Главная       Продать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > автомобили
Название:
Разработка проекта сварочно-наплавочного участка АТП с разработкой приспособления для наплавки коленчатого вала компрессора

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: автомобили

Цена:
1 грн



Подробное описание:

Введение

Альтернативой расширению производства запасных частей автомобиля является вторичное использование изношенных деталей, восстанавливаемых в процессе ремонта. Известно, что в некоторых случаях ресурс работы восстановленной детали возрастает в разы по сравнению с новой.
В этой связи, технологии восстановления деталей должны базироваться на таких способах восстановления, которые позволили бы не только сохранить, но и увеличить ресурс восстановленных деталей.
Восстановление автомобильных деталей стало одним из важнейших показателей хозяйственной деятельности крупных ремонтных, специализированных малых предприятий и кооперативов. Создана фактически новая отрасль производства – восстановление изношенных деталей.

 

 

 

 

 

 

 

 

Задачи проектирования

Расчет производственной программы АТП.
Разработка проекта сварочно-наплавочного участка, с определением годового объёма работ, количества и номенклатуры оборудования.
Определение производственных площадей зон ТО, ТР и проектируемого участка.
Разработка технологического процесса восстановления коленчатого вала компрессора двигателя КамАЗ-740, с технико-экономическим обоснованием способа восстановления, расчётом режимов операций и техническим нормированием.
Проектирование приспособления для наплавки коленчатого вала компрессора, с выполнением силовых и прочностных расчётов.
Разработка мероприятий для обеспечения безопасности сварочно-наплавочных работ.
Расчёт технико-экономических показателей.

 

 

 

 

 

 

1. Проектная часть
1.1 Выбор и обоснование исходных данных
Для расчёта производственной программы и объёма работ по техническому обслуживанию и ремонту пассажирского автотранспортного предприятия (ПАТП) необходимы следующие исходные данные:
- тип и количество подвижного состава, среднесуточный пробег, приведены в таблице 1, на основании действительного количества подвижного состава на ОАО «Саратовспецтранс» в настоящее время;
- режим работы подвижного состава, режимы технического обслуживания и ремонта: режим работы предприятия – 365 дней в году, 2 смены, среднее время в наряде составляет 8,0 ч.
Таблица 1
Подвижной состав автомобильного парка ОАО «Саратовспецтранс»
№ п/п Тип Марка Гос. номер Год
выпуска Ср-сут
пробег, км
1 2 3 4 5 6
1 Автобус ИК 250.59 АН 625 1988 256
2 Автобус ИК 250.93 АН 753 1989 234
3 Автобус ИК 250.59 АО 850 1989 182
4 Автобус ИК 250.59 АО 927 1990 595
5 Автобус ИК 250.59 АО 849 1990 624
6 Автобус ИК 250.95 AT 047 1990 393
7 Автобус ИК 250.59 AT 046 1987 290
8 Автобус ИК 250.59 АО 928 1987 245
9 Автобус ИК 250.59 AT 049 1989 318
10 Автобус ИК 256.54 АН 621 1988 720
11 Автобус ИК 256.54 АН 624 1988 332
12 Автобус ИК 256.54 АО 824 1985 420
13 Автобус ИК256 АН 752 1986 514
14 Автобус ИК256 АО 823 1986 120
15 Автобус ИК 256.75 АО 111 1990 640
16 Автобус ИК 256.75 АО 926 1990 400
17 Автобус ИК 256.75 AT 050 1990 220
18 Автобус ИК 256.74 AT 048 1989 180
19 Автобус Витязь 030315 АН 091 1996 495
ИТОГО: 19 единиц
В зависимости от типа подвижного состава в соответствии с ОНТП-01 – 91 установлено пять технологически совместимых групп подвижного состава. Принимая во внимание одномарочность подвижного состава ОАО «Саратовспецтранс», мы получаем одну технологически совместимую группу, приведённую к базовому автобусу Икарус ИК 250:
Асс=19 ед
Lcc= (1)
Lcc = =377 км.


1.2 Расчёт производственной программы по ТО и ТР

Производственная программа ПАТК по ТО и ремонту характеризуется числом технических обслуживаний, планируемых на определенный период времени.
Сезонное техническое обслуживание (СО), проводимое 2 раза в год, как правило, совмещается с ТО-2 или ТО-1 и как отдельный вид планируемого обслуживания при определении производственной программы не учитывается.
Для ТР, выполняемого по потребности, число воздействий не определяется. Планирование простоев подвижного состава и объемов работ в ТР производится исходя из соответствующих удельных нормативов на 1000 км пробега [2].
Производственная программа по каждому виду ТО обычно рассчитывается на 1 год. Программа служит основой для определения годовых объемов работ ТО и ТР и численности рабочих.
Определение производственной программы базируется на цикло-
вом методе расчета. Под циклом понимается пробег автомобиля до его
капитального ремонта (КР) или до списания.

1.2.1 Выбор и корректирование нормативной периодичности
ТО и ресурсного пробега

Скорректированный пробег до КР, км
. (2)
Скорректированный пробег до ТО-1, км
. (3)
Скорректированный пробег до ТО-2, км
, (4)
где Lкр, L1, L2 – нормативные пробеги соответственно до КР,
ТО-1, ТО-2;
К1 – коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации;
К2 – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава;
К3 – коэффициент, учитывающий природно-климатические условия.
Скорректированный простой в ТО и ТР, дн./1000 км
, (5)
где К4 – коэффициент, учитывающий число технологически совместимого подвижного состава;
Ксм – коэффициент, учитывающий объём работ, выполняемый в межсменное время.
Исходные, корректирующие и скорректированные коэффициенты, и нормативы, периодичности ТО и ресурсного пробега, приведены в таблице 2.
Удельный простой в ТО и ТР для автомобилей, работающих с прицепами, принимается, как для одиночных автомобилей, так как прицеп отделяется от автомобиля и ремонтируется отдельно.
Периодичность уборочно-моечных работ
Lм=lсс•Дм, (6)
где Дм – периодичность мойки в днях.
Для автобусов периодичность мойки составляет один день.
Таблица 2
Пробеги до КР, ТО-1, ТО-2, простой в ТО и ТР Икарус 250
К1 К2 К3 К4 Ксм
тыс.
км
км
км

дн/1000 км Lкр,
тыс.км L1,
км L2,
км ДТОиТР,
дн/100км
0,6 1,0 1,0 0,8 1,0 360 2 600 13 000 0,6 216 1 560 7 800 0,48

Периодичность технического обслуживания должна быть кратна периодичности уборочно-моечных работ. Расчётная и скорректированная периодичности уборочно-моечных работ приведены в таблице 3.
Таблица 3
Периодичность уборочно-моечных работ
Икарус 250
Расчётная периодичность, км 377
Скорректированная периодичность, км 400

1.2.2 Определение числа списаний и ТО на один автобус за цикл

Число списаний:
Так как Lц принимается равным Lкр, то Nc = 1
Nc=Lц/Lкр, (7)
где Lц – цикловой пробег;
Lкр – пробег до КР.
Число ТО-1 за цикл:
N1 = Lкр(1/L1 – 1/L2). (8)
Число ТО-2 за цикл:
N2 = (Lкр/L2) – 1. (9)
Число ЕО за цикл:
NЕОс = (Lкр/lсс). (10)
Число ЕО перед ТО и ТР за цикл:
NЕОт=(N1+N2)•1,6. (11)
Результаты вычислений представлены в таблице 4.
Таблица 4
Количество списаний и ТО на один Икарус 250 в год
N1 N2 NEOc NEOт
110.769 26.692 106 219.9

1.2.3 Определение числа ТО на группу автобусов за год

Годовой пробег автобуса:

Lг=Драб.г•lcc• , (12)
где Драб.г – число дней работы предприятия в году;
- коэффициент технической готовности,
. (13)
Годовая программа по видам ТО:
NЕОсг=Ас•Драб.г• ; (14)
N1Г=Ас•Lг•(1/L1–1/L2); (15)
N2Г=(Ас•Lг/L2)-1; (16)
NEОтг=(N1Г+N2Г)•1,6; (17)
Nсо=Ас•2; (18)
NТРг=0,2•N2Г. (19)
Для Икарус 250:
= 1/(1 + 377 • 0.3 • 1,00/1000) = 0.97;
Lг=365 • 377 • 0.97=133 477;
NЕОсг = 19 • 365 • 0,97 = 6 727;
N1Г = 19 • 133 477 • (1/1560 – 1/7800) = 1300;
N2Г = (19 • 133 477/7800) – 1 = 324;
NEОтг = ( 1300 + 324)•1,6 = 2 598;
Nсо = 19 • 2 = 38;
NТРг = 0,2 • 324 =64,8.
Таблица 5
Годовой пробег одного автобуса Икарус 250, коэффициент технической
готовности и годовая программа по видам ТО
Lг,
км
NЕОсг NЕОтг N1Г N2Г Nco Nтр
133 477 0,97 133 477 2 598 1 300 324 38 64,8


1.2.4 Определение программы диагностических воздействий
на весь парк за год

Программа Д-1 на весь парк за год:
NД-1г=1,1N1г+N2г. (20)
Программа Д-2 на весь парк за год:
NД-2г=1,2N2г. (21)
Икарус 250:
NД-1г = 1,1 • 1300 + 324= 1 754;
NД-2г = 1,2 • 324 = 388,8.
Таблица 6
Программа диагностических воздействий для Икарус 250 за год
NД-1г NД-2г
3640 808


1.2.5 Определение суточной программы по ТО и
диагностированию автобусов
Суточная производственная программа является критерием выбора метода организации ТО и служит исходным показателем для расчёта числа постов и линий ТО [2]. Зная, что количество на предприятии меньше 300 единиц, принимаем организацию работы зон ТО и диагностирования в одну смену.
По видам ТО (ЕО, ТО-1 и ТО-2), ТР и диагностирования (Д-1 и Д-2) суточная производственная программа рассчитывается по формуле:
Niс=Niг/Драб.гi, (22)
где Niс – суточная программа по каждому виду обслуживания;
Niг – годовая программа по каждому виду обслуживания;
Драб.гi – годовое число рабочих дней зоны, предназначенной для выполнения того или иного вида ТО и диагностики автобусов,
Драб.гi =365 дн.
Икарус 250:
NЕОсс = 4602/365 =12,6.
Остальные результаты расчётов сведены в таблицу 7.
Таблица 7
Суточная программа обслуживания автобусов по видам ТО
NЕОсс NЕОтс N1c N2c Nтрс NД-1c NД-2c
70,80 14,77 7,39 1,84 0,369 9,972 2,213


1.2.6 Расчёт годового объёма работ и численности
производственных рабочих

Выбор и корректирование нормативных трудоёмкостей
Расчётная нормативная трудоёмкость ЕО:
; (23)
; (24)
, (25)
где К2 – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава;
- нормативная трудоёмкость ЕО;
- нормативная трудоёмкость ЕО выполняемая перед ТО и ТР подвижного состава.
Расчётная нормативная трудоёмкость:
, (26)
где К4 – коэффициент, учитывающий число технологически совместимого подвижного состава;
- нормативная трудоёмкость ТО-1 и ТО-2.
Расчётная нормативная трудоёмкость ТР:
, (27)
где К1, К3, К5 – коэффициенты, учитывающие соответственно категорию условий эксплуатации, климатический район и условия хранения подвижного состава.
Икарус 250:
= 0,5 • 0,25 = 0,125 чел.ч;
= 0,25 • 1 = 0,25 чел.ч;
= 0,125 • 1 = 0,125 чел.ч;
= 3,4 • 1 • 1,1 = 3,74 чел.ч;
= 13,5 • 1 • 1,1 = 14,85 чел.ч;
=2,1 • 1,2 • 1 • 1 • 1,1 • 1 = 2,77 чел.ч.
Остальные результаты сведём в таблицу 8. При этом будем иметь в виду, что значения корректирующих коэффициентов К2 и К4 для ТО и КР совпадают, причём все не приведенные в таблице коэффициенты равны 1.

 


Таблица 8
Скорректированные трудоёмкости ЕО, ТО и ТР Икарус 250
К2 К1 К4 ,
чел.ч ,
чел.ч ,
чел.ч ,
чел.ч ,

,
чел.ч ,
чел.ч ,
чел.ч ,
чел.ч ,

1 1,2 1,1 0,35 0,175 5,7 21,6 5 0,35 0,175 6,27 23,76 6,6

1.2.7 Годовой объём работ по ТО и ТР

Объём работ (в человеко-часах) определяется произведением числа
ТО на скорректированное значение трудоёмкости данного вида по формулам [3]:
ТЕОсг = NЕОсг • tЕОс; (28)
ТЕОтг = NЕОтг • tЕОт; (29)
Т1г = N1г • t1; (30)
Т2г = N2г • t2; (31)
Ттрг = Lг • Ac • tтр/1000; (32)
Твспом = 0,2 • (Т1г+Т2г+Ттрг) . (33)
Полученные данные о годовом объёме работ по ТО и ТР сведены в Таблицу 9.
Таблица 9
Годовой объём работ по ТО и ТР для Икарус 250
ТЕОсг ,
чел.ч ТЕОтг,
чел.ч Т1г,
чел.ч Т2г,
чел.ч Ттрг,
чел.ч Твспом,
чел.ч
4501,8 142,6 2400,5 3008,5 10781 3238

1.2.8 Расчёт численности производственных рабочих

Технологически необходимое число рабочих:
Рт=Тг/Фт, (34)
где Тг – годовой объём работ по зонам ЕО, ТО и ТР, чел.ч;
Фг – годовой фонд технологически необходимого рабочего времени, ч; Фг = 2070 ч.
Штатное число рабочих:
Рш=Тг/Фш, (35)
где Фш – годовой фонд времени штатного рабочего, ч; Фш = 1860 ч.
Результаты расчётов сведем в таблицу 10.

Таблица 10
Численность рабочих по видам обслуживания для Икарус 250, чел.
Число раб. ЕОс ЕОт ТО-1 ТО-2 ТР Твспом.
ИТОГО:
Рт 3 1 2 2 6 2 16
Рш 3 1 2 2 6 2 16

Для формирования объёмов работ, выполняемых на постах зон ТО, ТР и производственных участках, а также определения числа рабочих по специальности проведем распределение годовых объёмов работ ТО-1, ТО-2 и ТР по их видам в процентах, а затем в человеко-часах. Результаты расчёта приведём в таблице 11.
Таблица 11
Распределение объёма ЕО, ТО и ТР по видам работ
Виды обслуживания
и работ
Трудоёмкость
Икарус
250
% чел. ч. Рт Рш
1 2 3 4 5
Еос
Уборочно- моечные 65 4882,3


3


3
Заправочные 5 375,5
Контрольно-диагност. 5 375,5
Ремонтные 25 1877,7
ИТОГО: 100 7511


Продолжение таблицы 11
1 2 3 4 5
ЕОт
Уборочные 60 376.3
1
1
Моечн.по двиг. и шасси 40 250.9
ИТОГО: 100 627.3
ТО-1
Диагностика Д-1 15 641.1
2
2
Крепёжные, регулировочные, смазочные 85 3632.9
ИТОГО: 100 4274,1
ТО-2
Диагностика Д-2 12 580.3
2
2
Крепёжные, регулировочные, смазочные 88 4255.1
ИТОГО: 100 4835.4
ТР
Постовые работы

 

 

 


6

 

 

 


6
Диагностика 2 271.1
Регулировочные и разборочно-сборочные 30 4067.6
Сварочные 4 542.2
Жестяницкие 2 271.1
Окрасочные 8 1084.4
Участковые работы
Агрегатные 12 1626.6
Слесарно-механические 10 1355.5
Электротехнические 8 1084.4
Аккумуляторные 1 135.5
Ремонт системы
питания 3 406.6
Кузнечно-рессорные 4 542.2
Сварочно-наплавочные 5 677.7
Арматурно-кузовные 8 1084.4
ИТОГО по ТР: 100 13558,8
ИТОГО: 14 14

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


1.3 Технологический расчёт зон ТО, ТР и участка

1.3.1 Расчёт числа постов ТО и ТР

Расчёт числа постов ТО
Ритм производства
Ri = 60 • Тсм • С/(Nic • ), (36)
где Тсм – продолжительность смены, ч; Тсм = 8 ч;
С – число смен; С = 1;
Nic – суточная программа по виду ТО;
- коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автобусов на посты ТО, для постов ЕО =1,8, для постов ТО =1,4.
Такт поста
I = 60 • ti/Рп+tп, (37)
где ti – трудоёмкость работ данного вида обслуживания, чел.ч.;
РП – число рабочих на посту, чел;
tП – время затрачиваемое на передвижение автобуса при установке его на пост и съезд с поста; tп = 3 мин.
Число постов зоны ЕО и ТО-1
ni = i/Ri. (38)
Число постов зоны ТО-2
nТО-2 = 2/(R2 • 2), (39)
где 2 – коэффициент использования рабочего времени поста; 2=0,85.
Число постов ТР
, (40)
где Ттрг – годовой объём работ по ТР , чел.ч;
Драб.г – число рабочих дней в году для постов ТР;
Тсм – время смены, ч;
С – количество смен в сутки;
- коэффициент использования рабочего времени поста ;
Рп – число рабочих на посту.
Результаты расчётов сведены в таблицу 12.
Таблица 12
Число постов ЕО и ТО по группам для Икарус 250
ЕО ТО-1 ТО-2

1.8 1.8 1.4
Ri 3,7 36 186,3

3,5 75,2 285,1
n 1 2 2

Зона ТР
= 1,8; = 0,8; Драб.г = 365дней; Тсм = 8 ч; С = 1;
Результаты расчётов сведены в таблицу 13.
Таблица 13
Число постов ТР для Икарус 250


С PП n
1,8 0,8 1 6 2

Учитывая существующую программу по ТО и ТР:
- уборочно-моечные работы выполнять на отдельных проездных постах;
- ТО проводить на универсальных поточных линиях;
- постовые работы ТР выполнять на специализированных постах;

1.3.2 Расчёт площадей зон ТО и ТР

Ориентировочная площадь зоны определяется по формуле [3]:
Fз=fа • Хп • Кп, (41)
где fа – площадь, занимаемая автобусом в плане, м2;
Хп – число постов;
Кп – коэффициент плотности расстановки постов, (КпТО = 3,5; КпТР = 5
[2] ).
Исходя из соображений рационального использования производственных площадей ТО и ТР, имеющихся групп подвижного состава, целесообразно проводить на общих постах.
Площади автотранспортных средств выбираем по наибольшей площади транспортного средства:
Икарус 250: fа III = 2,5 • 11 = 27,5 м2.

Площади зон ТО и ТР сведены в таблицу 14.

Таблица 14
Площади зон ТО и ТР
Зоны Площади зон, м2
ТО-1 192,5
ТО-2 192,5
ТР 275


1.3.3 Расчёт площади производственного участка

Площади участков рассчитываются по площади, занимаемой оборудованием, и коэффициенту плотности его расстановки. Площадь участка определяется по формуле:
Fу=fоб • Кп, (42)
где fоб – суммарная площадь горизонтальной проекции по габаритным размерам оборудования, м2;
Кп – коэффициент плотности расстановки оборудования (Кп = 4,5).
Для расчёта Fу предварительно на основе Табеля технологического оборудования составим ведомость оборудования в виде таблицы оборудования соответствующих производственного (таблица 16) участка.
Таблица 15
Оборудование сварочно-наплавочного участка
Наименование оборудования, модель Изготовитель
(завод, объединение и прочие
изготовители) Краткая техническая
характеристика
(в т.ч. габаритные размеры мм; масса, кг) Кол-во
об-я,
шт.
1 2 3 4
Стол сварщика ДКБ
Мосавтотранс Металлический.
Масса 40 кг. 1300х800х450.
1
Наплавочный
станок
16ТО4А Каховский з-д сварочного оборудования Масса, кг-7000.
Мощность, кВт – 35.
4300х2300х2940
1
Однопостовой сварочный
преобразователь
ПСГ–500–1 Вильнюсский з-д сварочного оборудования, Литва Номинальный ток, А – 500. Рабочее
напряжение, В – 40.
Мощность, кВт – 28.
500х500х400

1
Полуавтомат
для сварки в
среде защитных
газов А1072С Каховский з-д сварочного оборудования Максимальный
сварочный ток, А-1800.
Напряжение 3-х фазное,
В-380. Скор. подачи
проволоки, м/ч: 92 - 926.
800х400х800

1
Баллон с защит
ным газом --- Масса 50 кг
Ø 500 1
Ацетиленовый
баллон ---
Масса 50 кг
Ø 500 1

Кислородный
баллон --- Масса 50 кг
Ø 300 1

Стенд-кантова- тель блока
цилиндров
двигателя Новосибирский з-д строительных машин Масса 1500 кг
2000х1500х1840 1
Электрошкаф ---- 700х1000 1
Противопожарный щит
---- Огнетушитель порошковый,
ведро, полог, лопата 1

Площадь сварочно-наплавочного участка:
Fу = (1,04+9,89+0,25+0,32+0,3+0,3+0,2+3+0.7) • 4,5 = 72 м2.

Таблица 16
Сводная таблица расчётных площадей
Название зоны, участка Расчётная
площадь, м2
Сварочно-наплавочный 72
Зона ТО-1 192,5
Зона ТО-2 192,5
Зона ТР 275

2 Технологическая часть
2.1 Обоснование необходимости восстановления коленчатых валов
2.1.1 Назначение и условия работы коленчатого вала в двигателе
Коленчатый вал предназначен для восприятия усилий от шатунов и преобразования их в крутящий момент двигателя, который через сцепления передается трансмиссии автомобиля. Коленчатый вал двигателя воспринимает силы давления газов и силы инерции возвратно-поступательно движущихся масс, являющихся периодическими функциями угла поворота кривошипа. Резкое изменение поперечных сечений и направления отдельных элементов кривошипа, а также характер распределения действующих сил приводят к неравномерному распределению напряжений по длине вала и по его поперечным сечениям. Неравномерность напряжений усиливается концентрацией напряжений в галтелях щек и у краев масляных каналов шеек вала.
Поломки коленчатых валов носят обычно усталостный характер и вызываются переменными напряжениями изгиба и кручения в местах максимальной концентрации напряжений [15].
При запуске двигателя в холодное время года может нарушиться режим граничного трения в подшипниках, что может привести к интенсивному износу шеек вала и вкладышей, а также к их задиру или схватыванию.
Шейки коленчатых валов также подвергаются коррозии, вызываемой действием кислот содержащихся в масле при плохом его качестве, а также действием выпускных газов, проходящих в картер двигателя.
Сложные условия работы коленчатого вала вызывают повышенный износ его шеек, деформацию отдельных элементов конструкций и явление усталости материала, порождают крутильные и осевки его колебания.
В следствии износа коренных и шатунных шеек, а также подшипников (скольжения) при работе коленчатого вала нарушается первоначальный зазор в сопряжении «подшипник – шейка вала», что ведет к появлению стуков и падению давления в системе смазки двигателя. В процессе эксплуатации нарушается точность взаимного расположения рабочих поверхностей.

2.1.2 Анализ технических условий на ремонт коленчатого вала

Допуск на коренные шейки 0,015 мм, на шатунные шейки 0,015 мм обеспечивает необходимый зазор между шейками и вкладышами на уровне 150 мкм соответственном между коренными и шатунными шейками. При этом поддерживается необходимая величина давления в системе смазки для обеспечения жидкого трения. Такой допуск соответствует квалитету JТ5 и может быть получен чистовым шлифованием. Шероховатость шеек должна соответствовать 9-му классу точности Ra 0.32 с целью обеспечения граничного трения при пуске двигателя и достигается полированием шеек. Допустимые нецилиндричность шеек 5 мкм, параллельность поверхностей шатунных шеек оси коленчатого вала по своей длине 0,01 мм, отклонение угловых расположений шатунных шеек на 10’ необходимы для уменьшения их износа и для исключения задиров достигаются чистовым шлифованием шеек [15].
Биение средней коренной шейки относительно крайних на уровне 0,03 мм достигается правкой коленчатого вала и необходимой для снижения интенсивности изнашивания шеек.
Твердость поверхностей шеек HRC 53-63 необходима для обеспечения необходимой износостойкости шеек и зависит от способа формирования вторичной заготовки и наличия операций пластического деформирования.

2.1.3 Дефекты коленчатого вала и методы их устранения

В процессе эксплуатации в следствии влияния условий работы появляются дефекты, указанные в таблице 17, определяющие необходимость ремонта коленчатого вала [15].

 


Таблица 17
Дефекты коленчатого вала
Наименования дефекта Способ устранения и средства контроля Размер, мм
Минимальный Допустимый без ремонта
1 2 3 4
Обломы и трещины любого характера и расположения Осмотр, магнитный дефектоскоп

-

-

Изгиб вала, биение средней коренной шейки Стенд для контроля прогиба 0,05 0,05
Увеличение длины шатунных
шеек Калибр 58,32 мм 58+0,12 58,32
Износ шатунных шеек
Микрометр МК-75-11
65,50-0,12
65,38
1-ый ремонтный размер
65,00-0,12
64,88
2-ой ремонтный размер
64,50-0,12
64,38
3-ий ремонтный размер
64,00-0,12
63,88

 

продолжение таблицы 17
1 2 3 4
4-ый ремонтный размер
63,50-0,12
63,38
5-ый ремонтный размер
63,00-0,12
62,88
6-ый ремонтный размер
62,50-0,12
62,38
Увеличение длины коренных
шеек
Калибр 32,64 мм
32+0,24
32,64
Износ коренных шеек:
Микрометр МК-75-1
75,00-0,12
74,98
1-ый ремонтный размер 74,50-0,12 74,38
2-ой ремонтный размер
74,00-0,12
73,88
3-ий ремонтный размер
73,50-0,12
73,38
4-ый ремонтный размер
73,00-0,12
72,88
5-ый ремонтный размер
72,50-0,12
72,38
6-ый ремонтный размер
72,00-0,12
71,88
Изношенные шейки под шестерню
Микрометр МК-75-1
46,00+0,034+0,009
46,01

продолжение таблицы 17
1 2 3 4
Изношенные шейки под ступицу шкива
Микрометр МК-75-1

46,50+0,75+0,25

46,25
Нарушение взаимного углового расположения относительно:

 

 


Приспособление для проверки углового расположения шатунных шеек - -
1-ой шатунной шейки - -
2-ой шатунной шейки
90  10’ -
3-ей шатунной шейки -
4-ой шатунной шейки
180  10’ -
Изменение радиуса кривошипа Приспособление для замера радиуса кривошипа
47,50  0,08 -
Риски, задиры или износ под манжету Микрометр МК-125-1 105-0,14 104,7
Износ шпоночного паза под распределительную шестерню Калибр 6 6+0,065+0,015 6,0

продолжение таблицы 17
1 2 3 4
Биение заднего торца коленчатого вала Индикаторное приспособление 0,03 -

Коренные и шатунные шейки коленчатого вала подвергнуты поверхностной закалке с нагревом т.в.ч. на глубину 3,0-6,5 мм до твердости HRC 53-63. Шейки под передней противовес, передний и задний сальники также подвергнуты поверхностной закалке с нагревом т.в.ч. на глубину 1-2 мм до твердости HRC 53-63.
Основными дефектами коленчатого вала являются: изгиб, износ канавок под шпонки шестерни и ступицу шкива; износ отверстий во фланце, гладких и резьбовых, под болты креплений маховика; срыв или износ резьбы по гайку крепления переднего противовеса; износ отверстии под подшипник направляющего конца ведущего вала коробки передач; биение торцевой
поверхности фланца; износ шеек под шестерню и шкив (ступицу шкива); износ коренных и шатунных шеек. Кроме перечисленных в коленчатом валу могут быть следующие дефекты: износ шейки под передний задний сальники: ослабление посадки направляющих штифтов установки маховика, срыв или износ резьбы под болт крепления шкива коленчатого вала.
Изгиб коленчатого вала двигателя происходит под действием остаточных напряжений в материале вала, величина которых изменяется в результате приложения внешних сил (давления газов, сил инерции) при возможных перекосах сопрягаемых деталей.
Внутренние напряжения возникают в коленчатом валу в результате термообработки, холодной правки и механической обработки, которым подвергают коленчатый вал при изготовлении. После выпуска с завода эти напряжения остаются частично не снятыми. Через некоторый период времени под влиянием действующих сил и оставшихся внутренних напряжений вал изгибается.
Как показали исследования, дополнительное изменение внутренних напряжений происходит также при выполнении ремонтных операций – правке вала и шлифовании шеек под ремонтные размеры.
Изгиб коленчатого вала (биение средних коренных шеек относительно крайних) более допустимого по техническим условиям (0,03-0,05 мм) устраняют правкой на прессе при помощи приспособлений.
Коленчатый вал укладывают на призмы крайними коренными шейками. Под средние коренные шейки подводят клинья. При этом между их наклонными плоскостями и поверхностями шеек коленчатого вала оставляют зазор для деформации вала при правке. Клин может быть установлен под шейку коленчатого вала и без зазора (до упора). Таким образом, представляется возможным устанавливать заданную величину деформации в разных местах по длине коленчатого вала .
Через медную прокладку давят штоком пресса на одну из средних шеек коленчатого, выгибая его в сторону, противоположно имеющемуся изгибу.
В связи с тем, что коленчатый вал обладает упругими деформациями (пружинит), величина изгиба в обратную сторону должна быть в 10-15 раз больше устраняемого. Под нагрузкой на прессе вал выдерживают 2-4 мин. Коленчатые валы правят также на стендах [16].
После правки коленчатый вал проверяют на биение. При установке вала на призмах крайними коренными шейками биение средних шеек не должно превышать 0,05 мм.
Изношенные канавки под шпонки шестерни и ступицу шкива ремонтируют заваркой с последующим фрезерованием под номинальный размер.
Изношенные отверстия во фланце под болты крепления маховика ремонтируют развертыванием под ремонтный размер в сборе с маховиком. При сборке крепления маховика ставят также увеличенного по диаметру ремонтного размера. Изношенную или сорванную резьбу в отверстиях под болты крепления маховика коленчатого вала ремонтируют нарезанием резьбы ремонтного размера или постановкой ввертыша.
Изношенную или сорванную резьбу под гайку крепления переднего противовеса ремонтируют наплавкой с последующим протачиванием и нарезанием резьбы номинального размера.
Изношенное отверстие под подшипник направляющего конца ведущего вала коробки передач ремонтируют на токарном станке, запрессовывают в него стальную втулку, подрезают выступающий ее торе, растачивают втулку под номинальный размер и снимают фаску. При механической обработке отверстия за установочные базы принимают поверхность шейки под распределительную шестерню, зажав в трехкулачковом патроне, и заднюю коренную шейку, поместив ее в люнете.
Изношенные шейки под передний и задний сальники ремонтируют наплавкой под слоем флюса с последующим шлифованием под номинальный размер. Поверхности шеек под сальники перед наплавкой шлифуют, снимая слой металла толщиной не менее 0,25 м.
Шейки под сальники могут быть отремонтированы также осталиванием или хромированием с последующим шлифованием под номинальный размер.
Посадку направляющих штифтов установки маховика проверяют ударами медного молотка. При ослаблении посадки штифт удаляют, изношенное отверстие развертывают под увеличенный ремонтный размер (увеличение 0,25 мм) с постановкой штифта соответствующего увеличенного ремонтного размера.
Сорванную (более двух ниток) или изношенную резьбу под болт крепления шкива ремонтируют нарезанием резьбы увеличенного ремонтного размера. Для этого коленчатый вал фланцем под маховик устанавливают в трехкулачковый патрон токарно-винторезного станка, а шейкой под шестерню – в неподвижный люнет, Выставляют по индикатору передний конец коленчатого вала (биение шейки под передний сальник не должно быть более 0,05 мм) [16].
Изношенные шейки под шестерню и шкив ремонтируют наплавкой под флюса с последующей механической обработкой под номинальный размер согласно рабочему чертежу. Перед наплавкой поверхность шейки следует прошлифовать до уменьшения размера по диаметру на 0,25-0,30 мм [17].
Коренные и шатунные шейки изнашиваются под действием периодических нагрузок от давления газов и сил инерции возвратно-поступально движущихся и вращающихся частей. На поверхностях шеек образуются кольцевые риски и задиры, являющиеся результатом абразивного действия твердых частиц (продуктов износа, грязи, нагара), вдавленных в мягкую основу антифрикционного слоя вкладышей.
В средней части, в месте расположения кольцевой канавки вкладыша, поверхность коренной шейки изнашивается значительно меньше, образуя кольцевой выступ (поясок).
Для уменьшения попадания на поверхности трения абразивных частиц в коленчатых валах двигателей предусмотрены полости (грязеуловители), закрываемые резьбовыми пробками; поступление масла к поверхностям трения осуществляется через сверления в шейках.
Изношенные шейки коленчатого вала ремонтируют шлифованием под категорийный ремонтный размер с последующим суперфинишированием или полированием до получения требуемой шероховатости.
Категорию ремонтного размера устанавливают, как было отмечено, на участке дефектации и сортировки деталей с учетом припуска на шлифование шеек, равного 0,12-0,15 мм на диаметр.
Перед шлифованием шеек коленчатого вала острые крошки у отверстий масляных каналов притупляют (зенкуют) шлифовальными кругами конусной формы или зенковками. Эту операцию выполняют электродрелью или пневматической машинкой, устанавливая коленчатый вал опорными шейками на призмы.
Шейки коленчатого вала шлифуют на шлифовальных станках. Для шлифования коренных шеек может быть использован круглошлифовальный станок. Сначала шлифуют коренные шейки, а потом шатунные. При этом необходимо правильно выбрать установочные базы [17].
При ремонте деталей рекомендуется использовать те же базовые поверхности которые применялись при их изготовлении. Однако это требование не всегда представляется возможным выполнить. Центровые отверстия коленчатых валов двигателей, которые являлись установочными базами при их изготовлении (при обработке коренных шеек), в процессе последующих операций (сверлении отверстий под храповик и подшипник направляющего конца ведущего вала коробки передач) удалены на заводе изготовителе.
Поэтому следует выбрать новые установочные базы, которые бы удовлетворяли предъявляемым к ним требованиям.
При шлифовании коренных шеек за базы рекомендуется принимать: в передней части коленчатого вала – фаску у отверстия под храповик и подшипник и подшипник направляющего конца ведущего вала коробки передач или наружную цилиндрическую поверхность фланца под маховик.
Использовать фаски у отверстий под храповик и подшипник направляющего конца ведущего вала коробки передач без предварительной проверки нельзя, так как они могут быть не концентричны оси коренных шеек коленчатого вала. Поэтому указанные фаски, принятые за базы, предварительно проверяют на биение и при необходимости исправляют или зачищают резцом [18].
При шлифовании шатунных шеек за базы принимают те же поверхности, что и при шлифовании коренных шеек или прошлифованные коренные шейки. Коленчатый вал устанавливают в зажимные устройства центросмесителей шлифовального станка. Оси шатунных шеек, подлежащих шлифованию, и ось вращения шпинделя станка должны совпадать. После шлифования одной пары шатунных шеек вал переставляют для шлифования второй пары шеек.
Овальность и конусность окончательно обработанных шеек коленчатого вала не должны превышать 0,02 мм [18].
Все одноименные шейки коленчатого вала после шлифования должны иметь ремонтный размер одной категории.
При шлифовании шатунных шеек радиус кривошипа должен быть сохранен номинальным. Непараллельность осей шатунных и коренных шеек не должна превышать 0,02 мм на длине каждой шатунной шейке [18].
При вращении коленчатого, установленного крайними коренными шейками на призмы, биение средних коренных шеек, шеек под шестерню, шкив (ступицу шкива), сальники должно соответствовать техническим условиям. Длина шеек и радиусы галтелей также должны соответствовать техническим условиям. Длина шеек и радиусы галтелей также должны соответствовать техническим условиям.
Для измерения диаметров шеек коленчатого вала применяют скобы с микроиндикаторами или микрометры. На ряде авторемонтых предприятий для замера шеек вала используют приспособления с индикатором, позволяющие контролировать диаметр шейки вала в процессе шлифования (без остановки вала).
На многих авторемонтных предприятиях применяют многопозиционные приспособления для комплексного контроля коленчатого вала после ремонта. При этом значительно сокращается время на контроль деталей.
Затем для получения требуемой шероховатости поверхности шейки подвергают суперфинишированию или полируют. Суперфиниш проводят на станках, выпускаемой промышленностью.
Шероховатость поверхности шеек после обработки должна соответствовать Ra 0,32 [17].
Завершающей операцией ремонта является мойка наружной поверхности, очистка полостей шатунных шеек от грязи и абразивных частиц, промывка масляных каналов коленчатого вала керосином в специальной установке и продувка сжатым воздухом.

Автоматическая наплавка

Автоматическая наплавка проводится под слоем флюса, вибродуговая с охлаждением эмульсией и в среде углекислого газа.
Автоматическая наплавка производится на переоборудованных токарных станках, где осуществляется главное вращательное движение и движение по¬дачи вдоль оси наплавляемого изделия. Поэтому элементы технической нормы имеют особенности нормирования сварки и токарной обработки. Для определе¬ния машинного (основного) времени необходимо знать скорость наплавки VН, частоту вращения детали п, подачу S на один оборот (шаг наплавки) и толщину наплавки t. А для определения скорости наплавки необходимо знать скорость подачи проволоки VПР, которая зависли от ее диаметpa d, плотности тока DA и коэффициента наплавки . Диаметр электродной прово¬локи занимает 1—2 мм в зависимости от толщины наплавки, которая назнача¬ется в зависимости от величины износа детали, подготовки перед наплавкой и припуска на механическую обработку после наплавки. Плотность тока и коэф¬фициент наплавки выбираются по рис. IV.3.3 [8], исходя из диаметра электродной проволоки. Сила сварочного тока:

А. (43)
Масса расплавленного металла:

г/ч или г/мин. (44)

Объем расплавленного металла:

см3/мин, (45)

где — плотность расплавленного металла, г/см3, принимаемая
равной плотно¬сти наплавляемого металла.

При установившемся процессе объем расплавленного металла:

см3/мин, (46)

где d — диаметр электродной проволоки, мм;
vП.Р.— скорость подачи электродной проволоки, м/мин;

м/мин, (47)

Объем расплавленного металла переносится на наплавляемую поверхность. Объем наплавленного металла в минуту:

см3/мин, (48)

где t — толщина наплавленного слоя, мм;
S — подача детали на один оборот (шаг наплавки), мм/об,
vH — скорость наплавки, м/мин.
Но так как , то .

Однако необходимо учесть, что не весь расплавленный металл переносится на наплавленную поверхность и объем наплавленного металла будет положен рав-номерно, то с учетом сказанного последнее равенство примет вид:

, (49)

где К — коэффициент перехода металла на наплавленную поверхность,
т. е. Коэффициент, учитывающий выгорание или разбрызгивание
металла;
а — коэффициент неполноты наплавляемого слоя.
Значения коэффициентов К и а приведены в табл. IV.3.7 [8].

Скорость наплавки:

м/мин; (50)

Частота вращения сварочной головки:

об/мин, (51)

где D — диаметр наплавляемо отверстия, мм.
Подача или шаг наплавки S определяется экспериментально, так как часто от нее зависят механические качества наплавленною слоя. Ориентировочно
, где d — диаметр электродной проволоки, мм.
Имея режим наплавки, можно определить основное (машинное) время
для наплавки отверстий:

, (52)

где L — длина наплавки, мм;
п — частота вращения сварочной головки, об/мин;
S — подача сварочной головки (шаг наплавки), мм/об;
i — количество слоев наплавки;

Подготовительно-заключительное время принимается по табл. IV.3.8 [8].
Вспомогательное время, связанное с изделием, на установку и снятие детали принимается по табл. IV.3.9 [8].
Вспомогательное время, связанное с переходом (с дли¬ной свариваемого шва), принимается для вибродуговой наплавки и в среде уг¬лекислого газа 0,7 мин, а для подфлюсовой наплавки 1,4 мин на 1 пог. м шва.
Время на один поворот сварочной головки — 0,46 мин. Время на обслуживание рабочего места принима¬ется равным 11—15% от оперативного.


Расчёт режимов и техническое нормирование операции
«Наплавка коренных шеек коленчатого вала компрессора КамАЗ»

Переход 1. Установка и снятие детали на стол наплавочного станка.

Подготовительно-заключительное время принимается по табл. IV.3.8 [8], пункты 2, 4, 6, 7, 8в и 9а и равно 16,4 мин. Вспомогательное время на установку и снятие детали по табл. IV.3.9, пункт 3 – 2,50 мин.

Переход 2. Наплавка 1-ой коренной опоры.

Для расчета необходимо учитывать, что на¬плавка ведется в один слой толщиной t =1,5 мм, длина наплавки равна l =32 мм и диаметр наплавляемого отверстия D =100 мм. Диаметр электродной проволоки выбираем равной
d =1,8 мм. Шаг наплавки равен от 1,2 до 2 диаметров электродной проволоки. Прини¬маем шаг наплавки S = 3 мм. Плотность тока согласно рис. IV.3.3 [8] принимаем DА =108 А/мм2, коэффициент наплавки выбираем =16 г/Ач. Рабочее напряжение U =21 В. Тогда в соответствии с вышеизложенной методикой расче¬та:

Сила сварочного тока:
А

Масса расплавленного металла:
г/мин

Объем расплавленного металла:
Для стальной проволоки Х20Н10Г6 г/см3,
см3/мин,

Скорость подачи электродной проволоки:
м/мин

Скорость наплавки:
Значения коэффициентов К и а определяем по табл. IV.3.7 [8]: К=0,85,
а =0,92,
м/мин

Объем наплавленного металла в минуту:
см3/мин

Частота вращения заготовки:

об/мин.

Длина валика наплавочного шва (длина проволоки, необходимая для наплавки одной опоры):

м,

где D — диаметр обрабатываемого отверстия, мм;
l— длина наплавки, мм;
S — шаг наплавки, мм.
Основное время на наплавку одной коренной шейки определяется как частное от деления длины наплавки (ширины коренной шейки), равной l = 32 мм, на по¬дачу в минуту:
мин.

Вспомогательное время на наплавку одной коренной шейки, связанное с переходом равно tB=0,5 мин.
Оперативное время на наплавку одной коренной шейки:

мин.

Переход 3. Наплавка 2-ой коренной шейки.

В случае отсутствия на станке необходимой частоты вращения выбирается ближайшая и пересчитывается скорость наплавки.
Штучное время, время на наплавку одной детали, определяется как сумма основного и вспомогатель¬ного времени и равно:

мин.

Операционная карта

Операция 005. Моечная

Оборудование: Моечная установка для агрегатов М-312.
Инструмент: Водный раствор МС-6;

Характеристика моечной установки:
Стационарная, однокамерная, вибрационная. Масса загружаемых деталей,
кг - 380. Объем моющего раствора, л - 250. Давление воздуха, МПа: 0.05-0,5. Продолжительность мойки, мин - 5. Установленная мощность, кВт-6,5.

Коленчатый вал компрессора помещается в моечную установку. В течении 5 мин. коленчатый вал подвергается воздействию раствора с температурой 700С. Затем осуществляется промывка чистой горячей водой.

Операция 010. Наплавочная

Переход 1. Установка коленчатого вала на наплавочный станок.

Приспособление: Шпиндель токарно-винторезного станка
Инструмент: Штангенциркуль.

Переход 2. Наплавка 1-ой коренной шейки.

Оборудование: Токарно-винторезный станок 16Б04А, понижающий редуктор, наплавочная головка А-580, преобразователь ПСО-300.
Приспособление: Поводок.
Инструмент: Штангенциркуль, проволока 1,2 Нп-30ХГСА.

Режим наплавки: сила наплавочного тока – 320 А; напряжение- 22 В; плотность тока – 102 А/мм2. Скорость подачи электродной проволоки vПР=3,2 м/мин. Скорость наплавки vН=1,42 м/мин. Частота вращения сварочной головки п=12 мин -1. Продольная подача наплавочной головки – 3 мм/об

Переход 3. Наплавка 2-ой коренной шейки.


Операция 015. Токарная

Оборудование: токарно-винторезный станок 16Б04А.
Приспособление: центра, поводок.
Инструмент: штангенциркуль, скоба.

Производится проточка коренных шеек коленчатого вала компрессора в диаметр d = 35+0,03 мм.
Частота вращения шпинделя станка п = 1320 мин –1.

Скорость резания: мм/мин.

Поперечная подача резца: мм/мин.


Операция 020. Шлифовальная

Оборудование: круглошлифовальный станок 3153М.
Приспособление: центра, поводок, центросместитель, поворотная головка.
Инструмент: шлифовальный круг ПП 300х20х753 N 20-2561-6М2К, микрометр.

Производится шлифовка шатунных шеек.

Операция 025. Контроль

Оборудование: стол для проверки.
Приспособление: призмы.
Инструмент: лупа ГОСТ 25706-83, микрометр, калибры-скобы, образец шероховатости, индикатор 44 КЛО ГОСТ 577-68.

3 Конструкторская часть

3.1 Расчёт и описание механизма подачи двух проволок

3.1.1 Назначение, описание конструкции, принцип работы и техническая характеристика механизма подачи двух проволок

Механизм (рис. 1) состоит из основания, которые можно крепить на наплавочную установку, что позволит использовать этот механизм на различных марках установок. В основе конструкции лежит принцип поочерёдной подачи одной из двух проволок в зону наплавки.

Рисунок 1 - Механизм подачи двух проволок.

Электродвигатель вращает червяк редуктора, который через червячное колесо вращает валы ведущих роликов. Подача проволоки зависит от того, какой прижимной ролик давит на проволоку. Выбор проволоки осуществляется блоком управления (не указан на рисунке). Проволока, которая не наплавляется, останавливается в районе Y-образной трубки, а другая через наплавочную головку подаётся в зону дуги.
Скорость подачи проволоки 150 м/час, диаметр наплавочной проволоки 1,2мм.

3.1.2 Подбор электродвигателя

Для реализации подачи двух проволок принимаю двигатель 5A80МА6 ГОСТ 28330-89 с параметрами: мощность- 0,75 кВт; частота вращения вала - 930 мин-1.

3.1.3 Передаточное отношение редуктора

Для понижения частоты вращения в редукторе используется червячная передача. Принимаю передаточное отношение редуктора - 25.

3.1.4 Диаметр ведущего ролика

Для обеспечения скорости подачи проволоки Vпр=150 м/час, рассчитываю диаметр ведущего ролика.
- угловая скорость вращения вала электродвигателя
(53)
- угловая скорость вращения вала приводного ролика
(54)
- линейная скорость по тангенсеальной к ролику
, (55)
тогда радиус ролика равен

3.1.5 Контактное напряжение в зоне прижимного ролика

Исходя из конструктивных соображений, принимаем диаметр прижимного ролика d=13 мм.
Выполним проверку проволоки на смятие.
Значение местных напряжений смятия при линейном контакте:
, (56)
где [σсм]– допускаемое напряжение на смятие, [σсм]=450 МПа;
l – длина линии контакта,
Pр – расчетная нагрузка ролика,
Eпр – приведенный модуль упругости для стального ролика и стальной проволоки, Eпр=2,1* Па,
r – радиус ролика, r=0,0065м.

Расчитаем допустимое осевое усилие при линейном контакте из формулы (56).
.

3.1.6 Подбор основных параметров пневмоцилиндра

- диаметр поршня 63 мм;
- диаметр штока 16 мм;
- максимальное надпоршневое давление
(МПа) (57)
- максимальное усилие штока 1085 Н;
- ход поршня 10 мм.

4 Безопасность технологического процесса

4.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов участка восстановления коленчатых валов МУП БМР «Балашовское ПАТП»

При наплавочных работах опасными факторами являются: электрический ток и расплавленный метал. Вредными факторами являются: повышенная температура, вредные выделения, видимое ультрафиолетовое и инфракрасное излучения.
Опасность поражения электрическим током возникает при смене электродов во время холостого хода, когда электрод находится под напряжением 50÷70 В и от прикосновения к токоведущем проводам с поврежденной изоляцией и частям оборудования, оказавшимся под напряжением.
В процессе сварки и наплавки возможны ожоги расплавленным металлом. Кроме того, электрическая дуга и расплавленный метал, при несоблюдении правил пожарной безопасности могут вызвать пожар.
Средняя температура электрической дуги достигает 4000ْ с и воздух в рабочей зоне сварщика при недостаточно эффективной вентиляции нагревателя на 6÷10 0С. выше по сравнению с воздухом вне сварочного помещения, что может привести при длительной работе в таких условиях к перегреву организма сварщика.
Яркость световых лучей электрической дуги в 1000 раз превышает допустимую норму для глаз. Видимые лучи действуют на сетчатую и сосудистую оболочки глаз, инфракрасные лучи оказывают вредное воздействие на хрусталик и роговицу глаз, вызывают поверхность воспаление глаз (электроофтальмия) и ожог лица. Если смотреть незащищенными глазами на свет дуги, то появляется сильная боль в глазах, спазмы век, слезоточивость, светобоязнь, воспаление глаз.
Состав вредных выделений при электросварочных работах зависят от типа электрода, присадочного материала и свариваемого металла. Наиболее опасными вредными выделениями являются окислы хрома, марганца, цинка, двуокиси кремния, фтористые соединения, окись углерода, окиси азота. Окислы азота оказывают раздражающее действие на слизистые оболочки глаз, носа, рта, изменяют состав крови. При отправлении появляется кашель, отдышка, удушье, возможен отек легких. При хронических отравлениях, кроме того, появляются боли в области сердца и головные боли. Окись углерода приводит к кислородному голоданию. При отравлении происходит нарушения в центральной нервной системе, ухудшается память, внимание, возможны кровоизлияние в сетчатку глаз, паралич и смерть. Окислы хрома, марганца и цинка являются токсичными и могут вызвать отравление. Пыль, образующаяся от окисления паров металлов, вызывает заболевание легких, верхних отделов дыхательных путей. Она раздражает слизистую оболочку носа, способствует возникновению катара верхних дыхательных путей, ринитов, фарингитов, трахеитов и бронхитов. Проникая глубоко в дыхательные органы, она может привести к развитию пневмокониоза, при котором легочная ткань заменяется соединительной. При вдыхании паров цинка, магния и других металлах может возникнуть металлическая лихорадка. Кроме того, высокая запыленность создает предпосылки для поражением электрическим током, взрывах и пожаров.
Пожарная профилактика является наиболее важной частью противопожарной защиты. Основной причиной воспламенения металлов и возникновения пожара в лаборатории является неисправность электрооборудования и освещения, несоблюдения правил ТБ при сварке и наплавке. Пожарная профилактика предусматривает исключение причин возникновения и распространения пожаров, обеспечение успешной эвакуации людей и материальных ценностей, создания условий эффективного пожаротушения. Пожарная профилактика объединяет мероприятия, осуществляемые как в процессе проектирования и строительства, так и в период эксплуатации предприятия.

4.2 Разработка организационных и технических мероприятий по обеспечению безопасности сварочно-наплавочных работ

Для предотвращения поражения электрическим током токоведущие части сварочной цепи должны быть надежно изолированы и защищены от механических повреждений. Электросварочные установки должны включаться в электросеть только при помощи пусковых устройств. Питание сварочной дуги непосредственно от силовой или осветительной сети не допускается. В электросварочных установках предусматривают надежные ограничения всех элементов, находящихся под напряжением.
Корпуса электросварочного и наплавочного оборудования, обратные провода должны быть заземлены. Сопротивление заземления должно быть не более 4 Ом. Для присоединения заземляющего привода на сварочном, наплавочном оборудовании предусматривают болт Ø 6÷8 мм. с надписью" земля". Места соединений сварочных проводов должны быть надежно изолированы, гильзы с зажимами заключены в колоду из небьющегося изоляционного материала. Сопротивление изоляции должно быть не менее 5 МОм. Присоединить провода к электродержателю и к сварочному изделию надо механическими зажимами или сваркой.
Для предохранения от ожогов сварку и наплавку следует выполнять в рукавицах и спецодежде. Брезентовая куртка должна быть без карманов и надета на выпуск, надежно закрывая брюки. Выполнять электросварочные работы допускается только в сухой спецодежде.
При наплавке под флюсом металл плавится, не оказывая вредного влияния на глаза сварщика и окружающих. Однако бывают случаи прорыва дуги через слой флюса с разбрызгиванием расплавленного металла и шлака, поэтому для предохранения от ожогов наплавщик должен работать в спецодежде и предохранительных очках типа: 002; 02; ОД1; ОД2; 3Н5; 3Н8 со светофильтрами С-3, С-4 [20]. Наплавочная установка, распределительный шкаф, электродвигатель подающего механизма, а также электродвигатель генератора или выпрямитель должны быть заземлены. Около установки необходимо иметь деревянную решетку или резиновый коврик. Дотрагиваться до рубильников и выключателей мокрыми руками запрещается. Во время работы на щите должна обязательно гореть сигнальная лампа и должен быть установлен общий рубильник для отключения всех электрических частей установки.
Запрещается устанавливать и снимать детали со станка при выключенном рубильнике. Для защиты от металлических брызг на суппорте станка должен быть установлен съемный или открывающийся кожух.
Увеличение освещенности рабочей поверхности улучшают видимость объектов за счет повышения яркости, увеличивает скорость различения деталей, что сказывается на росте производительности труда. Стены и оборудование следует окрашивать в светлые тона с рассеянным отражением света для ослабления контраста между яркостью дуги и поверхностью стен и оборудования. На рабочем месте должно находиться необходимое количество светильников.
Для удаления вредных выделений и пыли над местами сварки и наплавки необходимо устанавливать местные отсосы с установкой вентиляционных зонтов. Для того, чтобы содержание вредных выделений не превышало предельно допустимых концентраций, необходимо загрязненный воздух удалять из помещений и взамен его вводить свежий воздух средствами вентиляции.
Выделяем 3 наиболее опасных и вредных фактора:
-освещенность;
-загазованность;
-электрический ток.

4.3 Инженерные решения по обеспечению безопасности

4.3.1 Расчет вентиляции для участка восстановления коленчатых валов

1) Площадь сварочно-наплавочного участка:
S=69м2;
Высота: h=7.2м.
Объем воздуха участка:
V=S•h=69*7.2=496,8 (м3) (58)
2) Объем приточного воздуха для удаления вредных веществ:

(59)
где mд - количество выделяющихся вредных веществ;
mн- содержание вредных газов в наружном воздухе.
3) Воздухообмен по борьбе с пылью:

(60)
4) Определение объема воздуха отсасываемого вытяжным зонтом.
Местная вентиляция необходима для отсасывания воздуха от источника загрязнения. Ее оборудуют на таких участках, где выделение вредного газа и пыли находится в больших концентрациях (кузнечные, сварочные и т.д.).

(61)
где a, b-размеры зонта (a=1,5м; b=0,5м);
-скорость отсасываемого воздуха ( =1,12).
5) Определение объема отсасываемого воздуха :


где a, b- размеры помещения (a=6,0 м; b=8,62м);
- скорость отсасываемого воздуха ( =3).
6) Выбираем марку вентилятора для участка – вентилятор центробежный марки Ц4 -70 N7.
7) Выбираем марку вентилятора для местной вентиляции – вентилятор радиальный среднего давления ВР 300 – 45 [19].
8) Выбираем марку вентилятора для сварочной кабины – вентилятор
осевой низкого давления ВО 14 – 320 [19].


Рисунок 2 - Схема вентиляции участка восстановления коленчатых валов

4.3.2 Расчет освещенности

Расчет искусственного освещения производится методом светового потока:
Нормы освещенности рабочих принимаем согласно СНиП-23-05-95
1) Расчет светового потока лампы.
При расчете люминесцентного освещения чаще всего первоначального намечается число рядов n. В нашем случае n=2
, (62)
где E=300 Лк – заданная минимальная освещенность;
S=69м2 – площадь освещаемого помещения;
Z=1,2 – коэффициент неравномерности освещения;
k=1.2 – коэффициент запаса, учитывающий снижение эксплуатации вследствие загрязнения и старения источников света и светильников;
n=2 – число рядов;
ή=0,55–число рядов
(лм.)
2) Выбираем тип источника света. Для освещения сварочно-наплавочного участка выбираем газоразрядные лампы согласно ГОСТ – 6728-91.
3) Выбираем тип светильника для ламп с учетом характеристик светораспределения, ограничения прямой блескости, по условиям среды (загазованность, запыленность).

Таблица 18
Источник света
Тип Число, шт., мощ-
ность, Вт Модификация Обозначе-
ние модифи-
кации Габаритные размеры, мм Исполне-
ние по пыле -защите
Дли
на Шири
на Высо-
та
ЛД 2х80 Без отверстий в отражателе, с решеткой ЛДР 1540 270 210 Частично
Пыле
Непрони-
цаем

Светильники с люминесцентными лампами располагаются непрерывными рядами.
4) Определяем расстояние между светильниками(L):
L= λ*hсв=1,28*1,4=1,795 (м), (63)

где λ=1,28 – заданный коэффициент;
hсв=1,4 м, высота расположения светильника над рабочей поверхностью.
5) Расстояние от крайних светильников или рядов светильников до стены принимаем в пределах 0,3-0,5*L:
l=0,4*L=0,4*1,795=0,72 (м) (64)

6) Число светильников в ряду:
(65)
7) Всего необходимо 18 светильника.


Рисунок 3 - Схема освещения участка восстановления коленчатых валов

4.3.3 Электрический ток (защитное зануление)

Необходимо все корпуса сварочных установок, генераторов, электродвигателей, сварочных трансформаторов и других установок следует обязательно занулять. Не допускаются работы со сварочными и наплавочными агрегатами без проверки их на отсутствие замыкания на корпус, на целостность зануляющего провода.
Для быстрого отключения поврежденного объекта необходима, чтобы сила тока короткого замыкания превышала в 2,5 раза силу номинального тока ближайшего предохранителя. Или в 1,2 раза силу тока отключения ближайшего автоматического выключателя.
Нулевой провод должен иметь одинаковую проводимость с фазными проводами в следующем случаях: на линиях со стальными проводами, а так же при сечении 10мм2 сталеалюминевые или биметаллические провода на линиях. Благодаря этому снижается падение напряжения на нулевом проводе, а значит, уменьшается и напряжение на корпусе поврежденного оборудования.
При проектировании зануление надо соблюдать условие, чтобы расчетный ток металлического однофазного короткого замыкания в конце сварочно-наплавочного участка превышал не менее чем в 3 раза номинальный ток плавкой вставки защищающего его предохранители или номинальный ток расцепителя у автоматического выключателя, если расцепитель имеет зависимую от тока характеристику.
1) Рассчитаем зануление для четырехпроводной линии состоящей из 2-х участков l1=0.21км; l2=0.17км, выполненных алюминиевыми проводами 4хАп35 и 4хАп25, Iн.р. =110А – номинальный ток катушки комбинированного расцепителя, Sн.т. = 100кВт – общая мощность установок участка.
2) Удельные омические сопротивления алюминиевых проводов Rф.у.=0,83 и Rф.у.=1,14 Ом/км соответственно.
3) Общая длина линии l=210+170=380 м, то есть менее 500 м, но более 200 м, принимаем суммарное сопротивление контактов в линии Rk=0,025 Ом и Rki=0,025/2=0,0125 Ом.
4) Удельное внешнее индуктивное сопротивление петли провода фазный – нулевой на участке Xп.у.=0,6 Ом/км.
5) Сопротивление фазы трансформатора току однофазного к.з.
(66)
6) Полное сопротивление петли провода «фазный – нулевой»: на первом участке
=
= =0.381 (Ом) (67)
на втором участке z2n= =0,413 (Ом)

7) Определяем ток короткого замыкания
(А) (68)
8) Проверяем эффективность зануления:
›3. Зануление эффективно.

Рисунок 4 - Схема защитного зануления участка восстановления коленчатых валов
Выводы:
Для рассчитываемой вентиляции выбираем:
-для участка вентилятор Ц4-70N7,
- для местной вентиляции вентилятор ВР 300-45,
- для сварочной кабины вентилятор ВО14-320.
Данная система вентиляции обеспечит удаление загрязненного воздуха из помещения лаборатории, а взамен него будет поступать свежий воздух. Тем самым содержание вредных выделений в воздухе не будет превышать предельно допустимых концентраций.
Система вентиляции рис.
Был произведен расчет освещения для сварочно-наплавочного участка. Световой поток Fn=38290 лм.
Такой величины потока света необходим, чтобы сварочно-наплавочный участок был нормально освещен. Для достижения такого светового потока необходимо использование люминесцентных ламп типа ЛДР 80-2.
Схема расположения ламп изображена на рис. 3
Также было рассчитано зануление на установки сварочно-наплавочного участка.
Металл и детали в местах, подлежащих сварке должны быть сухими, очищенными от грязи и сварки. Очищать сварные швы от шлака следует в защитных очках при помощи металлических щеток.
К электросварочным работам допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие соответствующее обучение, инструктаж и проверку знаний, требований безопасности и имеющие квалификационное удостоверение.

5. Экономическая часть


5.1 Стоимость основных производственных фондов

Стоимость основных производственных фондов определяют по формуле [23, 24]:
Со.ф = Сзд + Соб + Синв + Спр, (69)
где Со.ф – стоимость основных производственных фондов, руб.;
Сзд – стоимость производственного помещения, руб.;
Соб –стоимость установленного оборудования, руб;
Синв – затраты на инвентарь, руб.;
Спр – затраты на приборы и приспособления, руб.
Стоимость производственных зданий Сзд определяют укрупненно по затратам на 1 м3 [23, 24]:
Сзд = V P, (70)
где V- объем помещения, м3,
P – стоимость 1 м3 помещения, руб. Для производственных участков предприятий эта величина принимается в среднем 1 500 руб.

Объем помещения сварочно-наплавочного участка составляет при высоте 4,8 м – 329 м3. Подставляя в формулу (70), получаем
Сзд = 329 • 1500 = 493 500 руб.

Так как проектируемый участок находится в уже существующем производственном корпусе, то его стоимость составляет 40% от стоимости нового здания [23, 24]. Тогда :

Сзд = 197 400 руб.
Стоимость установленного оборудования Соб включает оптовую цену на оборудование и затраты на упаковку, транспортирование и монтаж. Последние принимают равными 10% от оптовой цены [23, 24]:
Соб = Цоб (1+0,1), (71)
где Цоб – сумма затрат на все оборудование в оптовых ценах, руб.

Цоб определяется путем суммирования цен оборудования указанных в Табеле технологического оборудования участка (Таблица 16). Стоимость оборудования необходимого для наплавки и сварки Цоб = 500 000 руб.
Соб = 500 000 • (1+0,1) = 550 000 руб.
Стоимость инвентаря (стеллажей, верстаков) принимают равной 1,5% от стоимости основного оборудования [23, 24]:
Синв = 0,015 Соб (72)
Синв = 0,015 • 550 000 = 8 250 руб.
Стоимость приборов и приспособлений принимается равной 7% от стоимости оборудования [23, 24] :
Спр = 0,07 Соб (73)
Находим:
Спр =0,07 • 550 000 = 38 500 руб.
Подставляя полученные данные в формулу (69), получаем:
Со.ф. = 197 400 + 550 000 + 8 250 + 38 500 = 794 150 руб.

5.2 Величина эксплуатационных издержек

Затраты на содержание цехового персонала, отвечающего за балансировку приведены в таблице 21.
Таблица 21. – Затраты на содержание персонала участка
Занимаемая
должность Кол-
во Месячный
оклад,
руб. %
прем. Сумма
премий,
руб. Месячная
зарплата,
руб. Годовой
фонд
зарплаты,
руб.
Сварщик-
наплавщик 1 10 000 25 2 500 12 500 150 000
Сварщик 1 8 000 25 2 000 10 000 120 000
ИТОГО: 270 000

Отчисления в соцстрахование, фонд занятости и пенсионный фонд (ЕСН) составляют 26 % от годового фонда зарплаты цехового персонала:
Зссцп = 0,26 ∙ Зцп = 0,26 ∙ 270 000 = 70 200 руб.
Отчисления на охрану труда и технику безопасности составляют 2,3% от основной зарплаты рабочих участка:
Зосн = (10 000 + 8 000) • 12 = 216 000 руб.
Зот = 0,023 ∙ Зосн = 0,023 • 216 000 = 4 968 руб.

5. 3 Накладные расходы

Силовой расход электроэнергии

Силовая электроэнергия. Годовой расход электроэнергии на участке определяется по формуле:
(74)
где Рэс – годовой расход электроэнергии на участке, кВт • ч;
Nуст – мощность оборудования, кВт;
Фдо – годовой фонд работы оборудования, ч; Фдо = 2200 ч;
К3 – коэффициент загрузки оборудования, К3 = 0,9;
Кодн –коэффициент одновременности работы оборудования, Кодн = 0,6;
Кк – к.п.д. электродвигателя (трансформатора), Кк = 0,9;
Кп – коэффициент потерь в сети, Кп = 0,95

Суммарная мощность электродвигателей и сварочных трансформаторов в сварочно-наплавочном участке составляет 200 кВт. Тогда:
кВт •ч
Стоимость 1 кВт • ч составляет 4,80 руб. ( Sк)
Стоимость электроэнергии определяем по формуле [23, 24]:
Сэс = Рэс • Sк , (75)
где Сэс – расходы на силовую электроэнергию, руб.;
Sк – стоимость 1 кВт • ч, руб.

Сэс1 = 277894,7 • 4,8 = 1 333 894,7 руб.

Расход электроэнергии на освещение и вентиляцию

Мощность всех источников освещения возьмем по площади всего участка. Она составляет 1280 Вт, мощность вентиляционного оборудования-1250 Вт. Время освещения и вентиляции равно 10 ч./день. Тогда в год расходуется:
Робщ = ((1280+1250) • 10 • 305)/1000 = 7 716,5 кВт
Сэс2 = Робщ  Sк ,

Сэс2 = 7 716,5 • 4,8 = 37 039,2 руб.
Годовая стоимость электроэнергии, потребляемой участком

Сэс = Сэс1 + Сэс2 = 1 333 894,7 + 37 039,2 = 1 370 933,9 руб.

Расходы на отопление

Расход горячей воды на отопление всего помещения определяется по следующей формуле
(76)
где Рг – расход тепла, Гкал;
С2 – расход тепла на 1м3 здания в час, С2 = 15 кКал;
t – число часов отопления в году, t = 4320 ч;
V – объем помещения, м3.

 

Затраты на отопление:
Сг = Pr  Sr, (77)

где Sr – стоимость тепла, Sr = 380 руб./ ГКал

Сг = 21,3  380 = 8 094 руб.


Затраты на текущий ремонт оборудования

Затраты на текущий ремонт оборудования принимаются 5% от его стоимости [23, 24]
= 0,05  550 000 = 27 500 руб.

Затраты на капитальный ремонт оборудования

Затраты на полное восстановление и КР оборудования – 12% от стоимости:
= 0,12  550 000 = 66 000 руб.

Затраты на текущий ремонт здания

Затраты на ТР здания принимают 2% от их стоимости:
= 0,02  197 400 = 3 948 руб.

Затраты на капитальный ремонт зданий

Затраты на КР зданий за счет амортизационных отчислений 3% от их стоимости:
= 0,03  197 400 = 5 922 руб.

Затраты на вспомогательные материалы

Затраты на вспомогательные материалы 500 руб. на одного рабочего:
СВМ = 500  2 = 1000 руб.

Прочие расходы

Прочие расходы составляют 8% [23, 24] от суммы всех расходов, связанных с эксплуатацией оборудования:
СП = 0,08  62538 = 5000 руб.


5.4 Себестоимость восстановления

Себестоимость восстановления определяем по формуле (78), используя данные таблицы 22.
, (78)

где - переменные затраты на восстановление 1 единицы
продукции;
- постоянные затраты;
Nгод - годовая программа выполнения данного вида работ.

Таблица 22
Распределение по статьям затрат

Наименование статей расходов
Цена, руб.
Переменные затраты на восстановление 1 единицы продукции ( )

Расходные материалы 500
Постоянные затраты ( )

Отчисления на текущий ремонт здания 3 948
Отчисления на текущий ремонт оборудования 27 500
Амортизационные отчисления на КР здания 5 922
Амортизационные отчисления на КР оборудования 66 000
Заработная плата рабочих 270 000
Единый социальный налог 70 200
Коммунальные затраты, в т.ч.
- электроэнергия 1 370 933,9
- тепло 8 094
Вспомогательные материалы 1 000
Прочие расходы 5 000
ИТОГО: 1 824 597,9

Стоимость нового коленчатого вала компрессора КамАЗ-740 составляет 3 тыс. руб. Емкость рынка по г. Саратов составляет около = 300 валов.
Внутренние потребности предприятия составляют 34 вала в год, т.к. предприятие имеет 19 единицы подвижного состава, а капитальный ремонт будет проводиться через каждые 3 года, то шт.
= 300 + 7 = 307 шт.;

С = 500 + = 6 441,6 руб.
Рассчитаем критический объём и прибыль. Результаты сведём в таблицу 23.
Критический объем – это объем безубыточной работы.
Рассчитываем его по формуле:
(79)
После того, как построим график зависимости спроса от цены (Рисунок 6), на него нанесем кривую критического объема. В местах соединения кривых объема продаж и критического объема проведем линии вниз до соединения с осью Х (Цена). В полученном ценовом интервале выбираем цену продаж, т.к. в этом интервале цена является безубыточной.
Прибыль рассчитываем по формуле:
(80)
Построим график зависимости прибыли от цены (Рисунок 7). Если установленная нами цена находится в интервале прибыли со знаком «+» значит, нами выбрана верная цена.
Рассчитываем экономический эффект проекта:
= 300 (30 000 – 6 441,6 ) = 7 067 520 руб.

Таблица 23
Цена, руб. 5 961,3 6 000 6 100 6 200 6 300 6 400 6 500 6 600
N 334 334 334 334 330 290 280 250
Nкрит 334 331 325 320 314 309 304 299

П
23,7
12 902,1
46 302,1
79 702,1
89 902,1
- 113 097,9
- 144 097,9
- 238 097,9

где N - спрос,
Nкрит. - критический объем,
П - прибыль.

 

 


Рисунок 6. Зависимость спроса от цены.

 

 

Рисунок 7. Зависимость прибыли от цены.



Расчет объема инвестиций в проект

Любой проект нуждается в инвестициях, т.е. в финансовых и материальных вложениях.
Рассчитаем их потребность и полученные результаты представим в таблице 24.
Таблица 24

Наименование капитальных затрат Стоимость,
руб.
Проектирование 120 000
Инженерная, организационная и технологическая подготовка проекта (технология, организация производства) 80 000
Приобретение, монтаж, наладка нового оборудования 200 000
Подготовка кадров для работы 30 000
Административно-управленческие расходы в период выполнения проекта (руководитель проекта, прораб или мастер) 45 000

Продолжение таблицы 24
Подготовка производства к вхождению в рынок (реклама, маркетинговые исследования) 14 000
Покрытие убытков на начальном периоде освоения мощностей 70 000
Прочие инвестиции 10 000
ИТОГО инвестиций (I): 569 000


Оценка экономической состоятельности проекта

Проведя все исследования определим:
• Чистый Дисконтированный Доход
• Срок окупаемости
Полученные результаты расчетов приведем в таблице .
1. Выбираем шаг расчета (сравниваем I и Э если окупаемость проекта произойдет за год, то шагом будет месяц, тогда продолжительность расчетного периода равна 12 месяцам, не меньше, если окупаемость произойдет более чем через год, то шагом расчета будет год.)
2. Продолжительность расчетного периода (или 12 месяцев, или продолжительность экономической жизни проекта, или условия инвестора или арендодателя).
3.Коммерческий эффект равен прибыль минус налоги за счет прибыли:
• Базовый налог на прибыль 24%.

= 7 067 520  0,26 = 1 875 018,6 руб.
• В прогнозируемых ценах на опережение:
(81)
где i - коэффициент инфляции, равный 10% ;
n – шаг расчёта (n = 1).
4. Дисконтированный доход (ДД) – это стоимость будущих денег сегодня, т.е. равноудаленные суммы приведем к одному моменту времени:
, (82)
где r – коэффициент дисконтирования (процентная ставка банка). Для
2007г. составляет 18% годовых;
5. Чистый дисконтированный доход ЧДД:
, (83)
т.е. за 1шаг - -I+ДД1, за 2 шаг - -I+(ДД1+ДД2) и т.д.
6. Срок окупаемости наступит в том периоде (на том шаге), когда ЧДД будет со знаком «+» (Таблица 25).
Таблица 25.
n, год Коммерч. эффект (1+r) ДД ЧДД
Эбаз Эпрог
1 1 875 018,6 2 062 520,4 1,18 1 922 688,5 1 353 688,5

Учитывая, что стоимость нового блока двигателя составляет порядка 30 тыс. руб., можно с полной уверенностью утверждать о целесообразности восстановления, т.к. восстановление примерно в 5 раз дешевле покупки новой детали.

Литература

1. Давидович Л.Н. Проектирование предприятий автомобильного транспорта / Л.Н. Давидович – М.: Транспорт, 1975. – 392 с.
2. Карташов В.П. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий / В.П. Карташов – М.: Транспорт, 1981. – 176 с.
3. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания / Г.М. Напольский. – М.: Транспорт, 1985. – 232 с.
4. Титунин Б.А. Ремонт автомобилей КамАЗ / Б.А. Титунин– М.: Транспорт, 1987 г.
5. Апанасенко В.С. Проектирование авторемонтных предприятий / В.С. Апанасенко – М.: Транспорт, 1979 г.
6. Клебанов Б.В. Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий / Б.В. Клебанов. – М.: Транспорт, 1975. – 174 с.
7. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. 5-е изд. В 3-х томах / В.И. Анурьев – М:. Машиностроение 1980.
8. Баранов В.Г. Техническое нормирование на машиностроительных заводах / В.Г. Баранов – М.: Высшая школа, 1987 г.
9. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий: Методические указания и нормативы к выполнению дипломных и курсовых проектов для студентов специальностей 1505, 2401 и 0711 / Сарат. политехн. ин-т. Сост. Карташов В.П. – Саратов, 1993. – 30
10. Малышев Г.А. Справочник технолога АТП / Г.А. Малышев – М.: Высшая школа, 1985 г. – 198 с.
11. Воловик Е.Л. Справочник технолога машиностроителя / Е.Л. Воловик – М.: Высшая школа, 1987 г. – 195 с.
12. Афанасьев Л.Л., Маслов А.А., Колясинский Б.С. Гаражи и станции технического обслуживания автомобилей. – М.: Транспорт, 1980. –216 с.
13. Табель технологического оборудования для АТП различной мощности, ПТК и БЦТО. – М.: Росавтотранс, 1992. – 117 с.
14. Гелин Ф.Д., Металлические материалы: Справочник. Минск: Высшая школа. 1987.-368с.
15. Техническая эксплуатация автомобилей: Учебник для вузов / Под ред. Е.С. Кузнецова. – М.: Транспорт, 1991. – 416 с.
16. Общемашиностроительные нормативы режимов резанья и времени для технического нормирования работ на металлорежущих станках. М.: Машиностроение,1976-412с.
17. Общемашиностроительные нормативы режимов резанья и времени для технического нормирования работ на токарных станках. М.: Машиностроение,1976-200с.
18. Косилова А.Г. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении. Справочник технолога. М. Машиностроение, 1976-288с.
19. Общемашиностроительные нормативы на слесарную обработку деталей и слесарно-сборочные работы по сборке машин. М.: Экономика,1991-160с.
20. Салов А.И. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта / А.И. Салов. – М.: Транспорт, 1985. – 352 с.
21. Охрана труда в машиностроении: Учебник для машиностроительных вузов/ Е.Я. Юдин, С.В. Белов, С.К. Баланцев и др.; Под ред. Е.Я. Юдин, С.В. Белов-2-е изд., -М.: Машиностроение, 1983, 432 с.
22. Грузинов В.П., Грибов В.Д. Экономика предприятия. Уч. пособие / В.П. Грузинов, В.Д. Грибов – М.: Финансы и статистика, 2001. – 385с.
23. Экономика предприятия / Под ред. Горфинякеля В.Я., Купрякова Е.М. – М.: Экономика, ЮНИТИ, 1996. – 351с.




Комментарий:

Дипломная работа - отлично!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы