Главная       Продать работу       Заказать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > автомобили
Название:
Проектирование АТП с разработкой зоны ТО-1 на 100 автомобилей КамАЗ-5511

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: автомобили

Цена:
1 грн



Подробное описание:

Аннотация
Пояснительная записка выполнена на 79 страницах формата А4, графическая часть выполнена на 6 листах формата A1.
В пояснительной записке приведены 6 рисунков, 18 таблиц и 21 литературных источников.
Технологическая часть содержит: расчет производственной программы, расчёт коэффициента технической готовности, расчёт годовых пробегов подвижного состава и производственной программы технического обслуживания, расчёт годового объёма работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту, корректирование нормативных трудоёмкостей ежедневного обслуживания, технического обслуживания и текущего ремонта, расчёт годовых объёмов работ по ежедневному обслуживанию, техническому обслуживанию и текущему ремонту, расчёт годовых объёмов работ ежедневному обслуживанию, техническому обслуживанию и текущему ремонту по их видам, определение числа диагностических воздействий на весь парк за год, расчёт численности производственных рабочих, расчёт численности вспомогательных рабочих, расчёт количества постов зоны ТО, расчёт площадей зоны ТО.
В технологической части рассмотрено устройство подвески автомобиля КамАЗ-5511, организация технического обслуживания автомобилей КамАЗ, технология ремонта передних и задних рессор, проанализированы основные дефекты передних и задних рессор: обломы и трещины на листах рессор, износ верхних и нижних опор.

Содержание: стр.
Введение…………………………………………………………………...4
1. Общая часть………………………………………………………….….6
1.1. Характеристика автотранспортного предприятия……………….…6
1.2. Техническая характеристика автомобиля КамАЗ-5511……………8
1.3. Организация производства ТО и ТР на автотранспортном предприятии………………………………………………………………..9
2. Расчётно-технологическая часть……………………………………...12
2.1. Исходные данные для расчёта………………………………………12
2.2. Выбор и корректирование исходных нормативов по техническому обслуживанию и ремонту………………………………………………..13
2.3 Определение коэффициента технической готовности и коэффициента выпуска…………………………………………………...16
2.4. Годовой пробег всех автомобилей………………………………….17
2.5 Расчёт количества ТО и КР на весь парк за год…………………….18
2.6. Определение суточных программ по ТО…………………………...19
2.7. Определение трудоёмкости ТО, ТР и количества основных и вспомогательных рабочих………………………………………………..20
2.8. Определение количества линий ТО и ТР…………………………...25
2.9. Определение количества постов в зоне ТО-1 и ТО-2…..………….27
2.10. Распределение рабочих по постам зоны ТО………………………28
2.11. Подбор технологического оборудования и расчет площадей…....29
2.12. Расчет производственной площади объекта проектирования……31
3. Технологическая часть…………………………………………………32
3.1. Устройство подвески автомобиля КамАЗ…………………………..32
3.2. Техническое обслуживание автомобилей КамАЗ………………….36
3.3. Передние и задние рессоры. Основные дефекты передних и задних рессор: обломы и трещины на листах рессор, износ верхних и нижних
опор………………………………………………………………………...424. Охрана труда и техника безопасности………………………………..48
4.1. Охрана труда и техника безопасности на автотранспортном предприятии……………………………………………………………….48
4.1.1. Соблюдение техники безопасности на проектируемом участке ТО-1………………………………………………………………………..51
4.1.2. Обеспечение пожаробезопасных условий труда…………………60
4.2. Охрана экологии на автотранспортном предприятии……………..63
5. Экономическая часть…………………………………………………..66
5.1. Расчет годового фонда оплаты труда……………………………….66
5.2. Экономическая оценка проекта……………………………………..68
Заключение………………………………………………………………..71
Список используемой литературы………………………………………73
Приложение……………………………………………………………….75

Введение
В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте, чем и подчёркивается актуальность темы дипломной работы «Проектирование АТП с разработкой зоны ТО-1 на 100 автомобилей КамАЗ-5511».
Автомобильная промышленность систематически работает над улучшением технологии производства и совершенствованием конструкции подвижного состава, обеспечением его безотказности, долговечности и ремонтопригодности.
Поэтому автомобильный транспорт является наиболее массовым и удобным видом транспорта, обладающим большой маневренностью, хорошей проходимостью и приспособленностью для работы в различных климатических и географических условиях. Он является эффективным средством для перевозок грузов и пассажиров в основном на относительно небольшие расстояния.
Исправным считают автомобиль, который соответствует всем требованиям нормативно-технической документации. Работоспособный автомобиль в отличие от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям, выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения. Повреждением называют переход автомобиля в неисправное, но работоспособное состояние; переход его в неработоспособное состояние называют отказом.
Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.
Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены, прежде всего, неравнопрочностью их составных частей (сборочных единиц и деталей). Известно, что создать равнопрочный автомобиль, все детали которого были изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путём замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.
Содержание подвижного состава в исправном состоянии в значительной степени зависит от самих водителей, их квалификации, знания ими материальной части автомобилей и правил технической эксплуатации, профессионального мастерства, и, наконец, от бережного отношения к доверенной им техники.
Предметом исследования дипломной работы является зона ТО-1 на автотранспортном предприятии.
Целью исследования дипломной работы является проектирование зоны ТО-1 на 100 автомобилей самосвалов КамАЗ-5511.
Задачами дипломной работы являются: рассмотрение вопросов организации производства ТО и ТР на автотранспортном предприятии, выбор и корректирование исходных нормативов по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей КамАЗ-5511, определение коэффициента технической готовности и коэффициента выпуска, годовой пробег всех автомобилей, расчёт количества ТО и КР на весь парк за год, определение суточных программ по ТО и трудоёмкости ТО, ТР и количества основных и вспомогательных рабочих, количества постов и линий ТО и ТР, распределение рабочих по постам зоны ТО, подбор технологического оборудования и расчет площадей, расчет производственной площади объекта проектирования, организация технического обслуживания автомобилей КамАЗ-5511, расчет годового фонда оплаты труда рабочих, а также экономическая оценка проекта.

1. Общая часть
1.1. Характеристика автотранспортного предприятия
Проектируемое автотранспортное предприятие «ДСУ-31» ТОО «Плюс» располагается в Восточно-Казахстанской области, городе Зыряновске, по адресу: Промышленная, 1.
Автотранспортное предприятие занимает территорию 4500 м2, огражденную забором с одними въездными воротами и КПП. На его территории находятся административно-бытовой корпус площадью 380 м2, производственный корпус площадью 900 м2 для проведения технических обслуживаний и выполнения мелких ремонтов с помещениями моторного, сварочного, столярного, электротехнического, вулканизационного, рихтовочного, агрегатного, аккумуляторного, медницкого цехов и цеха по ремонту топливной аппаратуры, а также стоянка для грузовых автомобилей, мойка для автотранспорта, ремонтные боксы, склады запчастей и ремонтного фонда.
В «ДСУ-31» занято 187 человек, из них:
 Зона ежедневного обслуживания – 13 человек;
 Зона технического обслуживания – 15 человек;
 Ремонтная зона – 31 человек;
 ИТР и служащие – 8 человек;
 Водители – 120 человек.
Основными задачами автотранспортного предприятия являются: организация и выполнение перевозок в соответствии с планом; хранение, техническое обслуживание и ремонт подвижного состава; подбор, расстановка и повышение квалификации кадров, организация труда; планирование и учет производственно-финансовой деятельности; материально-техническое снабжение; содержание и ремонт зданий, сооружения и оборудования.
Для выполнения этих задач на автотранспортных предприятиях предусмотрены служба эксплуатации, техническая служба и управления.
Подвижной состав предприятия представлен грузовыми автомобилями, в том числе и самосвалами КамаАЗ. На балансе автохозяйства данного предприятия числится 100 единиц автомобилей марки КамАЗ-5511, из которых 22 % имеют пробег с начала эксплуатации 40 тыс. км, 47 % имеют пробег с начала эксплуатации 90 тыс. км и 31 % имеют пробег с начала эксплуатации 130 тыс. км.
Подвижной состав предприятия эксплуатируется в умеренной природно-климатической зоне.
Среднесписочный состав автомобилей в АТП: Асс = 100 автомобилей КамАЗ-5511;
Среднесуточный пробег автомобилей: Lcc =180 км;
Категория условий эксплуатации: 2-я категория.
Количество рабочих дней в году для предприятия автомобильного транспорта составляет 255 дней.
Количество смен – 2 смены.
Проектируемая зона – ТО-1.
Режим работы зон ТО-2 и ТО-1:
 зона ТО-2 работает в первую смену, продолжительность работы зоны – 9 часов, число рабочих постов – 1;
 зона ТО-1 работает во вторую смену, продолжительность работы зоны – 8 часов, поточные линии располагаются на тех же линиях что и ТО-2.

 

 


1.2. Техническая характеристика автомобиля КамАЗ-5511
КамАЗ-55111 был создан как более улучшенная и модернизированная версия самосвала КамАЗ-5511. Данный самосвал является самым популярным грузовиком потому, что самосвал очень универсален. КамАЗ-55111 может перевозить любые грузы, начиная от сыпучих – строительных грузов, заканчивая промышленными грузами. Широко используется в сельском хозяйстве при перевозке комбикорма, и многих других полезных продуктов.
Таблица 1.1. Технические характеристики КамАЗ-5511.
Параметры Значения
Тип грузовика Самосвал
Колёсная формула 6х4
Полная масса автомобиля, кг 22400
Масса снаряженного автомобиля, кг 9250
Грузоподъёмность 13000
Модель двигателя 740,31-240(евро-2)
Тип двигателя дизель, турбо с ОНВ
Мощность двигателя, кВт (л.с.) 165(225)
Тип коробки передач механическая, дистанционная
Число передач КП 10
Вместимость топливного бака, л. 350
Тип колес дисковые
Размер колес 7,5-20(190-508)
Шины 10,00R20(280R508)
Ошиновка задних колес Двухскатная
Тип шин Пневматические, камерные
Максимальная скорость, км/ч 90
Наибольший преодолеваемый подъем, не менее, % 25
Наружный габаритный радиус поворота, м 9
Высота грузовика, мм 2765
Длина автомобиля, мм 6700
Ширина автомашины, мм 2500
Внутренние размеры (объем) платформы, мм (м3) 6.6 куб. м

 

1.3. Организация производства ТО и ТР на автотранспортном предприятии
Для проведения технического обслуживания в автотранспортном предприятии составляют планы-графики, охватывающие весь имеющийся в нём подвижной состав. План-график составляют на месяц, положив в основу его периодичность, соответствующую основам эксплуатации подвижного состава данного автотранспортного предприятия, и среднесуточный пробег.
Техническое обслуживание автотранспортных средств проводится в следующей последовательности:
 перед выездом из парка механик производит проверку технического состояния автотранспортного средства, ставит штамп в путевом листе и предупреждает водителя о том, что в конце смены автомобиль должен пройти ЕТО, а при необходимости номерное ТО;
 по возвращении с линии в конце смены производятся уборочно-моечные работы, и автомобили направляются в зону ожидания;
 на посту диагностики выявляются неисправности автомобиля;
 в соответствии с определенной очередностью автомобили устанавливаются на посты ТО, где производится их обслуживание согласно технологическим картам;
 по окончании работ делается соответствующая отметка в журнале, и автомобиль устанавливается на место хранения.
Все работы по техническому обслуживанию автомобилей ведутся по технологическим картам, разработанным для каждой операции по проверке, регулировке и смазке данного агрегата.
В технологической карте указывается способ выполнения соответствующей операции, применяемые инструмент и приспособления, используемые материалы. Учёт выполнения технического обслуживания технического обслуживания ведётся по гаражным листкам, выписываемым на каждый автомобиль, поступающий для проверки на ТО-1 или ТО-2. Запись о выполняемых работах ведёт бригадир данного производственного участка, а подтверждает механик колонны, принимающий автомобиль после обслуживания в техническом отделе автотранспортного предприятия на основе записей в этих листах контролируется выполнения плана-графика работ по техническому обслуживанию.
В небольших автотранспортных предприятиях на одном участке могут выполняться работы по нескольким видам агрегатов, но все эти агрегаты должны быть закреплены за данным участком.
При регулярном техническом обслуживании параметры технического состояния автомобиля поддерживаются в заданных пределах. Однако вследствие изнашивания деталей, поломок и других причин ресурс автомобиля, его агрегатов или механизмов расходуется, и наступает такой момент, когда автомобиль уже не может нормально эксплуатироваться. Иными словами, наступает такое его предельное состояние, которое может быть устранено профилактическими методами технического обслуживания, а требует восстановления устраненной работоспособности – ремонта.
При техническом ремонте выполняются следующие виды работ: разборочно-сборочные; слесарно-механические; медницкие; сварочно-жестяницкие; электротехнические; шиноремонтные; обойные; окрасочные; регулировочные.
Технический ремонт может быть текущим и капитальным. При текущим ремонте устраняют возникающие отказы и неисправности, способствуют выполнению установленных норма пробега до капитального ремонта при минимальных простоях. Необходимость такого ремонта устанавливают при контрольных осмотрах, которые выполняют во время проведения всех видов технического обслуживания, а также по заявкам водителя или владельца автомобиля. Производят текущий ремонт на станциях технического обслуживания, в автомастерских, автотранспортных предприятиях, автокомбинатах, заменяя у восстанавливаемых агрегатов поршневые кольца, вкладыши подшипников коленчатого вала, подшипники ступиц колес, рессоры и рессорные пальцы, шаровые пальцы рулевого привода, выполняют притирку клапанов, пайку радиатора и др.
Капитальный ремонт предназначен для восстановления работоспособности автомобилей и их агрегатов с целью обеспечения установленного межремонтного пробега при условии проведения регулярного технического осмотра, текущего ремонта и правильной эксплуатации. Нормы межремонтных пробегов капитального отремонтированных агрегатов, как правило, назначают на расчет не менее 80% нормы пробега для новых агрегатов и автомобилей. Техническое состояние и комплектность автомобиля и его агрегатов должны соответствовать единым техническим условиям на сдачу и выдачу из капитального ремонта.
Капитальный ремонт автомобиля должен выполнятся на специализированных автопредприятиях с полной разборкой на агрегаты, а агрегатов на детали. Необходимость капитального ремонта определяет специальная комиссия, которую назначает руководитель автопредприятия. При капитальном ремонте агрегат полностью разбирают, выявляют неисправность, восстанавливают нужные детали, узлы или заменяют их, после чего агрегат собирают, производят регулировку и испытывают.
Ремонтируют автомобиль агрегатным или индивидуальным способом. Индивидуальный способ ремонта предусматривает демонтаж поврежденных агрегатов, их восстановление, ремонт и установку на автомобиль. При этом способе ремонта простой автомобиля может быть значительным.
Агрегатный способ ремонта значительно сокращает время простоя, так как в этом случае ремонт выполняют, заменяя неисправные агрегаты и узлы на исправные. Агрегатным способом, как правило, ремонтируют на специализированных предприятиях и в мастерских, что повышает эффективность ремонта.

2. Расчётно-технологическая часть
2.1. Исходные данные для расчёта
В разделе приводятся все необходимые для расчёта данные на основе анализа предприятия и учёта перспективы развития. Исходные данные представлены в виде таблицы 2.1.
Таблица 2.1. Характеристика подвижного состава
Марка, модель
автомобиля Число автомобилей имеющих пробег с
начала эксплуатации в долях от Lкр Общее число
автомобилей
данной
марки (ед.)
До
0,25 От 0,25
до 0,5 От 0,5
до 0,75 От 0,75
до 1,0 1,0
до 1,25
КамАЗ-5511 20 20 20 20 20 100

Нормативы периодичности и трудоёмкости ТО и ТР принимаем по «Положению о ТО и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта». Принятые нормативы заносим в таблицы 2.2 и 2.3.
Таблица 2.2. Удельные нормативы трудоёмкости ТР.
Марка, базовая модель КамАЗ-5511
Трудоёмкость на 1000 км, чел/ч 9,6

Таблица 2.3. Исходные нормативы трудоёмкости и периодичности ТО.
Наименование показателей Значения показателей
КамАЗ-5511
Периодичность, км
ТО-1 2200
ТО-2 11000
КР 300000
Трудоемкость, чел-ч.
ЕО 0,9
ТО-1 6,3
ТО-2 27,6

 

 


2.2. Выбор и корректирование исходных нормативов по техническому обслуживанию и ремонту
В зависимости от конкретных условий принятые нормативы подлежат корректировке.
Исходные нормативы корректируем с помощью коэффициентов:
 К1 – категория условий эксплуатации, для 2 категории эксплуатации К1= 0,9 (для удельной трудоёмкости К1=1,1);
 К2 – модификация подвижного состава К2=0,95;
 К3 – природно-климатические условия, для умереннного климата К3=0,9 (для удельной трудоёмкости К3=1,2);
 К4 – в зависимости от пробега с начала эксплуатации;
 К5 – в зависимости от состава парка.
Расчётная периодичность ТО (ТО-1, ТО-2), КР определяется по формулам:
LТО-1 = LТО-1н ∙ К1 ∙ К3 , км
LТО-2 = LТО-2н ∙ К1 ∙ К3 , км
LКР = LКРн ∙ К1 ∙ К2 ∙ К3 , км
где LТО – расчётная периодичность (ТО-1, ТО-2); LКР – расчётная периодичность до капитального ремонта; LТО,КРн – нормативная периодичность ТО и КР; К1 – коэффициент корректирования периодичности в зависимости от условий эксплуатации; К2 – коэффициент корректирования периодичности в зависимости от модификация подвижного состава; К3 – коэффициент корректирования периодичности в зависимости от природно-климатических условий.
Расчёт периодичности ТО и КР ведём по таблице 2.3. с учётом коэффициентов:
LТО-1 =2200∙0,9∙0,9=1782 , км
LТО-2 =11000∙0,9∙0,9=8910 , км
LКР КамАЗ-5511=300000∙0,9∙0,95∙0,9=231000 км

Таблица 2.4. Корректирование пробегов до ТО-1, ТО-2 и КР.
Модель
автомобиля Вид
пробега Обозначение Пробег, км
Норматив-
ный Откоррек-тированый Принятый к
расчёту
КамАЗ-5511 Среднесу-точный lCC 180
До ТО-1 L1 2200 1782 180∙10=1800
До ТО-2 L2 11000 8910 1800∙5=9000
До КР LКР 300000 231000 228096

Кратность с периодичностью ТО-1:
L2/L1=n ,
n2=8910/1782 =5.
Кратность пробегов n=li/lcc (число рабочих дней, через которое планируется проведение ТО-1).
n = 1782/180 = 9,9 = 10 дней
n КамАЗ-5511=231000/9000=25,6.
Lкр ср= L2•n
Lкр ср КамАЗ-5511= 8910•25,6=228096 км.
Расчётная норма трудоёмкости на 1 ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2) определяется:
tТО-1= t ТО-1 н ∙ К2 ∙ К5 , чел∙ч;
tТО-2= t ТО-2 н ∙ К2 ∙ К5 , чел∙ч;
tЕО = t ЕО н ∙ К2 ∙ К5 , чел∙ч;
где tТО – расчётная трудоёмкость, чел∙ч.
Таблица 2.5. Расчёт трудоёмкости видов ТО для КамАЗ-5511.
Вид ТО Нормативная
трудоемкость, чел∙ч; Коэффициенты
корректирования Расчётная трудоёмкость, чел∙ч;
К2 К5
ЕО 0,9 1,1 1,05 1,0
ТО-1 6,3 1,1 1,05 7,28
ТО-2 27,6 1,1 1,05 31,9

для КамАЗ-5511:
tЕО = 0,9•1,1•1,05 = 1,0, чел∙ч;
tТО-1= 6,3•1,1•1,05 = 7,28, чел∙ч;
tТО-2= 27,6•1,1•1,05 = 31,9, чел∙ч;
Расчётная трудоёмкость ТР на 1000 км определяется:
ТТР = t ТР н ∙ К1 ∙ К2 ∙ К3 ∙ К4 ∙ К5 , чел/ч
где tТРн - нормативная трудоёмкость на 1000 км, чел/ч.
Коэффициент К4 определяем по средневзвешенной величине:
.
Для КамАЗ-5511:
К4 = (20•0,4+20•0,7+20•1,0+20•1,2+20•1,3) = 0,92
100
Таблица 2.7. Расчёт трудоёмкости ТР.
Модель
автомобиля Нормативная
трудоёмкость К1 К2 К3 К4 К5 ТТР
КамАЗ-5511 9,6 1,1 1,1 1,2 0,92 1,05 13,47

Определим расчётную трудоёмкость ТР на 1000 км для КамАЗ-5511:
ТТР = 9,6•1,1•1,1•1,2•0,92•1,05 = 13,47 чел•ч

 

 

 

 

 

 

 

2.3. Определение коэффициента технической готовности и коэффициента выпуска
Расчётный коэффициент технической готовности автомобиля определяется по формуле:
,
где lCC – среднесуточный пробег автомобиля; ДОР – продолжительность простоя автомобиля в ТО и ТР, для КамАЗ-5511 нормативный простой составляет 0,55 дн.; ДКР – продолжительность простоя автомобиля в КР, для КамАЗ-5511 нормативный простой составляет 22 дн.; К4' – коэффициент корректирования зависимости простоя автомобилей в капитальном ремонте, определяется по формуле:
Для КамАЗ-5511:
К’4= (20•0,7+20•0,7+20•1,0+20•1,2+20•1,3) = 0,98
100
Коэффициент технической готовности:

Коэффициент использования автомобилей определяют с учётом работы АТП в году и коэффициента технической готовности подвижного состава:
,
где Дрг – количество дней работы АТП в году, принимаем 255 дней (5 дней в неделю); Дкг – количество календарных дней в году (365 дней).
Для КамАЗ-5511:

 

2.4. Годовой пробег всех автомобилей
Годовой пробег всех автомобилей определяется по формуле:
Lпг =Асс∙ Lcc∙ Дкг ∙ φu , км,
где Аcc – среднесписочное количество автомобилей в парке (ед.); Lсс – среднесуточный пробег автомобиля (км); Дкг – количество календарных дней в году; φu - коэффициента выпуска автомобилей на линию.
Для КамАЗ-5511:
LПГ =100∙180∙365∙0,64=4204800 км

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


2.5. Расчёт количества ТО и КР на весь парк за год
Количество КР для КамАЗ-5511:
NКР= LПГ/ LКР,
NКР= 4204800/228096=18,4.
Принимаем 18 обслуживаний.
Количество ТО-2 для КамАЗ-5511:
NТО-2= LПГ/ LТО-2,
NТО-2=4204800/9000=467,2
Принимаем 467 обслуживаний.
Количество ТО-1 для КамАЗ-5511:
NТО-1= LПГ/ LТО-1 – (NКР+ NТО-2),
NТО-1=4204800/1800 – (18 + 467)=1851 обслуж.
Количество ЕО для КамАЗ-5511:
NЕО=LПГ/ LСС,
NЕО=4204800/180=23360 обсл.
Количество сезонных обслуживаний для КамАЗ-5511:
NСО = 2∙АСС=2∙100=200 обслуж.

 

 

 

 

 

 

2.6. Определение суточных программ по ТО
Суточных программа по ТО определяется по формуле:
, ед ,
где Nгод – годовая программа по соответствующему виду ТО (ТО-1, ТО-2, ЕО); Дрз – количество дней работы зоны ЕО, ТО-1, ТО-2. Принимаем для ЕО – 365 дней; ТО-1 и ТО-2 – 255 дней.
Для КамАЗ-5511:
Nсут.ЕО= NЕО/Д рзЕО=23360/365=64 обслуж.
Nсут.ТО-1= NТО-1/Д рзТО-1=1851/255=7,26≈7 обслуж.
Nсут.ТО-2= (NТО-2+ NСО)/Д рзТО-2=(467+200)/255=2,6≈3 обслуж.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.7. Определение трудоёмкости ТО, ТР и количества основных и вспомогательных рабочих
Годовой объём работ предприятия по выполнению ТО и ТР производится согласно формулам:
ТЕО = tЕО ∙ NЕО , чел/ч;
ТТО-1 = tТО-1 ∙NТО-1 , чел/ч;
ТТО-2 = tТО-2 ∙ NТО-2 , чел/ч;
ТТР = Lпг ∙ tТР / 1000 , чел/ч;
ТСО = 0,2∙ТТО-2 , чел/ч.
Для КамАЗ-5511:
ТЕО=1,0∙23360=23360 чел∙ч;
ТТО-1 =7,28∙1851=13475,28 чел∙ч;
ТТО-2 =31,9∙467=14897,3 чел∙ч;
ТТР =4204800∙13,47/1000=56638,6 чел∙ч
ТСО =0,2∙14897,3=2979,46 чел∙ч
Трудоёмкость работ ТО и ТР распределяется по месту их выполнения по технологическим и организационным признакам. Работы по ТО и ТР выполняются на постах и производственных участках.
Количество технологически необходимых рабочих определяется по формуле:
чел ,
где Т – трудоёмкость работ участка; Ф – эффективный фонд рабочего времени, Ф = 2070 час.
Количество штатных рабочих определяется по формуле:
чел ,
где Т – трудоёмкость работ участка; Ф – эффективный фонд рабочего времени, Ф = 1840 час.
Количество технологически необходимых рабочих для зоны ЕО:

Принимаем 11 рабочих.
Количество штатных рабочих для зоны ЕО:

Принимаем 13 рабочих.
Количество технологически необходимых рабочих для зоны ТО-1:

Принимаем 7 рабочих.
Количество штатных рабочих для зоны ТО-1:

Принимаем 7 рабочих.
Количество технологически необходимых рабочих для зоны ТО-2:

Принимаем 7 рабочих.
Количество штатных рабочих для зоны ТО-2:

Принимаем 8 рабочих.
Количество технологически необходимых рабочих для зоны ТР:

Принимаем 27 рабочих.
Количество штатных рабочих для зоны ТР:

Принимаем 31 рабочего.
Данные расчётов заносим в таблицы 2.8, 2.9 и 2.10.
Таблица 2.8. Примерное распределение трудоёмкости по зонам АТП.
Виды работ Процент
трудоём-
кости Трудоём-кость, чел/ч Количество рабочих, чел.
Технологически
необходимое Штатное
Расчёт-ное При-нятое Расчёт-ное При-нятое
ЕО 1,0 23360 11,3 11 12,6 13
ТО-1 7,28 13475,28 6,5 7 7,3 7
ТО-2 31,9 14897,3 7,2 7 8,1 8
ТР 13,47 56638,6 27,4 27 30,8 31
Итого: 53,65 108371,18 52,4 52 58,8 59

Количество штатных рабочих составило 59 человек.
Количество технологически необходимых рабочих составило 52 человека.
Таблица 2.9. Примерное распределение трудоёмкости ТО-1 по видам работ для КамАЗ-5511.
Виды работ Процент
трудоём-
кости,% Трудоём-кость, чел/час. Количество рабочих, чел.
Технологически
необходимое Штатное
Расчёт-ное При-нятое Расчёт-ное При-нятое
Диагностические 8 1078,02 0,52 1 0,58 1
Крепёжные 34 4581,59 2,21 2 2,48 1
Регулировочные 10 1347,53 0,65 0,73 1
Смазочные, заправочно-очистительные 26 3503,57 1,69 2 1,9 2
Электротехнические 10 1347,53 0,65 1 0,73 1
По системе питания 3 404,26 0,195 0,22
Шинные 9 1212,77 0,585 1 0,66 1
Итого: 100 13475,28 6,5 7 7,3 7

 

 


Таблица 2.10. Примерное распределение трудоёмкости ТР по видам работ для КамАЗ-5511.
Виды работ Процент
трудоём-
кости Трудо-
ёмкость,
чел/ч. Кол-во рабочих, чел.
Технологически
необходимое Штатное
Расчёт-
ное При-
нятое Расчёт-
ное При-
нятое
Работы, выполняемые на постах зоны:
Диагностические 2 1132,8 0,55 1 0,62 1
Регулировочные 1,5 849,6 0,41 0,46
Разборочно-сборочные 37 20956,3 10,14 10 11,4 11
Работы, выполняемые в цехах:
Агрегатные:
В том числе:
- по ремонту двигателей 7 3964,7 1,92 5 2,16 6
- по ремонту сцепления,
карданной передачи,
стояночной тормозной системы, редуктора 5 2831,9 1,37 1,54
- по ремонту рулевого управления 6 3398,3 1,64 1,85
Слесарно-механические 13 7363,0 3,56 4 4,0 4
Электротехнические 4,5 2548,7 1,23 2 1,39 2

Аккумуляторные 1,5 849,6 0,41 0,46
Ремонт приборов системы питания 3 1699,15 0,82 0,92 1
Шиномонтажные 5 2831,9 1,37 1 1,54 2
Вулканизационные 0,5 283,2 0,13 0,15
Кузнечно-рессорные 3,5 1982,35 0,96 1 1,08 1
Медницкие 1,5 849,6 0,41 1
0,46 1

Сварочные 1,0 566,4 0,27 0,3
Жестяницкие 0,5 283,2 0,14 0,15
Арматурные 0,5 283,2 0,14 0,15
Обойные 1 566,4 0,27 0,3
Малярные 6 3398,3 1,64 2 1,85 2
Итого: 100 56638,6 27,4 27 30,8 31

Количество вспомогательных рабочих определяется по формуле:
Рвсп = 0,2 • Росн.т.н.,
Количество вспомогательных рабочих для зоны ТО-1:
РвспТО-1 =0,2 • 7=1,4.
Принимаем 1 рабочего.
Количество вспомогательных рабочих для зоны ТО-2:
РвспТО-2 =0,2•7=1,4.
Принимаем 1 рабочего.
Количество вспомогательных рабочих для зоны ТР:
РвспТР =0,2•27=5,4.
Принимаем 5 рабочих.
Количество вспомогательных рабочих для работ по зонам ЕО,ТО и ТР (КамАЗ-5511) принимаем равным 7.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


2.8. Определение количества линий ТО и ТР
Количество универсальных постов определяется исходя из ритма производства и такта поста. Все виды ТО для автомобилей КамАЗ выполняются на поточных линиях, так как суточные программы видов ТО соответствуют требованиям: для ТО-2 минимальное количество обслуживаний – 5-6 , а для ТО-1 – 12-15, так как обслуживание будем производить технологически совместимых автомобилей.
Для автомобилей марки КамАЗ-5511 по суточной программе выбираем поточный метод обслуживания для ТО-1 и ТО-2.
При поточном методе обслуживания расчёт количества линий производится исходя из ритма производства и такта линии.
Определение ритма и такта производства для КамАЗ-5511.
Ритм производства рассчитывается по формуле:
, мин
где ТсмТО – время работы зоны ТО в сутки, ТО-1 – 8 часов, ТО-2 – 9 часов; NсутТО – суточная программа по ТО.
Суточная программа по ТО-1 для КамАЗ-5511: NсутТО-1=7:
.
Суточная программа по ТО-2 для КамАЗ-5511: NсутТО-2=3:
.
Такт линии определяется по формуле:

где τπi – наибольшее технологически необходимое количество работающих на посту, РτТО-1 = 7, РτТО-2 = 7; ti – уточнённая расчётная трудоёмкость единицы ТО данного вида (tТО-1=7,28 чел•ч, tТО-2=31,9 чел•ч.); τn – время на постановку и снятие автомобиля с поста, принимаем – 2 минуты.
τπто-1 =(7,28•60)/7+2=64,4 мин.;
τπто-2 =(31,9•60)/7+2=275,4 мин.
Число линий ТО-1 и ТО-2 определяется по формуле:
,
.
.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.9. Определение количества постов в зоне ТО-1 и ТО-2
Количество постов ТР определяется по формуле:
,
где ТТОпост – годовой объём постовых работ, для грузовых автомобилей; Кн – коэффициент, учитывающий выполнение объёма в наиболее нагруженную смену, принимаем Кн =1,12; Др – число рабочих дней зоны в году, принимаем – 255 дней; tсм – продолжительность смены, tc = 8 час; Рср – количество рабочих на посту, чел; для КамАЗ-5511: РТО-1=7 чел., РТО-2=7 чел.; С – количество смен, принимаем 1 смену; φ – коэффициент использования рабочего времени поста, φ = 0,93.
Количество постов ТО-1 для КамАЗ-5511:

Принимаем 1 пост ТО-1.
Количество постов ТО-2 для КамАЗ-5511:

Принимаем 1 пост ТО-2.

2.10. Распределение рабочих по постам зоны ТО
Режим работы зон ТО-2 и ТО-1 принимаем следующий:
 зона ТО-2 работает в первую смену, продолжительность работы зоны – 9 часов, число рабочих постов – 1;
 зона ТО-1 работает во вторую смену, продолжительность работы зоны – 8 часов, поточные линии располагаются на тех же линиях что и ТО-2.
Таблица 2.14. Распределение рабочих по постам зоны ТО-2.
№ поста Число исполнителей
на посту
Специальность Квалификация
(разряд) Обслуживаемые агрегаты и системы
1 3


Слесари по ремонту
автомобилей II
III Сцепление, коробка передач, карданная передача и задний мост
2 Слесари по ремонту
автомобилей III
IV Передний мост и рулевое управление
2 Слесари по ремонту
автомобилей II
III Система питания, двигатель
2 2 Слесари по ремонту автомобилей III Кузов, кабина
1 Слесари по ремонту
автомобилей II Шины
2
Слесари по ремонту
автомобилей III
Тормоза

2 электроаккумуляторщики IV Электрооборудование и аккумуляторы

 

 

 

 

 


2.11. Подбор технологического оборудования и расчет площадей
Работы по техническому обслуживанию автомобилей очень трудоёмки, поэтому современная технология обслуживания предусматривает механизацию этих работ с применением различного оборудования.
Все оборудование для ТО и ремонта можно разбить на три группы:
а) технологическое (станки, автомобильные мойки, подъемники);
б) организационная оснастка (верстаки, столы, ларь для ветоши, ларь для отходов, стеллажи).
в) технологическая оснастка ( оборудование, не имеющее площадей: ключи, динамометр и т.д.).
Подбор технологического оборудования зоны ТО-1 и ТО-2 проводим по каталогам технологического оборудования для ТО и ТР автомобилей.
Определим производственный фонд единицы оборудования:
Фоб=Др•Тсм•С•Псоб•Р, ч
где Дрг – число рабочих дней в году; Тсм – время смены; С – число смен; Псоб – коэффициент использования оборудования по времени; Р – число рабочих одновременно работающих на данном оборудовании.
Фоб=255•8•1•0,7•1=1428 ч.
Определим количество одноименного оборудования:
Q=Т/Фоб ,
Q=13475,28/1428=9,4
Определим загруженность оборудования:
З=(Т•100)/(Q•Фоб), %
З=(13475,28•100)/(9,4•1428)=100,4=100 %.

 

 

 

Таблица 2.15. Технологическое оборудование и организационная оснастка.
Наименование Тип Кол-
во Размер Площадь,м2
Гидравлический пресс ,40т 2135-1М 1 1520*840 1,26
Стенд для ремонта карданных валов и рулевых управлений 3067 1 936*600 0,6
Стенд для ремонта коробки передач 2365 1 500*780 0,4
Стенд для ремонта редукторов задних мостов Р-284 1 740*482 0,35
Электроточило И-138А 1 860*550 0,47
Стенд для разборки и регулировки сцепления ЦКБ-Р-207 1 526*863 0,45
Радиально-сверлильный настольный станок НРС-15 1 360*360 0,13
Стенд для ремонта передних и задних мостов 2450 1 1020*780 0,8
Вертикально-сверлильный станок 2А-125 1 1080*800 0,86
Станок для расточки тормозных барабанов и тормозных накладок ЦКБР-114 1 1080*830 0,9
Стенд для клепки тормозных накладок автомобилей Р-304 1 600*430 0,26
Подвесная кран-балка ПТ-054 1 4000*1500 6
Стенд универсальный для испытания коробок передач автомобилей АКТБ-25А 1 2780*800 2,22
Настольно-верстачный пресс 3т ОКС-918 1 920*220 0,2
Стеллаж для деталей ОРГ-1468-05-230А 1 1400*500 0,7
Ларь для обтирочных материалов ОРГ-1468-07-090А 1 800*400 0,32
Стеллаж для инструментов ОРГ-1468-05-280 1 1400*500 0,7
Шкаф настенный для приборов и инструментов ОРГ-1468-07-010А 2 500*400 0,4
Слесарный верстак СД-3701-04 2 1250*800 2
Ларь для отходов ОРГ-1468-07-090А 1 800*400 0,32
Передвижная моечная ванна ОМ-13116 1 1250*620 0,78
20,12

Таблица 2.16. Технологическая оснастка.

Наименование Тип или модель Кол-во
Прибор для измерения радиального зазора в подшипниках качения КН-1223 1
Универсальный комплект съемников и приспособлений для разборки и сборки узлов автомобилей УКАСП-58
ПИМ-192 1
Комплект оправок для выполнения работ - 1
Пневматический гайковерт ГПМ-14 3
Большой набор гаечных ключей И-105-М (1,2,3) 3
Напильники разные 20
Шаберы разные 6
Комплект инструментов слесаря 2446 5
2.12. Расчет производственной площади объекта проектирования
Производственный корпус АТП имеет площадь равную 900 м2. Площади АТП по своему функциональному назначению подразделяются на три основные группы: производственно-складские, хранения подвижного состава, вспомогательные.
Расчет площадей помещения зон ТО.
Площадь зоны ТО находится по формуле:
FТО= (fа • n + Fоб) • Кп , м2
где FТО – площадь зоны; Fоб – площадь оборудования. Fоб = 20,12 м2.; Кп – коэффициент плотности расстановки оборудования; fа – площадь оборудования; n – число постов.
FTO-1=(7,025•1+20,12) • 4=108,58 м2.
FTO-2=(7,025•1+20,12) • 4=108,58 м2.
FTO= FTO-1 + FTO-2 ,
FTO=108,58+108,58=217,16 м2.
Принимаем площадь зоны ТО равной 217 м2.

3. Технологическая часть
3.1. Устройство подвески автомобиля КамАЗ
Подвеска автомобиля воспринимает основные динамические нагрузки от воздействия неровностей дороги. Для обеспечения большей плавности хода и для гашения колебаний.
Подвеска передняя автомобилей состоит из двух продольных полуэллиптических рессор, работающих совместно с двумя телескопическими амортизаторами и двумя полыми резиновыми буферами сжатия. В средней части рессоры прикреплены двумя стремянками к площадке балки передней оси. Между рессорами и балкой установлены кронштейны амортизаторов (см. рис. 2, Приложение).
Передние концы рессор с помощью отъемных ушков и пальцев прикреплены к кронштейнам. Втулки отъемных ушков изготовлены из антифрикционного ковкого чугуна, повышающего износостойкость соединений с пальцами рессор. Задние концы передних рессор скользящие и опираются на сменные защитные сухари и боковые вкладыши.
Коренной лист рессоры прямоугольного сечения, а остальные листы Т-образного сечения. Всего 15 листов. На скользящем конце коренного листа заклепками закреплена накладка, предохраняющая его от износа. Пальцы рессор смазываются через масленку.
Амортизаторы передней подвески соединены с рамой автомобиля и передней осью при помощи пальцев и резиновых втулок. Втулки компенсируют перекосы и смягчают ударные нагрузки, передаваемые от оси автомобиля на раму. С обоих торцов резиновых втулок установлены шайбы.
При движении автомобиля по дороге с небольшими препятствиями амплитуда колебаний подвески незначительна и сопротивление, создаваемое амортизаторами, невелико. На неровной дороге амплитуда колебаний подвески возрастает, при этом амортизатор оказывает большое сопротивление, предотвращая раскачивание автомобиля и поглощая энергию как при плавном, так и при резком сжатии и отдаче рессор.
Для ограничения хода передней подвески служат резиновые полые буферы, закрепленные на лонжеронах рамы.
Подвеска передняя автомобилей КамАЗ-53212, КамАЗ-65115, КамАЗ-53228, КамАЗ-53229 и КамАЗ-54112 имеет стабилизатор поперечной устойчивости, который увеличивает угловую жесткость подвески, уменьшая угол крена подрессорной части автомобиля при действии на автомобиль поперечной (боковой) силы, повышает устойчивость движения автомобиля.
Штанга стабилизатора в средней части закреплена на балке передней оси в резиновых подушках с помощью обойм, накладок и стремянок. Штанга стабилизатора стойками шарнирно соединена с кронштейнами, установленными на левом и правом лонжеронах рамы. Соединение стоек с кронштейнами рамы аналогично креплению амортизатора.
Амортизатор верхней пружиной прикреплен к кронштейну на раме, а нижней – к нижнему кронштейну амортизатора. Принцип действия гидравлических амортизаторов заключается в следующем. При относительных перемещениях подрессорных и неподрессорных частей автомобиля имеющаяся в амортизаторе жидкость, перетекая из одной его полости в другую через небольшие отверстия, оказывает сопротивление вертикальному перемещению штока и гасит колебания рессор.
Задняя подвеска – балансирная, на двух полуэллиптических рессорах, с реактивными штангами с резинометаллическими шарнирами. Концы рессор скользящие по опорам, приваренным к балкам мостов. Ось балансира выполнена цельной, без стяжки. Пальцы реактивной штанги азотированы, опоры рессор усилены. Рессоры в средней части прикреплены стремянками к башмаку рессоры. Концы рессор установлены в опорах. При прогибе рессор концы их скользят в опорах. При ходе мостов вниз рессоры удерживаются в опорах пальцами, зафиксированными от осевых перемещений шплинтами и шайбами. Для ограничения хода мостов вверх и смягчения их ударов о раму на лонжеронах установлены буферы 1.
Толкающие усилия и реактивные моменты передаются на раму шестью реактивными штангами 4. Шарниры реактивных штанг самоподвижные.
Балансирное устройство автомобилей КамАЗ-5320, КамАЗ-55102 и КамАЗ-5410 состоит из двух осей, запрессованных в кронштейны, и башмаков с запрессованными в них втулками из антифрикционного материала. Кронштейны балансирного устройства соединены стяжкой и закреплены шпильками на кронштейнах задней подвески, которые в свою очередь крепятся болтами к лонжеронам рамы. В крышке имеется отверстие с пробкой для заливки масла.
Для предотвращения вытекания смазки в башмаках установлены резиновые армированные манжеты, а для защиты уплотнений от грязи - уплотнительные кольца. Башмаки закреплены на осях разрезными гайками, стянутыми болтами.
При прогибе рессор их концы скользят в опорах и удерживаются в опорах пальцами, зафиксированными от осевых перемещений шплинтами и шайбами. Установленные на лонжеронах буферы служат для ограничения хода мостов вверх и смягчения их ударов о раму. Толкающие усилия и реактивные моменты передаются на раму шестью реактивными штангами 4, снабженными самоподжимными шарнирами (см. рис. 3, Приложение).
Две оси балансирного устройства запрессованы в кронштейны, которые соединены стяжкой и закреплены шпильками на кронштейнах задней подвески, прикрепленных болтами к лонжеронам рамы. В башмаки балансирного устройства запрессованы втулки из антифрикционного материала. Башмаки закреплены на осях разрезными гайками, которые стянуты болтами. Для заливки масла служит отверстие с пробкой в крышке, для предотвращения его вытекания установленные в башмаках резиновые армированные манжеты, а для защиты уплотнений от загрязнений – уплотнительные кольца.
Задняя подвеска автомобилей КамАЗ-53212, -54112 и -5511 отличается тем, что имеет балансирное устройство с одной осью 7, запрессованной в кронштейн 2 балансира. Опоры 22 рессоры и нижние реактивные рычаги 9 фиксируются на мостах установочными пластинами и закрепляются шпильками (см. рис. 4, Приложение).
Рама автомобиля КамАЗ изображена на рисунке 5 (см. Приложение).
Опоры рессоры и нижние реактивные рычаги для облегчения ремонта выполнены съемными. Опоры зафиксированы от перемещения установочными пластинами. Для ограничения хода мостов вниз на опорах рессор установлены ограничители качания мостов.
Автомобили КамАЗ различных моделей и комплектаций имеют рамы различающиеся: длинной в зависимости от базы; количеством и конструкцией поперечин; усилительными накладками и их конструкцией; кронштейнами и их положением.

 

 

 

 

 

 

 

 


3.2. Техническое обслуживание автомобилей КамАЗ
Планово-предупредительная система технического обслуживания автомобилей построена так, что при выполнении каждого последующего вида технического обслуживания повторяют большинство операций предыдущих обслуживаний.
Для чёткого выполнения все операции технических обслуживаний распределяют по видам работ: уборочно-моечные, осмотровые, крепёжные, контрольные, регулировочные, заправочно-смазочные, шиномонтажные.
Операции технического обслуживания связанные с ходовой частью осуществляются только при ЕО, ТО-1 и ТО-2.
При ежедневном техническом обслуживании необходимо мыть раму и другие узлы и детали ходовой части, проверять состояние рессор и амортизаторов.
 Техническое обслуживание № 1.
Крепёжные работы. Проверяют надёжность крепления грузовой платформы к раме, с помощью лёгких ударов молотка по заклёпочным креплениям. Все болтовые соединения должны быть полностью затянуты.
При проверке креплений задних колёс предварительно ослабляют гайку крепления наружных колёс, подтягивают гайки крепления внутренних колёс, а затем затягивают гайки крепления наружных колёс.
При проверке крепления амортизаторов передней подвески и их кронштейнов проверяют состояние резиновых втулок амортизаторов, подтекание жидкости. Не должно быть трещин, вмятин, люфта проушин амортизаторов на пальцах. Если жидкость подтекает через сальники, необходимо подтянуть гайку резервуара с момента затяжки до 6 – 7 кГм.
Колёса должны быть надёжно закреплены, при покачивании колеса не должно быть стуков и скрипа. Контрольно-регулировочные работы. Вывешивают передние колеса, резким покачиванием колёс проверяют легкость вращения колёс и люфт в подшипниках.
Осевого люфта передних колёс не должно быть. В противном случае отвёртывают болты крепления крышки ступицы и осторожно снимают крышку, чтобы не повредить прокладку. Затем нужно отогнуть замочную шайбу, отвернуть контргайку, снять замочное кольцо и замочную шайбу, затянуть регулировочную гайку, поворачивая колесо до тугого вращения для правильного размещения роликов в подшипниках, отвернуть на пол оборота и проверить вращение колеса.
Колесо после регулировки должно свободно вращаться без заметного люфта в подшипниках. После этого устанавливают замочное кольцо и замочную шайбу так, чтобы её выступ вошёл в одно из отверстий замочного кольца.
Навертывают контргайку до отказа, загибают замочную шайбу на контргайку, ставят и закрепляют крышку ступицы и опускают передние колёса. В пути окончательно проверяют регулировку подшипников по нагреванию ступицы колеса.
 Техническое обслуживание №2.
Крепёжные работы. Проверяют крепление крыльев, облицовки, кронштейнов, подножек к кронштейнам, кронштейнов к раме автомобиля. При резком покачивании проверяемых деталей не должно быть слышно скрипа и дребезжаний. Ослабленные соединения подтягивают гаечными ключами.
Проверяют затяжку гаек передних и задних колёс автомобиля, защёлки кронштейна запасного колеса, бампера, буксирных крюков и кронштейнов. При проверке крепления задних колёс предварительно ослабляют гайки крепления наружных колёс, подтягивают гайки крепления внутренних колёс, а затем затягивают гайки крепления наружных колёс. Все болтовые соединения должны быть полностью затянуты. Не должно быть ослабления крепления топливного бака, брызговиков платформы, капота.
Проверяют крепление двигателя на передних и задних опорах, крепление реактивной тяги, сняв брызговики двигателя. Если крепление ослаблено, его расшплинтовывают, подтягивают гайки передних опор с моментом затяжки до 8-10 кГм, задней опоры с моментом затяжки до 20 – 25 кГм и вновь зашплинтовывают. Натяг резьбовыми соединениями крепления реактивной тяги должен обеспечивать амортизирующее воздействие буфера без видимых перемещений двигателя на раме.
Проверяют крепление амортизаторов передней подвески и их кронштейнов.
Гайки пальцев крепления амортизаторов на балке передней оси и на кронштейне рамы должны быть полностью затянуты, разрушения резиновых втулок амортизаторов и подтекания жидкости не допускается. Если обнаружена течь через сальники, нужно снять амортизатор и подтянуть гайку резервуара с моментом затяжки до 6 – 7 кГм.
Момент затяжки гайки крепления сошки на валу должен быть в пределах от 25 до 30 кГм. Проверяют крепление приёмной трубы глушителя и глушителя к раме. Пропуск газов в местах соединения не допускается. Проверяют крепление передних, задних и дополнительных рессор, кабины к раме. Листы рессор не должны иметь трещин и изломов, крепление хомутов, стремянок рессор должно быть надёжным. Затягивают гайки стремянок равномерно с моментом затяжки до 25-30 кГм и моментом затяжки отъёмных ушков 5-10 кГм. Резиновые буфера ограничения хода рессор и их прокладки не должны иметь повреждения и ослабления крепления. Убеждаются в исправном состоянии кронштейнов, прокладок, болтов и гаек крепления кабины на раме.
Передний мост поднимают домкратом. При регулировке подшипников ступиц передних колёс затягивают подшипники колёс до тугого вращения и ослабляют затяжку на регулировочную гайку.
После регулировки подшипников колесо должно вращаться от руки. Лёгкость вращения колеса считается достаточной, если после прекращения воздействия на него колесо сделает 5-6 оборотов. Недопустим люфт колеса.
Углы установки передних колёс. Углами установки передних колёс являются: угол развала колёс, угол поперечного (бокового) наклона шкворня, угол продольного наклона шкворня, угол схождения колёс.
Угол развала колёс грузовых автомобилей не регулируется. Его обеспечивает наклон цапфы поворотного кулака при изготовлении и ремонте.
Однако во время эксплуатации автомобиля правильный угол развала может быть нарушен вследствие износа втулок шкворней и появления увеличенных зазоров в подшипниках ступиц колёс, поэтому необходимо периодически проверять правильность угла развала, своевременно регулировать и заменять втулки шкворней.
При замере необходимо установить автомобиль на ровной горизонтальной площадке, тщательно отрегулировать подшипники и устранить люфт во втулках шкворней. Замеряют угол развала колёс с помощью прибора (с уровнем) следующим образом. Устанавливают передние колёса автомобиля в положение прямолинейного движения. Укрепляют прибор вверх уровнями на правом переднем колесе и с помощью шаровой головки выравнивают прибор в горизонтальном положении по установочным уровням. Перекатывают автомобиль на расстояние, равное половине оборота колеса. Пузырёк уровня поперечного наклона должен остановиться против нуля. По шкале определяют угол развала колеса. Повторяют те же операции с левым передним колесом.
Угол поперечного (бокового) наклона шкворня образуется между осью шкворня и вертикальной плоскостью, параллельной продольной оси автомобиля. Он изменяется вследствие изгиба цапф, стоек, передней оси (у автомобилей с неразрезной осью). Угол не регулируют, его восстанавливают при ремонте.
Неправильные углы установки шкворней вызывают повышенный износ шин, втулок, шкворней, подшипников, ступиц, сопряжений, тяг рулевого управления.
Угол продольного наклона шкворня образуется между осью шкворня и вертикальной плоскостью, перпендикулярной оси автомобиля. От него зависит хорошая устойчивость и управляемость. Если автомобиль при нормальном давлении воздуха в шинах уводит в одну сторону, значит углы продольного наклона обоих колёс не одинаковы. Во время эксплуатации автомобиля угол продольного наклона шкворня может уменьшаться из-за осадки или поломки передней подвески, износа втулок шкворней и изгиба балки. Угол не регулируется, его восстанавливают при ремонте. Для обеспечения правильности угла не рекомендуется ставить на один автомобиль рессоры разной упругости.
Определяют углы поперечного и продольного наклоны шкворня с помощью прибора ГАРО. Для этого передние колёса автомобиля устанавливают на поворотные диски вогнутой стороной к колесу (в положение, соответствующее движению по прямой). Последовательно устанавливая прибор на колёсах, поворачивают их на ± 200 от нулевого деления и определяют углы наклона шкворня по соответствующим шкалам прибора. Угол схождения колёс характеризуется разностью расстояний между внутренними частями шин (или ободов) впереди и сзади оси А – Б.
В процессе эксплуатации автомобиля схождение передних колёс изменяется из-за погнутости поперечной тяги, увеличения зазоров в шаровых пальцах. Неправильная величина схождения колёс вызывает интенсивный износ шин и увеличивает расход топлива.
Проверяют схождение колёс специальной линейкой, которую устанавливают в упор между колёсами при расположении автомобиля на горизонтальной площадке (или при обслуживании – на осмотровой канаве). Длину линейки регулируют так, чтобы при её установке впереди передней оси, когда её упоры прижимаются к выпуклым частям шин, а нижние концы цепочек касаются пола (длина цепочки 200 мм), нулевое деление подвижной шкалы находилось против стрелки. Затем автомобиль перекатывают вперёд так, чтобы линейка оказалась позади передней оси, а нижние концы цепочек линейки касались пола. Схождение колёс в этом положении линейки отсчитывают по шкале. Нарушение схождения колёс регулируют изменением длины поперечной рулевой тяги. Для этого расшплинтовывают и ослабляют гайки крепления наконечников поперечной рулевой тяги. Трубным ключом поворачивают поперечную рулевую тягу против часовой стрелки (если смотреть на автомобиль с левой стороны), чтобы уменьшить – по часовой стрелке. После регулировки и проверки гайки крепления наконечников надёжно затягивают и шплинтуют.

3.3. Передние и задние рессоры. Основные дефекты передних и задних рессор: обломы и трещины на листах рессор, износ верхних и нижних опор
 Переднюю рессору заменяют в следующей последовательности:
Устанавливают автомобиль на пост, затормаживают ручным тормозом и укладывают упоры под задние колёса, отвёртывают болты крепления крышек переднего и заднего кронштейна и снимают крышки с нижними опорами рессор, отвёртывают гайки крепления стремянок рессоры и снимают стремянки и прокладку с буфером в сборе. Приподнимают переднюю часть автомобиля кран-балкой и подводят под раму подставку. Снимают с переднего и заднего концов рессоры верхние опоры и вынимают из кронштейна упор. Снимают переднюю рессору с автомобиля и направляют в ремонт.
Переднюю рессору устанавливают в обратной последовательности. Для правильной установки крепления концов рессоры в резиновых опорах её выпрямляют с помощью приспособления до горизонтального положения. При неправильной установке рессоры резиновые опоры не самоустанавливаются, что приводит к их быстрому износу.
 Задняя рессора:
Аналогично заменяют задние рессоры. Снятую с автомобиля рессору устанавливают на стол стенда для разборки и сборки рессор и закрепляют за боковые поверхности листов, затем отвёртывают гайки болтов хомутов рессоры, выбивают болты и снимают распорные втулки. Ослабляют крепление рессоры, укладывают её боковой поверхностью на стол стенда и закрепляют за верхний и нижний листы. Затем отвёртывают гайку центрового болта, ослабляют зажим стенда и снимают разобранную на листы рессору. Проверяют состояние листов рессоры, хомутов и чашек.
На листах рессоры не должно быть трещин и обломков. Износ листов рессор по толщине более 1,0 мм не допускается. На хомутах рессоры также не должно быть обломов и трещин. Ослабление заклёпок крепления хомутов и чашек не допускается. Износ отверстия во втулке ушка задней рессоры до размера более 40,4 мм не допускается.
Годные для сборки листы рессор очищают от коррозии, рихтуют на станке мод.2470А ГАРО по шаблону и смазывают графитной смазкой.
Подготовленные к сборке листы рессоры надевают по порядку на оправку, устанавливают боковой поверхностью листов на стенд и сжимают. Вынимают оправку, устанавливают центровой болт и затягивают гайку болта. Листы рессоры автомобиля собирают так, чтобы штампованные выступы входили во впадины каждого листа. В проушины хомутов устанавливают стяжные болты и распорные втулки и навёртывают на болты гайки. После сборки проверяют стрелку прогиба рессоры, натягивая тонкую проволоку с грузом по торцевым поверхностям чашек верхнего коренного листа передней рессоры.
При разборке рессор в случае износа накладки скользящего конца коренного листа передней рессоры следует снять накладку, в дальнейшем нужно эксплуатировать рессору без накладки. Необходимо замерить зазоры между пальцами и втулками отъемных ушков. Номинальный зазор между пальцем и втулкой 0,17... 0,39 мм при номинальном диаметре пальца 39,95... 40,00 мм. Если зазор больше 2 мм, то замените изношенные детали.
Заменить втулки, имеющие значительные выкрашивания одного из торцов (свыше 60 % от поверхности торца втулки). При износе боковых сухарей передних рессор на глубину до 3 мм заменить их (номинальная толщина сухарей – 8 мм). При износе верхних сухарей передних рессор на глубину до 3 мм спрессовать их с кронштейнов, развернуть на 180° и вновь напрессовать. При износе концов первых коренных листов рессор задней подвески на 40... 50% толщины поменять местами первый и третий листы.
Для предохранения опор рессор задней подвески от интенсивного износа на их опорные поверхности наплавлен слой твердого сплава (HRC 56... 62) на глубину 2... 4 мм. При износе этого слоя произвести его повторную наплавку электродом ЭН-60М-3,0-1 ГОСТ 9466-75. На автомобилях КамАЗ-53212, Ка-мАЗ-55111 и КамАЗ-54112 твердый сплав глубиной 2... 4 мм наплавлен и на боковые стороны опор. При суммарном зазоре более 10 мм между наружными и внутренними боковинами опор и рессорами произвести наплавку твердого сплава на боковины опор рессор, обеспечив суммарный зазор 3... 5 мм.
При сборке рессор следует смазать графитной смазкой трущиеся поверхности листов, так же смазать ушки и пальцы передних рессор. Передние и задние рессоры устанавливать на автомобиль попарно с разницей прогиба не более 10 мм.
Во избежание поломок рессор и износа щек башмаков при проведении ремонта:
 гайки крепления передних рессор затягивайте с моментом 431-490 Н.м (44-50 кгс.м);
 гайки крепления задних рессор затягивайте с моментом 785-883 Н.м (80-90 кгс.м);
Для снятия реактивных штанг с автомобиля следует использовать съемник: для этого, отвернув гайки 5 (см. рис. 6, Приложение), снять крышку 4, штангу пропустить между шпильками съемника, надеть на шпильки крышку 4 и завернуть гайки 5.
Клин 3 завести до упора между торцами наконечника штанги и проушины пальца, при этом винт 1 должен быть в крайнем правом положении. Затянуть гайки 5 и, вворачивая винт 1 в корпус 2, выпрессовать палец из проушины. Замена вкладышей и пальцев реактивных штанг производится при осевом люфте в реактивной штанге более 1,3 мм
Для регулирования осевого зазора в башмаке балансирного устройства:
 поднять автомобиль за раму и установить на подставки. Обеспечить возможность поворачивания балансира, отделив концы задней рессоры от опор мостов или сняв рессору;
 завернуть разрезную гайку так, чтобы балансир не поворачивался от руки;
 отвернуть гайку на 1/6 оборота, затянуть стяжной болт с моментом 78,2... 98,1 Н.м (8... 10 кгс.м) и проверить возможность поворачивания балансира от руки. Если балансир не поворачивается, дополнительно отпустить разрезную гайку, предварительно ослабив стяжной болт.
При разборке балансирного устройства в случае износа осей и втулок башмаков балансирного устройства выше допустимого отшлифовать оси до устранения следов износа и установить ремонтные (уменьшенные по внутреннему диаметру) втулки. При номинальном диаметре оси балансира 87,93... 88,00 мм номинальный зазор между осью и втулками должен быть 0,120... 0,305 мм. Допустимый без ремонта зазор между осью и втулками не более 1,0 мм. Амортизаторы следует заменять при снижении максимальных сил сопротивления на ходе сжатия и отбоя более чем на 25% по сравнению с нижним пределом, указанным в таблице 3.1.
Таблица 3.1. Силы сопротивления амортизатора при ходе отбоя и ходе сжатия.

Скорость поршня, м/с Сила сопротивления, N (кгс)
при ходе отбоя при ходе сжатия
0,2 (дроссельный режим)
0,52 (клапанный режим) 1373...1962 (140...200)
3626...4415 (370...450) 687...981 (70...100)
1079... 1472 (110...150)

При появлении на амортизаторе следов подтекания масла, следует снять амортизатор с автомобиля и подтянуть гайку резервуара. Если течь не устраняется подтягиванием гайки резервуара, заменить амортизатор.
При ремонте рамы надо проверить плотность заклепочных соединений, обстукивая головки заклепок молотком. В случае дрожания или смещения головки заклепки под ударами молотка их необходимо срубить и заменить болтовыми соединениями. В полках лонжеронов и поперечин не должно быть трещин. Проверить состояние окраски рам: удалить коррозию, а места с поврежденной окраской подкрасить.
Для снятия передней рессоры:
 отвернуть гайку стяжного болта заднего кронштейна рессоры, снимите пружинную шайбу, болт и распорную втулку;
 отсоединить амортизатор в нижней опоре;
 поднять за раму переднюю часть автомобиля, установить подставку под раму и опустить на нее автомобиль, при этом обеспечить зазор между накладкой коренного листа и вкладышем в заднем кронштейне рессоры 40... 80 мм;
 отвернуть гайки стяжных болтов проушин переднего кронштейна рессоры, снять пружинные шайбы, болты и выбить палец;
 закрепить рессору в подъемном приспособлении;
 отвернуть гайки стремянок крепления рессоры к балке передней оси, снять накладку рессоры;
 подъемным приспособлением снять рессору с передней оси.
Для установки передней рессоры:
 подъемным приспособленном опустить рессору на переднюю ось, предварительно установив кронштейн амортизатора под рессору;
 установить накладку рессоры и совместить их центрирующие элементы;
 вставить стремянки рессоры в отверстия площадки передней оси и затянуть гайки стремянки;
 подвести передний конец рессоры к кронштейну, совместить отверстие ушка рессоры с отверстиями в кронштейне, вставить палец и стяжные болты, надеть на них шайбы и затянуть гайки. Ремонт амортизаторов производится на заводе-изготовителе.
 поднять за раму переднюю часть автомобиля, убрать подставку и опустить автомобиль;
 присоединить амортизатор к передней оси;
 вставить распорную втулку и стяжной болт в задний кронштейн рессоры и закрепить его.
Проконтролировать момент затяжки гаек стремянок. Смазать палец ушка рессоры до появления свежей смазки из втулки ушка.
Для снятия задней рессоры:
 ослабить гайки стяжных шпилек щек башмака рессоры;
 расшплинтовать пальцы опор рессоры и выбить пальцы опор рессоры (у автомобилей КамАЗ-5320, КамАЗ-5410, КамАЗ-55102) или снять ограничители качания мостов (если это автомобили КамАЗ-53212, КамАЗ-54112, КамАЗ-55111;
 поднять за раму заднюю часть автомобиля, установить подставку под раму и опустить автомобиль на нее, при этом обеспечить зазоры между концами рессоры и опорами не менее 25... 30 мм;
 отвернуть гайки стремянок рессоры и снять стремянки, накладку рессоры и верхние листы рессоры, не скрепленные хомутами;
подъемным приспособлением снять рессору с башмака.
Для установки задней рессоры:
 подъемным приспособлением установить рессору на башмак, совместив их центрирующие элементы;
 затянуть гайки стяжных шпилек щек башмака до соприкосновения щек с рессорой;
 установить накладку рессоры, стремянки и затянуть гайки стремянок;
 поднять заднюю часть автомобиля, убрать подставку и опустить автомобиль;
 установить пальцы опор рессоры, надеть шайбы и зашплинтовать пальцы (у автомобилей КамАЗ-5320, КамАЗ-55102, КамАЗ-5410) или установить ограничители качания мостов (если это автомобили КамАЗ-55111, КамАЗ-53212, КамАЗ-54112).
 проконтролировать моменты затяжки гаек стремянок.

4. Охрана труда и техника безопасности
4.1. Охрана труда и техника безопасности на автотранспортном предприятии
Одной из важнейших задач является создание безопасных условий труда, ликвидация производственного травматизма и профзаболеваний, а так же экологическая безопасность, т.е. снижение вредных воздействий на окружающую среду.
Производственные помещения на АТП должны соответствовать санитарно-гигиеническим нормам. Они должны отапливаться и хорошо освещаться. Особенное внимание уделяется естественному освещению, которое благоприятно влияет на организм человека, повышая трудоспособность.
Должна быть приточно-вытяжная вентиляция, обеспечивающая уменьшение концентрации вредных веществ.
Вокруг канав должны имеется реборды, обеспечивающие безопасность въезда автомобилей. Не должно имеется подтеков масла из подъемных механизмов.
Полы должны быть: противоударными, изоляционными. Стены должны быть: шумоизалеционными, выкрашены в нейтральные цвета от пола и на высоту 1,5-2 метра. Остальная часть должна быть побелена.
Крыша должна обеспечивать водонепроницаемость. Также она должна иметь устойчивость к нагрузкам.
Не должно быть оголенных проводов. Розетки должны быть исправны.
Ворота должны открываться наружу, в целях пожарной безопасности. они должны иметь надежное крепление. В зимний период, под ворота кладутся мешки с теплоудерживающим наполнителем.
Управление охраной труда на участке ТО и ТР осуществляет начальник участка (мастер, бригадир) согласно нормативным документам по охране труда.
Начальник участка должен решать следующие задачи:
 обучение работающих безопасности труда и пропаганда охраны труда;
 обеспечение безопасности производственного оборудования (оборудование должно отвечать требованиям стандартов, норм и правил органов государственного надзора и должно поддерживаться в технически исправном состоянии);
 обеспечение безопасности производственных процессов;
 нормализация санитарно-гигиенических условий труда (устранение причин возникновения опасных и вредных производственных факторов);
 обеспечение работников АТП средствами индивидуальной защиты;
 обеспечение оптимальных режимов труда и отдыха работающих;
 организация лечебно-профилактического обслуживания работающих;
 оперативный контроль состояния охраны труда при выполнении работ на участке диагностики.
Ежедневно до начала работы мастер с инспектором по охране труда обходят все рабочие места. Они проверяют их чистоту, состояние оборудования, исправность инструмента и приспособлений.
При обнаружении каких-либо неисправностей, нарушений правил техники безопасности принимают меры по их устранению и производят запись в книге мастера. Затем мастер проводит короткий инструктаж с рабочими по технике безопасности, на котором информирует рабочих о результатах осмотра, принятых мерах и напоминает о необходимости соблюдения правил техники безопасности при проведении работ.
Начальник участка постоянно контролирует обучение работающих охране труда, проводит первичный инструктаж всех принятых на работу. Обязательно должна производиться ежегодная переаттестация для рабочих в обучающих центрах.
Мероприятия по созданию здоровых и безопасных условий труда.
Проведение инструктажей:
 вводный: проводится для всех, кто впервые устроился на работу;
 первичный: проводится непосредственно на рабочем месте. После первичного инструктажа в течение 2…5 смен рабочие выполняют свои обязанности под наблюдением руководителя, затем оформляют допуск на их самостоятельную работу;
 повторный: проводится со всеми работниками, прошедшими первичный инструктаж с целью повышения их знаний по охране труда, один раз в квартал;
 внеплановый: проводится при изменении правил и условий по охране труда, при новом оборудовании и ГОСТе, требований государственных инспекций, после перерывов в работе;
 целевой: проводится перед выполнением работ, перед выполнением работ не своей специализации;
 аттестация рабочих мест (1 раз в пять лет).
Проводятся обучения по безопасности труда при повышении квалификации. Осуществляется пропаганда охраны труда: конференции, семинары, совещания, лекции и т.д.

 

 

 

 

 

 


4.1.1. Соблюдение техники безопасности на проектируемом участке ТО-1
К работам по эксплуатации производственного оборудования допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медосмотр, обучение и проверку знаний безопасных приемов работы и проинструктированные по ТБ и производственной санитарии.
К самостоятельной работе по ремонту и техническому обслуживанию автомобилей допускаются лица, имеющие соответствующую квалификацию, получившие вводный инструктаж и первичный инструктаж на рабочем месте по охране труда, прошедшие проверку знаний по управлению грузоподъёмными механизмами.
Слесарь, не прошедший своевременно повторный инструктаж по охране труда (не реже 1 раза в 3 месяца), не должен приступать к работе.
Слесарь обязан соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, утверждённые на предприятии.
Продолжительность рабочего времени слесаря не должна превышать 40 часов в неделю.
Продолжительность ежедневной работы (смены) определяется правилами внутреннего трудового распорядка или графиками сменности, утверждёнными работодателем по согласованию с профсоюзным комитетом.
Слесарь должен знать, что наиболее опасными и вредными производственными факторами, действующими на него при проведении технического обслуживания и ремонта транспортных средств, являются:
 автомобили, его узлы и детали;
 оборудование, инструмент и приспособления;
 электрический ток;
 этилированный бензин;
 освещенность рабочего места.
Автомобиль, его узлы и детали – в процессе ремонта возможно падение вывешенного автомобиля или снимаемых с него узлов и деталей, что приводит к травмированию.
Гаражно-ремонтное и технологическое оборудование, инструмент, приспособления – применение неисправного оборудования, инструмента и приспособлений приводит к травмированию.
Слесарю запрещается пользоваться инструментом, приспособлениями, оборудованием, обращению с которыми он не обучен и не проинструктирован.
Электрический ток, при несоблюдении правил и мер предосторожности может оказывать на людей опасное и вредное воздействие, проявляющееся в виде электротравм (ожоги, электрические знаки, электрометаллизация кожи), электроударов.
Бензин, особенно этилированный, действует отравляюще на организм человека при вдыхании его паров, загрязнении им тела, одежды, попадании его в организм с пищей или питьевой водой.
Освещённость рабочего места и обслуживаемого (ремонтного) узла, агрегата – недостаточная (избыточная) освещённость вызывает ухудшение (перенапряжение) зрения, усталость.
Слесарь должен работать в специальной одежде и в случае необходимости использовать другие средства индивидуальной защиты.
В соответствии с Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи рабочим и служащим специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты слесарю выдаются:
1. При выполнении работ по разборке двигателей, транспортировке, переноске и промывке деталей двигателей, работающих на этилированном бензине:
 костюм вискозно-лавсановый;
 фартук резиновый;
 сапоги резиновые;
 перчатки резиновые.
2. При выполнении работ по разборке, ремонту и техническому обслуживанию автомобилей и агрегатов:
 костюм вискозно-лавсановый;
 рукавицы комбинированные.
3. При работе с этилированным бензином дополнительно:
 фартук прорезиненный;
 перчатки резиновые.
4. На наружных работах зимой дополнительно:
 куртка хлопчатобумажная на утепляющей прокладке;
 брюки хлопчатобумажные на утепляющей прокладке.
5. Слесарь должен соблюдать правила пожарной безопасности, уметь пользоваться средствами пожаротушения.
6. Курить разрешается только в специально отведённом месте.
7. Слесарь во время работы должен быть внимательным, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры.
8. О замеченных нарушениях требований безопасности на своём рабочем месте, а также о неисправностях приспособлений, инструмента и средств индивидуальной защиты слесарь должен сообщить своему непосредственному руководителю и не приступать к работе до устранения замеченных нарушений и неисправностей.
9. Слесарь должен соблюдать правила личной гигиены. Перед приемом пищи или курением мыть руки с мылом, а при работе с деталями автомобиля, работающего на этилированном бензине, предварительно обмыть руки керосином.
10. Для питья пользоваться водой из специально предназначенных для этой цели устройств (сатураторы, питьевые баки, фонтанчики и т.п.).
За невыполнение требований инструкции слесарь несёт ответственность согласно действующему законодательству.
Перед началом работ слесарь должен:
 Надеть специальную одежду и застегнуть манжеты рукавов.
 Осмотреть и подготовить своё рабочее место, убрать все лишние предметы, не загромождая при этом проходы.
 Проверить наличие и исправность инструмента, приспособлений, при этом: гаечные ключи не должны иметь трещин и забоин, губки ключей должны быть параллельны и не закатаны; слесарные молотки и кувалды должны иметь слегка выпуклую, некосую и несбитую, без трещин и наклёпа поверхность бойка, должны быть надежно укреплены на рукоятках путём расклинивания заёршенными клиньями; рукоятки молотков и кувалд должны иметь гладкую поверхность; ударные инструменты (зубила, крейцмейсели, бородки, керны и пр.) не должны иметь трещин, заусенцев и наклепа. Зубила должны иметь длину не менее 150мм.; электроинструмент должен иметь исправную изоляцию токоведущих частей и надёжное заземление.
 Проверить состояние пола на рабочем месте. Пол должен быть сухим и чистым. Если пол мокрый или скользкий, потребовать чтобы его вытерли или сделать это самому.
 Перед использованием переносного светильника проверить, есть ли на лампе защитная сетка, исправны ли шнур и изоляционная резиновая трубка. Переносные светильники должны включаться в электросеть с напряжением не выше 42 В.
Во время работы слесарь должен:
 Все виды технического обслуживания и ремонта автомобилей на территории предприятия выполнять только на специально предназначенных для этой цели местах (постах).
 Приступить к техническому обслуживанию и ремонту автомобиля только после того, как он будет очищен от грязи, снега и вымыт.
 После постановки автомобиля на пост технического обслуживания или ремонта обязательно проверить: заторможен ли он стояночным тормозом, выключено ли зажигание (перекрыта ли подача топлива в автомобиле с дизельным топливом), установлен ли рычаг переключения передач (контроллера) в нейтральное положение, перекрыты ли расходные и магистральные вентили на газобаллонных автомобилях, подложены ли специальные противооткатные упоры (башмаки), не менее двух под колеса. В случае невыполнения указанных мер безопасности сделать это самому.
 После подъёма автомобиля подъёмником на пульте управления подъёмником повесить табличку «Не трогать – под автомобилем работают люди!», а при подъёме гидравлическим подъёмником после его поднятия зафиксировать подъёмник упором от самовольного спускания.
 Ремонт автомобиля снизу вне смотровой канавы, эстакады или подъемника производить только на лежаке.
 Для безопасного перехода через смотровые канавы, а также для работы впереди и сзади автомобиля пользоваться переходными мостиками, а для спуска в смотровую канаву – специально установленными для этой цели лестницами.
 Снимать или ставить колесо вместе с тормозным барабаном при помощи специальной тележки. Если снятие ступиц затруднено, применять для их снятия специальные съёмники.
 Все работы по техническому обслуживанию и ремонту автомобиля производить при неработающем двигателе, за исключением работ, технология проведения которых требует пуска двигателя. Такие работы проводить на специальных постах, где предусмотрен отсос отработавших газов.
 Для пуска двигателя и передвижения автомобиля обратиться к водителю, перегонщику, бригадиру или слесарю, назначенному приказом по предприятию для выполнения этой работы.
 Перед пуском двигателя убедиться, что рычаг переключения передач (контроллера) находится в нейтральном положении, и что под автомобилем и вблизи вращающихся частей двигателя нет людей. Осмотр автомобиля снизу производить при неработающем двигателе.
 Перед проворачиванием карданного вала, проверить выключено ли зажигание, а для дизельного двигателя – отсутствие подачи топлива. Рычаг переключения передач установить в нейтральное положение, а стояночный тормоз – освободить. После выполнения необходимых работ снова затянуть стояночный тормоз.
 Проворачивать карданный вал только с помощью специального приспособления.
 Снимать двигатель с автомобиля и устанавливать его только тогда, когда автомобиль находится на колёсах или на специальных подставках – козелках.
 Перед снятием колёс, подставить на вывешенную часть автомобиля, прицепа, полуприцепа козелки соответствующей грузоподъёмности и опустить на них вывешенную часть, а под неподнимаемые колёса установить специальные противооткатные упоры (башмаки) в количестве не менее двух.
 Для перегонки автомобиля на стоянку внутри предприятия и проверки тормозов на ходу вызвать дежурного или закреплённого водителя.
 При разборочно-сборочных и других крепёжных операциях, требующих больших физических усилий, применять съёмники, гайковерты и т.п. Трудно отворачиваемые гайки при необходимости предварительно смачивать керосином или специальным раствором.
 Для снятия и установки узлов и агрегатов весом 20 кг и более (для женщин 10 кг) пользоваться подъёмными механизмами, оборудованными специальными приспособлениями (захватами), другими вспомогательными средствами механизации.
 При перемещении деталей вручную соблюдать осторожность, так как деталь (агрегат) может мешать обзору пути движения, отвлекать от наблюдения за движением и создавать неустойчивое положение тела.
 Перед снятием узлов и агрегатов, связанных с системами питания, охлаждения и смазки, когда возможно вытекание жидкости, сначала слить из них топливо, масло или охлаждающую жидкость в специальную тару.
 Перед снятием газовой аппаратуры, баллонов или подтягивании гаек и соединений убедиться в отсутствии в них газа.
 Перед снятием рессоры обязательно разгрузить её от веса автомобиля путём поднятия передней или задней части автомобиля с последующей установкой рамы на козелки.
 При ремонте и обслуживании грузовых автомобилей с высокими кузовами пользоваться подмостями или лестницами-стремянками.
 Для проведения работ под поднятым кузовом автомобиля-самосвала или самосвального прицепа и при работах по замене или ремонту подъёмного механизма или его агрегатов, предварительно освободить кузов от груза, обязательно установить дополнительное инвентарное приспособление (упор, фиксатор, штангу).
 Перед ремонтом автомобиля-цистерны для перевозки легковоспламеняющихся, взрывоопасных, токсичных и т.п. грузов, а также резервуаров для их хранения, полностью очистить от остатков вышеуказанных продуктов.
 Производить очистку или ремонт внутри цистерны или резервуара из-под этилированного бензина, легковоспламеняющихся и ядовитых жидкостей, в специальной одежде, со шланговым противогазом, спасательным поясом с веревкой, вне резервуара должен находиться специально проинструктированный помощник.
 Работу по техническому обслуживанию и ремонту холодильных установок на автомобилях-рефрижераторах выполнять в соответствии с действующими правилами по технике безопасности при их ремонте.
 Перед проведением работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей работающих на газовом топливе, предварительно поднять капот для проветривания подкапотного пространства.
 Работы по снятию, установке и ремонту газовой аппаратуры выполнять только с помощью специальных приспособлений, инструмента и оборудования.
 Проверить герметичность газовой системы сжатым воздухом, азотом или иными инертными газами при закрытых расходных и открытом магистральном вентилях.
 Удалять разлитое масло или топливо с помощью песка или опилок, которые после использования следует ссыпать в металлические ящики с крышками, устанавливаемые вне помещения.
 Во время работы располагать инструмент так, чтобы не возникала необходимость его поиска.
 Правильно подбирать размер гаечного ключа, преимущественно пользоваться накидными и торцевыми ключами, а в труднодоступных местах – ключами с трещотками или с шарнирной головкой.
 При работе зубилом или другим рубящим инструментом пользоваться защитными очками для предохранения глаз от поражения металлическими частицами, а также надевать на зубило защитную шайбу для защиты рук.
 Выпрессовывать туго сидящие пальцы и втулки только с помощью специальных приспособлений.
 Снятые с автомобиля узлы и агрегаты складывать на специальные устойчивые подставки, а длинные детали класть только горизонтально.
 При работе электроинструментом напряжением более 42 В пользоваться защитными средствами (диэлектрическими резиновыми перчатками, калошами, ковриками), выдаваемыми совместно с инструментом.
 Подключать электроинструмент к сети только при наличии исправного штепсельного разъёма. При прекращении подачи электроэнергии или перерыве в работе отсоединить электроинструмент от сети.
 Использованный обтирочный материал убирать в специально установленные для этой цели металлические ящики и закрыть крышкой.
 Если на тело и средства индивидуальной защиты попал бензин или другая легковоспламеняющаяся жидкость, не подходить к источнику открытого огня, не курить, не зажигать спички.
 Перемещать вывешенные на подъёмно-транспортных механизмах агрегаты с помощью крюков и расчалок.
По окончании работ слесарь обязан:
 Отключить от электросети электрооборудование, выключить местную вентиляцию.
 Привести в порядок рабочее место. Убрать приспособления, инструмент в отведенное для них место.
 Если автомобиль остаётся на специальных подставках (козелках), проверить надежность его установки.
 Своевременно сдавать специальную одежду и другие средства индивидуальной защиты в химчистку (стирку) и ремонт.
 Вымыть руки с мылом, а после работы с деталями и узлами двигателя, работающего на этилированном бензине, необходимо предварительно мыть руки керосином.
 Обо всех недостатках, обнаруженных во время работы известить непосредственного руководителя.
Обязанность рабочих, ИТР и служащих соблюдать правила и нормы охраны труда является составной частью производственной дисциплины. Лица, не выполняющие требования инструкций, нарушают производственную дисциплину и привлекаются к дисциплинарной и уголовной ответственности в зависимости от характера и последствий нарушения. Каждый работающий обязан выполнять правила внутреннего трудового распорядка предприятия.

4.1.2. Обеспечение пожаробезопасных условий труда
Территория автотранспортных предприятий должна, в пределах противопожарных расстояний между сооружениями и открытыми складами, своевременно очищаться от горючих отходов, мусора, тары, опавших листьев, сухой травы.
Противопожарные расстояния между зданиями и сооружениями, других материалов и оборудования не разрешается использовать под складирование материалов, оборудования и тары, для стоянки транспорта и строительства (установки) зданий и сооружений.
Дороги, проезды и подъезды к зданиям, сооружениям, открытым складам, наружным пожарным лестницам и водоисточникам, используемым для целей пожаротушения, должны быть всегда свободными для проезда пожарной техники, содержаться в исправном состоянии, а зимой быть очищенными от снега и льда.
О закрытии дорог или проездов для их ремонта или по другим причинам, препятствующим проезду пожарных машин, необходимо немедленно сообщать в подразделения пожарной охраны.
На период закрытия дорог в соответствующих местах должны быть установлены указатели направления объезда или устроены переезды через ремонтируемые участки и подъезды к водоисточникам.
Наружные пожарные лестницы и ограждения на крышах (покрытиях) зданий и сооружений должны содержаться в исправном состоянии и не реже одного раза в пять лет подвергаться эксплуатационным испытаниям.
Не допускается устанавливать на общих стоянках транспортные средства для перевозки ЛВЖ и ГЖ, а также ГГ.
Не допускается загрязнение территории отработанным ГСМ.
Требования к местам технического обслуживания и ремонта автотранспорта (ТО и ТР):
Использованные обтирочные материалы следует собирать в контейнерах из негорючего материала с закрывающейся крышкой. Периодичность сбора использованных обтирочных материалов должна исключать их накопление на рабочих местах. По окончании рабочей смены содержимое указанных контейнеров должно удаляться за пределы зданий.
Не разрешается курение на территории и в помещениях взрывопожароопасных и пожароопасных участков, а также в не отведенных для курения местах.
При проведении ТО и ТР, связанного со снятием топливных баков, а также ремонтом топливопроводов, через которые может произойти вытекание топлива из баков, последние перед ремонтом должны быть полностью освобождены от топлива.
Во избежание искрообразования при переливании бензина к отверстию сливной трубы следует прикреплять латунную цепочку и опускать ее до дна наполняемого сосуда.
Перед ремонтом бензобак необходимо промыть и пропарить до полного удаления паров бензина.
Перед обслуживанием или ремонтом легкового автомобиля на опрокидывание необходимо слить топливо из топливного бака и плотно закрыть маслозаливную горловину двигателя.
Перед ремонтом цистерны для перевозки ЛВЖ, ГЖ и взрывоопасных грузов ее необходимо полностью очистить от остатков груза и надежно заземлить.
Перед проверкой (регулировкой) приборов электрооборудования на газобаллонном автомобиле необходимо плотно закрыть все вентили и тщательно проветрить подкапотное пространство.
Регулировать системы питания и зажигания газобаллонных автомобилей, а также проверять на герметичность и ремонтировать газовую аппаратуру разрешается только в хорошо проветриваемом помещении при включенной приточно-вытяжной вентиляции. Проверять газовую аппаратуру на герметичность следует по правилам Госгортехнадзора сжатым воздухом или азотом под руководством специально выделенного лица из числа специалистов.
Противопожарные системы и установки (противодымная защита, средства пожарной автоматики, системы противопожарного водоснабжения, противопожарные двери, клапаны, другие защитные устройства в противопожарных стенах и перекрытиях) помещений, зданий и сооружений должны постоянно содержаться в исправном рабочем состоянии.
Первичные средства пожаротушения должны содержаться в исправном рабочем состоянии и в соответствии с паспортными данными на них. Не допускается использование средств пожаротушения, не имеющих соответствующих сертификатов.
На проведение всех видов огневых работ на временных местах руководитель объекта должен оформить наряд-допуск.
Места проведения огневых работ следует обеспечивать первичными средствами пожаротушения (огнетушитель, ящик с песком и лопатой, ведром с водой).
Не разрешается размещать постоянные места для проведения огневых работ в пожароопасных и взрывопожароопасных помещениях.

 

 

 

 

 


4.2. Охрана экологии на автотранспортном предприятии
АТП оказывает огромное воздействие как на территорию, расположенную вблизи, так и на экологию в целом.
Факторы антропогенного влияния на экологическую обстановку:
 Производственный шум.
Источником является работа двигателей подвижного состава, работа компрессорных, строительных, насосных, тепловых и других отделений.
Способы борьбы: расположение АТП в черте города или за городом.
 Увеличение концентрации в воздухе отработавших газов и картерных газов автомобилей и паров бензина в связи с их скоплением на территории АТП.
Особенно актуальна эта проблема внутри АТП, где в замкнутом помещении постоянно работают люди, поэтому помещения производственного корпуса АТП должны быть просторными и иметь хорошую вентиляцию. Источником является работа двигателей подвижного состава, работа моторных установок и т.п.
Способы борьбы: своевременное ТО, ТР и правильная регулировка систем питания; правильное расположение предприятия относительно розы ветров (преобладающее направление ветра должно быть от населённого пункта). Необходимо правильно организовать вентиляцию помещений. Для защиты атмосферы от загрязнений различными пылями и туманами используют пыле- и туманоулавливающие аппараты и системы.
 Выбросы газообразных производственных отходов.
Источником является производственные отделения (кузовное, медницко-радиаторное, аккумуляторное, малярное и т.п.).
Способы борьбы: установка разнообразных фильтров.
 Отработавшее масло.
Источником является слитое с автомобилей, производственного оборудования масло, отработавшее свой срок, а также масло, применяемое для работы на постах и в отделениях.
Способы борьбы: сбор отработанного масла в специальные резервуары, его отправка на специальные перерабатывающие (утилизирующие) предприятия, где оно подвергается восстановлению либо переработке.
 Сточные воды.
Источником является производственная вода из зоны ежедневного обслуживания (мойки), отделений, с постов, систем подогрева автомобилей (при их открытом хранении), атмосферные сточные воды и бытовые сточные воды.
Способы борьбы: применение замкнутого цикла использования воды. Первичной стадией обработки стоков является процеживание. Оно предназначено для выделения из сточных вод крупных нерастворимых примесей размером до 25 мм, а также мелких волокнистых загрязнений, которые в процессе дальнейшей обработки стоков препятствуют нормальной работе очистного оборудования. Процеживание сточных вод осуществляется пропусканием их через решётки и волокноуловители. После процеживания стоки подвергают отстаиванию и отделяют механические частицы центробежным способом.
При отстаивании одновременно удаляют маслосодержащие примеси с помощью специальных маслоуловителей. После отстаивания оставшиеся механические примеси удаляют в гидроциклонах (одном или нескольких).
После очистки часть сточных вод повторно используется для мойки автомобилей, а остальное разбавляют чистой водой и сливают в канализацию.
Сточные воды после очистки подвергаются периодическому контролю. Контроль состава сточных вод заключается в измерении органолептических показателей воды; концентрации водородных ионов; содержании грубодисперсных (взвешенных) частиц; химического потребления кислорода; количества растворённого в воде кислорода, биохимического потребления кислорода и концентрации вредных веществ, для которых существуют нормируемые значения ПДК.
 Производственный мусор, различные твёрдые отходы.
Источником является предприятие в целом (производственные отделения, администрация, и т.д.).
Способы борьбы: основными направлениями ликвидации и переработки твердых отходов (кроме металлоотходов) являются вывоз и захоронение на полигонах, сжигание, складирование и хранение на территории предприятия до появления новой технологии переработки их в полезные продукты (сырьё).
Лом металлов перерабатывают и вновь используют как сырьё. Различный мусор органического происхождения (древесина, резина, бумага, ветошь и т. д.) подвергают высокомолекулярному нагреву без доступа воздуха (пиролиз) на специальных заводах. Также существуют способы переработки мусора в строительные материалы, удобрения, компост.
В настоящее время широко используется захоронение отходов в специально подготовленных местах, но при этом занимаются значительные площади, и может произойти загрязнение грунтовых вод.

5. Экономическая часть
5.1. Расчет годового фонда оплаты труда
На участке ТО-1 работают 7 слесарей:
 3 рабочих имеют II разряд;
 3 рабочих имеют III разряд;
 1 рабочий имеет IV разряд.
Рассчитаем заработную плату рабочих по тарифной ставке:
1) слесарь IV-го разряда – 370 тенге/час.;
2) слесарь III-го разряда – 320 тенге/час.;
3) слесарь II-го разряда – 280 тенге/час.
Для расчета зарплаты работников необходимо вычислить среднемесячный фонд рабочего времени по формуле:
, час.
где Драб – календарные дни (255 рабочих дней); tрд – рабочее время в день (8 часов).

Для слесаря IV-го разряда:
Фсл4= 370 тг/час.×170=62900 тг./мес.
Для слесаря III-го разряда:
Фсл3=320 тг./час.×170=54400 тг./час.
Для слесаря II-го разряда:
Фсл2=280 тг./час.×170=47600 тг./час.
Экологическая надбавка составит для минимальной зоны риска:
1,25 МРП=1890, так как 1МРП=1512 тенге.
Для слесаря IV-го разряда:
Фсл4=62900+1890=64790 тенге.
Для слесаря III-го разряда:
Фсл3=54400+1890=56290 тенге.
Для слесаря II-го разряда:
Фсл2=47600+1890=49490 тенге.
Общий фонд оплаты труда составит:
ФОТ =64790+(3 • 56290+3 • 49490)=382130 тенге.
Отчисления из заработной платы составят:
 пенсионный Фонд – ПФ=10 %;
 социальные отчисления – СН =11%.
Итого отчислений – 21 % от фонда оплаты труда.
ОПФ сл4= 10% 64790=6479 тенге.
ОПФ сл3= 10% 56290=5629 тенге.
ОПФ сл2=10% 49490=4949 тенге.
Отчисления в Социальный фонд – 11 %.
СН сл4= 11% 64790=7126,9 тенге.
СН сл3= 11% 56290=6191,9 тенге.
СН сл2=11% 49490=5443,9 тенге.
Фактически заработная плата для каждого рабочего примерно будет составлять:
ЗП сл4=64790 − (21% 64790)= 64790 – 13605,9=51184,1 тенге.
ЗП сл3=56290 − (21% 66946)= 66946 – 14058,66=52887,34 тенге.
ЗП сл2=49490 – (21% 49490)= 49490 – 10392,9=39097,1 тенге.
ЗПобщ=51184,1+(3•52887,34+3•39097,1)=327137,42 тенге.
Отчисления составят:
ГНПФобщ=382130 тенге×10%=38213 тенге.
СНобщ=382130 тенге×11%=42034,3 тенге.
Итого: ЕСН =382130 тенге ×21%=80247,3 тенге.
Итого отчислений в год:
ЕСН = 80247,3 ×12 мес.=962967,6 тенге.
Затраты участка в год:
ЗФОТ = ЕСН + (ФОТ ×12),
ЗФОТ = 962967,6 +(382130×12)=5548527,6 тенге.
5.2. Экономическая оценка проекта
Стоимость основных производственных фондов ремонтного предприятия рассчитывается по формуле:
Со=Сзд+Соб+Спи,
где Сзд и Соб – соответственно стоимость производственного здания и установленного оборудования, тенге; Спи – стоимость приборов, приспособлений, инструмента, штучная (оптовая) цена которых превышает 115 тенге, и без ограничения срока службы, тенге.
Стоимость производственного здания:
Сзд=Сзд'×Fзд×kn,
где Сзд' – средняя стоимость строительно-монтажных работ, отнесённая к 1 м2 производственной площади ремонтного предприятия, тг./м2; Fзд – производственная площадь, м2; кn – коэффициент удорожания, kn=13,4.
Сзд=115×900×13,4=1386900 тенге.
Стоимость зоны ТО:
СТО=Сзд' ×FТО×kn,
СТО=115×217,16×13,4=334643,56 тенге.
Стоимость зоны ТО-1:
СТО-1=Сзд' ×FТО-1×kn,
СТО=115×108,58×13,4=167321,78 тенге
Стоимость установленного оборудования, приборов, приспособлений, инструмента и инвентаря находим по формуле:
Соб=Соб'×FТО-1×kn,
Сnu=Сnu'×FТО-1×kn,
где Соб', Спи' – удельные стоимости оборудования и приборов, приспособлений, инструмента на 1 м2, тг./м2; Соб'=17,5, Спи'=9,2.
Соб=17,5×108,58×13,4=25462,01 тенге.
Спи=9,2×108,58×13,4=13385,74 тенге.
Со=1386900+25462,01+13385,74=1425747,75 тенге.

Цеховая себестоимость ремонтного изделия:
Сц=Спр.н+Сзч+Срм+Сопр;
где Спр.н – полная заработная плата (с начислениями) производственных рабочих, тенге.; Сзч и Срм – нормативные (фактические) затраты на запасные части и ремонтные материалы, тенге.; Сопр – стоимость общепроизводственных накладных расходов, тенге.
Стоимость общепроизводственных накладных расходов рассчитывается по формуле:
Сопр = Сз/пл/100×Rоп,
Сзч=(Спр.н/20) ×40;
Срм=(Спр.н×3)/20.
где Rоп – процент, общепроизводственных накладных расходов, Rоп=200%.
Сопр=382130/100×200% =7642,6 тенге.
Сзч=(382130/20) ×40=764260 тенге.
Срм=(382130×3)/20=191065,15 тенге.
Цеховая себестоимость равна:
Сц=382130+7642,6 +764260+191065,15=1345097,75 тенге.
Валовая продукция ТО-1 рассчитывается по формуле:
Вп=Nпр×Сц,
где Nпр – производственная программа в приведённых единицах, шт. (Nпр= Nсут.ТО-1=7 обслуж.).
Вп=7×1345097,75=9415684,25 тенге.
Плановая прибыль предприятия определяется по формуле:
Пб=(Сцо – Сц) × Nпр ,
где Сцо – цеховая отпускная цена, тенге.
Сцо=0,7 × Сц' × kп,
где Сцо' – отпускная цена на капитальный ремонт автомобилей КамАЗ, тенге.; к – коэффициент удорожания, kп=13,4.
Сцо=0,7×1345097,75×13,4=12617016,89 тенге.
Пб=(12617016,89 –1345097,75) × 7=7890343398 тенге.
Ожидаемые удельные показатели (технико-экономические) ремонтной мастерской.
Использование площадей:
кр=Вп/Fn,
кр=9415684,25/900=10461,87тг./м2
Фондоотдача:
кф=Вп/Со,
кф=9415684,25/1425747,75=6,6 тг./тг.
Производительность труда, тенге./чел.
П=Вп/Р,
где Р – штат ремонтной мастерской, чел.
П=9415684,25/7=1345097,75 тг./чел.
Рентабельность:
Ур=(Сцо – Сц )/Сц×100%,
Ур=(12617016,89–1345097,75)/1345097,75×100%=83,7 %.
Рентабельность предприятия составила 83,7 %.
В результате произведенных расчетов, можно сказать об эффективности работы автотранспортного предприятия ТОО «Плюс» «ДСУ-31» в целом, в том числе зона ТО-1 является не только прибыльной, но и основной составляющей в работе автотранспортного предприятия.
План предприятия выполняется в срок, не стало простоя подвижного состава – самосвалов КамАЗ-5511.
Был произведен замен старого оборудования на новое для зоны ТО, в итоге повысилась результативность работы самого предприятия АТП. Также значительную роль в организации работы зоны ТО-1 играет квалификация рабочих участка, которые своевременно и правильно проводят ремонт подвижного состава.

Приложение

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 1. Схема технологического процесса зоны ТО.

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 2. Основные детали передней подвески.

 

 


Рисунок 3. Задняя подвеска автомобилей КамАЗ-53212, -54112 и -5511: 1 - ось; 2 - кронштейн оси балансира; 3 - уплотнитель нос кольцо башмака рессоры; 4 - манжета; 5 - реактивная штанга; 6 - распорная втулка; 7 - заклепка; 8 - ограничитель качания мостов; 9 - нижний реактивный рычаг; 10 - пружинная шайба; 11 - гайка; 12 - пробка; 13 - крышка башмака; 14 - прокладка крышки; 15 - гайка крепления башмака; 16 - втулка башмака; 17 - болт; 18 - башмак рессоры; 19 - стремянка рессоры; 20 - лист № 4; 21 - лист № 1; 22 - передняя опора рессоры.

 

 

 

 

Рисунок 4. Реактивная штанга: 1 - масленка; 2 - гайка; 3 -шайба пружинная; 4 - сальник; 5 - штанга; 6 - заклепка; 7 - вкладыш внутренний; 8 - палец; 9 - вкладыш наружный; 10 - пружина; 11 - прокладка; 12 – крышка.

 

 


Рисунок 5. Рама автомобиля КамАЗ: 1 - поперечина № 1; 2 - кронштейн передней опоры силового агрегата; 3 -поперечина № 2; 4 - кронштейн задней опоры двигателя; 5 - лонжерон правый; 6 - кронштейн балки поддерживающей опоры силового агрегата; 7 - поперечина № 3; 8 - поперечина № 4; 9 - косынка нижняя поперечины № 5; 10 - косынка верхняя поперечины № 5; 11 -поперечина № 5; 12 - поперечина задняя; 13 - раскос задней поперечины; 14 - поперечина № 7; 15 - поперечина №6; 16 - прокладка кронштейна балансирной подвески; 17 - лонжерон левый; 18 - задний кронштейн передней подвески; 19 - кронштейн амортизатора; 20 - кронштейн опоры радиатора; 21-кронштейн передний передней подвески; 22 - кронштейн буфера.

 


Рисунок 6. Снятие съемником пальцев реактивных штанг: 1 -винт; 2 - корпус; 3 - клин; 4 - крышка; 5 - гайка; 6 – шпилька.

 

 

 

 

 




Комментарий:

Дипломная работа - отлично!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы