение клиноременной передачи составит

 

Определение линейной скорости ремня по формуле

, (3.9)

где  - окружная скорость ремня, м/с;
n1 - частота вращения меньшего шкива..

об/мин

Определение межцентрового расстояния определяется по формуле

, (3.10)

где C - числовой коэффициент, который принимается в зависимости от пере-даточного отношения i; /6/. Принимаем С = 1,3.

 

Определение длины ремня по формуле

, (3.11)

 

Полученную расчетную длину ремня округляют до ближайшей стан-дартной длинны согласно ГОСТ /6/. Принимаем длину ремня 950 мм.
Расчетная длинна значительно отличается от ближайших стандартных длин, поэтому необходимо изменить межцентровое расстояние. Действитель-ное межцентровое расстояние можно определить по формуле

, (3.12)

где
;

мм.

,

 

 

Проверка ремня на долговечность обычно ограничивается проверкой частоты пробегов ремня на шкиве

, (3.13)

где nп - действительная частота пробегов ремня, с-1;
/nп/ - допустимая частота пробегов ремней, с-1; для клиноременных ремней, /nп/  10 c-1.

Определение углов обхвата на шкивах. Угол обхвата определяется только малого шкива по формуле

, (3.14)

 

Рекомендуется применять клиноременную передачу с углом охвата не ме-нее 160. В проектируемом приводе угол охвата малого шкива более рекомен-дуемого.
Определение потребного числа ремней в передаче по формуле

, (3.15)

где: N - передаваемая мощность на ведущем валу, кВт;
No - номинальная мощность передаваемая с одним ремнем, кВт;
Cp - коэффициент динамичности и режима работы;
C- коэффициент угла охвата;
Cl - коэффициент, учитывающий длину ремня;
Cz - коэффициент, учитывающий число ремней в комплекте, вводится при z  2.

Cp = 1,2 /2/; C = 0,95 /2/; Cl = 0,94 /2/; Cz = 0,95 /2/; No = 1,3 кВт /2/.

 

Принимаем 3 ремней.
Определение усилия на валы в ременной передаче осуществляется по формуле

(3.16)

где о – напряжение от предварительного натяжения ремня, Па;
F - площадь поперечного сечения ремня, м2.

Напряжение для клиноременной передачи рекомендуется принимать рав-ным 1,6106 Па. /2, с. 471/.

 

Сила предварительного натяжения ветви ремня определяется по формуле:

(3.17)

 


3.3 Расчет деталей стенда

3.3.1. Определение основных размеров вала опоры привода

Для расчета опоры, проанализировав условия работы, принимаем расчет-ные схему представленную на рисунке 3.7.
Принятые условные обозначения в расчетной схеме:
P – вертикальная составляющая на вал привода в ременной передачи, Н (рисунок 3.8);
G – вес коленчатого вала ЗМЗ-53, Н, G = 275 Н;
l1 – расстояние от середины ступицы ведомого шкива до середины правого подшипника качения, м, l1 = 0,076 м;
l2 – расстояние между серединами подшипников, м, l2 = 0,11 м;
l3 – расстояние от середины левой втулки подшипника скольжения до цен-тра масс коленчатого вала, м, l3 = 0,445 м.

 

Рисунок 3.7. Расчетная схема и эпюры моментов вала

 

Рисунок 3.8. Силы, действующие на вал со стороны клиноременной передачи

Вертикальная составляющая

 

Величину изгибающего момента в оборе В можно определить по формуле

(3.18)

 

Величину изгибающего момента в опоре А определяем по формуле

(3.19)

 

Крутящий момент на валу определяем из формулы 3.6.

(3.20)

где Nд – мощность электродвигателя, кВт;
пр – КПД привода;
п – частота вращения вала.

КПД привода определяем по формуле

(3.21)
где кл – КПД рассчитанной клиноременной передачи, кл = 0,95 /5/;
ГО-1 – КПД принятого редуктора, ГО-1 = 0,94 /6/.

 

Действительное передаточное отношение привода

 

Частота вращения вала

 

 

Приведенный момент в сечениях вала определяется по формуле

(3.22)

В сечении А

В сечении В

Диаметр вала в опасном сечении В определяем из условия запаса прочно-сти на изгиб
(3.23)

где W – момент сопротивления вала в опасном сечении, м3;
– допустимое изгибающее напряжение, Па.

Приняв, что вал изготавливается из стали 40Х термически закаленной до твердости 45-50 НRC - = 410106 Па /2/. Момент сопротивления в опасном сечении определяем по формуле /2/

(3.24)

м3.

Диаметр вала в опасном сечении определяем по формуле /2/

(3.25)

м.

Выполним выбор подшипника качения для опоры В. Подшипник выбира-ется по динамической грузоподъемности. Динамическая грузоподъемность подшипников определяется по формуле:

(3.26)

где fd – коэффициент динамического нагружения, учитывающий безопасность и надежность работы проектируемого узла или оборудования в целом.
fn - коэффициент частоты вращения;
Р – приведенная нагрузка, Н.

Для определения приведенной нагрузки действующая на подшипник оп-ределим реакции в опоре В, которая определяется по условия равенства момен-тов относительно опоры А.

 

 

Н.

Коэффициент динамического нагружения fd = 3,5–4,5 /6/.
Коэффициент частоты вращения fn = 0,606 /6/.
Для радиальных подшипников приведенная нагрузка определяется по формуле

(3.27)

где R – радиальная нагрузка, Н;
А – осевая нагрузка, Н;
Kk – коэффициент, учитывающий зависимость срока службы подшипника от того, какое кольцо вращается относительно вектора нагрузки;
KБ – коэффициент, учитывающий влияние характера нагрузки на срок службы подшипника;
KТ - коэффициент, учитывающий влияние температурного режима работы узла оборудования или механизма;
т – коэффициент, учитывающий неодинаковое влияние радиальных и осе-вых нагрузок на срок службы подшипника.

Коэффициенты Kk = 1 /6/; KБ = 1,5–1,8 /6/; KТ = 1,03 /6/; т = 1,5 /6/.
Значение осевой нагрузки, из уловим проектирования подпружиненных пинолей технологического оборудования /8/, принимаем равной 30% веса вала – 83 Н.



Н.

Принимаем подшипник № 207 с динамическим коэффициентом 21100 Н.
Диаметр посадочного места под подшипник – 35 мм.
Чертеж вала представлен на листе 10 графической части.


3.3.2. Определение размеров шпонки вала привода

Для выполнения расчета шпонки примем расчетную схему, которая пред-ставлена на рисунке 3.9.

 

Рисунок 3.9. Расчетная схема шпонки

Силу, действующую на шпонку определяем по формуле

(3.28)

где d – диаметр приводной поверхности вала.

Принимаем d = 25 мм равной диаметру тихоходного вала редуктора для возможности применения стандартной муфты.

 

Принимаем толщину шпонки равной – 8 мм /7/
Длину шпонки определяем из условия запаса прочности на смятие.

(3.29)

где l – рабочая длина шпонки, м;
K – выступ шпонки о шпоночного паза, м;
[см] – допустимое напряжение на смятие, Па.

Выступ шпонки можно определить по формуле

(3.30)

где h – высота шпонки, h = 710-3м /7/;
t1 – глубина шпоночного паза в валу, t1 = 410-3 м /7/.

 

Допустимое напряжение на смятие [см] = 60–90 МПа. /7/

 

Принимаем шпонку длиной 45 мм /7/.
Проверим шпонку по условию запаса прочности на срез /7/.

(3.31)

где [ср] – допустимое напряжение на срез, [ср] = (0,2–0,3)т /7/;
т – предел текучести материала шпонки, т = 350106 Па /7/

[ср] = (0,2–0,3)350106 = 87106 Па

 

Условие запаса прочности на срез соблюдается.


3.4. Обоснование конструкции и разработка схемы стенда

Проанализировав существующие конструкции и на основании выполнен-ных расчетов можно сделать вывод, что для выполнения технологической опе-рации в условиях специализированных ремонтных предприятий целесообразно использовать автономную конструкцию стенда для полировки выла ЗМЗ-53. На листе 7 предлагается конструкция стенда, который состоит из рамы 1, опоры 3, пиноли задней 2, рычага 5, механизма натяжения 8, лент полировальных малой 7 и большой 8, стола 10 перемещающегося при помощи пневмоцилиндра 36 по напрвляющим 9 и 11, шкафа управления и элементов электромеханического привода. Полируемый вал фланцем устанавливается на штифты фланца опоры и подпирается центром пиноли задней. На полируемые шейки одеваются ленты, которые при помощи пальцев соединяются с рычагами, установленными на под-вижном столе. Включается включатель трехполюсной с автоматическим возвра-том QS (лист 8) и кнопка SB4 запитывающая катушку двухполюсного контактора KB который замыкая свои контакты при помощи катушки электромагнитного управления перемещает золотник распределителя 14. При этом воздух из авто-номной пневмосистемы участка под давлением 1 МПа через вентиль 9, влаго-уловитель 10, маслораспылитель 11, клапан редукционный 12 и распределитель 14 поступает в подпоршневую полость цилиндра 15. Цилиндр перемещает но направляющим подвижный стол с рычагами и прижимает ленты к полируемым шейкам вала. Усилие прижатия ленты 100–120 Н регулируется при помощи вин-товых пар механизма натяжения воздействующего через пружины на короткое плечо рычага.
Включается кнопка SB2 запитывающая катушку магнитного пускателя КМ замыкающего свои контакты и запитывающего обмотки возбуждения электро-двигателя М. Вращение от ротора через клиноременную передачу 1, муфты 2 и редуктор 3 передается на вал опоры 4 приводящий во вращение полируемый ко-ленчатый вал.
Полировка вала осуществляется в течение 7–10 минут. По окончании кнопкой SB1 обесточивается схема управления магнитным пускателем, который размыкая контакты обесточивает обмотки возбуждения двигателя. Кнопкой SB3 обесточивается катушка распределителя при этом под воздействием пружины золотник последнего возвращается в исходное положение, направляя воздух в надпоршневую полость цилиндра возвращающего стол и ослабляющего натяже-ние полировальных лент.
От перегрузок возникающих при работе стенда на стенде устанавливается тепловое реле КК обесточивающего цепь управления при возрастании потреб-ляемой мощности двигателя выше пусковой мощности. От перегрузок у цепи на стенде устанавливаются предохранители обесточивающие привод стенда при возрастании напряжения в сети.
Основные элементы привода стенда обоснованы в пояснительной записке проекта.


3.5. Инструкция по использованию и уходу за предлагаемой конструкцией

Для защиты от поражения электрическим током при соприкосновении с частями стенда, которые нормально не находятся под напряжением, но при по-вреждении изоляции приобретают опасный потенциал, предусмотрены следую-щие защитные мероприятия:
1. защитное заземление на общий заземляющий контур ремонтного пред-приятия;
2. применение проводки с двойной изоляцией.
Для обеспечения безопасной работы на стенде недопускается работа со снятыми щитками открывающими свободный доступ к электродвигателю и пус-ковой аппаратуре, а также к вращающимся элементам привода стенда.
При ремонте или обслуживании оборудование должно быть обесточено, а на рукоятке включателя установлено предупредительная табличка.
При выполнении пусконаладочных работ в редуктор залить масло Инду-стриальное И-45 /5/, при этом уровень масла проконтролировать по щупу. При эксплуатации ежедневно контролировать уровень и состояние масло при появ-лении расслоений или механических примесей необходимо сменить масло пред-варительно промыв корпус редуктора.
Смазать опору стенда смазкой УС-1 /6/.
Натянуть ремни клиноременной передачи с усилием – 221 Н /5/. Периодически но не реже одного раза в неделю проверять натяжение клиновых ремней. /6/
При подтеканиях масло прекратить работу, обесточить установку, устра-нить подтекание.
При появлении посторонних шумов прекратить работу проверить крепле-ние основных узлов и агрегатов стенда, защитных щитков, состояние основных агрегатов гидравлического привода.
Через 450 часов работы стенда сменить смазку в опорах стенда и картере редуктора, проверить крепление основных узлов и деталей стенда.
Через 1500 часов работы стенда проверить состояние подшипников каче-ния, шкивов и ремней клиноременной передачи. При наличии износов превы-шающих допустимую величину, трещин заменить детали. Выполнить замену смазки в подшипниках качения электродвигателя
Через 15000 часов работы проверить состояние валов, деталей редуктора, электродвигателя, рамы стенда. Выбракованные детали заменяются новыми.


4. Безопасность жизнедеятельности

4.1. Организация охраны труда в Сальского РТП ОАО «Авторемонтник»

Организация работы по охране труда на предприятии ведется в соответст-вии с Федеральным законом от 17.07.99г.№181-ФЗ «Об основах охраны труда в Российской Федерации» /40/.
Проблемы обеспечения безопасных условий труда, снижения производст-венно обусловленной заболеваемости, а также и экономических потерь, связан-ных с ними, могут быть успешно решены лишь в случае согласованной и заин-тересованной политики в области охраны труда.
Обучение безопасности труда новых рабочих проводят в кабинете по ох-ране труда или на рабочем месте под руководством высококвалифицированного рабочего или специалиста, имеющего необходимую подготовку.
Вводный инструктаж проводят со всеми вновь принимаемыми на работу, независимо от их образования и стажа работы. Его проводит инженер по охране труда в кабинете по охране труда с использованием технических средств обуче-ния, а также инструкций, положений, плакатов и памяток.
При проведении инструктажа будущих работников знакомят с трудовым распорядком, с законодательством по охране труда, с вредными и опасными факторами на данном рабочем месте.
Первичный инструктаж на рабочем месте проводится руководителем про-изводственного подразделения по инструкциям, разработанным для данного вида работ.
Все рабочие после инструктажа на рабочем месте в течение 2…14 смен работают под наблюдением начальника участка, и только после освоения ими безопасных приемов работы им оформляется допуск к самостоятельной работе. Также производится регистрация в журнале регистрации инструктажей по тех-нике безопасности.
Повторный инструктаж проводится индивидуально или с группой работ-ников руководителем производственного участка не реже чем через 6 месяцев по программе инструктажа на рабочем месте с целью проверки и повышения уровня знаний безопасного ведения работ. Этот вид инструктажа регистрируется в жур-нале регистрации учета инструктажей.
Внеплановый инструктаж проводит начальник участка при изменении правил по охране труда, технологического процесса, при нарушении работника-ми требований безопасности труда, а также при перерывах в работе на 30 кален-дарных дней – опасных видов работ и 60 календарных дней – для остальных. Ре-гистрируется внеплановый инструктаж в журнале регистрации первичных инст-руктажей.
Целевой инструктаж проводится руководителем работ при выполнении опасных видов работ, а также разовых не свойственных выполняемой работе. При этом оформляется наряд-допуск, в котором кроме темы выполняемой рабо-ты указываются и индивидуальные средства защиты.
Всем обучающимся на руки выдается инструкция по охране труда при ра-боте на соответствующем рабочем месте.


4.2. Состояние пожарной безопасности

Пожарная безопасность на предприятии организована в соответствии с ГОСТ 12.1.004-91 /46/. Ответственность за организацию пожарной безопасности на предприятии несет главный инженер. На предприятии организована пожарная охрана, проведена паспортизация веществ, материалов, изделий, технологи-ческих процессов, зданий и сооружений, объектов в части обеспечения пожарной безопасности, организовано обучение работающих правилам пожарной безопасности на производстве; разработаны инструкции о порядке обращения с пожароопасными веществами и материалами, изготовлены и применяются сред-ства наглядной агитации по обеспечению пожарной безопасности, разработаны мероприятия по действиям администрации, рабочих, служащих на случай воз-никновения пожара и организации эвакуации людей.
Имеется штатная пожарная команда в составе 4 человек. Организовано круглосуточное дежурство. На вооружении у команды находится пожарный ав-томобиль и снаряжение (пожарные топоры, багры, ведра, набор для резки элек-трических проводов, лестница, лопаты и др.). Работники пожарной команды обеспечены специальными костюмами и снаряжением.
Для организации тушения пожара на территории предприятия оборудо-вано два пожарных водоема. В производственных и административно-бытовых помещениях предприятия имеются пожарные краны, предусмотрены эвакуаци-онные выходы. Недостатком в организации пожарной охраны на предприятии является то, что отсутствует пожарная сигнализация и автоматические средства пожаротушения.
На участке имеется пожарный щит, который оснащен следующими сред-ствами пожаротушения: ящик с песком, багор, 2 пожарных ведра, 2 огнетушите-ля ОКП-10.


4.3. Анализ опасных и вредных производственных факторов на участке.

На участке имеются стенд для промывки системы смазки коленчатого вала, установки для наплавки и сварки, а также необходимые приспособления и инструмент для ремонта.
В процессе производственной деятельности на работников участка могут воздействовать следующие опасные и вредные факторы ГОСТ 12.0.003-74 /42/:
- движущиеся машины и механизмы;
- пoдъемныe чacти пpoизвoдcтвeнногo oбopyдoвaния;
- paзpyшaющиecя мaтepиaлы кoнcтpyкции;
- oтлeтaющиe ocкoлки;
- ocтpыe кpoмки, зayceнцы, шepoxoвaтaя пoвepxнocть инcтpyмeнтa и oбopyдoвaния;
- пoвышeннaя или пoнижeннaя тeмпepaтypa пoвeрxнocтeй oбopyдoвaния и мaтepиaлoв;
- пoвышeннoe нaпpяжeниe элeктpичecкoй ceти пpи зaмыкaнии кoтopoй тoк мoжeт пpoйти чepeз тeлo чeлoвeкa;
- пoвышeнныe зaпылeннocть и зaгaзoвaннocть paбoчeй зoны;
- пoвышeнныe ypoвeнь шyмa и вибpaции нa paбoчeм мecтe;
- пoвышeннaя или пoнижeннaя влaжнocть вoздyxa;
- пoвышeннaя или пoнижeннaя тeмпepaтypa вoздyxa paбoчeй зoны;
- пoнижeннaя или пoвышeннaя пoдвижнocть вoздyxa;
- нeдocтaтoчнaя ocвeщeннocть paбoчeгo мecтa.


4.4. Состояние производственной санитарии на участке.

На участке производится широкий спектр работ. Все рабочие места обеспечены необходимыми слесарными инструментами, стелажами. Величина шума на участке не превышает 82дБА, что допускается ГОСТ 12.1.003-83 ССБТ /43/.
Участок снабжен естественной вентиляцией и на определенных рабочих местах автономной приточно-вытяжной вентиляцией достаточной производи-тельности.
В зоне производственного помещения согласно ГОСТ 12.1.005-88 /44/ установлены допустимые микроклиматические условия: в холодный период года температура воздуха 16…180С, относительная влажность воздуха на участке 40%, скорость движения воздуха не превышает 0,3м/с; в теплый период года температура воздуха 18…220С, относительная влажность воздуха 40%, скорость движения воздуха не превышает 0,3м/с.
На участке естественное и искуственное освещение люмини-сцентными лампами с нормой освещенности 300лк, что соответствует нормам СНиП 23-05-95 /45/.


4.5. Инструкция по охране труда при работе на стенде для
полировки коленчатого вала

Требования инструкции по охране труда при работе на стенде сфор-мированы на основе изучения условий труда, характерных для данного вида работ, анализа опасных и вредных производственных факторов, характерных для выполнения данных работ, анализа типичных наиболее вероятных для данного вида работ случаев производственного травматизма и профессиональных заболеваний, а также определения наиболее безопасных методов и приемов выполнения работ.


4.5.1. Общие требования безопасности

К работе допускаются лица, достигшие восемнадцати лет, прошедшие обязательный медицинский осмотр в соответствии с нормативами Минздрава России и признанные годными по состоянию здоровья.
К работе на стенде допускаются лица прошедшие проверку знаний в объеме II-ой группы по электробезопасности, при дальнейшей работе проверка знаний проводится ежегодно.
Рабочий должен быть оснащен спецодеждой, специальной обувью и дру-гими средствами индивидуальной защиты. Средства должны соответствовать установленным нормам.
На рабочем месте необходимо строго соблюдать правила внутреннего рас-порядка, нельзя работать в алкогольном, наркотическом, болезненном и утом-ленном состоянии.
На рабочем месте необходимо иметь аптечку и первичные средства по-жаротушения. Необходимо знать и применять способы устранения опасности и оказания первой помощи пострадавшему. Рабочий должен выполнять только ту работу, которая ему поручена.


4.5.2. Требования безопасности перед началом работы

1) Наденьте спецодежду и другие установленные для данного вида ра-бот средства индивидуальной защиты. Одежда должна быть застегнута на все пуговицы и заправлена, брюки должны быть поверх обуви, застегните обшлага рукавов, уберите волосы под плотно облегающий головной убор.
2) Проверьте, чтобы применяемый при работе инструмент и приспо-собления были исправны, неизношены и отвечали безопасным условиям труда.
3) Все электроприборы должны иметь закрытые и изолированные вводы (контакты) питающих проводов. Провода электроприборов в целях предо-хранения от механических повреждений и влаги должны быть защищены рези-новыми шлангами.
4) Рабочий инструмент, приспособления и материалы расположите в установленном месте, в удобном и безопасном для пользования порядке.
5) Проверьте надежность соединения заземляющего и зануляющего проводов с оборудованием.


4.5.3. Требования безопасности во время работы

1) Постоянно следите за исправностью стенда. При уходе с рабочего места обесточьте оборудование.
2) Работайте при наличии и исправности ограждений, обеспечивающих безопасность труда, при достаточной освещенности рабочего места.
3) Не прикасайтесь к находящимся в движении механизмам и вращаю-щимся частям машин, а также к находящимся под напряжением токоведущим частям оборудования.
4) Содержите в порядке и чистоте рабочее место.
5) Проходы, проезды и рабочее место должны быть свободными.
6) Будьте внимательны, не отвлекайтесь и не отвлекайте других.
7) Посторонние предметы и инструменты располагайте на расстоянии от движущихся механизмов.
8) В случае плохого самочувствия прекратите работу, приведите рабочее место в безопасное состояние, обратитесь за помощью к врачу, поставьте в из-вестность руководителя работ.


4.5.4 Требования безопасности в аварийных ситуациях

1) При замеченных неисправностях оборудования и инструмента, а так-же, если при прикосновении к металлическим деталям ощущается действие электрического тока, либо имеет место сильный нагрев электропроводов, элек-тродвигателя, электроаппаратуры, появление искрения или обрыв проводов и т.д., предупредите работающих об опасности, немедленно поставьте в извест-ность руководителя и примите меры по устранению аварийной ситуации.
2) При обнаружении дыма и возникновении загорания, пожара, немед-ленно объявите пожарную тревогу, примите меры к ликвидации пожара с помо-щью имеющихся первичных средств пожаротушения соответственно источнику пожара, поставьте в известность руководителя работ. При необходимости орга-низуйте эвакуацию людей из опасной зоны.
При несчастном случае оказать пострадавшему первую медицинскую помощь, поставить в известность руководителя, вызвать скорую помощь. Также необходимо обеспечить сохранение обстановки при которой произошел несча-стный случай при условии, что это не угрожает жизни и здоровью окружающих и не нарушает технологический процесс, до момента прибытия лиц, которые бу-дут заниматься выяснением причин несчастного случая.


4.5.5. Требования безопасности по окончании работы.

1) Верните стед в исходное положение, обесточьте оборудование.
2) Приведите в порядок рабочее место (соберите и вынесите в отведен-ное место мусор и отходы, сложите в установленное место инструмент, приспо-собления).
3) Снимите спецодежду и другие средства индивидуальной защиты, уберите их в шкаф закрытого типа, если спецодежда требует стирки или ремонта, сдайте ее в кладовую.
4) Поставьте в известность руководителя работ о состоянии оборудо-вания.
5) Выполните правила личной гигиены.


5. Экономическое обоснование проектируемого
участка по ремонту коленчатых валов

В данном разделе дается расчет стоимости основных производственных фондов участка по ремонту коленчатых валов двигателя ЗМЗ-53, определяется себестоимость ремонта вала, подсчитывается экономический эффект и чистый дисконтированный доход от внедрения в производство предлагаемых темой проекта мероприятий, приводятся технико-экономические показатели участка.
Расчет всех показателей экономического обоснования предлагаемых темой проекта мероприятий производится в двух вариантах:
1) исходный (существующий вариант);
2) проектируемый вариант.


5.1. Расчет стоимости основных производственных фондов

Стоимость основных производственных фондов ремонтного предприятия (цеха, участка) определяется по формуле

, (5.1)

где Со – стоимость основных производственных фондов, руб.;
– стоимость производственного здания, руб.;
– стоимость оборудования, приборов, приспособлений, инвентаря, цена одного наименования которого превышает 100 минимальных месячных размеров оплаты труда, руб.

Стоимость производственного здания определяется по формуле

, (5.2)

где - средняя стоимость строительно-монтажных работ, отнесенная к 1м2
производственной площади ремонтного предприятия, руб.;
=2430 руб.
- производственная площадь предприятия (цеха, участка), м2.

Тогда стоимость участка равна

 

Стоимость оборудования, приборов, приспособлений рассчитывается ис-ходя из их перечня и балансовой стоимости единицы каждого наименования. Расчет стоимости оборудования необходимо представить в виде таблицы 5.1.
Тогда стоимость основных производственных фондов будет равна:
- для существующего участка

 

- для проектируемого участка

 

 

 

Таблица 5.1. Стоимость установленного оборудования

Наименование оборудования, приборов, приспособлений
Ба-лансо-вая стои-мость, руб.
Количество, шт.
Сумма, руб. Установленная мощность токо-приемников, кВт
сущ. уча-сток про-ект. уча-сток сущ. участок проект. уча-сток сущ. уча-сток проект. участок
1 2 3 4 5 6 7 8
Установка для промывки мас-ляных каналов ОМ-2871 12400 1 1
12400 12400 8,0 8,0
Верстак сле-сарный ОРГ 1468-01-060А 1150 1 1 1150 1150 - -
Токарно-винторезный станок 1К62 35860 1 1 35860 35860 11,0 11,0
Станок для шлифовки ко-ленчатых валов 3А423 40800 2 2 81600 81600 23,0 23,0
Полуавтомат сварочный А-547У 13480 1 1 13480 13480 0,2 0,2
Выпрямитель сварочный ВДУ-506 8600 2 2 86000 8600 40,0 40,0

Продолжение таблицы 5.1.
1 2 3 4 5 6 7 8
Стол для сва-рочных работ ОРГ 1468-03-340 1600 1 1 1600 1600 0,25 ,25
Установка на-плавочная УД-509 27600 1 1 27600 27600 3,0 3,0
Станок верти-кально-сверлильный 2А125 12630 1 1 12630 12630 2,8 2,8
Стенд для по-лировки колен-чатых валов 25700 - 1 - 25700 - 2,2
Итого 194920 220620 88,25 90,45


5.2. Расчет себестоимости восстановления коленчатого вала

Чтобы эффективно установить цены на каждый вид продукции (работ или услуг), предприятию необходимо знать полную себестоимость этой продукции (работ, услуг).
Себестоимость единицы продукции, т.е. полные издержки производства единицы этой продукции определяются по формуле

, (5.3)

где СТ – себестоимость единицы продукции, руб.;
РМ – затраты на приобретение ремонтных материалов, руб.;
ЗЧ – затраты на запасные части и комплектующие изделия, руб.;
Т – транспортные издержки, руб.;
ЗПО – основная зарплата производственных рабочих, руб.;
ЗПД – дополнительная зарплата производственных рабочих, руб.;
НЕС – единый социальный налог, который выплачивает предприятие
из фонда заработной платы, руб.;
А – амортизационные отчисления на оборудование и другие основные фонды
предприятия, руб.;
Р – затраты на ремонты и техническое обслуживание основных
производственных фондов, руб.;
Э – затраты на электроэнергию, руб.;
ОПУ - затраты на организацию и управление производством, руб.;
ПР – прочие расходы, руб.

Расчет себестоимости производится по одному виду продукции. Если предприятие (цех, участок) осуществляют ремонт нескольких видов продукции, то программу следует выразить в приведенных ремонтах.
Расчет программы в приведенных (условных) ремонтах производится по формуле
, (5.4)
где Тi – трудоемкость производства каждого вида продукции (работ
или услуг), чел.-ч;
Аi – программа ремонта каждого вида продукции, шт.;
– трудоемкость ремонта к которому приводится вся программа, чел.-ч.

Программа ремонтов в проектируемом и исходном вариантах составляет 2000 штук.
При расчете себестоимости по калькуляционным статьям учитываем толь-ко те затраты, которые изменяются в связи с предлагаемым проектом. Поэтому в расчет не включаются затраты на ремонтные материалы, запасные части и транспортные издержки.
Составляющие себестоимости продукции определяются следующим обра-зом
Основная заработная плата производственных рабочих определяется по формуле

, (5.5)

где ЗПО – основная заработная плата, руб.;
ТР – трудоемкость ремонта объекта, чел.-ч.;
,
СЧАС - средняя часовая тарифная ставка рабочих занятых восстановлением
(ремонтом) объекта, руб.

Средняя часовая тарифная ставка определяется по формуле

, (5.6)

где С1, С2,…С6 – часовые тарифные ставки рабочих соответствующих разрядов по установленной тарифной сетке, руб.(выбирается по данным предприятия), руб.;
М1, М2,…М3 – число рабочих соответствующих разрядов, участвующих в ремонте объекта, чел.

Тогда

 

Дополнительная заработная плата производственных рабочих определяется в процентах от основной зарплаты. Величина процента берется по исходным дан-ным предприятия

, (5.7)

где ЗПД – дополнительная заработная плата, руб.;
- процент дополнительной зарплаты.

 

Единый социальный налог, выплачиваемый из фонда заработной платы, определяется следующим образом

, (5.8)

где НЕС – единый социальный налог, руб.;
- процент отчислений, определяемый законодательно. Для промыш-ленных предприятий в настоящее время =35,6%.

 

Затраты на амортизацию техники и других основных средств зависят от принятого на предприятии метода начисления амортизации и величины аморти-зационного срока. Основным методом является пропорциональный, при котором величина амортизационных отчислений рассчитывается по формуле

, (5.9)

где А – амортизационные отчисления, руб.;
Сзд, Соб – балансовая стоимость соответственно здания и оборудования, руб.;
- норма амортизационных отчислений соответственно здания и оборудования, %;
- производственная программа предприятия (цеха, участка), шт.




Затраты на ремонты, хранение и техническое обслуживание техники и других основных фондов, задействованных на ремонте объекта определяются по формуле

, (5.10)

где Р – отчисления на ремонты, руб.;
- норма отчислений на ремонты соответственно здания и оборудо-вания, %

 

Затраты на электроэнергию, расходуемую при восстановлении (ремонте) объекта определяются по формуле

, (5.11)

где Э – затраты на электроэнергию, руб.;
Fс – установленная мощность оборудования, кВт;
кс, коб – средние коэффициенты соответственно спроса и использования обо-рудования;
Фдо – действительный фонд времени работы оборудования, час.;
ЦЭ – стоимость одного кВт-ч. электроэнергии, определяется уровнем цен предприятий поставщиков, руб.

Затраты на организацию и управление производством включают в себя за-траты на командировочные расходы, консультации специалистов, машинопе-чатные и вычислительные работы, затраты на литературу, затраты на рекламу, затраты на медикаменты, оплату связи и др. На предприятии они составляют 300% от основной зарплаты. Рассчитываются по формуле

, (5.12)

где ОПУ - расходы на организацию и управление производством, руб.;
- процент затрат на организацию и управление производством, %.

 

Прочие расходы определяются по формуле

, (5.13)

где ПР – прочие расходы, руб.;
- процент прочих расходов, %.

Расчетные данные по каждой калькуляционной статье себестоимости ре-монта объекта сводятся в таблицу 5.2.

Таблица 5.2. Себестоимость ремонта объекта по изменяющимся статьям

Наименование статей Себестоимость ремонта объекта по вариантам, руб.
исходный проектируемый
1. Ремонтные материалы - -
2. Запасные части - -
3. Транспортные издержки - -
4. Основная зарплата производственных рабочих 118,94 109,87
5. Дополнительная зарплата производст-венных рабочих 26,17 24,17
6. Единый социальный налог 51,65 47,72
7. Амортизационные отчисления 6,49 7,12
8. Отчисления на ремонты 12,57 13,72
9. Электроэнергия 37,33 38,26
10. Расходы на организацию и управление производством 356,82 329,61
11. Прочие расходы 7,26 6,7
ИТОГО 617,23
577,17

 

5.3.Расчет экономической эффективности инвестиций

При расчете экономической эффективности предлагаемых проектных ре-шений необходимо привести разновременные затраты и эффекты за весь срок службы машины к исходному моменту времени. Для этих целей применяется дисконтирование.
Расчет чистого дисконтированного дохода может вестись различными способами в зависимости от варианта капиталовложений (одноразовые или раз-новременные), от годового эффекта (одинаковый или разновеликий по годам эксплуатации машины). На практике чаще встречается вариант с единовремен-ными затратами и равной отдачей в течении всего срока службы машины. В этом случае чистый дисконтированный доход рассчитывается с использованием коэффициента капитализации по формуле

, (5.14)

где ЧДД – чистый дисконтированный доход, руб.;
ЭГ – годовая экономия от снижения себестоимости, руб.;
Аис, Апр – амортизационные отчисления соответственно в исходном и
проектируемом вариантах, руб.;
- годовая программа ремонта в проектируемом варианте, руб.;
КК – коэффициент капитализации;
- размер дополнительных капитальных вложений, руб.

Годовая экономия от снижения себестоимости рассчитывается по формуле

, (5.15)
где СИС , СПР – себестоимость ремонта объекта соответственно в исходном и проектируемом вариантах, руб.;

 

Коэффициент капитализации определяется по формуле

, (5.16)

где q – коэффициент начисления процента;
m – норма дисконта;
t - горизонт дисконтирования (срок службы машины), лет.

Коэффициент начисления процента определяют по формуле

, (5.17)

Норму дисконта определяют по формуле

, (5.18)

где р – доходность капитала, %. Р=12%

тогда

Размер дополнительных капитальных вложений при расчете эффективно-сти проектируемого участка определяется по формуле
, (5.19)

где - размер дополнительных вложений, руб.;
- стоимость основных производственных фондов соответственно в проектируемом и исходном вариантах, руб.

 

Другими показателями эффективности инвестиций являются индекс до-ходности и срок окупаемости вложений.
Индекс доходности рассчитывается по формуле

(5.20)

где - размер дополнительных капитальных вложений, руб.

Срок окупаемости капитальных вложений определяется по формуле

, (5.21)

где ТОК – срок окупаемости дополнительных вложений, лет.

 

5.4. Основные технико-экономические показатели участка

На основании расчетов составляются таблицы 5.3 и 5.4.

Таблица 5.3 Абсолютные показатели ремонтного участка

Наименование показателя Условные обозначения Значение показателей по вариантам
Исходный проектир.
1. Общая площадь мастерской (цеха, участка), м2
81,1 81,1
2. Производственная площадь, м2
81,1 81,1
3. Производственная программа, шт.
2000 2000
4. Количество производственных ра-бочих, чел.
7 7
5. Установленная мощность токо-приемников, кВт
88,25 90,45
6. Полные капиталовложения в ос-новные фонды, руб.
в т.ч. капиталовложения в техни-ческие средства, руб.


384694

194920
410394

220620
7. Себестоимость единицы продук-ции по изменяющимся статьям, руб.
СИС , СПР
617,23
577,17
Таблица 5.4. Относительные показатели участка
Наименование показателей Формула
вычисления Значение показа-телей по вариантам
исход-ный проект.
1. Коэффициент использования площади предприятия

1
1
2. Техническая вооруженность тру-да, руб./чел.

27846
31517
3. Энерговооруженность труда, кВт/чел.

12,6
12,9
4. Производительность труда, шт./чел.
285 285
5. Повышение (снижение) произво-дительности труда, %
- -
6. Выпуск продукции на 1 м2 произ-водственной площади, шт. -
24,7 24,7
7. Годовая экономия от снижения себестоимости, руб. - - 80120
8. Чистый дисконтированный доход, руб. - - 345393
9. Срок окупаемости дополнитель-ных капиталовложений, лет - - 0,3

 

 


Заключение

Предложенный в проекте технологический процесс ремонта коленчатого вала позволяет сократить потребность в запасных частях и повысить качество ремонта.
Предложенная организация и планировка участка ремонта снизит себе-стоимость ремонта коленчатого вала по изменяющимся статьям с 617,23 рублей до 577,17 рублей, при этом чистый дисконтированный доход составит 345393 рублей, срок окупаемости реконструкции 0,3 года.
Предлагаемая конструкция стенда механизирует технологический процесс полировки коленчатого вала двигателя ЗМЗ-53. Заменить малопроизводительный ручной труд на машинный, что повысит производительность труда на операциях и как следствие и общую трудоемкость ремонта.


Литература

1. Гуревич Д.Ф. Эксплуатация оборудования в ремонтных мастерских
/ Д.Ф. Гуревич, А.А. Зуев – Л.: Колос, 1975.
2. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. В 3-х т./ В.И. Анурьев. - М.: Машиностроение, 1982. – 1756 с.
3. Пидяк А.Г. Методические указания по выполнению курсового проекта по курсу «Технология ремонта машин» / А.Г. Пидяк. – Зерноград: АЧГАА, 1999. – 27 с.
4. Гузенков П.Г. Детали машин / П.Г. Гузенков. – М.: Высшая школа, 1982. – 256 с.
5. Краузе Г.Н. Редукторы. Справочное пособие / Г.Н. Краузе, ., Н.Д. Крути-лин, С.А. Сынко. - М.: Машиностроение, 1972. – 224 с.
6. Валуев Н.В. Основы проектирования и эксплуатации технологического оборудования: Учебное пособие/ Н.В. Валуев, Г.В. Иванков, К.Х. Попандопуло – Зерноград: АЧГАА, 2003. – 317 с.
7. Автомобили ГАЗ-53А. Руководство по ремонту и каталог деталей. – М.: Атласы автомобилей, 1998. – 305 с.
8. Расчет и проектирование деталей машин / К.П. Жуков, А.К. Кузнецова, С.И. Масленникова. - М.: Высшая школа, 1978. – 386 с.
9. Справочник конструктора сельскохозяйственных машин / Под ред. М.И. Клецкина. Т.1 и т.4. - М.: Машиностроение, 1967. – 986 с.
10. Справочное руководство по черчению / В.Н. Богданов, И.Ф. Малежик, А.П. Верлоха. - М.: Машиностроение, 1989 – 532 с.
11. Курсовое проектирование деталей машин / С.А. Чернавский, Г.М. Ицкович, К.Н. Боков - М.: Машиностроение, 1979 – 256 с.
12. Малахов В.С. Ремонт автомобиля ГАЗ / В.С. Малахов, А.С. Мудрук, П.М. Кривенко. - М.: Колос, 1982. – 276 с.
13. Беляев Н.М. Сопротивление материалов /Н.М. Беляев. - М.: Наука, 1976. – 625 с.
14. Комплексная система технического обслуживания и ремонта в сельском хозяйстве. - М.: ГОСНИТИ, 1986. – 286 с.
15. Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин / И.С. Серый, А.П. Смелов. - М.: Агропромиздат, 1991. – 265 с.
16. Левитский И.С. Организация ремонта и проектирование сельскохозяйственных предприятий /И.С. Левитский. - М.: Колос, 1977. – 436 с.
17. Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин. / А.П. Смелов, И.С. Серый. - М.: Колос, 1984. – 248 с.
18. Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин. / Под ред. А.П. Смелова. - М.: Колос, 1977. – 258 с.
19. Ремонт машин. /Под ред. Н.Ф. Тельнова. - М.: Агропромиздат, 1991. – 478 с.
20. Спектор А.Г. Справочник для инженерно-технических работников колхозов и совхозов / А. Г. Спектор, ., В.Г. Простоквашин. - М.: Россельхозиз-дат, 1978. – 276 с.
21. Ермолов Л.С. Основы надежности сельскохозяйственной техники /Л.С. Ер-молов, В.М. Кряжков, В.Е. Черкун. – М.: Колос, 1982. – 256 с.
22. Надежность и ремонт машин: Методическое указание по изучению дисциплины /Сост. А.И. Сидоров, А.Н. Батищев. – М.: ВСХИЗО, 1993. – 85 с.
23. Матвеев В.А. Техническое нормирование ремонтных работ в сель-ском хозяйстве / В.А. Матвеев, И. И. Пустовалов. - М.: Колос, 1979. – 288 с.
24. Воловик Е.Л. Справочник по восстановлению деталей /Е.Л. Воловик. - М: Колос, 1981.
25. Бабусенко С.М. Проектирование ремонтно-обслуживающих предпри-ятий / С.М. Бабусенко. – М.: Колос, 1990.
26. Мельникова Ф.И. Методическое указание по экономическому обоснованию дипломного проекта по ремонту машин /Ф.И. Мельникова. - Зерноград: АЧИМСХ, 1992. – 27 с.
27. Журавлев В.Н. Машиностроительные стали. Справочник/ В.Н. Журавлев, О.И. Николаева. – М.: Машиностроение, 1981. – 391 с.
28. Конарев Ф.М. Охрана труда / Ф.М. Конарев. - М.: Колос, 1988 – 286.
29. Оленич Ю.Д. Сборник типовых отраслевых инструкций по охране труда при ремонте и техническом обслуживании машин и оборудования в хозяйстве. ТОИР / Ю.Д. Оленич– 27300 – 002 – 1995, ВНИИОТ Орел 1988, 48 с.
30. Михайлов В.Н. Охрана труда в сельском хозяйстве. Справочник / В.Н. Михайлов. – М.: Агропромиздат, 1989 – 543 с.
31. Надежность и ремонт машин / В.В. Курчаткин, Н.Ф. Тельнов, К.А. Ачкосов и другие; Под ред. В.В. Курчаткина. – М.: Колос, 2000. – 776 с.
32. Несвитский А.Я. Техническая эксплуатация автомобиля / А.Я. Несвитский. – Киев: Высшая школа, 1971. – 428 с.
33. Полуян А.Г. Методическое указание по выполнению курсового про-екта по дисциплине «Проектирование и организация производств в предприятиях технического сервиса в АПК» / А.Г. Полуян. – Зерноград: АЧГАА, 1996. – 48 с.
34. Карагодин В.И. Ремонт автомобилей и двигателей / В.И. Карагодин; Н.Н. Митрохин. – М.: Мастерство, 2001. – 496 с.
35. Типовые нормы времени на ремонт автомобиля ИЖ-2715. – М.: ГОС-НИТИ, 1996. – 86 с.
36. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. /Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1986. – 1147 с.
37. Меркулов А.Ф. Восстановление деталей контактной приваркой сталь-ной ленты и проволоки. Методическое указание к выполнению лабораторной работы. Ч. 2 / А.Ф. Меркулов. – Зерноград: АЧИМСХ, 1987. – 12 с.
38. Оборудование и оснастка для ремонтных мастерских колхозов и совхозов. Справочник. – М.: Колос, 1975. – 384 с.
39. Надеждин Б.Н. Автомобиль ГАЗ-53А / Б.Н. Надеждин, И.П. Плеха-нов. – М.: Транспорт, 1975. – 248.
40. Федеральный закон от 17.06.99 № 181-Ф3 «Об основах охраны труда в Российской Федерации» - М.: Российская газета, 1999.
41. ГОСТ 12.0.004-90 ССБТ. Обучение работающих безопасности труда.
42. ГОСТ 12.0.003-74. Опасные и вредные производственные факторы.
43. ГОСТ 12.1.003-83 ССБТ. Шум общие требования безопасности.
44. ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требова-ния к воздуху рабочей зоны.
45. СНиП 23-05-95. Нормы проектирования. Естественное и искусст-венное освещение. – М. Минстрой России, 1995.
46. ГОСТ 12.1.004-91. Пожарная безопасность.
47. Справочник типовых отраслевых инструкций по охране труда при ре-монте и техническом обслуживании машин и оборудования в хозяйстве. ТОИР – 97300-002-1995. – М.: ВНИИОТ, 1998. – 100 с.
48. Доценко Г. Н. Износостойкость и усталостная прочность чугунных коленчатых валов ЗМЗ – 53, новых и отремонтированных. // Автомобильная промышленность. 1989. №2.
49. Луппиан Г. Э., Симонятов В. Г. Восстановление вибродуговой наплавкой в кислороде чугунных коленчатых валов. // Автоматическая наплавка. 1988. №4.
50. Доценко Г. Н. Восстановление чугунных коленчатых валов автомати-ческой наплавкой./ Г.Н. Доценко – М.: Транспорт., 1970.–56 с.
51. Спиридонов Н. В. Плазменные и лазерные методы упрочнения дета-лей машин./Н.В. Спиридонов – Минск: 1988. – 155 с.
52. Надежность и ремонт машин: Методическое указание по изучению дисциплины. – М.: ВСХИЗО, 1993
53. Общемашиностроительные нормативы времени на слесарную обработку деталей и слесарно-сборочные работы по сборке машин и приборов в условиях массового, крупносерийного и среднесерийного типов производства. М., 1991. 158 с.
54. Общемашиностроительные нормативы времени для технического нормирования работ на металлорежущих станках, мелкосерийное и единичное производство. Ч. 1. М., 1967. 315 с.
55. Общемашиностроительные нормативы времени для технического нормирования работ на шлифовальных и доводочных станках (укрупненные). М., 1974. 112 с.
56. Нормативы для технического нормирования работ при автоматиче-ской электродуговой сварке под слоем флюса. М., 1954. 142 с.




Комментарий:

Дипломный проект выполнен на 121 страницах формата А4 пояснительной записке и 11 листах формата А1 графической части


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы