Главная       Продать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. курсовые работы > автомобили
Название:
Ремонт автомобиля МАЗ. Ремонтируемый узел генератор

Тип: Курсовые работы
Категория: Тех. курсовые работы
Подкатегория: автомобили

Цена:
1 грн



Подробное описание:

Содержание

Введение 4
1 Общая часть 6
1.1 Краткое устройство ремонтируемой машины 6
1.2 Назначение, устройство и принцип работы ремонтируемого узла 8
1.3 Подбор оборудования, приспособлений, инструмента для
разборочно-сборочных работ 10
1.4 Очистка и мойка деталей с выбором моечного оборудования
и моющих средств 11
2 Технологическая часть 14
2.1 Возможные дефекты ремонтируемой детали, причины их
появления, описание способов их устранения и выбор из них рациональных 14
2.2 Выбор приспособлений и инструментов 14
2.3 Выбор режимов обработки и техническое нормирование
токарных работ 18
4 Экономическая часть 34
4.1 Расчет себестоимости восстановления детали 34
4.2 Расчет затрат на капитальный ремонт машины 37
4.3 Планирование объемов работ по ТО и Р 38
5 Охрана труда, техника безопасности и противопожарные
мероприятия при ремонте, охрана окружающей среды 45
Заключение 51
Список литературы 52

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение


При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, ко¬гда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможным и экономи¬чески нецелесообразным. В этом случае они направляются в капитальный ремонт на авторемонтное предприятие.
Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.
Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный ресурс автомобиля или агрегатов путём восстановления и замены любых сборочных еди¬ниц и деталей, включая базовые.
Основным источником экономической эффективности капитального ре-монта автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70…75 % деталей автомобилей, поступивших в капитальный ремонт, мо-гут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ре-монтного воздействия.
Детали, полностью исчерпавшие свой ресурс и подлежащие замене, состав¬ляют 25…30 % всех деталей. Это поршни, поршневые кольца, подшипники каче¬ния, резинотехнические изделия и др.
Количество деталей, износ рабочих по¬верхностей которых находится в допустимых пределах, что позволяет использо¬вать их без ремонта, достигает 30…35 %. Остальные детали автомобиля 40…45 %, могут быть использованы повторно только после их восстановления. К ним относится большинство наиболее сложных, металлоёмких и дорогостоящих дета¬лей автомобиля, в частности блок цилиндров, коленчатый и распределительный валы, головка цилиндров, картер коробки передач и заднего моста и др. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10…50 % стоимости их изготовления.
Себестоимость капитального ремонта автомобилей и их составных частей обычно не превышает 60…70 % стоимости новых аналогичных изделий. При этом достигается большая экономия металла и энергетических ресурсов.
В последнее время для грузовых автомобилей перспективных моделей предусмотрен капитальный ремонт только отдельных агрегатов. Эта тенденция развития авторемонтного производства вызывает изменения функций авторемонтных заводов, которые становятся преимущественно предприятиями по капитальному ремонту агрегатов.
Целью дипломного проекта является:
 Проверка и углубление теоретических и практических знаний полученных, в процессе изучения технических и специальных дисциплин;
 Освоение методики разработки технологических процессов сборки
 Проектирование технологических операций (обоснование режимов обработки, подбор оборудования, оснастки и инструмента) и нормирование элементов технологического процесса;
 Научиться составлять план операций по устранению каждого дефекта и разрабатывать маршрут восстановления.
В настоящее время на базе научно-технического прогресса получает дальнейшее развитие проверенная многолетним опытом планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта подвижного состава лесопромышленного комплекса в целом.
Как в области организации автомобильных перевозок, так и в области технической эксплуатации автомобилей начинают применяться различные экономико-математические методы анализа, планирования и проектирования. Все шире разрабатываются и внедряются новые методы и средства диагностирования технического состояния и прогнозирования ресурсов безотказной работы автомобилей. Создаются новые виды технологического оборудования, позволяющие механизировать, а в ряде случаев и автоматизировать трудоемкие операции по обслуживанию и ремонту подвижного состава. Разрабатываются современные формы управления производством, которые рассчитаны на применение электронно-вычислительных машин с дальнейшим переходом на автоматизированную систему управления.

 


1 Общая часть


1.1 Краткое устройство ремонтируемой машины


МАЗ-5335 представляет из себя двухосный бортовой грузовик с металлической платформой. Выпускался Минским автомобильным заводом с 1977 по 1990 годы. Автомобили семейства 5335 получили новую облицовку радиатора, фары у них перенесены в бампер, обновлен интерьер кабины. Удлиненные по сравнению с МАЗ 500А передние рессоры в сочетании с улучшенными телескопическими амортизаторами повысили комфортабельность, позволили поднять скорость. Благодаря введению раздельного привода тормозов по осям выше стала активная безопасность машины. Важнейший результат модернизации - увеличение ресурса базового автомобиля МАЗ 5335 до 320 тысяч километров пробега, снижение трудоемкости обслуживания.

 

Рисунок 1.1. МАЗ-5335

Рисунок 1.2. МАЗ-5335 Общий вид


Таблица 1.1
Характеристика МАЗ-5335

Показатели Значения
1 2
Грузоподьемность на дорогах с твердым покрытием, кг 8000
Собственная масса, кг 6725
Допустимая масса прицепа на дорогах с твердым покрытием, кг 12000
Двигатель ЯМЗ 236
Электрооборудование 24 В
Генератор Г 273
Стартер СТ 103
Сцепление Двухдисковое, сухое
Коробка передач Механическая, пятиступенчатая
Рулевой механизм Винт и гайка, с гидроусилителем
Подвеска задняя На продольных полуэллиптических рессорах, с дополнительными рессорами
Подвеска передняя На продольных полуэллиптических рессорах, амортизаторы гидравлические телескопические


Продолжение таблицы 1.1

1 2
Рабочий тормоз Барабанный на все колеса, с пневматическим приводом
Стояночный тормоз Барабанный на трансмиссию, с механическим приводом
Вспомогательный тормоз Моторный
Размеры шин, мм (дюймы) 300-508Р(11,00-20)
Объем топливного бака, л 200(дизельное топливо)
Объем системы смазки, л 24(летом-М-10В2 или М-10В; зимой-М-8В2)
Объем система охлаждения 28…30(вода или низкозамерзающая жидкость НОЖ-40 или НОЖ-65)
Картер коробки передач, л 5,5(всесезонно-ТС-14,5 или МТ-16)
Картер рулевого механизма, л 1,2(МТ-16 или Тап-15В)
Картер ведущего моста, л 11,5(Тап-15В или МТ-16)
Воздухоочиститель Сухой со сменным бумажным элементом
Система гидроусилителя рулевого привода, л 4(масло марки Р)
Амортизаторы 0,85*2(масло веретенное типа АУП
Тип двигателя Дизель
Номинальная мощность, кВт (л. с.) 132,3(180)
Число цилиндров 6
Расположение цилиндров В два ряда под углом 900
Порядок работы 1-4-2-5-3-6
Диаметр цилиндра, мм 130
Ход поршня, мм 140
Рабочий объем цилиндров, мм 11,15


1.2 Назначение, устройство и принцип работы ремонтируемого узла


Генератор, являющийся основным источником электрической энергии на автомобиле, служит для питания всех потребителей при работающем двигателе. Он обеспечивает так же подзарядку аккумуляторных батарей. На современных автомобилях используют генераторы переменного и постоянного тока.
К генераторам предъявляются такие требования, как простота конструкции, долговечность и надежность в эксплуатации, малые габариты, масса и стоимость, обеспечение заряда аккумуляторных батарей при малой частоте вращения коленчатого вала двигателя на режиме холостого хода и другие. Этим требованиям в большой степени удовлетворяют генераторы переменного тока, которые находят все более широкое применение. Они устанавливаются, в частности, на всех изучаемых автомобилях.
Принцип действия генератора постоянного тока: концы проводника, вращающегося в магнитном поле постоянного магнита, выведенные на коллекторные пластины (полукольца), к которым пружинами поджимаются щетки, а с них электрический ток поступает во внешнюю цепь для питания потребителей.
При вращении изогнутого в виде рамки проводника его витки пересекают магнитные силовые линии, в результате чего в них ЭДС индукции, направление которой определяется по правилу правой руки. Хотя направление ЭДС в противоположных сторонах рамки различно и меняется через каждые пол оборота, направление ЭДС соединенные с рамкой коллекторные пластины переходят с одной щетки на другую. Сила тока в цепи за один полный оборот рамки меняются от нуля до максимума дважды, то есть ток получается пульсирующим. Для сглаживания пульсации вращающуюся обмотку генератора (обмотку якоря выполняют из нескольких витков, выведенных на отдельные коллекторные пластины).
Принцип действия генератора переменного тока аналогичен, однако вместо коллекторных пластин в нем используются изолированные друг от друга кольца, с которых снимается напряжение для питания потребителей через выпрямительное устройство. У автомобильных генераторов переменного тока магнитное поле образуется при прохождении электрического тока через через неподвижные обмотки статора, а вращающаяся обмотка связана с валом ротора, приводимого от двигателя.
Генератор и реле-регулятор составляют генераторную установку. На автомобиле Маз-5335 имеется генераторная установка, состоящая из генератора Г-273 переменного тока, встроенного выпрямительного блока БПВ4-45 и реле-регулятора Я120. Генератор устанавливается на верхней передней части двигателя.

 

 

 

 

 


Рисунок 1.3. Генератор Г-273

Генератор Г-273-трехфазный, синхронный, с электромагнитным возбуждением, номинальной мощностью 800Вт и напряжением 28В.
Статор генератора собран из тонких изолированных друг от друга пластин, изготовленных из электротехнической стали, чем обеспечивается уменьшение нагрева от воздействия вихревых токов. В восемнадцати равномерно расположенных по окружности пазах статора расположенна трехфазная обмотка, соединенная в звезду с нулевым проводом, который выведен на клему. Каждая фаза обмотки статора включает в себя шесть последовательно соединенных катушек.
Ротор состоит из вала с напресованными на него стальной втелки и двумя клювообразными полюсными наконечниками, образующими двенадцатиполюсную магнитную систему. Обмотка возбуждения генератора выполнена на втулке. Конци этой обмотки выведены к изолированным друг от друга контактным кольцам, к которым пружинами поджимаются щетки. Вал ротора вращается в двух шариковых подшипниках установленных в крышке. Оба подшипника имеют двустороннее уплотнение, смазка закладывается в них на заводе и в процессе эксплуатации ее замена или пополнение не производится.
Крышки генератора отлиты из алюминиевого сплава, в них выполнены вентиляционные окна для обдува генератора воздухом, засасываемым вентилятором. В крышку вмонтирован выпрямительный блок из кремниевых диодов. Плюсовой вывод выпрямительного блока соединен с плюсовой клемой амперметра, а второй вывод с корпусом генератора (масссой).
Щеточный узел объединяет пластмассовый щеткодержатель, интегральный регулятор напряжения (ИРН), переключатель сезонной регулировки и медно-графитовые щетки с пружинами. ИРН установлен на основании щеткодержателя и с помощью клемм соединен с генератором и внешней цепью. Переключатель сезонной регулировки служит для увеличения напряжения генератора в зимнее время. С его помощью включается резистор.


1.3 Подбор оборудования, приспособлений, инструмента для разборочно-сборочных работ


При разборке необходимо пользоваться различными приспособлениями, съемниками и специальными инструментами.
Для разборки узла применяю следующие инструменты и приспособления:
1. Молоток слесарный ГОСТ 2310-82
2. Отвертка плоская 200-10
3. Набор гаечных ключей
4. Гидравлический пресс
5. Плоскогубцы ГОСТ 5547-82
6. Съемники
7. Приспособление 02.7823-9504


1.4 Очистка и мойка деталей с выбором моечного оборудования и моющих средств


Основываясь на практике работы передовых ремонтных предприятий, выбирается более эффективная многостадийная мойка, которая хорошо себя зарекомендовала. Сущность многостадийной мойки в том, что в начале промываются не разобранные, затем частично разобранные агрегаты, а после этого отдельные детали. Все детали должны быть тщательно очищены от грязи, масла, нагара и накипи, так как правильно замерить износы и обнаружить дефекты можно только на чистых деталях.
Моечная машина ММД-6 изображена на рисунке 1.4.

 

 


Рисунок 1.4. Моечная машина


При мойке деталей в данной моечной машине применяется щелочной раствор (3-5%-ый раствор каустической соды) и промывают горячей водой.
Машина состоит из верхнего корпуса, который служит кожухом, где размещены рамки с соплами для разбрызгивания растворов и воды. В нижней части находятся ванны для раствора и воды. Детали и узлы в зоны промывки подаются по приводному конвейеру.
Техническая характеристика моечной машины ММД-6:
Габаритные размеры в мм:
высота 3250
ширина 2700
длина без приставных столбов 6000
Производительность в т/ч 4,2-5,6
Максимальный размер промываемых деталей в мм. 1150750
Способ очистки – последовательный при непрерывном движении конвейера.
Размыв - грязи струей 2-2,5-ного раствора каустической соды при 800С
Обмывка струей чистой воды при 800С
Скорость движения конвейера 0,185 и 0,37м/мин
Расход пара 0,5т/ч
После мойки детали поступают на контроль и сортировку, где определяется их пригодность для дальнейшего использования или ремонта. Результаты контроля и сортировки деталей заносят в ведомость дефектации, которая является основным документом для составления технологической документации, заказа и сметы на производство ремонта узла.
Вначале визуально, наружным осмотром выявляются внешние дефекты: риски, забоины, трещины, задиры, поверхностные дефекты сварных и заклёпочных соединений. Проверкой на ощупь определяется износ и смятие ниток резьбы на деталях, легкость проворачивание элементов качения роликовых и шариковых подшипников в обоймах, легкость перемещения шестерен по шлицевым валам, наличие усталостных раковин и шелушение на зубьях шестерен и элементах подшипников качения.
Затем постукиванием выявляется плотность посадки штифтов в корпусах и крышках и наличие трещин, которые нельзя обнаружить осмотром.
После этого с помощью универсальных измерительных инструментов определяется отклонение сопряжения от заданного размера, от плоскости, формы, профиля и так далее. Для этих целей используются штангенциркуль, проверочные плиты, линейки и целый ряд других измерительных приборов.
С помощью жёсткого предельного инструмента выявляется износ деталей с цилиндрическими рабочими наружными и внутренними поверхностями, а также деталей с фасонными поверхностями. Для этих целей используются жесткие шаблоны скобы и пробки.
Для определения скрытых дефектов используется магнитопорошковый метод.
Годные для дальнейшей эксплуатации детали маркируются зелёной краской, требующие ремонта - желтой, и негодные - красной. Годные детали направляются на комплектацию и далее на сборку, требующие ремонта на склад деталей, ожидающие ремонта, и далее на соответствующие участки для восстановления, а негодные - на склад утиля.

2 Технологическая часть


2.1 Возможные дефекты ремонтируемой детали, способы их устранения


Наиболее характерными неисправностями генераторов переменного тока являются износ щеток и контактных колец, уменьшение натяжения приводного ремня, ослабление или поломка щеточных пружин, окисление или замасливание контактных колец, обрывы или замыкания в обмотках, а также увеличение переходных сопротивлений в местах контактов. Обнаруживаются неисправности внешним осмотром или при повседневном контроле за работой генератора (по силе зарядного тока и характеру работы потребителей), а также при периодических проверках генераторной установки на стенде или на автомобиле с использованием специальных приборов.
Для проверки на автомобиле МАЗ необходимо иметь два вольтметра одного класса с пределами измерения 0…30В и 0…20В. Первый вольтметр включается между клеммой генератора и массой, а второй-между выводом статорной обмотки генератора и массой. При работе двигателя с частотой вращения коленчатого вала, близкой к максимальной, положении «Лето» переключателя сезонной регулировки и токе нагрузке 15…20А (обеспечивается одновременным включением максимально возможного числа потребителей) первый вольтметр должен показывать напряжение 27,1…28,1В, а второй 12,5…16.0В.
Если показания вольтметров выходят за указанные пределы, необходимо найти неисправность и устранить ее.
Замасленные и загрязненные детали протираются чистой ветошью, смоченной в бензине, окисленные поверхности зачищаются мелкозернистой наждачной бумагой, поломанные пружины и изношенные щетки заменяются новыми. Неисправности, связанные с повреждениями обмотки генератора, устраняются в мастерских по ремонту электрооборудования.


2.2 Выбор приспособлений и инструментов


Подбираем оборудование по операциям:
005 Термическая
Электропечь камерная СНЗ-2.04.01.4/10
Температура нагрева, С 950
Габаритные размеры, мм
длина 750
ширина 320
высота 240
010Сверлильная
Вертикалино-сверлильный станок 2Г175
Наибольший условный диаметр сверления 25
Рабочая поверхность стола 400х450
Наибольшее расстояние от торца шпинделя до
рабочей поверхности стола 700
Вылет шпинделя 250
Наибольший ход шпинделя 200
Число скоростей шпинделя 12
Частота вращения шпинделя, об/мин 45-2000
Число подач шпинделя 9
Подача шпинделя, мм/об 0,1-1,6
Мощность электродвигателя, кВт 2,2
Габаритные размеры:
длина 915
ширина 785
высота 2350
Масса, кг 880
015Токарно - винторезная
Токарно-винторезный станок 16К20
-наибольший диаметр заготовки 53
над станиной, мм 400
над суппортом, мм 220
-наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм 2000
-частота вращения шпинделя, об/мин 12,5-1600
-число скоростей 22
-габаритные размеры
длина, мм 2505-3795
ширина, мм 1190
высота, мм 1500
020 Слесарная
025 Наплавочная
Токарно-винторезный станок 1А62 с дополнительным редуктором.
Наплавочная головка А-580М
-диаметр обрабатываемой заготовки, мм 15-100
-номинальный сварочный ток, А 300
-диаметр электродной проволоки, мм 1,6-3,5
-скорость подачи проволоки, м/г 58-852
-габаритные размеры, мм 1250х1200х925
Масса сварочного аппарата, кг 84
Преобразователь тока ПСО-500
030 Токарно-винторезная
035 Фрезерная
Универсально фрезерный станок 6Р80
-размер стола
ширина, мм 320
длина, мм 1250
-наибольшее перемещения стола
продольное, мм 800
поперечное, мм 240
поперечное ручное, мм 250
вертикальное, мм 360
вертикальное ручное, мм 380
-угол поворота, град. 45
-число скоростей шпинделя 18
-частота вращения шпинделя, об/мин 31,5-1600
-подача:
продольная, мм/мин 25-1250
поперечная, мм/мин 25-1250
вертикальная, мм/мин 8,3-41,6
040 Сверлильная
045 Термическая
Электропечь камерная СНЗ-5,0.10.3,2/10
Температура нагрева, С 950
Габаритные размеры, мм
длина 1160
ширина 480
высота 460
050 Шлифовальная
Круглошлифовальный станок 3М150
-наибольший размеры заготовки, мм 100х360
-наибольшая длина шлифования, мм 340
-частота вращения шпинделя заготовки, об/мин 100-1000
-наибольшие размеры шлифовального круга, мм 400х40
-частота вращения круга, об/мин 2350
-мощность электродвигателя привода
главного движения, кВт 4
габаритные размеры, мм
длина 2500
ширина 2220
высота 1920
Масса, кг 2600
055 Заключительный контроль

Подбираем приспособления и инструмент по операциям:
005 Термическая
Термопара ХА ГОСТ 6616-81
Клещи кузнечные
Две призмы ПЗ-1-2 ГОСТ1295-88
010 Сверлильная
Тиски 7200-0253 ГОСТ 21168-75
Сверла 2300-0230 ГОСТ 10902-77
015 Токарно - винторезная
Резец проходной Т15К6 ГОСТ 18868-73
Патрон поводковый 200 ГОСТ2571-80
Хомутик 7107-072 ГОСТ2578-80
Центр вращающийся А-1-2НП ГОСТ 8742-75010
020Слесарная
Стол слесарный ГОСТ 16528-81
Тиски слесарные ГОСТ4045-85
Ветошь ГОСТ 5354-89
Уайт-спирит ГОСТ 3134-88
Шнур асбестовый ШАПТ-10 ГОСТ 1779-82
025Наплавочная
Патрон трёхкулачковый 7100-0002 130 мм ГОСТ 2675-80
Центр вращающийся А-2 ГОСТ 8742-75
Проволока наплавочная НП-80  2 мм ГОСТ 10543-82
Электрод ОЗН-300 ГОСТ10051-75
Электродержак ЭД-500 ГОСТ 14651-78
Щиток защитный ГОСТ 124035-80
030 Токарно - винторезная
035 Фрезерная
Тиски 7200-0253 ГОСТ 21168-75
Фреза дисковая ГОСТ 3755-78
Головка делительная УДГ-Д160 ГОСТ 8615-69
040 Сверлильная
045 Термическая
Термопара ХА ГОСТ 6616-81
Клещи кузнечные
Две призмы ГОСТ12195-66
050 Шлифовальная
Шлиф круг 1А1(Л2П-1) ГОСТ 17123-79
Центр А 2 ГОСТ 14034-74
Индуктор 1-МИГ ГОСТ 9696-81
Штатив ШН-ПН-8 ГОСТ 10197-80
055 Заключительный контроль
Микрометр МР 150-175х0,002 ГОСТ 4381-87
Штангенциркуль ШЦ-II 0-1600,05 ГОСТ 166-80
Резьбовой калибр пробка


2.3 Выбор режимов обработки и техническое нормирование токарных работ


Режимы обработки устанавливают в следующей последовательности:
- определяют глубину резания и число проходов;
- выбирают подачу из соответствующий таблицы;
- определяют скорость резания и число оборотов;
- корректируют выбранный режим на измененные условия обработки и на его соответствие паспортным данным станка.
После окончательного установления режима резания основное машинное, время определяют по соответствующим формулам, а вспомогательное, дополнительное и подготовительное и подготовительно заключительное время определяют по таблицам.
Вспомогательное время Тв - время, затрачиваемое на вспомогательные действия, обеспечивающие выполнение основной работы. ( установка, выверка, крепление и снятие детали, управления станком, перестановка инструмента, обмеры обрабатываемой детали, очистка шва от шлака).
Основное время То - время, в течение которого происходит изменения формы размеров, внешнего вида детали в результате обработки.
Оперативное время Топ = То + Тв
Дополнительное время Тдоп - время, отведённое на производственную гимнастику, перерывы на отдых.

(2.1)

где Кдоп - % отношение дополнительного времени к оперативному в зависимости от вида обработки.

Таблица 2.1
Виды обработки

Вид обработки Кдоп

1 2
1. Токарная 8
2. Строгание 9
3. Сверления 6
4. Шлифование 9
5. Фрезерование 7
6. Зуборезная 8
7. Виброконтактная наплавка 15
8. Автоматическая наплавка 15
Продолжение таблицы 2.1

1 2
9.Сварка и наплавка ручная
а) удобное положения
б) неудобное
в)напряженные
8
10
13
10. Слесарная 8
11. Наплавочная 9

005 Токарная
Первый переход.
Удалить изношенную резьбу М12 до  10 мм на длину 60 мм.
Припуск на обработку, t, мм определяют по формуле:

(2.2)

где D – диаметр начальный, мм;
d – диаметр конечный, мм.

 

Число проходов, i определяют по формуле:

(2.3)

 

Принимаем i=1
Подачу S, мм/мин выбираем по глубине резания t = 1мм и диаметру обрабатываемой заготовки d=88мм: S=0,18мм/мин.
Скорость резания Vрез, определяется по формуле:

(2.4)

где Сv – коэффициент табличный, Сv = 350
Т - стойкость резца, мин
Кv – коэффициент, определяется по формуле:

(2.5)

где Кmv- коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала, рассчитывается по формуле:

(2.6)

где Кr – коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости
nv – показатель степени, nv = -1,0

 

Knv – коэффициент поверхности заготовки, Knv=0,9
Kиv – коэффициент качества материала и инструмента, Kиv= 1,0

 

 

Частота вращения заготовки, n, об/мин, определяется по формуле:

(2.7)

 

Сила резания Рz, H определяется по формуле:

(2.8)

где Ср- постоянная составляющая, Ср=300
x,y,n – показатели степени для конкретных условий обработки
Кр - поправочный коэффициент, определяем по формуле:

(2.9)

коэффициенты, учитывающие фактические условия резания

 

Мощность резания N, кВт определяется по формуле:

(2.10)

 

По мощности и числу оборотов выбирается станок токарный 16К20.
С мощностью электродвигателя, N = 11 кВт с числом оборотов, регулируемым в диапазоне 12,5 – 1600 об/мин, наибольшим диаметром прутка проходящим через отверстие шпинделя, d = 53. Этот станок используем во всех токарных операциях.
Штучное время Тшт, мин определяется по формуле:

Тшт=То+Тв+Тдоп (2.11)

где То - основное время определяем по формуле:
Основное время То, мин определяется по формуле:

(2.12)

где L - длина обрабатываемой поверхности, мм;

 

Тв – вспомогательное время определяем по формуле :

(2.13)

 

(2.14)

Топ - оперативное время, мин определяем по формуле (2.6):

Топ=0,8+0,7=1,5мин

Тдоп - дополнительное время, мин определяется по формуле:

(2.15)

 

Тшт=0,8+0,6+0,2=1,6 мин


Первый переход
Точить шейку под подшипник с  14 до  12 мм на длину 200 мм.
Припуск на обработку, t, мм определяют по формуле (2.2):

 

Число проходов, i определяют по формуле (2.3):

 

Подачу S, мм/мин выбираем по глубине резания t = 2 мм и диаметру обрабатываемой заготовки d=70мм: S=0,5мм/мин.
Скорость резания V, м/мин определяется по формуле (2.4):

 

Частота вращения заготовки n, об/мин определяется по формуле (2.7):



Сила резания Рz, H определяется по формуле (2.8):

 


Мощность резания N, кВт определяется по формуле (2.10):



Основное время То , мин определяется по формуле (2.12):



Вспомогательное время Тв, мин определяется по формуле (2.13):

Тв=0,78•4.2=3.2мин

Оперативное время Топ, мин определяется по формуле (2.14):

Топ=4.2 + 2,3 =6.5 мин

Дополнительное время Тдоп, мин определяется по формуле (2.15):

Тдоп=0,14•5,2=0,7 мин

Штучное время Тшт, мин определяется по формуле (2.11):

Тшт=4.2+2,3+0,7=7.2 мин

Второй переход
Точить шейку под подшипник с  16 до  14 мм на длину 250 мм.
Припуск на обработку, t, мм определяют по формуле (2.2):

 

Число проходов, i определяют по формуле (2.3):

 

Подачу S, мм/мин выбираем по глубине резания t = 2 мм и диаметру обрабатываемой заготовки d=70мм: S=0,5мм/мин.
Скорость резания V, м/мин определяется по формуле (2.4):

 

Частота вращения заготовки n, об/мин определяется по формуле (2.7):



Сила резания Рz, H определяется по формуле (2.8):



Мощность резания N, кВт определяется по формуле (2.10):



Основное время То , мин определяется по формуле (2.12):



Вспомогательное время Тв, мин определяется по формуле (2.13):

Тв=0,78•2.5=1.95мин

Оперативное время Топ, мин определяется по формуле (2.14):

Топ=2,5 + 2,3 =4.8 мин

Дополнительное время Тдоп, мин определяется по формуле (2.15):

Тдоп=0,14•5,2=0,7 мин

Штучное время Тшт, мин определяется по формуле (2.11):

Тшт=2,4+2,3+0,7=5,5 мин

 

Нормирование работ

Термическая (отжиг в печи )
Основное время

(2.18)

где Тнг - время нагрева, мин.
Твд - время выдержки, мин
Тох - время охлаждения, мин
n - количество деталий, мин

 

Вспомогательное время, мин
Твс= 0,6
Оперативное время, мин

 

Дополнительное время, мин

(2.19)

 

Подготовительно - заключительное время, мин

 

Норма времени, мин

(2.20)

 

Примечание:
Всмпомагательное время зависит от веса детали.

 

 


Таблица 2.2
Вес детали в кг

Вес детали,кг До 5 5-10 10-15 15-20 20-30
Вспомагательное
время 05
0,6
0,8
1,1
1,6


При закалке токами высокой частоты Т.В.Ч основное ивремя складывается из времени нагрева и времени охлаждения.
При неприрывно-последовательном нагреве основное время.

(2.21)


где - длина закаливаемой поверхности, мм
- Скорость передвижения ридуктора, мм/мин
Тох - время охлаждения, мин
Слесарная: обезжирить напловляемые поверхности.
Штучное время, мин

(2.22)

Тшт=1.2
Вспомогательное время
Твсп=0,5
Подготовиельное - заключительное время для работы простой сложности

(2.23)

Штучное - калькуляционное время ( норма времени ), мин

(2.24)

где п-количество деталий, подлежащих обезжириванию, шт


Наплавочная
Переход 1
Наплаить шейку подшипника с ø 8 мм до ø 12 мм. На 200 мм
Толщина напловляемого слоя, мм

 

Шаг наплавки, мм
S = 2,5
Диаметр наплавляемой проволоки, мм
dпр = 2
Скорость наплавки, м/мин

Число оборотов детали, об/м

(2.25)

где d - наплавляемый ø вала,мм

 

Число проходов

 

Основное время наплавки, мин

 

Вспомогательное время

(2.26)

где - время, затрачиваемое на установку и снятие детали, мин.
- время, затрачиваемое на наплавку, мин

 

Оперативное время, мин

 

Дополнительное время, мин

 

Подготовительное - заключительное время, мин

 

Штучное время, мин

 

Штучно - калькуляционное время (норма времени), мин

(2.27)

где 2 - наплавка вкруговую с сторон
n - количество деталей в партии, ш
n = 6 ( одновременно наплавляемые детали )

 

Переход 2
Наплавить шейку под подшипник с ø 12 мм до ø 14 мм на длину расчёт вести аналогично переходу 1, а затем суммировать оперативное, дополнительное время 1 и 2 переходов.
Если на рабочем чертеже ремонтируемой детали согласно технологической карты ремонта детали необходимо сделать ещё переход, то надо произвести его расчёт по анологии с 1 и 2 переходами.
После расчёта перехода 2 получаем

Топ = 1,35 + 1,9 = 3,25

Тдоп = 0,48

Тпз - з = 20

Тшт = 0,48 + 3,25 = 3,47

Норма времени, мин

 

Переход 3
Наплавить шлицы по ширине с ø 3,76 мм до ø 5мм на длину .
Диаметр электродной проволки .
Площади наплавляемой поверхности,

(2.28)

где - длина шлица, см
h - высота шлица, см

 

Основное время , мин
Твсп = 0,2
Оперативное время, мин

 

Дополнительное время, мин

 

Подготовительно - заключительное время, мин

 

Штучное время, мин

 

Штучно - калькуляционное время, мин

 

где 2 - наплавка шлицев с сторон
8 - количество шлицев, шт
Норма времени, мин (общая для переходов )




4 Экономическая часть

4.1 Определение себестоимости ремонта детали


Тарифная зарплата ЗПт, тенге определяется по формуле:

(4.1)
где Сч – часовая тарифная ставка рабочего по разрядам, тенге;
- общая норма времени на все операции.
Таблица 4.1
Расчет заработной платы

Позиция Наименование операции Норма времени Разряд рабочего Тарифная ставка, тг. Тарифная заработная плата, тг.
005 Слесарная 7 V 200 23
010 Токарно-винторезная 13,7 IV 175 37
015 Слесарная 15 III 150 38
020 Наплавочная 22,7 V 200 105
025 Термическая 92 III 150 242
030 Токарно-винторезная 14,3 IV 175 39
035 Фрезерная 17,4 III 150 60
040 Термическая 92,3 II 125 192
045 Шлифовальная 34,1 IV 175 63
050 Заключительный контроль 10 III 150 25
ИТОГО 824

Премия рабочего ПР, тенге составляет 30-40% от тарифной зарплаты и определяется по формуле:

ПР=0,4•ЗПт (4.2)

ПР=0,4•824=330 тенге

Доплаты предприятия Дпр, тенге определяется по формуле:

Дпр= 20% (ЗПт + ПР) (4.3)
Дпр= 0,2(824+330 ) = 231 тенге

Основная заработная плата ЗПОСН, тенге определяется по формуле:

ЗПосн = Дпр + ЗПт + ПР (4.4)

ЗПосн = 231+824+330 = 1385 тенге

Дополнительная заработная плата ЗПдоп, тенге определяется по формуле:

ЗПдоп= 0,143• ЗПосн (4.5)

ЗПдоп= 0,143 • 1385 = 198 тенге

Фонд заработной платы ФЗП, тенге определяется по формуле:

ФЗП= ЗПосн + ЗПдоп (4.6)

ФЗП= 1385+198 = 1583 тенге

Отчисление на социальный налог составляет 13% от разности фонда заработной платы и пенсионных отчислений. Отчисления на социальное страхование, Осс, тенге рассчитываются по формуле:

Осс= 0,13• (ФЗП-Онпф) (4.7)

где Онпф- отчисления в накопительный пенсионный фонд, тенге.

Пенсионный отчисления, Онпф , тенге рассчитывается по формуле:

Онпф= 0,1 • ФЗП (4.8)

Онпф= 0,1 • 1583 = 158 тенге
Осс= 0,13 • (1583-158) = 185 тенге

Итоговая заработная плата ЗП, тенге рассчитывается по формуле:

ЗП= ЗПосн + ЗПдоп + Осс (4.9)

ЗП= 1385+198+185 = 1768 тенге

Стоимость материала для наплавки определяется следующим образом:
Объем материала, наплавляемого на шейку оси, V, мм3 определяется по формуле:
(D2 – d2), (4.10)
где l – длина наплавки, мм;
D – диаметр, наплавленной поверхности, мм;
d – диаметр, наплавляемой поверхности, мм;

Тогда объем материала, наплавляемого на шейку оси:
(682–642) = 4046 мм3
(632–592) = 13791мм3
(342–302) = 4622мм3
(112–9.52) = 1497мм3
(152–132) = 2066мм3

Общий объем наплавляемого материала Vобщ, мм3 определяется по формуле:

V общ = V1 +V2 +V3 +V4+V5 (4.11)

V общ = 4046+13791+4622+1497+2066 =26022 м3

V общ = 26 см3

Вес материала m, кг определяется по формуле:

m = V общ • p, (4.12)

где p – плотность материала, p=7,8 г/см3

m = 26•7,8 = 203 г = 0,20 кг

Вес материала на заплавку шлицев:
G=30 г
G=0,03 кг

Тогда общий вес материала mобщ, кг определяется по формуле:

mобщ = m+ G (4.13)

mобщ = 0,20+0,03 = 0,23 кг
Стоимость материала С, тенге определяется по формуле:

См = Цм • mобщ (4.14)

где Цм – цена проволоки, 150 тг/кг

См = 150 • 0,23 = 35 тенге

Накладные расходы НР, тенге определяется по формуле:

НР = 1,6 • ЗПосн (4.15)

где ЗПосн – основная заработная плата, тенге

НР = 1,6 • 1385 = 2216 тенге

Себестоимость ремонта оси СР, тенге определяется по формуле:

СР = + Смат + НР (4.16)

СР = 824+35+2216 = 3075 тенге

4.2 Расчет затрат на капитальный ремонт машины


количество рабочих дней в неделю 5 дней
продолжительность рабочей смены 8 часов
количество смен в сутки 1 смена
количество календарных дней в году 366 дней
количество выходных дней в году 105 дня
количество праздничных дней в году 10 дней
количество рабочих дней в году 250 дня

Фонды рабочего времени

1) Календарный фонд рабочего времени

КФРВ определяется путем умножения календарных дней в году на продолжительность рабочей смены:

КФРВ = 366*8 = 2.928 ч

2) Номинальный фонд рабочего времени

НФРВ равен разности календарного фонда рабочего времени и произведение продолжительности рабочей смены на количество выходных и праздничных дней

НФРВ = 2.928 – 115*8 = 2.008 ч

3) Эффективный фонд рабочего времени

ЭФРВ равен разности номинального фонда рабочего времени и организационных технических потерь рабочего времени в размере 6-8 %

ЭФРВ = 2.008 – 7% = 1.867 ч


4.3 Планирование объемов работ по ТО и Р


Фактическая (планируемая) наработка на начало года определяется по формуле:

Нфк = Ннорм ∙ 0,7 (4.17)

где R – коэффициент равный 0,7
Н – нормативная периодичность выполнения капитального ремонта 7500

Нфк = 7500 ∙ 0,7 = 5250 ч

Численность ремонтных рабочих зависит от трудоемкости КР и количество дней простоя на КР.

Nраб = Ткр / (Тпрост Тсм Квн) (4.18)

где: Ткр – трудоемкость капитального ремонта чел-ч
Тпрост – время простоя машины на капитального ремонта чел-ч
Тсм – продолжительность рабочей смены
Квн – коэффициент выполнения норм

Nслес = 198/9 * 8 * 1,1 = 3 чел
Nстан = 40/9 * 8 * 1,1 = 1 чел
Nпрочие = 12/9 * 8 * 1,1 = 1 чел


Таблица 4.2
Показатели периодичности, трудоемкости и продолжительности технических обслуживаний и ремонта поливомоечной машины


Вид машины
Вид ТО иР
Периодич
ность
выполне
ния ТО и
Р, г
Число ТО и ремонта в одном ремонтном цикле
Трудоемкость выполнения 1-го ТО и Р, чел-ч

 

Продо
л-ть
1-го ТО и Р в раб. днях
всего в том числе по видам работ
слесар
ные станоч
ные про
чие всего
УР -53 ТО-1 50 120 3 3 - - 0.3
ТО-2 250 24 7 7 - - 0.6
СО 2 раза в
год 2 раза в год 1 1 - - 0,1
ТР 1250 5 75 59 15 1 1

КР 7500 1 250 198 40 12 6


Определяем общее количество рабочих

Nраб = Nслес + Nстан + Nпрочие = 3+1+1 = 5 чел

Для определения затрат на КР принимаем, что общий вес металла расходуемого на ремонт составляет 4 – 6 % от веса машины.

Gмет = (0,04 – 0,06) * Gмаш (4.19)

где: Gмаш – вес машины в кг

Gмет = 0,05 * 5500 = 275 кг

При ремонтных работах появляется отходы, общий вес которых составляет 10-15% от основного веса.
Величина отходов определяется по формуле:

Gотх = (0,1 – 0,15) ∙ Gмет (4.20)

Gотх = 0,1 ∙ 275 = 27.5 кг
Расчет стоимости основных материалов производим в табличной форме

Таблица 4.3
Расчет стоимости основных материалов

Вид материала Удельный вес,% Вес материала, кг Цена материала, тг Стоимость материала, тг
Сталь (литье) 60 165 150 24750
Чугун (литье) 10 27.5 170 4675
Цветное литье 3 8.25 1500 12375
Прокат черного металла 13 35.75 110 3932.5
Поковки 14 38.5 180 6930
ВСЕГО 100 275 - 52663

Расчет стоимости отходов производится в табличной форме.
Таблица 4.4
Расчет стоимости отходов

Вид материала Удельный вес,% Вес материала, кг Цена материала, тг Стоимость материала, тг
Сталь (литье) 60 16.5 125 2062.5
Чугун (литье) 10 2.75 150 412.5
Цветное литье 3 0.8 1415 1167.4
Прокат черного металла 13 3.6 95 339.6
Поковки 14 3.85 155 596.75
ВСЕГО 100 27.5 - 4578.75

Заработная плата ремонтных рабочих состоит из основной и дополнительной заработной платы.
1. Основная ЗП включает в себя:
а) Тарифную ЗП, рассчитываемую для ремонтных рабочих 3-го разряда, согласно проработанного времени во время простоя машины на КР.

ЗПтар = СчIII ∙ Ткр ∙ Тсм ∙ Nраб, (4.21)

где СчIII - это часовая тарифная ставка рабочего 3-го разряда = 115 тенге.
Ткр - количество дней простоя в КР = 9 дн
Тсм - продолжительность рабочей смены = 8 часов
Nраб - общее количество рабочих = 5 чел.

ЗПтар = 115 ∙ 6 ∙ 8 ∙ 5 = 27600 тенге.

б) Премиальные доплаты составляют 30% от тарифной ЗП.

ПР = 0,3 ∙ ЗПтар (4.21)

ПР = 0,3 ∙ 27600 = 8280тенге

в) Доплаты за руководство бригадой выплачиваются одному рабочему в размере 10% от тарифной ставки рабочего 6-го разряда, которая составляет 143 тенге.

Дбр = 0,1 ∙ СчVI ∙ Тсм ∙ Ткр (4.22)

Дбр = 0,1 ∙ 143 ∙ 8 ∙ 6 = 684.4 тенге

г) Доплаты составляют 20% от предыдущих выплат.

Дрк = 0,2 ∙ (ЗПтар + ПР + Дбр) (4.23)

Дрк = 0,2 ∙ (27600 + 8280 + 684.4) = 7313 тенге

Итого, ЗП рассчитывается по формуле:

ЗПосн = ЗПтар + ПР + Дбр + Дрк (4.24)

ЗПосн = 27600 + 8280 + 684.4 + 7313 = 43877.4 тенге

2. Дополнительная ЗП рассчитывается на основании процента дополнительной ЗП и определяется по формуле:

зп осн доп эколог
% доп = ((Д отп + Д отп + Д отп) / Драб) ∙ 100 + 1 , (4.25)
Осн

где Д отп дни основного отпуска 21 день,
доп
Д отп дни дополнительного отпуска 3 дня,
эколог
Д отп дни экологического отпуска 10 дней
Драб количество рабочих дней в году 250 дня.
зп
% доп = (21 + 3 + 10 +) / 250) ∙ 100% + 1 = 14,3%

Рассчитываем величину дополнительной заработной платы
зп
ЗПдоп = (% доп ∙ ЗПосн) / 100 (4.26)

ЗПдоп = (14,3 + 43877.4) / 100 = 438.92 тенге

Фонд ЗП составляет сумму основной и дополнительной ЗП.

ФЗП = ЗПосн + ЗПдоп
ФЗП = 43877.4 + 438.92 = 44316.32 тенге

Средняя дневная ЗП одного рабочего составляет:

ЗПсред = ФЗП / Nраб ∙ Ткр
ЗПсред = 44316.32 / (5 ∙ 6) = 984.8 тенге

Отчисление в пенсионный фонд составляет 10% от фонда ЗП.

ОПФ = 0,1 ∙ ФЗП
ОПФ = 0,1 ∙ 44316.32 = 4431.6 тенге

Отчисление на социальное страхование составляет 5% от ФЗП за вычитанием ОПФ.

ОСС = 0,05 ∙ (ФЗП – ОПФ)
ОСС = 0,05 ∙ (44316.32 – 4431.6) = 39884.72 тенге

При расчете затрат на запасные части руководствуются тем, что их стоимость составляет 10-15% от стоимости новой машины

Сз.ч. = (0,1 – 0,15) ∙ Смаш

где: Смаш = стоимости машины = 6850000тенге
Сз.ч. = 0,1 ∙ 6850000 = 685000 тенге

При ремонтных работ накладные расходы состоят из:

1 Затрат на содержание и эксплуатацию оборудования, величина которых составляет 60-70% ЗПтар.

Соб = (0,6 – 0,7) ∙ ЗПтар
Соб = 0,7 ∙ 27600 = 19320 тенге

2 Цеховых расходов, величина которых принимается в размере 50-60% от ЗПтар.

Сцех = 0,5 – 0,6 ∙ ЗПтар

Сцех = 0,5 ∙ 27600 = 13800 тенге

3 Общезаводские расходы – величина которых принимается в размере 60-70% от ЗПтар.

Соз = 0,6 – 0,7 ∙ ЗПтар

Соз = 0,6 ∙ 27600 = 16560 тенге

Общая сумма всех накладных расходов составляет
НР = Соб + Сцех + Соз

НР = 19320 + 13800 + 16560 = 49680 тенге

Рассчитав составляющие себестоимости КР автогрейдера определяем, что общая величина затрат на КР составляет:

Скр = ЗПосн + ЗПдоп + Ос.с + Смат - Сотх + Сз.ч. + НР

Скр = 43877.4 + 438.92 + 39884.72 + 52663 – 4578.75 + 685000+ 49680 = 866965.29 тенге

Составление сметы на КР заключается в группировке всех показателей по статьям затрат, определения их процентного соотношения и в расчете стоимости 1 чел/часа ремонта машины.
Расчет стоимости 1 чел/часа ремонта ведется по формуле:

Счел.ч. = Сст.з. / Ткр (4.27)

где- Сст.з. = это сумма статьи затрат, тг.
Ткр = трудоемкость КР = 250 чел/ч.

Расчет ведем в табличной форме



Таблица 4.5
Смета затрат на КР машины

Наименование статьи затрат Сумма, тенге Структура себестоимости, % Стоимость 1 чел-час, тенге
1 Основная ЗП 43877.4 4.8 175.5
2 Дополнительная ЗП 438.92 0.05 1.76
3Отчисления на социальный налог 39884.72 4.4 159.5
4 Материалы для ремонта (за вычетом возвратных отходов) 48084.25 5.3 192.3
5 Запчасти для ремонта 685000 76.3 2740
6Содержание и эксплуатация оборудования 19320 5.5 198.72
7 Цеховые расходы 13800 1.5 52.2
8 Общезаводские расходы 16560 1.8 66.24
ИТОГО 866965,29 100% 3586

 

 


5 Охрана труда, техника безопасности и противопожарные мероприятия при ремонте, охрана окружающей среды


Безопасные и здоровые условия труда можно создать только при высоком уровне организаторской работы на основе современных методов управления охраной труда и их постоянного совершенствования.
Под управлением охраной труда понимается подготовка, принятия и реализация решений по осуществлению организационных, технических, санитарно-гигиенических и лечебно-профилактических мероприятий, направленных на обеспечение безопасности, сохранения здоровья и работоспособности человека в процессе труда.
Перед допуском к работе вновь принятых людей, а также при выполнении ими работ, руководители организаций обязаны проводить обучение и инструктаж по безопасности труда в соответствии с требованиями. По характеру и времени проведения инструктаж бывает вводный, первичный на рабочем месте, повторный и текущий.
В помещениях, где ремонтируют строительные машины, должны быть созданы условия для безопасного ведения работ и нормальные санитарные условия труда.
При эксплуатации, техническом обслуживании и ремонте для безопасного ведения всех видов работ следует строго соблюдать требования техники безопасности во избежание несчетных случаев и аварий.
Обслуживающий персонал должен работать в специальной одежде, соответствующей климатическим условиям. На машине должна быть аптечка первой медицинской помощи.
Противопожарные мероприятия.
- В кабине машины должен находится огнетушитель.
- Топливо и смазочные материалы хранят с соблюдением всех противопожарных правил.
- Хранить в кабине бензин, керосин и другие легковоспламеняющиеся вещества запрещается.
- Категорически запрещается подогревать двигатель внутреннего сгорания зимой непосредственно огнём.
- Масляные тряпки складывают в специальные железные ящики с крышками и по мере наполнения ящиков удаляют.
1 Любые работы по ремонту и техническому обслуживанию автомобиля необходимо проводить в просторном, хорошо вентилируемом и освещенном помещении.
2 Оборудование мастерской должно быть специально приспособлено для выполнения ремонтных операций.
3 Не курите и не пользуйтесь открытым огнем в помещении, где стоит автомобиль, находятся горюче-смазочные материалы и др.
4 При работе со слесарным инструментом используйте перчатки - они защитят руки не только от грязи, но и от царапин и порезов.
5 Любые работы снизу автомобиля выполняйте в защитных очках.
6 При проведении кузовного ремонта надевайте респиратор и обеспечьте дополнительную вентиляцию помещения.
7 Работы, связанные со снятием и установкой тяжелых узлов и агрегатов автомобиля, выполняйте с помощником.
8 Емкости с горюче-смазочными и лакокрасочными материалами, хранящимися в мастерской, всегда должны быть плотно закрыты. Не допускайте нахождения таких материалов в зоне падения искр при использовании металлорежущего инструмента.
9 Не допускайте попадания масел (особенно отработанных), антифриза и электролита на открытые участки кожи. В случае попадания смойте как можно быстрее мыльным раствором.
10 Не используйте для очистки кожи рук бензин, дизельное топливо, растворители и др.
11 Помните, что неправильное обслуживание электрооборудования и топливной аппаратуры может привести к пожару. Если вы не уверены в своих знаниях по обслуживанию указанных систем, лучше обратитесь к специалистам. Если вы все же решили выполнить работу самостоятельно, строго следуйте всем рекомендациям и предупреждениям.
12 Соблюдайте особую осторожность при ремонте автомобилей, оснащенных подушками безопасности или преднатяжителями ремней. Не пытайтесь самостоятельно ремонтировать узлы этих систем (электронный блок управления подушками безопасности, модули подушек безопасности, рулевое колесо, датчики удара, преднатяжители ремней и др.), т.к. неправильное выполнение работ может привести к срабатыванию этих устройств и, как следствие, к тяжелым травмам. При выполнении любых работ в зоне расположения этих устройств внимательно изучите все рекомендации и предупреждения.
13 Инструменты и оборудование, применяемые при ремонте автомобиля, должны быть исправными. Особое внимание необходимо уделить состоянию изоляции электрических проводов.
14 При обслуживании автомобилей, оснащенных системой кондиционирования воздуха, не допускайте разгерметизации системы, так как содержащийся в ней хладагент ядовит.
Для безопасного подъема автомобиля домкратом необходимо выполнить следующее:
1 Установите автомобиль на ровную твердую поверхность.
2 Перед подъемом освободите автомобиль от посторонних предметов. Заранее уберите из багажника все необходимое для ремонта (запасные части, инструменты), так как доступ в поднятый автомобиль может быть затруднен либо невозможен.
3 Устанавливайте домкрат только под те места, которые для этого предназначены. Силовые элементы кузова в этих местах специально утолщены и имеют повышенную прочность.
4 Подложите противооткатные упоры под колеса автомобиля со стороны, противоположной поднимаемой.
5 Для предотвращения проседания и вдавливания домкрата в землю подложите под него доску.
6 Подведите упорную головку к кузову автомобиля, при этом домкрат должен стоять перпендикулярно опорной поверхности.
7 Прежде чем поднять автомобиль домкратом на требуемую высоту, еще раз внимательно проверьте, не накренился ли он в какую-либо сторону.
8 Опоры устанавливайте тоже только под специально предназначенные для подъема автомобиля места. Между опорой и кузовом автомобиля подкладывайте резиновую или деревянную прокладку.
9 Устанавливайте треногую опору таким образом, чтобы две ее ноги были со стороны кузова автомобиля, а одна - снаружи.

При использовании для подъема автомобиля подъемника соблюдайте следующие требования безопасности.
1 Во время подъема и опускания автомобиля запрещается находиться рядом с ним во избежание несчастного случая.
2 Если возникла опасность падения автомобиля, немедленно покиньте опасную зону.
3 Правильно располагайте на подъемнике центр тяжести автомобиля, чтобы избежать его падения.
4 Берегите ноги, чтобы не прижать их лапами подъемника или колесами автомобиля при опускании.
5 Не прилагайте чрезмерного усилия к органам управления подъемником.
6 Управлять подъемником должен только квалифицированный персонал.
7 Не допускайте чрезмерного раскачивания автомобиля на подъемнике.
8 Лапы подъемника устанавливайте только под те места, которые для этого предназначены. Силовые элементы кузова в этих местах специально утолщены и имеют повышенную прочность.
9 При снятии тяжелых узлов и агрегатов с автомобиля, находящегося на подъемнике, установите дополнительные опоры.

Охрана окружающей среды

Проблема охраны окружающей среды и рационального использования природных ресурсов является одной из наиболее актуальных тем среди глобальных общечеловеческих проблем, так как от ее решения зависит жизнь на земле, здоровье и благосостояние человечества.
В нашей Республике вопросам охраны природы и рационального использования ее ресурсов уделяется постоянное внимание. Необходимость охраны природы закреплена в Конституции Республике Казахстан. Для предупреждения правонарушений в области охраны окружающей среды законодательством Республике Казахстан предусмотрено привлечение виновных к ответственности: дисциплинарной, административной, материальной и уголовной. Для снижения вредного воздействия АТП на окружающую среду при его проектировании, строительстве и эксплуатации должны выполнятся природоохранные мероприятия.
С целью поддержания чистоты атмосферного воздуха в пределах норм на АТП предусматривают предварительную очистку вентиляционных и технологических выбросов с их последующим рассеиванием в атмосфере. Воздух, удаляемый из окрасочного отделения с применением пульверизационной окраски, перед выбросом в атмосферу очищают в гидрофильтрах.
Автотранспортные предприятия потребляют значительное количество пресной воды. Для сокращения расходов воды в последнее время широко внедряют системы оборотного водоснабжения. Хозяйственно-бытовые стоки сливаются в канализацию. Их утилизация осуществляется на специальных предприятиях. На АТП главным образом применяются: механические, химические, физико-химические и биологические методы очистки.

Влияние автомобильного транспорта на окружающую среду

Проблема охраны окружающей среды и рационального использования природных ресурсов является одной из наиболее актуальных среди глобальных общечеловеческих проблем.
Определенную долю в загрязнение окружающей среды вносят и АТП, в особенности эксплуатируемые ими автомобили. Автомобильный транспорт отравляет вредными выбросами выхлопных газов воздух, загрязняет территории топливно-смазочными материалами, является источником повышенного шума и электромагнитных излучений. Также под территории расположения АТП потребляются значительные земельные ресурсы. Общая картина загрязнения окружающей среды автомобильным транспортом в настоящее время, по мнению многих экспертов, удручающая и продолжает ухудшаться.
Уровень выбросов в атмосферу вредных веществ автомобильным транспортом составляет 35-40% из всех загрязнений, что составляет около 22 млн. т в год.
Основная причина загрязнений воздушной среды – отработавшие газы автомобильных двигателей, содержащие более 200 наименований вредных веществ и соединений (окись углерода, оксиды азота, углеводороды, двуокись серы, свинцовые соединения и т.д.) можно привести наглядный пример: только один исправный грузовой автомобиль с карбюраторным двигателем в течении года выбрасывает в атмосферу до 8-10 т окиси углерода. Автомобильный транспорт, использующий этилированный бензин, ежегодно выбрасывает более 4000 т вредных для здоровья человека соединений свинца.
Отравляется не только воздушная среда, но и водные ресурсы. Основные загрязнения – нефтепродукты, тетраэтилсвинец, органические растворители и гальванические сбросы, грязевые отложения, продукты коррозии и т.п. АТП сбрасывают в водоемы более 3,4 млн. м3 неочищенных сточных вод.
Автомобильный транспорт – основной источник городского шума. Шум у 60% населения вызывает различные болезненные реакции.
Перечислим основные причины такого неблагоприятного положения.
Прежде всего, неудовлетворительная организация технической эксплуатации подвижного состава. Очень часто на АТП нарушается периодичность проведения технического обслуживания автомобилей, не в полном объеме выполняются регламентные работы, недостаточный контроль за состоянием топливной аппаратуры автомобилей, нерациональное использование эксплуатационных материалов и т.п.
Также недостаточен технический уровень автотранспортной техники. Значительная часть новых автомобилей не соответствует современным требованиям по токсичности, и заводы-изготовители не дают гарантии соблюдения норм токсичности в ходе эксплуатации. Медленными темпами решаются проблемы нейтрализации отработавших газов, дизелизации легковых автомобилей, применение электронного управления системами зажигания и подачи топлива.
Недостаточен ассортимент и низкое качество автомобильного топлива и особенно смазочных материалов. При сгорании этилированных бензинов больше половины свинца выбрасывается в атмосферу с отработанными газами. Состав и качество топлива не соответствует современным требованиям, а порой и стандартам. Российская система стандартизации и нормирования экологических параметров автомобиля уступает европейским системам. Отсутствуют ГОСТы по токсичности для автомобилей, работающих на газообразном топливе.
Остро стоит проблема переработки, сжигания и утилизации нефтяных отходов и осадков из очистных сооружений. АТП вывозят такие отходы практически куда попало, что соответственно приводит к загрязнению почвы, грунтовых вод, водоемов и т.п.
Поэтому, основной задачей, стоящей перед АТП, является снижение количества вредных выбросов в атмосферу и усовершенствование очистных сооружений.

Мероприятия по снижению вредного влияния автотранспорта на окружающую среду

АТП должны обеспечить выполнение нормативов, ГОСТов на предельно допустимые концентрации вредных веществ в отработанных газах. Особое внимание надо уделить очистке сточных вод. Снижению токсичности и аэрозольных выбросов на всех стадиях ТО и ремонта подвижного состава.
В гараже проектируемого предприятия для снижения вредного влияния подвижного состава на окружающую среду предлагается внедрить следующие мероприятия:
-своевременная и качественная регулировка системы питания двигателей и выпуска отработавших газов путем внедрения дополнительного диагностического оборудования;
- сливать отработанные жидкости, масла, кислоты в специальные емкости для последующей их утилизации на специальных заводах.
- разработка очистных сооружений на посту мойки автомобилей, дающих высокую степень очистки воды, что позволит направить ее вновь на мойку;
- произвести озеленение территории предприятия.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 



Заключение


В соответствии с учебной программой курсовой проект предусматривает разработку технологического процесса ремонта детали узла . Дипломный проект состоит из графической части и расчетно-пояснительной записки.
Расчетно-пояснительная записка дает полное представление о разработанном технологическом процессе .В записке дано обоснование выбора тех или иных вариантов и технико-экономических решений.
Для выяснения особенностей устройства машины, области ее применения, главного параметра и основных характеристик приводится краткое устройство ремонтируемой машины
Назначение, устройство и принцип работы ремонтируемого узла приводится для определения подетального состава ремонтируемого узла, особенностей работы и назначения каждой составной части механизма.
Технологический процесс разборки узла приводится в виде схемы, в которой разборка начинается с указания разбираемого изделия, а затем в технологической последовательности указываются узлы и детали, входящие в состав разбираемого изделия. Заканчивается схема базовой деталью.
Подбор оборудования, приспособлений, инструмента для разборочно-сборочных работ оформлен в пояснительной записке в виде таблицы, в которой приведены все необходимые наименования инструмента, приспособлений и оборудования с указанием обозначения, размеров в соответствии со стандартом и номера стандарта.
Очистка, мойка деталей с выбором моечного оборудования и моющих средств производится в соответствии с технологическим процессом при ремонте деталей, узлов и агрегатов.
Контроль и сортировка деталей ремонтируемого узла – реверсивного механизма - производится с целью оценки их технического состояния и определения возможности дальнейшей эксплуатации или необходимости восстановления.
В технологической части проекта разработан технологический процесс восстановления детали – вала. Технологический процесс разработан исходя из условий получения наиболее экономичного способа обработки детали и качества в соответствии с рабочим чертежом и техническими требованиями. Кроме того, технологический процесс построен так, чтобы все технические возможности оборудования, приспособлений и инструментов были использованы полностью.

Список литературы


1. Анурьев В.И. Справочник конструктора – машиностроителя: В 3-х томах- М.:Машиностроение, 1980-728с.
2. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. Справочник технолога-машинистроения. В 2-х томах М: Машиностроение, 1985-1152с.
3. Клименко Е.А., Сидехменов И. П., Прищепо Н.В. Методические указания к курсовому проекту по дисциплине ,,Ремонт дорожных машин” для учащихся колледжа ВКГТУ по специальности 2803 и 2802 ,,Эксплуатация и ремонт подъемно-транспортных, строительных, дорожных машин и оборудования” ВКГТУ- Усть-Каменогорск, 2002-79с.
4. Курс лекций по дисциплине ,,Ремонт автомобилей ”.
5. Ефремов И. И. Основы технологии производства и ремонта транспортной техники. Методическое указание к курсовому проекту. – У-К, 2005г.
6. Карагодин В. И., Митрохин Н. Н. Ремонт автомобилей и двигателей. – М.: Высшая школа, 2001
7. Справочник инженера-механика. Под ред. Ефремова В. В. – М.:Транспорт, 1965.
8. Авдеев М.В. и др. Технология ремонта машин и оборудования. – М.: Агропромиздат, 2007.
9. Борц А.Д., Закин Я.Х., Иванов Ю.В. Диагностика технического состояния автомобиля. М.: Транспорт, 2008. 159 с.
10. Грибков В.М., Карпекин П.А. Справочник по оборудованию для ТО и ТР автомобилей. М.: Россельхозиздат, 2008. 223 с.
11. Кирсанов Е.А., Мелконян Г.В. Механизация уборочно-моечных работ в автотранспортных предприятиях. Учебное пособие. М.: МАДИ, 2007. 99 с.
12. Кирсанов Е.А., Мелконян Г.В. Основы проектирования, расчета и выбора оборудования для мойки автомобиля. Методические указания. М.: МАДИ, 2007. 51 с.
13. Кирсанов Е.А., Мелконян Г.В., Постолит А.В. Оптимизация параметров оборудования и технологического процесса и технического процесса в грузовых АТП с использованием ПЭВМ. Методические указания. М.: МАДИ, 2007. 18 с.
14. Кирсанов Е.А., Новиков С.А. Обоснование рационального выбора конструкции технологического оборудования (Методические указания). М.: МАДИ, 2008. 28 с.
15. Кирсанов Е.А., Новиков С.А. Основы конструкции, расчета и эксплуатации технологического оборудования для АТП. Ч.1. (Учебное пособие). М.: МАДИ, 2007. 81 с.
16. Кирсанов Е.А., Новиков С.А. Расчет потребности и выбор технологического оборудования для АТП. (Методические указания). М.: МАДИ, 2007. 24 с.

 




Комментарий:

Курсовая работа - отлично!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы