Главная       Продать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > автомобили
Название:
Проектирование участка по ремонту тормозных механизмов автомобилей МАЗ, ЗИЛ, КАМАЗ

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: автомобили

Цена:
1 грн



Подробное описание:

Реферат

В дипломном проекте спроектирован участок по ремонту тормозных механизмов, разработана технология по ремонту и спроектирован пневматический пресс для замены ручного труда при переклепки тормозных накладок, а также проработка всех сопутствующих вопросов.
Ремонтом тормозных механизмов и систем занимаются многие автомобильные сервисы города Пскова, например, МАЗ – сервис, Апекс - Авто, КАМАЗ – центр, так как тормоза подвержены большому износу при эксплуатировании автомобиля.
Конструкторская часть дипломного проекта заключается в обосновании принятых мер по усовершенствованию технологического процесса, спроектирован пневматический пресс.
В данном дипломном проекте спроектирован технологический процесс ремонта тормозных механизмов на универсальном оборудовании. Также в технологической части рассмотрены все необходимые вопросы.
Данное предложение по усовершенствованию технологии ремонта приведет к следующему: сокращение основного времени; к сокращению времени на переналадку при обслуживании различных типов тормозных механизмов; увеличивает производительность труда; улучшает качество клепки, из – за постоянного и равномерного давления; упрощает труд рабочего. Экономическая часть содержит расчёт экономической эффективности от внедрения вносимых предложений, а также расчёт срока окупаемости.
В разделе «Охрана труда» отражены как общие, так и специальные меры по безопасности, связанные с ремонтом.
Пояснительная записка содержит 91 листов, из них:
- текстовых -80;
- таблиц -11;
- рисунков -13;
- приложений -11.
Графическая часть проекта содержит 2 листа планировки участка, карты операционных эскизов – 1 лист, 2 листа технологии ремонта чертёжи корпуса и заготовки – 3 листа, лист технико-экономических показателей. Оформление дипломного проекта соответствует требованиям, предложенными В.В. Шкуркиным в методическом руководстве «Дипломное проектирование» [6].

Оглавление
Введение 7
КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
1.1. Устройство тормозного механизма на примере автомобиля МАЗ 9
1.2. Определение усилий в тормозном механизме 11
1.3. Прочностной расчет заклёпочного соединения 14
1.3.1. Выбор материала заклёпки 14
1.3.2. Расчет заклепки на срез 15
1.3.3. Расчет заклепки на смятие 18
1.4. Проектирование пресса 19
1.4.1. Определение геометрических размеров диафрагмы 20
1.4.2. Расчет диафрагменного двигателя 21
1.4.3. Проработка элементов конструкции 23

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1. ТЕХНОЛОГИЯ ЗАМЕНЫ ТОРМОЗНЫХ КОЛОДОК 25
2.2. Технология изготовления вала 31
2.2.1. Описание детали 31
2.2.2. Анализ точности изготовления детали 31
2.2.3. Анализ технологичности конструкции детали 32
2.2.4. Выбор заготовки 33
2.2.5. Расчет стоимости заготовки из проката 33
2.2.6. Разработка технологического маршрута изготовления детали 35
2.2.7. Выбор оборудования и его техническая характеристика 37
2.2.8. Аналитический расчет припусков на диаметральный размер 38

2.2.9. Определение режимов резания 44
2.2.9.1. Расчет режимов резания на две операции 44
2.2.9.2. Назначение режимов резания по нормативам 48
2.2.10. Расчет и назначение норм времени 49
2.2.10.1. Расчет норм времени 49
2.2.10.2. Назначение норм времени 49
ТЕХНИКО ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
3.1. Технико-экономический анализ поставленной задачи 53
3.2. Определение капитальных вложений 54
3.3. Расчет себестоимости до и после модернизации 56
3.3.1. Затраты на изделие по заработной плате, по операциям 57
3.3.2. Затраты на эксплуатацию оборудования 58
3.3.2.1. Затраты на амортизацию оборудования 58
3.3.2.2. Затраты на ремонт оборудования 59
3.3.2.3. Затраты на электроэнергию, приходящиеся на ремонт 60
3.4. Расчет затрат на материалы 62
3.5. Расчет показателей экономической эффективности 63
3.5.1. Экономия от снижения себестоимости продукции 63
3.5.2. Дополнительные капитальные вложения 64
3.5.3. Экономия по приведенным затратам 65
3.5.4. Снижение трудоемкости испытания одного ремонта 66
3.5.5. Рост производительности труда 66

ОХРАНА ТРУДА
4.1. Характеристика проектируемого объекта 68
4.2. Производственная санитария 70
4.2.1. Оздоровление воздушной среды 70
4.2.2. Производственное освещение 72

4.2.3. Защита от производственной вибрации 73
4.3. Техника безопасности 74
4.3.1. Электробезопасность 74
4.3.2 Требования безопасности к производственному оборудованию 75
4.4. Пожаровзрывобезопасность 76
4.5. Организация рабочего места 77
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 78
ЛИТЕРАТУРА 79
ПРИЛОЖЕНИЯ 80

 

Введение

В дипломном проекте проектируется участок по ремонту тормозных механизмов грузовых автомобилей. В конструкторской части разработан пневматический пресс для заклепывания тормозных накладок на колодки, заменив ручной труд на механизированный. Данное предложение по усовершенствованию технологии ремонта должно привести к следующему:
• сократить основное время;
• сократить время на переналадку при обслуживании различных типов тормозных механизмов;
• увеличить производительность труда;
• улучшить качество клепки, из – за постоянного и равномерного давления;
• упростить труд рабочего.
Сделав выводы из вышеперечисленного, предлагается вариант ремонта тормозных механизмов с использованием разработанного пневмопресса, с более совершенным приводом.
Предлагаемая модернизация не изменяет и не нарушает порядок выполнения работ при ремонте.
Тема проекта является актуальной, так как политика многих предприятий направлена на восстановление и модернизацию старого оборудования
Также в проекте изложены необходимые этапы усовершенствования конструкции и даны соответствующие обоснования.

 

 

 

 

 

 

Конструкторская
часть

 

 

 

 

 

1.2. Устройство тормозного механизма на примере автомобиля МАЗ

На автомобиле МАЗ‚установлен рабочий тормоз с пневматическим приводом. Он является основным, действует на все колеса автомобиля и состоит из тормозного механизма и пневматического привода.

 

Рис. 1.1.Рабочий тормоз автомобиля МАЗ:
1 - диск опорный; 2 — втулка распорная; З — кулак разжимной; 4 — ролик упорный; 5 – колодка; б —- втулка; 7 - фрикционная накладка; 8 — пружина стяжная; 9— барабан тормозной; 10 — пружины удерживающие; 11 - ось колодок; 12 — щиток защитный; 13 — камера тормозная; 14 — рычаг регулировочный; 15 —шестерня червячная; 16 — червяк регулировочный; 17 — вилка; 18 — шток; 19 — диафрагма.

Тормозной механизм рабочего тормоза (см. рис.1,1) включает тормозной барабан 9, тормозные колодки 5 с накладкам 7, разжимной кулак З и регулировочный рычаг 14. Тормозные механизмы всех колес взаимозаменяемы.
Тормозной барабан крепится болтами к фланцу ступицы колеса. Он отлит из серого чугуна. Внутренняя поверхность барабана является поверхностью трения при торможении.


Тормозные колодки — штампованные, однореберные опираются на ось 11, установленную в опорном диске. На верхних концах колодок смонтированы опорные ролики, на которые воздействует разжимной кулак 3. Колодки стягиваются двумя пружинами 8 и 10, поэтому они всегда своими концами прижаты к опорной оси 11 и к поверхности разжимного кулака.
К колодкам приклепаны фрикционные накладки. Головки заклепок заглублены в накладку. Если расстояние от поверхности накладки до головки заклепки остается менее 1 мм, накладку следует заменить. Зазора между колодкой и накладкой не должно быть. В качестве материала для заклепок используют латунную трубку 10 х 1,5. Клепку производят со стороны колодки.
Разжимной кулак изготовлен с валом как одно целое. Вал имеет шлицы для соединения с регулировочным рычагом. Поверхность разжимного кулака имеет спиральную форму, что обеспечивает перемещение колодок от центра к поверхности барабана.
Регулировочный рычаг посажен на шлицованный конец вала разжимного кулака. Внутри рычага размещены червяк и червячная шестерня. Вал червяка зафиксирован шариковым фиксатором от произвольного поворота в корпусе регулировочного червяка. Вращение вала ключом за квадратную головку приводит к повороту червяка и через него червячного колеса, которое поворачивает вал разжимного кулака. В результате концы колодок раздвигаются на необходимую величину. При вращении вала червяка прослушиваются щелчки фиксатора.
Пневматический привод рабочего тормоза служит для создания на автомобиле определенного запаса сжатого воздуха и приведения в действие тормозов на колесах автомобиля и буксируемых им прицепов. Его устройство включает компрессор, воздушные баллоны, тормозной кран, тормозные камеры, разобщительный кран 14, предохранительный клапан 12, воздухопроводы и др.
Компрессор — поршневого типа, одноступенчатый, двухцилиндровый, с жидкостным охлаждением. Служит для нагнетания воздуха в пневматическую систему при работе двигателя. Расположен на двигателе с правой стороны, приводится в действие клиновидным ремнем от шкива вентилятора двигателя.
Компрессор состоит из картера, блока цилиндров, головки , поршней с компрессионными и маслосъемными кольцами , шатунов, коленчатого вала, приводного шкива [1].

1.2. Определение усилий в тормозном механизме

Тормозная система грузового автомобиля МАЗ схематично представлена на рисунке 1.2.

Рис. 1.2. Схема тормозной системы МАЗа:
1 – тормоз колесный; 2 – компрессор; 3 – тяга горизонтальная; 4 – тяга вертикальная; 5 – кран отбора воздуха; 6 – педаль; 7 – манометры; 8 – баллоны воздушные; 9 – кран тормозной; 10 – камера тормозная; 11 – воздухопровод к тормозным камерам; 12 – клапан предохранительный; 13 – регулятор давления воздуха; 14 – кран разобщительный; 15 – головка соединительная.

Давление воздуха в тормозной системе создаётся, благодаря нагнетанию его компрессором поз. 2 в ресиверы поз. 8. Из ресивера по трубопроводам через клапан поз. 9, связанный рычажной системой с педалью тормоза автомобиля, воздух перетекает в тормозную камеру поз. 10. В тормозной камере сжатый воздух давит на диафрагму, которая передаёт усилие на связанный с ней шток. Шток действует на тормозной вал через трещотку, создавая крутящий момент. Тормозной вал опирается на подшипники скольжения и передаёт крутящий момент, созданный тормозной камерой, на кулачок. Под действием крутящего момента кулачок поворачивается и прижимает тормозные колодки поз. 1 к стенкам барабана [1].
Следовательно расчетная схема пневматического тормозного привода состоит из воздушного баллона 1, в который подаётся сжатый воздух из компрессора, крана 3, приводимого в действие от педали 2, и тормозного цилиндра 4, шток 6 которого связан с разжимным кулаком тормоза 7 (см. рис. 1.3.).

 

Рис. 1.3. Схема пневматического тормозного привода.
1 – воздушный баллон; 2 – педаль тормоза; 3 – тормозной кран; 4 – пневмокамера; 5 – диафрагма; 6 – шток; 7 – тормозные колодки.

Известно, что давление воздуха в ресиверах равно 8 атмосфер.

Диаметр диафрагмы тормозной камеры составляет 13,5 дюйма, определим площадь диафрагмы:


Тогда

Определим усилие, с которым действует шток тормозной камеры на трещотку:

Сила F создаёт крутящий момент, который определяется по формуле:

 

где l – межосевое расстояние осей в трещотке.


Определим силу , с которой разводятся тормозные колодки:

 

где - расстояние между осью тормозного вала и осью ролика тормозной колодки.
Сила трения определяется по формуле:

где N – реакция стенки барабана, вызванная усилием прижима;
f – коэффициент трения между чугунным барабаном и накладками колодок, из фрикционного материала.

1.3. Прочностной расчет заклёпочного соединения

Для крепления тормозных накладок на колодке будем использовать заклепочное соединение. Данный вид соединения наиболее используется при ремонте тормозных колодок. Для изготовления данного соединения необходимо правильно подобрать материал заклепки, используя результаты выше приведенного расчета усилий в тормозной системе, рассчитать заклепку на срез, на смятие.

1.3.1. Выбор материала заклёпки

Согласно государственному стандарту 10304-80 «Заклепки классов точности В и С» (см. Приложения) заклепки могут быть изготовлены из стали ( Ст2, Ст3, 10, 09Г2), латуни (Л63), меди ( М3, МТ) и алюминиевых сплавов (АМг5П, АД1, Д18) с различными видами термообработки.
Для крепления накладок выбираем заклепку класса точности С, диаметром d = 10 мм, длиной L = 30 мм, из материала группы 37, марки алюминиевого сплава АД1 по ГОСТ 4784 – 74:

Заклепка С 10 х 30. 37. АД1 ГОСТ 4784 – 74
Выбираем заклепку без термической обработки.
Механические свойства выбранной заклепки:
• Нормальный модуль упругости G = 71000 МПа;
• Нормальный модуль упругости при сдвиге кручением G = 27000 МПа;
• Относительное сужение = 6 %;
• Относительное удлинение после разрыва = 60 %;
• Плотность материала р = 2710 кг/куб.м;
• Предел прочности при растяжении 150 МПа;
• Временное сопротивление срезу 160 МПа
• Предел текучести 80 МПа.
Химический состав АД1:
Содержание металлов в сплаве:
 Алюминия – 99,2 %;
 Железа – 0,3%;
 Кремния – 0,3%;
 Магния – 0,05%;
 Марганца – 0,025%;
 Меди – 0,05%;
 Титана – 0,05%;
 Цинка – 0,1%.

1.3.2. Расчет заклепки на срез

Для крепления тормозных накладки на колодке будем использовать заклепочное соединение, состоящее из 16 заклепок (рис. 1.4.).

Рис. 1.4. Расчетная схема заклепочного соединения
Шестнадцать заклепок, расположенных в два ряда, соединяют накладку и колодку. Под действием сил Р эти листы стремятся сдвинуться один по другому, чему препятствуют заклепки, на которые и будет передаваться действие сил Р.
Для проверки прочности заклепок применим общий порядок решения задач сопротивления материалов.
На каждую заклепку передаются по две равные и прямо противоположные силы: одна—от первого листа, другая — от второго. Опытные исследования показывают, что одни из заклепок ряда нагружаются больше, другие — меньше. Однако к моменту разрушения усилия, передающиеся на различные заклепки, более или менее выравниваются за счет пластических деформаций. Поэтому принято считать, что все заклепки работают одинаково.
Таким образом, при n заклепках в соединении, на каждую из них действуют по две равные и противоположные силы (Рис.1/5/); эти силы передаются на заклепку путем нажима соответствующего листа на боковую полуцилиндрическую поверхность стержня. Силы Р1 стремятся перерезать заклепку по плоскости mk раздела обоих листов.

Рис.1.5. Силы, действующие на заклепочное соединение.

Для вычисления напряжений, действующих по этой плоскости, разделим мысленно заклепочный стержень сечением mk и отбросим нижнюю часть (Рис.2). Внутренние усилия, передающиеся по этому сечению от нижней части на верхнюю, будут уравновешивать силу Р1,т. е. будут действовать параллельно ей в плоскости сечения, и в сумме дадут равнодействующую, равную Р1. Следовательно, напряжения, возникающие в этом сечении и действующие касательно к плоскости сечения, это — касательные напряжения. Обычно принимают равномерное распределение этих напряжений по сечению. Тогда при диаметре заклепки d на единицу площади сечения будет приходиться напряжение:

Величина допускаемого касательного напряжения , или, как говорят, допускаемого напряжения на срез, принято определять в виде:


Зная , мы напишем условие прочности заклепки на перерезывание в таком виде:

т.е. действительное касательное напряжение в материале заклепки должно быть равно допускаемому или меньше его.
Зная временное сопротивление срезу определим допускаемое касательное напряжение:

Сила Р в нашем случае - это есть сила трения проверим условие прочности заклепки на перерезывание:

Условие прочности выполняется.


Рис.1.6. Расчетная модель действия нормальных напряжений

При выводе формулы расчета заклепки на перерезывание, помимо оговоренных, допущена еще одна неточность. Дело в том, что силы действующие на заклепку, не направлены по одной прямой, а образуют пару. Эта пара уравновешивается другой парой, образующейся из реакций соединенных листов на головку заклепки (Рис.3) и ведет к появлению нормальных напряжений, действующих по сечению mk.
Кроме этих нормальных напряжений, по сечению mk действуют еще нормальные напряжения, вызванные тем, что при охлаждении заклепочный стержень стремится сократить свою длину, чему мешает упор головок заклепки в листы. Это обстоятельство, с одной стороны, обеспечивает стягивание заклепками листов и возникновение между ними сил трения, с другой — вызывает значительные нормальные напряжения по сечениям стержня заклепки. Особых неприятностей эти напряжения принести не могут. На заклепки идет сталь, обладающая значительной пластичностью; поэтому даже если бы нормальные напряжения достигли предела текучести, можно ожидать некоторого пластического удлинения стержня заклепки, что вызовет лишь уменьшение сил трения между листами и осуществление в действительности той схемы работы заклепки на перерезывание, на которую она и рассчитывается. Поэтому эти нормальные напряжения расчетом не учитываются.

1.3.3. Расчет заклепки на смятие

Для образования заклепочного соединения в обоих листах просверливают отверстия необходимого диаметра. В них закладывается стержень заклепки с одной головкой; другой конец заклепки расклепывается ударами специального молотка или давлением пневматического пресса (клепальной машины) для образования второй головки. Небольшие заклепки (диаметра 10 мм) ставятся в холодном состоянии.
Для того чтобы расклепать заклепку, необходимо произвести расчет на смятие по следующей формуле:

где Р – усилие пневматического пресса (Р=7,5 кН);
S – площадь стержня заклепки (S=78.54 кв. мм).

Заклепка будет расклепана, т. к.

1.4. Проектирование пресса
Для проектирования пресса, предназначенного для клёпки тормозных накладок, зададимся следующими исходными данными:

 развиваемое усилие при прессовании не менее 7,5 кН;
 пресс одностороннего действия;
 пневматический привод;
 простота и дешевизна конструкции;
 обеспечение безопасности при использовании сжатого воздуха.
Пневматический пресс одностороннего действия может быть двух исполнений как поршневого, так и камерного типа.
Ниже в таблице «Типы пневматических приводов» приведена сравнительная характеристика поршневого и камерного типов (см. табл. 1.1.). [2, стр. 215].

Типы пневматических приводов
Табл. 1.1.

Тип
Зависимость
усилия ог хода
штока
Ход штока
Конструкти-вное
исполнение
Утечка воздуха

Поршневой Сохраняется постоянным при любом ходе штока
Определяется
длиной рабочей
полости цилин-
дра Относитель-
но сложное
Может иметь место за счет нарушения герметичности уплотнения
Камерный С увеличением
хода штока уменьшается, так как возрастает сопротивление мембраны
Ограниченный; зависит от
диаметра мембраны и ее упругих свойств Менее
сложное
Практически исключена, так как мембрана полностью изолирует
одну полость
камеры от другой

 

Так как нам необходима достаточно простая и дешевая конструкция, также нежелательна утечка воздуха и не требуется больших усилий, то выбираем односторонний камерный тип с тарельчатой мембраной.

1.4.1. Определение геометрических размеров диафрагмы

На рисунке 1.7. представлен пример диафрагмы одностороннего типа с тарельчатой мембраной.

Рис 1.7. Диафрагма одностороннего типа с тарельчатой мембраной.

В основном на производстве используют давление сжатого воздуха в пределах 4 – 6 атм. Учитывая требования к проектируемому прессу, зададимся давлением р воздуха в пневмосистеме равным 4 атм.
Развиваемое усилие также задано в исходных данных и равно F = 7,5 кН. используя следующую формулу определим площадь диафрагмы:


Зная площадь S, можно определить диаметр D:


Принимаем стандартное значение по таблице 17 [3, стр. 231] для резинотканевых диафрагм, D = 200 мм, а диаметр опорной шайбы d = 140 мм.
По таблице 16 [3, стр. 231] толщина диафрагмы t = 4 мм.

1.4.2. Расчет диафрагменного двигателя

Расчет диафрагменного двигателя заключается в определении хода и усилия на штоке. Ниже представлена принципиальная схема расчета диафрагменного двигателя (см. рис. 1.8.) [2, стр. 216].


Рис 1.8. Принципиальная схема расчета диафрагменного двигателя.

Приближенный расчет усилия на штоке пневмокамер одностороннего действия определяется по формулам [3, стр. 235]:
1) в исходном положении штока

2) в положении после перемещения на расстояние 0,25D


где - усилие на штоке;
- диаметр диафрагмы на свету;
- диаметр опорной шайбы;
- давление воздуха;
- усилие возвратной пружины.
Выбираем из рациональных длин хода штока 0,25D = 50 мм (см. рис. 1.9.).

Рис 1.9. Рациональные длины ходов штока от исходного положения.

Подберём пружину сжатия для обратного хода, для этого необходимо задаться исходными данными [3, стр. 151]:

 D = 80 мм, наружный диаметр пружины;
 t = 10 мм, шаг пружины в свободном состоянии;
 d = 3 мм, диаметр проволоки.
Определим усилие возвратной пружины Р по следующей формуле:

 

Тогда:

1) в исходном положении штока

2) в положении после перемещения на расстояние 0,25D

 

 

1.4.3. Проработка элементов конструкции
Соединение опорной шайбы с диафрагмой выполним защемлением резьбовой шайбой, как показано на рисунке 1.11 [2, стр. 250].

 

Рис. 1.11. Защемление резьбовой шайбой.

Для герметичности и надежности закрепления следует использовать следующее закрепление в корпусе (см. рис. 1.12.) [ 3, стр. 233]

 

Рис. 1.12.Закрепление резинотканевых диафрагм в корпусе.

Винты следует располагать на расстоянии не менее двух диаметров d винта от внутренней окружности заделки и размещать их по окружности не реже, чем через 40 – 50 мм.
На рисунке 1.13. показана схема скруглений краев деталей камеры и опорных шайб.

Рис. 1.13. Элементы закрепления диафрагм.

 

 

 

Технологическая
часть

 

 

 

 

2.1. ТЕХНОЛОГИЯ ЗАМЕНЫ ТОРМОЗНЫХ КОЛОДОК

Тормозные колодки подлежат замене (снятию) при следующих неисправностях:

a) Износ фрикционных накладок тормозных колодок, при котором расстояние от поверхности накладок до головок заклепок менее 1 мм.

b) Механические повреждения колодок и накладок, нарушающие нормальную работу рабочего тормоза.

Инструмент и приспособления: гаечные ключи; ключ торцовый, сменные головки; оправка для монтажа ступиц; молоток; домкрат 12-т; вороток домкрата; вороток; выколотка 6603; плоскогубцы комбинированные 175; набор щупов № 2; лопатка монтажная; подставка под мост и ступицу; лопатка деревянная; кисть волосяная; посуда для смазки, керосина и краски.

Технология замены тормозных колодок:

1. Снять колесо.
1.1. Ослабить гайки крепления колеса, вывесить мост со стороны снимаемого колеса и поставить под кожух полуоси подставку.
Инструмент (приспособление).Ключ для гаек колес и стремянок рессор, домкрат 12-т, вороток домкрата, вороток, подставка .
1.2. Отвернуть гайки крепления колеса, снять прижимы колеса и колесо.
(Работу выполняют два человека.)
Инструмент (приспособление). Ключ для гаек колес и стремянок рессор, лопатка монтажная, вороток.
Лопатки монтажные (2 шт.)
2. Снять ступицу колеса.
Инструмент и приспособления: ключи; ключ торцовый; сменная головка; ключ контргайки подшипников ступиц колес; ключ для гаек колес и стремянок рессор; оправка для монтажа ступиц, домкрат 12-т; вороток; лопатка монтажная; подставка под мост; подставка под ступицу; лопатка деревянная; кисть волосяная; посуда для смазки и керосина.
Трудозатраты на замену ручным инструментом — 0,94 чел./ч.
2.1. Отвернуть гайки 2 шпилек крепления фланца З полуоси, снять шайбы. Расконтрить болты 1 и с их помощью снять с полуоси фланец З и прокладку 4.
Инструмент (приспособление). Ключ торцовый; сменная головка 22 ключи 17х19.
2.2. Отвернуть контргайку 5, снять замковую шайбу и отвернуть гайку 7
Инструмент (приспособление).Ключ контргайки; вороток

 

2.3. Навернуть на резьбовую часть цапфы оправку (из комплекта инструмента водителя) до упора. Оправку необходимо очистить от пыли и грязи, а после навертывания смазать тонким слоем смазки Литол-24 - Инструмент (приспособление). Оправка для монтажа ступиц; посуда для смазки; лопатка.
2.4 Плавно снять ступицу 23 в сборе с тормозным барабаном 17, не допуская перекосов, чтобы, не повредить манжеты уплотнительного устройства, положить на подставку и вынуть внутреннюю обойму наружного подшипника
2.5. (Работу выполняют два человека).
Инструмент (приспособление). Подставка под ступицу.

СТУПИЦА КОЛЕСА

 

Рис. 2.1. Ступица колеса
1 — съемник-болт фланца полуоси; 2 — гайка шпильки крепления фланца полуоси; З — фланец полуоси; 4— прокладка фланца; 5 — контргайка подшипника; 6— замковая шайба; 7 — гайка подшипников; 8 — гибкий шланг в сборе от колесного крана к ступице колеса; 9 — гайка болта крепления тормозного барабана; 10 — маслоулавливатель; 11 — болт крепления крышки сальника; 12 — прокладка; 13 — сальник; 14 — крышка сальника; 15 — прокладка; 16 и 27 — подшипники ступицы; 17 — тормозной барабан; 18— втулка ступицы; 19— распорное кольцо; 20 — сальник с пружиной; 21 — конусный упор; 22 — стопорное кольцо; 23 — ступица; 24 — болт крепления тормозного барабана; 25 — болт колеса; 26 — шплинт

3. Расшплинтовать и снять шайбу, удерживающие пружины тормозных колодок 10.
Инструмент (приспособление). Молоток; выколотка; плоскогубцы.
3.1. Снять тормозные колодки 5
Инструмент (приспособление). Молоток; выколотка

 


Рис.2.2. Рабочий тормоз автомобиля МАЗ:
1 диск опорный: 2 — втулка распорная: З — кулак разжимной; 4 — ролик упорный;
5 - колодка; б —- втулка; 7 - фрикционная накладка; 8 — пружина стяжная; 9— барабан тормозной; 10 — пружины удерживающие; 11 - ось колодок; 12 — щиток защитный; 13 — камера тормозная; 14 — рычаг регулировочный; /5 —шестерня червячная; 16 — червяк регулировочный; 17 — вилка; 18 — шток; 19 — диафрагма

 

4. ОБДИРКА.
Снятие фрикционных накладок.
Инструмент (приспособление). Обдирочный автомат.
5.Зачистка колодок.
Инструмент (приспособление).Заточной станок.
6.Сверление.
Сверлить 16 отверстий диаметром 10
Инструмент (приспособление).Сверлильный станок.
7.Клепка
Клепать фрикционную накладку к колодке.
Инструмент (приспособление). Пневмопресс.
8.Проточка
Проточить тормозную накладку.
Инструмент (приспособление). Токарный станок.
6.Контроль.
Инструмент (приспособление).Контрольно измерительные инструменты.

УСТАНОВКА ТОРМОЗНЫХ КОЛОДОК.

7. Завести нижнюю, а затем верхнюю тормозные колодки 5 в суппорт.
Инструмент (приспособление). Вороток.
8.Установить и зашплинтовать шайбу.
Инструмент (приспособление). Плоскогубцы.
9. Установить удерживающие пружины10 пружины.
Инструмент (приспособление). Вороток.

Установка ступицы
10. Промыть внутреннюю полость ступицы, подшипники и сальники 20 уплотнительного устройства дизельным топливом или керосином; продуть
сжатым воздухом и проверить состояние сальников 20. Заполнить подшипники и ступицу свежей смазкой, а кромки уплотнительного устройства смазать смазкой Литол-24.
При замене смазки в ступицах следить, чтобы она не попала в полости каналов системы подкачки шин.
Инструмент (приспособление). Посуда для смазки, лопатка деревянная
10.1. Установить ступицу на цапфу. Снять оправку, установить внутреннюю обойму подшипника 27. (Работу выполняют два человека.)
10.2. Навернуть на резьбовую часть цапфы гайку 7 и отрегулировать затяжку подшипников ступицы в такой последовательности:
— затянуть гайку 7 подшипников; усилие затяжки гайки, приложенное на плечи 500 мм, должно быть 40— 50 кгс; при затягивании гайки необходимо поворачивать ступицу для правильного размещения роликов на беговых дорожках колец подшипников;

— отвернуть гайку 7 на два отверстия замковой шайбы 6 (до совмещения штифта гайки с отверстием замковой шайбы), установить замковую шайбу. б, навернуть и затянуть контргайку 5 (устанавливать контргайку 5 следует шлифованной стороной к замковой шайбе 6);
— проверить затяжку подшипников.
При правильной регулировке подшипников колесо (ступица) должно вращаться свободно, но без осевого люфта.
Правильность регулировки подшипников окончательно определяется при контрольном пробеге по степени нагрева ступиц. Повышенный нагрев ступиц (более 80°С) не допускается и должен быть устранен повторной регулировкой
Инструмент (приспособление). Ключ контргайки, вороток.
11. Заполнить полость фланца 3 полуоси смазкой Литол-24, установить на шпильки фланец с прокладкой 4 и закрепить гайками с пружинными шайбами. Ввернуть и законтрить гайками болты 1 для съема фланца.
Инструмент (приспособление). Ключ торцовый, сменная головка 22, ключи 17х19 (2 шт.), посуда для смазки, лопатка деревянная.

Установить колесо.

12. Установить колесо на ступицу. (Работу выполняют два человека.)
Инструмент (приспособление). Лопатка монтажная .
12.1. Надеть на шпильки прижимы колеса, навернуть гайки .
Инструмент (приспособление). Ключ для гаек колес и стремянок рессор, лопатка монтажная, вороток.
12.2. Вывернуть из корпуса колесного крана болт 11, установить на болт прокладку 9, гибкий шланг 10, вторую прокладку 9, ввернуть болт в корпус крана, смазав резьбу краской .
Инструмент (приспособление). Ключ 22х24, кисть волосяная, посуда для краски.
12.3. Поднять мост со стороны установленного колеса, убрать подставку, опустить мост.
Инструмент (приспособление). Домкрат 12-т, вороток домкрата
13. Отрегулировать зазор между накладками колодок и тормозным барабаном.
13.1. Отрегулировать зазор между накладками колодок и тормозным барабаном, для чего:
— вращением регулировочного червяка по ходу часовой стрелки прижимать колодки к барабану до тех пор, пока колесо невозможно будет повернуть от усилия руки;
— повернуть регулировочный червяк в обратном направлении на два-три щелчка фиксатора;
— проверить величину зазора и легкость вращения колеса.

Величина зазора между накладками колодок и тормозным барабаном, замеренного в средней части колодок, должна быть 0,2—0,9 мм.
Инструмент (приспособление). Ключи; набор щупов.
11. Поднять мост со стороны заменяемого барабана, убрать подставку и опустить мост .
Инструмент (приспособление). Домкрат 12-т, вороток домкрата.

 

2.2. Технология изготовления вала
2.2.1.Описание детали

Вал - шток является элементом сборки пневмокамеры пресса и относится к телам вращения. Конструкция вала позволяет крепить его в подшипники скольжения и в дальнейшем передавать усилие на пуансон.
Наиболее подходящим материалом для данной детали является сталь 45Х ГОСТ 4543-71, предназначенная для изготовления валов, шпинделей, коленчатых и кулачковых валов. Заменителем выбранной стали являются стали: 45ХН, 50ХН, 38ХГН, 40Х, 35ХГФ, 40ХНР, 40ХНМ, 30ХГВТ. Химические и механические свойства стали определяем по справочнику (1).

Механические свойства материала:
• модуль упругости нормальный ;
• модуль упругости нормальный при сдвиге кручением ;
• модуль сдвига ;
• плотность ;
• термообработка: закалка – 830 ºС (масло), отпуск 500 ºС (масло или вода);
• предел прочности при растяжении ;
• предел текучести ;
• относительное сужение после разрыва ;
• относительное удлинение после разрыва на образцах пятикратной длины
• твердость по Бринеллю после отжига НВ = 241.
Химический состав:
• Углерод – 0,41 – 0,49 %;
• Марганец – 0,5 % - 0,8%;
• Медь – 0 - 0,3 %;
• Хром – 0,8 – 1,1 %;
• Никель – 0 - 0,3 %;
• Азот – 0 – 0,008 %;
• Серы и фосфора не более - 0,035 %;
• Кремний – 0,17 -0,37%;

2.2.2. Анализ точности изготовления
детали

Все размеры детали можно отнести к трём группам:
• точные: диаметры Ø 20 f7;
• неточные: все остальные размеры, изготовленные по Н14, h14.
Так как неуказанная шероховатость Rа = 6,3, то все поверхности заготовки обрабатываются.
К детали предъявлены требования по допуску формы и расположению поверхностей:
• допуск перпендикулярности торца относительно наружнего диаметра не должен превышать 0,1 мм;


2.2.3. Анализ технологичности
конструкции детали

Конструкция вала обладает достаточной жесткостью, так как выполняется условие жесткости:
L/dср.< 10
где: L - длина переходника (150мм);
dcр.- средний диаметр переходника (18мм).
Подставляя данные в формулу (1) получим:
150 / 18 = 8,3 < 10
- Для повышения точности обработки базовых поверхностей предусмотрены отверстия центровые В2 ГОСТ 14034-74;
- Конструкция детали имеет большой перепад диаметров и несимметричностью расположения ступеней:
- Для повышения стойкости инструмента на детали предусмотрены фаски и радиусы закруглений;
- На одном диаметре детали отсутствуют разные отклонения и шероховатости, что также упрощает технологический процесс обработки данной детали.

2.2.4. Выбор заготовки

Для заготовки вала выбираем круглый прокат. Этот выбор наиболее удобный, но имеет большой недостаток – большая металлоёмкость.
С целью уменьшения металлоёмкости подбираем прокат, как можно ближе к размерам детали:

 


2.2.5. Расчет стоимости заготовки из проката

Sпрок. = М + ∑Соз.

где: М – стоимость материала;
Соз.- стоимость операции правки и разрезки.
Стоимость материала определяется по формуле:

М = Q ∙ S – ((Q – q) ∙ Sотх) ∕. 1000

где: Q – масса заготовки.
Масса заготовки определяется по формуле:

Q = Sосн. ∙ L ∙ ρ

где: Sосн. – площадь основания:

Sосн. = π ∙ D2 ∕ 4
Sосн. = 3,14 ∙ 0,0182 ∕ 4 = 0,000254 м3

L – длина проката, L = 0,153 м;
ρ – плотность стали, ρ = 7820 кг∕м3
Подставляя данные в формулу получим:

Q = 0,000254 ∙ 0,153 ∙ 7820 = 0,3кг
S – цена одного килограмма заготовки из стали 45Х (16,8 руб.);
q – масса готовой детали, q = 0,3 кг;
Sотх. – стоимость отходов, Sотх. =1000 руб/т
Подставляя данные в формулу получим:
М = 0,3 ∙ 16,8 – (0,3 – 0,28) ∙1000 ∕ 1000 = 5,02 руб.

Стоимость операции резки определяется по формуле:

Соз. = Спз .∙ Тшк. ∕ 60

где: Спз .- приведенные затраты на рабочем месте (для рабочего 3-его разряда составляет 42 руб в час);
Тшк. – штучное калькуляционное время (6 мин. на данную деталь).
Подставляя данные в формулу получим:

Соз. = 42 ∙ 3 ∕ 60 = 2,1 руб.
Тогда:

Sпрок. = М + ∑ Соз

Sпрок. = 5,02 + 2,1 = 7,2 руб

2.2.6. Разработка технологического маршрута
изготовления детали

Технологический процесс изготовления переходника начинаем с заготовительной операции, в нашем случае заготовительным материалом является круглый прокат.

005 Заготовительная операция.
1. Отрезка заготовки в размер 153.
010 Токарно - винторезная операция.
1. Подрезать торец
2. Точить Ø20 (предв.) на длину 117;
3. Точить Ø20 (получист.) на длину 117;
4. Точить Ø20 (чист.) на длину 117;
5. Точить фаску 1,6х45;
6. Сверлить отверстие Ø 6,0 на глубину 10;
Переустановить заготовку.
7. Подрезать торец;
8. Точить Ø18;
9. Точить фаску 1,6х45;
10. Точить Ø10;
11. Точить фаску 1,6х45;
12. Точить проточки под наружную метрическую резьбу;
13. Сверлить центровое отверстие B2 ГОСТ 14034-74;
14. Нарезать резьбу М18 – 7g;
15. Нарезать резьбу М10 – 7g;
015 Вертикально – сверлильная операция.
1. Сверлить отверстие Ø4,14 под резьбу;
2. Изготовить фаску 0,6х45.
3. Нарезать резьбу М5 – 7Н;
020 Термическая
025 Кругло - шлифовальная операция.

1. Шлифовать Ø20 окончательно;
030 Моечная.
1. Промыть деталь от грязи, пригаров, масел и других веществ.
2. Просушить.
3. Уложить в тару.
035 Контрольная.

 

2.2.7. Выбор оборудования
и его техническая характеристика

Необходимо определиться с оборудованием, на котором будет производиться разработанный технологический процесс. Основная техническая характеристика (табл. 2.1) станков пригодиться нам при дальнейших расчётах.

Техническая характеристика оборудования Таблица 2.1.
Наименование
оборудования Марка Мощность
N, (кВт) Диапазон
частот
Ножовочно –
отрезной станок 8Б72 1,5 ____
Токарно –
винторезный станок 16К20 11 12,5; 15; 20; 25; 31,5; 40;
50; 63; 80; 100; 125; 160;
200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600
Вертикально -
сверлильный
станок 2Н125 3,0 12,5; 15; 20; 25; 31,5; 40;
50; 63; 80; 100; 125; 160;
200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600

Шлифовальный
станок 3А110В 2,2 2680; 3900.

 

2.2.8. Аналитический расчет припусков
на диаметральный размер

Рассчитаем припуск на обработку и промежуточные предельные размеры на поверхность Ø20f7. Технологический маршрут обработки поверхности Ø20f7 состоит из предварительного обтачивания, получистового, окончательного точения и однократного шлифования.
Технологический маршрут записываем в таблицу 1, также в таблицу 1 заносятся соответствующие заготовке и каждому технологическому переходу значения элементов припуска.
Значения Rz и h, характеризующие качество поверхности заготовки после горячекатаного проката: Rz = 125 мкм, h = 150 мкм.
Расчет кривизны заготовки производится по формуле:
ρ3 = ρкор. = ∆К ∙ l (1)
где: ρкор. – коробление,
∆К – удельное коробление, ∆К = 1 (4, стр. 69)
l – длина заготовки, l = 150 мм.
Подставляя данные в формулу (1) получим:
ρ3 = ρкор. = 1∙ 150 = 150 мкм
Коробление при обработке рассчитывается как:
ρ = ρ з∙ к (2)
где: к – коэффициент
При черновом точении к = 0,06
ρ = 150∙ 0,06 = 9 мкм
При чистовом точении к = 0,04
ρ = 150 ∙ 0,04 = 6 мкм
Погрешность установки определяется по формуле:
(3)
где: εб - погрешность базирования, погрешность базирования заготовки имеет место при несовмещении установочной и измерительной баз и зависит также от допуска погрешности формы базовых поверхностей. При установке в трехкулачковый самоцентрирующий токарный патрон εб =0;


εз – погрешность закрепления, εз = 0, так как это смещение учтено настройкой станка (при постоянной величине);
εпр – погрешность положения заготовки, вследствие ее малой величины можно пренебречь.
Тогда: ε = 0

Таблица 2.2.

Припуски на диаметральный размер Ø 20f7

Полученные предельные припуски (мм) 2zmax - 1630 390 320 250
2zmin - 850 260 140 61
Принятые (округлённые) размеры по переходам (мм). dmax 22,57 20,94 20,55 20,23 19,98
dmin 21,27 20,42 20,16 20,02 19,959
Допуск на изготовление
Td,(мкм) h16
1300 h14
520 h12
390 h9
210 f7
21
Расчётный минимальный размер dmin(мм) 21,269 20,419 20,155 20,019 19,959
Расчётный припуск 2zmin (мкм) - 850 264 136 60
Элементы припуска (мкм ) ε - - - - -
Δ(ρ) 150 9 6 - -
h(T) 150 60 30 20 12
Rz 125 63 32 10 6,3
Элементарная поверхность детали и технологический маршрут её обработки
Ø20f7 Заготовка
(прокат) Черновое
(точение) Получистовое
(точение) Чистовое
(точение) Шлифование

Расчет минимальных значений припусков производим по формуле:
2Zmin = 2(Rzi – 1 + Ti – 1 + Pi – 1) (4)
При черновом точении:
2Zmin = 2(125 + 150 + 150) = 850 мкм
При получистовом точении:
2Zmin = 2(63 + 60 +9) = 264 мкм
При чистовом точении:
2Zmin = 2(32 + 30 +6) = 136 мкм
При шлифовании:
2Zmin = 2(10 + 20 ) = 60 мкм

Расчетный размер заполняем, начиная с конечного размера.
dp4 = 19,959 + 0,06 = 20,019 мм
dp3 = 20,019 + 0,136 = 20,155 мм
dp2 = 20,155 + 0,264 = 20,419 мм
dp1 = 20,419 + 0,85 = 21,269 мм
В соответствующую графу таблицы №1 заносим значения допусков на каждый переход и заготовку.
Вычисляем наибольшие предельные размеры.
dmax5 = 19,959+ 0,021 = 20,019 мм
dmax4 = 20,02 + 0,21 = 20,23мм
dmax3 = 20,16 + 0,39 = 20,55 мм
dmax2 = 20,42 + 0,52 = 20,94 мм
dmax1 = 21,27 + 1,3 = 22,57 мм
Придельные размеры припусков Zmaxпр определяются как разность наибольших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов:
2Zmax2пр = 22,57 – 20,94 = 1,630 мм
2Zmax1пр = 20,94 – 20,55 = 0,39 мм
2Zmax1пр = 20,55 – 20,23 = 0,32 мм
2Zmax1пр = 20,23 - 19,98 = 0,25 мм

2Zmin2пр = 21,27 – 20,42 = 0,85 мм
2Zmin1пр = 20,42 – 20,16 = 0,26 мм
2Zmin1пр = 20,16 – 20,02 = 0,14 мм
2Zmin1пр = 20,02 – 19,959 = 0,061 мм

Произведем проверку правильности расчетов:
2Zmax∑ - 2Zmin∑ = Тзаг – Тдет
1,279 = 1,279
На рис.2.1. изображаем схему графического расположения припусков и допусков.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Рис. 2.1. Схема графического расположения припусков и допусков.

2.2.9. Определение режимов резания
2.2.9.1. Расчет режимов резания на две операции

Определим режимы резания при точении:
Операция 010, переход № 2.
Глубина резания t = 0,5 мм
Подача при чистовом точении s = 0,4 мм/об .
Резец токарный проходной, отогнутый с пластинами из твердого сплава Т15К6 ГОСТ 18877-73.
Скорость резания при наружном продольном точении рассчитывается по эмпирической формуле :

 

где: Т – стойкость резания, Т = 40 мин;
Kv – коэффициент, определяется по формуле:

Kv = Kmv ∙ Knv ∙ Kuv (2)

где: Kmv – коэффициент, учитывающий влияние материала, определяется по формуле:

Kmv = Кг ∙ (750 ∕ σв)nv (3)

где: σв – предел прочности при растяжении для стали 45Х, σв = 1710 МПа;
Кг – коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости, для стали 45Х выбираем по табл. 2 [5, Т 2, стр. 261] Кг = 1;
nv – показатель степени, nv = 1.
Подставляя данные в формулу (3) получим:


Kmv = 1∙ (750 ∕ 1710)1 = 0,44

Кnv – коэффициент, учитывающий состояние поверхности, выбираем по табл. 5 [3, Т 2, стр. 263] для проката Кnv = 0,9;
Кuv – коэффициент, учитывающий материал инструмента, выбираем по табл. 6 [3, Т 2, стр. 263] для стали Т15К6 Кuv = 1.
Подставляя данные в формулу (2) получим:

Kv = 0,44 ∙ 0,9 ∙ 1 = 0.396

Значение коэффициента Cv и показателей степени m, х и y выбираем из таблицы 17 [3, Т 2, стр. 269].
C v = 420, х = 0,15, y = 0,2, m = 0,2.
Подставляя данные в формулу (1) получим:

По рассчитанной скорости резания определяем число оборотов шпинделя станка:
n = 1000 ∙ v ∕ π ∙ D (4)

где: v – скорость резания, v = 106.139 м/мин;
D – диаметр заготовки, D = 20 мм.
Подставляя данные в формулу получим:

n = 1000 ∙ 106.139 ∕ 3,14 ∙ 20 = 1690.123 об/мин

Расчетное значение n корректируем по паспорту станка 16К20, принимаем ближайшее меньшее: n = 1600 об/мин.
Рассчитываем фактическую скорость резания по формуле:

vфакт = π ∙ D ∙ n ∕ 1000 (5)


где: D – диаметр заготовки, D = 20 мм
n – принятая частота вращения шпинделя станка, n = 1600 об/мин.
Подставляя данные в формулу получим:

vфакт = 3,14 ∙ 20 ∙1600 ∕ 1000 = 100.48 м/мин

Силу резания, принято раскладывать на составляющие силы, направленные по осям координат станка (тангенциальную силу Pz, радиальную силу Ру и осевую силу Рх). При наружном продольном точении эти составляющие рассчитываются по формуле:

Pz = 10 ∙ Ср ∙ tx ∙ sy ∙ vn ∙ Kp

где: Cр – коэффициент, Ср = 300;
t – глубина резания, t = 0,5 мм;
у – показатель степени, у = 0,75;
n – показатель степени, n = -0,15;
х – показатель степени, х = 1,0 по табл. 22;
s – подача, s = 0,4 мм/об;
v – скорость резания, v = 100.48 м/мин;

Кр – поправочный коэффициент, представляет собой произведение ряда коэффициентов, учитывающих фактические условия резания, определяется по формуле:
Кр = Кмр ∙ Кφр ∙ Кγр ∙ Кλр ∙ Кrр

где: Кмр – поправочный коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости.

Кмр = (σв ∕ 750)n

где: σв – предел прочности на растяжение, для стали 45Х σв = 1710 МПа;

n – показатель степени, n = 0,75.
Подставляя данные в формулу (8) получим:

Кмр = (980 ∕ 1710)0,75 = 0.66

Кφр – поправочный коэффициент, Кφр = 1, при использовании материала режущей части инструмента Т15К6, главный угол в плане φ = 450;
Кγр – поправочный коэффициент, Кγр = 1;
Кλр - поправочный коэффициент, Кλр = 1;
Кrр – поправочный коэффициент, Кrр = 0,93.
Подставляя данные в формулу (7) получим:

Кр = 0.66 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 0,93 = 0.613

Тогда, сила Pz равна:

Pz = 10 ∙ 300 ∙ 0,51 ∙ 0,40,75 ∙ 100.48-0,15 ∙ 0.613 = 230.64 Н

Определим мощность резания, необходимую для данного режима резания:

N = Pz ∙ v ∕ 1020 ∙ 60

где: Pz – сила резания, Pz = 230.64 H;
v – скорость резания, v = 100.48 м/мин.
Подставляя данные в формулу получим:

N = 230.64 ∙ 100.48 ∕ 1020 ∙ 60 = 0.378 Вт

Мощность токарно-винторезного станка 16К20 составляет Nст. = 11кВт.
Таким образом, N ст. > N рез – данные условия выполняются.

 

Операция 010 переход № 6.
Глубина резания

Подача при сверлении стали :

Скорость резания:

Находим коэффициенты по нормативам :

 

По рассчитанной скорости определяем число оборотов шпинделя:


Находим фактическую частоту:
По найденной частоте находим фактическую скорость:

 

Определяем мощность, требуемую для данного режима резания и сравниваем с мощностью станка.

 

Находим коэффициенты по нормативам:

Условие выполняется.

2.2.9.2. Назначение режимов резания
по нормативам

Назначим режимы резания для остальных операций по нормативам, приведенные в справочнике технолога машиностроителя [5].


Режимы резания Таблица 3.


опер №
пер. Глубина резания,
t мм Число
Проход.
I Подача Скорость резания, м/мин Частота вращения, об/мин
мм/об мм/мин
010 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15 11 В=1,5
0,5
0,28
0,2
1,6
3,0
11 В=1,5
1,0
1,6
1,0
1,6
1,0
1,0
1,35
0,81 1
1
1
1
1
1
1
2
1
4
1
2
1
1
1 Sпоп=0,5
0,4
0,3
0,2
0,4
0,11
Sпоп=0,5
0,4
0,4
0,4
0,4
Sпоп=0,3
0,1
1,5
2,5 86,35
84,39
105,5
100,68
100,68
23,55
86,35
90,43
90,43
75,36
75,36
75,36
10,048
15,7
14,13 1250
1250
1250
1600
1600
1250
1250
1600
1600
1600
1600
1600
1600
500
250
015 1
2
3 2,07
0,6
0,43 1
1
1 0,08
0,1
0,8 20,8
20,8
15,7 1600
1600
1000
025 1 0,02 1 2,4 Vк=35м/с;
Vз=20м/мин

 

2.2.10. Расчет и назначение норм времени
2.2.10.1.Расчет норм времени

Расчет штучного времени для операции 010:
(1),

где То – основное время;
Тоб – время на обслуживание рабочего места;
Тот – время перерыва на отдых и личные надобности;
Тв – вспомогательное время;

 

где Т у.с – время на установку и снятие детали (0,40 мин);
Т з.о – время на закрепление и открепление детали (0,52 мин).
Основное время рассчитывается:
(3),
где L – расчетная длина перемещения инструмента;
S м – подача на оборот шпинделя;
i – число рабочих ходов данного перехода.
Определим суммарное основное время для всей операции 010:

 

- оперативное время.

Время на обслуживание рабочего места определяется по формуле:
,
где Т орг – время на организационное обслуживание;


Т тех – время на техническое обслуживание:

Тогда:

Время перерыва на отдых и личные надобности:

Подставляя все полученные значения в формулу (1), получаем:

2.2.10.2. Назначение норм времени

Основное время рассчитывается по следующим формулам, приведенным в таблице 4 (4, стр. 609-626).


Формулы расчета основного времени Таблица 4.

Наименование
работ Формула
расчета
То
Примечания
Токарные
- подача на оборот шпинделя
мм/об
Шлифовальные
- подача в минуту
мм/мин, В – ширина круга, п – частота вращения изделия.

Полученные расчетным путём нормы времени сводим в таблицу 5.

Нормы времени Таблица 5.

№ операции № перехода Размер обработки. D или b, мм Длина обработки L, мм Длина обработан. пов-ти l, мм Длина врезания
l1, мм Длина перебега l2, мм Основное время То, мин Вспомогательное время Тв, мин Оперативное время Топер., мин Время обслуж-я Тоб, мин Время на отдых Тот, мин Штучное время Тшт, мин
010 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15 Ø22
Ø20
Ø20
Ø20
Ø20
Ø6
Ø22
Ø18
Ø18
Ø10
Ø10
Ø18
Ø2
М18
М10 17
120
120
120
4,6
13
17
36
4,6
11
4,6
4,5
8
28
11 11
117
117
117
1,6
10
11
33
1,6
8
1,6
1,5
5,0
25
8 3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3 3
-
-
-
-
-
3
-
-
-
-
-
-
-
- 0,027
0,24
0,32
0,25
0,007
0,095
0,027
0,112
0,007
0,068
0,007
0,019
0,05
0,037
0,017 3,68 4,965 0,187 0,456 5,61
015 1
2
3 Ø4,14
Ø4,14
М5 21
3,6
18 15
0,6
15 3
3
3 3
-
- 0,164
0,023
0,023 0,92 1,129 0,04 0,35 1,519
020 1 Ø20 123 117 3 3 0,179 0,96 1,139 0,23 0,23 2,369


 

 

 

 


Технико-экономическая часть

3.1. Технико-экономический анализ поставленной задачи

В дипломном проекте проектируется участок по ремонту тормозных механизмов грузовых автомобилей. В конструкторской части разработан пневматический пресс для заклепывания тормозных накладок на колодки, заменив ручной труд на механизированный. Данное предложение по усовершенствованию технологии ремонта приведет к следующему:
• сокращение основного времени;
• к сокращению времени на переналадку при обслуживании различных типов тормозных механизмов;
• увеличивает производительность труда;
• улучшает качество клепки, из – за постоянного и равномерного давления;
• упрощает труд рабочего.
Сделав выводы из вышеперечисленного, предлагается вариант ремонта тормозных механизмов с использованием разработанного пневмопресса, с более совершенным приводом.
Предлагаемая модернизация не изменяет и не нарушает порядок выполнения работ при ремонте.
Предлагаемые выше изменения требуют определенных дополнительных капитальных вложений, но, вместе с тем, увеличивается производительность труда, во много раз сокращается трудоемкость (за счёт замены ручного труда на механизированный), повышается гибкость данного производства.
Характеристики технологических процессов приведены в таблице 3.1.
Табл. 3.1.

Характеристики Базовый вар. Новый вар.
Количество переходов при ремонте 23 23
Тип оборудования Ручной труд
(молоток и
пуансон) Пневматический пресс
Тип принимаемой оснастки специальная универсальная
Кол-во занятого оборудования 1 1
Суммарное штучное время затраченное на переклепку накладок, мин 5,6 1,63

 

3.2. Определение капитальных вложений

Все расчеты выполняются по учебному пособию [6]: «Экономика и организация производства в дипломных проектах» К.М. Великанов и др.: Л.,-«Машиностроение», 1986.
Капитальные вложения, связаны с изготовлением пневматического пресса в условиях единичного производства. Учитывая все токарные, сварные, слесарные работы, связанные с изготовлением, стоимость пресса составит:

 

где - - дополнительные капитальные вложения на модернизацию стенда, руб.;
- стоимость изготовления, (4930 руб.);
- количество оборудования занятого в ремонте, в нашем случае ;
- коэффициент занятости оборудования при ремонте, .
Дополнительные капитальные вложения да рассчитывается по формуле:

 

где - капитальные вложения связанные с универсальным приспособлением;
- капитальные вложения связанные с приобретением компрессорной станции;
определяется следующим способом:


где - стоимость материала;
- стоимость работы по изготовлению;
- стоимость сборки приспособления.
Выше перечисленные коэффициенты принимаем по заводским расценкам для изготовления деталей в условиях единичного производства, поэтому получаем .


Тогда дополнительные капитальные вложения на модернизацию стенда составят:

Капитальные вложения, связанные с внедрением пневмопресса будут:

 

3.3. Расчет себестоимости до и после применения пневмопресса

В сравниваемых вариантах технология ремонта практически не меняется, изменилось только время, затрачиваемое на переклепку, снизилась трудоёмкость.
Планируемая годовая программа по ремонту:


Технологическая себестоимость операции рассчитываем по формуле:

,
где - заработная плата рабочего, приходящаяся на одно испытание;
- затраты по эксплуатации оборудования, оснастки приходящиеся на одно испытание i-ой операции;
- затраты по использованию производственного здания, приходящиеся на испытание при выполнении i-ой операции.

3.3.1. Затраты на изделие по заработной плате, по операциям

,
где - заработная плата основных и вспомогательных рабочих, приходящаяся на испытание, руб.;
- то же инженерно-технических рабочих (ИТР).
Заработная плата основных рабочих по операциям (руб./шт. - опер.) рассчитываем по формуле:

,
где - средняя часовая заработная плата основным рабочим по тарифу;
- коэффициенты, учитывающие приработок, дополнительную заработную плату и отчисления в фонд социального страхования;
;
- норма времени на i-ую операцию ремонта, час/шт. – опер.
коэффициент, учитывающий число единиц оборудования, обслуживаемого одним рабочим;
.
Ориентированная средняя часовая заработная плата слесаря IV разряда, работающих
В новом варианте за счет сокращения вспомогательного времени уменьшилась норма времени на ремонт:

;
.
Величина заработной платы вспомогательных рабочих и заработная плата ИТР по вариантам не изменяется, поэтому при расчете заработной платы на изделие не учитывается.
Тогда заработная плата на изготовление детали по старому варианту:

По новому варианту:

3.3.2. Затраты на эксплуатацию оборудования

Рассчитаем по формуле:
, руб./шт. – опер.
где - затраты на амортизацию оборудования
- затраты на ремонт оборудования;
- затраты на электроэнергию.

3.3.2.1. Затраты на амортизацию оборудования

Затраты рассчитываются по формуле:

,
где - балансовая стоимость единицы оборудования, руб./ед.:
руб.;
руб.
- количество технологического оборудования, занятого при выполнении одного испытания;
- коэффициент занятости оборудования выполнения i-ой операции испытания;
а – норма амортизационных отчислений на замену оборудования в год;
;.
- годовое количество ремонтов, шт./год. =2400 шт./год.

Тогда:

руб./шт.

3.3.2.2. Затраты на ремонт оборудования

Рассчитываем по формуле:
,
где R – группа ремонтной сложности основной части оборудования:
- для пневматического оборудования;
W – затраты на все виды ППР и межремонтного обслуживания за ремонтный цикл, приходящийся на единицу ремонтной сложности оборудования, руб. за цикл/ед. ремонт. сложности.
руб. за цикл/ед. рем. сложн.;
руб. за цикл/ед. рем. сложн.;
- коэффициент, учитывающий затраты на ремонт энергетической части оборудования, =1,3;
- длительность ремонтного цикла, год/цикл; - 8 год/цикл.
- коэффициент, учитывающий влияние типа производства и т.п. =1,3.

Тогда: руб./дет
руб./дет.

3.3.2.3. Затраты на электроэнергию, приходящиеся на ремонт

,
где Эci – годовой расход силовой электроэнергии;
цэ – стоимость 1 кВт/ч электроэнергии;
,
Qг.з. – годовое количество изделий, запускаемых в производство;
Годовой расход силовой электроэнергии рассчитывается по формуле:

,
где Nуi – суммарная установленная мощность оборудования;
по старому варианту:
кВт.
по новому варианту:
кВт.
kврi – коэффициент загрузки по времени электродвигателей оборудования; ,
kNi - коэффициент загрузки по мощности электродвигателей оборудования; ,
kодi – коэффициент одновременности работы двигателей оборудования, занятого при выполнении данной операции; .

- средний коэффициент полезного действия электродвигателей оборудования; .
ti - норма времени на данную операцию;
- норма времени второго варианта.
kвi – коэффициент выполнения норм на данную операцию изготовления изделия; ,.

.
Таким образом, затраты на электроэнергию будут равны:

.

3.4. Расчет затрат на материалы

Основным расходным материалом при ремонте являются заклепки. Стоимость одной заклепки составляет 50 копеек. Рассчитаем стоимость затрачиваемых заклепок при одном ремонте:

 

Суммарная величина текущих затрат по вариантам представлена в таблице 3.7.

Величина текущих затрат. Таблица 3.7
Наименование затрат Затраты по вариантам, руб./дет.
базовый новый
Заработная плата 11,76 3,423
Затраты на материалы 8 8
Амортизация оборудования 0,02 0,6
Ремонт оборудования 0,1 0,32
Силовая электроэнергия 0 0,0378

Итого 19,88 12,38

Величина текущих затрат за год:
;
.

3.5. Расчет показателей экономической эффективности
3.5.1. Экономия от снижения себестоимости продукции

Расчет экономии от снижения себестоимости диагностики производим по формуле
,
где - себестоимость ремонта за год при изготовлении ее по базовому варианту;
- то же по новому варианту.
.
Экономия, выраженная в процентном соотношении, определяется следующим образом:


3.5.2. Дополнительные капитальные вложения

Дополнительные капитальные вложения определяем как разность капитальных вложений по вариантам:
по базовому варианту – ;
по новому варианту – .
.
Срок окупаемости капитальных вложений:

где - прибыль, руб.;
- выручка, руб.

 

3.5.3. Экономия по приведенным затратам

,

где - приведенные затраты, обусловленные производством годового количества продукции по базовому варианту;
- то же по новому варианту.
Приведенные затраты по каждому варианту:
,
где - полная себестоимость продукции за год по вариантам;
- норма народнохозяйственной эффективности дополнительных капиталовложений, ;
;
- суммарная величина капитальных вложений по вариантам.
;
.
Тогда
.

3.5.4. Снижение трудоемкости испытания одного ТНВД

.
.
.

3.5.5. Рост производительности труда

.

Таким образом, из проделанных расчетов можно сделать вывод, что предлагаемый новый вариант корпуса является экономически выгодным.

 

 

 

 

 

Охрана труда

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ
Охрана труда и техника безопасности — это комплекс мероприятий и соответствующих приемов выполнения работ, обеспечивающих сохранение здоровья трудящихся на производстве.
Ответственность за охрану труда и техническую бе¬зопасность, а также за проведение мероприятий по снижению и предупреждению производственного травматизма, профессиональных заболеваний в целом по предприятию возлагается на руководителя предприятия, а по отдельным участкам на соответствующих руководителей (начальников цехов, участков). Для предупреждения производственного травматизма на каждом предприятии разрабатываются и доводятся до сведения работающих соответствующие правила техники безопасности и пожарной безопасности.
Руководство предприятий обязано обеспечить своевременное и качественное проведение инструктажа и обучение работающих безопасным приемам и методам работы.


4.1. Характеристика проектируемого объекта

Участок по ремонту тормозного механизма располагается на территории предприятия ООО «АПЕКС - АВТО».
При ремонте тормозного механизма существует ряд факторов, отрицательно влияющих на здоровье:
- вибрация;
- горячие поверхности;
- перенапряжение опорно-двигательного аппарата;
- монотонность;
- шум;
- ядовитые вещества;
- пыль и грязный воздух.
Существуют также специфические особенности при эксплуатации данного оборудования:
- наличие трубопроводов с высоким давлением воздуха;
- масса некоторых деталей доходит до 10 и более килограмм.
При оценке условий труда и техники безопасности проанализированы следующие основные показатели:
• соответствие санитарно-гигиенических условий труда нормативным требованиям;

 


• соответствие стандартам безопасности и нормам охраны труда производственного процесса, оборудования и организации рабочего места;
• объемы ручного и тяжелого физического труда;
• наличие монотонного труда;
• обеспеченность спецодеждой, обувью, средствами индивидуальной защиты и соответствие их стандартам безопасности труда и установленным нормам.

 

4.2. Производственная санитария

4.2.1. Оздоровление воздушной среды

На участке ремонта тормозной системы для технического обслуживания, ремонта и восстановления технического состояния должно быть обеспечено безопасное и рациональное выполнение всех технических операций при соблюдении санитарно-гигиенических условий труда.
Содержание вредных веществ в воздухе регламентируется ГОСТ 12.1.005 – 96 «ССБТ. Воздух рабочей зоны. Общие санитарно гигиенические требования».
Основным вредным веществом на территории участка является мелкая пыль, которая относится к IV классу опасности и не должно превышать более 10 ПДК.
Содержание остальных вредных веществ в рабочей зоне не превышает 0,3 ПДК, где ПДК – предельно допустимая концентрация вредных веществ .
Микроклимат на каждом рабочем месте в производственных помещениях определяется температурой воздуха, относительной влажностью, скоростью движения воздуха (см. табл. 4.1.).

Таблица 4.1.

Параметры микроклимата Значения
Температура воздуха +18 - +23С
Относительная влажность воздуха 40% - 60%
Барометрическое давление 760 мм. рт. ст.
Скорость движения воздуха на рабочем месте Холодное время 0,2 –1,0 м/с
Тёплое время 0,1 – 0,5 м/с

Для устранения загрязненности и запыленности воздуха и установления температурного баланса в цехе устанавливается смешанный тип вентиляции (естественная и механическая), которая отвечает требованиям ГОСТ 12.4.021 – 96 «ССБТ. Системы вентиляционные. Общие требования».
Установлен плафон регулируемый многодиффузорный типа ПРМп 5.904-39 (см. рис.4.1.), предназначенный для подачи воздуха в помещения различного назначения сверху вниз настилающимися и не настилающимися струями воздуха, с высоты не более 6 м и для подачи воздуха


непосредственно в рабочую зону производственных помещений с высоты 1,5 - 2 м, что позволяет вентилировать воздух по схеме, указанной на рис. 4.1.

 


Рис. 4.1. Плафон регулируемый многодиффузорный типа ПРМп 5.904-39.

Рис.4.2. Схема подачи воздуха.

 

4.2.2. Производственное освещение

Величину освещенности выбрана по характеру зрительной работы по нормативам СНиП 23-05-96 «Нормы проектирования искусственного и естественного освещения».
1. Рабочие зоны освещаются в такой мере, чтобы рабочий имел возможность хорошо видеть шкалу на лимбах станков, не напрягая зрения и не приближаясь к ним.
2. Обеспечивается равномерное освещение рабочей поверхности, без бликов и теней.
3. Величина освещенности постоянная во времени.
4. Направленность светового потока выбрана таким образом, чтобы в одних случаях рассмотреть внутренние поверхности детали, а в других рельефность элементов рабочей поверхности.


В дневное время суток используется естественное освещение. Оно осуществляется через световые проемы.
В темное время и при недостатке естественного освещения применяется искусственное освещение, состоящее из общего и местного.
Станки и верстаки снабжены встроенными устройствами местного освещения зоны ремонта (настольная лампа, переноска ).
Допускаемый коэффициент пульсации 10 – 20 %. Участок ремонта имеет освещенность 200 – 300 ЛК. Применяются лампы ЛБ – 18 – 1; ЛБ – 36; ЛОЦ – 18; ЛБ – 58 на высоте 3 м. Освещенность рабочих мест в цехе 200 ЛК. Освещение не создает резких теней и бликов.

 

4.2.3. Защита от производственной вибрации

В соответствии с ГОСТ 243446 – 80 «Вибрация. Требования и определения». Под вибрацией понимают движение точки или механической системы, при котором происходит поочередное возрастание, и убывание во времени, по крайней мере, одной координаты.
Различают общую и локальную вибрацию. Повышенные уровни локальной вибрации вызывает работа станков, поэтому все станки установлены на виброопоры.
Параметры вибрации нормируются и соответствуют параметрам, указанным в ГОСТ 12.1.012 – 96 «ССБТ Вибрация. Общие требования безопасности».
Средства индивидуальной защиты (СИЗ) от вибрации применяемые на рабочих местах делятся на:
• СИЗ для рук оператора (рукавицы, перчатки, прокладки);
• СИЗ для ног оператора (специальные резиновые коврики, обувь).
В труднодоступных местах вибрацию снижают, используя вибрационные, виброизоляционные, виброгасящие устройства.
Шум неблагоприятно действует на организм человека, вызывает физические и психические нарушения, снижает работоспособность. Шум – это волновое колебание воздушной среды.
Уровни шума на рабочих местах не превышают значений, регламентированных для различных категорий рабочих мест, служебных помещений ГОСТ 12.1.003 – 96 «ССБТ. Шум. Общие требования безопасности.
Меры борьбы с шумом делятся на три группы:
• снижение шума в источнике (выбор оптимальных режимов резания, применение оборудования с низкими шумовыми показателями);
• снижение шума на пути его распространения от источника (звукоизолирующие капоты, кожухи, экраны, перегородки);
• средства индивидуальной защиты (бируши, наушники, шлемофоны).
Используемые средства индивидуальной защиты соответствуют ГОСТ 12.4.051 – 87 «ССБТ. Средства защиты органов слуха. Общие технические условия и методы испытания».

 

4.3. Техника безопасности

4.3.1. Электробезопасность

Участор ремонта тормозной системы относится ко второму классу помещений с повышенной опасностью, т.к. в цехе имеются токопроводящие полы (железобетонные) и возможность одновременного прикосновения человека к имеющим соединение с землей металлоконструкций зданий, технологическим механизмом с одной стороны, и металлическим корпусам электрооборудования с другой.
Для данного технического процесса используются станок общей мощностью – 5,5 кВт. Главный привод запитан переменным током 380 В., с частотой 50 Гц. С электрической точки зрения станок относится к 1 классу защиты от прикосновения, т. е. металлические части его, к которым можно дотронуться руками, при нарушении рабочей изоляции попадают под напряжение, поэтому защита от прикосновения обеспечивается:
• защитным заземлением;
• подключением к нулевому проводу;
• реле защиты от прикосновения.
Согласно ГОСТ 12.1.030 – 90 «ССБТ. Электробезопасность. Меры электробезопасности. Защитное заземление. Зануление». Все механические части стенда заземлены через заземляющие винты или зажимы.
Основными мерами защиты от поражения электрическим током являются:
• недоступность токоведущих частей электроустановок обеспечивается следующими мерами: изоляцией токоведущих частей, размещение их на недоступной высоте, ограждение специальными экранами, применением предупредительных знаков;
• применение малого напряжения при работе с переносным электроинструментом и местным освещением;
• двойная изоляция электропроводов;
• применение специальных электрозащитных средств: инструмент с изолирующими рукоятками, деревянные подмостки и диэлектрические коврики, кнопки и рукоятки, выполненные из диэлектрического материала.

4.3.2. Требования безопасности к производственному оборудованию.

Производственное оборудование (станки для обточки тормозных накладок, для расточки барабанов), на котором происходит ремонт в соответствии с технологическим процессом, соответствует требованиям ГОСТ 12.2.003 – 94 «ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности».
Безопасность производственного оборудования обеспечивается:

• выбором безопасных конструктивных схем элементов конструкции;
• применение в конструкциях средств защиты (на станках имеются блокировки, обеспечивающие выключение главного двигателя и т.д.)
Требования безопасности к процессам текущего ремонта тормозных механизмов изложены в технических документах (маршрутные карты МК, операционные карты ОП, карты эскизов и др.)
В технологической документации на ремонт и восстановление указаны средства защиты работающих.
Снятие и установка колодок, барабанов, планшайб для ремонта, производится лишь при отключенных механизмах вращения.
Установка тормозных колодок производится на специальное приспособление - планшайба,– это повышает безопасность работающего персонала.
После окончания ремонта рабочее место следует протирать сухой тряпкой и накрывать защитным чехлом. Производственные отходы необходимо убирать с территории участка в специально отведенное место.

 

4.4. Пожаровзрывобезопасность
Источником возгорания может быть либо открытое пламя, или раскален-ные предметы. Поэтому в помещении участка не разрешается курить; пользоваться от¬крытым огнем. Курить предусмотрено в специально отведенных местах за пре¬делами цеха.
По взрывоопасной и пожарной безопасности этот участок предприятия относится к категории Д, согласно ОНТП 24-86, – пожароопасное производство (участок ремонта тормозной системы), т.к. в помещении имеются пластиковая изоляция, обтирочный материал, а процесс испытания сопровождается резанием металла.
По степени огнестойкости здание цеха относится ко "2" , так как для его постройки использован железобетон, который относится к несгораемым материалам.
Меры противопожарной безопасности соответствуют требованиям ГОСТ 12.1.004-85:
- на участке находятся огнетушители марки: пенный ОХП – 10; углекислотный ОУ-8; ручные порошковые огнетушители марки ОП-10 (СИ-120);
- вся проводка, как осветительная, так и силовая, находится в трубах с герметичной арматурой, а непосредственно у токопотребителей в гибком металлическом рукаве;
- на участке находится план эвакуации людей при пожаре;
- на территории участка запрещается пользоваться открытым огнем;
- весь противопожарный инвентарь (ведра, ящик с песком, лопата, багор, топор и т.д.) окрашен в красный цвет;
- в помещении, рядом с телефонным аппаратом, вывешены таблички с указанными на них номерами телефонов ближайшей пожарной части и лиц, ответственных за пожарную безопасность.
Максимальное расстояние от наиболее удаленного рабочего места до эвакуационного выхода соответствует СНиП 2.01.02–85. «Противопожарные нормы проектирования зданий и сооружений».
Требования предъявляемые к рабочему персоналу:
• рабочие должны соблюдать все меры безопасности при обращении с предметами, которые могут вызвать возгорание;
• при окончании работ все оборудование должно быть обесточено;
• каждый рабочий должен пройти инструктаж по пожаробезопасности.
Меры пожарной безопасности решаются согласно ГОСТ 12.1.004 – 96 «ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования». Это, прежде всего: предотвращение перегрева трущихся деталей путем контроля и смазки; предупреждение загрязнение территории легковоспламеняющимися жидкостями.
Кроме того помещение участка оснащено пожарной сигнализацией, следовательно данный участок соответствует «Нормам пожарной безопасности» НПБ 109-95.

4.5. Организация рабочего места

Требования к рабочему месту установлены ГОСТ 12.2.033 – 96 «ССБТ. Рабочее место при выполнении работ стоя. Общие эргономические требования», а так же ГОСТ 12.2.061 – 81 «Оборудование производственное. Общие требования безопасности к рабочим местам».
Общие требования к органам управления по ГОСТ 12.2.064 – 81. «Органы управления производственного оборудования. Обще требования безопасности». Органы управления стенда в цеху размещены таким образом, чтобы не было перекрещивание рук.
Поверхности органов управления выполнены из нетоксичных, нетеплопроводных и электроизоляционных материалов.
Температура нагретых органов управления не превышает 310 К. Цвет органов управления сохраняется в течение всего срока правильной эксплуатации.
Рабочие поверхности кнопок и клавишей, предназначенные для управлением пальцем, выполнены в виде поверхности имеющей вогнутую поверхность.
Рабочие места организованы в соответствии с требованиями стандартов, технических условий и методических указаний по безопасности труда.
При эстетическом оформлении цехов применяются цвета не вызывающие утомления, раздражения, депрессии. Предусмотрены подставки для цветов, как живых, так и искусственных. В местах, отведенных для отдыха, созданы комфортные условия.

Заключение
В дипломном проекте спроектирован участок по ремонту тормозных механизмов грузовых автомобилей таких, как МАЗ, ЗИЛ. КАМАЗ.
В конструкторской части разработан пневматический пресс для заклепывания тормозных накладок, заменив ручной труд на механизированный.
Данное предложение по усовершенствованию технологии ремонта привело к следующему:
• к сокращению основного времени;
• к сокращению времени на переналадку при обслуживании различных типов тормозных механизмов;
• возросла производительность труда;
• улучшилось качество клепки, из – за постоянного и равномерного давления;
• упростился труд рабочего.
Причем предлагаемая модернизация не изменила и не нарушала порядок выполнения работ при ремонте.

 

Литература

1. Белявцев А.В., Процеров А.С. Устройство и ремонт автомобиля МАЗ. – М.: Росагропромиздат, 1988.
2. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков, М., Машиностроение, 1979.
3. Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков, М.: Машиностроение, 1966.
4. Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроение, Минск, «ВШ», 1987.
5. Справочник технолога - машиностроителя в 2-х т. / Под. ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова Т.2 - М.: Машиностроение, 1985.
6. Шкуркин В.В. Дипломное проектирование: Методическое руководство для студентов ММФ – Псков: ППИ, 2004.
7. Великанов К.М. Экономика и организация производства в дипломном проекте. Л., Машиностроение, 1986.
8. Анурьев В.И. Справочник конструктора - машиностроителя, Т2, М., Машиностроение, 2000.
9. Решетов Д.Н. Детали машин: Учебник для студентов машиностроительных и механических специальностей вузов. – 4-е изд., перераб. И доп. – М.: Машиностроение, 1989.
10. Тихонов С.И. Расчет и конструирование силового привода: Учебно – методическое пособие. – Псков: ППИ, 2002.
11. Анурьев В.И. Справочник конструктора - машиностроителя, Т1, М., Машиностроение, 2000.
12. Солнышкин Н.П., Чижевский А.Б., Дмитриев С.И. Технологические процессы в машиностроении С-П, издательство СПбГТУ, 1998.
13. Обработка металлов резанием: Справочник технолога/ А.А. Панов, В.В. Аникин, Н.Г. Бойм и др.; Под общ. ред. А.А. Панова. – М.: Машиностроение. 1988. – 736 с.: ил.

 

 

 

Приложения




Комментарий:

Дипломная работа - отлично!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы