Главная       Продать работу       Заказать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > автомобили
Название:
Проектирование участка капитального ремонта коробки переключения передач автомобиля ЗИЛ-4314

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: автомобили

Цена:
1 грн



Подробное описание:

Федеральное агентство по образованию РФ
ГОУ СПО «САМАРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ПРОФЕССИОНАЛЬНО
ПЕДАГОГИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ»

 

 

 

ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ
050501 ДП 190604
коды специальности и отраслевой специализации

Проектирование участка капитального ремонта коробки переключения передач автомобиля ЗИЛ-4314
(тема дипломного проекта)

Разработал студент 5 курса А-500 группы ___________ Брехстедт Сергей Сергеевич
подпись расшифровка подписи
____ _________ 20_____

Консультант по технической части __________ _________________________
подпись расшифровка подписи
____ _________ 20_____
Консультант по экономической части __________ _________________________
подпись расшифровка подписи
____ _________ 20_____
Нормоконтроль графической части __________ _________________________
подпись расшифровка подписи
____ _________ 20_____

Руководитель дипломного проекта _________ _________________________
подпись расшифровка подписи
____ _________ 20_____

Рецензент ________ _________________________
подпись расшифровка подписи
____ _________ 20_____

 

 


Самара, 2009

Федеральное агентство по образованию РФ
ГОУ СПО «САМАРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ПРОФЕССИОНАЛЬНО-
ПЕДАГОГИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ»

 

 

 

 

 

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
к дипломному проекту

Проектирование участка капитального ремонта коробки переключения передач автомобиля ЗИЛ-4314
(тема дипломного проекта)

Студента 5 курса 500 группы Брехстедт Сергей Сергеевич
ФИО
Специальность: 050501 «Профессиональное обучение»
Специализация: 190604 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта

Консультант по технической части __________ А.В. Саратов
подпись расшифровка подписи
____ _________ 20_____
Консультант по экономической части __________ М.Ю.Зацепина
подпись расшифровка подписи
____ _________ 20_____

Руководитель дипломного проекта __________ А.В. Саратов
подпись расшифровка подписи
____ _________ 20_____

 

 

 

Самара, 2009
Федеральное агентство по образованию РФ
ГОУ СПО «САМАРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ПРОФЕССИОНАЛЬНО-
ПЕДАГОГИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ»


УТВЕРЖДАЮ
Зам. директора по УР
________ _________________
Подпись Расшифровка подписи
____ ________ 20__


ЗАДАНИЕ
на выполнение дипломного проекта по специальности
050501 «Профессиональное обучение» специализация: 190604 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»

Студенту 5 курса А-500 группы Брехстедт Сергей Сергеевич
ФИО

Тема дипломного проекта: Проектирование участка капитального ремонта двигателей автомобиля ГАЗ-31105
Исходные данные к проекту: КПП автомобиля ЗИЛ-4314;
Годовая производственная программа - ед.
Структура и содержание пояснительной записки (перечень подлежащих разработке вопросов):
- титульный лист;
- задание;
- содержание (оглавление);
- аннотация;
- введение;
- характеристика объекта ремонта;
1. Технологическая часть.
1.1 Перечень возможных дефектов и рекомендуемых способов их устранения основных деталей объекта ремонта.
1.2 Обоснование и краткая характеристика одного из рекомендуемых способов восстановления деталей.(по согласованию с руководителем дипломного проектирования).
1.3Основные технические требования при комплектовании и сборке объекта ремонта.
1.4 Разработка технологического процесса разборки и сборки объекта ремонта.
1.5 Разработка технологического процесса (карты технических требований) на дефектацию и ремонт заданной детали.
1.6 Составление схемы технологического процесса капитального ремонта агрегата на заданном ремонтном участке.
1.7 Экология и безопасность труда при капитальном ремонте заданного агрегата
2. Организационная часть.
2.1 Обоснование принятой специализации капитального ремонта на заданном ремонтном участке.
2.2Расчет трудоемкости и рабочей силы на ремонтном участке. Распределение производственных рабочих по видам работ и квалификации.
2.3 Расчет и подбор оборудования участка.2
2.4 Расчет площади и составление планировки участка с спецификацией оборудования
3. Конструкторская часть
3.1 Рисунок приспособления
3.2. Описание и принцип работы приспособления
4. Экономическая часть
4.1. Расчет капитальных вложений
4.2. Расчет прямых затрат
4.3. Расчет косвенных затрат
4.4. Расчет доходов, прибыли, рентабельности услуг
5. Заключение
6. Литература
7. Приложения
Практическая (графическая) часть
1. Сборочный чертеж КПП автомобиля Зил-4314
2. Приспособление
3. Технологическая карта дефектовки и ремонта оси блока шестерен заднего хода коробки передач
4. Планировка участка по КР
5. Таблица основных ТЭП

 

 

 


Дата выдачи задания ___ _____________ 20___

Срок сдачи студентом законченного проекта _______ _____________ 20___

Задание принял к исполнению: ____ _________20____ _________ _________________________
Подпись Расшифровка подписи
Консультант по технической части: ________ _____________________
Подпись Расшифровка подписи
____ _________ 20_____
Консультант по экономической части: ________ _____________________
Подпись Расшифровка подписи
____ _________ 20_____
Нормоконтроль графической части: ________ _____________________
Подпись Расшифровка подписи
____ _________ 20_____
Руководитель дипломного проектирования : ________ __________________
подпись расшифровка подписи

СОГЛАСОВАНО
Протокол заседания ПЦМК
_________________________
название ПЦМК
№___ от ___ ______20__

СОДЕРЖАНИЕ

Аннотация………………………………………………………………………..6
Введение………………………………………………………………………….7
Характеристика объекта ремонта………………………………………………10
1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1.1 Перечень дефектов основных деталей механизмов КПП и рекомендуемых способов их устранения………………………………………16
1.2 Восстановление деталей высокотемпературным напылением ………….17
1.3 Основные технические требования при комплектовании и сборке КПП..37
1.4 Технологический процесс разборки и сборки КПП………………………39
1.5 Технологический процесс (карта технических требований) на дефектацию заданной детали………………………………………………………………...49
1.6 Схема технологического процесса капитального ремонта агрегата на заданном ремонтном участке………………………………………………….50
1.7 Экология и безопасность труда при капитальном ремонте заданного агрегата………………………………………………………………………….51
2. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ
2.1 Обоснование принятой специализации капитального ремонта
на заданном ремонтном участке………………………………………………58
2.2 Расчет трудоемкости и рабочей силы на ремонтном участке, распределение производственных рабочих по видам работ и квалификации……………………………………………………………………60
2.3 Расчет и подбор оборудования участка………………………………….65
3. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
3.1 Выбор, обоснование приспособления, применяемого при капитальном ремонте рулевого управления…………………………………………………72
3.2 Схема, устройство, принцип работы приспособления…………………..72
4. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
4.1 Расчет капитальных вложений…………………………………………….73
4.2 Расчет прямых затрат на производство………………………………….73
4.3 Расчёт накладных(цеховых) затрат………………………………………83
4.4 Калькуляция себестоимости капитального ремонта рулевого управления………………………………………………………………………85
4.5 Расчет доходов, прибыли, рентабельности товарной продукции……..84
5. ЗАКЛЮЧЕНИЕ........................................................................................90
6. ЛИТЕРАТУРА………………………………………………………………91
7. Практическая (графическая) часть

 

 

АННОТАЦИЯ

В дипломном проекте дана краткая характеристика и особенности технической эксплуатации объекта ремонта, перечень возможных дефектов и способов их устранения. Разработана технология, механизация и организация работ по капитальному ремонту двигателей. Дана краткая характеристика технологии восстановления шеек коленчатого вала автоматической электродуговой наплавкой под слоем флюса. Разработана карта технических требований на восстановление заданной детали двигателя. Даны рекомендации по организации рабочих мест и техники безопасности при выполнении ремонтных работ.
Произведен расчет трудоемкости, рабочей силы, расчет и подбор оборудования участка капитального ремонта двигателей, составлена планировка участка.
Произведены технико-экономические расчеты:
- капитальных вложений в проектируемый участок;
- расчеты прямых и косвенных затрат, калькуляция себестоимости единицы продукции;
- расчеты доходов, прибыли, рентабельности капитального ремонта двигателей на проектируемом участке.

 

 

 

 

 

 

 

 


ВВЕДЕНИЕ
В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства по¬степенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также корро¬зии и усталости материала, из которого они изготовлены. В ав¬томобиле появляются отказы и неисправности, которые устраня¬ют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте.
Ремонт представляет собой комплекс операций по восстанов¬лению исправности или работоспособности изделий и восстанов¬лению ресурсов изделий и их составных частей.
При длительной эксплуатации автомобили и их агрегаты достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится техничес¬ки невозможным или экономически нецелесообразным. В этом слу¬чае они направляются в капи¬тальный ремонт (КР) на авторемонтное предприятие (АРП).
Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и пол¬ный (либо близкий к полному) ресурс автомобиля или агрегата путем восстановления и замены любых сборочных единиц и дета¬лей, включая базовые.
Основным источником экономической эффективности КР ав¬томобилей является использование остаточного ресурса их дета¬лей. Около 70...75 % деталей автомобилей, поступивших в КР, мо¬гут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.
Детали, полностью исчерпавшие свой ресурс и подлежащие замене, составляют 25...30% всех деталей. Это поршни, поршне¬вые кольца, подшипники качения, резинотехнические изделия и др. Количество деталей, износ рабочих поверхностей которых находится в допустимых пределах, что позволяет использовать их без ремонта, достигает 30...35%. Остальные детали автомобиля (40...45%) могут быть использованы повторно только после их восстановления. К ним относится большинство наиболее сложных, металлоемких и дорогостоящих деталей автомобиля, в частности блок цилиндров, коленчатый и распределительный валы, головка цилиндров. Сто¬имость восстановления этих деталей не превышает 10...50% сто¬имости их изготовления.
Себестоимость КР автомобилей и их составных частей обычно не превышает 60..70 % стоимости новых аналогичных изделий. При этом достигается большая экономия металла и энергетических ре¬сурсов.
Организационно-техническая перестройка АРП в последние годы ускорилась в связи с изменением социально-экономических условий хозяйствования в нашей стране. Наряду с развитием тра¬диционных ведомственных и самостоятельных АРП производствен¬ные объединения автомобильной промышленности создали и развивают фирменные системы обслуживания и ремонта автомоби¬лей новых моделей. Наиболее развитой в нашей стране является фирменная система акционерного общества КамАЗ. Она имеет в своем составе около 200 автоцентров и 4 завода по ремонту агрегатов КамАЗ (двигателей, коробок передач и задних мостов). В пери¬од наибольшего развития годовая производственная программа завода по ремонту двигателей в г. Набережные Челны достигала 50 тыс. двигателей, что не уступает лучшим зарубежным ремонт-ным заводам. Такая программа позволяет применять высокопро¬изводительное технологическое оборудование и достигать высокого качества ремонта.
Автоцентры в зоне своего действия обеспечивают предприятия запасными частями, производят сбор и доставку ремонтного фон¬да и отремонтированных изделий, в зависимости от производствен¬ных возможностей выполняют централизованное техническое об¬служивание и текущий ремонт автомобилей КамАЗ, сложные виды текущих ремонтов агрегатов и систем, оказывают техническую помощь транзитным автомобилям, контрольно-диагностические, инженерно-коммерческие и другие услуги.
Дальнейшее эффективное развитие АРП базируется на идеях и принципах, которые порождаются интеграционными процессами заводов-изготовителей новой техники с предприятиями, выпол¬няющими услуги по централизованному ТО и ремонту этой тех¬ники.
Необходимость систематизации и углубления знаний о ремонте автомобилей повышает роль научных исследований в этой области.
Большое внимание уделяется подготовке специалистов по ре¬монту автомобилей. В нашей стране создано большое количество автотранспортных и автодорожных коллед¬жей и техникумов, которые выпускают специалистов по техни-ческому обслуживанию и ремонту автомобилей.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ХАРАКТЕРИСТИКА ОБЪЕКТА РЕМОНТА

Общие сведения об автомобиле
Автомобиль Зил-4314 относится к среднему классу и имеет привод на задние колеса. На автомобиле Зил-4314 установлен четырехтактный, восьмицилиндровый, V-образный двигатель карбюраторного типа. Автомобиль предназначен для перевозки грузов по любым автомобильным дорогам с твердым покрытием, а так же по полевым дорогам, если состояние грунта обеспечивает его нормальную проходимость. Автомобиль рассчитан на эксплуатацию при температуре окружающей среды от + 50 до - 40. Автомобиль рассчитан на эксплуатацию при безгаражном хранении.
Передняя подвеска зависимая рессорная, задняя — на продольных рессорах. Тормозная система может быть одноконтурная и многоконтурная в зависимости от времени выпуска автомобилей. Тормозные механизмы барабанного типа с двумя внутренними колодками и разжимным кулаком, установленным на все колеса. Рулевое управление с гидроусилителем, расположенным в общем картере с рулевым механизмом.
Техническая характеристика автомобиля
Таблица 1

Общие данные
Максимальная скорость движения с полной нагрузкой на горизонтально прямом участке, км/ч 90
Контрольный расход топлива на 100 км. Пути при движении с полной нагрузкой и скоростью 60 км/час, л
26,5
Количество мест (полезная нагрузка) 2
Масса снаряженного автомобиля, кг 4475
Полная масса автомобиля, кг 11000
Допустимая масса груза
6000
Колесная база, мм 3800
Колея колес, мм:
передних 1800
задних 1790
Наименьший дорожный просвет, мм 220
Двигатель
Модель
Тип с впрыском топлива
Число и расположение цилиндр 8, V-образный
Диаметр цилиндров и ход поршня, мм 100x95
Рабочий обьем цилиндров, л 6
Степень сжатия 7,1
Порядок работы цилиндров 1-5-4-2-6-3-7-8
Номинальная мощность, КВт (л.с). 110
Максимальный крутящий момент при 1800-2000 мин., Н-м (кгс-м) 102
Сорт бензина 76

Направление вращения коленчатого вала (наблюдая со стороны шкива) Правое
Электрическое и электронное оборудование управления работой двигателя
Напряжение бортовой сети 12 В, Отрицательные выводы источников
питания соединены с корпусом
Аккумуляторная батарея Стартерная, емкостью 75Ач
Генератор Переменного тока, со встроенным вы-
прямителем и регулятором напряжения
32.3701, максимальная сила тока 60 А
Стартер СТ230К4
Свечи зажигания А11
Катушка зажигания Б-114-Б


Особенности конструкции механизмов КПП

1 - первичный вал; 2, 21, 30 и 45 - подшипники; 3, 28, 31 и 47 - стопорные кольца; 4 - крышка заднего подшипника первичного вала; 5 -синхронизатор четвертой и пятой передач; 6 - втулка шестерни четвертой передачи; 7 и 40 - зубчатая пара четвертой передачи; 8 и 38 -зубчатая пара третьей передачи; 9 - головка стержня переключения первой передачи и передачи заднего хода; 10 - вилка переключения второй и третьей передач; ! 1 - крышка коробки передач; 12 - установочная втулка; 13 - шарик фиксатора; 14 - пружина фиксатора; 15 -штифт замочного устройства стержней переключения передач; 16 - шарик замочного устройства; 17 - синхронизатор второй и третьей передач; 18 и 34 - зубчатая пара второй передачи; 19 - вилка переключения первой передачи и передачи заднего хода; 20 - зубчатое ко-лесо первой передачи и передачи заднего хода; 22 и 59 - шестерни привода спидометра; 23 - червяк привода спидометра; 24 - крышка подшипника вторичного вала; 25 - фланец с отражателем; 26 - гайка фланца вторичного вала; 27 и 51 - манжеты; 29 - гайка промежу-точного вала; 32 - картер коробки передач; 33 - вторичный вал; 35, 39 и 41 - опорные шайбы; 36 и 42 - замочные кольца; 37 - зубчатое колесо передачи заднего хода промежуточного вала; 43 - промежуточный вал; 44 - зубчатое колесо привода промежуточного вала; 46 -заглушка; 48 - прокладка; 49 - блокирующий палец; 50 и 53 - роликовые подшипники; 52 - стопорная пластина; 54 и 67 - пружины; 55 -ось блока зубчатых колес передачи заднего хода; 56 - блок зубчатых колес передачи заднего хода; 57 - пробка контрольно-заливного отверстия; 58 - крышка люка отбора мощности; 60 - сливная пробка с магнитом; 61 - сапун; 62 - предохранитель выключения первой пе¬редачи и передачи заднего хода; 63 - ось промежуточного рычага; 64 - картер рычага переключения передач; 65 - фиксатор рычага; 66 -чехол рычага переключения передач; 68 - рычаг переключения передач; 69 - промежуточный рычаг; 70 - сухарь промежуточного рыча¬га; 71 - стержень переключения первой передачи и передачи заднего хода; 72 - стержень переключения четвертой и пятой передач; 73 -стержень переключения второй и третьей передач; 74 - штуцер вала привода спидометра
На автомобилях ЗИЛ-431410 и их модификациях уста¬новлена механическая, пятиступенчатая коробка передач с синхронизаторами (рис.3-1).
Применение синхронизаторов в коробке передач облег¬чает управление автомобилем, обеспечивает бесшумность включения передач и повышает долговечность зубчатъй муфт шестерен.
Следует иметь в виду, что в коробках передач автомо¬билей ЗИЛ-431410 установлены червяк 23 и шестерня 59 привода спидометра, рассчитанного на определенное пе¬редаточное число в заднем мосту.
На трехосных автомобилях привод спидометра устанав¬ливается в раздаточной коробке. Основные данные ко¬робки передач автомобиля ЗИЛ-431410 приведены в тех¬нической характеристике.

 

 

 

 

 

Особенности технической эксплуатации механизмов КПП
Диагностика.
При КО:
- Проверить герметичность агрегатов трансмиссии по подтекам масла на полу и на поверхности картера агрегата.
- проверить действие механизма переключения передач, по наличию стуков и шумов, при трогании с места и в начале движения.
При ЕТО:
Выполняются те же операции, что и при контрольном осмотре, плюс дополнительно:
- очистить от грязи и помыть КПП, удалить с поверхности масляные подтеки.
- устранить неисправности, обнаруженные в пути.
При ТО-1:
Выполняются те же операции, что и при ежедневном техническом обслуживании, плюс дополнительно:
- проверить болты крепления КПП.
- проверить и довести до нормы уровень масла в КПП. Уровень масла проверяется по заливной пробке. Заливать марки масел в соответствии с инструкцией по эксплуатации.
- проверить действие механизма переключения передач на неподвижном автомобиле.
При ТО-2:
Выполняются те же операции, что и при техническом обслуживании №1, плюс дополнительно:
- замена масла в картере КПП с промывкой (согласно графику). После слива отработанного масла картеры КПП промывают маловязким маслом. Заливают промывочное масло, вывешивают ведущие колеса, включают первую передачу и пускают двигатель, который работая на минимальных оборотах, в течении 3 минут прокручивает трансмиссию. После этого останавливают двигатель, сливают промывочное масло и заливают рекомендуемое масло до нормы.
- очистить магнитную пробку от металлических частиц.
- проверить состояние и герметичность КПП.
При СТО:
Выполняются те же операции, что и при техническом обслуживании №2, плюс дополнительно:
- замена масла в картере КПП ведется в соответствии с периодом эксплуатации автомобиля ( зима, лето), кроме всесезонных масел. Смену масла, в коробке переключения передач, нужно производить пока он горячее.
- при подготовки к зимней эксплуатации в холодном климатическом районе утеплить КПП.

 

 

 

 

 

 

 

 

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1.1 Перечень дефектов основных деталей механизмов КПП и рекомендуемых способов их устранения
Таблица 2
Наименование дефекта Рекомендуемые способы
устранения
1 2
Затрудненное включение всех передач, передача заднего хода и первая передача включается со скрежетом Отрегулировать свободный ход педали сцепления
Включение передач с ударом и скрежетом Заменить синхронизаторы
Самовыключение передач на ходу Устранить неисправности, заменить изношенные детали
Передачи не включаются 1. Заменить неисправные детали
2. Заменить синхронизаторы
Повышенный уровень шума при работе коробки передач Заменить неисправные детали
Течь масла из коробки передач 1. Заменить манжеты
2. Промыть сапун
3. Подтянуть крепежные детали, заменить прокладки

 

 

 

 

 


1.2 Восстановление деталей высокотемпературным напылением 1. Сущность процесса и способы напыления
Напыление является одним из способов нанесения металли¬ческих покрытий на изношенные поверхности восстанавливаемых деталей. Сущность процесса состоит в напылении предваритель¬но расплавленного металла на специально подготовленную по¬верхность детали струей сжатого газа (воздуха). Мелкие части¬цы распыленного металла достигают поверхности детали в пластическом состоянии, имея большую скорость полета. При ударе о поверхность детали они деформируются и, внедряясь в ее поры и неровности, образуют покрытие. Соединение металли¬ческих частичек с поверхностью детали и между собой носит в основном механический характер, и только в отдельных точках имеет место сваривание присадочного металла с подложкой. Основными достоинствами напыления, как способа нанесения покрытий при восстановлении деталей, являются: высокая про-изводительность процесса, небольшой нагрев деталей (120— 180°С), высокая износостойкость покрытия, простота техноло¬гического процесса и применяемого оборудования, возможность нанесения покрытий толщиной от 0,1 до 10 мм и более из лю¬бых металлов и сплавов. К недостаткам процесса следует отне¬сти пониженную механическую прочность покрытия и сравни-тельно невысокую прочность сцепления ^го с подложкой.
В зависимости от вида тепловой энергии, используемой в металлизационных аппаратах для плавления металла, различа¬ют четыре основных способа напыления: газопламенное, элект¬родуговое, высокочастотное и плазменное.
Газопламенное напыление осуществляется при помощи специальных аппаратов, в которых плавление напыляемого металла производится ацетилено-кислородным пламенем, а его распыление струей сжатого воздуха (рис. III. 5.1). Напыляемый материал в виде проволоки подается через центральное отверстие горелки и, попадая в зону пламени с наиболее высокой температурой, расплавляется. Проволока подается с постоянной скоростью роликами, приводимыми в движение встроенной в аппарат воздушной турбинкой через червячный редуктор.
В качестве напыляемого материала при газопламенном на¬пылении применяют также металлические порошки (рис. III. 5.2.), которые поступают в горелку из бункера с помощью транспорти¬рующего газа (воздуха).
Наибольшее применение нашли аппараты для газопламенного напыления проволокой типа МГИ-1-57, ГИМ-1 и др.
Преимуществами газопламенного напыления являются: не¬большое окисление металла, мелкий его распыл, достаточно высокая прочность покрытия. К недостаткам следует отнести сравнительно невысокую производительность процесса (2—4 кг/ч)
Электродуговое напыление производится аппаратами, в кото¬рых плавление металла осуществляется электрической дугой, го¬рящей между двумя проволоками, а распыление — струей сжато¬го воздуха (рис. III. 5.3).
Для злектродугового напыления отечественная промышлен¬ность выпускает аппараты ЭМ-3, ЭМ-9, ЭМ-14 (ручные) и ЭМ-6, МЭС-1, ЭМ-12 (станочные). Привод для подачи проволоки в зону горения электрической дуги в ручных аппаратах осуществляется от воздушной турбинки, в станочных — от электродвигателя. Основным преимуществом электродугового напыления являет¬ся высокая производительность процесса (от 3 до 14 кг напыляе¬мого металла в час). Высокая температура электрической дуги позволяет наносить покрытия из тугоплавких металлов. При ис¬пользовании в качестве электродов проволок из двух различных металлов можно получить покрытие из их сплава. К преимущест¬вам электродугового напыления следует отнести сравнительную простоту применяемого оборудования, а также небольшие эксплу¬атационные затраты.

Недостатками электродугового напыления являются повышенное окисление ме¬талла, значительное выгорание леги¬рующих элементов и пониженная плотность покрытия.
Высокочастотное напыление осно¬вано на использовании принципа ин-дукционного нагрева при плавлении исходного материала покрытия (про-волоки). Распыление расплавленного металла производится струей сжато¬го воздуха. Головка высокочастот¬ного аппарата для напыления (рис. III.5.4) имеет индуктор, пита¬емый от генератора тока высокой частоты, и концентратор тока, кото¬рый обеспечивает плавление проволоки на небольшом участке дли¬ны проволоки.
Нагрев проволоки до температуры плавления в короткое время может быть обеспечен только при опреде¬ленной частоте тока, которая опре¬деляется по формуле

 

 


При высокочастотном напылении автомобильных деталей при¬меняют стальную проволоку, для которой коэффициент к—20000. Следовательно, при применении проволоки диаметром 4—5 мм. частота тока будет 80—425 кГц. Учитывая большую частоту то¬ка при высокочастотном напылении, применяют ламповые генера¬торы токов высокой частоты типа ЛГПЗ-30, ГЗ-46, ЛГПЗ-60 и др.

 

Преимуществами высокочастотного напыления являются небольшое окисление металла благодаря возможности регулирования температуры его нагрева и достаточно высокая механическая прочность покрытия. К числу недостатков следует отнести срав¬нительно невысокую производительность процесса, а также сложность и высокую стоимость применяе¬мого оборудования. Плазменное напыление это новый способ нанесения металлических покрытий, при котором для расплавления и переноса металла, на поверхность дета¬ли используются тепловые и динамические свойства
плазменной струи (рис. III. 5.5). В качестве плазмообразующего газа применяют азот. Азотная плазма имеет сравнительно невы¬сокую температуру (до 10—15 тыс.°С), но обладает высокой энтальпией (теп-лосодержанием). Повышен¬ная энтальпия (рис. III. 5.6) азотной плазмы объясняется тем, что про¬цесс ее образования имеет две стадии: диссоциацию. (N2→2N) № ионизацию (N→N+ + e). Обе стадии процесса получения плазмы протекают с поглощением тепловой энергии. Процесс получения аргонной плазмы имеет только одну стадию — ионизацию. Таким образом, азотная плазма становится носителем большего количества тепловой энергии, чем аргонная. Высокая энтальпия азотной плазменной струи и низкая стоимость азота и обусловили его широкое применение в качестве плазмообразующего газа при плазменном напылении.

 

Азотная плазменная струя надежно защищает напыляемый металл от окисления. Несмотря на то, что вследствие турбулент¬ного характера истечения плазменная струя смешивается с воздухом, содержание кислорода в ней достигает концентрации его в атмосфере только на расстоянии 120—150 мм от сопла плазмотрона (рис. III. 5.7), т. е. на расстоянии дистанции напы¬ления.
Исходный материал покрытия вводится в сопло плазмотрона в виде проволоки или гранулированного порошка. Проволока в качестве напыляемого материала используется реже, так как при ее применении структура покрытия получается крупнозернистой и, кроме того, не все материалы для напыления могут быть приго¬товлены в виде проволоки. Поэтому при плазменном напылении в качестве присадочного материала применяют гранулированные порошки с размером частиц от 50 до 150 мкм.
Порошок в сопло плазмотрона подается из дозатора при помо¬щи транспортирующего газа (азота). Дозатор определяет расход порошка и, следовательно, производительность процесса напыле¬ния. Расход порошка можно плавно регулировать в пределах от 3 до 12 кг/ч.
Попадая в плазменную струю, металлический порошок рас¬плавляется и, увлекаемый плазменной струей, наносится на по¬верхность детали, образуя покрытие.
Свойства покрытия зависят от температуры нагрева частиц и скорости их полета при встрече с поверхностью детали. Скорость полета металлических частиц определяется в основном двумя фак¬торами — силой тока дуги и расходом плазмообразующего газа. В зависимости от значений этих факторов она может достигать 150—200 м/с (рис. III. 5.8). Наибольшей скорости расплавленные частицы металла достигают на расстоянии 50—80 мм от сопла плазмотрона.
Большая скорость полета частиц порошка и высокая темпера¬тура их нагрева в момент встречи с подложкой обеспечивают бо¬лее высокие, чем при других способах напыления, механические свойства покрытия и более прочное его соединение с поверхно¬стью детали.
Экономическая эффективность и производительность процесса напыления зависят от того, какая часть исходного материала по¬падает на деталь и закрепляется на ее поверхности, т. е. от ко¬эффициента напыления.
Величина коэффициента напыления при плазменном напыле¬нии выше, чем при других способах напыления, и зависит от ма¬териала порошка, от диаметра напыляемой детали и от основных параметров режима. Так, при напылении порошка ПГ-У30Х28Н4С4 (сормайт-1) на деталь диаметром 26 мм в условиях оптимально¬го режима коэффициент напыления не превышает 65—70%. При напылении хромоникелевого порошка на деталь диаметром более 50 мм коэффициент напыления достигает 90—95%.
Из других достоинств процесса плазменного напыления сле¬дует отметить его высокую производительность, возможность на¬несения покрытий из любых материалов, полную автоматизацию управления процессом.

 

Все эти достоинства процес¬са плазменного напыления позволяют сделать вывод о воз¬можности его широкого приме¬нения при восстановлении авто¬мобильных, деталей.
При плазменном напылении применяются специальные уста¬новки, включающие в себя: плазменную горелку (плазмо¬трон), пульт управления, порош¬ковый питатель (дозатор) и ис¬точник питания.
Промышленность выпускает два типа установок для плаз¬менного напыления: универсаль¬ные плазменные установки типа УПУ-3 производства Ржевского механического завода и универ¬сальные плазменно-металлизационные установки УМП-4, УМП-5, выпускаемые Барнауль¬ским аппаратно-механическим заводом. Установки УМП-4 и УМП-5 конструкции ВНИИДЕ-ТОГЕНМАШ выпускаются без источника питания. В качестве источника питания для этих ус¬тановок можно использовать вы¬прямитель ИПН-160/600 или два
последовательно соединенных сварочных машинных преобразователя ПСО-500.
В указанных установках применены плазменные горелки ГН-5Р (рис. III. 5.9).
2. Напыляемые материалы
В качестве напыляемых материалов при восстановлении авто¬мобильных деталей применяют проволоку или порошковые сплавы.
При газопламенном, электродуговом и высокочастотном напы¬лении обычно используется проволока. При восстановлении сталь¬ных и чугунных деталей применяют стальную проволоку с содер¬жанием углерода 0,3—0,8%- Среднеуглеродистую проволоку ис¬пользуют при восстановлении посадочных поверхностей на сталь¬ных и чугунных деталях. Для деталей, работающих в условиях трения, рекомендуется применять стальную проволоку с повышен-ным содержанием углерода. При плазменном напылении приме¬няют порошковые сплавы.
Для восстановления деталей, работающих в условиях трения рекомендуется применять износостойкие порошковые сплавы на основе никеля или более дешевые сплавы на основе железа с высоким содержанием углерода. Эти сплавы обладают высокими технологическими и эксплуатационными свойствами. Наличие в их структуре твердых составляющих (карбидов и боридов) \ сравнительно мягкой основы (твердого раствора) позволяет полу-чать покрытия с высокими служебными свойствами.
Порошковые сплавы на основе никеля марок ПГ-ХН80СР2, ПГ-ХН80СРЗ и ПГ-ХН80СР4 обладают рядом ценных свойств: низкой температурой плавления (950—1050°С), твердостью HRC 35—60 в зависимости от содержания бора, жидкотекучестью, вы¬сокой износостойкостью и свойством самофлюсования благодаря наличию в составе бора (Р) и кремния (С), которые активно от¬нимают кислород от окислов.
Основной их недостаток — высокая стоимость, которая сни¬жает эффективность применения этих сплавов при восстановле¬нии деталей.
Сплавы на основе железа с высоким содержанием углерода типа ПГ-У30Х28Н4С4, ФБХ-6-2, КБХ имеют высокую твердость HRC 56—63, высокую износостойкость, недефицитны, но более тугоплавки (температура плавления 1250—1300°С) и не обладают свойством самофлюсования.
На практике получили применение композиционные смеси этих порошков с порошками сплавов на основе никеля. Порошко¬вая смесь, состоящая из 50% ПГ-ХН80СРЗ и 50% ПГ-У30Х28Н4С4, имеет высокую износостойкость, невысокую температуру плавления (1100—1150°С), обладает свойством са-мофлюсования и стоит в 2 раза дешевле порошковых сплавов на основе никеля.
Порошковые сплавы на основе никеля и железа, а также их смеси обеспечивают высокую износостойкость напыленных дета¬лей, но одновременно несколько повышают (на 15—20%) износ сопряженных деталей, изготовленных из мягких антифрикцион¬ных сплавов. Этот недостаток может быть устранен при примене¬нии порошковой смеси, состоящей из 80—85% стального порош¬ка ПЖ-5М и 15—20% порошка ПГ-ХН80СР4, которая при плаз¬менном напылении обеспечивает достаточно высокую износостой¬кость покрытия и в то же время не повышает износа сопряжен¬ных деталей из мягких антифрикционных сплавов.
При восстановлении посадочных поверхностей под подшипни¬ки качения в чугунных корпусных деталях следует применять стальной порошок ПЖ-5М с добавкой 1—2% порошка алюми¬ния АКП. Эта же порошковая смесь с добавкой 4—5% медного порошка ПМС-2 или 2—3% никелевого порошка может быть применена при восстановлении плазменным напылением опор под вкладыши коренных подшипников в чугунных блоках цилиндров двигателей.
3. Свойства напыленных покрытий
Напыленные покрытия по своим свойствам значительно отли¬чаются от литых металлов. Отличительной особенностью металлизационных покрытий, напыленных любым способом, является их пористость. Пористость покрытия зависит от способа напыле¬ния, напыляемого материала, режима его нанесения и от других факторов. При прочих равных условиях наибольшую пористость (15—20%) имеют покрытия, напыленные электродуговым спосо¬бом, а наименьшую (5—10%) — покрытия, полученные плазмен¬ным напылением. При плазменном напылении покрытия из по¬рошкового сплава на основе никеля (ПГ-ХН80СР2) было полу¬чено очень плотное покрытие с пористостью 2—5%. Пористость покрытия при всех способах напыления возрастает с увеличением дистанции напыления. Она будет тем ниже, чем более высокую температуру нагрева и скорость полета будут иметь частицы ме¬талла при встрече с подложкой и чем меньше они будут окисле¬ны. Эти условия в наиболее благоприятном сочетании имеют ме¬сто при плазменном напылении. Пористость покрытия при жидко¬стном и граничном трении играет положительную роль, так как поры хорошо удерживают смазку, что способствует повышению износостойкости деталей. Однако пористое покрытие имеет пони¬женную механическую прочность.
Твердость покрытия является обобщенной характеристикой, определяющей в известной мере его износостойкость. Она зави¬сит от многих факторов и прежде всего от опыляемого материа¬ла и режима нанесения покрытия.
При газопламенном и электродуговом напылении твердость покрытия увеличивается с увеличением содержания углерода в стальной проволоке. При этом твердость покрытия при газопла¬менном напылении выше, чем при электродуговом. Это можно объяснить тем, что при электродуговом напылении имеет место более интенсивное выгорание углерода.
Большое влияние на твердость покрытия оказывает расстоя¬ние напыления (рис. III. 5.10). Наиболее твердое покрытие из стали 40 получается при расстоянии напыления 120 мм для элек¬тродугового напыления и 150—160 мм для газопламенного. При малом расстоянии напыления твердость покрытия снижается вследствие повышенного нагрева покрытия, а при большом снижается благодаря уменьшению скорости полета частичек метал-ла и увеличению пористости покрытия.
При плазменном напылении на твердость покрытия, кроме со¬става напыляемого порошка, большое влияние оказывают пара¬метры режима и особенно сила тока дуги и расход плазмообразующего газа (рис. III. 5.11),
Износостойкость напыленных покрытий в условиях трения со смазкой значительно выше, чем износостойкость исходного мате¬риала. Это объясняется тем, что пористое покрытие хорошо удер¬живает смазку и поэтому снижает коэффициент трения.
Наибольшую износостойкость имеют покрытия, напылен¬ные износостойкими порошками-сплавами на основе никеля ПГ-ХН80СР2, а также сплавом ПГ-У30Х28Н4С4. Износостойкость покрытия, полученного плазменным напылением сплава ПГ-У30Х28Н4С4, превышает в 1,5—2 раза износостойкость об¬разцов из стали 45, закаленной до твердости HRC 58—62.
Механическая прочность по¬крытия значительно ниже проч¬ности исходных материалов, применяемых при напылении. При напылении стальных покры-тий, предел прочности их на растяжение составляет при раз¬личных способах металлизации 150—250 МПа.
Наибольшую прочность имеют покрытия, по¬лученные способом плазменного напыления. Прочность сцепления покры¬тия с подложкой является од¬ним из основных параметров, позволяющих определить воз-можность применения напыле¬ния при восстановлении деталей. В зависимости от метода подго¬товки поверхности детали к на¬пылению, способа напыления и состава напыляемого материала прочность сцепления покрытия с подложкой на отрыв состав¬ляет 15—50 МПа.
Наибольшее влияние на прочность сцепления оказывает метод подготовки поверхности детали к напылению. Чем более шероховатой будет поверхность ремонтируемой детали, тем выше - будет прочность сцепления покрытия с подложкой.
Прочность сцепления покрытия с поверхностью детали в ос¬новном определяется температурой нагрева и скоростью полета металлических частиц в момент удара их о подложку. Так, при нанесении покрытия из стали 45 на стальной образец, подготов¬ленный к покрытию дробеструйной обработкой, прочность сцеп¬ления на отрыв составляет: при газопламенном напылении 15—16 МПа, при электродуговом — около 30 МПа. При плаз¬менном напылении прочность сцепления покрытия из порошкового сплава ПГ-У30Х28Н4С4, нанесенного на образец из стали 45, подвергнутого дробеструйной подготовке, еще выше и составляет 40—45 МПа. Более прочное сцепление покрытия с подложкой при злектродуговом и плазменном напылении объясняется более вы¬сокой температурой нагрева частиц. При всех способах напыле¬ния отмечено снижение прочности сцепления покрытия с подлож¬кой при увеличении расстояния напыления свыше 80—100 мм, когда температура металлических частиц и скорость их полета значительно понижаются.
Прочность сцепления покрытия с поверхностью детали может быть повышена путем напыления на деталь подслоя из тугоплав¬ких металлов, например, молибдена с температурой плавления 2620°С. Повысить прочность сцепления можно также при напыле¬нии в среде защитных газов или в вакууме.
Усталостная прочность деталей при их напылении почти не снижается, если при подготовке деталей к напылению применять методы создания шероховатости, не оказывающие влияния на усталостную прочность деталей.
К таким методам относятся дробеструйная обработка и на¬катка поверхности деталей зубчатым .роликом. Эти методы под¬готовки обеспечивают высокую прочность

 

 

 

 

 

сцепления покрытия с поверхностью детали и в то же время не снижают усталостной : прочности деталей.
Ранее применявшиеся Методы подготовки поверхности деталей к напылению нарезанием «рваной» резьбы и электроискровая об¬работка, как показали исследования, снижают предел выносли¬вости деталей и поэтому в настоящее время не применяются.
4. Процесс нанесения покрытий на детали
Напыление применяется в целях компенсации износа наруж¬ных и внутренних цилиндрических поверхностей деталей.
Процесс нанесения покрытий включает подготовку детали к напылению, нанесение покрытия и обработку деталей, после напы¬ления.
Подготовка детали к напылению служит для обеспечения прочного сцепления покрытия с поверхностью детали. Она вклю¬чает в себя: обезжиривание и очистку детали от загрязнений, механическую обработку и создание шероховатости на поверхно¬сти детали.
При механической обработке с поверхности детали снимают такой слой металла, чтобы после окончательной обработки напы¬ленной детали на ее поверхности оставалось покрытие толщиной не менее 0,5—0,8 мм.
Для получения на поверхности детали необходимой шерохо¬ватости ее подвергают дробеструйной обработке или накатывают зубчатым роликом. Дробеструйную обработку производят в специальных камерах чугунной колотой дробью ДЧК-1,5 при режи¬ме: расстояние от сопла дробеструйного аппарата до детали 25—50 мм, давление сжатого воздуха 0,5—0,6 МПа, угол накло¬на струи к поверхности детали 45°, время обработки 2—5 мин.
Накатку для создания шероховатости применяют при восста¬новлении деталей с твердостью не более НВ 350—400. Ее произ¬водят на токарном станке однорядным зубчатым роликом.
После подготовки поверхности детали к напылению наносят покрытие. Промежуток времени между подготовкой и нанесени¬ем, покрытия должен быть минимальным и не превышать 1,5—2 ч.
Нанесение покрытия на поверхность детали производится на переоборудованных токарных станках или в специальных каме¬рах. При напылении на токарных станках деталь устанавливают в патроне станка, а металлизационный аппарат — на суппорте. При использовании специальных камер они должны иметь соот¬ветствующие механизмы для взаимного перемещения детали и металлизатора. Пост напыления оборудуют вытяжной вентиля¬цией.
Существуют специальные станки для нанесения покрытий на цилиндрические поверхности стальных деталей, на внутренние посадочные поверхности корпусных деталей, на опоры коренных подшипников в блоках цилиндров и др.
После нанесения покрытия деталь медленно охлаждают до температуры окружающей среды и обрабатывают покрытие до требуемого размера. В зависимости от твердости покрытия, тре¬буемой точности и шероховатости поверхности .деталей применя¬ют обработку резанием или шлифованием.
5. Плазменное напыление с последующим оплавлением покрытия
Покрытия, полученные способом плазменного напыления, имеют более высокие физико-механические свойства, чем покры¬тия, напыленные другими способами, однако и они все же значи¬тельно уступают покрытиям из тех же материалов, полученным наплавкой.
Все свойства плазменных покрытий могут быть значительно улучшены путем введения в технологический процесс восстанов¬ления деталей сравнительно простой операции — оплавления покрытия.
При оплавлении покрытия плавится лишь наиболее легко¬плавкая составляющая сплава. Металл детали при этом лишь подогревается, но остается в твердом состоянии. Жидкая фаза способствует более интенсивному протеканию диффузионных про¬цессов. В результате оплавления значительно повышается проч¬ность сцепления покрытия с деталью, увеличивается механиче¬ская- прочность, исчезает пористость, повышается износостойкость покрытия и сопряженных с ним деталей.
Оплавление покрытия может быть произведено ацетилено-кислородным пламенем, плазменной струей, и токами высокой частоты. Наилучшие результаты дает оплавление токами высокой частоты, так как при этом обеспечивается локальный нагрев, не нарушающий термообработки всей детали.
К сплавам, подвергающимся оплавлению, предъявляются сле¬дующие требования: температура плавления легкоплавкой со¬ставляющей сплава должна быть не выше 1000—1100°С, в оп¬лавленном состоянии они должны хорошо смачивать подогретую поверхность детали и обладать свойством самофлюсования, т. е, содержать флюсующие элементы.
Практически всем этим требованиям в полной мере удовлет¬воряют: порошковые сплавы на основе никеля, имеющие темпе¬ратуру плавления 980—1050°С и содержащие флюсующие эле¬менты (бор и кремний), а также 50%-ная смесь порошков ПГ-ХН80СРЗ и ПГ-У30Х28Н4С4 с температурой плавления 1080— 1100°С
Технологический процесс восстановления деталей с оплавле¬нием покрытия включает в себя операции: шлифование детали для обеспечения правильной геометрической формы восстанавли¬ваемой поверхности; дробеструйную обработку чугунной дробью ДЧК-1,5 при давлении воздуха 0,4—0,6 МПа, расстоянии до по¬верхности детали 20—25 мм в течение 3—5 мин; нанесение по¬крытия при режиме, рекомендованном для плазменного напыле¬ния; оплавление покрытия на установке т. в. ч. при режиме: ча¬стота тока 75—100 кГц, зазор между деталью и индуктором 5—6 мм, частота вращения детали 15—20 об/мин, сила тока вы¬сокой ступени генератора т. в. ч. 5—8 А шлифование поверхно¬сти детали до требуемого размера. Оплавленные покрытия, как показали исследования, имеют следующие свойства:
при оплавлении покрытий из сплавов типа ПГ-ХН80СР2 их структура становится равномерной, состоящей из твердого раст¬вора на основе никеля, с температурой плавления 980—1050°С, микротвердостью Hµ.= 2600—2900 МПа и твердых кристаллов (боридов и карбидов) с микротвердостью Hµ= 10000— 12000МПа и температурой плавления 1600—1700°С;
макротвердость оплавленных покрытий, напыленных сплавом на основе никеля в зависимости от содержания в них бора, со¬ставляет HRC 35—60;
благодаря присутствию в структуре оплавленных покрытий твердых кристаллов его износостойкость значительно повышается и при напылении сплавом ПГ-ХН80СРЗ превышает в 2—3 раза износостойкость стали 45, закаленной до твердости HRC 54—58, при напылении порошковой смесью, состоящей из 50% ПГ-ХН80СРЗ и 50% ПГ-У30Х28Н4С4, в 5—10 раз;
прочность сцепления покрытия с поверхностью стальных дета¬лей после оплавления повышается в 8—10 раз и составляет 400—450 МПа;
усталостная прочность деталей после оплавления покрытия повышается на 20—25%, что объясняется упрочняющим влияни¬ем покрытия.
Таким образом, плазменное напыление с последующим оплав¬лением покрытия является весьма перспективным способом вос¬становления деталей, так как позволяет возвратить им не только свойства новых деталей, но и значительно их улучшить.
Плазменным напылением с оплавлением покрытия можно вос¬станавливать поверхности деталей, работающие в условиях зна¬чительных знакопеременных и контактных нагрузок (кулачки распределительных валов, шейки коленчатых валов и др.).

6. Организация рабочего места и техника безопасности при напылении деталей

.
Рабочее место для нанесения покрытий должно иметь следую¬щее основное оборудование: стеллаж для хранения деталей; вер¬стак для подготовки деталей к нанесению покрытий; стенд (ка¬мера) для напыления; пульт управления; источник питания; рам¬пу с редукторами для подачи газов и воздуха; шкаф для хране¬ния оснастки.
На рис. III. 5.12 показана принципиальная схема поста плаз¬менного напыления.
К работе на установках для плазменного, электродугового и высокочастотного напыления допускаются лица не моложе 18 лет, обученные приемам работы на оборудовании 2—3-й групп элект-робезопасности.
Наиболее сложными с точки зрения техники безопасности яв¬ляются условия работы на установках для плазменного напы¬ления. При этом наиболее вредными для здоровья работающих являются: шум, загрязнение воздуха, ультрафиолетовые и ин¬фракрасные излучения.
Шум плазменной струи в непосредственной близости от плаз¬мотрона может достигать 115—120 дБ. Для защиты оператора от шума рекомендуется покрытия наносить в специальных камерах.
При плазменном напылении воздух помещения может загряз¬няться металлической пылью, аэрозолями обрабатываемых мате¬риалов и окислами азота. Для защиты оператора в этом случае также служат специальные камеры с местным отсосом воздуха.
Плазменная струя является интенсивным источником инфра¬красного и ультрафиолетового излучения, поэтому оператор дол¬жен работать в защитной маске со светофильтром. Металлизационные камеры также оборудуются соответствующими светофильт¬рами. Защита рук от излучений производится за счет примене¬ния при работе рукавиц из асбестовой ткани.
Требования к технике безопасности при газопламенном и элек¬тродуговом напылении предъявляются те же, что и при выполне¬нии работ по газовой и электродуговой сварке.

 


1.3 Основные технические требования при комплектовании и сборке
КПП
При снятии коробки передач необходимо отвернуть болты крепления крышки пола кабины, снять его и отвер¬нуть фланец крепления карданного вала.
Отсоединить регулировочную тягу сцепления и оттяж¬ную пружину. Снять картер с рычагом переключения пе¬редач. Отсоединить кронштейн промежуточной опоры от поперечины рамы и опустить карданные валы, снять ры¬чаги ручного тормоза, отсоединить вал спидометра.
Для снятия рычага привода ручного тормоза с коробки передач надо отвернуть два болта крепления сектора и один болт крепления рычага, снять пластину рычага, ры¬чаг привода тормоза в сборе, две распорные втулки и сек¬тор рычага.
Отвернуть болты крепления коробки передач к картеру сцепления с помощью накидного ключа. Отсоединить от картера сцепления коробку передач и снять ее при помощи специального съемника 32П-1270 (рис.3-2).


Рис.3-2. Подвеска для транспортировки коробки передач

Сняв коробку передач с автомобиля, надо установить на место картер с рычагом управления коробкой.
Перед разборкой необходимо слить масло, вывернуть пробку из спускного отверстия, затем очистить и промыть коробку передач снаружи.
С помощью подвески (рис.3-2) зацепить коробку, под¬нять ее подъемником и установить на приспособление (рис.3-3) для разборки и сборки коробок передач.
Установка коробки передач на автомобиль осу¬ществляется в последовательности обратной ее снятию.

 

 

 

 


Рис.3-3. Приспособление дня сборки и разборки коробки передач

 

 

 

 

 

 


1.4 Технологический процесс разборки и сборки КПП.

1.4.1 Технологический процесс разборки КПП.
Снятие и разборка картера рычага переключения пе¬редач.
1. Отвернуть четыре болта крепления картера рычага, снять картер с рычагом в сборе и прокладку картера.
2. Закрепить картер рычага в тиски, направив рычаг вниз.
3. Отвернуть гайку 3 (рис.3-4) крепления оси промежуточно¬го рычага, придерживая при этом головку оси, снять пру¬жинную шайбу и ось 4 с промежуточным рычагом.

 

Рис.3-4. Узел картера рычага переключения передач:
I - предохранитель; 2 - промежуточный рычаг включения первой
передачи и передачи заднего хода; 3 - гайка оси; 4 - ось рычага; 5 -
пружина рычага; 6 - опора рычага; 7 - фиксатор рычага; 8 - кар¬
тер рычага; 9 - защитный чехол; 10 - рычаг переключения передач;
I1 - гайка рукоятки; 12 - рукоятка рычага

4. Затем вынуть ось из отверстия рычага и предохранитель. Вынуть из картера пружину 5, снять опору 6 рычага, вынуть рычаг 10 в сборе и фиксатор 7 рычага. Для снятия защитного чехла 9 надо ослабить гайку 11 и отвернуть рукоятку 12.

Снятие и разборка механизма переключения передач
1. Отвернуть болты крепления крышки коробки, снять крышку в сборе с механизмом и рычагом переключения передач, снять прокладку крышки. Если прокладка при¬клеилась, надо осторожно отделить ее с помощью отверт¬ки или другого инструмента.
2. Механизм переключения коробки передач разбирают в приспособлении (рис.3-5), в котором крышка закрепляется в положении, удобном для разборки. При отсутствии при¬способления разборку крышки можно вести, закрепив крышку в тисках.


Рис.3-5. Приспособление для разборки и сборки крышки коробки передач

3. Разборку механизма переключения передач необходимо вести в следующем порядке. Расшплинтовать стопорные болты крепления вилок и предохранительных головок на штоках 9, 10, и 11 (рис.3-6), отвернуть стопорные винты крепления вилок и болты крепления головок штока.
4. С по¬мощью воротка передвинуть один шток переключения пе¬редач и выпресовать заглушку из гнезда. Передвигая шток, снять вилку и, придерживая рукой фиксаторные шарики, вынуть шток другой рукой. Аналогичным способом вы¬нуть два других штока переключения передач.
Снятие и разборка первичного вала
1. Отсоединить оттяжную пружину от муфты подшипника выключения сцепления, снять муфту с подшипником в сборе.
2. Отвернуть четыре болта крепления крышки перед¬него подшипника первичного вала и снять крышку с про¬кладкой.
3. Чтобы вынуть из гнезда картера первичный вал, надо выпрессовать шариковый подшипник с помощью съемни¬ка 40П-5019 (рис.3-7) и снять вал с подшипником в сборе.

Рис.3-7. Выпрессовка подшипника первичного вала с по¬мощью приспособления 40П-5019

4. Снять замочные кольца 2 (рис.3-8) и спрессовать под¬шипник с помощью приспособления.

 

 

1- вал; 2 - замочное кольцо; 2 - шарикоподшипник; 4 - роликовый подшипник


Снятие и разборка вторичного вала
1. Снять с конца вторичного вала ведущую шестерню привода спидометра.
2. Выпрессовать из гнезда картера коробки подшипник вторичного вала вместе с валом с помощью оправки и молотка.
3. Спрессовать с помощью приспособле¬ния подшипник вторичного вала, вынуть из кар¬тера коробки вторичный вал в сборе с шестернями и син-хронизаторами.
4. Снять с вала синхронизатор четвертой и пятой передач, шестерню первой передачи.
5. Снять при помощи двух отверток замочное кольцо крепления шестерни четвертой передачи.
6. Снять упорную шайбу вместе с шестерней четвертой передачи и стальную втулку вместе со стопором, упор¬ную шайбу и шестерню третьей передачи, синхрониза¬тор второй и третьей передач.
7. Снять при помощи двух отверток замочное кольцо крепления шестерни второй пе¬редачи. Снять упорную шайбу и шестерню второй переда¬чи. Синхронизатор без необходимости разбирать не следу¬ет.

Снятие и разборка промежуточного вала и блока шестерен заднего хода
1. Отвернуть болт крепления стопора оси блока шестерен заднего хода, снять стопор, вынуть из картера ось блока, блок шестерен, два роликовых подшипника и распорную втулку.
2. Отвернуть четыре болта крепления крышки заднего подшипника промежуточного вала, снять крышку с про¬кладкой, отогнуть тонкий край гайки, застопорить ворот¬ком шестерню промежуточного вала и отвернуть гайку крепления заднего подшипника.
3. Выпрессовать из гнезда картера задний подшипник вместе с промежуточным валом, сдвинуть вал с шестерня¬ми по оси в сторону подшипника.
4. Спрессовать при помо¬щи съемника задний подшипник промежуточного вала. Способ спрессовки этого подшипника с вала такой же, как спрессовка подшипника со вторичного вала.
5. Вынуть из картера промежуточный вал с шестернями в сборе вручную
6. Вынуть передний подшипник промежуточного вала из гнезда картера. При необходимости выбить при помощи оправки заглушку, закрывающую передний подшипник, и вынуть стопорное кольцо.
7. Для разборки промежуточного вала снять замочное кольцо 1 (рис.3-13), спрессовать все шестерни с вала и вы¬нуть шпонки из пазов. Спрессовку шестерен можно произ¬водить с помощью приспособления или с по-мощью подкладок на прессе.



Рис.3-13. Промежуточный вал коробки передач в сборе:
1 - замочное кольцо; 2 - шестерня постоянного зацепления; 3 -распорная втулка; 4 - шестерня четвертой передачи; 5 - шестерня третьей передачи; 6 - шестерня заднего моста; 7 - шестерня второй передачи; 8 - шпонка; 9 - зубчатый венец первой передачи; 10 - вал

8. Последние две шестерни 6 (см. рис.3-13) заднего хода и 7 второй передачи надо спрессовать вместе.
9. Для снятия оси блока шестерен заднего хода применяют съемник модели И.803.20.00

 

 

 

 

 

 

 

 

 


1.4.2 Технологический процесс сборки КПП.

Сборка и установка промежуточного вала
1. Установить в пазы вала шпонку 8 (см. рис.3-13) и после¬довательно напрессовать на вал предварительно подо¬бранные по шейкам шестерню второй передачи (натяг 0,005...0,055 мм), шестерню заднего хода (посадка от натя¬га 0,04 мм до зазора 0,01 мм), шестерню третьей и четвер¬той передач (натяг 0,015...0,065 мм).
2. Установить распор¬ную втулку, напрессовать шестерню постоянного зацепле¬ния (натяг 0,015...0,065 мм) и закрепить ее замочным коль¬цом. Кольцо установить с помощью оправки. Все шестер¬ни промежуточного вала должны быть напрессованны до упора в торец.
3. Установить картер коробки передач на приспособление. Вставить в гнездо картера кольцо переднего роликового подшипника промежуточного вала (посадка от натяга 0,01 мм до зазора 0,033 мм).
4. Надеть роликовый подшипник на передний конец про¬межуточного вала (зазор 0,015...0,047 мм). Вставить в кар¬тер промежуточный вал в сборе с шестернями, направив последовательно сначала задний конец вала в гнездо ша¬рикового подшипника, затем установить в наружное кольцо передний конец вала с роликовым под¬шипником в сборе.
5. Напрессовать шариковый подшипник в сборе с замоч¬ным кольцом на задний конец промежуточного вала (натяг 0,003...0,032 мм), направить его в гнездо картера, установить подшипник вместе с валом в гнездо картера с помощью специальной оправки (посадка от натяга 0,012 мм до зазора 0,038 мм). Навернуть гайку и затянуть ее. Момент затяжки не менее 250 Н.м (25 кгс.м).
6. Закрепить гайку, вдавив ее тонкий край в паз вала. Установить зад¬нюю крышку с прокладкой и закрепить крышку болтами с пружинными шайбами.
7. Установить в выточку гнезда картера переднего под¬шипника стопорное кольцо и посадить его с помощью оправки, вставить в гнездо заглушку и запрессовать ее специальной оправкой.
8. Вставить в отверстие блока шестерен заднего хода роли¬ковые подшипники, установив между ними распорную пружину, установить блок в картер коробки, вставить ось блока шестерен (с посадкой: конец оси большого диаметра - от натяга 0,052 мм до зазора 0,004 мм, конец оси мень¬шего диаметра - с зазором 0,007...0,060 мм).
9. Установить в выточку стопорную пластину и закрепить ее болтом с пружинной шайбой.
Сборка и установка вторичного вала и синхронизаторов
1. Установить вал в тиски с мягкими подкладками задним концом вниз и собрать детали вала в указанной ниже по¬следовательности.
2. Надеть на шлицы шестерню 12 (см. рис.3-11) первой передачи, установить шестерню 11 второй передачи, надеть на вал упорную шайбу 10, закрепить шестерни замочным кольцом 9, посадив его в выточку ва¬ла с помощью специальной оправки.
3. Установить на шли¬цы вала синхронизатор 8 второй и третьей передач, уста¬новить на шейку вала шестерню 7 третьей передачи, по¬ставив упорнуй шайбу 6, установить втулку 5 шестерни четвертой передачи, направив ее фиксаторный штифт в шлицевой паз вала.
4. Установить на втулку шестерню чет¬вертой передачи, поставить упорную шайбу 3 и закрепить шестерню замочным кольцом 2, посадив его в выточку ва¬ла с помощью пустотелой оправки. Кольцо должно плотно сидеть в канавке. Установить на шлицы вала синхрониза¬тор четвертой и пятой передач.
5. Установить вторичный вал в сборе в картер коробки; направив задний конец вала в гнездо картера, надеть под¬шипник в сборе с замочным кольцом на конец вала и, на¬правив его в гнездо картера, запрессовать подшипник вместе с валом с помощью специальной оправки.
Сборка и установка первичного вала
1. Для сборки первичного вала надо установить его в при¬способление и напрессовать подшипник (натяг 0,003...0,038 мм). Установить в проточку замочное кольцо 2 (см. рис.3-8).
2. Вынуть вал из приспособления и установить в гнездо ро¬ликовый подшипник.
3. Установить в гнездо картера первичный вал с подшип¬ником в сборе (посадка подшипника от натяга 0,012 мм до зазора 0,038 мм) и направить конец вторичного вала в ро¬ликовый подшипник первичного вала. Установить крышку подшипника первичного вала с прокладкой, закрепить их болтами с пружинными шайбами.
4. Надеть на направляю¬щую крышки муфту с подшипником выключения сцепле¬ния и установить на муфту оттяжную пружину.
Сборка крышки коробки передач
Сборка крышки коробки передач производится в после¬довательности, обратной разборке.
Сборка картера рычага переключения передач
1. Закрепить картер в тиски, вставив фиксатор 7 (см. рис.З-4) рычага в отверстие картера, установить рычаг 10 пере¬ключения передач, наложить немного солидола на шаро¬вую поверхность рычага, надеть на хвостовик рычага опо¬ру 6 шаровой части рычага, установить пружину 5 рычага, повернуть отогнутый конец так, как показано на рисунке, и завести пружину за выступы картера.
2. Собрать промежу¬точный рычаг 2, установив в него предохранитель 1 и ось 4, смазав их солидолом.
3. Установить рычаг вместе с осью в картер, после чего закрепить его в картере-гайкой 3 с пру¬жинной шайбой. Вынуть картер из тисков, установить за¬щитный чехол 9, навернуть шаровую рукоятку 12 на рычаг переключения и закрепить ее гайкой 11.
4. Установить картер 8 рычага с прокладкой, направив ко¬нец промежуточного рычага в прорезь головки штока пер¬вой передачи и заднего хода, а конец рычага переключения передач - в паз вилки переключения передач, закрепить картер рычага болтами с пружинными шайбами.
5. Установить на конец вторичного вала ведущий червяк привода спидометра.
6. Установить неподвижную часть руч¬ного тормоза в сборе и закрепить болтами с пружинными шайбами, надеть стяжные пружины колодок с помощью приспособления, установить на шлицы фланец в сборе с ба-рабаном тормоза, поставить на вал упорную шайбу, на¬вернуть гайку и закрепить ее, момент затяжки не менее 300 Н.м (30 кгс.м). Застопорить гайку, вдавив тонкий край в паз вторичного вала.
Все прокладки крышек рекомендуется устанавливать на резиновой смоле 80.

 

1.5 Карта технических требований на дефектацию заданной детали



Наименование детали
Ось блока шестерен заднего хода коробки передач
№ детали
4314-1701090
Термообработка
Закалка и отпуск
Твердость
HRC 58, не менее
Обозначение
Возможный дефект
Метод
установлениядефекта
Средство
измере-ния Размеры Заключение и
рекомендуемые
методы
ремонта Требования после ремонта
Номинальный,
ный, мм Предельно
допустимый
без ремонта, мм
1 2 3 4 5 6 7 8
1 Износ шейки под втулку блока шестерен заднего хода и внутреннее отверстие картера коробки передач Осмотр Скоба Диам. 25+0,087 25,06 Хромировать Проверка скобой
2 Износ шейки под наружное отверстие картера коробки передач Осмотр Скоба Диам. 25+0,169 25,15 Хромировать Проверка скобой
3 Износ резьбы Осмотр - - - - Нарезать резьбу ремонтного размера

 

 

 

 

 

1.6 Схема технологического процесса капитального ремонта КПП
на ремонтном участке.


Приём КПП в ремонт


Склад ремонтного фонда


Мойка и чистка КПП от грязи


Подразборка КПП


Мойка подразобранных узлов КПП

Разборка КПП на детали


Мойка и очистка деталей КПП


Дефектация деталей КПП


Комплектование деталей КПП


Сборка КПП

Приработка и испытание КПП, приемка ОТК

Склад готовой продукции
1.7 Экология и безопасность труда на ремонтном участке

1.7.1 Требования к организации рабочих мест и техники безопасности на постах разборки сборки агрегатов
Требования к организации рабочих мест:
- на посты разборки ремонтный фонд должен поступать тща¬тельно вымытый и очищенный;
- рабочие места должны быть специализированы, т. е. каждый рабочий должен выполнять определенные виды работ, что позво¬ляет сократить время на подготовку к работе и более полно ис¬пользовать инструмент и приспособления;
- рабочее место должно предусматривать максимальную эконо¬мию движений рабочего, что должно быть заложено в конструк¬цию оборудования (высота конвейера, стенда), взаимное распо¬ложение рабочих мест и т. д.;
- рабочее место должно быть оснащено средствами механизации основных и вспомогательных работ, необходимой документа¬цией, местом для инструмента, специализированной тарой.
Основные требования техники безопасности:
- полы на постах должны иметь ровную (без порогов) гладкую, но не скользкую удароустойчивую, не впитывающую нефтепродукты поверхность. Их необходимо систематически очи¬щать от смазки и грязи;
- потолки и стены следует закрашивать краской светлых тонов.
- оборудование должно быть расставлено с соблюдением необ¬ходимых разрывов. Нельзя допускать скопления на участке боль¬шого количества агрегатов и деталей;
- запрещается загромождать проходы, проезды и подходы к доскам с пожарным инструментом и огнетушителями;
- агрегаты и детали, соприкасавшиеся во время работы с эти¬лированным бензином, следует предварительно промывать керо¬сином в специальных ваннах, имеющих местный отсос;
- агрегаты и детали, имеющие массу более 20 кг, необходимо снимать, транспортировать и устанавливать при помощи подъем¬но-транспортных средств. Усилие при подъеме груза механизмом должно быть направлено вертикально. Запрещается подтаскивание грузов кра¬ном;
- разбирать и собирать агрегаты, имеющие пружины, разрешается только на специальных стендах или при помо¬щи приспособлений, обеспечивающих безопасную работу.
- при выпрессовке и запрессовке деталей, имеющих плотную посадку, на прес¬сах, последние следует снабжать защитными решетками;
- освещенность рабочих мест искусственным светом должна со¬ответствовать для работ средней точности при малом контрасте различения объекта с фоном (фон светлый) для газоразрядных ламп: комбинированное 400 лк, общее — 200 лк; для ламп нака¬ливания: комбинированное 400 лк, общее — 100 лк;
- для обеспечения электробезопасности производствен¬ное помещение окольцовывают шиной заземления, расположенной на 0,5 м от пола и снабженной надежными контактами. Сопро¬тивление шины заземления в любом месте не должно превышать 4 Ом. Все корпусы электродвигателей, а также металлические ча¬сти оборудования, которые могут оказаться под напряжением, должны быть занулены или заземлены;
- переносный электроинструмент можно применять при условии, его исправности при напряжении не более 36 В. Если переносной электроинструмент работает от напряжения большего, чем 36 В, то он должен выдаваться вместе с защитными приспособлениями (диэлектрические перчатки, обувь, коврики и др.).
- общий свет может иметь любое напряжение, освещение станков- 36 В, пере-носные лампы -12 В. Применение голых ламп (без арматуры) за¬прещается;
- все стационарные светильники должны быть прочно укреп¬лены, чтобы они не давали качающихся теней.
- использованный обтирочный материал складывать в металли¬ческие ящики с крышкой. В конце смены ящики следует очищать во избежание самовозгорания обтирочного материала.
1.7.2 Требования к организации рабочих мест и техники безопасности на постах очистки и мойки деталей
В процессе выполнения моечно-очистных работ выделяются пары щелочных растворов, кислот, растворителей, керосина, ко¬торые вызывают раздражение дыхательных путей. Попадание ря¬да растворов на кожу может вызвать ожоги, а в лучшем случае сухость кожи. Вредное действие оказывает пыль, образующаяся при очистке деталей от нагара и ржавчины. Поэтому на постах мойки и очистки деталей необходимы специальные меры защиты работающих.
Моечные машины и различные установки для моечно-очист¬ных работ должны быть оборудованы местной вентиляцией. Ван¬ны и установки для обезжиривания растворами щелочей и растворителями должны иметь плотно закрывающиеся крышки или дверки. Паропроводящие трубы и установки, имеющие тем¬пературу выше 75°С, должны иметь теплоизоляцию для преду-преждения ожогов и уменьшения теплопотерь. Кроме местных вентиляционных отсосов, на постах должна быть общеобмен¬ная приточно-вытяжная вентиляция. Полы дол¬жны быть ровными, гладкими, но не скользкими, а также иметь уклон для стока воды при промывке. Имеющееся на участке электрооборудование должно быть занулено и заземлено. Об¬щее и местное освещение должно иметь пожаробезопасное ис¬полнение.
При приготовлении моющих растворов возможно образование «пылевого облака» и попадание брызг раствора на слизистую оболочку глаз. Чтобы исключить это, следует применять индиви¬дуальные средства защиты: очки, респиратор, перчатки. Присту¬пая к работе, мойщик должен нанести на кожу рук защитную пасту ХИОТ-6 или АБ-1 (при работе со щелочными раствора-ми) или пасту ПМ-1 (при работе с керосином, дизельным топ¬ливом). Особую осторожность необходимо соблюдать при рабо¬те с каустической содой и её растворами, так как попадание их на кожу вызывает ожоги. При рубке каустика необходимо наде¬вать резиновую маску с защитными очками. Куски каустической соды можно брать только лопатами или щипцами. Применять для мойки раствор каустической соды концентрацией более 1%, а при выварочных работах более 12% запрещается. На установ¬ках для очистки деталей в расплавах солей разрешается рабо¬тать только в защитных очках с небьющимися стеклами, в бре¬зентовых рукавицах, резиновых сапогах, комбинезоне и фартуке. Загружать соляные ванны химикатами можно при температуре не более 250°С.
Детали для очистки загружают в соляную ванну только пос¬ле выдержки их для прогрева в течение 2—3 мин над ванной во избежание выплесков расплава. При тепловых ожогах рекомен¬дуется промывка раствором перманганата калия (марганцовка), смазывание вазелином и перевязка. При отравлении щелочами пострадавшему следует глотать кусочки льда или пить слабый раствор уксуса (0,5—1,5%), нейтрализующего щелочь. При ожо¬гах щелочами пораженное место следует промыть слабым раст¬вором уксуса, затем водой и перевязать. Основными мероприя¬тиями по обеспечению безопасности при работе с растворителя¬ми является механизация и автоматизация процесса очистки.
На постах очистки деталей косточковой крошкой, металли¬ческим или влажным песком (гидропескоструйная очистка) дол¬жны быть устроены местные отсосы от камер закрытого типа и установок для создания в них разрежения, предотвращающего выбивание пыли в помещение.
Ремонт и техническое обслуживание моечного оборудования разрешается выполнять только после отключения его электро¬оборудования от сети.
1.7.3 Требования к организации рабочих мест и техники безопасности на постах слесарно-механических работ
Производительность труда при выполнении слесарно-механических работ во многом зависит от организации рабочего места и условий труда рабочих.
Рабочие места слесаря и станочника должны быть организо¬ваны таким образом, чтобы на них в удобном для работы поло¬жении было размещено все необходимое оборудование, приспо¬собления, инструмент, а также обрабатываемые детали.
Рабочее место станочника, кроме металлорежущего станка, должно быть оснащено стеллажом для обрабатываемых деталей, шкафчиком для инструмента, грузоподъемным устройством для установки на станок тяжелых деталей, решетчатой деревянной подставкой для ног рабочего. На суппорте станка устанавливает¬ся кронштейн с электролампой для местного освещения рабочего места.
При работе на станке должны быть обеспечены безопасные условия труда. Станок должен иметь надежное заземление, а все вращающиеся части его должны быть защищены оградительны¬ми приспособлениями.
При организации рабочего места слесаря на его верстаке должны быть расположены тиски, контрольная и правочная пли¬ты, полки для контрольного инструмента и технической докумен¬тации, а также штатив для светильника. Рядом с верстаком не¬обходимо иметь стеллаж для обрабатываемых деталей. В ящи¬ках верстака в фиксированных местах должен быть расположен весь необходимый слесарный инструмент.
На постах слесарно-механических работ должна под¬держиваться температура 18—20СС и относительная влажность воздуха в пределах 40-60%. Освещенность на рабочем месте должна соответствовать 200—500 лк.
1.7.4 Требования к организации рабочих мест и техники безопасности на постах молярных работ
Все посты молярных работ оборудуются окрасоч¬ными и сушильными камерами, необходимыми подъемно-транс¬портными и специальными устройствами, приточно-вытяжной вентиляцией, устройствами для нанесения и сушки лакокрасоч¬ных материалов.
При нанесении краски на поверхность деталей возникает так ' называемый туман и вредные для здоровья пары растворителя, которые, соединяясь с воздухом, образуют взрывоопасную смесь. Поэтому окрасочные работы должны производиться в специаль¬ных камерах. Существующие окрасочные камеры работают по принципу так называемого «избыточного давления». В окрасочную камеру постоянно подается вентилятором свежий воздух, объем которого должен значительно превышать объем отсасываемого воздуха. Так как свежий воздух всегда содержит некоторое коли¬чество пыли, то его предварительно необходимо очистить.
Вентиляция помещений должна быть рассчитана таким обра¬зом, чтобы вредные вещества не превышали предельно допустимых санитарных норм и взрывобезопасных концентраций.
В настоящее время серьезное внимание уделяется экологии, вопросам ликвидации загрязнений окружающей среды вредными испарени¬ями. Чтобы их избежать, отработавший воздух перед выходом в атмосферу очищается.
При выполнении окрасочных работ следует строго соблюдать правила техники безопасности и производственной санитарии, ус¬тановленные для малярных работ:
- при выполнении работ по окраске необходимо, применять средст¬ва индивидуальной защиты органов дыхания и зрения;
- приготов¬ление лакокрасочных материалов следует производить только в спе¬циальных помещениях, оборудованных вентиляционной системой с использованием герметически закрывающихся бачков с механи¬ческими мешалками;
- для защиты кожи рук, лица и шеи применять специальные профилактические мази и пасты;
- хранить лакокрасочные материалы необходимо только в специальных помещениях;
Для окрасочных работ должны использоваться специальные взрывобезопасные вентиляционные установки и переносные све¬тильники напряжением не более 12 В.
1.7.5 Требования противопожарной безопасности
Для помещений авторемонтных предприятий характерна высокая пожароопасность. Чтобы не создавать условий для возникновения пожара в производственных помещениях запрещается:
- допускать попадание на рабочее место топлива и масла;
- оставлять на рабочих местах обтирочные материалы;
- держать открытыми горловины сосудов с воспламеняющимися жидкостями;
- мыть или протирать бензином детали и агрегаты, мыть руки и одежду бензином;
- хранить горючие вещества и тару из под них в неустановленных местах;
- пользоваться открытым огнем на рабочих местах;
- все проходы должны быть свободными;
Курение разрешено только в отведенных местах, оборудованных противопожарными средствами и надписью «Место для курения».
На видных местах около телефонных аппаратов должны быть вывешены таблички с указанием телефонов пожарных команд, план эвакуации людей, и оборудования на случай пожара и фамилии лиц, ответственных за пожарную безопасность.
Пожарные краны на участке оборудуют рукавами и стволами, заключенными в специальные шкафы.
В помещениях авторемонтных предприятий устанавливают пенные огнетушители (один огнетушитель на 50 м площади помещения) и ящики с сухим песком (один ящик на 100 м площади помещения). Около ящика с песком на пожарном стенде должны располагаться лопата, лом, багор, топор, пожарное ведро.

2. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

2.1 Обоснование принятой специализации капитального ремонта двигателей на проектируемом ремонтном участке.
На авторемонтном предприятии предусмотрена предметная специализация капитального ремонта (КР) товарных агрегатов, т.е. цеховая и участковая структура по КР одноименных агрегатов, что позволит при КР отдельных агрегатов ввести элементы хозяйственного и коммерческого расчета, улучшить контроль качества ремонта агрегатов, узлов, систем по каждому цеху и участку но конечным результатам. На предприятии предусматривается маршрутная технология восстановления деталей. Восстановление деталей сваркой, наплавкой, термической обработкой, гальваникой. металлизацией, полимерами, механической обработкой производится в отдельном цехе восстановления и изготовления деталей (ЦВИД) на дорогостоящем оборудовании, которое использовать в каждом цехе, участке не выгодно из за значительной его недогрузки. ЦВИД восстанавливает детали всех цехов и участков по маршрутной технологии.
Все детали со всех цехов и участков, требующие ремонта направляются на склад деталей ожидающих ремонта (ДОР). где группируются по видам восстановления и по маршрутным картам направляются в ЦВИД. что позволит полностью загрузить дорогостоящее оборудование и обеспечить минимальную себестоимость восстановительных работ.
На участках по КР одноимённых агрегатов (участки по КР двигателей, коробок передач, мостов, карданных передач и т.п.) выполняются лишь разборочно-сборочные работы (мойка агрегатов, разборка, дефектация. комплектация. сборка, испытания, покраска), а также часть механических и слесарных работ. Механические работы на дорогостоящем оборудовании (токарно-револьверные, фрезерные, шлифовальные, расточные, строгальные и т.д.) и сопутствующие им слесарные работы выполняются в ЦВИДе.

Обоснование расчётов технологической части дипломной работы.
На авторемонтном предприятии предусмотрена предметная специализация капитального ремонта (КР) товарных агрегатов, т.е. цеховая и участковая структура по КР одноименных агрегатов, что позволит при КР отдельных агрегатов ввести элементы хозяйственного и коммерческого расчета, улучшить контроль качества ремонта агрегатов, узлов, систем по каждому цеху и участку но конечным результатам. На предприятии предусматривается маршрутная технология восстановления деталей. Восстановление деталей сваркой, наплавкой, термической обработкой, гальваникой. металлизацией, полимерами, механической обработкой производится в отдельном цехе восстановления и изготовления деталей (ЦВИД) на дорогостоящем оборудовании, которое использовать в каждом цехе, участке не выгодно из за значительной его недогрузки. ЦВИД восстанавливает детали всех цехов и участков по маршрутной технологии.
Все детали со всех цехов и участков, требующие ремонта направляются на склад деталей ожидающих ремонта (ДОР). где группируются по видам восстановления и по маршрутным картам направляются в ЦВИД. что позволит полностью загрузить дорогостоящее оборудование и обеспечить минимальную себестоимость восстановительных работ.
На участках по КР одноимённых агрегатов (участки по КР двигателей, коробок передач, мостов, карданных передач и т.п.) выполняются лишь разборочно-сборочные работы (мойка агрегатов, разборка, дефектация. комплектация. сборка, испытания, покраска), а также часть механических и слесарных работ. Механические работы на дорогостоящем оборудовании (токарно-револьверные, фрезерные, шлифовальные, расточные, строгальные и т.д.) и сопутствующие им слесарные работы выполняются в ЦВИДе.

 

2.2 Годовая производственная программа по капитальному ремонту КПП ЗИЛ 4320 составляет 6000 единиц, в том числе 50% товарной продукции.
Nг = 6000 единиц
2.2.1 Расчет трудоемкости капитального ремонта КПП ЗИЛ 4320.
2.2.2 Годовая трудоемкость работ по капитальному ремонту КПП ЗИЛ 4320.
Тг = Nг•Тэт•К1•К2•К3•К4 = 6000*175,0*0,97*1,0*1,0*0,045 =
= 458325 чел/час.
Nг = 6000 ед. (п.1)
Тэт – эталонная норма трудоемкости капитального ремонта автомобиля.
Тэт = 175,0 чел/час (Л.3. табл.1)
К1 – коэффициент коррекции трудоемкости.
К1 = 0,97 (Л.3. табл.2)
К2 – коэффициент коррекции трудоемкости, учитывающий многомарочность ремонтируемых агрегатов.
К2 = 1,0 (для одной марки)
К3 – коэффициент коррекции трудоемкости, учитывающий структуру производственной программы.
К3 = 1,0 (Л.3. табл.3)
К4 – коэффициент, учитывающий долю трудоемкости капитального ремонта КПП ЗИЛ 4320 от общей трудоемкости капитального ремонта автомобиля.
К4 = 0,045 (Л.3. табл.4)
2.2.3 Распределение трудоемкости по видам работ и определение трудоемкости работ на заданном участке.
2.2.4 Трудоемкость разборочно-сборочных работ, выполняемая на участке.
Тр/сб = Тг•К5 = 45833*0,516 = 236496 чел/час.
Тг. = 45833 чел/час.
К5 – коэффициент, учитывающий долю разборочно-сборочных работ КПП ЗИЛ 4320 от общей трудоемкости капитального ремонта.
К5 = 0,516 (Л.3. табл.5)

2.2.5 Трудоемкость восстановления деталей КПП ЗИЛ 4320.
Твосст. = Тг•К6 = 45833*0,484 = 221829 чел/час.
Тг = 45833 чел/час (п.10.1.1.)
К6 – коэффициент, учитывающий долю трудоемкости по восстановлению деталей КПП.
К6 = 0,484 (Л.3. табл. 5)

2.2.6 Трудоемкость механических работ, выполняемых на участке.
Тм.уч. = Твосст.•К1•К7 = 22183*0,6*0,488 = 64952 чел/час.
Твосст. = 22183 чел/час (п.10.1.4.)
К1- коэффициент, учитывающий долю механических работ трудоемкости восстановления деталей.
К1 = 0,488 (Л.3. табл.7)
К7 – коэффициент, учитывающий долю механических работ, выполняемых на участке (токарных и сверлильных работ).
К7 = 0,6 (Л.3. стр.4)
2.2.7 Трудоемкость слесарных работ выполненных на участке.
Тсл.уч. = Твосст.•К2•К8 = 22183*0,293*0,7 = 45497 чел/час.
Твосст. = 22183 чел/час (п.10.1.4.)
К2 – коэффициент, учитывающий долю слесарных работ в трудоемкости восстановления деталей.
К2 = 0,293 (Л.3. табл.7)
К8 – коэффициент, долю слесарных работ, выполняемых на заданном участке.
К8 = 0,7 (Л.3. стр.4)

2.2.8 Трудоемкость работ на заданном участке (мастерской).
Туч. = Тр.сб.+Тм.уч.+Тсл.уч. = 23650+6495+4549 = 346945 чел/час.
Тр.сб. = 236496 чел/час (п.10.1.3.)
Тм.уч. = 64952 чел/час (п.10.1.4.)
Тсл.уч. = 45497 чел/час (п.10.1.6.)
2.2.9 Расчет численности рабочей силы и распределение рабочих по видам работ.

2.2.10 Явочное количество производственных рабочих.
Ря = Тг.уч./Фр.м. = 346945/2040 = 170 чел.
Тг.уч. = 346945 чел/час (п.10.1.7.)
Фр.м. – годовой фонд времени рабочего места.
Фр.м. = 2040 чел/час. (Л.3.п.3.1.)

2.2.11Штатное количество производственных рабочих.
Ршт. = Тг.уч./Фщт. = 346945/1840 = 189 чел.
Тг.уч. = 346945 чел/час (п.10.1.7.)
Фшт. – годовой фонд времени штатного рабочего.
Фшт. = 1840 чел/час.

 

 

 

2.2.12 Распределение производственных рабочих по видам работ и квалификациям.

№ п/п Наименование работ Годовая трудоемкость работ Годовой фонд рабочих мест Трудоемкость вида работ Число рабочих Средний разряд вида работ
К1-К7 Чел/час Расчет Принят
1 2 3 4 5 6 7 8
1 Моечные 236496 1840 0,05 11825 0,8 1 40
2 Разборка 236496 1840 0,24 56759 0,9 1 35
3 Дефектация 236496 1840 0,0844 19960 10,8 11 40
4 Комплектовка 236496 1840 0,115 27197 14,7 15 35
5 Сборка 236496 1840 0,445 105241 57,2 57 40
6 Испытание 236496 1840 0,0556 13149 7,1 7 40
7 Малярные 236496 1840 0,01 2365 1,3 1 45
8 Механические 64952 1840 - 64952 35,3 35 40
9 Слесарные 45497 1840 - 45497 24,7 25 40
10 Средний разряд рабочих на участке Rср.уч. 40

Р1•Rср+Р2•Rср+…+Р9•Rср
Р1+Р2+…+Р9
= 1*40+ 3*35+1*40+1*40+6*40+1*40+3*40+2*40/17 = 40
Р1, Р2,…Р9 – количество принятых рабочих по видам работ (п.10.3.гр.7)
Rср.... – средний разряд видов работ (п.10.3.гр.8)
2.2.13 Количество вспомогательных рабочих.
Рвсп. = Ршт.•Квсп. = 189*0,4 = 47 чел.
Ршт. = 189 чел (п.10.2.2.)
Квсп. – коэффициент, учитывающий долю вспомогательных рабочих от штатной численности производственных рабочих.
Квсп. = 0,2 (Л.3.п.3.4)
2.2.14 Количество инженерно технических работников (ИТР).
Ритр. = (Рщт.+Рвсп.) •Китр. = (189+47)*0,1 = 28 чел.
Рщт. = 189 чел (п.10.2.2.)
Рвсп. = 47 чел (п.10.3.1.)
Китр .- коэффициент, учитывающий количество ИТР от количества производственных и вспомогательных рабочих.
Китр. = 0,1 (Л.3.п.3.5)

1. Начальник участка.
2. Инженер-технолог.
3. Инженер-экономист.

2.2.15 Количество служащих.
Рсл. = (Ршт.+Рвсп.)•Ксл. = (189+47)*0,05 = 9 чел.
Ршт. = 189 чел (п.10.2.2.)
Рвсп. = 47 чел (п.10.3.1.)
Ксл. – коэффициент, учитывающий количество служащих от количества основных и вспомогательных рабочих.
Ксл. = 0,05 (Л.3 стр.7)

2.2.16 Количество младшего обслуживающего персонала (МОП).
Рмоп. = (Ршт.+Рвсп.)•Кмоп. = (189+47)*0,03 = 5 чел.
Ршт. = 189 чел (п.10.2.2.)
Рвсп. = 47 чел (п.10.3.1.)
Кмоп. – коэффициент, учитывающий долю МОП от штатной численности основных и вспомогательных рабочих.
Кмоп. = 0,03 (Л.3 стр.7)


2.2.17 Общая численность рабочей силы на участке (мастерской).
Робщ. = Ршт.+Рвсп.+Рсл.+Рмоп. = 189+47+9+5 = 278 чел.

2.3 Расчет и подбор оборудования.
2.3.1 Количество машин для наружной мойки агрегатов.
Хи.м. = Nсут./n = 20/1,15 ≈ 17 шт.
Nуст. – суточная программа агрегатов в единицах или килограммах веса агрегатов.
Nуст. = 20 шт.
n – производительность моечной машины в смену соответственно в единицах или килограммах веса агрегатов.
n = 1,15 шт.

2.3.2 Количество стендов для разборки.
Хи.м. = Тр.р/(Фн.о.•ŋ0) = 56759/(2040*0,95) = 29 шт.
Тр.р. = 56759 (п.10.3. стр.2 гр.5)
Фн.о. – номинальный фонд времени оборудования.
Фи.о. = Фрш. = 2040 ч.
ŋ0 – коэффициент использования оборудования.
ŋ0 = 0,95 (Л.3 стр.8)

2.3.3 Количество стендов для сборки.
Хс.сб = Тг.сб./(Фн.о.- ŋ0) = 105241/(2040*0,95) = 54 шт.
Тг.сб.=105241 (п.10.3. стр. 5 гр. 5)
Фн.о. = 2040 ч. (п.10.4.2.)
ŋ0 = 0,93 (п.10.4.2.)

2.3.4 Количество стендов для обкатки и испытания двигателя.
Хисп. = Nсп./nисп. = 19/(6*0,95) = 4 шт.

2.3.5 Количество токарных станков.
Хток. = 0,8•Тг.мех./(Фн.о.• ŋ0) = 0,8*6495/(2040-0,95) ≈ 27 шт.
Фн.о. = 2040 ч. (п.10.4.2.)
ŋ0 = 0,95 (п.10.4.2.)

2.3.6 Количество сверлильных станков.
Хсв = 0,2• Тг.мех/(Фн.о.• ŋ0) = 0,2 • 6495/(2040-0,95) ≈ 7 шт.
Фн.о.= 2040 ч. (п.10.4.2.)
ŋ0 = 0,95 (п.10.4.2.)

2.3.7 Количество верстаков.
Хвер. = Рразб.+Рсб. = 3+6 = 9 шт.

2.3.8 Количество гайковёртов.
Хг.в. = (Рр.+Рс.б.)/2 = (3+6)/2 = 4 шт.
Из них 2 пневмогайковёрта и 2 электрогайковёрта.

2.3.9 Сводная ведомость основного оборудования участка.
Наименование оборудования Модель, тип Характерис-
тика оборудования Установленная мощность Габаритные
размеры Занимаемая площадь поля Количество
единиц Общая площадь поля Стоимость оборудования
1 2 3 4 5 6 7 8 9
I. Подъёмно транспортное оборудование
1)Кран подвесной электричес-кий однобалоч-ный ПО ГОСТ
7890-67
Грузоподъёмность 1т.

0,72

-

-

2

-

17200
2) Подвесной конвейер не-прерывного действия

ГН-80Р Наибольшая нагрузка 250 кгс скорость 0,6-6 м/мин

1,2

-

-

2

-

33600
3)Поворот-ный консо-льный кран

- Грузоподъё мность 0,5т вылет стрелы Зм
1,2
-
-
2
-
4600
II. Технологическое оборудование

1) Машина для мойки деталей ОМ-2839
(ГОСНИТИ), проходная, двухсекционная Перемеще¬ние изделий происходит на пластин-чатом кон-вейре расход пара 80 кг/т расход воды 0,3 м3/час

69,3

9550х 3810

36,4 3

36,4

18300
2)Установка
для мойки
мелких дета-лей М-306 барабан ного
типа 6470 Диаметр ствола 1100 мм
1,7
1070х 880
0,9 9
0,9
2800
3) установка для мойки подшипников качения (АКТБ)
Тупиковая однокамерная Рабочая жидкость – дизельное топливо
3,6
1600х
870
1,4
5
1,4
1260

4) Стенд для 70-7828-
разборки 1529 950х 2,0 7 6,0 2730
КПП ЗИЛ 4320 Четырехпостовой - - 530



5)Установка для разборки КПП ЗИЛ 4320 70-7828-1502
(ГОСНИТИ) Имеется съемник с пневматическим приводом. Расход воздуха 4 м3/ч

-
930х
800
0,75 2
2,25
4350





6)Приспособ Пневма-
ление для раз- тическое 950х 0,9 8 1,8 2600
борки меха- 4 м3/ч - 950
низмов управ-
ления КПП ЗИЛ 4320 моста ВАЗ 2123




7)Стенд для Пневмо- - 950х 0,9 2 1,8 2600
подразборки тический 4 м3/ч 950
вторичного
вала КПП ЗИЛ 4320 моста ВАЗ 2123
8)Приспособ-
ление для Пневмо- 4 м3/ч - 950х 0,9 10 0,9 2100
спрессовки тическое 950
подшипников
с валов


9)Стенд для 70-7828-

Сборки заднего моста ВАЗ 2123 -1529 - - Ø 1600 2,0 50 12,0
четырех-
постовой

10)Приспособ-
ление для Пневмо- 4 м3/ч - 950х
сборки меха- тическое 950 0,9 43 2,7 3900
низмов управ-
ления

11)Стенд
для сборки Пневма- 4 м3/ч - 950х 0,9 3 2,7 3900
вторичного тический 950
вала



12)Приспособ
ление для Пневмоти- 4 м3/ч - 950х 0,9 2 1,8 4200
напрессовки ческое 950
подшипников
на валы




13)Пресс 2153-2М Усилие 10 т - 1200х 0,96 1 0,96 2100
гидравличес- АСО 800
кий



14)Установка - Производи- 3,7 1100х 0,94 1 0,94 4300
для заливки тельность 850
Масла в кар- 2,8-3,3 л/мин
тер
15)Стенд - С электротор- 11,0 3700х 2,96 3 8,88 21600
для испыта- мозом 800
ния


16)Однопос- ТД-300 Сварочный
товой сварочный ток 300 А 19,4 800х
500 0,4 1 0,4 3800
трансформа-
тор
17)Универ-
сальный маг- УМДЭ- - 7,5 2000х 1,4 1 1,4 2700
нитный -2500 700
дефектоскоп




18)Компресс- 1101-В5 Максимальное
сор давление 3,2 1869х 1,25 1 1,25 3200
12 кгс/м, про- 670
изводитель-
ность 9 л/ч


19)Токарно-
винторезный
станок
1А 616
320х710
4,0
2135х
1225
2,6
1
2,6
16100
20)Универсаль
но-винторезный
станок
16К20
400х710
10,0
2470х
1185
2,9
1
2,9
38000
21)Вертикаль-
но-сверлильный одношпиндельный
станок
2Н125 Наибольший
диаметр
сверления
25 мм
2,2
1130х
805
0,9
1
0,9
13500
22)Пневмотичес-
кий пистолет для
обдувки деталей
сжатым воздухом
- Расход воз-
духа 0,15м3/ч
-
-
-
5
-
1400
23)Гайковерт
электрический И-313
«РАСО» - 0,8 - - 2 - 6400
24)Гайковерт
пневматический И-318
«РАСО» Расход воздуха
14 м3/ч
-
-
-
2
-
3600
25)Универсальный
краскораспыли-
тель
КРУ-1М
Расход
воздуха
15 м3/ч
-


-


-


1


-


320


26)Камера для наружной покраски Л-101Н
проходная Расход воды
0,5 м3/ч 3,0 4200х
3600 15,0 1 15,0 11300
III Перечень производственного инвентаря
1)Одноместный
Слесарный верстак - - - 1240х
800 1,0 9 9 12600
2)Стол для дефек-
тации (контроля)
деталей - - - 2400х
800 1,92 1 1,92 2100
3)Стол для комплектации деталей - - - 2400х
800 1,92 1 1,92 2100
4)Верстак для маляра - - -
2800х
800 2,24 1 2,24 2100
5)Стол модели
ОКС-1549А (ГОСНИТИ) для
Электросварочных
работ - - - 2400х
800 1,92 1 1,92 2100
6)Инструментальная
тумбочка - - - 800х500 0,4 3 1,2 1050
7)Стеллаж для деталей - - - 800х500 0,4 10 4 3500
8)Подставка для КПП - - - 1200х
1200 1,44 4 4,32 3200
9)Стеллаж для КПП - - - 3000х
500 1,5 5 7,5 4700
10)Шкаф для хране-
ния красок и кистей - - - 1240х
570 0,7 1 0,7 1300


Итого:
- суммарная площадь оборудования Fоб. = 129,6 м2;
- потребность воды для технологических нужд Vв.т.н. = 0,8 м3/ч;
- потребность пара Vпар. = 80 кг/м;
- потребность воздуха Vуд.возд. = 79,75 м3/ч;
- установленная мощность Nуст. = 142,52 кВт;
- общая стоимость оборудования Соб. = 240140 руб.;
- стоимость инвентаря Синв. = 33590 руб.;
2.3.10 Площадь участка расчетная:
Fуч. = Fоб.•Коб.+Fп.м.п.о. = 12,96*4+9 = 527 м2
Коб. - коэффициент плотности расстановки оборудования.
Коб. = 4
Fп.м.п.о. = 9 м2
2.3.11 Принятая площадь участка:
Fуч.пр. = Lпр•Впр = 15*30 = 450 м2
Lпр - ширина пролета
Lпр- 15 м
Впр – принятая ширина пролета
Впр – 30 м
Разница между расчетной и принятой площадью не превышает 10%, что допустимо.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


3. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

Съемник модели 2489 оси блока шестерен заднего хода


Для снятия оси блока шестерен заднего хода применяют съемник модели И.803.20.00.

 

 


4. РАСЧЕТ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЧАСТИ
Исходные данные для расчёта
N п/п Наименование показателя Обозначение показателя Размер пост. Пункт расчёта Значение показателей
1 2 3 4 5 6
1 Годовая трудоёмкость работ участка, мастерской Тг.уч. Чел-час П.2.2.5. 346945
2 Количество производственных рабочих Ршт. Чел. П.3.2. 189
3 Площадь участка Fуч.пр. м2 П.4.8. 450
4 Установленная мощность эл/двигателей Nэл. кВт П.4.6. 142,52
5 Стоимость оборудования Соб. Руб. П.4.6. 240140
6 Стоимость инвентаря Синв. Руб. П.4.6. 33590
7 Удельная потребность воды для технологи-ческих нужд Vв.т.н. м3/час. П.4.6. 0,8
8 Удельная потребность сжатого воздуха Vвозд. м3/час. П.4.6. 79,75
9 Удельная потребность пара Vпара Т/час П.4.6. 80

4.1 Расчёт капитальных вложений

4.2 Стоимость оборудования с учётом инфляции
С’об= Соб•Кинф=240140•2,2=528308 руб.
Соб=240140 руб (п.4.6)
Кинф – коэффициент инфляции на год расчётов
Кинф=2,2 ( Л.4 стр.2)
4.2.1 Затраты на монтаж оборудования
Смонт= С’об •Кмонт=528308•0,1= 52831руб
С’об=528308руб (п.6.2.1)
Кмонт – коэффициент учитывающий долю монтажных работ от общей стоимости оборудования
Кмонт=0,1 (Л. 4 стр.6)
4.2.2 Затраты на доставку оборудования
Стр= С’об •Ктр=528308•0,10=52831 руб
С’об=528308руб (п.6.2.1.)
Ктр=0,10 (Л.4 стр.6)
4.2.3 Стоимость строительства производственного здания проектируемой мастерской (участка)
Стр=Fуч•Н•Cуд.стр=450•7•1000=6930000 руб.
Fуч=450 (п.4.6)
Н – высота здания
Н=7 м (Л.4 стр.6)
Суд.стр –стоимость строительства 1 м3 здания.
Суд.стр =1000 руб./м3 (Л.4 стр.6)
4.2.4 Капитальные вложения в проектируемый участок.
К=С’об+Смонт+Сстр+Стр=528308+52831+52831+6930000=7563970 руб.

4.2.5 Расчёт цеховых прямых затрат
4.2.6 Заработная плата производственных рабочих.
=Тг.уч.•Сч•Кп.д•Кд•Кр•Км.р.о.т.=346945•25•1,5•1,092•1,0•3,8=53988035руб.
Тг.уч - годовая трудоёмкость работ участка, мастерской.
Тг.уч.=346945 чел-час (п.2.2.5.)
Сч- часовая тарифная ставка при сдельной оплате труда.
Сч=25 (Л.4. табл.1э)
Кп.д - коэффициент учитывающий дополнительную заработную плату за качество, своевременность выполнения работы, особые условия труда.
Кп.д=1,5 (Л.4 стр.7)
Кд – коэффициент учитывающий дополнительную заработную плату на отпускные, выполнение государственных обязанностей и т.п.
Кд=1,092 (Л.4 стр.7)
Кр - коэффициент учитывающий климатические условия
Кр=1,0 (в средней полосе) (Л.4 стр.7)
Км.р.о.т.- коэффициент корректирования тарифной сетки в зависимости от измерения М.Р.О.Т. и отраслевого месячного размера оплаты труда на автомобильном транспорте на год расчётов.
Км.р.о.т.=3,8 (на 2007-2008 г.) (Л.4 стр.7)
4.2.7 Начисления на заработную плату
= •Кноч=53988035•0,358=19327717 руб.
=53988035 руб. (п.6.3.1.)
Кноч –коэффициент учитывающий долю начислений от заработной платы производственных рабочих.
Кноч=0,358 (Л.4 стр.8)
4.2.8 Среднемесячная заработная плата производственного рабочего
руб/мес.
=53988035 руб.(п.6.3.1.)
Ршт=189 чел. (п.3.2.)
4.2.9 Затраты на сырьё и материалы для капитального ремонта КПП ЗИЛ 4320. Сс.к.р. - эталонная себестоимость капитального ремонта автомобиля
Сс.к.р =135000 руб. (Л. 4. табл. 2.Э)
К1; К2; К3; К4 ( наименование и значение этих коэффициентов указаны в п. 2.1.)
Кс.м. – коэффициент учитывающий долю затрат на сырьё и материалы от общей эталонной себестоимости капитального ремонта автомобиля.
Кс.м. = 0,06 (Л. 4 стр. 9)
NГ – годовая производственная программа
NГ = 6000 ед. (п. 1)
- коэффициент учитывающий долю сырья и материалов, используемых на разборочно-сборочных участках.
=0,35 (Л. 4 стр. 10)
4.2.10 Затраты на запасные части для капитального ремонта КПП ЗИЛ 4320.
Сз.ч. = Сс.к.р.•К1•К2•К3•К4•Кз.ч.•NГ = 135000•0,94•1•0,97•0,02•0,30• 6000 =233352900 руб.
Сс.к.р = 135000 руб. (Л. 4 табл. 2Э)
К1; К2; К3; К4 (Л. 3 п. 2.1.)
Кз.ч = 0,30 (Л. 4 стр. 10)
NГ =6000 ед. (дано в задании)
4.2.11 Заработная плата дополнительных работников (вспомогательных рабочих, ИТР, служащих и МОП) устанавливается мною в зависимости от заработной платы производственных рабочих на контрактной основе.
4.2.12 Заработная плата вспомогательных рабочих

Рвсп. = 47,0 (Л. 3 п. 3.4.)
=24500 руб/мес. (п. 6.3.3.)
Квсп. – коэффициент учитывающий величину заработной платы вспомогательных рабочих от заработной платы производственных рабочих.
Квсп = 0,8 (Л. 4 стр. 11.)
4.2.13 Заработная плата ИТР.

Ритр =28,0 (Л. 3 п. 3.5.)
= 24500 руб/мес. (п. 6.3.3.)
Китр – коэффициент учитывающий величину заработной платы ИТР от заработной платы производственных рабочих.
Китр = 1,1 (Л. 4 стр. 12)
4.2.14 Заработная плата служащих

Рсл = 9 (Л. 3 п.3.6.)
= 24500 руб/мес. (п. 6.3.3.)
Ксл – коэффициент учитывающий величину заработной платы служащих от заработной платы производственных рабочих.
Ксл = 0,7 (Л. 4 стр. 12)
4.2.15 Заработная плата младшего обслуживающего персонала (М.О.П.)

Рмоп =5 (Л. 3 п. 3.7.)
= 24500 руб/мес. (п. 6.3.3.)
Кмоп – коэффициент учитывающий величину заработной платы МОП от заработной платы производственных рабочих.
Кмоп = 0,5 (Л. 4 стр. 12)
4.2.16 Общая заработная плата дополнительных работников на контрактной основе.
=Звсп.+Зитр+Зсл+Змоп=11472457+8908026+1889581+674850 =22944915 руб.
Звсп = 11472457 руб. (п. 6.3.6.1.1.)
Зитр= 8908026 руб. (п. 6.3.6.1.2.)
Зсл = 1889581 руб. (п. 6.3.6.1.3.)
Змоп = 674850 руб. (п. 6.3.6.1.4.)
4.2.17 Начисление на заработную плату дополнительных работников

=22944915 руб. (п. 6.3.6.1.5.)
=0,358 (Л. 4 стр. 13)
4.2.18 Затраты на вспомогательные материалы
Свсп.м.=Смат•Квсп.м.=16334703•0,04=653388 руб.
Смат = 16334703 руб. (п. 6.3.4.)
Квсп.м – коэффициент учитывающий долю затрат на вспомогательные материалы от затрат на основное сырьё и материалы.
Квсп.м = 0,04 (Л. 4 стр. 13)

4.2.19 Затраты на силовую электроэнергию
Nуст – общая установленная мощность электродвигателей на участке.
Nуст = 142,52 (п. 6.4.)
Фоб – годовой фонд работы оборудования
Фоб = 1900 час. (Л. 4 стр. 13)
Ссм – количество смен работы оборудования.
Ссм = 1(Л. 4 стр. 13)
Кср.загр. – коэффициент средней загрузки оборудования.
Кср.загр. = 0,5 (Л. 4 стр. 14)
Кор – коэффициент учитывающий одновременность работы различного оборудования.
Кор = 0,5 (Л. 4 стр. 14)
Кс – коэффициент учитывающий потери в сети.
Кс = 0,92 (Л. 4 стр. 14)
Кд.в - коэффициент учитывающий потери в электродвигателях.
Кд.в. = 0,89 (Л. 4 стр. 14)
Цэл/эн – стоимость одного кВт/час. электроэнергии
Цэл/эн = 2,5 руб/кВт (Л. 4 стр. 14)
4.2.20 Затраты на осветительную электроэнергию

R – норма расхода осветительной электроэнергии.
R = 15 Вт/м2•час (Л. 4 стр. 14)
Фосв – годовой фонд работы электрического освещения.
Фосв = 2200 час. (Л. 4 стр. 14)
Fуч – площадь освещения заданного участка.
Fуч = 450 м2 (п. 4.6.)
Цэл/эн – стоимость одного кВт/час. электроэнергии
Цэл/эн = 2,5 руб/кВт (Л. 4 стр. 14)
4.2.21 Затраты на отопление.

qотп – удельный расход тепла в производственных зданиях.
qотп = 84000 кДж•час/1000 м3 (Л. 4 стр. 14)
Фотп – продолжительность отопительного сезона.
Фотп = 4300 час. (Л. 4 стр. 15)
Vз.д. – объём здания.
Vз.д. = Fуч. • Н = 450 • 7= 3150 м3
К – коэффициент учитывающий климатические условия.
К = 1,0 (Л. 4 стр. 15)
Цотр – стоимость одного гДж тепла
Цотр = 160,8 руб/гДж. (Л. 4 стр. 15)
4.2.22 Затраты на сжатый воздух.
Ссж.в. = Vуд.в.•Фоб•Кзагр•Цсж.в=0,8•1900•0,4•0,6=45458 руб.
Vуд.в = 0,8 м3/час (п. 4.6.)
Фоб – годовой фонд работы оборудования
Фоб = 1900 час. (Л. 4 стр. 13)
Кзагр – коэффициент учитывающий загрузку оборудования.
Кзагр = 0,4 (Л. 4 стр. 15)
Цсж.в – стоимость одного м3 сжатого воздуха.
Цсж.в = 0,6 руб/м3 (Л. 4 стр. 15)
4.2.23 Затраты на пар

Цпар = 250 руб/т стоимость одной тонны пары (Л. 4 стр. 15)
Магр=50 кг (приложение №1 расчет технологической части)
Nг=6000 ед. (дано в задании)
Нпар=70 кг/т (Л.4 стр.15)
4.2.24 Затраты на воду для технологических нужд
Св.т.н.=Vв.т.н.•фоб•Кзагр•Цв.т..н=79,75•1900•0,5•35=26600 руб.
Vв.т.н. =79,75 (п.6.1. строка 5)
Фоб –годовой фонд работы установок.
Фоб =1900 ч. (Л.4 стр.15)
Кзагр – коэффициент учитывающий загрузку оборудования.
Кзагр=0,5 (Л.4 стр.15)
Цв.т..н- стоимость 1 м3 воды
Цв.т..н=35 руб/м3 (Л.4 стр.15)
4.2.25 Затраты на воду для бытовых нужд.

=189 (п.3.2.)
=9 (п.3.4.)
Нв.б.н. – норма расхода воды на 1 производственного и вспомогательного рабочего
Нв.б.н.=40 л/чел (Л.4 стр.16)
Др.г. – количество дней рабочих в году.
Др.г. =305 дней (Л.4 стр.16)
Ссм – количество рабочих смен
Ссм=1,0 (Л.4 стр.16)
Цв.б.н. – стоимость 1 м3 воды.
Цв.б.н.=35 руб/м3 (Л.4 стр.16)
4.2.26 Затраты на текущий ремонт зданий
Ст.р.зд=Сстр•Кт.р.зд=6930000•0,02=138600 руб.
Сстр=6930000 (п.6.2.4.)
Кт.р.зд – коэффициент учитывающий долю затрат на текущий ремонт здания.
Кт.р.зд=0,02 (Л.4 стр.16)
4.2.27 Затраты на текущий ремонт оборудования.
Ст.р.об=С’об•Кт.р.об=528308•0,05=26415 руб.
С’об=528308 руб. (п.6.2)
Кт.р.об- коэффициент учитывающий долю затрат на текущий ремонт оборудования от общей стоимости оборудования
Кт.р.об=0,05 (Л.4 стр16)
4.2.28 Затраты на амортизацию здания
Сам.зд=Сстр.•Кам.об=6930000•0,03=207900 руб.
Сстр.=6930000 руб. (п.6.2.4.)
Кам.об - коэффициент учитывающий долю амортизационных отчислений от общей стоимости оборудования
Кам.об=0,03 (Л.4 стр16)
4.2.29 Затраты на амортизацию оборудования
Сам.об= С’об.•Кам.об=528308*0,12=63397 руб.
С’об=528308 руб. (п.6.2)
Кам.об- коэффициент учитывающий долю амортизационных отчислений от общей стоимости оборудования
Кам.об=0,12 (Л.4 стр.16)
4.2.30 Затраты на содержание, ремонт и возобновление инвентаря.
Своз.инв= Синв.•Кинв=33590•0,035=2808 руб.
Синв=33590 руб (п.4.6 )
Кинв - коэффициент учитывающий долю затрат на содержание, ремонт и возобновление инвентаря от общей стоимости инвентаря
Кинв=0,035 (Л.4 стр.17)
4.2.31 Затраты на содержание, ремонт и возобновление малоценного и быстроизнашивающегося инструмента и приспособлений

=189 ч (Л.3 п.3.2)
Рвсп=47 ч (Л.3 п.3.4)
Суд.инстр- удельные затраты на одного производственного и вспомогательного рабочего
Суд.инстр=1000 руб. (Л.4 стр.17)

4.2.32 Затраты на охрану труда, технику безопасности, спецодежду
Ст.б.=Робщ.•Суд.т.б.=278•1200=271522 руб.
Робщ.=278 ч (Л.4 стр.17 )
Суд.т.б. - удельные затраты на 1 работающего участка
Суд.т.б.=1200 руб/раб (Л.4 стр.17)
4.3 Смета накладных (цеховых) расходов
№ п/п Статьи расходов Пункт расчёта Сумма(руб.)
1 Заработная плата дополнительных работников 6.3.6.1.5 10797607
2 Начисления на заработную плату 6.3.6.2 8214280
3 Вспомогательные материалы 6.3.6.3 653388
4 Силовая электроэнергия 6.3.6.4 245368
5 Осветительная электроэнергия 6.3.6.5 43988
6 Отопление 6.3.6.6 26169
7 Сжатый воздух 6.3.6.7 45458
7а Затраты на пар 6.3..6.7а 13515
8 Вода для технологических нужд 6.3.6.8 26600
9 Вода для бытовых нужд 6.3.6.9 103346
10 Текущий ремонт зданий 6.3.6.10 138600
11 Текущий ремонт оборудования 6.3.6.11 26415
12 Амортизация зданий 6.3.6.12 207900
13 Амортизация оборудования 6.3.6.13 63397
14 Содержание, ремонт, возобновление
инвентаря 6.3.6.14 2808
15 Содержание и возобновление
малоценных инструментов 6.3.6.15 192328
16 Охрана труда, Т.Б, спецодежда 6.3.6.16 271522
17 Прочие расходы 2107269
8 Итого накладных расходов 23179956

4.4 Калькуляция себестоимости капитального ремонта агрегатов на заданном участке


№ п/п


Статьи затрат Пункт расчёта статьи Сумма затрат (руб) Удельные
затраты (руб) Доля каждой статьи в общей сумме затрат (%)
На единицу продукции На 1 чел-час трудоёмкости
1 2 3 4 5 6 7
1 Заработная плата производственных рабочих 6.3.1. 53988035 8998 156 16
2 Начисление на заработную плату 6.3.2. 19327717 3221 56 6
3 Сырьё и материалы 6.3.4. 16334703 2723 47 5
4 Запасные части 6.3.5. 233352900 38892 673 67
5 Накладные (цеховые) расходы 6.3.6. 23179956 3863 67 6
6 Всего 346183310 57697 998 100

Справочно:
Годовая производственная программа по капитальному ремонту КПП ЗИЛ 4320
Nг=6000 ед. (п.1)
Годовая трудоёмкость работ на участке.
Тг.уч.=346945 чел-час (п.2.2.5)
4.5 Расчет экономической эффективности капитальных вложений.
4.5.1 Срок окупаемости капитальных вложений при проектировании нового участка

Ен=0,20 (л.4 стр.19)
4.5.2 Расчёт доходов за работы по капитальному ремонту КПП ЗИЛ 4320.
Цпр=Сц.себ•Козр•Кг=57697•1,75•1,3=259637 (руб/ед)
Сц.себ- цеховая себестоимость капитального ремонта агрегата.
Сц.себ=57697 (Л.4 п.6.4. сумма гр.5)
Козр- коэффициент учитывающий общезаводские расходы.
Козр=1,75 (Л.4 стр.20)
Кг- коэффициент учитывающий уровень рентабельности производства.
Кг=1,3 (Л.4 стр.20)
4.5.3 Договорная цена капитального ремонта с учётом налога на добавленную стоимость (НДС)
Цдог=Цпр•Кндс=259637•1,2=332336 (руб)
Цпр=259637 руб. (п. 6.7)
Кндс- коэффициент учитывающий налог на добавленную стоимость.
Кндс=1,2 (Л.4 стр.21)
4.5.4 Доходы за капитальный ремонт товарных агрегатов.
Д=Цпр••Nг.м.=259637•6000=778912448 (руб)
Цпр=259637 руб. (п. 6.7)
Nг..м.- годовая программа по капитальному ремонту товарной продукции.
Nг.м.=6000 (Дано в задании)
4.5.5 Прибыль от выполненных работ.
П=Д-Сц.себ•Козр•NГ.м.=778912448-57697•1,75•6000=467347469
Д=778912448 руб. (п.6.7.3)
Сц.себ.= 57697 руб. (Л.4 п.6.4 графа 5)
Козр=1,75 (л.4 стр.20)
NГ.м.=6000 (п.1)
4.5.6 Расчёт налогов, выплачиваемых за счет прибыли.
4.5.7 Налог на содержание жилищного фонда и обьектов социально-культурной сферы.
Нжил=Д•Кжил=778912448•0,015=11683687 (руб)
Д=778912448 руб. (п.6.7.3)
Кжил- коэффициент учитывающий процент налога от прибыли.
Кжил=0,015 (Л.4. стр.21)
4.5.8 Налог на имущество.
Ним=(С’обор+Сстр)•Ким•Кт=(528308+6930000)•0,02•0.6= 74583 (руб)
С’обор=528308(п.6 .2 )
Сстр=6930000 руб. (п.6.2.4)
Ким-коэффициент, учитывающий процент налога от стоимости имущества.
Ким=0,02 (Л.4. стр. 21)
Кт- коэффициент, учитывающий долю имущества приходящегося на товарную продукцию.
Кт=0,6 (Дано в задании)
4.5.9 Целевой сбор на содержание милиции, благоустройство территории, на нужды образования и социально-экономическое развитие региона.
Нмил.=Змин.•Робщ.• 12 •Кжил.•Кт.=4000•278•12•0,015•0,6=15726 руб.
Змин- минимальный размер оплаты труда.
Змин=4000 руб. (Л.4 стр.21)
Робщ=278 ч.
Кжил=0,015 (Л.4 стр.21)
Кт=0,6(п.6.7.5.2)
4.5.10 Сбор на нужды образовательных учреждений.

(п. 6.3.1.)
=22944915 руб. (п. 6.3.6.15)
Кобр.уч.- коэффициент учитывающий долю налогов от фонда заработной платы работников участка
Кобр.уч.=0,01 (Л.4 стр.22)
Кт.=0,6 (п. 6.7.5.2.)
4.5.11 Общая сумма налогов за счёт прибыли
∑Нприб.=Нжил.+Ним.+Нмил.+Нобр.уч.=11683687+74583+15726+323928=12097924 руб.
Нжил.=11683687 руб. (п. 6.7.5.1.)
Ним.=74583 руб. (п.6.7.5.2.)
Нмил.=15726 руб. (п.6.7.5.3.)
Нобр.уч.=323928 руб. (п.6.7.5.4.)
4.5.12 Балансовая прибыль по объекту проектирования за товарную продукцию.
Пбал.=П-∑Нприб.=467347469-12097924=455249545 руб.
П=467347469 руб. (п.6.7.4.)
∑Нприб.=12097924 руб.(п.6.7.5.5.)
4.5.13 Налог на прибыль.
Нприб.=Пбал.•Кприб.= 455249545 •0,35=159337341 руб.
Пбал.= 455249545 руб. (п.6.7.6.)
Кприб.- коэффициент учитывающий долю прибыли перечисляемой в федеральный бюджет.
Кприб.=0,35 (Л.4 стр. 22)
4.5.14 Прибыль остающаяся в распоряжении объекта проектирования
Пуч.=Пбал.-Нприб.= 455249545 - 159337341=295912205 руб.
Пбал.= 455249545 руб. (п.6.7.6.)
Нприб.= 159337341 руб. (п.6.7.7.)
4.5.15 Рентабельность производства на заданном участке.

Пбал.= 455249545 руб. (п.6.7.6.)
Сц.себ.=57697 (Л.4 п.6.4. сумма графы 5)
Козр.=1,75 (Л.4 стр.20)
Nг.т.=6000 (дано в задании)

 

 


5. Основные технико-экономические показатели участка.
№ п/п
Основные показатели Единица измерения Пункт расчёта Значение про-ектируемых показателей
1 2 3 4 5
1 Годовая производственная программа по капитальному ремонту
Ед. Дано в зада-нии 6000
2 Годовая трудоёмкость работ Чел.-час 2.2.5. 346945
3 Капитальные вложения Руб. 6.2.5. 7563970
4 Количество производственных рабочих Чел. 3.2. 189
5 Заработная плата производственных рабочих Руб. 6.3.1. 53988035
6 Начисления на заработную плату производственных рабочих Руб. 6.3.2. 19327717
7 Среднемесячная плата производственных рабочих Руб. 6.3.3. 24500
8 Затраты на сырьё и материалы Руб. 6.3.4. 1633470
9 Затраты на запасные части Руб. 6.3.5. 23335290
10 Накладные цеховые расходы Руб. 6.3.6.17 2317996
11 Удельные затраты На единицу товарной продукции Руб. 6.4. гр.5 57697
На один чел.-час трудоёмкости Руб. 6.4. гр.6 998
12 Срок окупаемости лет 6.6. 5
13 Доходы от реализации товарной продукции Руб. 6.7.3. 77891244
14 Балансовая прибыль участка по товарной продукции Руб. 6.7.6. 45524955
15 Рентабельность производства по капитальному ремонту на заданном участке
%
6.7.9. 15

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


5.Заключение
В дипломном проекте по теме: "капитальный ремонт коробки переключения передач автомобиля ЗИЛ-4314 были сделаны расчеты основных технико-экономических показателей по текущему ремонту подвижного состава, выполнены с учетом современных требований развития производства по поддержанию автомобилей АТП в технически исправном состоянии при минимальных затратах и простоях.
В расчетах заложен необходимый уровень механизации работ, обеспечивающий снижение трудоемкости, а значит и затрат на выполнение установленного объема работ при текущем ремонте подвижного состава.
Планируемое оказание услуг сторонним организациям по заданному виду работ позволяет без увеличения трудоемкости и численности ремонтных рабочих, лишь за счет увеличения производительности труда, увеличить рабочим заработную плату и получить дополнительные доходы.
Полученные расчетные значения основных технико-экономических показателей близки к реальным показателям АТП муниципального, регионального, федерального подчинения и могут быть использованы при реальном проектировании или реконструкции участка постовых работ зоны текущего ремонта грузового АТП.

 

 

 

 

 

 

6. Литература
Нормативные акты
1. Закон РФ «Об охране атмосферного воздуха» № 96-ФЗ от 04.05.1999г.
2. ГОСТ 17.2.2.03-87. Охрана природы. Атмосфера. Нормы и методы измерений содержания оксида углерода и углеводородов в отработавших газах автомобилей с бензиновыми двигателями. Тре¬бования безопасности. С изменениями с 01.1999г.
3. ГОСТ 21393-75. Автомобили с дизелями. Дымность отработав¬ших газов. Нормы и методы измерений. С изменениями с 02.2000г.
4.Методика проведения инвентаризации выбросов загрязняю¬щих веществ в атмосферу для автотранспортных предприятий (рас¬четным методом). — М., 1998. — 86 с.
5.Допустимые уровни шума и вибрации на рабочих местах, в помеще¬ниях жилых и общественных зданий. ГН 2.2.4/2.1.8.566-96. — М.: Минздрав России, 1997.
6. Правила по оформлению, содержанию, согласованию и выда¬че разрешений на выброс для проектов нормативов ПДВ, предпроектной и проектной документации (проект). — М., 1994.
Научно-техническая литература
7. Селиванов С.С., Иванов Ю.В. Механизация процессов техни¬ческого обслуживания и ремонта автомобилей. — М.: Транспорт, 1984.- 365с.
8. Напольский Г. М., Зенченко В. А. Обоснование спроса на услуги авто-сервиса и технологический расчет станций технического обслуживания лег-ковых автомобилей: Учеб. пособие для вузов / МАДИ (ТУ). — М.: МАДИ, 2000. - 83 с.
9. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспорт¬ных предприятий и станций технического обслуживания: Учебник для вузов.— 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Транспорт, 1993. - 271 с.
10. Табель технологического оборудования для автотранспортных предприятий различной мощности, ПТК и БЦТО. Российский госу-дарственный автотранспортный концерн «Росавтотранс», производ¬ственно-техническая фирма. — М., 1992.
11. Попржедзинский Р.А. и др. Технологическое оборудование для технического обслуживания и ремонта легковых автомобилей: Спра¬вочник. — М.: Транспорт, 1988.-196с
12. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижно¬го состава автомобильного транспорта. Минавтотранс РСФСР. — М.: Транспорт, 1987.
13. Беднарский В.В. Экологическая безопасность при эксплуа¬тации и ремонте автомобилей: Учебное пособие для ссузов. — Ростов н/Д: Феникс, 2003.- 221с.
14. Епифанов Л. И., Епифанова Е. А. Техническое обслужива¬ние и ремонт автомобилей. — М.: «Форум-Инфра-М», 2002.- 164с
15. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей / Под ред. В. М. Власова. — М.: Издательский центр «Академия», 2003. - 584с.
Интернет-рессурсы
16. Инженерное образование (http://www.techno.edu.ru/)
17.Электронные периодические издания (http://www.openet.ru/ )

 

 

 

 

 




Комментарий:

Записка дипломной работы - отлично!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы