Главная       Продать работу       Заказать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > автомобили
Название:
РЕКОНСТРУКЦИЯ АВТОТРАНСПОРТНОГО ЦЕХА ОАО «БВРЗ» С РАЗРАБОТКОЙ МОТОРНОГО УЧАСТКА. СПЕЦ. ЧАСТЬ: КЛЮЧ ДИНАМОМЕТРИЧЕСКИЙ

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: автомобили

Цена:
1 грн



Подробное описание:

Реферат

Тема дипломного проекта: реконструкция ОАО БВРЗ с разработкой моторного участка

Проект состоит из пояснительной записки объемом 148 листов, 38-таблиц, 16-рисунков и 12 листов графической части.

Ключевые слова: трудоемкость, режим работы, подвижной состав, техническое обслуживание, текущий ремонт, диагностирование, капитальный ремонт, среднесуточный пробег, ежедневное обслуживание,.
В первом разделе дана общая характеристика предприятия, анализ технико-экономических показателей работы, перспективы развития, недостатки и положительные стороны в работе предприятия
Во втором разделе произведен расчет производственной программы по ТО и ремонту подвижного состава, численности производственных рабочих, производственных подразделений и площадей производственно-складских и вспомогательных помещений.
В третьем разделе произведен расчет производственной программы проектируемого участка, численности производственных рабочих участка с распределением их по специальностям и разрядам, расчет и подбор оборудования, оснастки, приспособлений и инструмента, расчет площади участка, расчет потребности участка в электроэнергии, воде, сжатом воздухе.

В четвертом разделе произведен расчет единовременных затрат на реконструкцию участка и производственного корпуса и дано технико- экономическое обоснование реконструкции.
В пятом разделе дано описание производственного процесса ТО и ремонта подвижного состава, производственной структуры технической службы, организационной структуры управления технической службы, предложены мероприятия по научной организации труда.
В шестом разделе дано обоснование генерального плана предприятия, описание хранения автомобилей, характеристик конструктивных элементов здания, указаны предъявляемые строительные требования.
В седьмом разделе дано обоснование целесообразности разработки конструкции приспособления, описание назначения разрабатываемой конструкции, его устройства и работы, произведен расчет элементов конструкции и расчет экономической эффективности от внедрения приспособления.
В восьмом разделе дано описание мероприятий по технике безопасности, принципы организации работы по охране труда в организации, опасные и вредные факторы при ремонте автомобилей , защита рабочих от простудных заболеваний с помощью устройства тепловых завес, оказание первой медицинской помощи при кровотечениях, рассмотрены вопросы по охране окружающей среды.
В девятом разделе дано описание системы метрологического обеспечения производства ТО и ремонта подвижного состава, системы управления качеством технического обслуживания, системы разработки стандартов.
В десятом разделе произведен расчет и анализ показателей надежности детали, ремонтируемой на участке АТЦ.

Все проектные решения направлены на повышение качества ремонта автомобилей, улучшение условий труда и повышение экономической эффективности работы предприятия.

Содержание
стр.

Реферат….2
Введение ….9
1 Технико-экономический анализ работы автотранспортного цеха ВРЗ…10
11 Общая характеристика транспортного цеха..10
12 Состав и техническое состояние автопарка предприятия.11
13 Структура управления АТЦ13
14 Организация производства ТО и ТР14
15 Основные технико-экономические показатели АТЦ15
16 Экономика и организация производства17
17 Технико-экономические показатели АТЦ18
18 План по труду и заработной плате19
19 Основные фонды 20
110 Себестоимость содержания АТЦ20
111 Анализ работы АТЦ БВРЗ.22
2 Технологический расчет автотранспортного цеха25
21 Выбор и обоснование исходных данных25
22 Расчет производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту25
23 Расчет годовых объемов работ по ТО и ТР38
24 Расчет численности производственных рабочих48
25 Расчет производственных подразделений50
26 Расчет площадей производственно-складских помещений54
3 Технологическая часть технического проекта зоны технического обслуживания.57
31 Назначение производственной зоны…..57
32 Годовой объем работ …………………….57
3.3 Расчет количества производственных рабочих..57
34 Выбор режима работы ………..58
35 Разработка внутрицехового технологического процесса58
36 Подбор оборудования, оснастки, приспособлений и инструмента60
37 Расчет площади участка.64
38 Расчет потребности в электроэнергии, воде и сжатом воздухе..65
4 Экономическая часть..68
4.1 Анализ состояния основных фондов моторного участка…….…….68
4.2 Расчет единовременных затрат на реконструкцию моторного
участка …….……….……….……….……….70
4.3 Расчет изменения текущих эксплуатационных расходов после
реорганизации участка ………….……….……….……….……….…………..73
4.4 Расчет общей стоимости затрат на реконструкцию….……….……….76
4.5 Расчет экономической эффективности и других показателей экономической эффективности реконструкции участка АТП….……….….… 76
4.6 Расчет показателей экономической эффективности реконструкции….78
5 Организация и управление производством.81
51 Описание производственного процесса ТО и ремонта подвижного состава81
52 Производственная структура технической службы.83
53 Организационная структура управления технической службы85
54 Информационное обеспечение процессов управления производством ТО и ремонта подвижного состава…..…..…..…..…..…..…..86
55 Мероприятия по научной организации труда на моторном участке…..…..…..…..…..…..…..…..87
6 Строительная часть88
61 Генеральный план предприятия88
62 Хранение подвижного состава88
63 Конструкции элементов зданий89
64 Строительные требования.90
7 Конструкторская часть91
7.1Назначение динамометрического ключа ………………………………….91
7.2 Назначение и техническая характеристика приспособления……….…91
7.3Обоснование целесообразности применения предлагаемого приспособления …………………………………………………………………….91
7.4 Устройство и работа ключа динамометрического ……………………….92
7.5 Требования безопасности труда ………………………………………...93
7.6 Основные расчеты по конструкции ………………………………………93
7.7 Расчет трубы……………………………………………………………… 96
7.8 Расчет экономической эффективности от внедрения приспособления…96
8 Охрана труда и окружающей среды103
81Принципы организации работы по охране труда в организации      103
82 Опасные и вредные факторы при ремонте автомобилей 104
83Защита рабочих от простудных заболеваний с помощью устройства тепловых завес ….......105
84Оказание первой медицинской помощи при кровотечениях 113
8.5 Охрана окружающей среды. Методы снижения токсичности автомобильных двигателей…...... .121
9 Управление качеством технического обслуживания и ремонта126
91 Система метрологического обеспечения производства …………..126
92 Комплексная система управления качеством127
93 Разработка стандартов…128
10 Научно-исследовательская часть130
101 Введение130
102 Объект исследования130
103 Методика исследования131
104 Расчет среднего значения выборки132
105 Определение оценки дисперсии132
106 Среднеквадратичное отклонение132
107 Коэффициент вариации133
108 Определение оценки ассиметрии.133
109 Определение оценки эксцесса133
1010 Нормальный закон распределения 135
1011 Расчет критерия согласия Пирсона137
1012 Определение числа степеней свободы138
1013 Расчет критерия согласия Романовского138
1014 Определение интервальной оценки ожидания.139
1015 Определение основных показателей надежности139
Заключение140
Список использованных источников141
Приложения144

Введение

Эффективность работы автомобильного транспорта в значительной степени зависит от технической готовности подвижного состава, которая обеспечивается своевременным и качественным выполнением технических обслуживаний и ремонтов.
Из всех видов транспорта автомобильный является самым трудоемким и фондоемким. Ежегодно на его техническое содержание затрачиваются огромные средства, превышающие издержки народного хозяйства по всем другим видам транспорта вместе взятым. Несмотря на это, технико-экономические показатели работы автомобильного парка повышаются крайне медленно.
Одной из основных причин такого положения является отставание в развитии и совершенствовании производственной базы автотранспортных предприятий от темпов роста подвижного состава. При этом следует учитывать, что помимо количественного роста существенного меняется качественная структура автомобильного парка, возрастает выпуск автомобилей большой грузоподьемности, прицепов и полуприцепов, различных специализированных и газобалонных автомобилей, автобусов и легковых автомобилей. Для эффективной эксплуатации и технического содержания такого подвижного состава необходимы не просто новые, а качественно новые предприятия.
В настоящее время признано целесообразным не расширение строительства новых предприятий, а техническое перевооружение и реконструкция действующих АТП, так как это обеспечивает возможность наращивания мощностей в более короткие сроки и с меньшими капитальными вложениями.


1 Технико-экономический анализ работы автотранспортного цеха БВРЗ

1.1 Общая характеристика транспортного цеха

1.1.1 Краткая справка о предприятии

Автотранспортный цех БВРЗ предназначен для удовлетворения потребностей завода в услугах автомобильного транспорта.
БВРЗ базируется на территории Октябрьского района по улице Водопроводная, 122.
Основные направления деятельности АТЦ:
- материально-техническое снабжение БВРЗ;
- внутризаводские перевозки;
- ремонт и техническое обслуживание подвижного состава АТЦ и электрокар, закрепленных за другими цехами завода (15 единиц);
- другие автоперевозки (обслуживание культурно-массовых мероприятий, услуги работникам завода и сторонним организациям);
-пассажироперевозки (доставка работников завода от места жительства к месту работы и обратно, а также вывоз людей на лыжную базу и т.д.).
Штатное количество работников автотранспортного цеха – 93 человека, из них:
- водителей 69 человек;
- ремонтных рабочих 16 человек;
- подсобно-вспомогательных рабочих 3 человека;
- ИТР
и служащих 5 человек.
АТЦ работает в одну смену продолжительностью 8 часов при пятидневной рабочей неделе. Исключение составляют водители автобусов, а также грузовых автомобилей, выполняющих внутризаводские перевозки для обеспечения других цехов завода – две смены по 8 часов при пятидневной рабочей неделе.

1.2 Состав и техническое состояние парка подвижного состава

1.2.1 Основные фонды

1) Автопарк АТЦ отражен в таблице 1.1

Таблица 1.1 – Состав автопарка предприятия

Наименование и марка автомобилей Количество,
шт Год выпуска
1 2 3
Грузовые автомобили
ЗИЛ-131 4 1990-1992
ЗИЛ- 130 6 1985-1992
ЗИЛ-ММЗ-45021 4 1983-1985
КАЗ-608 1 1987
КамАЗ-5320 1 1998
КамАЗ-5511 3 1983-1985
КамАЗ-5410 1 1998
КамАЗ-55102 1 1998
ГАЗ-52 2 1989-1991
ГАЗ-3307 1 1996
ГАЗ-66 1 1996
УАЗ-3303 2 1991-2001
ИЖ-2715 2 1988-1992
Легковые автомобили
ГАЗ-2411 1 1998
ГАЗ-3110 2 1999
Автобусы

 


Продолжение таблицы 1.1
1 2 3
ПАЗ-3205 2 1994
КАВЗ-685 2 1990-1992
САРЗ-3976 1 1995
ГАЗ-3221 1 1999
Вспомогательная техника
Автопогрузчик 3 1995-2001
Экскаваторы
ЮМЗ 1 1993
ЭО-3223 2 1993-1999
Трактора
ЛТЗ-55 3 1993
Т-170 1 1987
К-701 1 1999
Компрессор 1 1996

2) Здания и сооружения
Здание АТЦ, год ввода в эксплуатацию – 1955; Fобщ=1186,5 м².
Гараж АТЦ (разборно-металлический), год ввода в эксплуатацию – 1980; Fобщ=400 м².
Гараж для легковых автомобилей, год ввода в эксплуатацию – 1997;
Fобщ=72 м².
3) Оборудование отражено в таблице 1.2
Таблица 1.2 – Оборудование АТЦ

Наименование оборудования Количество Год выпуска
Выпрямительное устройство УЗА-А 150-80 5 1985
Токарно-винторезный станок 1-а-62 1 1955
Доводочный станок (наждак) 1 1963
Станок сверлильно-настольный 1 1972
Вертикально-сверлильный станок 2-а-135 1 1976
Обдирочно-шлифовальный станок 1 1976
Стенд для регулирования топливной аппаратуры СТ-АП-12Ф 1 1997
Тельфер электрический, 1т 1 1996
Продолжение таблицы 1.2
Кран-балка, 3т 1 1960
Сварочный агрегат АСБ-300М 1 1987
Вулканизатор 1 2003
Генератор ацетиленовый 1 2002

 


1.3 Структура управления АТЦ

Организационно-производственная структура АТЦ показана на рисунке 1.1

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 1.1 – Производственная структура АТЦ

Механик АТЦ помимо своих должностных обязанностей (контроль технического состояния автомобиля, организация ремонтных работ и другое) отвечает также за материально-техническое снабжение цеха (приобретение автомобильных запчастей, шин, хозяйственного инвентаря и др.).
Основной контроль за техническим состоянием автомобиля осуществляют водители, которые в свободное от основной работы время проводят техническое обслуживание автомобилей и мелкосрочный ремонт. По мере нарастания потоков отказа в работе автомобилей планируется приобретение соответствующих запасных частей и постановка автомобилей в ремонтную зону. Ремонтная зона АТЦ имеет аккумуляторный участок. Все остальные работы выполняются в ремонтном боксе. Водитель принимает активное участие в процессе ремонта автомобиля, помогая ремонтной бригаде.

1.4 Организация производства ТО и ТР

Постановка автомобилей на техническое обслуживание производится по фактическим пробегам техником по учету производства на основании утвержденной периодичности ТО и ТР. Ежедневно техник по учету составляет «Распоряжение на подачу автомобилей, подлежащих ТО-1, на следующий день и подлежащих ТО-2 через день». «Распоряжение» составляется в трех экземплярах, которые передаются механику АТЦ и в отдел главного механика. По прибытии автомобилей, подлежащих ТО, механик информирует об этом диспетчера и проверяет техническое состояние этих автомобилей с целью выявления неисправностей и определения состояния агрегатов и систем, обеспечивающих безопасность движения. По прибытии в зону ТО бригадир сообщает об этом диспетчеру и открывает заказ на производство ТО в оперативной карте диспетчера. По окончании проведения ТО бригадир совместно с механиком принимает работу, в случае приемки расписывается в листке. Диспетчер докладывает начальнику о готовности автомобиля и заполняет «Лист учета ТО и ТР». Учет работы ведется согласно сданных водителями путевых листов нарядов.


1.4.1 Схема технологического процесса ТО и ТР подвижного состава

Функциональная схема организации ТО и ТР подвижного состава показана на рисунке 1.2.


Рисунок 1.2 – Функциональная схема ТО и ТР подвижного состава

1.5 Основные технико-экономические показатели АТЦ

Годовой пробег по каждому автомобилю показан в таблице 1.3
Таблица 1.3 – Технико-экономические показатели АТЦ БВРЗ в 2007 г

Марка автомобиля Год выпуска Грузоподъемность, т Годовой пробег, км Часы работы за год Примечание
1 2 3 4 5 6

Продолжение таблицы 3.1
1 2 3 4 5 6
ЗИЛ-131 1990 6,5 18661 1141 -
ЗИЛ-131 1990 6,5 11246 1474 -
ЗИЛ-131 1991 6,5 16870 2418 -
ЗИЛ-130 1992 6,0 15432 2384 -
ЗИЛ-130 1988 6,0 24254 1748 -
ЗИЛ-130 1985 6,0 31880 2112 -
ЗИЛ-130 1990 6,0 36690 1943 -
ЗИЛ-130 1990 6,0 18339 3608 -
ЗИЛ-130 1988 6,0 1008 1813 -
ЗИЛ-130 1992 - 0 4040 Поливомоечная
ЗИЛ-130 1986 6,0 0 4360 Технологическая
ЗИЛ-45021 1985 6,0 0 1939 Технологическая
ЗИЛ-45021 1985 6,0 9567 2327 -
ЗИЛ-45021 1985 6,0 17641 4234 - 2327 -
ЗИЛ-45021 1985 6,0 9500 1939 - 4234 -
КамАЗ-5320 1998 8,0 35970 2052 - 1939 -
КамАЗ-5511 1995 10,0 15638 1995 -
КамАЗ-5511 1991 10,0 14745 1614 -
КамАЗ-55102 1998 10,0 34729 1794 -
КамАЗ-5511 1983 10,0 21120 2011 -
КамАЗ-5410 1998 14,0 39531 2043 С полуприцепом
КАЗ-608В 1987 12,0 9295 1344 -
ГАЗ-52 1989 2,5 25746 2039 -
ГАЗ-5201 1991 2,5 10767 1192 -
ГАЗ-3307 1995 4,0 27625 2245 -
ГАЗ-6612 1996 2,0 62 8 -
УАЗ-3303 1992 1,0 37403 1736 -
УАЗ-3303 2001 1,0 41599 1966 -
ИЖ-2715 1992 0,35 27378 1601 -
ИЖ-2715 1992 0,35 26898 1134 -
КаВЗ-685 1990 - 53023 3396 Автобус
САРЗ-3976 1995 - 64998 4242 Автобус

Продолжение таблицы 1.3
1 2 3 4 5 6
ПАЗ-3205 1994 - 89094 7926 Автобус
ПАЗ-3205
1994 - 52579 4143 Автобус
ГАЗ-3221 1999 - 76000 4018 Автобус
ГАЗ-3110 1999 - 94660 2225 Легковой
ГАЗ-3110 1999 - 50423 3593 Легковой
ГАЗ-2411 1992 - 64365 1952 Легковой
МАЗ-5334 2001 - 1416 787 А/кран
КС-35715 1984 - 2841 1998 А/кран
ЮМЗ 1992 - - 1636 Экскаватор
ЭО-3223 1991 - - 516 Экскаватор
ЭО-3223 1988 - - 1172 Экскаватор
ЛТЗ-55 1993 - - 1957 Трактор
ЛТЗ-55 1993 - - 1980 Трактор
ЛТЗ-55 1993 - - 4146 Трактор
Т-170 1992 - - 1393 Трактор
К-701 1994 - - 1338 Трактор
4045Р 1998 - - 1721 А/погрузчик
40815 1994 - - 1976 А/погрузчик
МКСМ-800 1999 - - 1000 А/погрузчик
ПР-10 1997 - - 48 Компрессор

Общая производственная площадь Fпр=312,8 м².
Производственная площадь на один автомобиль F=6,2 м².
Площадь складская Fскл=59 м².
Площадь земельного участка Fзем=5361 м².
Подвижной состав АТЦ хранится в закрытых теплых гаражах, в том числе в летний период – на открытой стоянке.
Суммарная гаражная площадь для хранения автомобилей Fгар=833 м².

1.6 Экономика и организация производства

1.6.1 Производственная программа по эксплуатации в АТЦ БВРЗ

Общая грузоподъемность парка – 158,2 т.
Средняя грузоподъемность парка – 5,9 т.
Продолжительность работы автомобиля в сутки – 8 часов.
3-я категория условий эксплуатации.
Количество дней эксплуатации подвижного состава в году:
Д′э=253+10%Дэ, где 10% – эксплуатация в выходные дни (по отчетным данным 2006 года).


1.7 Технико-экономические показатели АТЦ

а) Грузооборот за 2006 год
-общий Pобщ =1186285 т∙км;
-карбюраторных автомобилей – 610960 т∙км;
-дизельных автомобилей – 575325 т∙км.
б) Пробег автомобилей за 2006 год
-среднесуточный Lс.с = 75 км;
-общий Lобщ = 537188 км;
-грузовых автомобилей Lг =541445 км;
-легковых автомобилей Lл =616741 км.
в) Выработка на одну списочную автотонну,
т – 553,5;
т∙км – 7498,6.
г) Выработка на один среднесписочный автомобиль,
т – 3242,85;
т∙км – 43936,5.
д) План перевозок грузов в 2006 году
- общий объем перевозок – 87557 т.
е) Общее количество автомобиле-часов работы – 28867 авт∙ч
Количество автомобиле-часов работы по каждому автомобилю показано в таблице 1.3.

1.8 План по труду и заработной плате

Общее количество работающих в АТЦ  93 человека, подробный состав представлен в таблице 1.4.
Таблица 1.4 – Сводная ведомость тарифов (окладов) всех работников АТЦ

Категории работающих Численность, чел Разряд (класс) Тариф (оклад), руб

Водители 5 6 (1) 34,13
26 5 (2) 28,44
38 4 (3) 22,75

Ремонтные рабочие 1 6 34,13
7 5 28,44
7 4 22,75
1 3 17,06
Подсобно-вспомогательные рабочие
фельдшер
стропальщик
уборщик

1 – 3500
1 4 22,75
1 – 3500
ИТР и служащие:
начальник цеха
механик цеха
освобождённый бригадир
диспетчер
1 11 10511,42
1 10 9555,84
1 6 34,13
2 4 22,75

Примечание – распределение работающих по разрядам, тарифам и окладам произведено в соответствии с квалификационным положением на железнодорожном транспорте.
Оплата труда каждой категории работников АТЦ производится согласно окладам или тарифным ставкам.
Непосредственное материальное стимулирование отсутствует.
Виды и размеры доплат к тарифному фонду, применяемые в АТЦ:
– доплата за классность – 25;
– доплата за сверхурочные работы – 200;
– доплата за тяжелые условия труда – 20%;
– доплата за работу в ночное время – 40%;
– премия за выполненный план по предприятию – 20%;
– районный коэффициент – 1,15;
– премия по АТЦ – 20%;
– доплата за руководство бригадой – 10%.
Отчисления на социальное страхование – 35,6% от общего фонда заработной платы – единый социальный налог.

1.9 Основные фонды

Общая балансовая стоимость основных фондов – 2835308 руб.
Износ основных фондов – 158854 руб.
Остаточная стоимость – 2676454 руб.

1.10 Себестоимость содержания АТЦ
1.10.1 Плановые затраты

Приобретение запасных частей для подвижного состава осуществляется на 90000 руб. в месяц.
Приобретение шин для подвижного состава на 75000 руб. в месяц.
Годовой расход смазочных и других материалов в стоимостном выражении за 2007 год:
– литол –18641 руб.;
– масла, тосол –220215 руб.;
– кислород – 75003 руб.;
– пропан – 1170 руб.
Годовой расход бензина – 312900 л.
Годовой расход дизельного топлива – 144700 л.
Стоимость ТМЦ годовая – 90625 руб.

1.10.2 Основные статьи себестоимости по АТЦ

Основные статьи себестоимости по АТЦ показаны в таблице 1.5
Таблица 1.5 – Основные статьи себестоимости


Статьи себестоимости 2006 год 2007 год
План, руб. Факт, руб. План, руб. Факт, руб.
Запасные части 720000 982390 1017000 853100
Топливо 3509324 3188025 3487100 3355300
Заработная плата 2603623 2547912 5504800 4862400
Социальное страхование 921900 902174 2033800 1763900
Накладные расходы 2813790 3092366 4034100 3865600
Итого 10568667 10712867 16076000 14700300

Примечание – Себестоимость затрат АТЦ составляет 1,7% от себестоимости БВРЗ в 2007 году.

Планируемые мероприятия в АТЦ по снижению себестоимости на 2008 год
1) За счет рационального использования транспорта и внедрения новых технологий снизить расход на 5986 литров – 50882 рублей;
2) Реставрация старогодных деталей – 11250 рублей;
3) Дополнительный доход: сдать в металлолом негодные детали и узлы – 2 т – 54620 рублей.
Энергозатраты АТЦ отражены в таблице 1.6.

Таблица 1.6 – Энергозатраты АТЦ в 2007 году

Статьи энергозатрат Плановые Фактические
Количество Цена, руб. Стоимость, руб. Количество Цена, руб. Стоимость, руб.
Энергия силовая, кВт 164025 2,0 328050 163391 2,0 326782
Сжатый воздух 180000 0,145 26100,0 180520 0,145 26175,4
Энергия осветительная, кВт 19180 2,0 38360 19180 2,0 38360
Канализация, м3 9048 6,22 56278,6 9075 6,22 56446,5
Тепло, гК 505 378,74 191263,7 379 378,74 143542,5
Подпитка, гК 168 11,38 1911,8 39 11,38 443,8
Вода, м3 7248 4,36 31601,2 7538 4,36 32865,7
Вода на душевые, м3 1800 4,36 7849,0 1809 4,36 7887,3
Телефон – – 800,0 – – 2355,0
Пропан-бутан, м3 1728 19.5 33696 60 19.5 1170
Кислород, м3 3348 23 77004 3261 23 75003
Итого 792914 711031,2

1.11 Анализ работы АТЦ БВРЗ

Анализ работы АТЦ за 2007 год показал, что заводской план по основным технико-экономическим показателям выполнен. Исходя из этого выполнен договора с постоянными клиентами. Кроме того, для рабочих и водителей созданы условия для нормальной работы. В производственном корпусе есть помещения для переодевания, работает душ. Время в наряде увеличилось к факту прошлого года с 8 до 8,2 часов.

1.11.1 Перспективы развития АТЦ

На ближайшие 5 лет в АТЦ планируется:
– построить специализированную мойку для автомобилей;
– разработать и оборудовать агрегатный участок;
– произвести реконструкцию ряда участков;
– асфальтировать территорию предприятия;
– произвести ремонт подходящих к предприятию дорог.

1.11.2 Положительные стороны в работе АТЦ

а) стабильный трудовой коллектив (текучесть кадров в 2007 году: уволилось 6 человек в связи с уходом на пенсию);
б) подготовка к Государственной аттестации рабочих мест;
в) соблюдение правил и требований пожарной безопасности, электробезопасности;
г) гаражное хранение 60% подвижного состава;
д) более эффективное использование подвижного состава в 2007году по сравнению с 2006 (уменьшение расхода ГСМ);
е) возможность самостоятельного переоборудования подвижного состава под нестандартные виды грузов.

1.11.3 Недостатки в работе АТЦ

а) высокий износ основных фондов (в том числе и подвижного состава) – в отдельных случаях до 100%;
б) слабо развитая производственно-техническая база;
в) отсутствие системности при проведении технического обслуживания (планирования периодичности ТО и проведения работ ТО);
г) несовершенство системы стимулирования персонала АТЦ;
д) низкий уровень механизации подвижного состава;
е) отсутствие оптимального резерва запасных частей;
ж) отсутствие независимого контроля за качеством проведения ТО и ремонта.


2. Технологический расчет
2.1 Выбор и обоснование исходных данных
Ориентируясь на обновление парка подвижного состава технический расчет будет вестись по автомобилям:


Марка автомобиля
Количество
Среднесуточный пробег
Время в наряде ч. Рабочих дней в году
КамАЗ-5511 15 76 8 253
ПАЗ-3205 10 313 8 253


2.2 Расчет производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту
2.1 Корректирование нормативных периодичностей технического обслуживания определяется по формуле [1]

L=Li∙К1∙К3, (2.3)

где L – нормативное значение периодичности технического обслуживания, определяется [1];
К1 – коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации, определяется [1];
К3 – коэффициент, учитывающий природно-климатические условия эксплуатации, определяется [1]

2.2 Расчет среднециклового пробега автомобилей

Среднецикловой пробег определяется по формуле [1]

, (2.4)

где Lк – нормативный пробег «нового» автомобиля до капитального ремонта, определяется [1], км;
L'к – нормативный пробег автомобиля до второго и последующего капитального ремонта, определяется по формуле [1] L'к=0,8∙ Lк, км;
Ан, Ак – соответственно количество «новых» и капитально отремонтированных автомобилей;
К2 – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава, определяется [1].

КамАЗ5511


ПАЗ3205

2.2.3 Корректирование пробегов до технического обслуживания и капитального ремонта по кратности со среднесуточным пробегом

2.2.3.1 Расчет коэффициента кратности между значениями периодичности ТО – 1 и среднесуточного пробега

Коэффициенты кратности определяются по формуле [1]

; (2.5)
где Lто1—периодичность между ТО1
Lс.с —среднесуточный пробег автомобиля
КамАЗ5511
, принимается n1=38

ПАЗ3205
, принимается n1=9

Тогда принятое значение скорректированной периодичности ТО-1 определяется по формуле [1]
Lто-1 = Lс.с∙ n1, км (2.6)
где Lс.с —среднесуточный пробег автомобиля; n1 коэффициент кратности
Подставим числовые значения в формулу(2.6)

КамАЗ5511
Lто-1 = 76•38=2888 км

ПАЗ3205
Lто-1 = 9•313=2817 км


2.2.3.2 Расчет коэффициента кратности между значениями периодичностей ТО-2 и принятой ТО-1

Коэффициент кратности определяется по формуле [1]

(2.7)

где Lто¬2 пробег автомобиля до ТО2. Lто¬1пробег автомобиля до ТО2 [1].

КамАЗ5511
, принимается n2 = 3
ПАЗ3205
, принимается n2 = 5

Тогда принятое значение скорректированной периодичности ТО-2 определяется по формуле [1]

Lто-2 = Lто-1∙n2, км (2.8)
где Lто-1среднесуточный пробег автомобиля; n2коэффициент кратности
Подставим числовые значения в формулу(2.8)

КамАЗ5511
Lто-2 = 2888∙3 = 8664 км

ПАЗ3205
Lто-2 = 2191∙5= 10955 км


2.2.3.2 Расчет коэффициента кратности между значениями среднециклового пробега принятой периодичности ТО-2

Коэффициент кратности определяется по формуле [1]

(2.9)

где Lц.ср -пробег автомобиля до ТО2 [1].
Lто2 пробег автомобиля до ТО1 [1].
КамАЗ5511
, принимается n3 =19

ПАЗ3205
, принимается n3 =21

Тогда принятое значение скорректированного среднециклового пробега определяется по формуле [1]

Lц.ср = Lто-2∙ n3 (2.10)


где Lто2среднесуточный пробег автомобиля, соответствует n3- коэффициент кратности

КамАЗ 5511
LЦ.ср = 8664•19 = 164616 км

ПАЗ 3205
LЦ.ср = 10955•21 = 230055 км

Результаты корректирования сведены в таблицу 2.1

Таблица 2.1 – Результаты корректирования пробегов до ТО-1, ТО-2 и КР


Пробег
Обозначение Значения пробегов
нормативные корректированные корректированные по кратности принятые для расчетов
КамАЗ 5511
до ТО1 L1 2880 76•38 2888
до ТО-2 L2 8640 2888•3 8664
до КР Lц.ср 166400 8664•19 164616
ПАЗ-3205
до ТО-1 L1 2160 313•7 2190
до ТО-2 L2 11520 2190•5 10955
до КР Lц.ср 225792 10955•21 230055

2.2.4 Расчет количества технического обслуживания и капитального ремонта на один автомобиль за цикл
Расчет ведется с использованием значений периодичностей ТО и КР, скорректированных по кратности со среднесуточным пробегом по формулам [1]
Так как для всех моделей автомобилей может быть один капитальный ремонт то принимаем N1=1

КамАЗ-5511
Nк=1

ПАЗ-3205
Nк=1

Количество ТО2 рассчитывается по формуле:

(2.11)

где Lц.ср.- среднецикловой пробег автомобиля Lто2 пробег автомобиля до ТО2
Подставим числовые значения в формулу:

КамАЗ 5511

ПАЗ3205


Рассчитаем количество ТО1 по формуле (2.12)

(2.12)

где Lц.ср.- среднецикловой пробег автомобиля;
Lто1 пробег автомобиля до ТО1

КамАЗ5511

ПАЗ3205

Количество ЕО рассчитывается по формуле:
(2.13)


где Lц.ср.- среднецикловой пробег автомобиля Lс.с среднесуточный пробег автомобиля
КамАЗ5511

ПАЗ3205


2.2.5 Расчет количества технических обслуживаний и капитальных ремонтов на весь парк за год.

2.2.5.1 Число дней простоя автомобиля в ремонте и ТО-2 за цикл

Число дней простоя определяется по формуле [1]

, (2.14)

где Дк – число дней простоя автомобиля в капитальном ремонте, определяется [1,];
Дт – дни транспортировки автомобиля на авторемонтное предприятие и обратно, при отсутствии данных Дт = (0,1 – 0,2)∙Дк;
dср – удельный простой автомобиля в ТО и ТР на 1000 км пробега, дней/1000 км, определяется [1];
К'4 – коэффициент изменения простоев в ТО и ТР в зависимости от пробега автомобиля с начала эксплуатации, определяется по формуле [1]

коэффициент К'4 находится по формуле:

 

 

где Ан количество новых автомобилей Ак количество капитально отремонтированных автомобилей

КамАЗ5511

ПАЗ-3205


Рассчитаем число дней простоя в ремонте по формуле (2.14)

КамАЗ5511
=120 дней

ПАЗ3205
=132 дня

 

2.2.5.2 Число календарных дней в цикле определяется по формуле [1]

(2.16)

где Дэ.ц.-дни эксплуатации автомобиля за цикл;
Дэ.ц. принимается равным количеству ежедневных обслуживаний, т.е. Дэ.ц.=Nео;
Дкал.г. – число календарных дней в году;
ρ – коэффициент простоя автомобиля в выходные и праздничные дни, определяется по формуле [1]


(2.17)

Определим коэффициент простоя автомобилей в выходные и праздничные дни для всех автомобилей по формуле (2.17):
где Дкал..г.- календарных дней в году Дкал..г.=365;
Др.г.- рабочих дней в году Дкр.г.=253;

 

КамАЗ5511
дней

ПАЗ3205
дней

2.2.5.3 Годовой пробег
Годовой пробег автомобилей рассчитывается по формуле [1]

Lг = 365∙Lс.с∙αи (2.18)

где αи – коэффициент использования парка, определяется по формуле [1]
Lccсреднесуточный пробег автомобиля

Определим коэффициент использования парка по формуле:
(2.19)

где Дэ.ц.- дни эксплуатации автомобиля за цикл;
Д.кал..ц число календарных дней в цикле, соответствует

КамАЗ5511


ПАЗ3205

Определим годовой пробег автомобиля

КамАЗ 5511
Lг =365∙76∙0,65 = 18031 км

ПАЗ-3205
Lг =365∙313∙0,58 = 66262 км


2.2.5.4 Коэффициент перехода от цикла к году определяется по формуле [1]
(2.20)

КамАЗ-5511

ПАЗ-3205


2.2.5.5 Количество ТО и КР на весь парк за год определяется по формуле [1]

количество КР

(2.21)
КамАЗ-5511
Nгк =1∙15∙0,11 = 2
ПАЗ-3205
Nгк =1∙10∙0,29= 3
–количество ТО-2

(2.22)

КамАЗ-5511
Nг2 =18∙15∙0,11 = 30

ПАЗ-3205
Nг2 =20∙10∙0,29= 58


–количество ТО-1

(2.23)

КамАЗ-5511 Nг1 = 38∙15∙0,11 =63

ПАЗ-3205 Nг1 = 84∙10∙0,29 =244


–количество ЕО

(2.24)

КамАЗ-5511 Nгео = 2166∙15∙0,11 =3574

ПАЗ-3205 Nгео = 728∙10•0,29 =2111

–количество СО

Nгсо = 2∙ Асп (2.25)
КамАЗ-5511 Nгсо = 2∙15 = 30

ПАЗ-3205 Nгсо = 2∙10 = 20


2.2.5.7 Коэффициент выпуска автомобилей на линию определяется по формуле [2]

(2.27)

КамАЗ-5511

ПАЗ-3205


2.2.6 Расчет годового количества диагностических воздействий

Общее диагностирование Д-1 выполняется с периодичностью ТО-1, направлено на определение технического состояния узлов, агрегатов и систем, обеспечивающих безопасность движения. Оно проводится при каждом ТО-1, после каждого ТО-2 и при текущем ремонте (в объеме 10% годовой программы ТО-1).
Годовое количество Д-1 определяется по формуле [1]

Nгд-1 = Nг1+Nг2+0,1∙ Nг1 (2.28)


КамАЗ-5511 Nгд-1 = 1,1∙63+30= 99,3 ≈ 99

ПАЗ-3205 Nгд-1 = 1,1∙234+58= 315,4 ≈ 315


Поэлементное диагностирование Д-2, выполняемое, как правило, с периодичностью ТО-2, предназначено для определения мощностных и экономических показателей автомобиля, а также для выявления крупных текущих ремонтов с целью выявления их перед ТО-2. Это диагностирование производится перед каждым ТО-2 (за день-два плановой постановки на обслуживание) и при ТР (в объеме 20% годовой программы ТО-2).
Годовое количество Д-2 определяется по формуле [1]

Nгд-2 = Nг2+0,2∙ Nг2 = 1,2∙ Nг2 (2.29)

КамАЗ-5511 Nгд-2 = 1,2∙30= 36

ПАЗ-3205 Nгд-2 = 1,2∙58 = 70

 

2.2.7 Расчет суточной производственной программы по видам ТО и диагностирования

Суточная производственная программа по каждому виду технических воздействий определяется из выражения [1]

, (2.30)
где Nгi – годовая программа по i-му технических воздействий;
Др.г.i – число рабочих дней в году i-й производственной зоны.

КамАЗ-5511




ПАЗ-3205

 

 

 

2.2.8 Выбор метода организации технического обслуживания и диагностирования

ЕО производится на универсальных постах;
ТО-1 выполняется на тупиковом посту;
ТО-2 выполняется на тупиковом посту;
Д-1 выполняется на универсальных постах;
Д-2 выполняется на универсальных постах.

2.3 Расчет годовых объемов работ по ТО и ТР

Годовые объемы работ по ТО определяются исходя из годовой производственной программы по каждому виду ТО и его разовой трудоемкости.
Годовой объем текущего ремонта рассчитывается на основании годового пробега парка и удельной трудоемкости ТР на 1000 км.


2.3.1 Выбор и корректирование нормативных трудоемкостей ТО и ТР

Скорректированная трудоемкость ежедневного обслуживания определяется по формуле [1]

t ео = tнео∙К2∙К5∙Км, (2.31)

где tнео – нормативная трудоемкость ЕО без учета механизации уборочно-моечных работ, определяется [1 ], чел∙ч;
К2 – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава, определяется [1,];
К5 – коэффициент, учитывающий размер АТП и количество технологически совместимых групп подвижного состава, определяется [1,];
Км – коэффициент, учитывающий снижение трудоемкости ЕО за счет механизации уборочно-моечных работ, [1,].

КамАЗ-5511 t ео = 0,5∙1,15∙1,15∙1,0 = 0,661 чел∙ч

КамАЗ-3205 t ео = 1∙1,0∙1,2∙1,0 = 1,2чел∙ч


Скорректированная трудоемкость ТО-1 и ТО-2 определяется по формуле [1]

ti = tнi∙К2∙К5∙Кп, (2.32)

где tнi – нормативная трудоемкость ТО-1 (ТО-2), определяется [1. ],чел∙ч;
Кп – коэффициент, учитывающий снижение трудоемкости ТО при выполнении обслуживания на универсальных постах, Кп =1,0 [1].

КамАЗ-5511 tто-1 = 3,4∙1,15∙1,2•1,0 = 4,69 чел∙ч;
tто-2 = 14,5∙1,15∙1,2∙1,0 = 20,01 чел∙ч.

ПАЗ-3205 tто-1 = 5,5•1,0∙1,2∙1,0 = 6,6 чел∙ч;
tто-2 = 18∙1,0∙1,2∙1,0 = 21,6 чел∙ч
Трудоемкость сезонного обслуживания 30% (для холодного района) от скорректированной трудоемкости ТО-2 [1]:

КамАЗ-5511 tсо = 20,01∙0,3 = 6,03 чел∙ч;

ПАЗ-3205 tсо = 21,6∙0,3 = 6,48 чел∙ч.


Удельная скорректированная трудоемкость ТР определяется по формуле [1]
tтр = tнтр∙К1∙К2∙К3∙К4∙К5 , (2.33)

где tнтр – нормативная удельная трудоемкость ТР, чел∙ч/1000 км [1,];
К4 – коэффициент, учитывающий возраст подвижного состава, определяется по формуле [1]


(2.34)

КамАЗ 5511

ПАЗ-3205

 

КамАЗ-5511 tтр = 8,5∙1,2∙1,15∙1,2∙1,38∙1,15 = 22,34 чел∙ч

ПАЗ-3205 tтр = 5,3∙1,2∙1,0∙1,2∙0,9∙1,15 = 7,9 чел∙ч

Трудоемкости ТО подлежат окончательной корректировке после решения вопроса организации проведения Д-1 и Д-2.
При выделенной диагностике Д-1 ее трудоемкость принимается равной 25% от нормативной скорректированной трудоемкости ТО-1, определяется по формуле [1]

tд-1 = 0,25∙t1, чел∙ч

КамАЗ-5511 tд-1 = 0,25∙4,69= 1,17 чел∙ч

ПАЗ-3205 tд-1 = 0,25∙6,6= 1,65 чел∙ч

При этом 15% составляют регулировочные работы, выполняемые при Д-1 после обнаружения неисправностей, т.к. эти работы являются фактически работами ТО-1, определяются [1]

, (2.35)

КамАЗ-5511 t1 = 0,85∙4,69 = 3,99 чел∙ч

ПАЗ-3205 t1 = 0,85∙7,59 = 6,45 чел∙ч


Трудоемкость углубленного диагностирования Д-2 определяется

 

КамАЗ-5511 tд-2 = 0,1∙19,176 = 1,918 чел∙ч

ПАЗ-3205 tд-2 = 0,1∙20,7 = 2,07 чел∙ч


Так как работы Д-2 относятся фактически к работам ТО-2, то трудоемкость последнего сокращается.
Кроме того, из объема ТО-2 исключаются работы Д-1. Окончательное выражение для расчета трудоемкости ТО-2 имеет вид

(2.37)

КамАЗ-5511 t'2 = (1-0,1)∙19,176-1,124= 16,13 чел∙ч

ПАЗ-3205 t'2 = (1-0,1)∙20,7 -1,124 = чел∙ч

 


Расчеты по корректированию нормативных трудоемкостей сведены в таблицу 2.2.


Таблица 2.2 – Результаты корректирования нормативных трудоемкостей

Вид
ТО или ТР Подвижной состав Норматив-ная трудоем-кость, чел∙ч Коэффициент изменения трудоемкости ТО и ТР Нормативная скорректированная трудоемкость, чел∙ч
К1 К2 К3 К4 К5 Км Кn
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
ЕО КамАЗ-5511 0,50 - 1,15 - - 1,2 1,0 - 0,61


1,2
ЕО ПАЗ-3205 0,50 - 1,0 - - 1,2 1,0 -
ТО-1 КамАЗ-5511 3,40 - 1,15 - - 1,2 - 1,0 4,69


6,6
ТО-1 ПАЗ-3205 3,40 - 1,0 - - 1,2 - 1,0
ТО-2 КамАЗ-5511 14,50 - 1,15 - - 1,2 - 1,0 20,01


21,6
ТО-2 ПАЗ-3205 14,50 - 1,0 - - 1,2 - 1,0
ТР КамАЗ-5511 8,50 1,20 1,15 1,20 1,38 1,2 - - 22,34


7,9
ТР ПАЗ-3205 8,50 1,20 1,0 1,20 1,38 1,2 - -

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Результаты расчета трудоемкостей диагностирования и окончательного корректирования трудоемкостей ТО с учетом принятого метода организации диагностирования сведены в таблицу 2.3.


Таблица 2.3 – Результаты расчета трудоемкости диагностирования и окончательного корректирования трудоемкостей ТО


Метод организации диагностирования Виды ТО и диагностиро-вания Трудоемкости ТО и диагностирования, принятых для расчета, чел∙ч
Д-1 на отдельных постах ТО-1
Д-1 tто-1 = 0,85∙ t1 = 0,85∙18,37= 15,6
tд-1 = 0,25∙ t1 = 0,25∙18,98 = 4,59
Д-2 на отдельных постах Д-2
ТО-2 tд-2= 0,1∙ t2 = 0,1∙71,73 = 7,17
tто-2 = 0,9∙ t2 - tд-1 =0,9∙71,7315,6 = 48,96


2.3.2 Расчет годовых объемов работ по техническому обслуживанию, ТР и диагностированию
Годовой объем работ по видам ТО и диагностирования определяется произведением их годовых программ на скорректированную трудоемкость одного воздействия по следующим формулам [1]

ЕО
(2.38)

КамАЗ-5511 Тгео = 3574∙0,61 = 2180,1 чел∙ч

ПАЗ-3205 Тгео = 2184∙1,2 = 2620,8 чел∙ч
ТО-1
(2.39)

КамАЗ-5511 Тг1 = 63•4,69=295,47 чел∙ч

ПАЗ-3205 Тг1 = 244∙6,6 = 1610,4 чел∙ч


ТО-2
(2.40)

КамАЗ-5511 Тг2 = 30∙20,01= 600,3 чел∙ч

ПАЗ-3205 Тг2 = 58∙21,6= 1252,8 чел∙ч


Д-2
(2.41)

КамАЗ-5511 Тгд-2 = 36•1,918 = 69 чел∙ч

ПАЗ-3205 Тгд-2 = 70∙2,07= 144,9 чел∙ч


Д-1
(2.42)

КамАЗ-5511 Тгд-1 = 99•1,17 = 115,8 чел∙ч

ПАЗ-3205 Тгд-1 = 315•1,65= 519,75 чел∙ч


СО
(2.43)

КамАЗ-5511 Тгсо = 30•6,03 = 180,9 чел∙ч

ПАЗ-3205 Тгсо = 10•6,48= 64,8 чел∙ч


Годовой объем работ по ТР определяется по формуле [1]

(2.44)

КамАЗ-5511 чел∙ч

ПАЗ-3205 чел∙ч


2.2.3 Расчет годового объема работ по самообслуживанию АТЦ

Помимо работ по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава в АТЦ выполняются вспомогательные работы, объем которых, в зависимости от численности основных производственных рабочих, составляет 20-30% от общей трудоемкости ТО и ТР [1].
Годовой объем работ по самообслуживанию АТЦ для варианта совмещенного ТО-1 с Д-1 рассчитывается по формуле [1]

Тгсам = (Тгео+Тгто-1+Тгто-2+Тгд-1+Тгд-2+Тгсо+Тгтр)∙Квсп∙Ксам∙10-4 , (2.45)

где Квсп – объем вспомогательных работ АТП, определяется [1], Квсп = 30%;
Ксам – объем работ по самообслуживанию предприятия, определяется [1], Ксам =35%.

Тгсам=(2180,1+2620,8+295,47+1610,4+600,3+1252,8+69+144,9+115,8+ 519,75+180,9+64,8+6042+5234,7)∙30•35•10-4 = 2197,83 чел∙ч

2.3.4 Распределение годовых объемов работ по видам и месту выполнения
Работы по ТО, диагностированию и ТР подвижного состава делятся на постовые и цеховые. К постовым относятся работы, выполняемые непосредственно на автомобиле: крепежные, смазочные, контрольно-регулировочные и др. Диагностирование и ремонт узлов и агрегатов, снятых с автомобиля, производится в цехах предприятия.
Иногда из-за особенностей технологии производства работы по ЕО и ТО-1 выполняются в самостоятельных зонах.
При организации ТО-2 на универсальных постах оно выполняется в общей зоне с текущим ремонтом. Цеховые работы ТО-2 (в основном, это работы по системе питания, аккумуляторные, электротехнические и шиномонтажные) составляют 5-10% от общего объема. На практике этот объем работ равномерно распределяется между четырьмя соответствующими цехами.
Распределение годовых трудоемкостей работ ЕО, ТО, диагностирования и ТР по видам работ в процентах приведены [1,].
Работы по самообслуживанию, распределение их по видам приведены [1,].
Расчет годовых объемов работ производственных цехов сведены в таблицу 2.4.
Таблица 2.4 – Распределение годовых объемов работ текущего ремонта, цеховых работ ТО-2 и работ по самообслуживанию

Виды работ
Годовой объем работ
текущего ремонта ТО-2, выполняемого в цехе по самообслуживанию суммарный по АТП
% ччел∙ч % чел∙ч % чел∙ч чел∙ч
1 2 3 4 5 6 7 8
Постовые
Общее диагностирование 1 112,76 - - - - 112,76
Углубленное диагностирование 1 112,76 - - - - 112,76

Продолжение таблицы 2.4

1 2 3 4 5 6 7 8
Регулировочные и разборочно-сборочные 35 3946,84 - - - - 3946,84
Сварочные 4 451 - - - - 451
Жестяницкие 3 338,3 - - - - 338,3
Малярные 6 676,6 - - - - 676,6
Итого 50 5638,35 - - - - 5638,35
Цеховые
Агрегатные 18 2029,8 - - - - 2029,8
Слесарно-механические 10 1127,67 - - 26 571,43 1699,1
Электротехнические 5 563,83 25 463,28 - - 1027,11
Аккумуляторные 2 225,53 25 463,28 - - 688,81
По сис
теме питания 4 451 25 463,28 - - 914,28
Шиномонтажные 1 112,76 25 463,28 - - 576,04
Вулканизаторные 1 112,76 - - - - 112,76
Кузнечно-ресорные 3 338,3 - - 2 43,96 382,26
Медницкие 2 225,53 - - 1 21,98 247,51
Сварочные 1 112,76 - - 4 87,9 200,66
Жестяницкие 1 112,76 - - 4 87,9 200,66
Обойные 1 112,76 - - - 112,76
Арматурные 1 112,76 - - - 112,76
Итого 50 5638,35 100 1853,1 37 813,19 8304,64
Цеха самообслуживания
Электромеханический - - - 25 549,46 549,46
Трубопроводный - - - 22 483,52 483,52
Ремонтно-строительный - - - 16 351,65 351,65

Продолжение таблицы 2.4

1 2 3 4 5 6 7 8
Итого - - - 63 1384,63 1384,63
Всего 100 11276,7 100 1853,1 100 2197,83 15327,63

 

2.4 Расчет численности производственных рабочих

Технологически необходимое (явочное) число рабочих определяется по формуле
, (2.46)
где Тг – годовой объем работ i-ой производственной зоны или цеха;
Фн – номинальный годовой фонд времени ремонтного рабочего или годовой фонд рабочего места, определяется продолжительностью смены и числом рабочих дней в году, Фн = 2070 ч (для маляров 1830), [2].
Штатное (списочное) количество ремонтных рабочих определяется по формуле
, (2.47)
где Фд – действительный (эффективный) фонд времени ремонтного рабочего, учитывающий продолжительность отпуска и невыходы на работу по уважительным причинам.
Расчет численности производственных рабочих представлен в таблице 2.5

 

 

 


Таблица 2.5 – Расчет численности производственных рабочих

Наименование зон и цехов Годовая трудоемкость работ по зоне или цеху, чел∙ч Расчетное количество технологически необходимых рабочих Принятое количество технологически необходимых рабочих Годовой фонд времени штатного рабочего, ч Принятое количество штатных рабочих
по сменам
1 2 3 4 5 6 7
Зона ТО и ТР
ЕО 4800,9 2,3 1 1 1860 2
ТО-1 1905,87 0,92 1 - 1840 1
Д-1 635,55 0,3 1 - 1840 1
ТО-2 1853,1 0,89 1 - 1860 1
Д-2 213,9 - - -
ТР 11276,7 5,44 5 - 1840 5
Итого 20931,72 9 1
Производственные цеха
Агрегатный 2029,8 0,98 1 - 1840 1
Слесарно-механический 1127,67 0,54 1 - 1840 1
Электротехнический 563,83 0,27 - - 1840 1
Аккумуляторный 225,53 0,11 - - 1820
По системе питания 451 - - - 1820
Шиномонтажный 112,76 - - - 1820
1
Вулканизаторный 112,76 - - - 1820
Кузнечно-рессорный 338,3 - - - 1820

1
Медницко-жестяницкий 225,53 - - - 1820
Сварочный 112,76 - - - 1820
Кузовной 338,28 - - - 1840

Продолжение таблицы 2.5
1 2 3 4 5 6 7
Итого 5638,35 - 3 - -
Цеха самообслуживания
Электротехничес-кий 549,46 - - - 1840
-
Трубопроводный 483,52 - - - 1840 1
Ремонтно-строительный 351,65 - - - 1840 1
Итого 1384,63 - 2 - - -
Всего - 17 - 17

Так как вследствие небольшой программы расчетное количество рабочих Рт и Рш поданному виду работ выражается долями единиц, допускается совмещение профессий путем объединения технологически сходных работ:
– выполнение работ по общей и углубленной диагностике узлов и систем автомобиля возложить на рабочих соответствующих цехов и участков;
– совмещаем шиномонтажные и вулканизационные работы и назначаем шиномонтажный участок с одним рабочим;
– совмещаем электротехнические, аккумуляторные и по системе питания работы и назначаем аккумуляторно-карбюраторный участок с одним рабочим;
– совмещаем кузнечно-рессорный, медницко-жестяницкий, сварочный, кузовной и назначаем тепловой участок с одним рабочим.

2.5 Расчет производственных подразделений

2.5.1 Выбор и обоснование режима работы зон и цехов

Ежедневное обслуживание и ТО-1 выполняются в межсменное время – период между возвратом первого автомобиля и выпуском последнего. Подвижной состав на линию выпускается равномерно, при этом продолжительность межсменного времени определяется по формуле [1]

Тсм = 24-(Тн+То-Тв), (2.48)

где Тн – время работы автомобилей на линии, ч;
То – время обеденного перерыва водителей, ч;
Тв – продолжительность выпуска автомобилей на линию, зависящая от списочного количества автомобилей в АТЦ [1].

Тсм = 24 - (8,2+1-1) = 15,8 ч

Расчет режима производства определяется по формуле [1]

, (2.49)
где Ri –доля времени работы i-й производственной зоны, приходящаяся на выполнение одного технического воздействия, мин.;
Тобi – продолжительность работы i-й зоны в сутки, ч.;
Nсi – суточная производственная программа i-й производственной зоны.

мин = 0,38 ч

мин = 6,45 ч

мин = 22,85 ч

мин = 5,75 ч

мин = 19 ч
2.5.2 Расчет количества постов и ТО –2 и специализированных постов диагностирования

Расчет такта поста (время между заменой автомобилей на посту) определяется по формуле [1]

, (2.50)
где ti – трудоемкость работ i-го вида ТО или диагностирования, чел∙ч;
Рп – среднее количество рабочих, одновременно работающих на посту, чел., определяется [1];
tпер – время на передвижение автомобиля при установке его на пост и съезд с поста, принимается tпер = 2 мин [1].

мин = 16,35 ч

мин = 3,6 ч

Количество постов для выполнения ТО-2 и Д-2 рассчитывается по формуле [1]
, (2.51)
где η – коэффициент, учитывающий проведение на постах дополнительных работ, принимается равным 0,85-0,90 при расчете постов ТО-2 и 0,60-0,75 при определении числа постов Д-2 [1]

 

мин = 7,83 ч

мин = 2,33 ч

Количество универсальных постов для выполнения ТО-1 и специализированных постов Д-1 рассчитывается по формуле [1]

(2.52)

 

 

мин = 0,94 ч

 


2.5.3 Расчет количества постов текущего ремонта


Количество постов ТР определяется по формуле [1]

, (2.53)
где Тпост – трудоемкость постовых работ текущего ремонта, чел∙ч;
φ – коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей в ремонт, определяется [1];
Рп – средняя численность рабочих на одном посту, определяется [1,]; ηп – коэффициент использования рабочего времени поста, ηп = 0,85-0,90 [1].


принимается χтр =3


2.6 Расчет площадей производственно-складских и вспомогательных помещений

2.6.1 Расчет площадей зон ТО, ТР и диагностирования

Площадь зоны определяется по удельной площади на одно автомобиле-место по формуле [1]

Fо = fа∙χо∙Кп, (2.54)

где fа – площадь автомобиля в плане, м2;
χо – количество постов;
Кп – коэффициент плотности расстановки постов, учитывающий наличие проходов и проездов, Кп =6.

Fто-1 с д-1 = 17,5∙1∙6 =105 м2

Fто-2 = 17,5∙1∙6 =105 м2

Fд-2 = 17,5∙1∙6 =105 м2

Fтр = 17,5∙3∙6 =315 м2


2.6.2 Расчет площадей производственных участков
Ориентировочный расчет площади цеха производится по формуле [1]

Fц = fр1+ fр2∙(Рт-1), (2.55)
где fр1 и fр2 – соответственно удельные площади, приходящиеся на первого и каждого последующего рабочего [1];
Рт – количество технологически необходимых рабочих в наиболее многочисленной смене, чел. С такой же точностью площади цехов могут быть определены по таблице [1], рекомендуемой Гипавтотранс.
Расчет площади цеха, отмеченного в задании на проект, производится по формуле [1]

Fц = fоб∙Кп, (2.56)

где fоб – площадь цеха занимаемая оборудованием в плане, м2 ;
Кп – коэффициент плотности расстановки оборудования, Кп = 4,0;

Расчет площадей производственных участков сведен в таблицу 2.6

Таблица 2.6 – Расчет площадей производственных участков

Наименование участков Площадь на одного работника Коэффициент плотности расстановки оборудования Принятая площадь цеха, м2
Агрегатный 15/12 4,0 15
Слесарно-механический 12/10 3,5 12
Аккумуляторно-карбюраторный 15/10 3,5 15
Вулканизаторный 15/10 3,5 15
Тепловой 15/10 4,5 15

2.6.3 Расчет площадей складских помещений

Площади складских помещений определяются по удельным нормам на 1000000 км пробега подвижного состава с учетом поправочных коэффициентов по формуле [1]
Fскл = Lг∙fу∙К1∙К2∙К5∙Кв.с.∙10-6 м2, (2.57)

где fу – удельная площадь склада на 1000000 км пробега подвижного состава [1];
К1 – коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации [1];
К2 – коэффициент, учитывающий тип подвижного состава [1];
К5 – коэффициент, учитывающий численность парка [1];
Кв.с. – коэффициент, учитывающий высоту складирования [1].

Результаты расчета площадей складских помещений приведены в таблице 2.7.

Таблица 2.7 – Расчет площадей складских помещений

Наименование склада fу К1 К2 К5 Кв.с. Площадь, м2
Запасных частей и материалов 3,4 1,1 1,0 1,4 1,35 17,7
Двигателей, агрегатов и узлов 3,8 1,1 1,0 1,4 1,35 19,8
Эксплуатационных и смазочных материалов 5,0 1,1 1,0 1,4 1,6 31
Лакокрасочных материалов 0,7 1,1 1,0 1,4 1,6 4,3
Инструмента 0,2 1,1 1,0 1,4 1,6 1,2
Кислорода и ацетилена 0,25 1,1 1,0 1,4 1,15 1,1
Металла, металлолома 0,35 1,1 1,0 1,4 1,0 1,4
Шин 2,4 1,1 1,0 1,4 1,15 10,7
Итого 87,2

3. Технологическая часть проекта моторного участка
3.1 Назначение
Моторный участок предназначен для выполнения ремонтных работ двигателя внутреннего сгорания, которые включают мойку деталей, деффектовку, подготовку к ремонту, ремонт, контроль качества, сборка, обкатка двигателя.

3.2 Годовой объём работы
Общая трудоемкость работ на агрегатном участке равна 2029,8 Н∙ч, из них 50% работы приходится на моторный участок . (см. табл. 2.4)

Тг =2029,8 *50/100 = 1014,9 чел-ч.

3.3 Расчет количества производственных рабочих

3.3.1 Расчет технологически необходимого количества рабочих

Технологически необходимое (явочное) количество рабочих Ряв определяется по формуле [2]

Ряв = Тг/Тфн, (3.1)

где Тг – годовая трудоемкость работ на моторном участке, чел∙ч;
Тфн – номинальный годовой фонд времени одного рабочего, Тфн =2070 ч, [1].
Ряв = 1014,9/2070 = 0,49 чел.
3.3.2 Расчет штатного количества рабочих

Штатное (списочное) количество ремонтных рабочих рассчитывается по формуле [2]
Рсп = Тг/ Тфд , (3.2)
где Фд – действительный годовой фонд времени одного рабочего, Тфд=1840 ч. [1]
Рсп= 1014,9/1840 = 0,552 чел.

Таблица 3.1 — Технологически необходимого количества рабочих
Количество производственных рабочих
Явочное, чел. Списочное, чел.
Расчётное Принятое Расчётное Принятое
0,49 1 0,552 1

Разряд рабочего — пятый. Часовая тарифная ставка — 28,44 руб.
Для выполнения производственной программы принимаем штатное количество рабочих на участке, равное одному человеку – слесарь-авторемонтник 5-го разряда. Часовая тарифная ставка 28,44 руб.

3.4 Режим работы участка

Работа на моторном участке организована в одну смену, с 8 до 17 часов.

3.5 Схема технологического процесса

После предварительного осмотра, двигатель моют. После мойки двигатель демонтируют на демонтажном столе, производят мойку и дефектовку деталей. Затем замена негодных деталей, сборка и обкатка двигателя.
Технологический процесс ремонтных работ представлен на схеме – рисунок 3.1.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Рисунок 3.1 – Схема технологического процесса ремонтных работ


3.6 Подбор оборудования, оснастки, приспособлений и инструмента

Оборудование, используемое на моторном участке, представлено в таблицах 3.2 – 3.5.

Таблица 3.2 – Ведомость технологического оборудования моторного участка

Наименование оборудования Модель, тип Мощ-ность, кВт Габаритные размеры, мм Занимаемая площадь, м2
1 2 3 4 5
1. Стенд для разборки двигателей Собственного изготовления - 1016х800 0,81
2.Стенд для испытания двигателей Собственного изготовления 3 2500х1300 3,25
3.Стенд для разборки и сборки шатунно-поршневой группы СР-65 - 800х600 0,48
4.Прибор для определения упругости клапанных пружин и поршневых колец КИ-40 - 570х170 0,09
5.Универсальный станок для притирки клапанов М-3 3 1600х1520 2,43

Продолжение таблицы 3.2

1 2 3 4 5
6.Станок для расточки цилиндров двигателей 278Н 4 1200х1170 1,4
7.Станок для полирования цилиндров двигателей 3833М 4 1300х1470 1,91
8.Стенд для ремонта двигателей Собственного изготовления - 1300х845 1,1
9.Моечная ванна для деталей Собственного изготовления - 1250х620 0,78
Итого 12,25

Таблица 3.3 – Подъемно-транспортное оборудование


Наименование Тип, модель Мощность, кВт Количество, шт

Кран-балка подвесная, 2 т Собственного изготовления 0,8 1


Таблица 3.4 – Технологическая оснастка
Наименование Тип или модель Количество
1 2 3
Приспособление для сборки шатуна с поршнем - 1
Приспособление для установки поршня – 1
Пневматический гайковерт ПИМ-1763 1
Большой набор инструмента ПИМ-1763 2 комплекта

Продолжение таблицы 3.4

1 2 3
Приспособление для снятия и установки поршневых колец ПИМ-1357-ОБ 2
Щипцы для снятия и установки стопорных колец поршневого типа – 2
Съемник для выпрессовки гильз цилиндров 2
Приспособление для выпрессовки и установки втулок верхней головки шатуна 2
Контрольные пластины подгонки вкладышей коленчатого вала 1 комплект
Захват для подъема коленчатых валов Собственного изготовления 1
Съемник для клапанных пружин с нижним расположением клапанов ПИМ-483-060А 1
Съемник для клапанных пружин с верхним расположением клапанов ПИМ-483-060А 1
Захват для подъема и снятия головки цилиндров Собственного изготовления 1
Приспособление для перепрессовки втулок распределительного вала 2
Приспособление для разборки и сборки масляных фильтров 1
Съемник шкива 1
Динамометрическая рукоятка ( 14 кГм) 131-М 2
Набор торцовых головок к динамометрической рукоятке 2
Микрометр гладкий. Пределы измерения 0-25 ГОСТ 6507-60 1
Микрометр гладкий. Пределы измерения 50-75 ГОСТ 6507-60 2
Микрометр гладкий. Пределы измерения 100-125 ГОСТ 6507-60 1
Ключ для свечей зажигания 2

Продолжение таблицы 3.4

1 2 3
Поверочная плита и линейка ГОСТ 10905-75 2
Рычаг для проворачивания коленчатого вала ПИМ 1468-21-01 2
Нутромер индикаторный ГОСТ 686-55 2
Вороток раздвижной для инструмента с квадратным хвостовиком №2 МН-520-60 3
Калибр шаблон для проверки ширины канавки поршней 2
Щуп –шаблон для определения величины зазора в стыке колец в рабочем положении( тепловой зазор) 1
Молоток медный Собственного изготовления 5
Ключ эксцентриковый для шпилек ПИМ-1357-26 2
Динамометр 1
Линейка металлическая ГОСТ 427-75 2
Штангенциркуль с двухсторонними губками для наружных и внутренних измерений ГОСТ 166-73 3
Набор щупов №1 из девяти пластин ГОСТ 882-64 1
Масленка №1 емкостью 0,25 л ГОСТ 1303-56 2
Прибор для проверки герметичности клапанов КИ-1414 1
Пистолет для обдувки деталей сжатым воздухом 199 2
Прибор для измерения радиального зазора в подшипниках качения КИ-1233 1
Универсальное приспособление для шлифования клапанных гнезд автомобильных двигателей 2215 1


Таблица 3.5 – Организационная оснастка
Наименование Тип или модель Габаритные размеры, мм Количество Площадь, м2
Верстак слесарный Самодельный 1250х800 1 1
Ларь для отходов Самодельный 500х500 1 0,25
Тумбочка инструментальная Самодельный 674х522 1 0,35
Шкаф для хранения инструмента и деталей газораспределительного механизма Собственного изготовления 800х460 1 0,37
Шкаф для хранения инструмента и деталей шатунно-поршневой группы То же 800х460 1 0,37
Стеллаж для хранения масляных и водяных насосов, компрессоров, вентиляторов и фильтров То же 930х510 1 0,49
Стеллаж для хранения приборов и приспособлений То же 930х510 1 0,49
Решетка деревянная под ноги То же - 1 0,22
Итого 4,59

3.7 Расчет площади участка

Расчет площади моторного участка производится по формуле [1]

Fц = fоб∙Кп, (3.3)
где fоб – площадь участка, занимаемая оборудованием в плане, м2;
Кп – коэффициент плотности расстановки оборудования, принимается согласно табличным данным для каждого цеха. Для моторного участка Кп = 4,0 [1].
Fц = 12,25∙4,0 = 49 м2

Проектируемая площадь 50 м2.

3.8 Расчет потребности моторного участка в электроэнергии, воде и сжатом воздухе


Годовой расход электроэнергии в киловатт-часах определяют по следующей формуле, в которой первое слагаемое определяет годовой расход электроэнергии на питание силовых электроприемников, второе – расход на освещение [14]

Wг = Рн.с.∙Ки∙Тг.с.+Рн.о.∙Тг.о., (3.4)
где Рн.с. – номинальная мощность силовых электроприемников, (Рн.с. = 14,8 кВт, по данным таблиц 3.1 и 3.2);
Ки – коэффициент использования оборудования [4], Ки = 0,15;
Тг.с. – годовое использование электрических нагрузок, ч (для односменной работы – 1600 ч);
Рн.о. – номинальная мощность осветительных электроприемников, кВт.;
Тг..о. – годовое использование осветительных нагрузок, ч (при односменной работе – 800 ч).

Рн.о. = α1∙Fц∙10-3, (3.5)

где α1 – плотность осветительных нагрузок, Вт∙м2 ;α1=25 Вт∙м2 [14].

Рн.о. = 25∙50∙10-3 = 1,25 кВт
Wг = 14,8∙0,15∙1600+1,25∙800 = 4552 кВт∙ч

Расход воды участка складывается из расхода воды работниками участка и расхода воды на уборку участка.
Расход воды работниками участка определяется по формуле [4]

Nв.р. = Нв.р.∙Рсп.∙Дрг, (3.6)
где Нв.р. – норма расхода воды на одного работающего в сутки, л. Нв.р. = 25л [4],
Рсп. – число рабочих цеха, Р=1

Nв.р. = 25∙1∙253 = 6325 л.

Расход воды на уборку участка и другие нужды

Nв.уб. = Нв.уб.∙F'мот.∙Др.г., (3.7)

где Нв.уб – норма расхода воды на один квадратный метр площади в сутки, принимаем Нв.уб. = 1,5 л/м2 [4];
F'мот.– площадь участка, незанятая оборудованием, м2.

Nв.уб. = 1,5∙11∙253 = 4174,5 л

Общий расход воды моторного участка составляет 10499,5 литра в год.
Определение годового расхода сжатого воздуха ведется по формуле [4]

Qв. = Кс.∙Кц.∙Кэ.∙ΣQср.∙Фэ.∙n, (3.8)

где Кс. – коэффициент спроса на воздух, Кс. = 0,4;
Кц. – коэффициент, учитывающий потери воздуха из-за не плотности соединения, Кц.=1,5;
Кэ. – коэффициент загрузки, Кэ = 1,3;
ΣQср – суммарный средний расход воздуха при непрерывной работе пневмоприемников, м3 в час; n – число смен работы приемников, n = 1;
Фэ. – годовой фонд времени работы оборудования, Фэ. = 1820 ч.

Qв. = 0,4∙1,5∙1,3∙ 2,4 ∙1820∙1 = 3407 м3

3.9 Выбор формы организации труда ремонтных рабочих

На данном участке применяется бригадный метод организации труда ремонтных рабочих.

 

 

 

 

4.Экономическая часть.

4.1. Анализ состояния основных фондов моторного участка.
4.1.1.Степень изношенности оборудования;
Степень изношенности оборудования соответствует 80%
Не соответствие оснащенности участка современному научно-техническому уровню. Стоимость оборудования на участке определяется, исходя из рыночной цены. Для этого устанавливается перечень и стоимость имеющегося на участке оборудования (табл.4.1).
Таблица 4.1.- Перечень оборудования моторного участка до реорганизации.
Наименование
оборудования Коли-
чество Стоимость,
руб. Коэффициент
загрузки
1. Стенд для ремонта двигателей 1 12500 1
2. Моечная ванна для деталей 1 20000 1
3. Тумбочка инструментальная 2 11000 1
4.Стенд для испытания двигателей 1 27000 1
5.Верстак слесарный 1 4600 1
6. Вытяжка 1 7100 1
7. Компрессор 1 25000 1
8.Стеллаж для деталей 2 7000 1
9.Кран-балка 1 35000 1
Итого 11 149200 1

4.1.2. Коэффициент загрузки оборудования
Определяется как отношение фактического времени работы оборудования к номинальному времени:
Кзаг= Фф / Фд (4.1)
Кзаг= 1820 / 1820=1
где Фф - фактическое время работы оборудования в течение года, ч.
Фд- действительный годовой фонд времени оборудования (при односменном режиме работы участка принимается равным 1820 ч ),ч.
Для дополнительной характеристики состояния основных фондов цеха (участка) используются следующие показатели:
4.1.3. Фондовооруженность
Фв = Сосн / Рсп.в (4.2)
Фв =149200/1=149200 руб.
где Сосн - среднегодовая стоимость основных производственных фондов участка, Сосн -=149200 руб.; .
Рсп.в - среднесписочное количество ремонтных рабочих в цехе, Рсп.в =1чел.
4.1.4. Удельный вес физически изношенного оборудования :
Кфиз= 100 * Сфиз / Собор . %, (4.3)
Кфиз= 100 *5/6=83,3
где Сфиз - балансовая стоимость (количество) физически изношенного оборудования, Сфиз =5 шт.:
Собор - балансовая стоимость (количество) всего оборудования
участка, Собор= 6 шт.;

4.1.5. Удельный вес морально устаревшего оборудования, % :
Кмор=100 * Смор / Собор % (4.4)
Кмор=100 *5/6=83,3
где Смор - балансовая стоимость (количество) морально устаревшего оборудования. Смор =5 шт.
4.1.6. Удельный вес оборудования участка, отвечающего современному уровню научно-технического прогресса, % :
Кнтп = 100 * Снтп/ Собор (4.5)
Кнтп = 100 *1/6=16,7
где Снтп - балансовая стоимость (количество) оборудования, отвечающего современному уровню научно-технического прогресса, Снтп =1 шт.

Вывод: Оборудование на моторном участке физически и морально устарело на 80 % . Исходя из оттого делаем вывод что нужна замена старого оборудования на отвечающее современному уровню.
4.2. Расчет единовременных затрат на реконструкцию моторного участка.
4.2.1. Расходы на приобретение оборудования и инвентаря
Расчет затрат на переоборудование участка включает в себя определение расходов на приобретение оборудования и инвентаря (табл.4.2.).
В стоимость затрат на оборудование необходимо включить транспортно-заготовительные расходы. Тогда единовременные затраты на приобретение оборудования и инвентаря составят:
Зобор = Sоб * Ктз; (4.6)
Зобор =186000*1,12=208320 руб.
где Зоб - затраты на приобретение оборудования и инвентаря (итоговое значение по табл.4.2.),руб.;
Ктз - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы (Ктз=1,08 * 1,12).
Таблица 4.2.- Затраты на приобретение оборудования и инвентаря моторного участка.
Наименование
оборудования Коли-
чество Стоимость,
руб.
единицы общая
1.Стенд для испытания двигателей 1 47000 47000
2.Стенд для разборки и сборки шатунно-поршневой группы 1 10000 10000
3.Прибор для определения упругости клапанных пружин и поршневых колец 1 8000 8000
4.Станок для расточки цилиндров двигателей 1 50000 50000
5.Станок универсальный для притирки клапанов 1 18000 18000
6.Станок для полирования цилиндров двигателей 1 45000 45000
7.Стенд для разборки двигателей 1 8000 8000
Итого 7 186000 186000

4.2.2. Расчет затрат на строительные материалы.
Таблица 4.3. Стоимость строительных материалов

Наименование материала Количество Стоимость, руб.,
Единицы Общая
Раствор 3,4 1500 5100
Оконный блок 1 7200 7200

Продолжение таблицы 4.3
Металлический дверной проем 1 1800 1800
Итого 14100


4.2.3. Расчет затрат на оплату строителей
Затраты на оплату труда рабочих, занятых демонтажем, определяются исходя из предполагаемой трудоемкости работ по формуле [4].
T = Др * Pcn * Tcм ч (4.7)
T = 0,5* 1* 8= 4 ч
где Др - количество смен, требующихся для выполнения строительных работ, Др=6 дн.;
Tcм - продолжительность смены, Tcм=8 ч.
Результаты расчета по заработной плате строителей сводятся в таблице 4. 4.

Таблица 4.4. Смета затрат на оплату труда работников, занятых переоборудованием участка.

Наименование работ Трудоемкость работ чел.-ч Стоимость одного часа труда, руб. Фонд оплаты труда, руб.
Монтаж дверного проема 5 26 130
Установка окна 10 26 260
Демонтаж стендов 8 26 208
Выравнивание пола бетоном 12 26 312
Монтаж станков 48 26 1248
Монтаж стендов 16 26 416
Демонтаж и монтаж стены 16 26 416
Итого : 115 2990

В себестоимость строительных работ входит и фонд оплаты труда других категорий работников строительства (обеспечивающих произ¬водств, инженерно-технических работников и т.д.).Расходы по опла¬те их труда могут быть приняты в размере (10+30)% и рассчитаны по формуле:
Fnp = (0,10 … 0,30) * Fобщ (4.8)
Fnp = 0,30 * 2990=897 руб.
4.2.4.Расчет не учтенных расходов
Зпр = ( Sобор + Зст + Fобщ + Fnp ) * Кпр, (4.9)
Зпр = (208320+14100+2990+897)*0,8=181045,6 руб.
где Зст - стоимость строительных материалов, Зст =14100 руб.;
Кпр - коэффициент, учитывающий прочие расходы на строитель¬ство ( КПР= 0,4 - 0,8).

4.2.5. Общие единовременные расходы на реорганизацию участка АТП составят, руб.:
Зкв = Зобор + Зст + Fобщ + Fnp + 3пр . (4.10)
Зкв =208320+14100+2990+897+181045,6 =407352,6 руб.

4.3. Расчет изменения текущих эксплуатационных расходов после реорганизации участка.

4.3.1.Расход электроэнергии на освещение
Зосв =Noc * Мос * Фос * Цэл / 1000, (4.11)
Зосв =4*300*800*1,77/1000 = 1699,2 руб.
где Noc - количество дополнительно установленных источников осве-щения, Noc =4 ед.;
Мос - мощность источника освещения, Мос = 300 Вт;
Фос - годовой фонд времени работы источника освещения, Фос = 800 ч;
Цэл - цена осветительной электроэнергии, Цэл = 1,77 руб./кВт*ч.

4.3.2.Расходы на силовую электроэнергию
Зсил = Мс * Кс * Фс * Цс , (4.12)
Зсил =14*0,5*800*2,17=12152 руб.
где Мс -предпологаемая суммарная номинальная мощность дополнительно установленного оборудования (по техническому паспорту), Мс =14кВт;
Кс - коэффициент полезного действия электродвигателей (Кс=0,2 – 0,6);
Фс - годовой фонд времени работы потребителей силовой электроэнергии, Фс = 800 ч;
Цс- цена силовой электроэнергии по данным АТП, Цс= 2,17 руб/кВт*ч.
4.3.3. Амортизационные отчисления на полное восстановление.
Ав = ∑ Sобор * HB / 100 (4.13)
Ав =208320*12,3/100=25623,36 руб.
где Soбор- стоимость дополнительно установленного оборудова¬ния, Soбор=208320 руб.;
HB- норматив амортизационных отчислений на полное восстанов¬ление оборудования, HB=12,3 %.
4.3.4. Расходы на содержание, обслуживание и ремонт дополнитель¬но установленного оборудования принимаются в размере (5-10) от их первоначальной стоимости:
Зсод = (0,05 .. 0,10) * Зобор (4.14)
Зсод =0,1*208320=20832 руб.
4.3.5 Затраты на оплату труда рабочего

Зз/п=Тгод•Счас•kдоп•kсоц (4.15)
где Тгод годовой фонд времени рабочего Тгод=1820ч;
Счасчасовая тарифная ставка рабочего, Счас=28,44 руб;
• kдоп коэффициент доплат, kдоп=1,3;
• kсоц коэффициент на социальные доплаты , •kсоц=1,33

Зз/п=1820•28,44•1,3•1,33=89494,42 руб (4.16)

4.3.6 Прочие текущие расходы

Таблица 4.5 Дополнительные текущие расходы после реорганизации участка АТП
Статьи расходов Сумма, руб.
1 2

Продолжение таблицы 4.5
1 2
1.Оплата труда 89494,42
2. Осветительная электроэнергия 1699,2
3.Силовая электроэнергия 12152
4.Амортизационнаые отчисления 25623,36
5. Обслуживание и ремонт оборудования 20832
Итого: 149801

4.4. Расчет общей стоимости затрат на реконструкцию

КВ=( Соб + Сдем )•Кпр (4.17)

где Соб–затраты на приобретение оборудования (таблица 4.2);
Сдем– затраты на демонтаж существующих основных фондов(таблица 4.4)
Кпр– коэффициент, учитывающий прочие расходы на реорганизацию (Кпр=1.4);

КВ=(186000+2990)•1,4=264586 руб.

4.5. Расчет экономической эффективности и других показателей экономической эффективности реконструкции участка АТП.

4.5.1 Экономия от снижения трудоемкости технических обслуживаний подвижного состава


Это = Сжт•Сдоп •Снач•(Тто.дТтоп) (4.18)

где Сжт,Сдоп ,Снач показатели , соответствуют Сжт=28,44 руб;
Сдоп.- коэффициент учитывающий отчисления в дополнительный фонд заработной платы Сдоп=1,103;
Снач коэффициент учитывающий отчисления на социальные нужды Снач=1,4;
Тто.др трудоемкость работ до реконструкции Тто.др =2029,8 ;
Тто п трудоемкость работ после реконструкции Тто.п =1750

Эт о = 28,44•1,103 •1,4•(2029,81750)= 12288 руб.

4.5.2. Экономический эффект от снижения расхода топлива

Эт = Цт • Ст • Птоп/100 (4.19)

где Цт цена 1л топлива, руб. Цт=22 руб.;
Ст годовой расход топлива Ст=78050 л. ;
Птоп процент топлива в результате проведенных мероприятий Птоп=2%

Эт = 22•78050•2/100=34342 руб.

4.5.3 Прирост прибыли за счет снижения времени простоя в технических обслуживаниях


Эприб = (Фдо Фп)•Каи•Пчас (4.20)

где Фдо годовой фонд времени простоя подвижного состава в техническом обслуживании до реконструкции, Фдо=3759 ч. ;
Фп годовой фонд времени простоя подвижного состава после реконструкции Фп=2500 ч;
Каи коэффициент, учитывающий долю выхода подвижного состава на линию после сокращения времени простоя в ремонтной зоне; Каи=0,3;
Пчас размер прибыли, приходящийся на 1 час работы автомобиля Пчас=400 руб.

Эприб =(37592500)•0,4•400=201440 руб.

4.5.4. Общая годовая экономия

Эг = Это + Эт+Эприб

Эг= 12288+34342+201440 =248070 руб.

4.6. Расчет показателей экономической эффективности реконструкции
4.6.1. Экономический эффект от реконструкции участка

Эприв .=Эг Этек КВ•Ен (4.21)

где Ен нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений Ен=0,2
Эприв = 248070 149801 - 264586•0,2=45351,8 руб.


4.6.2. Расчетный коэффициент сравнительной экономической эффективности дополнительных капиталовложений


Ер=( Эг Этек)/КВ. (4.22)


Ер=(248070 149801) / 407352,6 =0,24


4.6.3 Срок окупаемости капитальных вложений

Тр=1/ Ер. (4.23)

Тр=1/ 0,24=4,2

Занесем данные расчета в таблицу 4.11
Таблица 4.11-Техникоэкономическое обоснование реконструкции участка

Показатель Единица измерения Значение
1.Единвременные расходы руб. 407352,6
2.Изменение текущих расходов руб. 149801
3.Общая экономия затрат руб. 248070
4.Годовой экономический эффект руб. 45351,8
5.Экономическая эффективность капитальных вложений 0,24
6.Срок окупаемости вложений лет 4,2


5. Организация и управление производством

5.1 Описание производственного процесса ТО и ремонта подвижного состава

5.1.1 Выпуск на линию

До выезда на линию водитель обязан осмотреть автомобиль и убедиться в его исправности. При выезде с территории водитель представляет дежурному механику документы на выезд.

5.1.2 Прием при возвращении с линии

Осмотр технического состояния автомобилей производится при возвращении с линии на контрольно-техническом пункте. Автомобили осматривает дежурный механик, который, в зависимости от результатов осмотра и опроса водителей, направляет их в соответствующую зону с разрешения или указания диспетчера ЦУП.

5.1.3 Ежедневное обслуживание

Ежедневное обслуживание – уборка, мойка автомобилей – выполняется непосредственно самими водителями.

5.1.4 Диагностика технического состояния

Диагностику выполняет бригадир в соответствии с планом-графиком или по заявке водителя, а также перед и после ТО-2 и некоторых видов ТР.

5.1.5 Первое техническое обслуживание

Первое техническое обслуживание (ТО-1) выполняют в соответствии с планом-графиком. Сведения об автомобилях, подлежащих ТО-1, передает ЦУП на приемный пункт и в зону ТО-1 не позднее, чем за сутки. Качество контролирует механик цеха и бригадир.

5.1.6 Второе техническое обслуживание

Механик направляет автомобиль на ТО-2 для проведения диагностики и регулировочных работ. Для этого он выписывает «направление», которое он передает оператору-диагносту. Оператор, после получения карточки учета ТО-2 и диагностики проводит диагностические и осмотровые работы, отмечая в карточке выявленные неисправности.
Эти карточки направляются диспетчеру производства, который организует подготовку к ТО-2.
Автомобили, подаваемые в зону ТО-2, должны быть чистыми. ТО-2 проводят на тупиковом посту за смену. Объем работ – согласно технологическим картам.
Запасные части и материалы, необходимые для проведения работ, доставляются слесарем-комплектовщиком по указанию диспетчера производства.

5.1.7 Текущий ремонт

Потребность в текущем ремонте определяется:
– водителем во время работы автомобиля на линии;
– механиком при приеме с линии;
– оператором-диагностом при проведении диагностических работ.
Метод проведения ТР – агрегатно-узловой. Объем работ по ТР состоит из постовых и цеховых работ. К постовым относятся работы, выполняемые на постах ТР.
После постановки автомобиля на пост, контролер ОТК устанавливает дополнительный объем работ и передает эти данные диспетчеру ЦУП. Запасные части, необходимые для проведения работ, доставляют на рабочие места слесарем-комплектовщиком по распоряжению диспетчера ЦУП.

5.1.8 Технический контроль ТО и ТР

Технический контроль ТО и ТР осуществляется отделом технического контроля. Проводится диагностика перед ТО-2 и после него.
При диагностике после ТО-2, при выявлении неисправностей, автомобиль оставляют в зоне ТР. После ТО-1 качество проведенных работ проверяет дежурный механик.
По возвращении с линии автомобиль, нуждающийся в ремонте, тщательно осматривается механиком. На выявленные неисправности выписывается заявка на ремонт с перечнем работ.

5.2 Производственная структура технической службы

Обобщенная структура технической службы включает:
1) подразделения основного производства (ЕО, ТО-1, ТО-2, Д);
2) подразделения исполнителей по производству цеховых работ;
3) подразделения по подготовке производства;
4) вспомогательные производства (подразделения по ТО и ремонту зданий, сооружений, оборудования).
Производственная структура определяется перечнем видов и объемов работ, выполняемых технической службой АТП с учетом внешних коопераций и формируется исходя из ограничений специализации и совмещения технологических процессов и профессий.
При стабильном выполнении некоторых работ по внешней кооперации от этого могут отсутствовать отдельные подразделения, при этом учитывается:
– численность парка;
– структура подвижного состава;
– сложившийся комплекс ПТБ (производственно-технической базы);
– конкретный контингент ремонтных рабочих.
Производственная структура технической службы АТП показана на рисунке 5.1.

 



 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 5.1 – Производственная структура технической службы АТП
5.3 Организационная структура управления технической службой

Организационная структура управления технической службой показана на рисунке 5.2

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Рисунок 5.2 – Организационная структура управления технической службой АТП
Организационная структура АТП представляет собой объединения людей, материальных, финансовых и других ресурсов, направленное на формирование административных функций, соответствующих целям и задачам деятельности АТП, в том числе обслуживанию и ремонту подвижного состава. Структура системы обслуживания и ремонта подвижного состава обычно состоит из нескольких взаимосвязанных подсистем. Основу структуры составляют три подсистемы производства: основное, вспомогательное и обслуживающее. Основное производство включает работы по ЕО, ТО-1, ТО-2 и ТР; вспомогательное – производственные подразделения (участки), выполняющие механические, тепловые, малярные, обойные, электротехнические и другие работы; обслуживающее производство включает склады, мастерские ОГМ, транспортную группу и др.
В организационную структуру технической службы, кроме рассмотренных выше подсистем, входят следующие подразделения: технический отдел (ТО), отдел главного механика (ОГМ), отдел материально-технического снабжения (ОМТС), отдел технического контроля (ОТК).

5.4 Информационное обеспечение процессов управления производством ТО и ремонта подвижного состава

Важнейшим элементом управления является информация, сбор и анализ которой требует времени, материальных и трудовых затрат.
При принятии решений используются вероятная информация, характеризующая поведение и состояние автомобилей, и индивидуальная дискретная информация, определяющая состояние или показания работы конкретного изделия – детали, агрегата, масла.
Целесообразность использования того или иного вида информации определяется технико-экономическими расчетами, оценкой точности, важности и стоимости, а также важностью принимаемого решения.
Цели информации:
– требования к состоянию подвижного состава, определения объемов и содержания работ по ТО и ремонту;
– ресурсное обеспечение производства;
– строительство, реконструкция и оснащение предприятия;
– технология и организация работ;
– научное обеспечение производства;
– оказание услуг и информационной помощи;
– обобщение и распространение передового опыта.
В зависимости от аппарата принятий решений используются: алгоритмический подход, коллективное мнение, расчетно-аналитические методы для процессов, описываемых аналитически, моделирование процессов, натуральный эксперимент или наблюдения.

5.5 Мероприятия по научной организации труда на моторном участке

В сфере научно-технического прогресса на участке выполняются мероприятия:
1) Экономия материальных и трудовых ресурсов и, в первую очередь, капиталовложений на создание, реконструкцию и техническое перевооружение участка;
2) Эффективное использование производственного оборудования и оснастки;
3) Повышение квалификации и коренное улучшение труда;
4) Снижение уровня вредного воздействия на окружающую среду вредных выбросов.

6. Строительная часть

6.1 Генеральный план предприятия

Генеральный план автотранспортного цеха Барнаульского вагоноремонтного завода решен с общей увязкой графика движения подвижного состава. Территория завода ограждена забором из железобетонных плит высотой 2,5 метра. Между зданиями предусмотрены проезды для свободного маневрирования автомобилей. Количество ворот в ограждении на территории автотранспортного цеха согласно технических условий одни.
Проезжая часть территории, площадки для хранения подвижного состава заасфальтированы.
В застройке предусмотрены:
1 Автотранспортный цех;
2 Отапливаемый гараж;
3 Не отапливаемый гараж;
4 Газонаполнительная;
5 Кислородная;
6 Бетонно-растворный узел;
7 Охладительный бассейн;
8 Отстойник;
9 Пропускной пункт;
10 Открытая стоянка автомобилей;
11 Электроподстанция;
12 Площадка для отдыха;
13 Емкость для отработанных ГСМ;
14 Мойка.

6.2 Хранение подвижного состава

Хранение подвижного состава предусмотрено в гаражах и на открытой стоянке. Зона ТО-1, ТО-2, ТР находятся в ремонтном боксе автотранспортного цеха, операции осуществляются на тупиковых постах.
Теплоснабжение АТЦ предусмотрено от теплоцентрали ТЦ-1.
Питание электроэнергией предусматривается от местных сетей через распределительное устройство и комплексную трансформаторную подстанцию.
Снабжение водой на хозяйственные нужды и пожаротушение предусмотрено от городской водопроводной сети. Спуск производственных и хозяйственных вод происходит раздельно в городские сети канализации, причем производственные воды от мойки автомобилей предварительно проходят очистку в отстойниках и маслоуловителях.

 

6.3 Конструкции элементов зданий

К основным элементам зданий относятся колонны, межэтажные перекрытия, перегородки, стены, окна, перекрытия крыши, двери и ворота. В гаражном строительстве применяются такие конструкции, материалы, как и в промышленном строительстве, и выбор их определяется номенклатурой сборных железобетонных изделий.
Здание автотранспортного цеха двухэтажное с сеткой колонн. Здание второй степени огнестойкости, стены кирпичные. Стены окрашиваются клеевой краской, а потолок белится белой известью.
Стены гардеробных, душевых, санузлов, канав облицованы керамической плиткой на высоту 1,8 метра.
Стены ремонтных участков – кирпичные.
Колонны – сборные, железобетонные.
План в помещениях удовлетворяет следующим требованиям: является несгораемым, прочным, сопротивляется прогибу, ударам, испарению, допускает быстрый мелкий ремонт, противостоит разрушающему действию воды, бензина, масла, экономичный по эксплуатационным затратам.

6.4 Строительные требования

Строительные требования к гаражным постройкам определяются техническими процессами, происходящими в гаражном хозяйстве, планировочными и нормативными требованиями, местными условиями строительства. Эти особенности оказывают существенное влияние на выбор строительных материалов и конструкций производственных зданий.
При применении этилированных бензинов, во всех помещениях, где возможно поджигание бензина, предусмотрены цементные полы с уклоном.
Для правильной фиксации положения автомобилей на месте при тупиковой расстановке предусматриваются колесоотбойники, которые возвышаются над уровнем пола помещения на 10 сантиметров.

 

 

7. Конструкторская часть.

7.1 Назначение динамометрического ключа.

В данном разделе дипломного проекта разработан динамометрический ключ, предназначен для регламентированной затяжки резьбовых соединений усилием до 20 Н∙м.

7.2 Назначение и техническая характеристика приспособления.

Динамометрический ключ, предназначен для регламентированной затяжки резьбовых соединений усилием до 20 Н∙м.


Основные технические данные и характеристики сведены в таблице 7.1
Таблица 7.1-Основные технические характеристики приспособления
Габаритные размеры
длина, мм ширина, мм высота (без головки),мм масса
520 75 60 4,6

7.3 Обоснование целесообразности применения предлагаемого приспособления.


В данном разделе предлагается разработка динамометрического ключа . Разработанный динамометрический ключ предназначен для регламентированной затяжки резьбовых соединений усилием до 20 Н∙м. Особенности этой разработки заключается в простоте конструкции и возможности изготовления своими силами. Это приводит к рациональному использованию денежных средств.

 

7.4. Устройство и работа ключа динамометрического.

Ключ динамометрический состоит из полой трубы 1 (рисунок 7.1) внутри которой расположена пружина 14 натяжение которой можно изменять при помощи пробки 11.С одного конца труба закрывается пробкой 12,которая после тарировки пломбируется.
С другого конца труба имеет державку 2, на оси которой находится кулачок 8 и крепится головка ключа 10.
Внутри державки находится вилка 7 с роликом 5 , которая прижимается силой пружины к кулачку.

Рисунок 7.1-Ключ динамометрический
1- труба;2- державка; 3- фланец; 4-крышка; 5-ролик; 6- ось; 7- вилка; 8- кулачок; 9-вставка; 10- головка; 11-пробка; 12-пробка; 13-стопор; 14-пружина; 15-винт; 16-винт; 17- винт; 18-шарик.


При работе с ключом головка надевается на болт или гайку и производится заворачивание. При достижении оттарированной силы затяжки, ролик проскальзывает по кулачку и ключ начинает работать вхолостую.
Тарировка ключа динамометрического производится на тарировочном приспособлении или ключом динамометрическим типа ДК-25 ТУ 105-6-0081-74 /Арт.31-23 Лат./ Проверка тарировки ключа динамометрического производится на тарировочном приспособлении не реже одного раза в месяц.

7.5. Требования безопасности труда

1. К работе с данным приспособлением допускаются лица, изучившие конструкцию и инструкцию по охране труда на рабочем месте .
2. Перед началом работы необходимо проверить целостность конструкции, наличие трещин, сколов, задиров.
3. Перед работой, необходимо убедиться в отсутствии посторонних во избежание травмирования .
4. Затяжку производить на хорошо закрепленной детали.


7.6. Основные расчеты по конструкции.

7.6.1 Расчет пружины
Исходные данные для расчета:
Выбираем пружину сжатия 2 класса.
Относительный инерционный зазор пружины сжатия δ=0,05÷0,25
Наружный диаметр пружины, D=25 мм
Наибольшая скорость перемещения подвижного конца пружины при нагружении или разгрузке, V0=2,5 м/с
Сила пружины при предварительной деформации Р1=0,1 Н•м
Сила пружины при рабочей деформации ( соответствует наибольшему принудительному перемещению подвижного звена в механизме) Р2=18 Н•м

Индекс пружины с=D0/d=204
где D0=20 мм, средний диаметр пружины;
d=5 мм, диаметр проволоки пружины.
7.6.1.1 Граничные значения силы Р3 определяются по формуле [7]
Пользуясь интервалом значений инерционного зазора пружины сжатия δ=0,05÷0,25
Р3=Р2/1-0,05 ÷Р2/1-0,25 Н•м (7.1)

Р3=18/1-0,05 ÷18/1-0,25= 18,9 ÷ 24 Н•м

Принимаем Р3=20 Н•м
7.6.1.2 Максимальное касательное расчетное напряжение при кручении
τ= 0,5σв (7.2)
τ= 0,5*230=115 Н•м

где σв=230 кгс/мм2 максимальное касательное напряжение при кручении

7.6.1.3 Критическая скорость


(7.3)

где G=8*103 кгс/мм2- модуль сдвига;
ρ=8*10-10 кгс*с2/мм4 – плотность материала для пружинной стали;



и < 1

Полученная величина свидетельствует об отсутствии соударения витков, и следовательно, выбранная пружина удовлетворяет заданным условиям.
7.6.1.4 Жесткость пружины

z = Р2-Р1/ h кгс/мм (7.3)


где h=30 мм- рабочий ход пружины:
z = 18-0,1/30=0,6 кгс/мм
7.6.1.5 Находим число рабочих витков:
n=z1/z (7.4)
n=21,6/0,6 =36
7.6.1.6 Уточненная жесткость
z = z1/n кгс/мм (7.5)
z =21,6/36=0,6 кгс/мм
7.6.1.7 Полное число витков
n1=n+n2 (7.6)
где n2=1 -количество нерабочих витков
n1=36+1=37
7.6.1.8 Средний диаметр пружины
D0=D-d, мм (7.7)
D0= 25-5=20 мм
7.6.1.9 Деформации, высоты и шаг пружины
F1=P1/z, мм (7.8)
F1=0,1/0,6=0,167 мм
F2=P2/z, мм (7.9)
F2=18/0,6=30 мм
F3=P3/z, мм (7.10)
F3=20/0,67=33,333 ≈ 33 мм
Н3=(n1+1-n2)d, мм (7.11)
Н3= (37+1-1)5=185 мм
Н0=Н3+ F3, мм (7.12)
Н0=185+33=218 мм
Н1=Н0- F1, мм (7.13)
Н1= 218-0,167 = 217,833 мм
Н2=Н0- F2, мм (7.14)
Н2= 218-30 = 188 мм
t=f3+d, мм (7.15)
t=1+5=6 мм
7.7. Расчет трубы
7.7.1.Труба воспринимает только поперечную нагрузку, поэтому рассчитываем трубу только на изгиб по формуле (7)

(7.16)
где МИ - момент изгибающий,Н*м;
=750 кгс*мм2- допускаемое напряжение на изгиб,кгс*мм2
d=38 мм – наружный диаметр трубы, мм
d0=30 мм- внутренний диаметр трубы, мм

Изгибающий момент МИ= 25,167 Н∙м , что больше чем рабочий момент затяжки гаек(болтов) равный 20 Н∙м, что удовлетворяет условию прочности.

7.8 Расчет экономической эффективности от внедрения приспособления.

7.8.1 Расчет стоимости требуемых материалов и затрат на изготовление приспособления

Стоимость требуемых материалов рассчитывается исходя из сложившихся рыночных цен.
Перечень и стоимость материалов, необходимых для изготовления приспособления, приведены в таблице 7.2.
Таблица 7.2 – Перечень и стоимость материалов, необходимых для изготовления приспособления
Наименование Вес, кг. Цена за один кг, руб. Сумма, руб.
1.круг Ø70 4,5 27 121,5
2.круг Ø 60 10 25 250
3.Лист 3мм 0,3 24 7,2
4. круг Ø 50 3 27 81
6. круг Ø 25 0,5 25 12,5
7.круг Ø 32 1 25 25
8.Лист 60 8,5 40 340
9. круг Ø 5 0,5 30 15
Итого: 852,2

Заработная плата рабочих, занятых изготовлением приспособления, определяется по формуле [15]

, (7.17)

где Тi – трудоемкость i-го вида работ, чел∙ч;
Зчас.i – почасовая тарифная ставка рабочего, выполняющего i-ый вид работ, руб;
Кпр. – коэффициент, учитывающий начисление премий, Кпр. = 1,4;
Кдоп. – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату, Кдоп. = 1,103;
Ксоц. – коэффициент, учитывающий отчисления на единый социальный налог, Ксоц. = 1,33
Кр. – коэффициент, учитывающий районный коэффициент, Кр. = 1,15.

Результаты расчетов сведены в таблицу 7.3.
Таблица 7.3 – Результаты расчетов по заработной плате рабочих, занятых изготовлением приспособления

Виды работ Разряд рабочего Часовая ставка, руб. Трудоем-кость, чел∙ч. Коэффициенты Общая сумма, руб.
Кпр.
Кдоп. Ксоц. Кр.
Токарные 5 28,44 16 1,4 1,03 1,26 1,15 950,79
Слесарные 4 22,75 16 1,4 1,03 1,26 1,15 760,56
Термообра-ботка 4 22,75 4 1,4 1,03 1,26 1,15 190,14
фрезерные 4 22,75 8 1,4 1,03 1,26 1,15 380,28
Итого 44 2281,77

Цеховые расходы определяются по формуле

Зцех. = а∙Зобщ., (7.18)

где а – доля накладных расходов на один рубль заработной платы, а = 2,1
Зцех. = 2,1∙3134 = 6581,4
Стоимость приспособления определяется по формуле [15]

Спр. = Сг.д.+См.+Fз.п.+Зцех., (7.19)

где Сг.д. – стоимость готовых деталей, Сг.д. =2500 руб.;
См. – стоимость материалов, См. =852,2 руб.

Спр. = 2500+852,2+2281,77+ 6581,4 =12215 руб.

7.8.2 Определение годовых эксплуатационных расходов
До внедрения приспособления трудоемкость одной операции по сборке двигателя составляла 1,8 чел•ч , после внедрения приспособления –1,2 чел•ч
Заработная плата рабочего, пользующегося приспособлением, определяется по формуле [15]

Fз.п. = Т∙N∙Счас.∙Кпр.∙Кдоп.∙Ксоц.∙Кр., (7.20)

где Т –трудоемкость одной операции до внедрения приспособления Т =1,8 чел•ч ,
Т –трудоемкость одной операции после внедрения, Т =1,2 чел•ч;
N – годовое количество операций, N =128;
Cчас. – часовая тарифная ставка рабочего, Cчас. =28,44 руб.
Тогда заработная плата рабочего составит:
– до внедрения приспособления

Fз.п. =1,8•128•28,44•1,4•1,03•1,26•1,15=13691 руб.

– после внедрения приспособления

F'з.п. =1,2•128•28,44•1,4•1,03•1,26•1,15=9128 руб.

Накладные расходы из расчета 2,1 руб. на один рубль заработной платы составляют
– до внедрения приспособления
НР = 2,1∙Fзп = 2,1∙13691=28751 руб.
– после внедрения приспособления
НР' = 2,1∙F'зп = 2,1∙ 9128=19169 руб.
Амортизационные отчисления на полное восстановление приспособления (при норме На = 12,3%) определяются по формуле [15]
А'в = На∙Спр (7.21)

А'в = 0,123∙12215 =1502 руб.

Затраты на ремонт приспособления (при норме Нтр = 10%) определяются по формуле [15]
З'тр = 0,1∙Спр. (7.22)

З'тр = 0,1∙12215 = 1221,5 руб.

Суммарные эксплуатационные расходы для двух сравниваемых вариантов определяются по формуле [15]
– до внедрения
Рэ = Fзп + НР (7.23)

Рэ = 13691+28751=42442 руб.
– после внедрения
Р'э = F'зп + А'в + З'тр (7.24)

Р'э =9128+1502+1221,5=11851,5 руб

7.8.3 Определение показателей эффективности внедрения приспособления
Годовая экономия от внедрения приспособления рассчитывается по формуле [15]
Эг = Рэ - Р'э (7.25)
Эг =4244211851,5 = 30590,5 руб.

Годовой экономический эффект определяется по формуле [15]

Эф = Эг - Спр∙Ен, (7.26)
где Ен – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, Ен = 0,15.

Эф =30590,5 12215 ∙0,15= 28758 руб.

Срок окупаемости приспособления определяется по формуле [15]

Т = Спр/Эф (7.27)

Т = 12215/28758 = 0,42 года ≈ 5 мес.

Технико-экономическое обоснование внедрения приспособления представлено в таблице 7.4.
Таблица 7.4 – Технико-экономическое обоснование внедрения приспособления
Экономические показатели Варианты
до внедрения после внедрения
1 2 3
Трудоемкость одной операции, чел∙ч 1,8 1,2

Продолжение таблицы 7.4
1 2 3
Годовая программа, шт. 128 128
Стоимость приспособления, руб. – 12215
Заработная плата рабочих, руб. 13691 9128
Накладные расходы, руб. 28751 19169
Амортизационные отчисления, руб. – 1502
Затраты на ремонт, руб. – 2212,5
Эксплуатационные расходы, руб. 42442 11851,5
Годовая экономия, руб. – 30590,5
Годовой экономический эффект, руб. – 28758
Срок окупаемости, мес. – 5

8. Охрана труда и окружающей среды.
8.1 Принципы организации работы по охране труда в организации
Для успешной реализации СУОТ в соответствии с ГОСТ Р 12.006-02 следует руководствоваться следующими принципами организации работы по охране труда в организации:
1. Обязательность учета проблем безопасности труда при решении всех вопросов производства и на всех уровнях управления. Это означает, что на всех стадиях, начиная от проектирования, строительства (изготовления) и эксплуатации, вплоть до выпуска продукции и отходов производства, должны соблюдаться и выполняться правила и нормы труда.
2. Ответственность каждого из руководителей, от работодателя до мастера, за безопасность труда в организации. Функциональные обязанности по вопросам охраны труда, права и ответственность каждого руководителя (должностного лица) должны быть четко зафиксированы в должностных обязанностях либо иных документах (стандарты, положения, приказы и т. д.).
3.Непосредственная подчиненность службы охраны труда высшему
руководству организации.
4.Четкое разграничение задач, стоящих перед службой охраны труда и другими
службами организации, при ключевой роли службы охраны труда в организации
безопасного производства.
5. Вовлечение в решение проблем охраны труда всех сотрудников организации, тесное взаимодействие службы охраны труда с уполномоченными представителями трудового коллектива.
6. Координация действий по обеспечению безопасности и гигиены труда на производстве в рамках общей программы рационализации труда.
7. Проведение глубоких исследований риска и опасностей на рабочих местах.


Такие исследования не должны ограничиваться только анализом несчастных случаев, имевших место в прошлом.
8. Компетентность организаторов и участников работы по охране труда. Обучение безопасности труда всех работников, включая руководителей и специалистов, должно быть неотъемлемой частью профессионального обучения и повышения квалификации.

8.2 Опасные и вредные факторы при ремонте автомобилей.
Снятие и установка двигателя.
Опасные факторы:
-падение инструмента, деталей на исполнителя в осмотровой канаве;
-срыв крюка или троса подъемного механизма;
-самопроизвольное движение автомобиля в период снятия и установки двигателя;
-обрыв троса подъемного механизма;
-падение двигателя на автомобиль или на пол;
-обрыв скобы под крюк, невертикальный подвод крюка к скобе;
-перемещение автомобиля при отсутствии упоров под колесами;
-двигатель, не полностью освобожденный от крепящих его болтов и других деталей;
-трос, не имеющий вертикального натяжения.
Кроме того, причинами травм могут быть:
-демонтаж или монтаж узла одновременно сверху и снизу;
-отсутствие упоров под колесами автомобиля;
-подтаскивание двигателя;
-нахождение рабочего в зоне подъема или опускания двигателя;
-выполнение работ на вывешенном двигателе;
-неисправность подъемного механизма и захватных устройств;
-превышение допустимой грузоподъемности подъемного механизма;
-отсутствие специальных площадок, навешиваемых на колеса;
-установка снятого двигателя на неподготовленное место;
-отсутствие приспособлений для безопасного снятия и установки двигателя.

8.3 Защита рабочих от простудных заболеваний с помощью устройства тепловых завес.
8.3.1. Характеристика воздушных завес
Доставка исходных материалов в производственные помещения к местам их переработки и вывоз готовой продукции осуществляется различными видами транспорта (вагоны, грузовики, тележки, электрокары и т.д.) через специальные въездные ворота и дверные проёмы. Движение людских потоков к своим рабочим местам осуществляется так же через дверные проёмы отдельно или совместно с транспортными средствами.
Кроме этого, в целях доставки материалов и удаления отходов в наружных стенах производственных зданий широко применяются так называемые технологические проемы, которые, как и всякие ворота, остаются подолгу открытыми, что представляет серьезную угрозу здоровью рабочих, особенно в холодное время года.
Во избежание простудных заболеваний дверные и технологические проемы должны иметь воздушные завесы, отсекающие холодные потоки воздуха внутрь помещений.
. По сути своей воздушные завесы - это особый вид местной приточной (или вытяжной) вентиляции с набором стандартных элементов воздухозаборники, вентиляторы, калориферы, воздуховоды и т.д.
Воздушная завеса шиберующего (щелевого) действия (рис.8.1)представляет собой плоскую неизотермическую струю, развивающуюся на границе двух сред, имеющих различные параметры температуру t, плотность р, влагосодержание воздуха и концентрацию примесей в. воздухе.
Перепад давления воздуха с 2-х сторон струи воздушной завесы приводит к искривлению траектории оси - отклонению её от первоначального направления.
При проектировании воздушных завес необходимо учитывать требования СНиП 2.04.05 - 91. Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха.:
1. Воздушные завесы должны предусматриваться:
а) у ворот и дверей, открывающихся чаще пяти раз или не менее чем на 40 мин в смену, а также у открытых технологических проемов отапливаемых зданий, находящихся в районах с расчетной температурой наружного воздуха для холодного периода года минус 15°С и ниже, при отсутствии тамбуров или шлюзов;

Рис.8.1. Схема воздушной завесы:
b0 - щель воздухораспределительного устройства завесы; tH. tB, t0; vH, vB, v0 - температура и скорость воздуха снаружи, внутри помещения и в струе завесы; Pн mах,P о- максимальное давление снаружи, внутри помещения
б) у ворот или технологических проёмов при любых расчётных температурах наружного воздуха и при любой продолжительности открывания, если предъявляются повышенные требования к внутреннему микроклимату помещений.
2. В период открывания ворот и дверей в холодный период допустимы понижения температуры воздуха на постоянных рабочих местах при работающей завесе до:
а) + 14° - при легкой физической работе;
б) + 12° - при работе средней тяжести;
в) + 8° - при тяжелой работе;
г) + 5° - при отсутствии постоянных рабочих мест у ворот.
3. Температура воздуха, подаваемого в струю воздушной завесы не должна превышать:
а) + 50° - для наружных дверей, через которые проходят люди;
б) +70° - для въездных ворот и технологических проемов.
4. Рекомендуемая скорость движения воздуха на выходе из щели воздухораспределителя не более:
а) 8 м/с - для наружных дверей, через которые проходят люди;
б) 25 м/с - для въездных ворот и технологических проемов.
В практике применения воздушных завес различают несколько их типов.
По направлению подачи воздуха в открытый проем здания воздушные завесы могут быть (рис.8.2):
а) вертикальные, т.е. направление струи снизу (из подпола)вверх;
б) горизонтальные - направление струи с боков проема.

Рис.8.2. Направление воздушной струи в проёмах: а - вертикальное; б - горизонтальное; 1 - проем (двери); 2 - распределитель воздуха
Соответственно этому расположение воздухораспределителя в приточной системе в первом случае будет горизонтальное, во втором - вертикальное. Отличаются завесы также расположением воздухозаборного устройства (внутреннее или внешнее) и цикличностью работы постоянно или периодически действующие. Выбор варианта воздушной завесы зависит от местных производственных условий.
Наиболее эффективны завесы с вертикальным направлением струи. Но их применение ограничено из-за неудобств при проходе через ворота людей и возможностей быстрого засорения при движении транспорта.Если рабочие места располагаются близко к входным проёмам, воздух перед подачей в завесу должен подогреваться в калориферах и нагнетаться либо изнутри помещения (вариант вытяжной вентиляции), либо снаружи (вариант приточной вентиляции).
8.3.2. Расчёт воздушной завесы моторного участка.
Исходя из производственных условий определяем ширину щели b0 распределителя воздуха завесы ( рис.8.1 ).
Рекомендуется размер щели определять из условия, что площадь щели (или суммарная площадь щелей при двухсторонней подаче воздуха) составляет 1/10 * 1/40 площади проёма.
Для завес (рис.8.2, б;)
b0 = Fnp/ [(10÷20)*n *Нпр] м, (8.1)
b0 = 12[(10÷20)*2 *4]=0.15÷0.075 м
где Fnp - площадь дверного проема, м2;
n - число щелей;
Впр=3-высота ворот
Нпр =4 м.-ширина ворот
Рис.8.3. Номограмма для определения значения г
Принимаем b0 = 0,1 м.
8.3.3. Определяем протяженность S и координату r оси воздушной струи завесы по номограмме рис.8.3.
S = 0.525 Впр (8.2)
S = 0.525 3=1,575 м.
- подача горизонтальная, с двух сторон проёма.
Координата r=0,09м.
8.3.4. Определяем расчётную разность давления с двух сторон проема.
Рн max = Н (рн- pB)q + Pv Па; (8.3)
Рн max = 6*(1,423-1,239)*9,81+1,708=12,538 Па
где Рн max - максимальное давление воздуха снаружи на уровне пола помещения
Н - отметка условного нуля давления (обычно высота здания
рн. рв - плотность наружного и внутреннего воздуха;
рн= ; рв= (8.4)
рн= ; рв=
q - ускорение силы тяжести, q = 9,8 м/с2;
Pv - избыточное давление ветра. Па.
Pv= (Сн-Сз)*(V н/2) pH*k; (8.5)
Pv=(0,4-(-0,2))*(5/2)*1,423*0,8=1,708 Па
где Сн=0.4. Сз,=-0,2 – аэродинамические коэффициенты
VH,=5 СКОРОСТЬ ДВИЖЕНИЯ ВОЗДУХА , М/С
k = 0,8 – коэффициент несоответствия расчетных и фактических наружных данных..
Ро = 0,5* Рн max =0,5*12,538 = 6,269 Па- давление воздуха в помещении.При боковой воздушной завесе расчетная разность давления изменяется по высоте и вычисляется для нескольких уровней (четырех - шести):
ΔР1 = Рн1 - Ро , Па, (8.3)
где Рн1 - давление воздуха снаружи на уровне
h1 - расстояние от пола до середины расчетной зоны, м:
Рн1 = (Н – h1) (рн- pB)q + Pv. (8.4)
Обычно для определения ΔP1 дверной проём здания по высоте Нпр разбивается на четыре равные зоны.
Координата первой (от пола) зоны равна h1 = Нпр /(4*2); второй- h2 = (Нпр / 4*2)*3; третьей- h 3 = (Нпр / 4*2)*5; четвертой- h4 = (Нпр / 4*2)*7.
Результаты расчета ΔР1 рекомендуется сводить в табл.8.1.
Координата первой (от пола) зоны равна h1 = 3/(4*2)=0,375 ; второй- h2 = (3 / 4*2)*3=1,125 ; третьей- h 3 = (3/ 4*2)*5=1,875 ;четвертой- h4 = (3 / 4*2)*7=2,625

Таблица 8.1
Номер
зоны h1,
м. H-h1,
м. (H-h1)Δ,Па
Δ=(рн-рв)q РН1,Па ΔР1,Па Начальная скорость воздуха в щели Vо1, м/с
1 0,375 2,625 4,738 6,446 0,177 1,41
2 1,125 1,875 3,384 5,092 -1,177 3,64
3 1,875 1,125 2,03 3,738 -2,531 5,34
4 2,625 0,375 0,677 2,385 -3,884 6,61

 

 

8.3.5. Определяем начальную скорость воздуха в щели bо завесы: Для завес с боковой подачей воздуха .
(8.5)
м/с
где X1 = 0.5*Впр =2 м.
Y1 = -r =-0,09 м.
Средняя скорость выхода воздуха из щели меньше допустимой (8 м/с).
8.3.6 Определяем расход воздуха на воздушную завесу при боковой подаче воздуха .
L1=2*V0*b0*Hnp ,м3/с (8.6)
L1=2*5*0,1*3=3м3/с
8.3.7 Определяем температуру воздуха, подаваемого в воздушную завесу:
(8.7)
= 35,9
где tB,tH - температура воздуха в помещении и снаружи:
βвп, βнп, βоп - коэффициенты, учитывающие влияние на температуру воздушной смеси струи соответственно температуры внутреннего, наружного и воздуха, подаваемого через щели завесы.
Коэффициенты βвп=0,05 ; βнп = 0,55 определяются по номограмме рис. 8.4. а, в зависимости от относительных координат Yl ,X
Y1= Y1/(0.5*b)=-0,09/(0,5*0,655)=-0,3
, X=S/b0 =1,575/0,1=16
. где b - ширина струи в сечении, отстоящим от ее начала на расстоянии S, находится по формуле b = 0.416*S=0,416*1,575=0,655
Коэф. βоп находят по формуле
βon=3.12*aon/ . (8.8)
βon=3.12*0,5/ =0,4
где аоп - коэф., зависящий от относительной координаты Y1 и принимаемый по номограмме на рис. 8/4,б.
При определении относительной координаты Y1 следует принимать Y1 = -г для завес с внутренним воздухозабором .
Проверка правильности определения коэффициентов βвп. βнп. βоп проводится по обязательному условию:
βвп + βнп + βоп =1.0 (8.9)
0,05+0,55+0,4 =1.0
Если температура воздуха, подаваемого в завесу, окажется выше допускаемой по СНиП (+50° и +70° соответственно для дверей, через которые проходят люди, и для ворот, через которые проходит транспорт), то задаются большим размером щели b0 и расчет повторяют.
8.3.8. Дальнейший расчет воздушной завесы состоит из определения гидравлических сопротивлений запроектированной схемы воздуховодов, подбора калорифера и вентилятора.

 

 

 

 


Рис.8.4. Номограмма для определения коэффициентов βвп. βнп,аоп:
а) - βвп. βнп • б) - аоп :
1) - для Рвп; 2) - для РНП


8.4 Оказание первой медицинской помощи при кровотечениях.
Организм человека без особых последствий переносит потерю только 500 мл крови. Истечение 1000 мл крови уже становится опасным, а потеря более 1000 мл крови угрожает жизни человека. Если потеряно более 2000 мл, сохранить жизнь обескровленному можно лишь при условии немедленного и быстрого восполнения кровопотери. Кровотечение из крупного артериального сосуда может привести к смерти уже через несколько минут. Поэтому любое кровотечение должно быть по возможности быстро и надежно остановлено. Необходимо учитывать, что дети и пожилые люди старше 70—75 лет плохо переносят и сравнительно малую потерю крови.
Первая помощь направлена на остановку кровотечения и защиту раны от вторичного заражения.

 

 

 

 

 

 

 


Рис.8.5-Точки прижатия артерии

Артериальное кровотечение наиболее опасно. При этом ярко-красная (алая) кровь изливается пульсирующей струей в такт с сокращением сердечной мышцы. Скорость кровотечения при ранении крупного артериального сосуда (сонной, плечевой, бедренной артерии, аорты) такова, что буквально в течение считанных минут может произойти потеря крови, угрожающая жизни.
Если кровоточит небольшой сосуд, достаточно бывает наложить давящую повязку. Чтобы остановить кровотечение из крупной артерии, следует прибегнуть к наиболее надежному способу — наложению кровоостанавливающего жгута. Если его нет, то можно для этой цели использовать подручные средства — поясной ремень, прочную веревку или кусок плотной ткани.
Венозное кровотечение значительно менее интенсивно, чем артериальное. Из поврежденных вен темная, вишневого цвета кровь вытекает непрерывной, равномерной струей.
Остановка венозного кровотечения надежно осуществляется при помощи давящей повязки, не прибегая к жгуту.
Капиллярное кровотечение возникает вследствие повреждения мельчайших кровеносных сосудов (капилляров) — при обширных ссадинах, поверхностных ранах. Кровь вытекает медленно, по каплям, и, если свертываемость ее нормальная, кровотечение прекращается самостоятельно. Капиллярное кровотечение легко остановить с помощью обычной стерильной повязки,
Внутренние кровотечения (в брюшную полость, полость груди, черепа) представляют особые трудности для само- и взаимопомощи, так как остановить их практически невозможно. Заподозрить внутреннее кровотечение можно по внешнему виду пострадавшего: бледнеют его кожные покровы, выступает липкий холодный пот, дыхание частое, поверхностное, пульс частый и слабого наполнения. Человек чувствует слабость, головокружение, шум в ушах, потемнение в глазах. При таких признаках срочно уложите пострадавшего или придайте ему полусидячее положение, чтобы обеспечить полный покой, а к предполагаемой области кровотечения (живот, грудь, голова) приложите полиэтиленовый мешок со льдом или снегом или бутылку с холодной водой. Если беда случилась вдали от населенного пункта, постарайтесь как можно быстрее доставить пострадавшего туда, где ему может быть оказана специализированная медицинская, помощь. Если этого не будет сделано, пострадавший будет обречен.
В результате сильного наружного или внутреннего кровотечения возникает острое малокровие. При значительной потере крови (2—2,5 л) может быть потеря сознания, обусловленная обескровливанием головного мозга и, если экстренно не принять меры, может наступить смерть. Первая медицинская помощь — наложение на рану давящей повязки, после чего следует уложить пострадавшего на ровную поверхность для предупреждения обескровливания мозга; при значительной кровопотере и потере сознания пострадавшего укладывают в положение на спине, при котором голова находится ниже туловища. При сохранении сознания и отсутствии повреждений органов брюшной полости пострадавшего можно напоить горячим чаем или водой. При отсутствии дыхания и сердцебиения проводится оживление (реанимация). Следует помнить, что основным методом лечения угрожающего жизни острого малокровия является срочное переливание крови.
Носовое кровотечение - причины разнообразны, но оно может быть значительным. Кровотечения возникают как результат местных изменений (травмы, расчеса, язвы перегородки носа, переломах черепа), и как результат заболеваний: болезни крови, порок сердца, гриппе, скарлатине, гипертонии. При носовом кровотечении кровь поступает не только наружу через носовые отверстия, но и в глотку и в полость рта. Это вызывает кашель, нередко рвоту, часто усиливая кровотечение.
Оказание помощи:
1. Усадить и успокоить пострадавшего.
2. Положить на область носа и переносицы пузырь со льдом, завернутый в платок, комочек снега или смоченный холодной водой платок. Если кровотечение не прекращается, нужно прижать крылья носа к носовой перегородке на 3-5 мин. Дышать надо через рот. Вместо прижатия можно провести тампонацию носовых ходов сухим или, смоченным 3%-ным раствором перекиси водорода, комочком ваты. На вате кровь быстро свертывается и кровотечение останавливается.

Легочные кровотечения возникают при повреждении легких, ряде заболеваний (туберкулез, рак, абсцесс легкого, мистральный порок сердца и т.д.) У больного с мокротой и при кашле начинает выделяться алая пенистая кровь. Необходимо освободить пострадавшего от одежды, придать полусидячее положение, успокоить, запретить двигаться, разговаривать, глубоко дышать и сдерживать кашель. На грудь положить бутыль со льдом.
Всякое легочное кровотечение является симптомом тяжелого заболевания, поэтому больного немедленно нужно доставить в медицинское учреждение.
Желудочно-кишечные кровотечения - кровотечение в полость желудка или кишечника, является осложнением ряда заболеваний (язвенная болезнь, рак желудка) и травм. Оно может быть значительным и привести к смерти. Симптомами желудочного кровотечения наряду с общими симптомами острого малокровия (бледность, слабость, потливость) являются кровавая или цвета кофейной гущи рвота, частый жидкий стул и окрашивание кала в черный цвет (дегтеобразный кал). Необходимо создать больному покой, придать горизонтальное положение, на живот положить бутыль со льдом, полностью запретить прием пищи и жидкости. Транспортировать больного нужно в положении лежа с приподнятым ножным концом носилок, что предупреждает обескровливание головного мозга.
Правила наложения повязок и жгута при кровотечениях
Капиллярное кровотечение не представляет серьезной опасности для здоровья пострадавшего, так как потеря крови при этом небольшая. Его легко остановить наложением давящей повязки, предварительно смазав кожу вокруг раны йодом и закрыв ее несколькими слоями стерильной марли или бинта. Если под рукой нет ни бинта, ни марли, то можно воспользоваться чистым носовым платком.
Венозное кровотечение тоже лучше всего останавливать давящей повязкой. При наложении такой повязки рана туго бинтуется с помощью индивидуального перевязочного пакета. Если его нет, на кровоточащее место накладывается чистая марля или кусок стерильного бинта, поверх - неразвернутый бинт, сложенные в несколько слоев марля или чистый носовой платок, а затем туго перебинтовывается. Таким образом удается сдавить просветы поврежденных сосудов и остановить кровотечение. Признаком правильно наложенной повязки является прекращение кровотечения (повязка не промокает! Если повязка промокнет, то, не снимая ее, сверху наложите еще один или несколько марлевых пакетов и туго их прибинтуйте. Поврежденную конечность следует приподнять.
При артериальном кровотечении, особенно при повреждении крупных сосудов, все зависит от быстрого и грамотного оказания первой помощи. Для этого надо прежде всего хорошо знать места возможного прижатия артерий. Сильно надавив пальцами на мягкие ткани выше места ранения, ткани выше места ранения, артерию прижимают до тех пор, пока не будет подготовлена и наложена давящая повязка.

 

 




Рис.8.6-Способы пальцевого прижатия артерий
Если поврежден крупный сосуд, следует наложить жгут. При этом соблюдаются следующие правила.
Конечность перед наложением жгута поднимают вверх. Жгут накладывается выше раны на расстоянии 5—7 см от ее верхнего края. Чтобы не ущемить кожу, на место наложения жгута предварительно накладывают какую-либо ткань или его накладывают поверх одежды, расправив ее складки. В теплое время года жгут можно не снимать в течение двух часов, а в холодное — одного часа. Поэтому для контроля времени необходимо подложить под жгут либо прикрепить к одежде рядом с ним записку, указав дату и точное время наложения жгута. Для обеспечения питания конечности до окольным сосудам жгут через указанные выше сроки периодически нужно ослаблять, предварительно прижав пальцем поврежденный сосуд выше раны, и через 10—15 минут повторно затянуть его чуть выше или ниже прежнего места.
При наложении жгута-закрутки из подручного материала (узкий ремень, платок, косынка и т. п.) делают прочную петлю, диаметром в полтора-два раза превышающую окружность раненой конечности. После наложения на кожу какой-либо ткани на конечность надевают петлю узлом вверх. Обычно делают 2— 3 оборота жгута вокруг конечности, затем под узел вставляют прочную палочку 20—25 см длиной, посредством которой свободная часть петли затягивается до сжатия конечности и полной остановки кровотечения. Конец палочки во избежание раскручивания привязывают к конечности.
Если жгут наложен правильно, то пульсация сосуда ниже его не определяется. Однако нельзя чрезмерно сильно затягивать жгут, так как можно повредить мышцу, пережать нервы, а это грозит параличом конечности и даже ее омертвлением.
Для быстрой остановки кровотечения можно прижать артерии в типичных местах выше места повреждения. Такой способ, как правило, применяют при сильном кровотечении до наложения жгута.
Временно остановить кровотечение допустимо также путем фиксации конечностей в определенном положении; тем самым удается прижать артерию.Так, при повреждении подключичной артерии максимально отводят руки за спину и фиксируют их на уровне локтевых суставов. Максимально сгибая конечность, удается прижать подколенную, бедренную, плечевую и локтевую артерии.
Способы остановки кровотечения путем максимального сгибания конечности могут применяться только в тех случаях, когда нет переломов. Сильное сгибание в колене останавливает кровотечение из артерий стопы и голени. Для усиления давления на сосуд используется валик из бинта, головной убор, ветошь. Сильное сгибание и приведение колена к животу сдавливают бедренную артерию; при ранении подмышечной артерии с давление осуществляется следующим приемом: руку закладывают за спину и сильно оттягивают в здоровую сторону, или обе руки, согнутые в локте, сильно отводят назад и локтевые суставы связывают за спиной.


Рис.8.7-Способы остановки кровотечения путем максимального сгибания конечности.
Во всех случаях поверх повязки на область травмы рекомендуется положить полиэтиленовый пакет со льдом.
При кровотечении из носа пострадавшего нужно усадить так, чтобы голова находилась в вертикальном положении или была слегка отклонена назад; сжать нос на 2—3 минуты; ввести в передний его отдел тампоны, смоченные 3% раствором перекиси водорода; положить на область носа холодную примочку. Пострадавшему не рекомендуется пытаться дышать носом и сморкаться.

8.5 Охрана окружающей среды. Методы снижения токсичности автомобильных двигателей.
Автомобильный транспорт и другие мобильные машины, играя значительную роль в жизнедеятельности человека являются мощными подвижными источниками экологического загрязнения окружающей среды. Это воздействие усиливается на фоне увеличения роста темпов автомобилизации и проявляется в выбросах отработавших и картерных газов, в испарении горючесмазочных материалов и кислот, насыщении
окружающей среды продуктами износа шин, асбестовых и других материалов. На долю автотранспорта приходится 60...80 % от общего выброса загрязняющих веществ.в атмосферу.
Быстрый рост количества автомобильного транспорта за последние годы остро пoстaвил проблему снижeния токсичности даигателей внутреннего сгорания (ДВС).
В процессе работы, ДВС выбрасывают в атмосферу большое количество веществ, отрицательно сказывающихся на человека и окружающих его животный и растительный мир. Основным источником загрязнения являются продукты сгорания, которые содержат токсичные вещёства.
Токсичные вещества можно разделить на следующие основные грутпгы углеродосодержащие1 азотосодержащие, продукты окисления примесей и присадок к топливу и маслу.
Углеродосодержащими продуктами являются угарный газ СО, частично окислившиеся углеводородные соединения (альдегиды) с условным обозначением СНО, углеводороды топлива CхHy. Азотосодержащие вещества - преимущественно оксиды азота (NO и N02) обладающие высокой токсичностью, a также к этой группе относятся аммиак NH3 и гидразин NH4 группе продуктов окисления примесей и присадок к топливу и маслу существенную роль играют оксиды серы.
Воздействие всех этих веществ на человека преимущественно связано с разрушением красных кровенных телец, клеток нервных окончаний и тканей организма. При относительно небольших конценрациях токсичных веществ, у человека наблюдается разрушение слизистых оболочек, тошнота, головокружение, а при больших концентрациях возможны серьезные нарушения функций организма вплоть до смертельного исхода. Многие токсичные вещества являются канцерогенными, вызывающими образование злокачественных раковых опухолей.
Устранение вредных веществ из отработавших газов достаточно сложная задача. Конечно, невозможно сразу изменить создавшееся положение, особенно в отношении эксплуатируемого парка автомобилей. Поэтому законодательные предписания по контролю за содержанием вредных веществ в отработавших газах рассчитаны на производимые новые автомобили. Эти предписания постепенно ужесточаются с учетом новых достижений науки и техники.
Основными направлениями снижения токсичности ДВС являются:
Воздействие на рабочий процесс двигателя.
1.Применение дополнительных устройств (нейтрализаторы, дожигатели, уловители и т.д.).
2.Разработка принципиально новых двигателей (инерционные, аккумуляторные и т.д.).
В бензиновых двигателях применяются следующие способы воздействия на рабочий процесс:
-Повышение интенсивности турболизации смеси в камере
сгорания и применение электронных систем зажигания для увеличения
продолжительности и мощности электрической искры с целью расширения диапазона работы двигателя на бедной смеси, при которой получают низкие концентрации всех токсичных веществ и одновременно
снижают расход топлива.
-Совершенствование карбюраторов, заключающиеся в улучшении распыливания топлива и его испарении с целью обеспечения
однородной смеси заданного состава. Применение многокамерных карбюраторов и систем впрыска топлива с целью поддержания заданного
состава и его количества во всех цилиндрах.
-Применение рациональной конструкции камеры сгорания.
-Проведение мероприятий направленных на затормаживание процесса сгорания в целом или на отдельных его участках с целью снижения выбросов оксидов азота NОx: уменьшение степени сжатия, уменьшения угла опережения зажигания. Применения рециркуляции отработавших газов (возвращение до 20% на впуск в цилиндры) или изменения фаз газораспределения с целью увеличения остаточных газов.
-Реализация принципа послойного смесеобразования. Заряд разделяют на зоны с богатой и бедной смесью. Свечу зажигания располагают в зоне богатой смеси, которая загораясь воспламеняет бедную смесь. В этом случае выбросы окиси азота и окиси углерода уменьшаются, а выброс углеводородов остается примерно на исходном уровне. Кроме этого снижается расход топлива.
Следующее направление снижения токсичности двигателей связывают с разработкой дополнительных устройств, основанных ни принципах фильтрации, поглощения или химического превращении токсичных компонентов.
Наиболее распространен на бензиновых двигателях метод каталитической очистки отработавших газов с применением катализаторов. В качестве катализаторов применяются палладий, платина, рений.обладающие хорошей каталитической активностью. В связи с тем, что эти вещества очень дорогие наибольшее распространение получили
смеси оксидов металлов: меди, железа, хрома, и т.д. Каталитические
нейтрализаторы используются для доокисления оксида углерода, оксидов азота N0 и N02 до нетоксичного NO3 либо восстановлением их до
азота и дожигания углеводородов. Для дожигания углеродосодержащих
компонентов используют термо или термокаталитические реакторы,
представляющие собой массивный корпус изготовленный из материала
с большой теплоемкостью, который и нагревает отработавшие газы на
больших нагрузках. При работе двигателя на малых нагрузках, когда
температура отработавших газов недостаточна для дожигания СО и
углеводородов, реакции происходят на раскаленной поверхности термореактора, причем температура поддерживается за счет выделяющейся при дожигании теплоты. Для протекания реакций дожигания в термореактор подают дополнительный воздух при помощи нагнетателя,
эжектора.
Следующий способ снижения токсичности отработавших газов - применения жидкостных поглотителей, улавливающих оксиды азота. Жидкостные поглотители представляют емкости, заполненные водой или слабым щелочным раствором, через который пропускают отработавшие газы. Однако эффективность этого способа невелика в следствии чего его применение очень ограничено.
Следует отметить работы связанные с расширением рабочего
процесса ДВС до шести тактов, при котором на 5 и 6 тактах преобразуют энергию отработавших газов в. Дополнительную механическую
работу и нейтрализуют токсичные компоненты, что позволяет повысить
эффективный КПД двигателя, снизить шум при выхлопе продуктов
сгорания, а также уменьшить их токсичность.

9. Управление качеством технического обслуживания и ремонта

9.1 Система метрологического обеспечения производства ТО и ремонта подвижного состава

Основными нормативными документами, регламентирующими деятельность метрологической службы Минавтотранспорта РФ являются:
– ГОСТ 1.25 – 76 ГСС;
– Метрологическое обеспечение;
– Основные положения;
– ГОСТ 8.002 – 71 ГСИ.
– Организация и порядок проведения проверки, ревизии и экспертизы средств измерения.
Объектами государственных испытаний, государственных и ведомственных проверок и метрологической аттестации на автотранспорте являются измерительные приборы в составе транспортных средств, спидометры, тахометры и манометры тормозных систем с пневмоприводом, емкости для хранения топлива, смазочных материалов и специальных жидкостей, топливо- и маслораздаточные колонки, диагностическое и контрольно-испытательное оборудование автотранспортного предприятия.
Подвергается первичной, периодической проверкам и контролю испытательное оборудование.
Средства измерения универсальные и специального назначения подвергаются первичной, периодической, внеочередной и испытательной проверкам. Первичная проверка производится при выпуске средств измерения из производства или ремонта независимо от сроков их поступления в обращение.
Периодическая проверка проводится при эксплуатации или хранении средств измерения в периоды, соответствующие межпроверочным интервалам, которые устанавливаются с учетом характеристики средств измерения. Инспекционная проверка при проведении метрологической ревизии на предприятии, складах и базах снабжения осуществляется в отношении средств измерения, находящихся в обращении, а также выпускаемых из производства и ремонта.


9.2 Комплексная система управления качеством технического обслуживания

Система управления качеством представлена на рисунке 9.1

 

 

 

 

 


Рисунок 9.1 – Система управления качеством

В качестве объекта управления качеством в системе используются автомобиль в целом и его подсистемы, реже – агрегаты, механизмы, узлы, детали.
Объектом оценки качества работы во многих системах является бригада или группа рабочих, реже конкретные исполнители работ.
Оперативность управления качеством работы указывает на период, в течении которого дается гарантийный период в шесть дней (ТО-1) или десять дней (ТО-2), на котором определяется уровень вероятности работы автомобилей, прошедших техническое обслуживание.
Материальное стимулирование основано на расчетах по показателям наработки или вероятности безотказной работы коэффициентов качества и трудового участия, затем определяются размеры стимулирования.

9.3 Разработка стандартов

При разработке стандартов всех категорий установлены шесть категорий:
1. Организация разработки стандартов и создание технического задания должно осуществляться в соответствии с утвержденными планами стандартизации. Руководство организации, на которую возложена разработка стандартов, должно назначить руководителей и ответственных исполнителей по каждому разделу и установить сроки выполнения.
2. Разработка проекта стандарта и рассылка его на отзыв, проводимая в соответствии с утвержденными годовыми планами стандартизации и техническими заданиями.
3. Обработка отзывов, разработка окончательной редакции проекта стандарта заключается в систематизации замечаний и предложений заинтересованных министерств, ведомств, организаций и предприятий по рассмотренному проекту стандарта и в принятии решений по нему.
4. Подготовка, согласование и представление проекта стандарта на утверждение должны быть согласованы министерством-разработчиком со всеми заинтересованными министерствами, ведомствами, организациями предприятиями согласно перечню, указанному в приложении к техническому заданию на разработку стандарта.
5. Рассмотрение проекта стандарта, его утверждение и регистрация выполняются в порядке, установленном в ГОСТ 1.4 – 68.
6. Издание стандарта, утвержденного и зарегистрированного, информация о нем и распространение осуществляются в порядке, установленном в ГОСТ 1.4– 68.


10 Научно- исследовательская часть.

10.1 Введение.
Каждое исследование в области случайных явлений, как бы отвлечено, оно не было связано с экспериментом, опытом, наблюдением или статическими данными. Разработка методов регистрации, описания и анализа статистических экспериментальных данных получаемых результате наблюдений массовых случайных явлений составляем предмет прикладной науки- математической статистики.
В теории вероятности основные факторы известные, но предсказать результат с абсолютной достоверностью невозможно. В математической статистики имеется конечный результат, но причины обуславливающие его появление неизвестны.
Основные задачи статического анализа следующие:
-получение выработки и число наблюдений;
-создание модели наблюдений, то есть выработка закона распределения ;
-оценка параметров моделей ;
-изучение согласия между моделью и наблюдениями ;

10.2. Объект исследования.

Коленчатый вал относятся к одному из самых дорогостоящих элементов автомобиля. Стоимость коленчатого вала составляет 5-15% стоимости самого автомобиля
Поэтому проблема повышения долговечности коленчатого вала является весьма актуальной. Коленчатый вал также оказывает большое значение на
эксплуатационные качества автомобиля.


10.3. Методика исследования
Методика исследований основана на знании закономерностей распределения случайных величин.
Случайной величиной называется поддающиеся измерениям величина, значения которой подвержены некоторому разбросу при повторении данного опыта.
Полученные данные в результаты исследования целесообразно распологать в возрастающем порядке образовав вариационный ряд.
Вариационный ряд превращают в сгруппированный по признаку частоты повторения, какого-либо размера.
По сгруппированному вариационному ряду рассчитываются числовые эмпирических распределений.
Затем строя графики закономерностей распределения случайных величин и проводится сравнение эмпирического распределения с теоретическим.
При этом совокупность всех мысленных наблюдений, которые могли бы быть сделаны при данном реальном комплексе условий, называется генеральной совокупностью, а некоторая часть генеральной совокупности отображается в процессе исследования для наблюдений называется выборкой.
Сущность в том, что они позволяет вывести суждения о свойствах генеральной совокупности в целом.
Данные исследования пробега коленчатого вала и расчета числовых характеристик выборки приведены в таблицах 10.1 и 10.2.

Таблица 10.1 –Данные исследования пробега коленчатого вала.

Пробег, тыс.км.
Середина интервала , Xi
Частота mi
1 2 3
50-52 51 1
52-54 53 1
54-56 55 2

Продолжение таблицы 10.1
1 2 3
56-58 57 3
58-60 59 6
60-62 61 9
62-64 63 12
64-66 65 18
66-68 67 15
68-70 69 11
70-72 71 5
72-74 73 4
74-76 75 1
76-78 77 1
78-80 79 1
90

10.4 Расчет среднего значения выборки


(10.1)

 

тыс. км.


10.5Определение оценки дисперсии

(10.2)

 

тыс. км.

10.6. Среднеквадратичное отклонение


(10.4)

=5,02


10.7. Коэффициент вариаций

(10.4)

 

10.8 Определение оценки асимметрии


(10.5)

 

10.9.Определение оценки эксцесс


(10.6)

 


Таблица 10.2Расчет числовых характеристик выборки


№ интервала Границы интервалов
Тыс. км Середина интервалов
Xi, тыс.км. Опытные
Частоты mi mi•Xi
Тыс. км. XiХ
Тыс. км. (XiX)г•mi

Тыс. км (XiX)3•mi

Тыс. км (XiX)4•mi

Тыс. км
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 5052 51 1 51 14,06 197,7 2779,4 39078,8
2 5254 53 1 53 12,06 145,4 1754 21153,8
3 5456 55 2 110 10,06 202,4 2036,2 20484,3
4 5658 57 3 171 8,06 194,9 1570,8 12660,8
5 5860 59 6 354 6,06 220,4 1335,3 8091,7
6 6062 61 9 549 -4,06 148,4 602,3 2445,4

Продолжение таблицы 10.2

1 2 3 4 5 6 7 8 9
7 6264 63 12 756 2,06 50,9 104,9 216,09
8 6466 65 18 1170 0,06 0,06 0,004 0,0002
9 6668 67 15 1005 1,94 56,5 109,5 212,8
10 6870 69 11 759 3,94 170,7 672,8 2650,8
11 7072 71 5 355 5,94 176,4 1047,9 6224,6
12 7274 73 4 292 7,94 252,2 2002,3 15897,9
13 7476 75 1 75 9,94 98,8 982,1 9762,1
14 7678 77 1 77 11,94 142,5 1702,2 20324,4
15 7880 79 90 79 13,94 194,4 2708,8 37761,6
∑ 90 5856 2251,5 957,3 196965,1


Законы распределения случайных величин отражают физическую сущность рассматриваемых явлений. Совокупность факторов или условий, приводящих к возникновению того или другого вероятного закона, называют математической моделью служат следующим условиям:
–исследуемое явление является следствием или суммой воздействий достаточно большого количества различных случайных независимых между собой или слабо зависимых источников;
–дисперсии и математические ожидания складываемых источников мало отличаются друг от друга, и от математического ожидания и дисперсии складываемой суммы.
При наличии указанных условий возникает нормальный закон, который находит широкое применение. Применительно к математической теории надежности нормальный закон хорошо описывает постепенные отказы изделий.
Данный закон частоты отказа коленчатого вала, изза повышенного износа, подчиняется нормальному закону распределения.
Для проверки данной гипотезы, для предложенного закона распределения построим теоретическую кривую частоты отказов по пробегу показанному на рисунке 10.1


Рисунок 10.1- Кривая частоты отказов


10.10 Нормальный закон распределения характеризуется плотностью вероятности определяется [13]

(10.7)
Где М[x] и σ(х)– соответственно математическое ожидание и среднее квадратичное отклонение случайных величин х.
Интегральная функция нормального распределения

(10.8)


Преобразуем данные функции

M[x]=Х; σ(x) =S(x) ; .

При этом теоретические частоты подсчитываются через так называемую табличную величину плотность вероятности [13].

(10.9)

Для удобства расчета сводится в таблицу 10.3

Таблица10.3–Расчет теоретических кривых

№ интервала Середина интервалов Хi
тыс. км XiX
тыс. км Z f(Z) Теоретические частоты Накопление частот
F(z) В %
1 2 3 4 5 6 7 8
1 51 14,06 2,8 0,007 0,23 0,0026 0,26
2 53 12,06 2,4 0,022 0,78 0,0082 0,82
3 55 10,06 2 0,054 1,94 0,0228 2,28
4 57 8,06 1,6 0,1109 3,97 0,0548 5,48
5 59 6,06 1,2 0,1942 6,96 0,1151 11,51
6 61 4,06 0,8 0,2897 10,4 0,2119 21,19
7 63 2,06 0,41 0,3668 13,15 0,3409 34,09
8 65 0,06 0,01 0,3970 14,15 0,4960 49,6
9 67 1,94 0,38 0,3712 13,3 0,648 64,8
10 69 3,94 0,78 0,2943 10,55 0,7823 78,23
11 71 5,94 1,2 0,1942 6,96 0,8849 88,49
12 72 7,94 1,58 0,1145 4,1 0,9429 94,29
13 73 9,94 1,98 0,0562 12,01 0,9761 97,61
14 75 11,94 2,37 0,0241 0,86 0,9905 99,05
15 79 13,94 2,77 0,0086 0,3 0,9974 99,74
∑ 90 – – – 99,76 – –


Рисунок 10.2 - Интегральная кривая пробега коленчатого вала

Теоретические частоты

, (10.10)


где ∆x—величина интервала;

По данным таблицы 10.3 строится интегральная кривая пробега коленчатого вала показана на рисунке 10.2.

10.11.Расчет критерия согласия Пирсона

Для проверки согласованности эмпирического и теоритического распределения вычисляют наиболее распространенный критерий согласия Пирсона по формуле [13].

(10.11)

Расчет критерия согласия выполняется табличным способом отраженной в таблице 10.4.
Таблица 10.4.¬¬–Расчет критерия согласия Пирсона

№ интервал Эмпирическая частота mi miT mimiT (mimiT) (mimiT) (mi-mi)
1 2 3 4 5 6 7 8
1 1 0,2
2 1 1
3 2 13 2 14,02 1,2 1,44 0,1
4 3 4
5 6 7
6 9 9 10 10 1 1 0,1
7 12 12 13 13 1 1 0,07
8 18 18 14 14 4 16 1,14
9 15 15 13 13 2 4 0,3
10 11 11 10 10 1 1 0,1

Продолжение таблицы 10.4
1 2 3 4 5 6 7 8
11 5 7
12 4 4
13 1 12 2 14,3 2,3 5,29 0,36
14 1 1
15 1 0,3
∑=Х=2,17


10.12 Число степеней свободы для нормативного распределения определяется по формула [13]

r=KS1, (10.12)

гдеKколичество классов; S количество числовых характеристик (параметров ) закона распределения, S=2

r=1521=12


По r и х с помощью [10 при 4] определяется вероятность согласия Р теоретического и эмпирического распределений

>Р, гипотеза не отвергается
Р0(х,r)=
≤Р, гипотеза отвергается


Так как Р лежит в пределах 0,1< Р > 0,7 следовательно принятая гипотеза допускается.

10.13 Расчет критерия согласия Романовского.

Для определения проверки принятой нулевой гипотезы пользуются проверкой по критерию Романовского по формуле [13]


(10.13)

 

Так как R<3, то гипотеза не отвергается

10.14 Определение интегральной оценки математического ожидания

Вероятность равна (Хδ≤М[X] ≥X+δ)=0.95, (10.14)


, (10.15)
Где ty–коэффициент Стьюдента, определяется по n и y [13, приложения 3] ty=1.987

тыс.км

Р( 65,061,05≤М[x]≥ 65.06+1.05)=0.95

P( 64,01≤M[x]≥66.11)=0.95

10.15. Определение основных показателей надежности
Определение lср определяется либо точным либо интервальным методом.
– при точном методе lср= Х= 65 тыс. км
–при интервальном методе 63 ≤ lср ≤ 67 тыс. км


Вывод: Производственный анализ исследования долговечности коленчатого вала автомобиля показывает, что с вероятность пробега лежит c вероятностью 0,95 в пределах от 63 до 67 –тыс. км.

Заключение

Выполненная в проекте реконструкция АТЦ Барнаульского вагоноремонтного завода с разработкой моторного участка позволит существенно повысить эффективность технической эксплуатации подвижного состава этого предприятия, в частности ремонтных работ. Этому способствуют предлагаемые в проекте рекомендации по перепланировке производственного корпуса, по оснащению дополнительным оборудованием моторного участка и его рациональной расстановке, предложения по научной организации труда ремонтных рабочих, мероприятия, направленные на улучшение санитарно-гигиенических условий труда ремонтных рабочих
Проведенные в экономической части проекта расчеты подтверждают эффективность проведенной реконструкции
Увеличение площади моторного участка и его оснащение новым оборудованием повысило технико-экономические показатели работы участка.
За счет выполнения требований нормативов размещения оборудования созданы безопасные условия труда рабочих
Все эти мероприятия позволяют снизить трудоемкость работ по обслуживанию и ремонту автомобилей, повысить качество обслуживания и уменьшить время нахождения автомобилей в ремонте.
Эффективность использования капиталовложений в реконструкцию подтверждается увеличением прибыли предприятия, что в свою очередь отражается на увеличении его рентабельности.

Список использованных источников

1 Панин АВ Технологическое проектирование автотранспортных предпри-ятий Учебное пособие/Алт политехн ин-т им ИИ Ползунова  Барнаул Б и 1988  99 с
2 Афанасьев ЛЛ, Маслов АА, Колясинский БС Гаражи и станции технического обслуживания автомобилей (Альбом чертежей)  3-е изд, перераб и доп  М Транспорт, 1980 216 с
3 Типовые проекты рабочих мест на автотранспортном предприятии (альбом) Изд-во «Транспорт», 1972 г, стр 1  160 (Гос научн-исслед ин-т автомобильного транспорта РСФСР  Ленфилиал, Казахский научн- исслед проектный ин-т автомобильного транспорта, Гос научн-исслед и проектный ин-т автомобильного транспорта Министерства автомобильного транспорта УССР)
4 Техническая эксплуатация автомобилей Учебник для вузов/ Под ред ГВ Крамаренко  2-е изд, перераб и доп  М Транспорт, 1983  488 с, ил, табл
5 Салов АИ Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта Учебник для студентов автомоб-дор вузов  3-е изд,  М Транспорт, 1985  351 с
6 Кузнецов ЮМ Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта Справочник  М Транспорт, 1986  272 с, ил, табл
7 Анурьев В.И. Справочник конструктора машиностроителя: В 3-х т.Т.3-5-е изд.,перер… и доп. – М.: Машиностроение, 1979.- 557 с., ил.
8 Охрана окружающей среды Учеб пособие для студентов вузов/ Под ред Белова СВ  М Высш школа, 1983  264 с, ил
9 Техническая эксплуатация автомобилей Учебник для вузов/ Под ред ЕС Кузнецова  3-е изд, перераб и доп  М Транспорт, 1991  413 с
10 Пархаев ВН Технико-экономическое обоснование реконструкции автотранспортного предприятия Методические указания по выполнению дипломных работ для студентов специальности 1505 «Автомобильное хозяйство»/ Алт гос техн ун-т им ИИ ползунова  Барнаул Изд-во АлтГТУ, 1996  36 с
11 Чумаченко ЮТ, Чумаченко ГВ, Ефимова АВ Эксплуатация автомобилей и охрана труда на автотранспорте Учебник Изд-е 2-е, дополненное Ростов н/ Д «Феникс», 2002  416 с
12 Государственные элементные сметные нормы на строительные работы ГЭСН 81-02-46-2001 Отделочные работы/ Госстрой России/ Москва, 2000   104 с
13 Батурин ЕИ Методические указания по выполнению научно-исследовательского раздела дипломного проекта по специальности «Автомобили и автомобильное хозяйство»/ Алтайский государственный технический университет им ИИ Ползунова/  Барнаул Б и, 1999  32 с
14 Государственные элементные сметные нормы на строительные работы ГЭСН 81-02-46-2001 Работы при реконструкции зданий и сооружений/ Госстрой России/ Москва, 2000   48 с
15 Расчеты экономической эффективности новой техники Справочник/ Под общ ред КМ Великанова  2-е изд, перераб и доп  Л Машиностроение Ленингр отд-ние, 1990  448 с
16 Цены в строительстве 2003  4/ Администрация Алт края, Комитет по строительству и архитектуре, Управление госуд экспертизы и ценообразования/ Барнаул, 2003
17 Табель технологического оборудования и специализированного инструмента для АТП, АТО и БЦТО/ ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР  М, 198398 с
18 Панин АВ Дипломное проектирование Методические указания для студентов специальности «Автомобили и автомобильное хозяйство» специализации «Техническая эксплуатация автомобилей» Алтгос техн ун-т им ИИ Ползунова, 2000  47 с
19 Павлюк АС, Панин АВ Методические указания по оформлению курсовых и дипломных проектов/ Алт гос техн ун-тт им ИИ Ползунова  Барнаул Изд-во АлтГТУ, 2000  39 с




Комментарий:

Дипломная работа - отлично!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы