Главная       Продать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > автомобили
Название:
Проект реконструкции ООО ТЭФ «КамаТрансСервис» с разработкой агрегатного участка и стенда для испытания пневмогидроусилителя сцепления

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: автомобили

Цена:
1 грн



Подробное описание:

Аннотация

В дипломном проекте рассмотрено семь разделов. Графическая часть состоит из 11,5 листов формата А1, а также расчетно-пояснительная записка объемом - 142 листа.
В Разделе 1 произведен анализ производственно-хозяйственной деятельности «КамаТрансСервис».
В Разделе 2 произведен технологический расчет «КамаТрансСервис» по существующим методикам и нормативам.
В Разделе 3 предлагается комплекс работ и мероприятий, направленных на улучшение функционирования агрегатного участка.
В Разделе 4 рассмотрен технологический процесс ремонта пневмогидроусилителя сцепления автомобиля КАМАЗ.
В Разделе 5 произведен конструкторский расчет стенда для испытания пневмогидроусилителя сцепления автомобиля КамАЗ.
В Разделе 6 рассмотрена безопасность жизнедеятельности и основы промышленной экологии в «КамаТрансСервис». Произведен расчет зануления оборудования.
В Разделе 7 произведены расчеты основных технико-экономических показателей «КамаТрансСервис», а также определение эффективности вводимых мероприятий.

Оглавление

Аннотация 6
Введение 7
Раздел 1. Анализ производственно-хозяйственной деятельности 10
1.1. Расположение предприятия, назначение, основные заказчики 11
1.2. Динамика изменения показателей 13
Раздел 2. Технологический расчёт 17
2.1. Выбор исходных данных 18
2.2. Расчет производственной программы по ТО и ТР 19
2.3. Расчет годового объема работ и численности производственных рабочих 28
2.4. Технологический расчёт производственных зон, участков и складов 40
2.4.1. Расчет числа постов и поточных линий 40
2.4.2. Расчет площадей помещений 47
2.5. Технико-экономическая оценка проекта 52
Раздел 3. Технический проект агрегатного участка 58
3.1. Состояние участка 59
3.2. Ведомость технологического оборудования 62
3.3. Реконструкция агрегатного участка 64
3.4. Расчет показателей механизации 66
Раздел 4. Технологическая часть 68
4.1. Технологический процесс работ по ремонту пневмогидравлического усилителя сцепления 69
4.2. Производственный процесс ТО и ТР в Автобазе №48 79
Раздел 5. Конструкторская часть 81
5.1. Анализ существующих конструкций стендов для испытания пневмогидравлических усилителей. Патентный поиск 82
5.2. Стенд для испытания пневмогидравлического усилителя. Конструкция и работа стенда 89
5.3. Расчет привода стенда 89
5.4. Порядок работы на стенде 93
5.5. Принцип работы пневмогидроусилителя сцепления 93
5.6. Прочностной расчет 98
Раздел 6. Безопасность жизнедеятельности 101
6.1. Характеристика предприятия 102
6.2. Мероприятия по устранению опасных и вредных факторов 103
6.2.1. Освещение 103
6.2.2. Микроклимат 108
6.2.3. Система водоснабжения и отопления 111
6.2.4. Вентиляция и вентиляционные системы 112
6.2.5. Вибрация и шум 114
6.2.6. Электробезопасность 117
6.2.7. Расчет электробезопасности 119
6.2.8. Безопасность разработанного оборудования 121
6.2.9. Система пожаротушения 121
6.3. Мероприятия при чрезвычайных ситуациях 121
6.4. Правовые вопросы 124
Раздел 7. Экономическая часть 128
7.1. Исходные данные 129
7.2. Анализ реконструкции 130
7.3. Расчет технико-экономических показателей после реконструкции 131
7.4. Оценка эффективности инвестиций 136
Заключение 140
Библиографический список использованной литературы 141
Приложения 143

Введение

По данным статистики, автомобильный парк страны с каждым годом уве-личивается, в том числе и грузовой. Рынок автомобильных перевозок становит-ся все более насыщенным, конкуренция более жесткой. При таких условиях ус-пешными становятся только те АТП, которые смогли снизить себестоимость перевозок по сравнению с конкурентами. В этом немаловажную роль играет поддержание автомобилей в технически исправном состоянии. Поддержание автомобилей в технически исправном состоянии в значительной степени зависит от уровня развития и условия функционирования производственно-технической базы, представляющей собой совокупность зданий, сооружений, оборудования, оснастки и инструмента, предназначенных для технического обслуживания (ТО), текущего ремонта (ТР) и хранения подвижного состава. При этом следует отметить, что вклад ПТБ в эффективность технической эксплуатации автомобилей достаточно высок и оценивается в 18-19%.
Поэтому, современные предприятия стараются снизить затраты на техни-ческое обслуживание, ремонт и хранение подвижного состава, тем самым, сни-зив себестоимость перевозок. Одновременно, предприятия стараются повысить качество ТО и ТР. Для этого необходима современная и развитая производст-венно-техническая база.
Однако следует иметь в виду, что создание развитой ПТБ требует привле-чения больших капиталовложений на основе всестороннего технико-экономического обоснования.
Строительство новых, расширение, реконструкция и техническое перевоо-ружение действующих предприятий автомобильного транспорта должны отве-чать современным требованиям научно-технического прогресса и условиям

 

перехода экономики на рыночные отношения.
Эффективность развития ПТБ во многом определяется качеством проект-ных решений, которые должны обеспечить:
• реализацию в проектах достижений науки, техники, передового отечест-венного и зарубежного опыта с тем, чтобы построенные вновь или рекон-струированные предприятия ко времени ввода их в действие были техни-чески передовыми и обеспечивали высокое качество ТО и ремонта под-вижного состава в соответствии с научно обоснованными нормативами по затратам труда, сырья, материалов и топливно-энергетических ресурсов;
• высокую эффективность капитальных вложений;
• высокий уровень градостроительных и архитектурных решений;
• рациональное использование земель;
• минимальное воздействие на окружающую среду, а также сейсмостой-кость, взрывобезопасность и пожаробезопасность объектов.
С каждым годом растет общее количество различных магазинов, супер-маркетов и других мелких точек торговли, каждой из которых необходимо в срок и в необходимом количестве поставлять товары. Только для подвоза про-дукции для недавно открытых крупных супермаркетов необходимо минимум 50 машин в день. В выходные дни магазины реализуют больше продукции по сравнению с буднями. Для осуществления перевозок в черте города необходим малотоннажный подвижной состав, а для междугородних перевозок – крупно-тоннажный. И чем больше расстояние перевозок, тем эффективней использовать грузоподъемные машины. На междугородних перевозках неоспоримым преимуществом пользуются автопоезда, которые более производительны, себе-стоимость перевозок ниже, расход топлива на тонну перевозимого груза мень-ше по сравнению с одиночными автомобилями. Растет потребность и в специа-лизированной технике.
При этом эффективность капиталовложений обеспечивается за счёт:
 механизации и автоматизации производственных процессов и дальней-шего сокращения ручного труда;
 применение индустриальных методов строительства и эффективных форм его организации, обеспечивающих повышение производительности труда;
 совершенствования объемно-планировочных и конструктивных решений зданий и сооружений и, в частности, их объединения (блокирования), рационального применения монолитного железобетона, широкого ис-пользования легких конструкций и материалов, эффективного инженер-ного оборудования.
Сокращение трудоемких работ, оснащение рабочих мест и постов высоко-производительным оборудованием следует рассматривать как одно из главных направлений технического прогресса при реконструкции АТП.

 

 

 

 

 

 

Раздел 1.
Анализ производственно – хозяйственной деятельности

 

 

 

 

 


1.1. Расположение предприятия, назначение, основные заказчики

ТЭФ «КамаТрансСервис» расположено в городе Набережные Челны в промкомзоне и имеет общую площадь территории 13,5 гектар.
«КамаТрансСервис» осуществляет большой спектр перевозок:
1) грузовые;
2)пассажирские.
Грузовые перевозки включают в себя следующий спектр услуг:
• междугородние;
• пригородные;
• внутригородские.
Пассажирские включают вахтовые перевозки.
Предприятие обслуживает АО «КамАЗ», а также некоторые другие предприятия города. Постоянными клиентами ТЭФ «КамаТрансСервис» являются: ОАО «Камский литейный завод», ОАО «Камский кузнечный завод», «Автомобильный», «Инструментальный» заводы, завод запасных частей (ЗЗЧ), КамАЗкомплектснабсбыт (ККСС), производственно-коммерческая фирма «КамАЗавтокомплект», центр энергетики и оборудования (ЦЭиО), главный вычислительный центр (ГВЦ), управление соцкульбыта (УСКБ), горжилуправление (ГЖУ), КамАЗобщепит, КамАЗстройтрест, КамАЗстройкомплекция, лифтреммонтаж. В условиях экономического кризиса на КамАЗе предприятие ТЭФ «КамаТрансСервис» было вынуждено значительно сократить парк автомобилей, а также наладить работу с другими регионами. Сейчас предприятие занимается и международными перевозками. ТЭФ «КамаТрансСервис» является крупнейшим предприятием такого рода в регионе.
Общая численность подвижного состава – 835 единиц. Предприятие располагает своей ремонтной базой. В комплексе ремонтно-механической мастерской производятся все виды работ, связанные с техническим обслуживанием и ремонтом подвижного состава, проводится ремонт аппаратуры, узлов и агрегатов. На территории предприятия имеются складские помещения, боксы для легкового транспорта, открытые стоянки для грузовых автомобилей с подогревом.
Режим работы:
 зоны ТО-1 и ТР: 1 смена по 8 часов с 700 до 1600
 ТО-2: 2 смены по 8 часов с 700 до 1600 и с 1700 до 200
Основной задачей автомобильного транспорта является полное, качественное и своевременное удовлетворение потребностей различных организаций и населения в перевозках при возможно минимальных затратах материальных и трудовых ресурсов.
Решение этой задачи требует укрепления материально-технической базы, концентрации транспортных средств на крупных автотранспортных предприятиях, улучшение технического обслуживания и ремонта подвижного состава.
В обеспечении эксплуатационной надежности автомобильного парка АТП и сокращении расходов на его техническое содержание и эксплуатацию основная роль принадлежит технической службе АТП, его производственным подразделениям, качество и эффективность работы которых предопределяют производительность труда, низкая стоимость обслуживания и ремонта, т.е. эффективность производства и эксплуатации подвижного состава.
Одной из основных причин недостатков в работе производственных подразделений АТП является преобладание ручного труда при ТО и ремонте подвижного состава, наличие тяжелых, трудоемких операций и неблагоприятные условия работы исполнителей. С одной стороны, это свидетельствует о недостаточной технологичности автомобилей, а с другой – о малой эффективности производственных процессов АТП, недостаточной оснащенности их технологическим оборудованием.
Одним из наиболее важных направлений работ по существенному повышению производительности труда, сокращению затрат на содержание и эксплуатацию автомобилей, имеющихся на автомобильном транспорте, является совершенствование технологических процессов на основе применения современной техники, т.е. осуществление мероприятий по механизации технического обслуживания и ремонта подвижного состава в АТП.
Механизация создает необходимые технические и экономические предпосылки для применения высокопроизводительных методов и совершенных технологий при выполнении технического обслуживания и ремонта автомобилей в АТП, использования технологических процессов на основе применения современной технологии, использования различных средств обустройства рабочих мест, обеспечивающих благоприятные санитарно-технические и безопасные условия труда обслуживающего персонала, а также применения современных систем управления производством и взаимодействия между зонами и участками АТП.
Тем самым механизация способствует повышению производительности труда и качества выполнения работ, сокращению потребности автомобильного транспорта в трудовых, материальных и других ресурсах. Это, в свою очередь, ведет к снижению себестоимости предоставляемых транспортных услуг, что позволяет более надежно осуществлять свою деятельность в условиях нарастающей конкуренции.

1.2. Динамика изменения показателей

Анализ производственно-хозяйственной деятельности ТЭФ «КамаТрансСервис» на период с 2000 по 2004 год приводится по данным планово-экономического отдела.
Рассматриваются следующие технико-экономические показатели:
• среднесписочное количество автомобилей;
• объем перевозок грузов;
• среднесуточный пробег;
• коэффициент технической готовности;
• коэффициент выпуска парка;
• затраты на ТО и ТР подвижного состава.
Данные показатели представлены в виде графиков, показанных на рисунках 1.1. – 1.6.

 

 

 

 


Рис. 1.1.Списочное количество автомобилей.

 

Рис. 1.2. Объем перевозок грузов.

 

 

 

 

 


Рис. 1.3 Среднесуточный пробег.

 

 

 


Рис. 1.4 Коэффициент выпуска парка.

 

 

 

 

Рис.1.5 Коэффициент технической готовности.

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Рис.1.6. Затраты на ТО и ТР подвижного состава.
Анализируя эти показатели можно сделать следующие выводы:
 парк автомобилей постепенно обновляется и достиг к 2004 году 835 единиц;
 наблюдается увеличение объема перевозок грузов с 2001 по 2004 годы: с 75 млн.тонн до 106,8 млн.тонн;
 коэффициент технической готовности и коэффициент выпуска автомобилей на линию с 2001 по 2004 год постепенно увеличивались и достигли значений 0,88 и 0,818 соответственно;
 затраты на ТО и ТР постепенно растут и к 2004 году достигают значения 10120 руб. на 1000 км пробега. Это объясняется увеличением количества автомобилей, износом узлов и агрегатов автомобилей, а также повышением цен на запасные части и материалы.

Вывод
В данном проекте предлагается сделать реконструкцию агрегатного участка и внедрить необходимое оборудование для выполнения технологического процесса. Для увеличения уровня и степени механизированных работ, а также для снижения времени простоя автомобилей в ремонте.

 

 

 

 

 

 

Раздел 2.
Технологический расчет

 

 

 

 

 


2.1. Выбор исходных данных

Подвижной состав ООО «КамаТрансСервис» включает в себя большое количество автомобилей различных марок. Для упрощения расчета все автомобили разбиваются на технологически совместимые группы, и в каждой группе берется преобладающая марка. Необходимые данные для расчета производственной программы и объема работ АТП приведены в таблице 2.1.
Таблица 2.1
Исходные данные
Технологически
совместимая
группа Марка автомобиля Количество
единиц Ср.суточный пробег
I ВАЗ-2107 112 140
II ГАЗ-3307 55 140
III Нефаз-5299 73 100
IV КамАЗ-55111
КамАЗ-5320
КамАЗ-5410 70
343
182 160
165
250
V П / прицеп ОдАЗ-9370 182 250

Категория условий эксплуатации II.

В соответствии с Положением о техническом обслуживании и ремонте
подвижного состава автомобильного транспорта на основе данных о районировании территории страны по климатическим районам определяем климат как умеренный.


2.2. Расчет производственной программы по ТО и ТР

Нормативы пробега до капитального ремонта приведены в таблице 2.2.
Норма пробега после первого капитального ремонта до следующего должна составлять 80% от пробега до первого капитального ремонта.
Для конкретного АТП указанные условия могут отличаться, поэтому в общем случае нормирования расчетные ресурсный пробег, периодичность ТО определяются с помощью коэффициентов, учитывающих категорию условий эксплуатации (к1), модификацию п/с (к2) и климатический район (к3).

Сквозной расчет ведется для КамАЗ-5320.

Таблица 2.2
Нормативы пробега до КР

Подвижной состав Ресурс или пробег до КР базового а/м, тыс.км Корректирующие коэффициенты Расчетный ресурс или пробег до КР, тыс.км

К1
К2
К3
Крез До
1 КР После
1 КР
1 2 3 4 5 6 7 8
1.ВАЗ-2107 150 0,9 1,0 1,0 0,9 135 108
2.ГАЗ-3307 300 0,9 1,0 1,0 0,9 270 216
3.Нефаз-5299 500 0,9 1,0 1,0 0,9 450 360

 


Продолжение таблицы 2.2
1 2 3 4 5 6 7 8
4.КамАЗ
55111 300 0,9 1,0 1,0 0,9 270 216
5.КамАЗ
5320 300 0,9 1,0 1,0 0,9 270 216
6.КамАЗ
5410 300 0,9 0,95 1,0 0,86 258 206
7.П /прицеп
ОдАЗ-9370 300 0,9 1,0 1,0 0,9 270 216

Средняя продолжительность простоя автомобилей в ТО и ТР представлена в таблице 2.3. [11].
Таблица 2.3
Подвижной состав Норма простоя в ТО и ТР,
дни/1000 км. Ккор Простой в ТО и ТР,
дни/1000 км.
1.ВАЗ-2107 0,18 1,0 0,18
2.ГАЗ-3307 0,35 1,0 0,35
3.Нефаз-5299 0,35 1,1 0,385
4.КамАЗ-55111 0,53 1,1 0,583
5.КамАЗ -5320 0,43 1,0 0,43
6.КамАЗ - 5410 0,43 1,0 0,43

Производственная программа АТП по ТО характеризуется числом технических обслуживаний, планируемых на определённый период времени. Сезонное техническое обслуживание (СО), проводимое 2 раза в год, как правило, совмещается с ТО-2 или ТО-1 и как отдельный вид планируемого обслуживания при определении производственной программы не учитывается.
Для ТР, выполняемого по потребности, число воздействий не определяется.
Производственная программа по каждому виду ТО обычно рассчитывается на 1 год. Программа служит основой для определения годовых объёмов работ ТО и ТР и численности рабочих.
Для расчёта программы предварительно необходимо выбрать нормативные значения пробегов подвижного состава до списания и нормативные значения периодичностей ТО-1 и ТО-2, которые установлены для определённых условий, а именно: IІІ категории условий эксплуатации, базовых моделей автомобилей и умеренного климатического района. [11]
Для конкретного АТП указанные выше условия могут отличаться, поэтому в общем случае нормируемые расчётные ресурсный пробег Li и периодичности ТО-1 и ТО-2 Li определяются с помощью коэффициентов.[11]
Lр = Lp(н) * K1 * K2 * K3 (2.1)
Li = Li(н) * K1 * K3 (2.2)

где Lp(н)- нормативный ресурсный пробег автомобиля, км;
Li(н) - нормативная периодичность ТОi – того вида (ТО-1 и ТО-2), км;
K1 - коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации;
K2- коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава;
K3 - коэффициент, учитывающий климатический район.
Нормативы пробега до технического обслуживания автомобилей приведены таблице 2.4.
Корректирование периодичности ТО–1 по среднесуточному пробегу:

км.
Таблица 2.4
Нормативы пробега до ТО
Подвижной
Состав Корректирующий коэффициент
Периодичность ТО, км

ТО-1
ТО-2
К1 К3 Крез Норм. Скор. Норм. Скор.
1.ВАЗ-2107 0,9 1,0 0,9 5000 4500 20000 18000
2.ГАЗ-3307 0,9 1,0 0,9 4000 3600 16000 14400
3.Нефаз-5299 0,9 1,0 0,9 5000 4500 20000 18000
4.КамАЗ-55111 0,9 1,0 0,9 4000 3600 16000 14400
5.КамАЗ -5320 0,9 1,0 0,9 4000 3600 16000 14400
6.КамАЗ - 5410 0,9 1,0 0,9 4000 3600 16000 14400
7.ОдАЗ-9370 0,9 1,0 0,9 4000 3600 16000 14400

Отклонение от нормативного значения:

Принимается L1 = 3630 км.
Корректирование периодичности ТО–2 по ТО–1:

км.
Отклонение от нормативного значения:

Принимается L2 = 14520 км.
Корректирование ресурса по периодичности ТО–2:

км.
Отклонение от нормативного значения:

Принимается Lр = 275880 км.
Результаты корректирования сведены в таблицу 2.5.
Таблица 2.5
Скорректированная периодичность ТО и ресурсного пробега
Подвижной состав L , км
L , км
L , км

1.ВАЗ-2107 143360 4480 17920
2.ГАЗ-3307 276640 3640 14560
3.Нефаз-5299 450000 4500 18000
4.КамАЗ-55111 264960 3680 14720
5.КамАЗ-5320 275880 3630 14520
6.КамАЗ-5410 252000 3500 14000
7.ОдАЗ-9370 266000 3500 14000

Коэффициент технической готовности определяется по формуле [11]:
αт = 1/(1+ДТО и ТР*lc.с/1000) (2.3)
где lc.с – среднесуточный пробег, км;
ДТО и ТР – количество дней простоя в ТО и ТР.
Пример. Для КамАЗ-5320
αт =1/(1+0,43*165/1000) = 0,93.
Коэффициент технической готовности для автобусов определяется по формуле [11]:
αт = 1/(1+ДТО и ТР*lc.с/1000+Дкр* lc.с / Lкр) (2.4)
Для Нефаз-5299 αт = 1/(1+0,35*100/1000+20*100/360000)=0,96
Результат расчетов смотри таблицу 2.6.
Годовой пробег автомобиля определяется по формуле [11]:
Lг= Драб.год. *Аи* lc.с * αт (2.5)
где Драб.год - дни работы в году предприятия.
Пример. Для КамАЗ-5320
Lг =305*343*165*0,93=16053,17≈16053 тыс. км.
Результат расчетов смотри таблицу 2.6.
Расчет годового количества ТО-2 по маркам определяется по формуле:
N2 = Lг/ L2-1 (2.6)
где L2-периодичность ТО-2, км.
Пример. Для КамАЗ-5320
N2 = 16053/14,52–1=1104,6≈1105 ед.
Результат расчетов смотри таблицу 2.6.
Расчет годового количества ТО-1 по маркам.
Для автомобилей КамАЗ ни одна операция ТО-1 не входит в ТО-2, поэтому из общего количества ТО-1 не нужно вычитать количество ТО-2.
N1= Lг/ L1-1 (2.7)
Для остальных марок:
N1= Lг/ L1 - (1+ N2 ) (2.8)
Пример. Для КамАЗ-5320
N1= 16053/ 3,63 – 1=4421,3≈4421 ед.
Результат расчетов смотри таблицу 2.6.
Расчет годового количества ЕОс определяется по формуле:
NЕОс= Lг/ lc.с (2.9)
Пример. Для КамАЗ-5320

NЕОс=16053/ 0,165 = 97291 ед.
Результат расчетов смотри таблицу 2.6.
Расчет годового количества ЕОт, проводимого перед ТО и ТР определяется по формуле:
NЕОт=1,6*( N1+N2 ) (2.10)
Пример. Для КамАЗ-5320
NЕОт= 1,6*(4421+1105)=8841,6≈8842 ед.
Результат расчетов смотри таблицу 2.6.
Расчет годового количества Д-1 определяется по формуле:
NД-1= 1,1*N1+N2 (2.11)
Пример. Для КамАЗ-5320
NД-1= 1,1*4421+1105=5968 ед.
Результат расчетов смотри таблицу 2.6.
Расчет годового количества Д-2 определяется по формуле:
NД-2= 1,2*N2 (2.12)
Пример. Для КамАЗ-5320
NД-2= 1,2*1105=1326 ед.
Результат расчетов смотри таблицу 2.6.
Расчет суточной программы производится по формуле.
Ni сут=Ni/Дрр (2.13)
где Ni – годовое количество i-го вида обслуживания, ед;
Дрр – число дней работы в году ремонтных рабочих;
Дрр=357 дней – для зон ЕО;
Дрр=305 дней – для остальных зон;
Результат расчетов приведены в таблице 2.7.
Годовая программа ТО – таблица 2.6.
Суточная программа ТО – таблица 2.7.

Таблица 2.6
Годовая программа по ТО

Подвижной
состав Кол-во,
ед. αт Lг ,
тыс. км Кол-во
ЕОС Кол-во
ЕОТ Кол-во
ТО-1 Кол-во
ТО-2 Кол-во
Д-1 Кол-во
Д-2
1.ВАЗ-2107 112 0,97 4639 33136 1656 777 258 1113 310
2.ГАЗ-3307 55 0,95 2231 15936 979 459 153 658 184
3.Нефаз-5299 73 0,96 2137 21370 758 355 119 510 143
4.КамАЗ-55111 70 0,92 3143 19644 1707 853 214 1152 257
5.КамАЗ -5320 343 0,93 16053 97291 8842 4421 1105 5968 1326
6.КамАЗ - 5410 182 0,90 12490 49960 7136 3568 892 4817 1070
Всего по «КТС» 835 0,94 40693 237337 21078 10433 2741 14218 3290

Таблица 2.7

Суточная программа по ТО
Подвижной
состав Кол-во
ЕОС Кол-во
ЕОТ Кол-во
ТО-1 Кол-во
ТО-2 Кол-во
Д-1 Кол-во
Д-2
1.ВАЗ-2107 93 5 3 1 4 1
2.ГАЗ-3307 45 3 2 1 2 1
3.Нефаз-5299 60 2 1 1 2 1
4.КамАЗ-55111 55 5 3 1 4 1
5.КамАЗ -5320 273 25 15 4 20 4
6.КамАЗ – 5410 140 20 12 3 16 4
Всего по «КТС» 666 60 36 11 48 12

2.3. Расчет годового объема работ и численности
производственных рабочих

Нормативы трудоемкости ТО и ТР приведены в таблице 2.8
Расчетная нормативная трудоемкость [11]:
tЕOс = tЕосН * К2 (2.14)
tЕOт = tЕотН * К2 (2.15)
tЕот =0,5*tЕос. (2.16)
ti= tiН* К2* К4 (2.17)
tтр= tтрН* К1* К2* К3* К4* К5 (2.18)
где tЕосН , tЕотН , tiН – соответственно нормативная трудоемкость ЕОС, ЕОТ ,
ТО-1 или ТО-2 , чел-час;
tтрН –удельная нормативная трудоемкость ТР, чел-час/1000 км;
К1 – коэффициент учитывающий категорию условий эксплуатации;
К2 – коэффициент учитывающий модификацию подвижного состава;
К3 – коэффициент учитывающий климатические условия;
К4 – коэффициент учитывающий число технологически совместимого подвижного состава;
К5 – коэффициент учитывающий условия хранения автомобилей;
Годовой обьем работ по ЕОС для каждой марки:
ТЕОс= NЕОс *(tЕОс +t’ЕОс) (2.19)
где tЕОС – норматив трудоемкости ЕОС на одно обслуживание, чел*час;
t’ЕОС – норматив трудоемкости ЕОС полуприцепа, чел*час;
NЕОс – количество ЕОС за год, ед.
Пример для КамАЗ-5320
ТЕос=97291*0,35=34051,85 чел*час.

Годовой объем работ по ЕОТ для каждой марки:
ТЕОт= NЕОт *(tЕОт +t’ЕОт) (2.20)
где tЕОт – норматив трудоемкости ЕОт на одно обслуживание, чел*час;
t’ЕОт – норматив трудоемкости ЕОт полуприцепа, чел*час;
NЕОт – количество ЕОт за год, ед.
Пример для КамАЗ-5320
ТЕОт=8842*0,175=1547,35 чел*час.
Годовой объем работ по ТО-1 для каждой марки:
TТО-1= NТО-1 *(tто-1 +t’то-1) (2.21)
где tто-1 – нормативная трудоемкость ТО-1 на одно обслуживания, чел*час;
t'то-1 - нормативная трудоемкость ТО-1 полуприцепа, чел*час;
NТО-1 – количество воздействий ТО-1 в году, ед.

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 2.8
Нормативы трудоемкости ТО и ТР
Подвижной состав Вид
обсл. Ед.
изм. Нормат
труд-ть Корректирующие коэффициенты Скорр.
труд-ть
К1 К2 К3 К4 К5 Крез
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
ВАЗ-2107 ЕОс
ЕОт
ТО-1
ТО-2
ТР Чел-ч
Чел-ч
Чел-ч
Чел-ч
Чел-ч/
1000 0,20
0,10
2,6
10,5
1,8
-
-
-
-
1,1 1,0
1,0
1,0
1,0
1,0 -
-
-
-
1,0 -
-
0,81
0,81
0,81 -
-
-
-
1,0 1,0
1,0
0,81
0,81
0,891 0,2
0,1
2,106
8,505
1,604
ГАЗ-3307 ЕОс
ЕОт
ТО-1
ТО-2
ТР Чел-ч
Чел-ч
Чел-ч
Чел-ч
Чел-ч/
1000 0,30
0,15
3,6
14,4
3,0 -
-
-
-
1,1 1,0
1,0
1,0
1,0
1,0 -
-
-
-
1,0 -
-
0,81
0,81
0,81 -
-
-
-
1,0 1,0
1,0
0,81
0,81
0,891 0,30
0,15
2,916
11,664
2,673
Нефаз-5299 ЕОс
ЕОт
ТО-1
ТО-2
ТР Чел-ч
Чел-ч
Чел-ч
Чел-ч
Чел-ч/
1000 0,50
0,25
9,0
36,0
4,2 -
-
-
-
1,1 1,25
1,25
1,25
1,25
1,25 -
-
-
-
1,0 -
-
0,81
0,81
0,81 -
-
-
-
1,0 1,25
1,25
1,013
1,013
1,114 0,625
0,313
9,117
36,47
4,679
КамАЗ-55111 ЕОс
ЕОт
ТО-1
ТО-2
ТР Чел-ч
Чел-ч
Чел-ч
Чел-ч
Чел-ч/
1000 0,5
0,25
7,8
31,2
6,1 -
-
-
-
1,1 1,15
1,15
1,15
1,15
1,15 -
-
-
-
1,0 -
-
0,81
0,81
0,81 -
-
-
-
1,0 1,15
1,15
0,932
0,932
1,025 0,575
0,287
7,27
29,078
6,25
КамАЗ-5320 ЕОс
ЕОт
ТО-1
ТО-2
ТР Чел-ч
Чел-ч
Чел-ч
Чел-ч
Чел-ч/
1000 0,35
0,175
5,7
21,6
5,0 -
-
-
-
1,1 1,0
1,0
1,0
1,0
1,0 -
-
-
-
1,0 -
-
0,81
0,81
0,81 -
-
-
-
1,0 1,0
1,0
0,81
0,81
0,891 0,35
0,175
4,617
17,496
4,455

КамАЗ-5410 ЕОс
ЕОт
ТО-1
ТО-2
ТР Чел-ч
Чел-ч
Чел-ч
Чел-ч
Чел-ч/ 0,5
0,25
7,8
31,2
6,1 -
-
-
-
1,1 1,1
1,1
1,1
1,1
1,1 -
-
-
-
1,0 -
-
0,81
0,81
0,81 -
-
-
-
1,0 1,1
1,1
0,891
0,891
0,980 0,55
0,275
6,950
27,80
5,978

Продолжение таблицы 2.8
1
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
П/прицеп ОдАЗ-9370 ЕОс
ЕОт
ТО-1
ТО-2
ТР Чел-ч
Чел-ч
Чел-ч
Чел-ч
Чел-ч/
1000 0,15
0,075
2,2
8,8
1,25 -
-
-
-
1,1 1,0
1,0
1,0
1,0
1,0 -
-
-
-
1,0 -
-
0,81
0,81
0,81 -
-
-
-
1,0 1,0
1,0
0,81
0,81
0,891 0,15
0,075
1,782
7,128
1,114

Пример. для КамАЗ-5320
TТО-1= 4421*4,617=20411,76 чел*час.

Годовой обьем работ по ТО-2 для каждой марки:
ТТО-2= NТО-2 *(tто-2 +t’то-2) (2.22)
где tто-2 – нормативная трудоемкость ТО-2 на одно обслуживание, чел*час
t’то-2 – нормативная трудоемкость ТО-2 полуприцепа, чел*час;
NТО-2 – количество воздействий ТО-2 в году, ед.
Пример для КамАЗ-5320
ТТО-2=1105*17,496=19333,08 чел*час.
Годовой объем работ по ТР для каждой марки:
ТТР= LГ *(tтр+ t’тр ) /1000 (2.23)
где tтр – норматив трудоемкости ТР на 1000 км. пробега, чел*час;
LГ – годовой пробег по каждой марке, км.
Пример для КамАЗ-5320
ТТР=16053000*4,455/1000=71516,12 чел*час.
Результаты расчетов годового объема работ по ТО и ТР смотри таблицу 2.9.

 


Таблица 2.9
Годовой объём работ по ТО и ТР
Подвижной
состав ТЕОС,
чел*час ТЕОТ,
чел*час ТТО-1,
чел*час ТТО-2,
чел*час ТТР,
чел*час
1.ВАЗ-2107 6627,2 165,6 1636,36 2194,29 7440,96
2.ГАЗ-3307 4780,8 146,85 1338,44 1784,59 5963,46
3.Нефаз-5299 13356,25 237,25 3236,54 4339,93 9999,02
4.КамАЗ-55111 11295,3 489,91 6201,31 6222,69 19643,75
5.КамАЗ-5320 34051,85 1547,35 20411,76 19333,08 71516,12
6.КамАЗ–5410+
п/п ОдАЗ-9370 34972 2497,6 31155,78 31155,78 88579,08
Всего по «КТС» 105083,4 5084,56 63980,19 65030,36 203142,3

Суммарная трудоемкость ТО и ТР по всем маркам :
ТСУМ=ТЕос+ТЕОт+ТТО-1+ТТО-2+ТТР (2.24)
ТСУМ = 105083,4+5084,56+63980,19+65030,36+203142,39=442320,9 чел* час.
Годовой объем работ по самообслуживанию составляет 25% от суммарной трудоемкости:
ТСАМ=0,25*ТСУМ (2.25)
ТСАМ=0,25*442320,9=110580,23 чел*час.
Годовой объем работ по АТП:
Т=ТСУМ+ТСАМ (2.26)
Т=442320,9+110580,23=552901,13 чел*час.
Суточный объем работ по АТП:
ТСУТi=Тi/ДРР (2.27)
где ТСУТ – суточная трудоемкость i-го вида работ, чел*час;
ТI - годовая трудоемкость i-го вида работ, чел*час;
ДРР – число дней работы в году ремонтных рабочих;
ДРР=357 для зон ежедневного обслуживания;
ДРР=305 для остальных зон ( ТО-1,ТО-2,ТР).
Суммарная суточная трудоемкость:
ТСУТ.= 294,3+14,23+209,75+213,2+666,01=1397,49 чел*час.
Суточная трудоемкость работ по самообслуживанию:
ТСУТ.САМ=0,25*1397,49=349,37чел*час.
Суточная трудоемкость всех видов работ по АТП:
ТСУТ=1397,49+349,37=1746,86 чел*час.
Результаты расчетов суточного объема работ по ТО и ТР смотри в таблице 2.10.
Таблица 2.10
Суточного объема работ по ТО и ТР
Подвижной
состав ТСУТ Еос,
чел*час ТСУТ Еот,
чел*час ТСУТ ТО-1,
чел*час ТСУТ ТО-2,
чел*час ТСУТ ТР,
чел*час
1.ВАЗ-2107 18,6 0,46 5,36 7,19 24,39
2.ГАЗ-3307 13,4 0,41 4,38 5,85 19,55
3.Нефаз-5299 37,4 0,66 10,61 14,23 32,78
4.КамАЗ-55111 31,6 1,37 20,33 20,40 64,40
5.КамАЗ -5320 95,4 4,33 66,92 63,38 234,47
6.КамАЗ – 5410+
п/п ОдАЗ-9370 97,9 7,0 102,15 102,15 290,42
Всего по «КТС» 294,3 14,23 209,75 213,2 666,01
Годовой объем вспомогательных работ составляет 25% от общего объема работ по ТО и ТР.
ТГОД.ВСП=0,25*552901,13 =138225,28 чел*час;
Тсут.всп= 0,25*1746,86 =436,72 чел*час.

 

Распределение объема работ по ТО и ТР по производственным
зонам и участкам
Для формирования объемов работ, выполняемых на постах зон ТО и ТР и производственных участках, а так же для определения числа работ по специальности производится распределение годовых объемов работ ЕОс, Еот, ТО-1, ТО-2 и ТР по их видам в процентах, а затем в чел * ч [11].
Все расчеты сведены в таблицу 2.11.
Таблица 2.11
Распределение объема работ по ТО и ТР
по производственным зонам и учаскам, %
Наименование работ % Легк. а/м
труд-ть,
чел-ч % Автобус
труд-ть,
чел-ч % Груз. а/м
труд-ть,
чел-ч
1 2 3 4 5 6 7
Техническое обслуживание
ЕОс:
-уборочные
-моечные
-заправочные
-контрольно-диагностические
- ремонтные
итого
25
15
12
13
35
100
1656,8
994,08
795,26
861,54
2319,52
6627,2
20
10
11
12
47
100
2671,25
1335,63
1469,18
1602,75
6277,44
13356,25
14
9
14
16
47
100
11913,99
7658,99
11913,99
13615,99
39996,98
85099,95
ЕОт:
-уборочные
-моечные по двигат. и шасси
итого
60
40
100
99,36
66,24
165,6
55
45
100
130,49
106,76
237,25
40
60
100
1872,68
2809,03
4681,71
ТО-1:
-общее диагностирование (Д-1)
-крепежн., регул., смазоч. и др.
итого
15
85
100
245,45
1390,91
1636,36
8
92
100
258,92
2977,62
3236,54
10
90
100
5910,73
53196,56
59107,29
ТО-2:
-углубл.диагностирование (Д-2)
-крепежн., регул., смазоч. и др.
итого
12
88
100
263,31
1930,98
2194,29
7
93
100
303,80
4036,13
4339,93
10
90
100
5849,61
52646,53
58496,14
Текущий ремонт
Постовые работы:
-общее диагностирование (Д-1)
-углубл.диагностирование (Д-2)
-регулир.,разбороч.-сборочные
-сварочные
-жестяницкие
-окрасочные
итого по постам
1
1
33
4
2
8
49
74,41
74,41
2455,51
297,64
148,81
595,27
3646,07
1
1
27
5
2
8
44
99,99
99,99
2699,74
499,95
199,98
799,92
4399,57
1
1
35
4
3
6
50
1857,02
1857,02
64995,84
7428,10
5571,07
11142,15
92851,21
Продолжение таблицы 2.11
1 2 3 4 5 6 7
Участковые работы:
-агрегатные
-слесарно-механические
-электротехнические
-аккумуляторные
-ремонт системы питания
-шиномонтажные
-вулканизационные
-кузнечно-рессорные
-медницкие
-сварочные
-жестяницкие
-арматурные
-обойные
итого по участкам
17
10
6
2
3
1
1
-
2
2
2
2
2
51
1264,96
744,10
446,45
148,82
223,22
74,41
74,41

148,82
148,82
148,82
148,82
148,82
3794,89
17
8
7
2
3
2
1
3
2
2
2
3
3
56
1699,83
799,92
699,93
199,98
299,97
199,98
99,99
299,97
199,98
199,98
199,98
299,97
299,97
5599,45
18
10
5
2
4
1
1
3
2
1
1
1
1
50
33426,43
18570,24
9285,12
3714,05
7428,10
1857,02
1857,02
5571,07
3714,05
1857,02
1857,02
1857,02
1857,02
92851,21
Итого по ТР 100 7440,96 100 9999,02 100 185702,41

Примерное распределение вспомогательных работ приведено в таблице 2.12.

Расчет численности производственных рабочих

К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР подвижного состава. Различают технологически необходимое (явочное) и штатное число рабочих.
Технологически необходимое число рабочих:
Рт=Тг/Фг (2.28)
где Тг-годовой объём работ по зонам ТО, ТР или участку, чел*час;
Фг-годовой (номинальный) фонд времени технологически необходимого рабочего при 1-сменной работе, ч.

 


Таблица 2.12
Примерное распределение вспомогательных работ, %
Вид работы % Трудоемкость,
чел*ч
Ремонт и обслуживание технологического оборудования, оснастки и инструмента 20 27645,06
Ремонт и обслуживание инженерного оборудования, сетей, коммуникаций 15 20733,79
Транспортные 10 13822,53
Перегон автомобилей 15 20733,79
Приемка, хранение и выдача материальных ценностей 15 20733,79
Уборка производственных помещений и территории 20 27645,06
Обслуживание компрессорного оборудования 5 6911,26
Итого 100 138225,28

В практике проектирования для расчёта технологически необходимого числа рабочих годовой фонд времени Фг принимают равным 2070 ч для производств с нормальными условиями труда и 1830 ч для производств с вредными условиями [11].
Рт=552901,13 /2070= 267 чел.
Штатное число рабочих:
Рш=Тг/Фш (2.29)
где Фш-годовой (эффективный) фонд времени "штатного" рабочего, ч.
Согласно ОНТП годовой (эффективный) фонд времени "штатного" рабочего для маляров составляет 1610ч, а для всех других профессий рабочих 1820ч.
Рш=552901,13 /1820=304чел.
Коэффициент штатности
= Рт/ Рш (2.30)
=267/304=0,88
Количество ремонтных рабочих для каждого вида работ вычисляется по формуле:
Ршni=Ti/Фд (2.31)
где Ti –трудоемкость i–го вида работ, чел*час.
Распределение ремонтных рабочих по видам работ смотри таблицу 2.13.
Количество ремонтных рабочих, занятых по самообслуживанию можно определить, если из всего количества рабочих вычесть занятых на ТО, ТР и ЕО.
PСАМ=304-58-3-36-36-111=60 чел.

 

 

 

 

 

 

 


Таблица 2.13
Распределение ремонтных рабочих по видам работ
Наименование работ Количество рабочих
Штатных Технологических
1 2 3
ЕОс: уборочные
Моечные
Заправочные
Контрольно-диагностические
Ремонтные
Всего ЕОс: 9
6
8
9
26
58 8
5
7
8
23
51
ЕОт: уборочные
Моечные по двигателю и шасси
Всего ЕОт: 1
2
3 1
1
2
ТО-1:общее диагностирование (Д-1)
Крепежные, регулировочные, смазочные
Всего ТО-1: 4
32
36 3
28
31
ТО-2: углубленное диагностирование (Д-2)
Крепежные, регулировочные, смазочные
Всего ТО-2: 4
32
36 3
28
31

 

 

 

 

Продолжение таблицы 2.13
1 2 3
ТР: Постовые работы:
Д-1
Д-2
Регулировочные и разборочно-сборочные
Сварочные
Жестяницкие
Окрасочные
Участковые работы
Агрегатные
Слесарно-механические
Электротехнические
Аккумуляторные
Ремонт системы питания
Шиномонтажные
Вулканизационные
Кузнечно-рессорные
Медницкие
Сварочные
Жестяницкие
Арматурные
Обойные
Всего по ТР
1
1
39
5
3
8

55
32
6
2
4
1
1
3
2
1
1
1
1
167
1
1
34
4
3
7

52
31
5
2
4
1
1
3
2
1
1
1
1
155

 

 

2.4. Технологический расчет производственных зон, участков и складов
2.4.1. Расчет числа постов и поточных линий

Расчет поточной линии ТО-1
Такт линии определяется по формуле [11]:
τто-1=60*tто-1/Рлто-1+tпто-1 (2.32)
где tто-1-трудоёмкость работ ТО-1, чел*час;
Рлто-1-общее число технологически необходимых рабочих, работающих на посту обслуживания;
tпто-1 -время передвижения автомобиля с поста на пост, мин.
Для линии, необорудованной конвейером принимается tпто-1=3 мин.
На линии не проходят ТО-1 легковые автомобили и автобусы. ТО-1 для них проводится на постах. Оставшиеся марки автомобилей обозначим так:
1)ГАЗ-3307 3)КамАЗ-5320
2)КамАЗ-55111 4)КамАЗ-5410
Пример для КамАЗ-5320:
τто-1 =60 * 4,617/ (3*4)+3=26,10мин.
Далее рассчитывается ритм производства ТО-1:
RТО-1=60*TСМ*С/(Nic*φ) (2.33)
где Тсм - продолжительность смены, ч;
С-число смен;
Nic-суточная производственная программа раздельно по ТО-1;
φ-коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей на линию ТО [11].
За 100% принимается сумма суточных программ по четырем маркам:
1) 4,38 чел-ч – 2,3
2) 20,33 чел-ч – 10,5
3) 66,92 чел-ч – 34,5
4) 102,15 чел-ч – 52,7
Время работы зоны ТО-1 в сутки 8 часов.
В соответствии с делением общей суточной программы по группам
8 часов берется за 100%.
1) 2,3 – 0,18 часа
2) 10,5– 0,84 часа
3) 34,5 – 2,76 часа
4) 52,7– 4,22 часа
Пример для КамАЗ-5320:
Rто-1 =60*2,76 / 15*1,1=10,04 мин.
Число линий обслуживания определяется по формуле:
Mто-1= τто-1/Rто-1 (2.34)
Результаты расчетов смотри в таблице 2.14.
Таблица 2.14
Такт, ритм и число линий для ТО-1

Подвижной состав Τто-1,
мин. RТО-1,
мин. MТО-1,
ед.
1.ГАЗ-3307 17,58 4,91 3,28
2.КамАЗ 55111 39,35 15,27 2,58
3.КамАЗ 5320 26,10 10,04 2,59
4.КамАЗ 5410 37,75 19,18 1,96
Расчет числа линий производится по той группе, где значение MТО-1 получается максимальным. Следовательно для ТО-1 требуется 3 линии.
Расчет постов ТО-2
Расчет поточной линии ТО-2 проводится аналогично расчету линии ТО-1. Легковые автомобили и автобусы на линии ТО-2 не обслуживаются. Для них выделяют специальные посты.
Линия ТО-2 оборудована конвейером. При использовании конвейера время передвижения с поста на пост:
tпто-2 = ( LА + a) / VК (2.35)
где LА -габаритная длина автомобиля, м;
a -расстояние между автомобилями стоящими на двух последовательных постах, м;
VК -скорость передвижения автомобиля конвейером, VК =12 м/мин.
tпто-2 =(7,45+2) / 12=0,78 мин.
Такт линии ТО-2 определяется по формуле 2.32.
Пример для КамАЗ-5320: τто-2 =60 *17,496/4*4 +0,78=66,39 мин
Ритм производства ТО-2 определяется по формуле 2.33.
Процентное соотношение суточных производственных программ по ТО-2 по группам:
1) 5,85 чел-ч – 3,05
2) 20,40 чел-ч – 10,64
3) 63,38 чел-ч – 33,05
4) 102,15 чел-ч – 53,26
В соответствии с делением общей суточной программы по группам
8 часов берется за 100.
1) 3,05 – 0,24 часа
2) 10,64 – 0,86 часа
3) 33,05 – 2,64 часа
4) 53,26 – 4,26 часа
Пример для КамАЗ-5320:
Rто-2 =60*2,64/ 4*1,05=37,7мин
Число линий ТО-2 определяется по формуле 2.34.
Результаты вычислений сведены в таблицу 2.15.


Таблица 2.15
Такт, ритм и число линий для ТО-2
Подвижной состав ΤТО-2,
мин. RТО-2,
мин. MТО-2,
ед.
1.ГАЗ-3307 44,52 14,7 2,35
2.КамАЗ 5511 109,82 49,14 2,23
3.КамАЗ 5320 66,39 37,7 1,76
4.КамАЗ 5410 105,03 81,14 1,29

Следовательно, для обслуживания требуется две линии ТО-2.
Расчет числа постов ТО-1 для легковых автомобилей
Такт поста:
τi=60*ti/Рп+tп (2.35)
где ti – трудоемкость данного вида обслуживания, выполняемого на посту, чел*ч;
Рп –число рабочих одновременно работающих на посту;
tп – время затрачиваемое на передвижение автомобиля при установке его на пост.
Τто-1=60*2,106/2+2=65,18 мин
Ритм производства:
Ri=60*T*с / Ni* φ (2.36)
где T-продолжительность смены, ч;
с-число смен;
Ni- суточная программа;
φ –коэффициент учитывающий неравномерность поступления автомобилей на посты.
Rто-1 =60*8*1/3*1,25=128 мин
Число постов:
Хi = τi/ Ri (2.37)
Хто-1 =65,18/128=0,51
Число постов ТО-1 принимаем Хто-1 =1.
Число постов ТО-2 для легковых автомобилей:
τто-2=60*8,505/2+2=257,15 мин
Rто-2 =60*8*1/1*1,25=384 мин
Хто-2 =257,15/384=0,67
Число постов ТО-2 принимаем Хто-2 =1
Расчет числа постов ТО-1 и ТО-2 для автобусов производится по тем же формулам, что и для расчета числа постов для легковых автомобилей.
Хто-1 =220,81/342,86=0,64;
Хто-2 =731,4/342,86=2,13.
Число постов ТО-1 принимаем Хто-1 =1;
Число постов ТО-2 принимаем Хто-2 =2.
Расчёт поточных линий ЕО
Такие линии применяются для выполнения уборочно-моечных работ ЕО с использованием механизированных установок для мойки и сушки (обдува) автомобилей.
Для грузовых автомобилей.
Такт линии при механизации только моечных работ и выполнении остальных работ вручную:
(2.38)
где LА – габаритная длина автомобиля, LА=7,45 м [14];
а – расстояние между автомобилями на постах линии, а=1,5 м;
Vк – скорость конвейера, Vк=(23)м/мин=2,7 м/мин;
мин.
Пропускная способность линии ЕО:
(2.39)
.
Число постов на линии ЕО назначается из условий их специализации по видам работ (например уборка, мойка, обтирка).
Ритм производства:
(2.40)
где Твоз – продолжительность “пикового” возврата подвижного возврата в течение суток на АТП, Твоз=3,7ч;
0,7 – коэффициент “пикового” возврата подвижного состава с линии;
– суточная производственная программа ЕО, =650 ед.
мин.
Число линий:
(2.41)
.
Для легковых автомобилей.
мин.
.
мин.
.
Расчёт числа специализированных постов диагностирования
Число постов диагностирования Д–1 и Д–2:
(2.42)
где Тдi – годовой объём диагностических работ Д–1 или Д–2, чел-час;
д – коэффициент использования рабочего времени диагностического поста, д1=0,75, д2=0,75;
Рп – число одновременно работающих человек на посту диагностирования, Рп=2 чел;


Расчет числа постов ТР
ХТР=ТТР.Г(п)*φ/ДРАБ.Г.*ТСМ*С*ηп*Рп (2.43)
где ТТР.Г(п)-годовой объём работ, выполняемых на постах ТР, чел.ч;
ДРАБ.Г=305 дней;
ТСМ=8 часов;
С=1 смена;
ηп – коэффициент использования рабочего времени поста;
ηп=0,85;
ХТР= 100896,85*1,25/(305*8*1*0,85*3)=20 ед.
Расчет числа постов ожидания
Посты ожидания – это посты, на которых автомобили, нуждающиеся в ТО и ТР, ожидают своей очереди для перехода на соответствующий пост или линию. Число постов ожидания перед ТО и ТР принимаем: для поточных линий ТО по одному для каждой линии, для индивидуальных постов – 20 % числа соответствующих постов [11].
Перед индивидуальными постами
ТО
Диагностики
ТР
Перед поточными линиями
ТО-1
ТО-2
ЕО
2.4.2. Расчёт площадей помещений
Расчёт площадей зон ТО и ТР:
Fз=fа*Хз*Кп, (2.44)
где fа- площадь, занимаемая автомобилем в плане по габаритным размерам, м2;
Хз- число постов;
Кп- коэффициент плотности расстановки постов;
При двухсторонней расстановке постов и поточном методе обслуживания Кп может быть принят равным 4-5. Примем Кп=5.
Площадь зоны ТО-1:
FТО-1=21,6*11*5 = 1188 м2
Площадь зоны ТО-2:
FТО-2=21,6*10*5 = 1080 м2.
Площадь зоны ТО для легковых автомобилей:
FТО-1=12*1*5 = 60 м2
FТО-2=12*1*5 = 60 м2.
Площадь зоны ТР:
FТР=21,6*24*5 = 2592 м2.
Площадь зон Д-1 и Д-2:
FД=21,6*9*5= 972 м2.
Площадь зоны ЕО:
FЕО=21,6*24*5 = 2592 м2.
Расчёт площадей производственных участков
Площади участков могут быть определены по числу работающих на участке в наиболее загруженную смену:
FУ=f1+f2(РТ-1) (2.45)
где f1- удельная площадь на одного работающего, м;
f2 – то же на каждого последующего работающего, м;
РТ – число технологически необходимых рабочих в наиболее загруженную смену.
f1,f2 – определяются по таблице 3.6 [11]. Расчёт сведен в таблицу 2.17.
Таблица 2.17
Площади производственных участков
УЧАСТОК f1,
м2 /чел f2,
м2 /чел РТ, чел FУ, м2
1 2 3 4 5
Агрегатный
Слесарно-механический
Электротехнический
Аккумуляторный
Ремонта приборов системы питания
Шиномонтажный
Вулканизационный
Кузнечно-рессорный
Медницкий
Сварочный 22
18
15
21

14
18
12
21
15
15 14
12
9
15

8
10
6
5
9
10 55
32
6
2

4
1
1
3
2
1 786
378
60
36

38
18
12
31
24
15

 


Продолжение таблицы 2.17
1 2 3 4 5
Жестяницкий
Арматурный
Обойный 18
12
18 5
6
5 1
1
1 18
12
18
ИТОГО по участкам — — — 1446
Расчёт площадей зоны хранения (стоянки) грузовых автомобилей.
FХ=fО*АСТ*КП (2.46)
где fО - площадь занимаемая автомобилем в плане, м2;
АХ - число автомобиле-мест хранения;
Кп=2,5-3,0-коэффициент плотности расстановки автомобиле-мест хранения.
АСТ = АИ –ХТР-ХО (2.47)
где АИ –списочное количество автомобилей;
ХТР -число постов ТР;
ХО - число постов ожидания.
ХО = 0,2* ХТР (2.44)
Fх=22,4*(650-24)*3=42067,2 м2.
Аналогичен расчет площадей гаражей для легковых автомобилей и автобусов.
Для легковых автомобилей:
Fх=9,15*(112-4)*3=2964,6 м2.
Для автобусов:
Fх=25,24*(73-2)*3=4304,3 м2.
Расчёт площадей складских помещений
Для определения площадей складов используем метод расчета по удельной площади складских помещений на 10 единиц подвижного состава. При этом методе расчета соответствующими коэффициентами учитываются среднесуточный пробег единицы подвижного состава (К1(с)), число технологически совместимого подвижного состава (К2(с)), его тип (К3(с)), высота складирования (К4(с)) и категория условий эксплуатации (К5(с)).
Площадь складских помещений:
FСК=0,1*АИ*fУ*К1(с)*К2(с)*К3(с)*К4(с)*К5(с) (2.48)
где fу - удельная площадь данного вида склада на 10 единиц подвижного состава, м2.
Расчет сведен в таблицу 2.18.
Таблица 2.18
Площади складских помещений
Складские помещения и сооружения по предметной специализации

Площади, м2
Легков.
а/м Атобу-
сы Грузов.
а/м П/при-
цепы
Запасные части, детали, эксплуатационные материалы
Двигатели, агрегаты и узлы
Смазочные материалы
Лакокрасочные материалы
Инструменты
Кислород и ацетилен в баллонах
Пиломатериалы
Металл, металлолом, ценный утиль
Автомобильные шины
Подлежащие списанию автомобили
Помещение для промежуточного хранения запасных частей и материалов
Порожние дегазированные баллоны
Всего
18,29
13,72
13,72
3,66
0,91
1,37
-
1,83
14,63
36,58


3,66
1,83
110,2
37,23
25,39
15,23
5,08
1,27
1,69
-
2,54
22,0
59,24


7,62
2,12
179,41
185,95
116,22
74,38
23,24
6,97
6,97
13,95
11,62
111,57
278,92


37,19
11,62
878,6
20,81
-
6,24
4,16
1,04
2,08
4,16
3,12
24,97
41,62


4,16
-
112,36
Расчет площадей административно-бытовых помещений
Площадь административно-бытовых помещений FА определяется в зависимости от числа работающих:
FА =(835*2+304)*3=5922 м2
Расчет площади территории
, (2.49)
где SПС – площадь производственно-складских помещений;
SАБ – площадь административно-бытовых помещений;
SХ – площадь стоянки автомобилей;
КЗ – коэффициент плотности застройки территории;

 

 

 

 

 

 


2.5.Технико–экономическая оценка проекта

Завершающей стадией проектирования является анализ технико-экономических показателей, который проводится с целью выявления степени технического совершенства и экономической целесообразности разработанных проектных решений АТП. Эффективность проекта оценивается путём сравнения его технико-экономических показателей с нормативными, а также с показателями реконструируемого АТП.
Для оценки результатов технологического проектирования Гипроавтотрансом разработаны технико-экономические показатели для различных предприятий автомобильного транспорта. В частности, для автономных АТП установлены следующие технико-экономические показатели: число производственных рабочих и рабочих постов на 1 автомобиль, площадь производственно-складских, административно-бытовых помещений на 1 автомобиль (в м), площадь стоянки на 1 место хранения (в м ), площадь территории предприятия на 1автомобиль (в м ).
Технико-экономические показатели представляют собой удельные значения нормативов численности производственных рабочих, постов, площадей производственных и административно-бытовых помещений для наиболее характерных (эталонных) условий.
Для АТП, условия эксплуатации и размер которого отличаются от эталонных, определение показателей производится с помощью коэффициентов (Приложение 1(1)), которые учитывают влияние следующих факторов : списочное число технологически совместимого подвижного состава (коэффициент К1), тип подвижного состава (К2), наличие прицепного состава к грузовым автомобилям (К3), среднесуточный пробег подвижного состава (К4), условия хранения (К5), категория условий эксплуатации (К6), климатический район (К7).
Значения приведённых удельных технико-экономических показателей для условий проектируемого предприятия определяются умножением удельного показателя для эталонных условий на соответствующие коэффициенты, учитывающие отличие конкретных условий от эталонных [11]:
Руд=Руд(эт)*К1*К2*К3*К4*К6*К7 (2.50)
Худ=Худ(эт)* К1*К2*К3*К4*К6*К7 (2.51)
Sуд.п=Sуд.п(эт)* К1*К2*К3*К4*К6*К7 (2.52)
Sуд.а=Sуд.а(эт)* К1*К2*К3*К4*К6*К7 (2.53)
Sуд.с=Sуд.с(эт)* К2*К3*К5 (2.54)
Sуд.т =Sуд.т(эт) * К1*К2*К3*К4*К5*К6*К7 (2.55)
где Руд, Худ - соответственно число производственных рабочих и рабочих постов на 1 автомобиль для условий проектируемого АТП;
Руд(эт), Худ(эт)- то же, для эталонных условий;
Sуд.п, Sуд.а, Sуд.с, Sуд.т- соответственно площади производственных, бытовых помещений, стоянки и территории на 1 автомобиль для условий проектируемого АТП;
Sуд.п(эт ), Sуд.а(эт), Sуд.с(эт), Sуд.т(эт)- то же, для эталонных условий;
К1 - коэффициент учитывающий списочное число технологически совместимых групп;
К2 - коэффициент учитывающий тип подвижного состава;
К3 - коэффициент учитывающий наличие прицепного состава грузовых автомобилей;
К4 - коэффициент учитывающий среднесуточный пробег;
К5 - коэффициент учитывающий условия хранения подвижного состава;
К6 - коэффициент учитывающий категорию условий эксплуатации;
К7 - коэффициент учитывающий природно-климатические условия.
Абсолютное значение нормативных показателей определяется произведением соответствующего удельного показателя на списочное число подвижного состава.
1.Число рабочих:
Р = Руд*АИ (2.56)
2.Число рабочих постов:
Х = Худ* АИ (2.57)
3.Площадь складских помещений:
Sп = Sуд.п* АИ (2.58)
4.Площадь административно-бытовых помещений:
Sа = Sуд.а* АИ (2.59)
5.Площадь стоянки:
Sс = Sуд.с* АИ (2.60)
6.Площадь территории:
Sт = Sуд.т * АИ (2.61)
Отклонение от эталонного значения должно составлять не более 10% .

 

 

 

 

 

Все полученные результаты удельных нормативных показателей сведены в таблицу 2.19. Оценка результатов расчета представлена в таблице 2.20.
Таблица 2.19
Удельные нормативные показатели
По-ка-
за-
тель Эта-лон.
по-каз. Марка
подвижного
состава Корректирующие коэффициенты Откорр.
показа-
тель
К1 К2 К3 К4 К5 К6 К7 КРЕЗ
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Руд 0,22
0,32
0,42
0,32
0,32
0,32 ВАЗ-2107
ГАЗ-3307
Нефаз-5299
КамАЗ-55111
КамАЗ-5320
КамАЗ-5410 1,22
1,42
1,35
1,36
0,98
1,11 0,87
0,68
1,0
1,12
1,0
1,35 1,0
1,0
1,0
1,0
1,33
1,38 0,67
0,67
0,55
0,73
0,75
1,0 -
-
-
-
-
- 1,08 1,0 0,77
0,70
0,80
1,20
1,06
2,23 0,169
0,224
0,336
0,384
0,339
0,714
Худ 0,08
0,10
0,12
0,10
0,10
0,10 ВАЗ-2107
ГАЗ-3307
Нефаз-5299
КамАЗ-55111
КамАЗ-5320
КамАЗ-5410 1,28
1,35
1,17
1,20
0,97
1,14 0,82
0,72
1,0
1,08
1,0
1,05 1,0
1,0
1,0
1,0
1,21
1,43 0,87
0,87
0,78
0,90
0,89
1,0 -
-
-
-
-
- 1,07 1,0 1,25
0,90
0,98
1,25
1,01
1,7 0,10
0,09
0,118
0,125
0,10
0,17
Sуд.п 8,5
19
29
19
19
19 ВАЗ-2107
ГАЗ-3307
Нефаз-5299
КамАЗ-55111
КамАЗ-5320
КамАЗ-5410 1,28
1,58
1,58
1,62
1,0
1,12 0,78
0,60
1,0
0,96
1,0
1,05 1,0
1,0
1,0
1,0
1,16
1,43 0,74
0,74
0,64
0,78
0,76
1,0 -
-
-
-
-
- 1,07 1,0 0,80
0,84
1,09
1,30
0,81
1,38 6,9
14,260
31,38
24,700
15,452
26,178
Sуд.а 5,6
8,7
10
8,7
8,7
8,7 ВАЗ-2107
ГАЗ-3307
Нефаз-5299
КамАЗ-55111
КамАЗ-5320
КамАЗ-5410 1,26
1,50
1,50
1,52
0,98
1,14 0,92
0,88
1,0
1,05
1,0
1,03 1,0
1,0
1,0
1,0
1,05
1,11 0,87
0,87
0,82
0,89
0,88
1,0 -
-
-
-
-
- 1,04 1,0 1,06
1,20
1,28
1,48
0,90
1,22 5,946
10,473
12,79
12,876
7,864
10,578
Sуд.с 18,5
37,2
60
37,2
37,2
37,2 ВАЗ-2107
ГАЗ-3307
Нефаз-5299
КамАЗ-55111
КамАЗ-5320
КамАЗ-5410 -
-
-
-
-
- 0,81
0,85
1,0
0,85
1,0
1,04 1,0
1,0
1,0
1,0
1,21
1,61 -
-
-
-
-
- 1,32
1,95
1,0
2,0
1,85
1,85 -
-
-
-
-
- 1,0 1,07
1,7
1,0
1,7
2,4
3,16 19,795
63,240
60,0
63,240
89,115
117,38
Sуд.т 65
120
165
120
120
120 ВАЗ-2107
ГАЗ-3307
Нефаз-5299
КамАЗ-55111
КамАЗ-5320
КамАЗ-5410 1,28
1,46
1,46
1,48
1,0
1,10 0,81
0,76
1,0
0,88
1,0
0,81 1,0
1,0
1,0
1,0
1,21
1,57 0,91
0,91
0,88
0,93
0,93
0,93 1,13
1,43
1,32
1,5
1,43
1,43 1,03 1,0 1,10
1,47
1,89
1,87
1,52
2,46 71,5
176,51
312,24
224,4
162,61
294,78
Таблица 2.20
Оценка результатов расчета
Наименование показателей Норматив-
ные пока-
затели Расчет-
ные пока-
затели Процент-
ное расхож-
дение, %
1.Число производственных
Рабочих, чел. 301 304 0,99
2.Число рабочих постов, ед. 96 90 -6,25
3.Площадь производственно-
складских помещений, м2 10536 10316,57 -2,08
4.Площадь административно-
бытовых помещений, м2 6450 5922 -8,19
5.Площадь стоянки, м2 50726 49336,10 -2,74
6.Площадь территории, га 13,5 13,1 -2,96

 

 

 

 

 


Вывод

С целью определения соответствия проектных показателей с нормативными, было произведено их сопоставление и оценка расхождения результатов расчетов. Отклонения проектных показателей от нормативных в пределах 10% свидетельствует об удовлетворительных результатах.
Анализ состояния ПТБ ТЭФ «КТС» показывает, что рабочие зоны, участки недостаточно оснащены необходимым технологическим оборудованием, инструментом, приспособлениями, нерационально используются производственные площади. Все вышесказанное говорит о необходимости реконструкции предприятия.
В данном проекте предлагается произвести реконструкцию агрегатного участка: внедрить стенд для испытания пневмогидроусилителя сцепления автомобиля КамАЗ и необходимое оборудование для выполнения технологического процесса.

 

 

 

 

 


Раздел 3.
Технический проект агрегатного участка

 

 

 

 

 

 

 


3.1. Состояние участка

Поддержание подвижного состава автомобильного транспорта в исправном состоянии осуществляется путем проведения двух видов технического обслуживания и ремонта.
Ремонтом является комплекс операций по восстановлению исправного или работоспособного состояния, ресурса и обеспечению безотказности работы подвижного состава и его составных частей. Ремонт выполняется как по потребности после отказов и неисправностей, так и принудительно по плану через определенный пробег или определенное время работы подвижного состава.
Текущий ремонт предназначен для обеспечения исправного или работоспособного состояния автомобилей с восстановлением или заменой отдельных агрегатов, узлов и деталей (кроме базовых), достигших предельно допустимого состояния. Работы по текущему ремонту агрегатов и деталей, снятых с автомобилей проводятся на агрегатном участке АТП.
Площадь помещения агрегатного участка до реконструкции 800 м2.
Штатное число рабочих – 50 человек.

Организация работ на агрегатном участке
На агрегатном участке выполняются разборочно-сборочные, моечные, диагностические, регулировочные и контрольные операции трансмиссии, тормозным механизмам, рулевому управлению, ведомым и ведущим мостам и другим агрегатам и узлам, снятым с автомобилей для текущего ремонта.
После диагностики технического состояния агрегаты, снятые с автомобилей для текущего ремонта подвергают наружной мойке, предварительно слив из картеров масло.
После наружной мойки агрегаты (КПП, мосты и др.) устанавливают на стенды и полностью или частично разбирают. Ступицы колес, дифференциалы, сцепления и другие узлы разбирают и собирают на приспособлениях, устанавливаемых на верстаках.
Разборку агрегатов, узлов и механизмов производят с использованием прессов для выпрессовки подшипников, втулок и различных приспособлений.
Разобранные агрегаты обезжириваются в горячем содовом растворе с последующей промывкой в горячей воде.
В соответствии с техническими условиями на контроль и дефектовку, детали сортируют на годные, негодные и требующие ремонта. С помощью мерительного инструмента и специальных приспособлений определяют отклонения в геометрических размерах и форме деталей, сопоставляя результаты с техническими условиями.
Признаками непригодности деталей к дальнейшему их использованию является наличие задиров, трещин, вмятин, следов коррозии, питтинга и т.п.
Кроме того на участке выполняется значительное количество работ по ремонту гаражного оборудования.
Для сокращения времени простоя автомобилей и повышения качества ремонта в АТП текущий ремонт выполняется, как правило, индивидуальным обезличенным методом с устранением неисправностей и последующей установкой снятого агрегата или узла на тот же автомобиль. Редко используется агрегатный метод, при котором производится замена неисправных или требующих КР агрегатов и узлов на исправные, взятые из оборотного фонда, создаваемого за счет поступления новых и отремонтированных агрегатов и узлов, в том числе и оприходованных со списанных автомобилей. Однако для эффективного применения агрегатного метода ремонта непременным условием является создание неснижаемого оборотного фонда агрегатов и узлов, что довольно затруднительно сделать в нынешних экономических условиях из-за отсутствия свободных денежных средств на счетах предприятия.
Участок разделен на две части: в одной части в основном производится разборка-сборка редукторов, главных передач, а в другой – коробок передач, мостов. Такое расположение участка неудобно для проведения ремонтных работ, которое также способствует увеличению материальных расходов на инструменты. Площадь кладовой находящейся между участками используется не в полной мере. Поэтому предлагается часть площади отвести под агрегатный участок, создав тем самым один единый участок. Кран-балка имеющаяся в зоне текущего ремонта недоступна для использования ее в агрегатном участке, что усложняет проведение ремонтных работ, т.к. рабочим каким-либо образом приходится самим устанавливать тяжеловесные агрегаты.
Перечень работ, выполняемых при ремонте агрегатов, весьма разнообразен и велик, однако можно привести общую схему производственного процесса на агрегатном участке:

 

 

 

 

 

 

 

 


Рис.3.1. Схема общей технологии агрегатного участка.
3.2. Ведомость технологического оборудования
Таблица 3.1
Перечень технологического оборудования
№ Наименование оборудования Модель Габаритные размеры, мм Кол-во, ед. Примечания
1 2 3 4 5 6
1 Станок для расточки тормозных барабанов Р 114 1860*1150*2750 1 -
2 Станок для расточки тормозных колодок 2459 590*360*280 3 -
3 Верстак слесарный 43 1500*1000*1100 32 -
4 Станок вертикально-сверлильный Р 175 710*390*980* 1 -
5 Приспособление для выдавливания заклепок Собств. изготов. 310*360*520 2 -
6 Тумбочка для инструмента КО 379 830*560*980 5 -
7 Станок вертикально-сверлильный 2Н-135 870*590*2080 1 -
8 Приспособление для клепания торм. колодок Собств. изготов. 360*365*1650 1 -
9 Кран-балка ГОСТ 7890-73 - 2 Q=2т
10 Стеллаж для деталей ИП 57 1600*450*1625 13 -
11 Шкаф для деталей КО 390 710*600*1500 1 -
12 Пресс гидравлический ОР-12600 1250*830*2200 1 -
13 Станок вертикально-сверлильный 2Н-240 640*420*1890 1 -
14 Стенд для разборки, сборки и регулировки сцеплений Р 207 625*565*405 1 -

Продолжение таблицы 3.1
1 2 3 4 5 6
15 Пресс гидравлический ОР-12650 1250*830*2200 1 -
16 Стенд для ремонта мостов 2450 1303*1184*1006 4 -
17 Тиски слесарные - - 5 -
18 Эл. щитовая - 640*420*1750 8 -
19 Стенд для разборки, сборки коробок передач ОР-12450 560*500*910 2 -
20 Установка для мойки деталей, узлов М 316 2100*1880*2250 3 Мощность 90 кВт
21 Установка для мойки агрегатов, узлов, деталей 131015 7200*2000*2800 1 Мощность 100 кВт
22 Шкаф для спец. одежды КО 392 900*400*1800 9 -
23 Стенд для разборки, сборки задних мостов 2645 1300*1220*1000 5 -
24 Тара для металлолома и мусора - 1000*860*750 7 -
25 Стенд для разборки, сборки рессор Р 275 1380*910*1050 1 -
26 Станок токарный 16К20 3250*1260*1700 1 -
27 Пресс электрогидравлический Р 337 2050*1630*540 1 -
28 Стенд для ремонта редукторов Р 640 850*650*985 2 -
29 Стенд для испытания коробок передач Собств. изготов. 2865*1050*645 1 -
30 Стеллаж для металла(заготовок) Собств. изготов 2850*325*1650 1 -
Продолжение таб. 3.1

31 Стеллаж для инструмента ИП 58 2100*800*3230 2 -
32 Наждак электрический Н-584 980*720*1100 1 -
33 Стенд для разборки, сборки двигателя Р 770 1270*1000*1020 1 -
34 Стенд для разборки, сборки двигателя Р 776 1840*1000*1020 5 -
Суммарная площадь горизонтальной проекции по габаритным размерам оборудования агрегатного участка составляет 147,6 м2.

3.3. Реконструкция агрегатного участка

Коэффициент плотности расстановки оборудования для агрегатного участка [11]:
КП = FУ / FОБ, (3.1)
где FУ – площадь участка, м2;
FОБ – суммарная площадь горизонтальной проекции по габаритным размерам оборудования, м2.
КП = 800 / 147,6 = 5,42.
Значение коэффициента КП для агрегатного участка, согласно ОНТП, должно составлять: 4 – 4,5. Следовательно, агрегатный участок данного предприятия недостаточно оснащен технологическим оборудованием. Поэтому принимается решение дооборудовать агрегатный участок.
Предложения по оснащению агрегатного участка.

 

 

Таблица 3.2
Перечень оборудования предлагаемого в ходе реконструкции
№ Наименование оборудования Модель Габаритные размеры, мм Кол-во, ед. Примечания
1 Стенд для разборки, сборки рессор и рихтовки рессорных листов Р275 1380*910*1050 2 -
2 Стенд для сборки-разборки рулевых управлений 3028 940*810*1010 2 -
3 Шкаф для спецодежды КО 392 900*400*1800 6 -
4 Приспособление для выпресовки шкворней 1 ПМ-109 700*650*1500 1 -
5 Тележка для транспортировки узлов и агрегатов КО 396 1520*980*460 3 -
6 Пресс для приклепывания фрикционных накладок к дискам сцепления и тормозным колодкам Р 335 420*470*585 1 -
7 Тумбочка для инструментов КО 379 830*560*980* 2 -

Также в ходе реконструкции разрабатывается стенд для испытания пневмо-гидравлического усилителя сцепления (описание стенда в конструкторской части).
Суммарная площадь горизонтальной проекции по габаритным размерам всего оборудования после реконструкции составит: 177,7 м2.
Значение коэффициента плотности расстановки оборудования для агрегатного участка после реконструкции составит:
КП = 800 / 177,7 = 4,5.

3.4. Расчет показателей механизации

Под механизацией производственного процесса понимается замена в нем ручного труда работой машин и механизмов, а также замена менее совершенных машин и механизмов более совершенными.
Оценка механизации производственных процессов ТО и ТР согласно методике производится по двум показателям: уровню механизации и степени механизации. Базой для определения этих показателей является совместный анализ операций технологических процессов и оборудования, применяемого при выполнении этих операций.
Уровень механизации У определяется процентом механизированного труда в общих трудозатратах [11]:
У = 100 * ТМ / ТО , (3.2)
Где ТМ – трудоемкость механизированных операций процесса из применяемой технологической документации, чел-мин;
ТО – общая трудоемкость всех операций, чел-мин;
Степень механизации С определяется процентом замещения рабочих функций человека применяемым оборудованием в сравнении с полностью автоматизированным технологическим процессом [11]:
С = 100 * М / (4 * Н); (3.3)
М = Z1*M1 + Z2*M2 + Z3*M3 + Z3,5*M3,5 + Z4*M4 , (3.4)
Где 4 – максимальная звенность для АТП;
Н – общее число операций;
Z1,…,Z4 – звенность применяемого оборудования, равная соответственно 1,…,4;
М1,…,М4 – число механизированных операций с применением оборудования со звенностью Z1,…,Z2.

Рассчитать показатели механизации для агрегатного участка очень сложно без перечня всех выполняемых на участке операций. Поэтому рассмотрим только повышение показателей механизации в процессе реконструкции, в ходе которой на агрегатном участке вводятся в эксплуатацию пять типов различного оборудования.
Годовая трудоемкость работ на агрегатном участке после реконструкции составит (см. раздел 2):
ТО = 30000 чел-час.
Годовая трудоемкость механизированных работ на оборудовании, которое вводится в эксплуатацию, составит [11]:
ТМ = 500 – 600 чел-час.
Уровень механизации увеличится на:
У = 100 * 550 / 30000 = 1,83 %.
Общее количество операций на агрегатном участке составляет [11]:
Н = 150 – 200.
Звенность операций на реконструируемом участке с применением стендов, вводимых в эксплуатацию, повысится на 1 (кран-балки – на 3).
Степень механизации повысится на:
С = 100 * (1*2+1*2+1+1*3+1) / (4 * 175) = 1,29 %.

Вывод

В данном разделе было рассмотрено состояние реконструируемого участка, технологический процесс работ, выполняемых на нем, представлена ведомость технологического оборудования на участке.
Также в этом разделе приведен комплекс мероприятий по оснащению агрегатного участка новым оборудованием.
В итоге реконструкция агрегатного участка ООО ТЭФ «КамаТрансСервис» повысит уровень механизации на 1,83 % и степень механизации на 1,29 %.

 

 

 

 

 

 

Раздел 4.
Технологическая часть

 

 

 

 

 

 

 

4.1. Технологический процесс работ по ремонту
пневмогидравлического усилителя сцепления

Технологическая карта № 6.3 [13]
Ремонт пневмогидравлического усилителя сцепления.
Исполнитель - слесарь по ремонту автомобилей 4 разряда.
Общая трудоемкость – 63,0 чел*мин.

Приборы, оборудование, инструмент.
Пистолет для обдува деталей сжатым воздухом мод.119; верстак слесарный И-153; тиски; головка сменная 13, 14 мм ГОСТ 25604-83; ключи гаечные 7, 8, 12, 13, 22, 24, 27 мм ГОСТ 25601-83; отвертка 4,0 и 6,5 мм ГОСТ 17199-71; молоток ГОСТ 2310-77; зубило ГОСТ 7211-72; бородок ГОСТ 7214-72; специальные пассатижи И 801.23.000; лопатка деревянная; емкость для смазки и консервирующей жидкости; ключ специальный для снятия и установки корпуса следящего поршня; установка моечная мод.196 М; секундомер ГОСТ 5072-79; набор щупов №2 ГОСТ 882-75; кисть ГОСТ 10597-87.

Разборка пневмогидравлического усилителя (рис. 4.1)
Трудоемкость - 5,5 чел*мин.
1. Установить пневмогидравлический усилитель в тиски, зажав губками задний корпус 56.
Верстак слесарный, тиски, губки мягкие
2. Вывернуть пробку 26 переднего корпуса 27 усилителя.
Ключ гаечный 12 мм
3. Вывернуть сливную пробку 4 переднего корпуса пневмогидравлического усилителя с прокладкой 3.
Ключ гаечный 14 мм, отвертка 6,5 мм
4. Вывернуть болты 6 с шайбами 5 и снять крышку 7 подвода воздуха.
Головка сменная 13 мм, вороток, отвертка 6,5 мм
5. Вывернуть клапан 9 усилителя в сборе из переднего корпуса.
6. Вывернуть болты 2 и 25 с шайбами 1 и снять передний корпус 27 в сборе с пневматическим поршнем 31.
Головка сменная 13 мм, вороток, отвертка 6,5 мм
7. Снять пружину 30 диафрагмы и пружину 48 пневматического поршня.
8. Снять диафрагму 18 пневмогидравлического усилителя в сборе.
9. Вывернуть из заднего корпуса 56 усилителя следящий поршень 35 с корпусом 33.
Ключ специальный для снятия и установки корпуса следящего поршня.
10. Вынуть упорное кольцо 47 и поршень 58 выключения сцепления в сборе из заднего корпуса 56 усилителя и корпус 45 уплотнения.
Специальные пассатижи
11. Отвернуть и снять перепускной клапан 51 заднего корпуса в сборе колпачком 49.
Головка сменная 14 мм, вороток
12. Вывернуть винты 50 крепления крышки 52 выпускного отверстия, снять крышку и уплотнитель 53 выпускного отверстия усилителя
Отвертка 6,5 мм
13. Снять задний корпус пневмогидравлического усилителя из тисков.
Верстак слесарный, тиски
14. Вынуть упорное кольцо 54 заднего корпуса усилителя.
Специальные пассатижи, отвертка

Разборка клапана усилителя.
Трудоемкость – 2,0 чел*мин.
15. Отвернуть гайку 10 стержня 17 клапана.
Отвертка 4,0 мм, ключ гаечный 7 мм
16. Снять со стержня 17 клапана шайбу 11 большую, конус 12, шайбу 13 малую, седло 14 клапана, пружину 15, трубку 16, шайбу 11 большую, конус 12 и шайбу 13 малую клапана.
Разборка диафрагмы редуктора усилителя.
Трудоемкость - 1,5 чел*мин.
17. Расстопорить в одной точке и отвернуть гайку 19 диафрагмы редуктора.
Молоток, зубило, ключ гаечный 24 х 27 мм
18. Снять с седла 24 шайбы 20 и 22 диафрагмы 21 и прокладки 23.
Отвертка 6,5 мм

Разборка следящего поршня усилителя.
Трудоемкость – 2,0 чел*мин.
19. Снять с корпуса 33 следящего поршня уплотнительное кольцо 37.
Отвертка 6,5 мм
20. Вынуть из корпуса 33 следящего поршня упорное кольцо 32 и поршень 35 следящий в сборе с манжетой 36 и уплотнительным кольцом 34.
Отвертка 6,5 им, специальные пассатижи
21. Снять с поршня 35 уплотнительное кольцо 34 и манжету 36.
Отвертка 4,0 мм

Разборка корпуса выключения сцепления.
Трудоемкость – 1,5 чел*мин.
22. Снять с поршня 58 выключения сцепления шайбу 46, корпус 45 уплотнения поршня в сборе с уплотнительными кольцами 43 и 44, манжету 42 уплотнения поршня, распорную втулку 41, пружину 40, втулку 39, кольцо 61 упорное, втулку 60 и манжету 59.
Отвертка 4,0 мм
23. Снять с корпуса 45 уплотнительные кольца 43 и 44.

Разборка переднего корпуса усилителя.
Трудоемкость – 1,5 чел*мин.
24. Вынуть из переднего корпуса 27 поршень 31 пневматический в сборе.
25. Вынуть из переднего корпуса 27 усилителя кольцо 28 уплотнительное.
Отвертка 4,0 мм

 

Рис. 4.1 Усилитель пневмогидравлический привода управления сцеплением:
1, 5 - шайбы пружинные; 2, 6, 25 - болты; 3 - прокладка сливной пробки; 4 - пробка сливная; 7 - крышка подвода воздуха; 8, 23 - прокладки; 9 - клапан усилителя в сборе; 10 - гайка стержня клапана; 11 - шайба клапана большая; 12 - конус клапана редуктора; 13 -шайба клапана малая; 14 - седло клапана; 15, 30, 40, 48 - пружины; 16 - трубка стержня; 17 - стержень клапана; 18 - диафрагма усилителя в сборе; 19 - гайка диафрагмы; 20, 22 - шайбы диафрагмы; 21 -диафрагма редуктора; 24 - седло; 26 - пробка переднего корпуса; 27 - корпус усилителя передний; 28, 34, 37, 38, 43, 44 - кольца уплотнительные; 29, 36, 42, 59 - манжеты; 31 - поршень пневматический; 32, 47, 54, 61 - кольца упорные; 33 - корпус следящего поршня; 35 - поршень следящий; 39 - втулка упорная; 41, 60 - втулки распорные; 45 - корпус уплотнения; 46 - шайба корпуса уплотнения; 49 - колпачок перепускного клапана; 50 - винт; 51 - клапан перепускной; 52 - крышка выпускного отверстия; 53 - уплотнитель выпускного отверстия; 55 - толкатель поршня выключения сцепления с чехлом в сборе; 56 - корпус усилителя задний; 57 - седло заднего корпуса; 58 – поршень выключения сцепления.
Разборка пневматического поршня усилителя.
Трудоемкость - 2,0 чел*мин.
26. Снять с пневматического поршня 31 манжету 29.
Отвертка 4,0 мм
27. Промыть детали пневмогидравлического усилителя и обдуть их сжатым воздухом.
Установка моечная, пистолет для обдува деталей сжатым воздухом
28. Продефектовать детали пневмогидравлического усилителя сцепления.
Дефектовку производить в соответствии с картами дефектовки.
29. Установить на пневматический поршень 31 манжету 29.
Отвертка 4,0 мм
30. Нанести на канавку поршня 31 смазку 158 ТУ 38-101-320-77.
Емкость для смазки, лопатка деревянная

Сборка переднего корпуса усилителя.
Трудоемкость - 2,0 чел*мин.
31. Установить в передний корпус 27 усилителя уплотнительное кольцо 28.
Отвертка 4,0 мм
32. Установить в передний корпус усилителя 27 пневматический поршень 31 в сборе.
Отвертка 4,0 мм

Сборка поршня выключения сцепления усилителя.
Трудоемкость – 6,0 чел*мин.
33. Установить в корпус 45 уплотнения поршня кольцо уплотнительное 44.
Здесь и далее перед установкой уплотнительных колец и манжет смазать их жидкостью НГ-213 ТУ-38-101129-75.
Отвертка 4,0 мм, емкость с консервирующей жидкостью, кисть
34. Надеть на корпус 45 уплотнения поршня кольца уплотнительные 43 и 44.
Отвертка 4,0 мм, емкость с консервирующей жидкостью, кисть
35. Установить на поршень выключения сцепления 58 манжету 59, втулку распорную 60, кольцо 61 упорное, втулку упорную 39, пружину распорную 40,втулку распорную 41, манжету 42, корпус уплотнения поршня 45 в сборе с уплотнительными кольцами 43 и 44 и шайбу 46 корпуса уплотнения.
Отвертка 4,0 мм, емкость с консервирующей жидкостью, кисть

Сборка следящего поршня усилителя.
Трудоемкость - 2,5 чел*мин.
36. Надеть на следящий поршень 35 уплотнительное кольцо 34 и манжету 36.
Отвертка 4,0 мм, емкость с консервирующей жидкостью, кисть
37. Вставить следящий поршень 35 в сборе в корпус 33.
Отвертка 4,0 мм, емкость с консервирующей жидкостью, кисть
38. Установить в корпус 33 следящего поршня упорное кольцо 32.
Специальные пассатижи
39. Надеть на корпус 33 уплотнительное кольцо 37.
Отвертка 4,0 мм, емкость с консервирующей жидкостью, кисть

Сборка диафрагмы редуктора усилителя.
Трудоемкость - 2,0 чел*мин.
40. Установить на седло 24 диафрагмы прокладки 23, шайбу 22, две диафрагмы 21, шайбу 20.
41. Завернуть гайку 19 крепления диафрагмы.
Ключ гаечный 24 мм
42. Застопорить гайку 19, вдавив край гайки в паз в одной точке.
Молоток, зубило

Сборка клапана усилителя.
Трудоемкость - 2,5 чел*мин.
43. Надеть на стержень 17 клапана усилителя шайбу 13 малую, конус 12, шайбу 11 большую, трубку 16 стержня клапана, пружину 15, седло 14 клапана, шайбу 13 малую, конус 12, шайбу 11 большую, гайку 10.
Отвертка 4,0 мм
44. Завернуть гайку 10 стержня.
Отвертка 4,0 мм, ключ гаечный 7 мм

Сборка пневмогидравлического усилителя.
Трудоемкость - 10,0 чел*мин.
45. Установить упорное кольцо 54 в задний корпус усилителя 56.
Специальные пассатижи
46. Установить задний корпус 56 в тиски.
Верстак слесарный, тиски
47. Установить уплотнитель 53, крышку выпускного отверстия 52 и ввернуть винты 50.
Отвертка 6,5 мм
48. Установить и завернуть перепускной клапан 51 в сборе с колпачком 49
Ключ 14 мм
49. Установить в задний корпус 56 усилителя поршень выключения сцепления в сборе.
50. Установить упорное кольцо 47 в задний корпус усилителя 56.
Специальные пассатижи
51. Ввернуть следящий поршень 35 редуктора усилителя с корпусом 33 в сборе в задний корпус усилителя 56.
Ключ специальный для снятия и установки следящего поршня в сборе.
52. Установить пружину 48 пневматического поршня.
53. Установить в передний корпус 27 пружину 30 и диафрагму 18 редуктора усилителя в сборе, совместив отверстия диафрагмы с отверстиями переднего корпуса усилителя.
Вороток
54. Установить передний корпус 27 усилителя на задний корпус 56 усилителя, ввернуть болты 2 и 25 крепления с пружинными шайбами 1.
Головка сменная 13 мм
55. Установить прокладки 8 и клапан 9 усилителя в сборе в передний корпус усилителя 27.
При установке клапана прокладками 8 отрегулировать величину исходного зазора 2+0,5 мм между клапаном редуктора и седлом диафрагмы.
Набор щупов №2
56. Установить крышку 7 подвода воздуха на передний корпус 27 усилителя, совместив отверстия, и вверните болты 6 крепления с пружинными шайбами 5.
Головка сменная 13 мм, вороток
57. Ввернуть сливную пробку 4 с прокладкой 3 в передний корпус 27 усилителя.
Головка сменная 13 мм, вороток
58. Ввернуть пробку 26 в передний корпус 27 усилителя.
Ключ гаечный 12 мм
59. Снять пневмогидравлический усилитель в сборе с тисков.
Верстак слесарный, тиски
60. Проверить пневмогидравлический усилитель на герметичность и работоспособность.
Проверку производить на специальном стенде.
Стенд, секундомер

Дефектовка деталей пневмогидравлического
усилителя сцепления
Общая трудоемкость – 18,0 чел*мин.
Исполнитель – слесарь по ремонту автомобилей 4 разряда.

Карта дефектации деталей ПГУ представлена в виде таблицы 4.1.
Таблица 4.1
Технологическая карта по дефектовке деталей ПГУ
Наименование дефекта Способ определения дефекта и измерительное средство Размер, мм Заключение
Номиналь-ный Допусти-мый без ремонта
1 2 3 4 5
Корпус задний (рис 4.2)
1. Задиры, забоины на рабочей поверхности диаметра (А) Осмотр - - Браковать
2. Износ диаметра (А) Штангенциркуль ШЦ-11 ГОСТ 166-80 - 28,06 Браковать
Корпус передний (рис 4.3)
1. Задиры, забоины на рабочей поверхности диаметра (А) Осмотр - - Браковать
2. Износ диаметра (А) Штангенциркуль ШЦ-11 ГОСТ 166-80 - 80,2 Браковать
Манжеты и уплотнительные кольца
1. Износ и разбухание Осмотр - - Браковать
2. Разрыв и трещины рабочих кромок Осмотр - - Браковать
Уплотнитель выпускного отверстия
1. Трещины, изломы, потеря эластичности Осмотр - - Браковать
Диафрагма
1. Трещины, разрывы, потеря эластичности Осмотр - - Браковать

Продолжение таблицы 4.1
1 2 3 4 5
Корпус следящего поршня
1. Задиры, забоины на рабочей поверхности диаметра (А) Осмотр - - Браковать
2. Износ диаметра (А) Штангенциркуль ШЦ-11 ГОСТ 166-80 - 28,06 Браковать

 

 


Рис. 4.2. Корпус задний


Рис. 4.3. Корпус передний

 

 

 

4.2. Производственный процесс ТО и ТР в ТЭФ «КамаТрансСервис».

Функциональная схема производственного процесса в ТЭФ «КамаТрансСервис», где показаны возможные пути прохождения автомобилей различных этапов производственного процесса.

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Основные маршруты
Возможные маршруты

Рис. 4.4. Схема производственного процесса в ТЭФ «КамаТрансСервис».


Вывод

В данном разделе рассмотрен технологический процесс работ по текущему ремонту пневмогидравлического усилителя, и представлены трудоемкости выполнения этих работ на агрегатном участке.

 

 

 

 

 

 

Раздел 5.
Конструкторская часть

 

 

 

 

 

 

 

5.1. Анализ существующих конструкций стендов
для испытания пневмогидроусилителей

Патентный поиск

(19) СССР (SU) (12) А1 (11) 1761985
(51) 5 F15 B 19/00
(46) 920915 №34
(21) 4464501/00-29 (22) 880725
(72) Элюким Б. М., Савичева В. И.
(71) Запорожское научно производственное объединение по созданию и производству машин для подготовки органических удобрений.
(54) Стенд для испытания гидроцилиндров.
(57) Изобретение относится к машиностроению, в частности для ресурсных испытаний гидроцилиндров, и может быть использовано для проведения испытаний гидроцилиндров всех типов и размеров. Стенд содержит раму 2 с установленными гидроцилиндрами 1 и 5, штоки которых 3,4 шарнирно соединены с кривошипами 6, связанным с гидромотором, насос 8, гидрораспределитель 9, редукционный клапан 10, регулятор потока 11, обратные клапаны 12 и 13, датчики 15 и 16, блок регулирования 17 и систему трубопроводов 14 и 18.

(19) СССР (SU) (12) А1 (11) 1761986
(51) 5 F15 B 19/00
(46) 920915 №34
(21) 4854587/00-29 (22) 900727
(72) Обидин В. Я., Калмыков В. Н.
(71) Московское научно-производственное объединение по строительному и дорожному машиностроению «ВНИИСТРОЙДОРМАШ»
(54) Гидравлическая система стенда для испытаний рулевых механизмов.
(57) Изобретение позволяет снизить установочную мощность привода стенда для испытаний рулевых механизмов и расширить функциональные возможности гидравлической системы. Гидромашина (ГМ) 7 выполнена обратимой и механически соединена с приводным двигателем регулируемого насоса 1. Вход ГМ 7 подключен к выходу насоса 1 непосредственно. Выход ГМ 7 соединен через трехпозиционный распределитель 23 и обратный клапан 24 с напорной гидролинией 3 и выходом обратный клапан 4. Клапаны (К) давления 10, 11 выполнены в виде управляемых предохранительно-разгрузочных К. Регулятор насоса 1 снабжен ограничителем минимального рабочего объема. Приоритетный К 30 установлен перед гидрорулем 29. По меньшей мере, четырехлинейным с двумя напорными входами, рулевым выходом и выходом рабочего оборудования, К 30 установлен в гидролинии 3 одним напорным входом и рулевым выходом. К выходу рабочего оборудования подключено нагрузочное устройство 13. Второй напорный вход К 30 соединен с третьим выходом распределителя 23.

 

 

 

 

Рис. 5.1. Гидравлическая система стенда для испытаний рулевых механизмов


(19) СССР (SU) (12) А1 (11) 1678748
(51) 5 F15 B 19/00
(46) 920923 №35
(21) 4759690/00-29 (22) 890815
(72) Ольшанский Р. С.
(54) Стенд для испытания гидроустройств.
(57) Изобретение позволяет повысить точность измерения параметров потока. В стенде, содержащем емкость 4, каждый бак 1 и 2 снабжен оболочкой 10, закрепленной в верхней части блока. Отношение площади оболочки 10 по загруженному периметру и площади сечения бака равно отношению удельных весов жидкости в баке и емкости 4. Каждый бак может быть снабжен устройством регулирования его положения по высоте, установленным на корпусе бака.

 

 

 


Рис. 5.2. Стенд для испытания гидроустройств

(19) СССР (SU) (12) А1 (11) 1765551
(51) 5 F15 B 19/00
(46) 920930 №36
(21) 4857990/00-29 (22) 900808
(72) Довгий В. П., Тихомиров А. С., Щедролосьев В. Н.
(54) Стенд для испытания гидроцилиндров.
(57) Сущность изобретения: на неподвижной раме с параллельными боковыми стенками расположены опорный узел для испытуемого гидроцилиндра и установленная на направляющих подвижная опорная каретка для связи испытуемого и нагрузочного гидроцилиндров. Для крепления нагрузочного гидроцилиндра на раме установлен кронштейн. Направляющие выполнены заодно с боковыми стенками. Опорный узел выполнен в виде второй опорной каретки, каждая из которых снабжена размещенными на уровне середины поперечного сечения направляющих многопозиционными элементами крепления гидроцилиндров и элементами фиксации на раме в виде двух встречно размещенных гидродомкратов. Штоки гидродомкратов соединены с кареткой, гильзы установлены с возможностью взаимодействия с направляющими. Элемент крепления выполнен в виде пластин с равномерно распределенными по окружности крепежными отверстиями и установлен на оси, соединенной с кареткой.

(19) СССР (SU) (12) А1 (11) 1707304
(51) 5 F15 B 19/00
(53) 621. 221
(46) 920123 №03
(21) 4702360/00-29 (22) 890606
(72) Боронин В. А., Двинских В. С., Тетерин Д. П.
(71) Кировский проектный конструкторско-технологический институт тяжелого машиностроения.
(54) Универсальный стенд для испытания гидрооборудования.
(57) Изобретение позволяет расширить технологические возможности универсального стенда путем обеспечения возможности проведения испытания гидрооборудования. Гидросистема включает насос 1 с напорной магистралью 4, трехпозиционный четырехлинейный распределитель (Р) 6 и контроллируемую гидроаппратуру. Р 6 подключен входом к магистрали 4, выходом – к баку через нагрузочный дроссель 7, рабочей линией – к насос-мотору 5. На валу насос-мотора 5 установлена присоединительная полумуфта 14 для кинематической связи с испытываемой машиной. В одной из позиций Р6 насос-мотор 5 подключен к напорной линии, в другой – к дросселю 7. Валы редуктора имеют полумуфты. Один из валов соединен с полумуфтой 14. Гидросистема вторым Р6, подключенным параллельно первому, входом и выходом соответственно подсоединена к магистрали 4 и дросселю 7, рабочими гидролиниями –
к штуцерам подключения испытуемого гидрооборудования. В первом Р6 одна гидролиния заглушена.

 

 

 

Рис. 5.3. Универсальный стенд для испытания гидрооборудования

(19) СССР (SU) (12) А1 (11) 1682648
(51) 5 F15 B 19/00
(53) 621. 646
(46) 911007 №37
(21) 4417016/00-29 (22) 880302
(72) Георгиевский Г. М., Георгиевская И. Л.
(71) Подмосковный филиал государственного союзного научно-исследовательского тракторного института НАТИ.
(54) Способ измерения утечек рабочей жидкости по поршню и штоку гидроцилиндра и устройство для его осуществления.
(57) Изобретение может быть использовано при испытаниях и контроле уплотнений гидроцилиндров под нагрузкой. Целью изобретения является повышение точности измерения утечек при возвратно-поступательном движении штока гидроцилиндра. Устройство для измерения утечек рабочей жидкостипо поршню и штоку гидроцилиндра содержит испытуемый 1 и нагрузочный 2 гидроцилиндры, соединенные между собой штоками посредством каретки 3, насосную станцию 4 с гидросистемой управления движением штока нагрузочного гидроцилиндра 2, устройство для замера утечек в виде мерных емкостей 10 и 11, каждая из которых снабжена градуированной трубкой 12, выполненной с капиллярным сечением и установленной на конусной крышке каждой мерной емкости 10 и 11, причем объем каждой из них не превышает объем соответствующей полости испытуемого гидроцилиндра 1, гидрораспределительную аппаратуру в виде блока, включающего параллельно установленные регулируемый дроссель 13, обратный клапан 14 и манометр 15 в линиях, соединяющих мерные емкости 10 и 11 с соответствующими поршневой 16 и штоковой 17 полостями испытуемого гидроцилиндра 1, уровнемер 18 на градуированной трубке 12, концевые выключатели 20. По разности уровней в градуированных трубках 12 после каждого и трех ходов поршня 19 оценивают независимо величины утечек по штоку и по поршню.
Референт Л. П. Поняев Редактор Г. Г. Наджарян

 

 

 


Рис. 5.4. Способ измерения утечек рабочей жидкости по поршню и штоку гидроцилиндра и устройство для его осуществления

(19) СССР (SU) (12) А1 (11) 1687929
(51) 5 F15 B 19/00
(53) 621. 521
(46) 911030 №40
(21) 4662693/00-29 (22) 890316
(72) Густомясов А. Н., Круглов В. Ю.
(71) Ковровский филиал Владимирского политехнического института, МГТУ имени Н. Э. Баумана.
(54) Стенд для исследования следящих гидропневмоприводов.
(57) Изобретение относится к машиностроительной гидравлике и позволяет повысить точность воспроизведения нагрузок независимо от положения поршня. Стенд содержит жесткую раму 1 Т-образной формы с установленными шарнирно вертикально нагружающим 2 и силовым 3 гидроцилиндрами, двуплечий качающийся рычаг 4, закрепленный на центральном шарнирном узле 5 непосредственно к основанию рамы 1 на уровне крайних шарниров 6 и 7, соединенных с штоками соответственно гидроцилиндров 2 и 3 источник 8 питания рабочей среды, связанный линиями 9 через распределитель 10 с полостями гидроцилиндра 3. На рычаге 4 расположены датчик 11 горизонтального положения, соединенный с управлением распределителя 10, и указатель 12 наклона рычага. Источник 13 питания соединен линиями 14 через распределитель 15 с полостями гидроцилиндра 2. Шарнир 16 опоры крепления гидроцилиндра 2 фиксирован на раме 1, а шарнир 17 опоры 18 крепления гидроцилиндра 3 установлен на раме 1 с возможностью смещения вдоль оси гидроцилиндра 2. При выборе места положения опоры 18 задается соотношение объемов рабочих полостей гидропневмоцилиндра 3 из учета сжимаемости рабочей среды.

 

 

 

Рис. 5.5. Стенд для исследования следящих гидропневмоприводов
5.2. Стенд для испытания пневмогидроусилителя
Конструкция и работа стенда

Разрабатываемый стенд предназначен для испытания ПГУ после ремонта. В процессе испытания производится проверка параметров: полный ход толкателя усилителя и давление в гидроприводе, по которым можно судить о работоспособности ПГУ.
За основу конструкции стенда взята система сцепления автомобиля КамАЗ. Стенд является подобием системы сцепления, где все ее узлы и привод собраны на сварной раме стенда, которая крепится болтами к слесарному верстаку. Этот стенд можно собрать на АТП своими силами, так как он изготовлен из подручных материалов и старых ремонтных деталей, которые имеются в любой авторемонтной мастерской. Конструкция стенда проста и не требует для сборки никакого оборудования, кроме сварочного аппарата.
Техническая характеристика стенда:
• полная масса вместе с испытуемой деталью – 16 кг;
• габаритные размеры – 792х582х507 мм.
Основные конструктивные элементы стенда:
 корзина сцепления в сборе с маховиком;
 муфта выключения сцепления;
 вилка выключения сцепления с валом и рычагом
 главный цилиндр сцепления;

5.3. Расчет привода стенда

Исходные данные:
• максимальное усилие нажимных пружин во включенном состоянии Nпр max =26600 Н;
• давление в пневмоприводе Рр = 0,7 МПа;
Так как гидравлический привод стенда схож с гидроприводом реального автомобиля, воспользуемся его схемой; схема приведена на рис 5.6.
Расчёт передаточного числа гидропривода стенда и хода рычага управления стендом [5,6]:
; (5.1)
; (5.2)
где d1 = d2 = 28 (мм) =0,028 (м) – соответствующие диаметры гидроцилиндров [4];

с1, с2, b1, b2, a1, a2 – соответствующие геометрические параметры привода, схема привода представлена на рис.5.6;

Рис. 5.6. Схема гидравлического привода с пневмоусилителем.

y =3 мм – зазор между рычагами и муфтой выключения сцепления [4];
Z = i * + k * e, мм – ход нажимного диска;
i = 4 – число пар трения;
= 0,6 мм – зазор между поверхностями трения при полностью выключенном сцеплении [4];
k = 2 – число ведомых дисков;
е = 1,5 мм – осевая деформация ведомого диска во включенном состоянии;
Z=4*0,6 + 2*1,5 = 5,4 (мм).
Передаточное число привода стенда:
36,85.

Ход рычага управления стендом:
236 (мм).
Следовательно ход рычага управления стендом составляет около 24 см.

Отсюда можно вычислить угол перемещения рычага, зная его длину с2=457 мм:
рычага = 180 * Sрычага / (c2 * ); (5.3)
рычага = 180*0,236/(0,457*3,14) = 29,6;

Максимальное усилие на штоке гидропневматического усилителя:
, Н; (5.4)
где =0,82 – КПД гидравлического привода;
2595 (Н).

Максимальное усилие, развиваемое в цилиндре пневмоусилителя и передаваемое на шток:
Nn max = 0,5 * (d4 )2 * Рр ; (5.5)
где d4 = 0,080 м – диаметр цилиндра пневмоусилителя;
Рр = 0,7 МПа – давление в пневмоприводе;
Nn max = 0,5 * (0,080)2 * 0,7*106 = 2240 (Н);

Отсюда можно найти путем вычитания, усилие передаваемое на шток через гидросистему:
Nг = Nш max – Nn max = 2595 - 2240 = 355 (Н);

Максимальное усилие на рычаге управления:
, Н; (5.6)
120,4 (Н).
Следовательно рабочий управляющий стендом будет прикладывать усилие к рычагу не более 120 Н.

Расчет показателей для испытания ПГУ
Давление в гидроприводе стенда при котором исправный ПГУ должен сработать:
Pг = 4* Nг / ( * d12 ) ; (5.7)
где Nг – сила на штоке главного цилиндра;
Nг = Nдоп * с2.а / с1.а ;
Nдоп – допустимое усилие на педали сцепления (для приводов с усилителем), Nдоп = 150 Н [4];
с1.а , с2.а - геометрические параметры педали сцепления (см. рис 5.6.)
Nг = 150 * 0,28 / 0,1 = 420 Н;
d1 – диаметр главного цилиндра сцепления; d1 = 0,028 м.
Pг = 4* 420 / (3,14 * 0,0282 ) = 0,68 МПа.

 


5.4. Порядок работы на стенде

Порядок работы на стенде:
1) установить испытываемый пневмогидравлический усилитель на стенд путем крепления двумя болтами М10;
2) проверить давление в пневмоприводе с помощью специального комплекта для проверки параметров пневматического привода (показание манометра должно быть около 0,7 МПа);
3) проверить наличие тормозной жидкости в гидравлическом приводе;
4) потянуть за рычаг управления, тем самым провести испытание усилителя, совершить действие несколько раз;
5) проверить не пропускает ли ПГУ тормозную жидкость, не выходит ли воздух;
6) проконтролировать показания манометра гидропривода стенда. Если усилитель исправен, то манометр должен показывать давление не более 0,68 МПа. Если усилитель отводит нажимной диск стенда, а показания манометра превышают указанное значение, то усилитель нельзя устанавливать на автомобиль, так как он потребует большее усилие на педали сцепления, чем установленные нормы ( 150 Н).
7) замерить полный ход толкателя ПГУ (должен быть не менее 25 мм), иначе он не сможет обеспечить полноту выключения сцепления автомобиля;
Если при соблюдении всех показателей испытываемый пневмогидроусилитель «выключает» сцепление стенда, то такой ПГУ можно считать исправным, и его можно устанавливать на автомобиль.

5.5. Принцип работы пневмогидроусилителя сцепления

Привод сцепления (рис. 5.7.) гидравлический, с пневматическим усилителем. Привод состоит из педали сцепления с оттяжной пружиной, главного цилиндра; пневматического усилителя; трубопроводов и шлангов для подачи рабочей жидкости от главного цилиндра к усилителю привода сцепления; трубопровода подвода воздуха к усилителю привода сцепления; рычага вала вилки выключения сцепления с оттяжной пружиной.
Педаль сцепления установлена на оси кронштейна 3 в двух метало-платсмассовых втулках и передает усилие на толкатель 7 поршня главного цилиндра с помощью рычага 5 и эксцентрикового пальца 6, установленного в двух капроновых втулках.
Главный цилиндр (рис. 5.8.) привода сцепления имеет чугунный корпус 4, состоящий из рабочего цилиндра и компенсационной полости. В рабочем цилиндре расположены поршень 6 с манжетом 5 и пружина 3. В поршне 6 имеется отверстие, перекрываемое при рабочем ходе поршня уплотнительным кольцом на толкателе 7. Рабочая жидкость выдавливается через отверстие в пробке 1. Верхняя часть корпуса закрыта резиновым защитным чехлом 8.
Пневматический усилитель (рис. 5.9.) привода сцепления служит для уменьшения усилия на педали сцепления. Он крепится двумя болтами к фланцу картера сцепления с правой стороны силового агрегата.
Пневматический усилитель состоит из переднего алюминиевого 35 и заднего чугунного 45 корпусов, между которыми зажата диафрагма 16 следящего устройства. Соединение корпусов осуществляется с помощью болтов с пружинными шайбами.
В цилиндре переднего корпуса 35 расположен пневматический поршень 31 с манжетом 34 и возвратной пружиной 36. Поршень 31 напрессован на толкатель 38, выполненный как одно целое с гидравлическим поршнем 44, который установлен в заднем корпусе 45. Уплотнение гидравлической полости осуществляется двумя резиноармированными манжетами 43 и 39, а также корпусом 6 с уплотнительными кольцами. Корпус 6 уплотнения поджимает манжет 39 и фиксируется в заднем корпусе 45 упорным кольцом 30. Подбором толщины шайбы 37 устанавливается усилие поджатия манжета 39. Упорная втулка 42 и распорная втулка 40 предотвращают отгибание кромок манжет при увеличении давления в полости поршня. Втулки распираются пружиной 41. Пробка 33 служит для удаления конденсата из полости пневматического поршня.
Рабочая жидкость из главного цилиндра поступает в полость поршня 44 через отверстие в корпусе 45. Подвод сжатого воздуха из пневматической системы автомобиля в цилиндр поршня производится через отверстие в крышке 25 и канал в корпусе 35. Выпуск воздуха в атмосферу при включении сцепления происходит через отверстие, закрытое уплотнителем 13 с крышкой 14. Перепускной клапан 11 служит для выпуска воздуха при прокачке гидравлического привода сцепления. В качестве рабочей жидкости применяется тормозная жидкость Нева, ТУ 6-09-550 – 73.
При нажатии на педаль сцепления давление жидкости из главного цилиндра передается по трубопроводам и шлангам в пневмоусилитель привода сцепления. На гидравлический поршень 44 и одновременно по каналу в корпусе 45 на следящий поршень 9.
Следящее устройство предназначено для автоматического изменения давления воздуха в силовом пневмоцилиндре под поршнем 31 пропорционально усилиям на педали сцепления.
В корпусе 10 перемещается поршень 9 с манжетом 8. Ход поршня ограничивается упорным кольцом. Поршень упирается в седло 17 выпускного клапана 26. Седло закрепляется в диафрагме 16 гайкой 28. Возвратная пружина отжимает диафрагму в крайнее левое положение. Конические клапаны впускной 23 и выпускной 26 собраны на общем стержне 24. Пружина 21 прижимает впускной клапан 23 к седлу 22. Предварительной усилие пружины устанавливается прокладками 27. Уплотнение седла 17 в корпусе 35 осуществляется уплотнительными кольца 18. Канал для подвода сжатого воздуха в цилиндр пневматического поршня 31 соединяется с полостью перед диафрагмой 16 калиброванным отверстием а. Выпуск воздуха из цилиндра поршня 31 происходит через внутреннюю полость седла 17.
При включении сцепления диафрагма 16 с седлом 17 выпускного клапана и поршнем 9 сдвинута влево; выпускной клапан 26 открыт, а впускной 23 закрыт. Поршень 31 под действием пружины 36 находится в крайнем правом положении. Воздух из цилиндра выпущен в атмосферу.
При выключении сцепления рабочая жидкость из главного цилиндра поступает в полость перед поршнем 44, а по каналу в корпусе 45 поступает к поршню 9 следящего устройства. Поршень переместится вправо вместе с диафрагмой 16, седло 17 закроет выпускной клапан 26, а при дальнейшем перемещении откроет клапан 23 и сжатый воздух поступит в цилиндр пневматического поршня 31. Одновременно через отверстие а часть воздуха поступает в полость перед диафрагмой. Усилие пружины 19 вместе с давлением поступившего в полость воздуха сдвинут диафрагму влево, позволяя возвратной пружине 21 закрыть впускной клапан 23. Давление в цилиндре перед поршнем стабилизируется. При большем нажатии на педаль сцепления новая порция воздуха поступит в цилиндр поршня.
Усилия, создаваемые пневматическим 31 и гидравлическим 44 поршнями, суммируются и через толкатель 3 передаются на рычаг вилки, поворачивающий вал и вилку выключения сцепления [14].

 

 

 

 

 

Рис. 5.9. Пневматический усилитель:
1-сферическая гайка; 2-контргайка; 3-толкатель поршня выключения сцепления; 4-защитный чехол; 5-стопорное кольцо; 6-корпус уплотнения; 7-уплотнительное кольцо;8-манжет следящего поршня; 9-следящий поршень; 10-корпус следящего поршня; 11-перепускной клапан; 12-колпачок; 13-уплотнитель выпускного отверстия; 14-крышка выпускного отверстия; 15-винт; 16-диафрагма следящего устройства; 17-седло выпускного клапана; 18-уплотнительное кольцо; 19-пружина диафрагмы; 20-пробка; 21-возвратная пружина; 22-седло впускного клапана; 23-впускной клапан; 24-стержень клапана; 25-крышка подвода воздуха; 26-выпускной клапан; 27-регулировочные прокладки; 28-гайка; 29-тарелка пружины; 30-упорное кольцо; 31-пневматический поршень; 32-прокладка; 33-пробка; 34-манжет поршня; 35-передний корпус; 36-пружина поршня; 37-шайба; 38-толкатель пневматического поршня; 39-манжет уплотнителя; 40-распорная втулка; 41-распорная пружина; 42-упорная втулка; 43-манжет поршня; 44-поршень выключения сцепления; 45-задний корпус.

5.6. Прочностной расчет

Расчет на прочность болта соединяющего рычаг с крышкой заднего подшипника первичного вала коробки передач.
Болт М10
Материал – Сталь 10
Предел текучести т = 200 МПа.
Болт расчитывается на срез.
Допускаемое напряжение на срез:
[ср] = 0,2 • т; (5.8)
[ср] = 0,2 • 200 = 40 МПа.
Условие прочности стержня болта определяемое по допускаемым напряжениям имеет вид:
ср =  [ср], (5.9)
где F – максимальная действующая поперечная сила
F = 133 * 0,457 / 0,155 = 392 Н;
n – количество болтов, n = 1;
d – диаметр стержня болта, d = 8 мм;
ср = 4*392/(3,14*1*0,0082) =7,8 МПа  [ср] = 40 МПа
Условие прочности выполняется.

Расчет на прочность болта соединяющего пневмогидравлический усилитель с опорой его крепления на раме стенда.
Болт М10;
Материал – Сталь 10;
Предел текучести т = 200 МПа.
Болт расчитывается на растяжение от максимального усилия на штоке гидропневматического усилителя.
Допускаемое напряжение на растяжение:
[] = 0,6 • т; (5.10)
[] = 0,6 • 200 = 120 МПа.
Условие прочности стержня болта определяемое по допускаемым напряжениям имеет вид:
 =  [], (5.11)
где F – максимальная действующая сила
F = Рш max / 2 + Fзат = 1493,6/2 + 500 =1246,8 Н;
d – диаметр стержня болта, d = 8 мм;
 = 4*1246,8/(3,14*0,0082) =24,8 МПа  [] = 120 МПа
Условие прочности выполняется.

Расчет сварного соединения рамы.
Сварка – ручная электродуговая.
Электроды – Э42.
Материал – Ст2.
Допускаемое напряжение: [р] = 140 МПа.
Допускаемое напряжение при срезе в сварном шве : [ср] = 0,6 * [р];
[ср] = 0,6 * 140 = 84 МПа.
Длина шва:
L = (M – 0,7*K2*h2*[ср] / 6) / (0,7*K1 *(h + K1 ) *[ср] ; (5.12)
где М – изгибающий момент, М = 26600 * 0,4 = 10640 Н*м;
в K1 , K2 , h – геометрические параметры шва;
L = (10640 – 0,7*4,5*52*84 / 6) / (0,7*1,5*(5+1,5)*84 = 17 мм;
При этой длине шва напряжение при изгибе:
ср = М /(0,7*( K1 *h*(h + K1 )+K2 *h2 /6)); (5.13)
ср = 10640 /(0,7*(1,5*5*(5+1,5)+4,5*52 /6)) = 23 МПа;
Условие прочности выполняется.


Вывод

В данном разделе произведен расчет гидропривода стенда, в котором рассчитаны: передаточное число привода стенда; ход рычага управления стендом и его угол перемещения; максимальное усилие на штоке ПГУ; контрольное давление в гидроприводе стенда; максимальное усилие на рычаге управления.
Также в данном разделе приведен прочностной расчет крепежных деталей пневмогидравлического усилителя и сварки рамы.

 

 

 

 

 

 

Раздел 6.
Безопасность жизнедеятельности

 

 

 

 

 

 

 

6.1. Характеристика предприятия

В данном разделе рассматривается безопасность жизнедеятельности и промышленная экология на предприятии ООО ТЭФ «КамаТрансСервис».
Проектируемое предприятие относится к V санитарному классу производства, следовательно, ширина защитной зоны равна 50 метров. Все здания построены из железобетонных плит и белого кирпича.
Помещения на предприятии имеют различную степень пожарной опасности. К категории Б относятся помещения: окрасочное и краскозаготовительное (с применением органических растворителей), склад лакокрасочных материалов, склад топливо - смазочных материалов (хранение горючих жидкостей).
К категории В относятся помещения: хранения автомобилей, обойного, шиномонтажного участков, постов ТО и ТР, хранения и разлива кислоты (при аккумуляторном участке), склад шин, запасных частей, вспомогательных и смазочных материалов.
К категории Г относятся помещения: медницкого и кузнечно-рессорного участков.
К категории Д относятся помещения: постов мойки автомобилей, ремонта электрооборудования, приборов системы питания, аккумуляторов, жестяницкого, моторного, слесарно-механического, агрегатного участков, склады агрегатов и запасных частей.
Помещения оборудованы первичными средствами тушения пожара. Зоны ТО и ТР и диагностирования снабжены четырьмя углекислотными огнетушителями ОУ-5 и четырьмя пенными – ОХП-10 согласно нормам, предусмотренными ССБТ ГОСТ 12.1.004-91 «Типовые правила пожарной безопасности для объектов промышленного производства». Отдельные участки и склады оборудованы передвижными огнетушителями типа ОВП-100 или ОВПУ-250.

Помещения по степени поражения электрическим током, в соответствии с ГОСТ 12.1.038.-82 делят на 3 класса: с повышенной опасностью, особо опасные и без повышенной опасности поражения людей электрическим током.
В ТЭФ «КамаТрансСервис» к помещениям без повышенной опасности относятся: центр управления производством, инструментальный склад, обойный цеха.
Помещения с повышенной опасностью: кузнечно-рессорный, вулканизационный, шиномонтажный, агрегатный, моторный участки, токарный, медницкий, жестяницкий цеха, посты ТО и ТР, пост диагностики.
Особо опасные помещения: снаружи здания, посты мойки автомобилей, аккумуляторное отделение, окрасочный и сварочный цех.
Большинство помещений относятся к нормальным. Исключение составляет: мойка автомобилей – особо сырое помещение; вулканизационный цех – жаркий; остальные участки – сухие помещения.

6.2. Мероприятия по устранению опасных и вредных факторов

6.2.1. Освещение
Для создания нормальных условий труда зрительной работы применяют искусственное освещение. Рациональное проектирование освещения позволяет обеспечить необходимое качество ремонта агрегатов, повысить производительность труда.
Искусственное освещение предназначено для освещения в темное время суток, а также при недостаточном естественном освещении. В качестве источников искусственного света применяются газоразрядные лампы и лампы накаливания.
Рабочее освещение спроектировано общим и комбинированным, когда к общему добавляют местное освещение. Общее освещение в свою очередь обеспечивает равномерный, без учета расположения рабочих мест, и создает большую освещенность на рабочих местах и меньшую в проходах.
Однако общее освещение требует большого расхода энергии из-за удаленности источников света от рабочих поверхностей и не обеспечивает хороших зрительных условий при работах на затемненном оборудовании или затемненном рабочем месте. Поэтому для уменьшения энергетических и материальных затрат в помещениях, где выполняются точные работы применяют комбинированное освещение. Нормы освещения регламентированы в зависимости от характеристики зрительной работы.
Нормальные условия работы в производственных помещениях могут быть обеспечены лишь при достаточном освещении рабочих зон, проходов и проез¬дов. Рабочие зоны освещаются в такой мере, чтобы рабочий имел воз-можность хорошо видеть процесс работы, не напрягая зрения и не на¬клоняясь для этого к инструменту и обрабатываемому изделию, рас¬положенным на расстоянии не далее 0,5 м от глаза [9]. Освещение не должно создавать резких теней или бликов, оказывающих слепящее действие. Необходимо также защитить глаза рабочего от прямых лучей источников света.
Проходы и проезды освещаются так, чтобы обеспечивалась хоро¬шая види¬мость элементов здания и оборудования, сложенных на полу заготовок и дета¬лей, движущегося внутризаводского транспорта. Недостаточное освещение проходов и проездов может быть причиной травмирования рабочего в результате удара о выступающие элементы конструкции здания или падения при за¬девании о лежащие на полу предметы.
Освещение, обеспечивающее, нормальные зрительные условия ра¬боты, явля¬ется важным фактором в организации производства. Требуемый уро¬вень освещения определяется степенью точности зрительных работ. Для ра-циональной организации освещения необ¬ходимо не только обеспечить доста-точную освещенность рабочих по¬верхностей, но и создать соответствующие качественные показатели освещения. К качественным характеристикам осве-щения относятся равномерность распределения светового потока, блеклость, контраст объекта с фоном и т.д. спектра в зависимости от длины волны различают цвета от фиолето¬вого (380 нм) до красного (770 нм).
Правильное освещение в производственных помещениях не может быть дос¬тигнуто при произвольной установке источников света или световых проемов. Для обеспечения рационального освещения необ¬ходимо знать основы свето¬техники, учитывать специфические особен¬ности производственного процесса, правильно применять действую¬щие нормы и уметь проводить над-лежащие расчеты.
Естественное освещение используется в дневное время суток. Оно обеспе¬чивает хорошую освещенность, равномерность; вследствие высокой диффузно¬сти (рассеивания) благоприятно действует на зре¬ние и экономично. Помимо этого солнечный свет оказывает биологи¬чески оздоровляющее и тонизирующее воздействие на человека.
Первичным источником естественного (дневного) света является Солнце, из¬лучающее в мировое пространство мощный поток световой энергии. Эта энер-гия достигает поверхности Земли в виде прямого или рассеянного (диффуз¬ного) света. В светотехнических расчетах естественного освещения помещений учитывается только диффузный свет. Вели¬чина естественной наружной освещенности имеет большие колебания, как по временам года, так и по часам суток. Значительные коле¬бания величин естест¬венной освещенности в течение дня зависят не только от времени суток, но и от перемены облачности.
Естественное освещение помещений осуществляется через свето¬вые
проемы и может быть выполнено в виде бокового, верхнего или ком-бинированного.
Боковое — осуществляется через окна в наружных стенах здания;
Верхнее — через световые фонари, располагаемые в перекрытиях и имеющие различные формы и размеры;
Комбинированное — через окна и световые фо¬нари.
Искусственное освещение. В темное время суток, а также при недостаточном естественном освещении необходимо применять искусственное освещение как в по¬мещениях, так и на открытых площадках, проездах и т. п. В связи с этим качеству искусственного освещения придают серьезное значе¬ние. Электрический свет не только заме¬няет естественное освещение, но и облегчает труд, снижает усталость. На ка¬чество освещения поме¬щения оказывает влияние световой поток лампы, а также тип и цвет светильника, цвет окраски помещения и оборудования, их со¬стояние (свежесть окраски и запыленность).
В осветительных установках предприятия приме¬няют лампы накаливания и газоразрядные источники света. Основные характери¬стики ламп: номинальное напряжение, электрическая мощность, световой поток, световая отдача и срок службы.
Лампы накаливания основаны на способности нагретого до высокой темпе¬ратуры тела (нити из тугоплавкого металла) излу¬чать видимый свет, а газораз¬рядные — на принципе люминесценции. В лампе накаливания световой поток зависит от потребляемой электриче¬ской мощности и температуры вольфрамовой нити, помещен¬ной в стеклянную колбу, наполняемую при изготовлении инертным га¬зом: аргоном, ксеноном, криптоном и их смесями. Это обеспечивает повышение температуры вольфра¬мовой нити и уменьшает ее распыле¬ние.
Газоразрядные источники света включают люми¬несцентные, ртутные и ксено¬новые лампы. Последние в осветительных установках промышленных пред¬приятий не применяются. Газоразрядные лампы дают свет в результате электрического раз¬ряда в атмосфере инертных газов, паров металла и их смесей. Они имеют следующие преимуще¬ства по сравнению с лампа¬ми накалива¬ния: высокую све¬тоотдачу, в несколько раз большую, чем у ламп накали¬вания, весьма продолжитель¬ный срок службы (8—14 тыс. ч); спектр излучения люминес¬центных ламп бли¬зок к спек¬тру естественного света.
Люминесцентные лампы представ¬ляют собой стеклянную прозрачную трубку, наполненную дозированным количеством ртути и инертного газа, а по концам впаяны элек¬троды. Внутренняя поверх¬ность трубки по¬крыта тонким слоем, люминофора, в зависимо¬сти от вида которого создается та или иная цветность излучения. Промыш¬ленность выпускает люминесцентные лампы: белого света (ЛБ), теп¬лого белого света (ЛТБ), холодного белого света (ЛХБ), дневного света (ЛД), с исправлен¬ной цветопередачей (ЛДЦ). Помимо основных типов выпускаются также лампы для целей местного освещения.
Освещение люминесцентными лампами следует применять в помеще¬ниях, в которых необходимо создать особо благоприятные условия для зрения.
Ртутные лампы высокого давления ДРЛ имеют следующее устрой¬ство. В кварцевой трубке, содержащей дозированную долю ртути и инертного газа, происходит электрический разряд. Трубка поме¬щена в колбу из жароустойчи-вого стекла, внутренние стенки которого покрыты слоем люминофора. Ультра-фиолетовое излучение в кварце¬вой трубке воздействует на люминофор и вызы-вает его свечение.
Аварийное освещение устраивается, когда оно необ¬ходимо для продолжения работы или для эвакуации людей из помеще¬ния при аварийном отключении ра¬бочего освещения. Аварийное осве¬щение должно иметь постоянно дей¬ствую¬щий источник питания и авто¬матически включаться при аварии рабочего осве¬щения.
На пред¬приятие аварийное освещение предусматривается в следующих слу¬чаях:
• Для продолжения работы в помещениях, прекращение рабочего освещения в которых может приве¬сти к взрыву, пожару или отравлению вследствие нару¬шения нор¬мального обслуживания механизмов или в случае, когда отсутствие освещения может вызвать длительное нарушение технологического процесса. При этом аварийное освещение должно обеспечивать на ра¬бочих поверхностях не менее 5% освещенности от норм одного общего освещения, но не менее 2 лк внутри зданий и 1 лк на открытых пло¬щадках.
• Для эвакуации людей из помещений с числом работающих более 50 чело¬век, если при прекращении рабочего освещения может возникнуть опасность травматизма вследствие продолжения работы производственного оборудования или наличия в помещении мест, опасных для прохода людей.
• В проходных помещениях, пожарных проездах, коридорах и на лестницах, служащих для эвакуации людей из производственных зданий с числом рабо¬тающих более 50 человек.
• В отдельных помещениях, где одновременно могут находиться более 100 человек (красные уголки, аудитории и т. п.).
Освещенность, создаваемая аварийным освещением, необходимым для эва¬куации, принимается не менее 0,5 лк на полу помещения и 0,2 лк на открытых площадках. Нормы искусственного и естественного освещения регламентированы СНиП 23.05.95.
В процессе работы светильники загрязняются, и освещенность снижается. Поэтому периодически их очищают в сроки, зависящие от количества выделения в помещении пыли, дыма, копоти. При малом количестве выделений их очищают не реже 2 раз в месяц, при среднем – не реже 3, при других – 4 раза в месяц. Чистка светильников проводятся при отключенном питании.
Для обеспечения всех требований безопасности на предприятии обязательном порядке проводятся все виды инструктажа, такие как: вводный инструктаж при приеме на работу; инструктаж на рабочем месте; повторный инструктаж; дополнительный и повседневный инструктаж.
6.2.2. Микроклимат
Микроклимат (метеорологические условия) на рабочем месте в производст¬венных помещениях определяется температурой воздуха, относительной влаж¬ностью, скоростью движения воздуха, барометри¬ческим давлением и интен¬сивностью теплового излучения от нагретых поверхностей.
Благоприятные (комфортные) метеорологические условия на произ-водстве являются важным фактором в обеспечении высокой произво-дительности труда и в профилактике заболеваний. При несоблюдении гигиенических норм микро¬климата снижается работоспособность че¬ловека, возрастает опасность возник¬новения травм и ряда заболеваний, в том числе профессиональных. Температура воздуха оказывает большое влияние на самочувствие человека и производительность труда. Высокая температура воздуха в производственных помещениях при сохра¬нении других параметров вызывает быструю утомляемость работающего, пере¬грев организма и большое потовыделение. Это ведет к снижению внимания, вялости и может оказаться причиной возник¬новения не¬счастного случая. Низкая температура может вызвать местное и общее охлаждение организма и стать причиной ряда простудных заболеваний — ангины, катара верхних ды¬хательных путей.
Источниками избыточного влаговыделения могут быть производ¬ственные установки, в которых происходит испарение воды (всевоз¬можные ванны, моеч-ные машины и др.). Особо интенсивное выделение влаги происходит при на-греве воды или механическом ее перемешива¬нии. Еще одним источником вы-деления влаги является организм рабо¬тающего. Количество выделяемой влаги находится в зависимости от, характера выполняемой работы и температуры в помещении. В воздухе, избыточно насыщенном водяными парами, затрудняется испаре¬ние влаги с поверхности кожи и легких, что может резко ухуд¬шить состояние и снизить работоспособность человека.
Нормированные параметры микроклимата. Действующими нормативами па¬раметров воздуха рабочей зоны произ¬водственных помещений являются «Са-нитарные нормы проектирова¬ния промышленных предприятий» (СН 245—88), ГОСТ 12.1.005-88. «ССБТ. Воздух ра¬бочей зоны». Величины температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха, устанавливаемые для рабочей зоны производ¬ственных помещений с учетом избытков явного тепла, тяжести выпол¬няемой работы и периодов года, подразделяются на оптимальные и допустимые. Нормы параметров микроклимата для рабочих зон производственных помещений различны для холодного и теплого периодов года. Для холодного периода года: температура воздуха – 18-19О С; относительная влажность воздуха – 40-60 %; скорость движения воздуха – 0,2 м/с. Для теплого периода года: температура воздуха – 21-23О С; относительная влажность воздуха – 40-60 %; скорость движения воздуха – 0,3 м/с.
Санитарными нормами предусмотрено технологические процессы и произ¬водственное оборудование принимать такими, чтобы отсут¬ствовали или были минимальными выделения в воздух помещений, в атмосферу и в сточные воды вредных или неприятно пахнущих веществ, тепла и влаги, а также пыли.
Осуществление необходимых мероприятий надлежит проводить:
• заменяя вредные вещества в производстве безвредными или менее вред¬ными;
• сухие способы переработки пылящих материалов— открытыми;
• пламенный нагрев—электрическим; твердое и жидкое топливо—газообраз¬ным, а также используя герметизацию и максимальное уплотнение стыков и соединений в технологическом оборудовании и трубопроводах—для предот¬вращения выделения вредностей в про¬цессе производства; тепловую изоляцию нагретых поверхностей обору¬дования, воздухопроводов и трубопроводов; ук¬рытие погрузочных емкостей механического транспорта; применяя гидропневмотранспорт при транспортировке пылящих материалов.
Одним из основных мероприятий по оптимизации параметров мик-роклимата и состава воздуха в производственных помещениях является обеспечение над¬лежащего воздухообмена. Общеобменная вентиляция должна устраиваться таким образом, чтобы ис¬ключалась возможность поступления воздуха из помещений с большими пыле¬образованиями в помещения с меньшим выделением пыли.
Санитарными нормами установлено, что объем производственных помеще¬ний на одного работающего должен составлять не менее 15 м3, а площадь по¬мещений — не менее 4,5 м2. В производственных поме¬щениях с объемом до 20 м3 на одного работающего при отсутствии загрязнения воздуха производствен¬ными вредностями вентиляция должна обеспечивать подачу наружного воз¬духа в количестве не менее 30 м3 в час на каждого работающего, а в помеще¬ниях с объемом 20 м3 на одного работающего — не менее 20 м3 в час. В поме¬щениях с объе¬мом более 40 м3 на одного работающего при наличии окон и фо¬нарей допускается периодически открывать створки окон и фонарей для есте¬ственной вентиляции. Во всех указанных случаях при этом должны быть обеспечены нормы по температуре и влажности воздуха в про-изводственных помещениях. Если в производственных помещениях выделяются тепло, влага, вредные вещества, пары, газы, пыль, то проводится расчет воздухооб¬мена с целью обоснования выбора системы вентиляции [9].
6.2.3. Система водоснабжения и отопления
Водоснабжение осуществляется от сетей хозяйственно-питьевого производственного корпуса пожарного водопровода города. Нормы расхода на хозяйственно-питьевые нужды должны приниматься 15 л на человека в смену, коэффициент часовой неравномерности потребления воды – 2. Спуск хозяйственной воды проводится по бытовой канализационной системе, проходя через станцию биологической очистки. Спуск производственных сточных вод производится по промышленной канализационной системе, проходящей отдельно от спуска хозяйственных вод, затем проходит через станцию механической и химической очистки. В производственной отработанной воде присутствуют сухие вещества не более 210 мг/л, осадки за 10 минут – 20 мг/л, масло и масляные производные – 100 мг/л. На производстве производится фильтрация воды и биологическая очистка. Основными технологическими операциями, связанными с загрязнением большого количества промышленной воды, являются: мойка машин, кузова, ремонт аккумуляторов, окраска.
На предприятии применяется центральная система отопления. Система питается от тепловой сети города. Также используют воздухонагреватели (тамбуры). Температура воздуха в отдельных помещениях должна быть: зона ТО и ТР - +16 0С, склад запчастей - + 14 0С, согласно ГОСТ 12.1.005-88. Вентиляция помещений спроектирована приточно-вытяжная с механическим и естественным побуждением. Подача приточного воздуха в помещения постов ТО и ТР автомобилей предусматривает его распределение непосредственно в рабочую зону, а также в канаву. Температура подаваемого воздуха в холодное время года должно быть не ниже +16 0С и не выше +25 0С. Удаление вредных газов из помещений ТО и ТР осуществляется вытяжными вентиляторами и через гибкие шланги с трубой ВЕ-1 – ВЕ-4 при регулировке двигателя автомобиля. Согласно требованиям СНиП – II –93-74 количество подаваемого воздуха на 1 м3 объема канавы 125 м3/ч. Для локализации вредности предусмотрены местные отсосы от вытяжного шкафа [9].

6.2.4. Вентиляция и вентиляционные системы
Чтобы создать в производственных помещениях нормальные метео-рологиче¬ские условия, удалить из них вредные газы и пары, пыль необходимо пра¬вильно спроектировать и надлежащим образом эксплу¬атировать вентиля-
цион¬ную систему.
Работа вентиляционных систем в комплексе с выбором технологи¬ческих процессов и производственного обору¬дования, должна созда¬вать на постоянных рабочих местах, в рабочей и обслуживаемой зонах помещений метеорологиче-ские условия и чистоту воздушной среды, соответствующие действующим са-нитарным нормам.
Вместе с тем вентиляция должна обеспечивать условия, отвечаю¬щие требо¬ваниям технологического процесса, сохранения оборудова¬ния и строительных конструкций здания. Устройство вентиляции в производственных и вспомогательных помещениях промышленных предприятий является обязательным. Вентиляция — это организованный воздухообмен в помещениях.
Вентиляция по способу перемещения воздуха подразделяется на естествен¬ную и механическую. Возможно их сочетание — смешанная вентиляция. Естественная вентиляция подразделяется на аэрацию и проветривание.
Механическая вентиляция в зависимости от на¬правления воздушных потоков бывает вытяжной (от¬сасывающей), приточной (нагнетательной) и при-точно-вытяжной.
По характеру охвата помещения различают общеоб¬менную и местную (локализующую) вентиляцию; возможно также сочета¬ние этих двух видов венти¬ля¬ции.
По времени дейст¬вия — постоянно дей¬ству¬ющую и аварий¬ную.
Система вентиля¬ции дол¬жна обеспечи¬вать нормаль¬ный со¬став воздуха в произ¬водственных помеще¬ниях и быть рацио¬нальной при воз¬можно меньших затратах на ее устройство и экс¬плуатацию.
Преимуществами естественной вентиляции явля¬ются простота устройства и незначительная стоимость эксплуатации, возможность хорошего проветривания больших производственных помещений с из¬быточ¬ными тепловыделениями.
Недостатками естественной вентиляции является отсутствие воз¬можности подогрева и увлажнения воз¬духа, очистки его от пыли и подачи к определенным рабочим местам.
Механическая вентиляция более совершенна по сравнению с ес¬тественной вентиляцией, но требует значительных капитальных и эксплуатационных за¬трат. Механическая вентиляция обеспечивает забор по¬ступающего воз¬духа из мест, где он наиболее чист; допускает обработку воздуха — его подогрев, увлаж¬нение или подсушку; позволяет подводить воздух к любому рабочему месту или оборудованию, а также и удалять его из любых мест с очисткой. Механическая вентиляция может быть выполнена в виде приточ¬ной, вытяжной или приточно-вытяжной.
Аварийная вентиляция устраивается в производствен¬ных помещениях, в воз¬дух которых возможно внезапное поступление больших количеств вредных или взрывоопасных газов. Такие поступле¬ния возможны в газогенераторных и ком¬прессорных помещениях, при выполнении некоторых производственных про¬цессов. Аварийная вентиляция выполняется вытяжной, при этом поступ-ление воздуха в помещение специальным вводом может не предусмат¬риваться. Аварийная вен¬тиляция должна обеспечивать воздухообмен не менее 8-кратного совместно с основной системой вентиляции для всех производств, кроме категории А, Б, В, для которых обеспечи¬вается также 8-кратный воздухообмен, но дополнительно к основной системе вентиляции. При пользовании аварийной вентиляцией допуска¬ется временное охлаждение помещений. Для аварийной вентиляции используются преиму¬щественно осе¬вые вентиляторы, обладающие боль¬шой производительностью, исклю¬чающие возмож¬ность какого-либо искрообразования. Система аварийной вентиляции должна включаться автоматиче¬ски при остановке любой из основных сис¬тем.
Также воздух удаляется из помещений с помощью местных отсосов, которые находятся у стендов и моек, а также сопровождают автомобиль по всей зоне благодаря передвижному шланговому отсосу. Вытяжные вентиляторы выполнены во взрывоопасном исполнении.
Объем воздуха, удаляемого из вытяжных шкафов:
,
где F – площадь рабочего отверстия, м2;
- скорость подсоса воздуха (0,7 м/с);
6.2.5. Вибрация и шум
Мероприятия по борьбе с производственными вибрациями должны намечаться при проектировании зданий, конструировании машин и агрегатов, при строительстве промышленных зданий, изготовлении станков и оборудования, а также при их эксплуатации.
Выявление источников и причин возникновения вибраций должно быть совмещено с регистрацией и изучением их спектров. Только опи¬раясь на исследования амплитудно-частотных характеристик, можно наметить и провести в жизнь технические мероприятия, направленные на устранение причин возникновения вибраций.
К средствам защиты отнесены следующие устройства: оградитель¬ные, виброизолирующие, виброгасящие и вибропоглощающие (см. ГОСТ 12.1.012-90 СН 2.2.4/2.1.8.556-96), а также средства автоматического контроля, сигнализации, дистанционного управления. Виброизолирующие устройства предназначены для уменьшения уровня вибраций, передаваемых от их источника на тело работающего. Вы¬полняется это путем введе¬ния в колебательную си¬стему промежуточной уп¬ругой связи. При стационарной установке оборудо¬вания это можно выпол¬нить соответствующим ус¬тройством фундаментов или исполь¬зованием виброизолирующих опор.
Немаловажное значение имеют правильная эксплуатация оборудо¬вания, его профилактическое обслуживание и своевременный ремонт.
Общие мероприятия по борьбе с вредным воздействием вибрации могут проводиться по трем направлениям: инженерно-техническому, организационному и лечебно-профилактическому.
Инженерно-технические мероприятия включают: внедрение средств автоматизации и прогрессивной технологии, исключающих контакт работающих с вибрацией; изменение конструктивных параметров машин, технологического оборудования и механизированного инстру¬мента.
Организационные мероприятия включают контроль за монтажом оборудования на производственных площадках; своевременным и качественным проведением планово-предупредительного обслуживания и ремонта; выполнением правил технической эксплуатации машин и агрегатов.
Фундаменты для стан¬ков и оборудования с не¬уравновешенными частями выполняются с акустиче¬скими разрывами, запол¬ненными пористым матери¬алом, и акустическим швом, расположенным в нижней части фундамента. Нижняя часть фундамента должна быть значительно ниже фундамента стен здания в целях уменьшения пере¬дачи на них сотрясений.
При установке станков и оборудования, создающих при работе виб¬рации, под их станины на междуэтажные перекрытия укладывают прослойку из виброизоляционных материалов. Ослабить передачу колебаний от источника на его основание можно, устранив между ними жесткие связи с помощью промежуточ¬ных упругих элементов.
В качестве таких элементов могут быть использованы стальные пружины или прокладки из упру¬гих материалов: резины, пробки, битуминизированного войлока виброизоляция может быть выполнена соответствующим устройством пола с примене¬нием виброизоляционных прокладок (ковриков).
В качестве виброизоляци¬онных материалов применяют:
• резину губчатую, мягкую, средней жесткости и специальных сортов;
• пробку натуральную или плиты из пробковой крошки;
• войлок мягкий или жесткий прессованный;
• минеральный войлок на битумном связующем, изго-товленный в виде полотен толщиной 3—5 см;
• асбоцементные пли¬ты толщиной 3 см из смеси 50% асбеста и 50% цемента;
• древесно-волокнистые плиты толщиной 2,5 см.
Для виброизоляции можно применять и гибкие элементы (вставки), например, на воздуховодах вентиляции в местах их соединения с вен¬тиляторами и при прохождении через конструктивные элементы зда¬ния; в местах связи перекрытий и полов с несущими конструкциями здания.
Большое влияние оказывает неуравновешенность вращающихся масс, одним, из способов устранения которой является балансировка.
В технологическом оборудовании существенное значение имеет устранение резонансных режимов и вибродемпфирование, способствующее уменьшению уровня вибраций посредством превращения энергии механических колебаний, возни¬кающих в оборудовании, в другие виды энергии.
Такое превращение может быть выполнено путем:
• использования конструктивных материалов с большим внутренним трением;
• нанесения на поверхность изделия слоя упруговязких материалов, обладающих большим внутренним трением;
• использования поверхностного трения при введении в конструкцию дополнительного погло¬щающего элемента или покрытия, увеличивающего активные потери в системе;
• перевода механической колебательной энергии в энергию токов Фуко или электромагнитного поля.
В этих же целях с достаточной эффективностью используют упруго-вязкие покрытия в виде мастики, которые наносят непосредственно на элементы машин и агрегатов. Применяют также смазочные вещества в виде масляных ванн для зубчатых зацеплений и т. д.
6.2.6. Электробезопасность
Используемое на производстве напряжение электрического тока равно 36, 220 и 380 В, на автомобилях - 12, 24 В. несмотря на безопасность автомобиля по напряжению для человека от 0 до 36 В, сила тока в работающих механизмах и электроприборах может достигать от 30 до 190 А при проведение сварочных работ.
Электробезопасность на участке обеспечивается следующими мероприятиями [3]:
- заземление станин оборудования, корпусов электродвигателей и оборудования, пультов и приборов управления;
- изоляция токоведущих частей;
- защитное отключение электроустановок;
- средства индивидуальной защиты.
Заземленное устройство состоит из заземлителя (одного или нескольких металлических элементов, погруженных на определенную глубину в грунт) и заземляющих проводников, соединяющих заземленное оборудование с заземлителем.
Сопротивление заземляющего устройства для установок напряже¬нием до 1000 В должно быть не более 4 Ом; если мощность источника тока меньше 100 кВа, то допускается 10 Ом.
Защитное заземление – это преднамеренное электрическое соединение с землей или ее эквивалентом металлических нетоковедущих частей электрического и технологического оборудования, которые могут оказаться под напряжением.
Конструктивными элементами защитного заземления являются заземлители – металлические проводники, находящиеся в земле, и заземляющие проводники, соединяющие заземленное оборудование с заземлителем.
При защитном заземлении используется явление, возникающее во время стекания тока в землю, при котором происходит резкое снижение потенциала заземлившейся токоведущей части до значения:
3=I3 *R3, (6.1)
где I3 – ток, стекающий в землю, А;
R3 – сопротивление стеканию тока, Ом;
3 – потенциал заземлителя, В.
Заземлители могут быть естественные и искусственные.
На рассматриваемом нами участке в качестве искусственных заземлителей применяют стальные полосы уложенные под пресса.
Кроме заземления на производстве используется еще и зануление. Зануление является одним из средств, обеспечивающих безопасную эксплуатацию электроустановок. Оно выполняется присоединением к неоднократно заземленному нулевому проводу корпусов и других конструктивных металлических частей электрооборудования, которые нормально не находятся под напряжением, но могут оказаться под ним при повреждении изоляции.
Зануление как и защитное заземление, предназначено для устранения опасности поражения людей электрическим током при пробое изоляции и проходе напряжения на корпус. Но выполняется эта задача другим способом – автоматическим отключением оборудования поврежденной установки от сети.
Защитное отключение обеспечивает автоматическое отключение электроустановки при возникновении в ней опасности поражения током.
Принцип защиты человека в этом случае заключается в ограниченном времени протекания через тело человека опасного тока.
Устройство защитного отключения (УЗО) постоянно контролирует сеть и при изменении ее параметров, вызванном подключением человека в сеть, отключает сеть или ее участок.
Причины несчастных случаев от электрического тока разнообразны и многочисленны, но основными из них при работе с электроустановками напряжением до 1000 В можно считать [3]:
1)случайное прикосновение к токоведущим частям, находящимся под напряжением;
2)прикосновение к нетоковедущим частям электроустановок случайно оказавшимся под напряжением вследствие повреждения изоляции или другой неисправности;
3)попадания под напряжение во время проведения ремонтных работ на отключенном электрооборудовании из-за ошибочного его включения;
4) замыкание провода на землю и возникновение шагового напряжения на поверхности земли или основания, на котором находится человек.
По степени опасности поражения электрическим током рассматриваемый цех относится к помещениям с повышенной опасностью, характеризуется наличием в нем токопроводящих полов, возможностью одновременного прикосновения к имеющим соединения с землей металлическим элементам технологического оборудования или металлическим конструкциям здания и металлическим корпусом электрооборудования.

6.2.7. Расчет электробезопасности
Р = 3 кВт – мощность электродвигателя;
Ip = 8 А – рабочий ток;
Uл = 380 В – линейное напряжение;
Uф = 220 В – напряжение на фазе;
Iн = 16 А – номинальный ток предохранителя;
Zт = 0,056 Ом – сопротивление трансформатора;
Условие срабатывания защиты: Iк.з. ≥3Iн =48 А;
Определяем сопротивление фазного и нулевого защитного проводников:
Ом (6.2)
где  = 0,018 Ом мм2/м – удельное сопротивление медного проводника;
l = 80 м – длина линии;
S = 25 мм2 – площадь сечения медного провода
Определяем активное сопротивление стальной полосы Rн.з прямоугольного сечения S= 40*4 мм длиной l = 0,08км используемой в качестве нулевого защитного проводника электродвигателя.
Ожидаемая плотность тока в стальной полосе:
ј = Iк.з. / S = 0,3 А/мм2 (6.3)
при ј = 0,5  Xw = 1,68 Ом/км
Xн.з = Xw • l = 1,68 • 0,08 = 0,1344 Ом (6.4)
Внешнее индуктивное сопротивление Xп.
Xn = 0,6 Ом/км;
Xп =Xn • l = 0,6 • 0,08 = 0,048 Ом (6.5)
Находим действительное значение токов однофазного короткого замыкания, проходящих по петле фаза – нуль.
При замыкании фазы на корпус двигателя
(6.6)
Поскольку действительное значение тока однофазного короткого замыкания (352А) превышает наименьшее допустимое по условиям срабатывания защиты (48А) нулевой защитный проводник выбран правильно, т.е. отключающая способность системы зануления обеспечена.
6.2.8. Безопасность разработанного оборудования
Разработан стенд для испытания ПГУ.
Запрещается: допускать к работе лиц, не прошедших инструктаж по технике безопасности; работать с неисправным приспособлением; использовать не по назначению; вставлять посторонние предметы в приспособление.
На рабочем месте должны быть выведены на видном месте краткие правила безопасности: следить за тем чтобы рабочее место было свободным от посторонних предметов; во время работы не отвлекаться, выполнять только операции, указанные в технологической карте; при обнаружении неисправности остановить работу и вызвать наладчика или мастера.
6.2.9. Система пожаротушения
Для своевременной ликвидации пожара на предприятии применяют первичные средства пожаротушения. Это переносные и передвижные огнетушители, асбестовые покрывала, резервуары с водой, ящики с песком и др.
Охрана – пожарная сигнализация «КамаТрансСервис» осуществляется при помощи телефонной связи, электрической пожарной сигнализацией неавтоматического и автоматического действия. Установленные пожарные краны внутреннего противопожарного водопровода во всех помещениях оборудованы рукавами и стволами. Огнетушители размещаются на полу в специальных тумбах или подвешены на видном месте, чтобы человек мог свободно снять их.

6.3. Мероприятия при чрезвычайных ситуациях
Под источником ЧС понимают опасное природное явление, аварию или опасное техногенное происшествие, широко распространенную инфекционную болезнь людей, сельскохозяйственных животных и растений, а также применение современных средств поражения, в результате чего произошла или может возникнуть ЧС ( ГОСТ Р 22.3.01-94).
К ликвидации ЧС могут привлекаться вооруженные силы РФ, войска гражданской обороны РФ, другие войска и воинские формирования в соответствии с законодательством РФ.
Спасательные и другие неотложные работы включают:
- разведку очага поражения, в результате которой получают истинные данные о сложившейся обстановке;
- локализацию и тушение пожаров, спасение людей из горящих зданий;
- розыск и вскрытие заваленных защитных сооружений, розыск и извлечение из завалов пострадавших;
- оказание пострадавшим медицинской помощи;
- санитарную обработка людей, обеззараживание транспорта, зданий и сооружений;
- неотложную аварийно-восстановительную работу на промышленных объектах.
Разведка в кратчайшие сроки должна установить характер и границы разрушений и пожаров, степень радиоактивного заражения, пути эвакуации пострадавших. По данным разведки определяют объемы работ, уточняют способы ведения спасательных и аварийных работ, разрабатывают план ликвидации последствий чрезвычайного события.
В планах ликвидации последствий намечают конкретный перечень неотложных работ, устанавливают их очередность. С учетом объемов и сроков проведения спасательных работ определяют силы и средства их выполнения. В первую очередь в плане необходимо предусматривать работы, направленные на прекращение воздействий внешнего фактора на объект, локализацию очага поражения, постановка средств, препятствующих распространению опасности по территории объекта. Для своевременного и успешного проведения спасательных работ планируется проведение целого ряда неотложных мероприятий:
- устройство при необходимости проездов в завалах; оборудование временных путей движения;
- локализация аварий на сетях коммунально-энергетических систем; восстановление отдельных поврежденных участков энергетических и водопроводных сетей;
- укрепление и обрушение конструкций зданий и сооружений, препятствующих безопасному проведению спасательных работ.
При определении объема работ и оценке степени возможных разрушений очаг поражения, вызванный ядерным взрывом, принято условно делить на зоны, каждая из которых имеет свои особенности. Применительно к гражданским и промышленным зданиям степени разрушения характеризуются следующим состоянием конструкций:
1. Зона полного разрушения. Промышленные и общественные здания и технологическое оборудование восстановлению не подлежат.
2. Зона сильного разрушения. Промышленные и общественные здания восстановлению не подлежат. Дополнительно сохраняются усиленные ПРУ.
3. Зона средних разрушений. Здания требуют среднего и капитального ремонта.
4. Зона слабых разрушений. Здания требуют текущего ремонта.
Содержание спасательных работ: ведение разведки маршрутов выдвижения формирований и участков (объектов) работ; локализация и тушение пожаров на участках (объектах) проведения работ и на путях выхода к ним; подача воздуха в заваленные защитные сооружения; розыск пораженных и извлечение их из завалов, поврежденных и горящих зданий, загазованных и задымленных помещений; вскрытие разрушенных, поврежденных, заваленных защитных сооружений и спасение находящихся в них людей; оказание первой медицинской и первой врачебной помощи пораженным людям и эвакуация их в лечебные учреждения; вывод населения из опасных мест (сильно зараженных и затапливаемых районов) в безопасные (менее зараженные) или незараженные районы; санитарная обработка людей и обеззараживание их одежды, территории, сооружений, техники.
Содержание неотложных работ: прокладка колонных путей и устройство проездов в завалах и на зараженных участках; локализация аварий на газовых, энергетических и других сетях; укрепление или обрушение конструкций зданий и сооружений, угрожающих обвалом, препятствующих безопасному движению и проведению спасательных работ.
СиДНР организуются в минимально короткие сроки и проводят непрерывно днем и ночью, в любую погоду, до полного их завершения.
Успешное проведение спасательных и других неотложных работ достигается: своевременной организацией и непрерывным проведением разведки; созданием группировки сил и средств, быстрым их выдвижением на объект работ; умелым руководством со стороны начальников штабов и служб МЧС деятельностью подчиненных при организации и проведении СиДНР; организацией и поддержанием непрерывного взаимодействия органов управления, формирований и других сил и средств, привлекаемых к спасательным и другим неотложным работам.

6.4. Правовые вопросы

Правовую основу обеспечения безопасности жизнедеятельности составляют соответствующие законы и постановления, принятые представительными органами Российской Федерации (до 1992 г. РСФСР) и входящих в нее республик, а также подзаконные акты: указы президентов, постановления, принимаемые правительствами Российской Федерации (РФ) и входящих в нее государственных образований, местными органами власти и специально уполномоченными на то органами. Среди них прежде всего Министерство природных ресурсов РФ, Государственный комитет РФ по охране окружающей среды, Министерство труда и социального развития РФ, Министерство здравоохранения РФ, Министерство РФ по делам гражданской обороны, чрезвычайным ситуациям и ликвидации последствий стихийных бедствий и их территориальные органы.
Правовую основу охраны окружающей среды в стране и обеспечение необходимых условий труда составляет закон РСФСР «О санитарно-эпидемиологическом благополучии населения» (1991 г.), в соответствии, с которым введено санитарное законодательство, включающее указанный закон и нормативные акты, устанавливающие критерии безопасности и (или) безвредности для человека факторов среды его обитания и требования к обеспечению благоприятных условий его жизнедеятельности. Ряд требований по охране труда и окружающей среды зафиксировано в законе РСФСР «О предприятиях и предпринимательской деятельности» (1994 г.) и в законе РФ «О защите прав потребителей» (1992 г.).
Важнейшим законодательным актом, направленным на обеспечение экологической безопасности, является закон РСФСР «Об охране окружающей природной среды» (1991 г., введен в действие с 3.02.1992 г.).
Из других законодательных актов в области охраны окружающей среды отметим: Водный кодекс РФ (1995 г.), Земельный кодекс РСФСР (1991 г.), законы Российской Федерации «О недрах» (1992 г.) и «Об экологической экспертизе» (1995 г.). До принятия соответствующих документов РФ продолжает действовать закон СССР «Об охране атмосферного воздуха» (1980г.).
Среди законодательных актов по охране труда отметим Основы законодательства РФ по охране труда (1993 г.) и Кодекс законов о труде РСФСР (с изменениями и дополнениями 1992 г.), устанавливающие основные правовые гарантии в части обеспечения охраны труда.
Правовую основу организации работ в чрезвычайных ситуациях и в связи с ликвидацией их последствий составляют законы РФ «О защите населения и территории от чрезвычайных ситуаций природного и техногенного характера» (1994 г.), «О пожарной безопасности» (1994 г.), «Об использовании атомной энергии» (1995 г.). Среди подзаконных актов в этой области отметим постановление правительства РФ «О единой государственной системе предупреждения и ликвидации чрезвычайных ситуаций» (1995 г.). Главным надзорным органом по охране труда является Рострудинспекция при Министерстве труда и социального развития РФ, контролирующая выполнение законодательства, всех норм и правил по охране труда.
Государственный санитарно - эпидемиологический надзор, осуществляемый органами Министерства здравоохранения РФ, проверяет выполнение предприятиями и организациями санитарно-гигиенических и санитарно-противоэпидемиологических норм и правил.
Государственный энергетический надзор (Госэнергонадзор) при Министерстве топлива и энергетики России контролирует правильность устройства и эксплуатации электрических и теплоиспользующих установок.
На Государственный пожарный надзор возложен контроль за выполнением требований пожарной профилактики при проектировании и эксплуатации производственных помещений и зданий в целом.
Федеральный горный и промышленный надзор РФ (Госгортехнадзор России) проверяет правильность устройства и безопасной эксплуатации установок повышенной опасности, в том числе подъемно-транспортных машин, установок под давлением.

 

 

 

 

 

 

Вывод

В данном разделе рассмотрена организация безопасности жизнедеятельности на предприятии:
• требования к территории и помещениям;
• требования по обеспечению комфортности на рабочем месте;
• Произведен расчет электробезопасности на рабочем месте;
• обеспечение безопасности труда на агрегатном участке;
• мероприятия по повышению устойчивости функционирования в условиях чрезвычайных ситуаций мирного и военного времени;
• порядок спасательных работ при возникновении ЧС;
• правовые вопросы по БЖД.
Для обеспечения защиты от электрического тока на агрегатном участке произведен расчет зануления. Срабатывание системы зануления обеспечена подбором нулевого защитного проводника.

 

 

 

 

 


Раздел 7.
Экономическая часть

 

 

 

 

 

 

 


7.1. Исходные данные

Основные технико-экономические показатели ООО ТЭФ «КамаТрансСервис» на 2004 год:
• списочное количество автомобилей, АС =835 ед.;
• коэффициент технической готовности, Т =0,88;
• коэффициент выпуска автомобилей на линию, В =0,87;
• годовой объем перевозок, QГ =347 тыс. т.;
• годовой грузооборот, РГ =220855 тыс. т-км.;
• среднесуточный пробег одного автомобиля, lСС =235 км.;
• средняя длина ездки с грузом, lег =45,1 км.;
• годовой общий пробег, LГ =45768000 км;
• доходы от перевозок, Д =399994 тыс. руб.;
• расходы на выполненный объем, Р =315476 тыс. руб.;
• количество рабочих дней в году, ДРАБ.Г =357 дней;
• время в наряде ТН =11 ч;
• средняя техническая скорость, VТ =21 км/ч;
• коэффициент использования пробега,  =0,64;
• балансовая прибыль:
ПБ =Д – Р = 399994–315476=84518 тыс. руб.;
• налог на прибыль:
НП = 0,24 * ПБ = 0,24*84518=20284,32 тыс. руб.;
• чистая прибыль:
ПЧ = ПБ – НП = 84518–20284,32=64233,68 тыс. руб.;
• балансовая рентабельность:
RБ = ПБ / Р * 100% = 84518 / 315476 * 100% =2,68 %;
• чистая рентабельность:
RЧ = ПЧ / Р * 100% = 64233,68 / 315476 * 100% =2,04 %;
• за нулевой расчетный год принимается год начала инвестирования.
7.2. Анализ реконструкции

Анализ состояния производственно-технической базы предприятия, в частности агрегатного участка, показал, что он не достаточно оборудована всем необходимым технологическим оборудованием для выполнения качественного ремонта агрегатов и узлов.
Реконструкцией предусматривается оснащение агрегатного участка технологическим оборудованием: стенд для разборки, сборки рессор и рихтовки рессорных листов, стенд для сборки-разборки рулевых управлений, стенд для разборки, сборки и регулировки сцеплений, шкафы для спецодежды, тумбочки для инструментов, верстак слесарный, стенд для испытания пневмогидроусилителя сцепления, тележка для транспортировки, инструменты и кран-балка. Использование технологического оборудования позволит повысить производительность участка за счет увеличения степени механизации и выполнение полного перечня ремонтных работ, качество обслуживания, снизить время ремонта узлов и агрегатов.
Перечень мероприятий по реконструкции:
 установка и оборудование дополнительного поста ТР;
 дооборудование агрегатного участка новыми стендами;
 разработка и установка на агрегатном участке стенда для испытания пневмогидравлического усилителя сцепления.

Все приведенные мероприятия требуют вложения капиталов. Общая сумма инвестиций составит 500 тыс. руб., из которых 150 тыс. руб. идет на разработку стенда, а остальные средства пойдут на доставку, монтаж нового оборудования, демонтаж старого, наладку оборудования, а также на ремонт агрегатного участка.
Освоение капиталовложений будет осуществляться в течение одного года.

В результате внедрения оборудования в зону ТР время простоя в ТО и ТР сократиться на 7% (по данным раздела 3).
Общие затраты, связанные с эксплуатацией оборудования состоят из заработной платы дополнительно нанятых на работу рабочих для обслуживания оборудования и затраты на электроэнергию, ТО и ремонт оборудования.
Затраты на заработную плату находятся умножением числа рабочих на годовой фонд заработной платы одного рабочего:
ЗЗПрр = 12 * ЗПМЕСрр * Nрр = 12*4500*3 = 162000 руб.
Затраты на электроэнергию, техническое обслуживание и ремонт оборудования составят ЗЭКСП = 95 тыс. руб. (по данным предприятия).

7.3. Расчет технико-экономических показателей после реконструкции

Автомобиле–дни в хозяйстве:
АДХ =АСС * ДК = 835*357 =298095 дней;
Автомобиле–дни в работе до реконструкции:
АДР = АДХ * В =298095 * 0,87 =259342,65 дней;
Автомобиле–дни простоя в ТО и ТР:
АДТО,ТР = АДХ * (1- т) = 298095*(1-0,88) =35771,4 дней;
Автомобиле–дни простоя автомобилей по организационным причинам:
АДОП = АДХ – АДТО,ТР – АДР =298095-35771,4-259342,65 =2980,95 дней;
В результате реконструкции простой автомобилей в ТО и ТР уменьшается на 7%, следовательно настолько же уменьшатся автомобиле–дни простоя в ТО и ТР.
АДТО,ТР(2) = АДТО,ТР * (1-0,07) = 35771,4*0,93 =33267,4 дней;
Автомобиле–дни в работе после реконструкции:
АДР(2) = АДХ – АДТО,ТР(2) – АДОП =298095-33267,4-2980,95=261846,65 дней;
Автомобиле–дни в работе в результате реконструкции:
АДР = АДР(2) – АДР =261846,65-259342,65=2504 дней;
Коэффициенты выпуска и технической готовности автомобилей в результате реконструкции:
В(2) = АДР(2) / АДХ = 261846,65 / 298095 =0,88;
Т(2) =(АДХ – АДТО,ТР(2)) / АДХ =(298095-33267,4) / 298095= 0,89.
В результате реконструкции коэффициент выпуска автомобилей повысился на 1,14%, а коэффициент технической готовности – на 1,12%.
В результате увеличения коэффициента выпуска автомобилей на линию, увеличивается количество работающих на линии автомобилей. Это количество рассчитывается по формуле:
АСС = АДР / ДРАБ.Г = 2504 / 357 = 7 ед.;
Так как в рассматриваемой зоне преимущественно ремонтируются автомобили КамАЗ, предполагается, что дополнительные 7 автомобилей выпускаемых на линию в результате реконструкции будут автомобили КамАЗ-5320 грузоподъемностью 8 тонн. Дальнейший расчет будет произведен по этим автомобилям.
Общий годовой пробег:
LГ = АСС * ДРАБ.Г * lCC * В(2) = 7 * 357 * 235 * 0,88 =516793,2 км;
Суточный объем перевозок:
QСУТ =(ТН * VТ *  * q * ) / (lег + tп-р * VТ * );
QСУТ =(11*21*0,64*8*1) / (45,1+(8*2/60)*21*0,64) =24,3 т.
Годовой объем перевозок:
QГ = QСУТ * АСС * ДРАБ.Г = 24,3 * 7 * 357 =60725,7 т.
Годовой грузооборот:
РГ = QГ * lег = 60725,7 * 45,1 = 2738729,07 т-км.

План материально-технического снабжения

Затраты на топливо:
Т = ТЭ + ТЗ + ТГ , (7.1)
где ТЭ – эксплуатационный расход топлива
ТЭ =0,01* (Н100КМ * LГ + Нтр *W) * (1 + 0,01 * D);
Н100КМ – норма расхода топлива на 100 км пробега; Н100КМ = 25 л;
Нтр – норма расхода топлива на транспортную работу; Нz = 1,3 л;
W – объем транспортной работы;
ТЗ – надбавки за работу в зимнее время
ТЗ = ТЭ * НП * МЗ / 12 ;
НП – норма надбавки; НП = 10%;
МЗ – количество зимних месяцев; МЗ = 5;
ТГ – топливо на внутригаражные разъезды;
ТГ = 0,005 * (ТЭ + ТЗ );
W=357*q*lег*7;
tп-р – время под погрузкой-разгрузкой; tп-р =16 мин;
W=357*8*45,1*7=901639,2;
ТЭ=0,01*(25*516793,2 + 1,3*901639,2)*(1+0,01*(10-15))= 339105,02 л;
ТЗ = 147965,6* 0,1 * 5 / 12 =6165,2 л;
ТГ = 0,005 * (147965,6 + 6165,2 ) =770,7 л;
Т = 339105,02 + 6165,2 + 770,7 =346040,92 л.
Затраты на топливо при цене за 1 литр дизельного топлива 12,50 руб.:
ЗТОПЛ = Т * 12,5 = 346040,92 * 12,5 = 4325511,5 руб.
Затраты на смазочные материалы принимаются в пределах 15–20% от затрат на топливо:
ЗСМ = 0,16 * ЗТОПЛ = 0,16 * 4325511,5= 692081,84 руб.

Затраты на запасные части и материалы:
ЗЗ.Ч = НЗ.Ч * LГ / 1000; (7.2)
ЗМ = НМ * LГ / 1000; (7.3)
где НЗ.Ч – норма затрат запасных частей на 1000 км пробега; НЗ.Ч = 200 руб.;
НМ – норма затрат материалов на 1000 км пробега; НМ = 250 руб.;
ЗЗ.Ч = 200 * 516793,2 / 1000 =103358,6 руб.;
ЗМ = 250 * 516793,2 / 1000 =129198,3 руб.;
Затраты на шины:
ЗШ = НШ * СШ * LГ * nk * 1,08 / (100 * 1000); (7.4)
где НШ – норма затрат на восстановление износа и ремонт шин на 1000 км пробега; НШ = 0,89%;
СШ – стоимость одной шины; СШ = 2800 руб.;
nk – число колес на автомобиле; nk = 10;
ЗШ = 0,89 * 2800 * 516793,2 * 10 * 1,08 / (100 * 1000) =139087,7 руб.;
Итого материальные затраты:
ЗМАТ = ЗТОПЛ + ЗСМ + ЗЗ.Ч + ЗМ + ЗШ ; (7.5)
ЗМАТ = 4325511,5 +692081,84 +103358,6 +129198,3 +139087,7 =5389999,1 руб.;

Затраты на заработную плату водителей:
ЗЗП = 12 * ЗПМЕС * NВОД ; (7.6)
где ЗПМЕС – среднемесячная заработная плата водителей; ЗПМЕС = 6000 руб.;
NВОД – количество работающих водителей; NВОД = 7 чел.;
ЗЗП = 12 * 6000 * 7 =504000 руб.;
Затраты на амортизацию подвижного состава:
ЗАМ = НL * ЦБ * LГ / (100 * 1000); (7.7)
где НL – норма амортизационных отчислений; НL = 0,2;
ЦБ – балансовая стоимость автомобиля; ЦБ = 600 тыс. руб.;
ЗАМ = 0,2 * 600000 * 516793,2 / (100 * 1000) =620151,8 руб.;
Затраты на накладные расходы принимаются в размере 10 тыс. руб. на один среднесписочный автомобиль:
ЗН.Р = АСС * НН.Р = 7 * 10 =70 тыс. руб.;
Общая сумма расходов:
ЗОБ = ЗМАТ + ЗЗП + ЗАМ + ЗН.Р + ЗЭКСП + Нсоц ; (7.8)
где НСОЦ – социальный налог (26% от ФЗП),
ФЗП = ЗЗП + ЗЗПрр = 504000 + 162000 =666000 руб.;
НСОЦ = ФЗП * 0,26 = 666000 * 0,26 =173160 руб.;
ЗОБ=5389999,1+504000+620151,8+70000+162000+95000+173160= =7014310,9 руб.

Расчет доходов и прибыли

В предприятии установлена почасовая оплата перевозок. Тариф на один авточас работы автомобиля – 280 руб.
Доход от перевозок в результате реконструкции:
Д = АЧР * ТЧ ; (7.9)
АЧР = АДР * ТН = 2504 * 11 =27544 час.;
Д = 27544 * 280 =7712320 руб.
Налогооблагаемая прибыль:
ПН = Д – ЗОБ ; (7.10)
ПН =7712320 – 7014310,9 =698009,1 руб.;
Балансовая прибыль:
ПБ = ПН, (7.11)
ПБ = 698009,1 руб.;
Чистая прибыль в результате реконструкции:
ПЧ = ПБ – НП ; (7.12)
где НП – налог на прибыль (24%); НП = 0,24 * ПБ,
НП = 0,24 * 698009,1 =167522,2 руб.;
ПЧ = 698009,1 – 167522,2 = 530486,9 руб.;
Основные технико-экономические показатели приведены в таблице 7.1. Результаты после реконструкции найдены сложением рассчитанных значений с исходными данными предприятия.

 


Таблица 7.1
Технико–экономические показатели до и после реконструкции
Наименование
показателей Ед.
Изм Значения
До
реконстр. После реконстр В результ. реконстр.
Среднесписочное количество автомобилей Ед. 835 835 -
Коэффициент выпуска автомобилей - 0,87 0,88 0,01
Среднесуточный пробег одного автомобиля Км 235 235 -
Средняя длина ездки с грузом Км 45,1 45,1 -
Автомобиле – дни в работе Дни 259342,65 261846,65 2504
Общий годовой пробег Км 45768000 46284793 516793,2
Доходы от перевозок Тыс.руб 399994 407706,32 7712,32
Общие затраты, связанные с эксплуатацией автомобилей и оборудования, с учетом налогов и платежей Тыс. руб. 315476 322490,31 7014,311
Балансовая прибыль Тыс.руб. 84518 85216,009 698,009
Налог на прибыль Тыс.руб. 20284,32 20451,842 167,522
Чистая прибыль Тыс.руб. 64233,68 64764,167 530,487
Итого, все затраты включая все налоги и платежи Тыс. руб 335760,32 342942,15 7181,833


7.4. Оценка эффективности инвестиций

Основными количественными параметрами оценки инвестиции являются:
• чистая текущая стоимость, ЧТС;
• внутренний коэффициент окупаемости, ВКО;
• индекс рентабельности, PI;
• срок окупаемости инвестиции, СО;
• текущая окупаемость, ТО;
• коэффициент эффективности инвестиций, КЭI.
Для приведения ожидаемых доходов будущих периодов к единому нулевому году находим коэффициент дисконтирования:
KDК = , (7.13)
где k – порядковый номер года;
r – ставка дисконтирования, r = 13% ;
i – годовой темп инфляции, i = 10% ;
р – доля премии за риск, р = r * i = 0,13 * 0,10 = 0,013.

Чистая текущая стоимость:
ЧТС = (РК – SPК) * KDК – I, (7.14)
где PК – годовой доход k–того года, т. е. чистая прибыль в результате реконструкции, PК = 530,487 тыс. руб.;
SPК –текущие затраты k–того года, связанные с получением доходов, руб;
Результаты расчетов сводятся в таблицу 7.2
Таблица 7.2
Прогноз денежных потоков
Год Чистый денежный поток, тыс. руб. Сум-марный чистый денеж-ный поток, тыс.руб. Коэф-фициент дискон-тирова-ния Дисконтирован-ный денежный поток, тыс. руб. Дисконти-рованный чистый денежный поток, тыс. руб.
Инвес-тиции Чистая прибыль
Инвес-тиции Чистая прибыль
0 -500 -500 1 -500 -500
1 530,487 0,8045 426,777 426,777
2 530,487 0,6472 343,331 343,331
Итого -500 1060,974 -500 -500 770,108 270,108
Индекс рентабельности:
PI =  (PK – SPK * KDK ) / I ; (7.15)
PI = 770,108/ 500 = 1,54;
Внутренний коэффициент окупаемости:
ВКО = rо1 + * (rо2 – rо1), (7.16)
где rо –ставка дисконтирования, откорректированная на инфляцию и риск;
rо = r + i + p;
rо1 – значение откорректированной ставки дисконта, при котором ЧТС1 > 0;
rо2 – значение откорректированной ставки дисконта, при котором ЧТС2 < 0;
rо1 = 0,48; ЧТС1 = 3,61;
rо2 = 0,49; ЧТС2 =-0,81;
ВКО=0,48+3,61/(3,61+0,81)*(0,49– 0,48) = 0,488.
Срок окупаемости инвестиций:
nУ = I / PK ; (7.17)
где I – размер инвестиций, руб.;
PК – ежегодная чистая прибыль, руб.;
nУ = 500 / 530,487 = 0,943;
Текущая окупаемость.
При определении текущей окупаемости суммируется дисконтированный денежный поток. Из таблицы 7.2 видно, что текущая окупаемость инвестиций ТО= 2 года.
Коэффициент эффективности инвестиций:
КЭI = , (7.18)
где ДП – среднегодовой денежный поток, ДП = 530,487 тыс. руб.;
I – суммарное значение инвестиций, руб.;
ОС – остаточная стоимость инвестиционных вложений, ОС = 0 руб.;
КЭI =530,487 / (0,5 * (500– 0)) = 2,122.
Данный коэффициент сравнивается с коэффициентом рентабельности:
КР = ПЧ / ЗОБ = 64764,167/ 322490,31=0,201;
КЭI значительно превосходит КР, что свидетельствует о высокой эффективности инвестиций.
Результаты расчетов сводятся в таблицу 7.3.
Таблица 7.3
Показатели экономической эффективности реконструкции
Наименование показателей Ед. изм. Числовые значения
Чистая текущая стоимость тыс. руб. 270,108
Индекс рентабельности – 1,54
Внутренний коэффициент окупаемости – 0,488
Срок окупаемости лет 0,943
Текущая окупаемость лет 2
Коэффициент эффективности инвестиций – 2,122
Коэффициент рентабельности капитала – 0,201

 

Вывод

В данном разделе дипломного проекта приведена оценка экономической эффективности инвестиций для реконструкции ООО ТЭФ «КамаТрансСервис»
Расчеты показали, что капиталовложения являются эффективными.

Заключение

В дипломном проекте рассмотрено семь основных разделов. Графическая часть состоит из 11,5 листов формата А1. Текстовая часть состоит из расчетно-пояснительной записки объёмом 142 листа.
В дипломном проекте дана краткая характеристика ООО ТЭФ «камаТрансСервис», произведён технологический расчёт предприятия по существующим методикам.
Дана общая характеристика предприятия с точки зрения безопасности жизнедеятельности, подробно рассмотрены вредные и опасные факторы, возникающие при эксплуатации оборудования, приведены основные нормативы окружающей среды для создания комфортных условий труда на рабочем месте, а также подробно описаны мероприятия снижающие действие вредных и опасных факторов, произведен расчет зануления оборудования.
В конструкторской части произведены расчет привода стенда, прочностной расчет, описан порядок работы на стенде и принцип работы пневмогидроусилителя сцепления.
Произведен расчет экономической эффективности внедряемого оборудования, а также расчет основных технико-экономических показателей ООО «КамаТрансСервис».
В качестве реконструкции агрегатного участка предложено внедрение дополнительного технологического оборудования и разработан стенд для испытания ПГУ сцепления.
Для внедрения нового технологического оборудования и стенда необходимы инвестиции в размере 500000 рублей. Расчет экономической эффективности внедряемых мероприятий показал, что введенные мероприятия окупятся в течении двух лет и в дальнейшем будут приносить прибыль. Данная реконструкция целесообразна и экономически оправдана.


Библиографический список использованной литературы

1. Анурьев В. И. Справочник конструктора машиностроителя в 3-х т. –7-е изд., перераб. и доп. –М.: Машиностроение, 1992.
2. Афанасьев Л. Л., Колясинский Б. С., Маслов А. А. Гаражи и станции технического обслуживания автомобилей (Альбом чертежей) .–3-е изд., пе-рераб. и доп.– М.: Транспорт., 1980. 216с.
3. Долин П. А. Основы техники безопасности в электроустановках: Учеб. пособие для вузов.–2-е изд., перераб. и доп.–М.:Энергоатомиздат, 1984.–448., ил.
4. Дунаев П. Ф., Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей ма-шин: Учеб. пособие для техн. спец. вузов.–5-е изд., перераб. и доп.–М.: Высш. шк., 1998.– 447 с., ил.
5. Иванов М.Н. Детали машин: Учеб. для студентов высш. техн. учеб. заведений.–5-е изд., перераб. –М.: Высш. шк., 1991.– 383 с.: ил.
6. Иосилевич Г.Б. Детали машин: Учебник для студентов машино-строит. спец. вузов.–М.: Машиностроение, 1988.–368 с.: ил.
7. Каганов И. Л., Егорушкин В. Е., Молош В.И. и др. Справочник ме-ханика гаража. – 2-е изд. –Мн.: Беларусь, 1978. – 352 с., ил.
8. Крамаренко Г.В., Барашков И.В. Техническое обслуживание авто-мобилей: Учебник для автотранспортных техникумов. – М.: Транспорт, 1982. – 368с., ил.
9. Кузнецов С. И. Охрана труда на АТП; Учебник для техникумов, -М.: Транспорт, 1976 г., 340 с.
10. Методические указания к выполнению курсовой работы по дисци-плине «Основы организации и управления предприятиями автомобильного транспорта» для специальности 1502/ Составитель И.М.Гараев, А.Р.Зарипов. Наб. Челны: КамПИ, 2003.– 56 c.
11. Напольский Г. М. Технологическое проектирование автотранс-портных предприятий и станций технического обслуживания; Учебник для ву-зов.–2-е изд. –М.: Транспорт, 1993.– 211 с.
12. Специализированное оборудование для ТО и Р автомобиля. Но-менклатурный каталог. Часть 1, 2. М. : “ Росавтотранс ” 1994.– 211 стр.
13. Технологические карты текущего ремонта агрегатов автомобилей
КамАЗ. Ч. 4,5,6,7.–2-е изд., доп.–Наб. Челны.: ОАО “КамАЗ”, 2002.–132с.: ил.
14. Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Учебник для средних проф.-техн. училищ. М.: Высш. шк., 1975.–439 с., ил.
15. Федоренко В.А. , Шошин А.И. Справочник по машиностроитель-ному черчению. –14-е изд., перераб. и доп./ Под ред.Г. Н. Поповой.–Л.: Маши-ностроение, Ленингр. отд-ние, 1983.– 416 с., ил.
16. Фрумкин А.К., Осепчугов В.В. Автомобиль: Анализ конструкции, элементы расчета: Учебник для студентов ВУЗов по специальности «Автомо-били и автомобильное хозяйство». – М.: Машиностроение, 1989. – 304 с.
17. Экономическое обоснование дипломных проектов. Специальность 1502. Методические указания/ Д.С.Садриев. –Наб. Челны.: КамПИ,1998.–18 c.
18. Положение о ТО и ТР подвижного состава автомобильного транс-порта. –М.: Транспорт, 1973 г. , 48 с.

 

 




Комментарий:

Дипломная работа - отлично!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы