Главная       Продать работу       Заказать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > автомобили
Название:
РЕКОНСТРУКЦИЯ ПТБ АВТОТРАНСПОРТНОГО ЦЕХА ОАО « ЧЕБОКСАРСКИЙ АГРЕГАТНЫЙ ЗАВОД

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: автомобили

Цена:
1 грн



Подробное описание:

Содержание
Аннотация 6
Введение 7
1. Анализ использования подвижного состава и состояния ПТБ АТЦ ОАО «ЧАЗ» 9
1.1. Общая характеристика предприятия 9
1.2. Анализ технико-экономических показателей предприятия 12
1.3. Порядок списания автомобилей 13
1.4. Анализ организации диспетчерской службы 14
1.5. Анализ организации нефтехозяйства 14
1.6. Анализ организации ТО и ремонта подвижного состава 15
1.7. Вывод по разделу 16
2. Обоснование исходных данных к проекту. Технологическая часть. 17
2.1. Исходные данные (на основе раздела 1) 17
2.2. Расчет производственной программы ТО и ТР 19
2.3. Распределение объема ТО и ТР и самообслуживания по произ-водственным зонам и участкам 34
2.4. Расчет численности ремонтно-обслуживающего персонала 36
2.5. Расчет количества постов и поточных линий 37
2.6. Режим работы зон ТО и ТР 38
2.7. Выбор технологического оборудования и расчет площадей участ-ков 47
2.8. Расчет хранимых запасов 54
2.9 Вывод
3.
Конструкторская часть: конструирование подъемника
грузоподъемностью 10 т. 57
3.1. Обзор аналогов существующих конструкций 57
3.2. Описание проектируемого объекта 68
3.3. Расчет конструкции 69
3.4. Вывод 77
4 Ремонтно-технологическая часть 78
4.1. Общие положения организации выполнения ТО и ТР автомобилей 78
4.2. Особенности организации ТО И ТР автомобилей 79
4.3 Разработка технологического процесса текущего ремонта 80
4.4 Технологическая карта 83
4.5 Вывод 86
5 Безопасность и экологичность проектных решений 87
5.1. Общие положения 85
5.2. Требования техники безопасности и производственной санитарии 86
5.3 Безопасность жизнедеятельности при эксплуатации конструктор-ской части проекта 89
5.4 Инструкция по технике безопасности при использовании конст-рукции 90
5.5 Требование пожарной безопасности 93
5.6 Состояние безопасности жизнедеятельности при ТО и ремонте автомобилей 94
5.7 Общие мероприятия по улучшению состояния безопасности жиз-недеятельности 95
5.8 Расчет контура заземляющего устройства 96
5.9 Расчет воздухообмена в зоне ТО и ТР 97
5.10. Расчет количества светильников необходимых для освещения производственных участков 98
5.11 Расчет количества эксплуатационных отходов 100
5.12
Воздействие автомобиля на окружающую среду 101
5.13 Вывод 102
6 Технико-экономические показатели проекта 103
6.1. Стоимость основных производственных фондов 103
6.2. Расчет потребности АТП в материальных затратах 104
6.3 Расчет численности фонда оплаты труда по категориям работаю-щих 110
6.4 Затраты на амортизацию подвижного состава 116
6.5 Прочие затраты 117
6.6 Смета эксплуатационных затрат 118
6.7 Калькуляция себестоимости перевозок 119
6.8 Расчет потребности нормируемых оборотных средств 120
6.9 Расчет финансовых показателей 121
6.10 Расчет показателей использования производственных фондов 122
6.11 Технико-экономическое обоснование эффективности конструк-тивной разработки 124
6.12 Вывод 126
Заключение 127
Список использованной литературы 128


Аннотация

Проект реконструкции ПТБ автотранспортного цеха ОАО «ЧАЗ» включает в себя проектирование агрегатного участка для ремонта подвижного состава на территории АТЦ.
Приводится анализ состояния ПТБ и использования подвижного состава АТЦ ОАО «ЧАЗ» по технико-экономическим показателям и показателям производст-венно-хозяйственной деятельности за последние три года.
Проводится технологический расчет производственной программы ТО и ре-монта автомобиля, трудоемкости технических воздействий, а также расчет постов ТО и ТР и площадей производственных участков.
В конструкторской части проекта выбирается ремонтное оборудование путем сравнения технических характеристик прототипов и рассчитываются технологиче-ские параметры стенда для разборки и сборки редукторов.
В работе так же описываются меры по безопасности жизнедеятельности и экологичности при разработке проектных решений, а также экономическая эф-фективность реконструкции ПТБ АТЦ ОАО «ЧАЗ».

 

1. Анализ использования подвижного состава и состояния произ-водственно-технической базы АТЦ ОАО «ЧАЗ»

Анализ технологии, организации и качества ремонта, использования подвиж-ного состава на исходном предприятии позволяет также обосновать необходи-мость улучшения средств производства, например, замены или модернизации оборудования оснастки, и, следовательно, наметить тему конструкторской разра-ботки дипломного проекта.

1.1. Общая характеристика предприятия

ОАО «ЧАЗ» расположен в промышленной зоне Калининского района г. Че-боксары Чувашской Республики. В составе завода более двадцати цехов, как ос-новные, выпускающие машиностроительную продукцию, так и вспомогательные, обеспечивающие функционирование сложного заводского механизма, в их числе и автотранспортный цех.
Дорожное покрытие на предприятии – асфальтобетонное. Дорожная сеть – разветвленная, с двусторонним движением, с расположением различных знаков дорожного движения.
Автотранспортный цех обеспечивает предприятие организованной работой автотракторной техники.
Легковой автотранспорт в основном обслуживает руководящий состав пред-приятия. А грузовой автотранспорт занимается перевозками по реализации гото-вой продукции, снабжению предприятия необходимым сырьем, а также обеспечи-вает внутризаводские нужды предприятия для нормального функционирования цехов и служб.
Въезд на территорию предприятия подвижного состава осуществляется через центральные ворота, которые расположены на центральной проходной завода, на проспекте Мира. Далее автомобили направляются на территорию автотранс-портного цеха по заводским дорогам.
Общая протяженность внутризаводских дорог для автотранспортного движе-ния составляет 10,3 км.
Источник снабжения электроэнергией предприятия – от общегородских энер-госетей.
Вода, пар, газ также поступают от городских коммуникаций, т.е. от эксплуа-тационных сетей по снабжению города данными ресурсами жизнедеятельности.
На предприятии имеются очистные сооружения, нейтрализующие промыш-ленные стоки и загрязнения.
Заводская канализация взаимосвязана с городской системой стоков.
Генеральный план с экспликацией помещений автотранспортного цеха при-водится в графической части дипломного проекта.
Въезд на территорию и выезд с территории АТЦ осуществляется через кон-трольно-транспортный пункт (КТП), на котором находится постоянно контроль-ный мастер и регистрирует выезжающий или въезжающий подвижной состав.
Далее располагаются производственные и складские помещения, а также сто-янка подвижного состава.
Стоянка подвижного состава в основном находится на открытой территории.
Техническое обслуживание и ремонт подвижного состава производится в центральном боксе АТЦ, где находятся моторный, агрегатный, токарный, аккуму-ляторный, электротехнический участки и участки мойки двигателей, узлов и агре-гатов и ремонта системы питания автомобилей. Также здесь имеются три осмот-ровые ямы и посты ожидания. В этом же здании находится руководство цеха и различные службы цехового обеспечения.
В помещении ремонтных мастерских также имеются две осмотровые ямы для ТО и ремонта подвижного состава, кроме того, здесь размещены сварочный, мед-ницкий, шиномонтажный, вулканизационный участки и участок шлифовки ко-ленчатых валов.
К зданию ремонтных мастерских примыкают административно-бытовые по-мещения, т.е. комнаты начальников автоколонн и гардеробное помещение, а с другой стороны здания – столярный участок и боксы для стоянки автомобилей.
На территории АТЦ имеются несколько складских помещений:
1) склад горюче-смазочных материалов, где хранятся моторные, трансмисси-онные, индустриальные масла;
2) промышленный склад – где хранятся отремонтированные детали, узлы и агрегаты для подвижного состава;
3)склад лакокрасочных материалов – где хранятся различные краски и грун-товки для покрытия подвижного состава;
4) склад резины – где хранятся покрышки и камеры для колес подвижного состава;
5) центральный склад АТЦ – где находятся новые запасные части для под-вижного состава.
На территории АТЦ имеется несколько металлических гаражей для стоянки легковых автомобилей. А также стояночный бокс для лесовозов.
Для устранения небольших неисправностей подвижного состава на террито-рии АТЦ расположены две металлические эстакады.
На площадке стоянки автомобилей находится калориферная станция, для обогрева воды в холодное время года, и подачи теплого воздуха для облегчения запуска двигателя при отрицательной температуре окружающего воздуха.
Число трудовых ресурсов АТЦ на конец 2007 года составила 201 человек.
Из них 177 человек это основные рабочие, 24 человека – ИТР и служащие.
Нефтехозяйство с заправочным пунктом и помещение участка мойки под-вижного состава расположены за пределами территории цеха.
На конец 2007 г. грузовой подвижной состав насчитывал 55 единиц, находя-щиеся на балансе АТЦ.
Это разномарочный подвижной состав:
автомобили бортовые – ГАЗ – 3302;
автомобили бортовые – МАЗ – 437040;
автомобили самосвалы – КамАЗ – 55111;
автомобили тягачи – МАЗ – 54329.
Средний возраст автомобилей около десяти лет пребывания в эксплуатации.
Климат в зоне расположения предприятия умеренно-континентальный.
Отопительный период при данных климатических условиях достигает шести-семи месяцев в году.
Наиболее низкая температура в холодное время года может достигать 30-350С ниже нуля.
Средняя температура в отопительный период колеблется между 5-100С ниже нуля. Влажность в данном климате средняя, количество выпавших осадков в год в пределах нормы.
Рельеф местности в зоне расположения предприятия является слабохолми-стым, т.е. высота над уровнем моря свыше 200 до 300 м.
Причины нерентабельности или убыточности АТЦ в старении как активных, так и пассивных основных фондов цеха, т.е. требуется обновление производст-венно-технической базы и подвижного состава подразделения.

1.2. Анализ технико-экономических показателей предприятия

Абсолютные показатели – размер основных и оборотных производ¬ственных фондов, объем валовой, товарной и реализованной продукции, годовой фонд зар-платы, средняя месячная заработная плата производ¬ственных рабочих, производ-ственная площадь.
Удельные показатели – фондоотдача, фондовооруженность, рентабель¬ность, производительность труда, коэффициент сменности, темпы роста производитель-ности труда и заработной платы.
Как правило, технико-экономические показатели анализируют по данным го-довых отчетов предприятия.
Для анализа состояния основных производственных фондов, и особенно их активной части, составляем таблицу:

 


Таблица 1.1.
Анализ производственно-хозяйственной деятельности АТЦ.
Наименование показателей 2005 г. 2006 г. 2007 г.
Грузовые автомобили – всего 67 62 55
Бензин 31 22 22
Дизтопливо 36 40 33
Автомобили, пребывающие с момента выпуска заводом-изготовителем в эксплуата-ции до 2-х лет: 4 5 4
Свыше 2 до 5 лет: 6 6 19
Свыше 5 до 8 лет: 8 8 5
Свыше 8 до 10 лет: 17 10 7
Свыше 10 до 13 лет: 20 11 4
Свыше 13 лет: 22 22 16
Перевезено грузов, тыс.т. 585244 525428 497646
Грузооборот, тыс. т. км. 8844889 8512143 7206581
Бензин 628212 494283 453470
Дизтопливо 683325 648537 599907
Общий пробег, тыс. км. 3650901 3203756 2973046
Доходы от эксплуатации автомобилей, тыс. руб. 52291,6 46873,8 48620,9
Затраты на эксплуатацию автомобилей, тыс. руб. 49835,7 47273,0 48596,1

1.3. Порядок списания автомобилей

Для списания техники создается инвентаризационная комиссия во главе с главным инженером и членами правления предприятия. Для списания составляется дефектная ведомость, по которой определяется наличие годных к эксплуатации деталей, узлов, агрегатов, которые приходуются на промсклад. Затем составляется общий акт, куда включаются списываемые единицы. Заключение комиссии выно-сится на заседании правления предприятия. После этого техника списывается.

1.4. Анализ организации диспетчерской службы

Ежедневно составляется разнарядка на следующий день по заявкам на авто-мобили.
Утром механики БТК представляют суточный рапорт, в котором отражаются автотранспортные средства, находящиеся в неисправном виде и т.д. На основе рапорта выписываются путевые листы. Номер путевого листа записывается в раз-нарядку и в журнал регистрации путевых листов. Путевой лист выдается водителю при наличии штампа о прохождении ежедневного медицинского осмотра в медицинской карточке водителя, а также проверяется наличие водительских прав (удостоверения).
После приезда из рейса водитель сдает путевой лист в диспетчерскую. Дис-петчер расписывается о получении путевого листа в журнал регистрации путевых листов. Далее путевые листы передаются в расчетную группу на обработку.

1.5. Анализ организации нефтехозяйства

На территории предприятия расположен заправочный пункт, состоящий из заправочных колонок «Нара-23».
Емкости для хранения нефтепродуктов расположены за заправочными ко-лонками. Автомобили также заправляются за пределами предприятия, кроме тех, которые обслуживают цеха и службы внутри завода.
Учет выдачи нефтепродуктов ведется по ведомости (лимиту), составляемой в планово-экономическом бюро АТЦ.
Масла отпускают со склада масел, куда доставляются в 200 л бочках, раздача происходит с помощью насосов с ручным приводом.
Отработанные масла также собирают в 200 л бочки и увозят на утилизацию.


1.6. Анализ организации технического обслуживания и ремонта
подвижного состава

В процессе эксплуатации транспортных средств возникают различные неис-правности различных деталей, узлов и агрегатов. Для предупреждения неисправ-ности, а в случае ее возникновения, своевременного и качественного устранения, необходима хорошая производственно-техническая база для проведения ТО и ре-монта подвижного состава.
Основная причина выхода из строя АТС – это изнашивание и старение дета-лей, узлов и агрегатов.
Для своевременного выявления вышедших из строя частей и продления срока их службы, необходим постоянный контроль за их состоянием, т.е. качественное и своевременное ТО.
В этом большое значение имеет человеческий фактор, т.е. квалифицирован-ные кадры.
Для выполнения работ по ТО и ремонту подвижного состава в АТЦ имеется бригада слесарей по ремонту автомобилей. Бригадир получает от мастера сменное задание и расставляет людей по рабочим местам.
Оплата рабочих – по тарифной ставке, с учетом КТУ (коэффициент трудового участия).
ТО и КР планируются исходя из пробега или моточасов с учетом корректи-ровки эталонных нормативов для категории эксплуатации, типа подвижного со-става, климатического района и т.д.
ТР выполняется в зависимости от необходимости незапланированного вме-шательства.
Среди основных рабочих и инженерно-технических работников периодически проводятся обучения по повышению квалификации, а также аттестация по мо-рально-деловым качествам.
Часто водители во время нахождения закрепленного за ними транспортного средства в неисправном состоянии, работают в качестве слесаря по ремонту АТС, т.е. совмещают профессии.
Основной задачей инженерно-технического персонала является организация рационального использования подвижного состава.

1.7. Вывод по разделу

АТЦ ОАО «ЧАЗ» имеющий на своем балансе разномарочную технику обес-печивает завод подвижным составом как для грузоперевозок, так и для внутрихо-зяйственных нужд предприятия.
Но как мы видим по анализу производственно-экономической деятельности подразделения по использованию подвижного состава расходы превышают дохо-ды в значительной степени.
В связи с этим необходимо реконструировать производственно-техническую базу для более качественного проведения ТО и ремонта, а также по возможности интенсивнее обновлять автомобильный парк.

2. Обоснование исходных данных к проекту.
Технологическая часть.

Технологический расчет АТЦ содержит следующие разделы:
- расчет годовой производственной программы ТО и ТР автомобилей;
- распределение объема ТО и ТР по производственным зонам и участкам;
- расчет численности и состава ремонтно-обслуживающего персонала;
- расчет количества постов и поточных линий для ТО и ТР автомобилей;
Технологический расчет АТП является основой для выполнения последующих частей дипломного проекта.

2.1. Исходные данные.

Таблица 2.1.
Тип предприятия
Группы автомобилей (по типам или моделям)


Пробег подвижного состава с начала эксплуатации,км


Природно-климатические условия
Режим работы предприятия
Количество автомобилей в эксплуатации, ед.
Среднесуточный пробег, км
Годовой пробег подвижного сост.,км АТЦ ОАО «ЧАЗ»
1. КАМАЗ-55111
2. МАЗ-4370
3. МАЗ-54329
4. ГАЗ-3302
Общий пробег парка около 2970000 км
на единицу автомобиля около 54000 км
Умеренно-континентальный
249 день в году, 1 смена, 8 часов

55
216,88
2970,0 тыс. км.
Таблица 2.1.


Количество автомобиледней в эксплуатации
Суммарное время нахождения в наряде автомобилей, час.
Категория условий эксплуатации подвижного состава
28470

9664

III

Нормативы периодичности ТО, км
ТО-1
3000 км ТО_2
12000 км
Нормативы трудоемкости ТО ,чел.час. ТР,чел.час./1000 км
ТО-2 ТР ЕО ТО-1
КАМАЗ-55111
МАЗ-4370
МАЗ-54329
ГАЗ-3302 19,3
10,8
12,3
8,1 6,5
3,8
5,2
3,1 0,6
0,4
0,5
0,3 4,1
2,8
3,3
2,4

Норматив продолжительности простоя в ТО-2 и ремонта, дн./1000 км
0,5
Коэффициент корректирования периодичности пробега до ТО и КР
ТО КР
КАМАЗ-55111
МАЗ-4370
МАЗ-54329
ГАЗ-3302 0,8
0,8
0,8
0,8 0,76
0,8
0,8
0,8

Коэффициент корректирования нормативной трудоемкости ТО и ТР
ТО ТР
КАМАЗ-55111
МАЗ-4370
МАЗ-54329
ГАЗ-3302 1,15
1,00
1,10
1,00


Фонды рабочего времени рабочих, час.
1807 час. и 1360 час. (малярные)

2.2. Расчет производственной программы ТО и ТР

Работоспособность автомобилей зависит от их надежности, обусловленной конструкцией и технологией производства, своевременного и качественного обслуживания и ремонта с учетом условий эксплуатации и соблюдения рекомендаций завода-изготовителя .
Расчет производственной программы производится на основании показателей производственной программы по эксплуатации подвижного состава, а также норм пробега до ТО-1 и ТО-2 и трудоемкости работ. При этом планирование осуществляется по годовому пробегу подвижного состава.
Периодичность технического обслуживания подразделяется на следующие виды:
- ежедневное техническое обслуживание (ЕО);
- первое техническое обслуживание (ТО-1), включая общее диагностирование (Д-1);
- второе техническое обслуживание (ТО-2), включая поэлементное углубленное диагностирование (Д-2);
- сезонное техническое обслуживание (СО).
ЕО выполняется после работы подвижного состава или перед выездом его на линию. ТО-1, ТО-2 выполняется через нормируемые пробеги в зависимости от условий эксплуатации подвижного состава.
Для прицепов и полуприцепов ЕО, ТО-1, ТО-2 проводят в сцепке с автомобилями-тягачами. Количество ТО прицепов и полуприцепов равно количеству ТО автомобилей-тягачей.
СО совпадает с ТО-2 и выполняется два раза в год.
Д-1 предусматривается для автомобилей при ТО-1, после ТО-2 (по узлам и системам, обеспечивающим безопасность движения, для проверки качества работ и заключительных регулировок) и при ТР (по узлам, обеспечивающим безопасность движения). Д-1 предназначено для определения технического состояния агрегатов, узлов и систем автомобилей, обеспечивающих безопасность движения. Д-1 проводится с периодичностью ТО-1.
Д-2 предназначено для определения мощностных и экономических показателей автомобилей, а также для выявления объемов ТР. Д-2 проводится с периодичностью ТО-2 и в отдельных случаях при ТР.
Для каждой группы автомобилей интервал межремонтных пробегов корректируется экспериментальными коэффициентами, учитывающими категорию условий эксплуатации.
Корректирование нормативов ТО и ремонта подвижного состава в зависимости от условий эксплуатации осуществляется с применением коэффициента К1 в соответствии с их классификацией, которая включает пять категорий условий эксплуатации.
Трудоемкость ТО и ТР и расход запасных частей корректируются с учетом модификации подвижного состава и особенности организации его работы (автомобили с прицепами, самосвалы и т.д.) с применением коэффициента К2 (таблица 3 методического указания).
Природно-климатические условия учитываются с применением коэффициента К3 при определении периодичности ТО, удельной трудоемкости ТР, который изменяется с учетом агрессивности окружающей среды. Корректирование нормативов производится для серийных моделей автомобилей, в конструкции которых не учтены специфические особенности работы в данных районах.
Районирование территорий по природно-климатическим условиям приведено в таблице 5 [22]. Для районов, не указанных в этом районе, коэффициент корректирования равен 1,0. Агрессивность окружающей среды учитывается при постоянном использовании подвижного состава для перевозки химических грузов, вызывающих интенсивную коррозию деталей.
Пробег автомобилей с начала эксплуатации учитывается при определении трудоемкости ТР коэффициент К4 (таблица 6) [22].
Уровень концентрации подвижного состава (количество АТС), а также их технологическую совместимость (не менее 25 автомобилей в группе) учитывает коэффициент К5 (таблица 7)[22].
Продолжительность простоя в ТО и ремонте в зависимости от пробега с начала эксплуатации учитывается с применением коэффициента К4 (таблица 6)[22].
2.2.1.Расчет периодичности технических обслуживаний
КАМАЗ-55111
Коэффициент корректирования нормативов периодичности ТО [22]:
; (2.1)
где К1 – коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации;
К3 – коэффициент, учитывающий природно-климатические условия;
;
Коэффициент корректирования нормативов пробега до КР базовых агрегатов [22]:
; (2.2)
где К2 – коэффициент, учитывающий модификации подвижного состава;
;
Коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТО [22]:
; (2.3)
где К5 – коэффициент, учитывающий количество автомобилей на АТП;
;
Коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТР [22]:
; (2.4)
где К4 – коэффициент, учитывающий пробег с начала эксплуатации;
;
Периодичность ТО-1, скорректированная в соответствии с условиями эксплуатации равна [22]:
; (2.5)
где L1 – нормативный пробег до ТО-1, км;
;
Периодичность ТО-2, скорректированная в соответствии с условиями эксплуатации равна [22] :
; (2.6)
где L42 – нормативный пробег до ТО-2, км;
;
Скорректированные пробеги до ТО-1 и ТО-2 должны быть кратными среднесуточному пробегу и между собой.
Кратность пробега до ТО-1 среднесуточному пробегу равна [17]:
/ lcc; (2.7)
где lcc – среднесуточный пробег, км;
lсс= ; (2.8)
;
Плановый пробег до ТО-1 равен [17]:
; (2.9)
;
Кратность пробега до ТО-2 пробегу до ТО-1 равна [17]:
; (2.10)
;
Плановый пробег до ТО-2 равен [17]:
; (2.11)
;

МАЗ-4370
Коэффициент корректирования нормативов периодичности ТО:
;
где К1 – коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации;
К3 – коэффициент, учитывающий природно-климатические условия;
;
Коэффициент корректирования нормативов пробега до КР базовых агрегатов:
;
где К2 – коэффициент, учитывающий модификации подвижного состава;
;
Коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТО:
;
где К5 – коэффициент, учитывающий количество автомобилей на АТП;
;
Коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТР:
;
где К4 – коэффициент, учитывающий пробег с начала эксплуатации;
;
Периодичность ТО-1, скорректированная в соответствии с условиями эксплуатации равна:
;
где L1 – нормативный пробег до ТО-1, км;
;
Периодичность ТО-2, скорректированная в соответствии с условиями эксплуатации равна:
;
где L42 – нормативный пробег до ТО-2, км;
;
Скорректированные пробеги до ТО-1 и ТО-2 должны быть кратными среднесуточному пробегу и между собой.
Кратность пробега до ТО-1 среднесуточному пробегу равна:
/ lcc;
где lcc – среднесуточный пробег, км;
lсс= =54000/305=177,05км;
где Lобщ - годовой пробег, км;
Д7 – количество дней эксплуатации в год;
;
Плановый пробег до ТО-1 равен:
;
;
Кратность пробега до ТО-2 пробегу до ТО-1 равна:
;
;
Плановый пробег до ТО-2 равен:
;
;
МАЗ-54329
Коэффициент корректирования нормативов периодичности ТО:
;
где К1 – коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации;
К3 – коэффициент, учитывающий природно-климатические условия;
;
Коэффициент корректирования нормативов пробега до КР базовых агрегатов:
;
где К2 – коэффициент, учитывающий модификации подвижного состава;
;
Коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТО:
;
где К5 – коэффициент, учитывающий количество автомобилей на АТП;
;
Коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТР:
;
где К4 – коэффициент, учитывающий пробег с начала эксплуатации;
;
Периодичность ТО-1, скорректированная в соответствии с условиями эксплуатации равна:
;
где L1 – нормативный пробег до ТО-1, км;
;
Периодичность ТО-2, скорректированная в соответствии с условиями эксплуатации равна:
;
где Lн2 – нормативный пробег до ТО-2, км;
;
Скорректированные пробеги до ТО-1 и ТО-2 должны быть кратными среднесуточному пробегу и между собой.
Кратность пробега до ТО-1 среднесуточному пробегу равна:
/ lcc;
где lcc – среднесуточный пробег, км;
lсс=
где Lобщ - годовой пробег, км;
Дэ – количество дней эксплуатации в год;
;
;
Плановый пробег до ТО-1 равен:
;
;
Кратность пробега до ТО-2 пробегу до ТО-1 равна:
;
;
Плановый пробег до ТО-2 равен:
;
;

2.2.2.Расчет количества технических обслуживаний.
Количество технических обслуживаний определяется по группам автомобилей, имеющим одинаковую периодичность обслуживания.
Количество ТО-2 равно [17]:
; (2.12)
;
Количество ТО-1 равно [17]:
; (2.13)
;
Количество ЕО равно [17]:
или ; (2.14)
для автомобиля КАМАЗ-55111;
для грузового автомобиля общего пользования МАЗ-4370; ГАЗ-3302.
для автомобиля МАЗ-54329.
или
для автомобиля при Дэ=357;
для автомобиля при Дэ=305;
для автомобиля при Дэ=249
Число автомобилей, диагностируемых при ТР, принимается равным 10 % от программы ТО-1 за год .
Таким образом, количество Д-1 на один автомобиль в год [17]:
; (2.15)
;
Число автомобилей, диагностируемых при ТР, принимается равным 20 % от годовой программы ТО-2 .
Таким образом, количество Д-2 на один автомобиль в год [17]:
; (2.16)
;
2.2.3.Расчет коэффициентов технической готовности, выпуска, нерабочих дней автомобилей и списочного количества автомобилей АТП.
Количество дней ТО-2 и ТР [17]:
; (2.17)
где Дто-тр - количество дней простоя в ТО-2 и ремонте автомобилей;
К14 – коэффициент, учитывающий продолжительность ТО и ремонта;
дня (для КАМАЗ-55111, МАЗ-4370,ГАЗ-3302);
дня (для МАЗ-54329)
Коэффициент технической готовности [17]:
; (2.18)
где Дэ – количество дней эксплуатации в год;
(для МАЗ-54329);
(для МАЗ-4370,ГАЗ-3302);
(для КАМАЗ-55111);

Коэффициент выпуска [17]:
; (2.19)
где Дг – количество календарных дней в году;
(для автомобилей МАЗ-54329);
(для автомобилей МАЗ-4370,ГАЗ-3302);
(для автомобилей КАМАЗ-55111);

Коэффициент нерабочих дней парка подвижного состава [17]:
; (2.20)
где Дрг – количество дней работы АТП в год [17];
;
Списочное количество автомобилей данной группы принимается по заданию или рассчитывается по формуле [17]:
: (2.21)



Принимаем – 55 автомобиля – списочное количество автомобилей данной группы.

2.2.4.Расчет количества технических воздействий за год.
Количество ТО-1 в год [17]:
; (2.22)
;
Количество ТО-2 в год [17]:
; (2.23)
;
Количество ЕО в год [17]:
; (2.24)
(для автомобилей КАМАЗ 55111);
(для автомобиля МАЗ-54329);
(для автомобиля МАЗ-4370, ГАЗ-3302);

Количество Д-1 в год [17]:
; (2.25)
;
Количество Д-2 в год [17]:
; (2.26)
;

2.2.5.Расчет количества технических воздействий за сутки.
Количество ТО-1 в сутки [17]:
; (2.27)
где Д1г – количество дней выполнения данного вида обслуживания ;
;
Количество ТО-2 в сутки [17]:
; (2.28)
где Д2г – количество дней выполнения данного вида обслуживания;
;
Количество ЕО в сутки[17] :
; (2.29)
где Дрг – количество дней работы АТП в год;
; (для автомобиля КАМАЗ-55111);
; (для автомобилей МАЗ-4370, ГАЗ-3302);
; (для автомобиля МАЗ-54329);

Количество Д-1 в сутки [17]:
; (2.30)
;
Количество Д-2 в сутки [17]:
; (2.31)
;

2.2.6.Расчет годового объема работ ЕО, ТО, ТР и диагностики.
Трудоемкость ЕО, чел. час [17]:
; т.е. ; (2.32)
где SНео – нормативная трудоемкость ЕО, чел. час;
(для КАМАЗ-55111);
(для МАЗ-54329);
(для МАЗ-4370);
(для ГАЗ-3302);
Трудоемкость ТО-1 чел. час [17]:
; т.е. ; (2.33)
где SН1 – нормативная трудоемкость ТО-1, чел. час;
(для КАМАЗ-55111);
(для МАЗ-4370);
(для МАЗ-54329);
(для ГАЗ-3302);
Трудоемкость ТО-2 чел. час [17]:
; т.е. ; (2.34)
где SН2 – нормативная трудоемкость ТО-2, чел. час;
(для КАМАЗ-55111);
(для МАЗ-4370);
(для МАЗ-54329);
(для ГАЗ-3302);
Трудоемкость текущего ремонта, чел. час [17]:
т.е. ; (2.35)
где Sнтр – нормативная удельная трудоемкость ТР чел. час/1000 км;
(для КАМАЗ-55111);
(для МАЗ-4370);
(для КАМАЗ-54329);
(для ГАЗ-3302);
Объем работ ЕО в год, чел. час [17]:
(2.36)
где Nгео – количество ЕО на парк автомобилей в год; (23165,7)
(для КАМАЗ-55111);
(для МАЗ-4370);
(для МАЗ-54329);
(для ГАЗ-3302);
Объем работ ТО-1 в год, чел. час [17]:
; (2.37)
где Nг1 – количество ТО-1 на парк автомобилей в год;
(для КАМАЗ-55111);
(для МАЗ-4370);
(для МАЗ-54329);
(для ГАЗ-3302);
Объем работ ТО-2 в год, чел. час [17]:
; (2.38)
где Nто-2г – количество ТО-2 на парк автомобилей в год;
(для КАМАЗ-55111);
(для МАЗ-4370);
(для МАЗ-54329);
(для ГАЗ-3302);
Объем работ ТР в год, чел. час [17]:
; (2.39)
где Sтр – скорректированная удельная трудоемкость ТР, чел. час/1000 км;
(для КАМАЗ-55111);
(для МАЗ-4370);
(для МАЗ-54329);
(для ГАЗ-3302);
Объем работ Д-1 в год, чел. час [17]:
; (2.40)
где Sд1 – трудоемкость Д-1/10 % от трудоемкости ТО-1, т.е. S1 (10);
(для КАМАЗ-55111);
(для МАЗ-4370);
(для МАЗ-54329);
(для ГАЗ-3302);
Объем работ Д-2 в год, чел. час [17]:
; (2.41)
где Sд2 – трудоемкость Д-2/20 % от трудоемкости ТО-2, т.е. S2 (5);
(для КАМАЗ-55111);
(для МАЗ-4370);
(для МАЗ-54329);
(для ГАЗ-3302);

Объем постовых работ ТР в год, чел. час [17]:
; (2.42)
где Кп – доля постовых работ ТР (т.к. постовые работы в зоне ТР приняли около 35 %, то Кп приняли равным 0,35);
Sгтр – объем работ ТР в год, чел. час;
(для КАМАЗ-55111);
(для МАЗ-4370);
(для МАЗ-54329);
(для ГАЗ-3302);
Объем работ на производственных участках ТР в год, чел. час [17]:
; (2.43)
где Ку – доля работ ТР на производственных участках (т.к. участковые работы в зоне ТР приняли около 65 %, то Ку приняли равным 0,65);
(для КАМАЗ-55111);
(для МАЗ-4370);
(для МАЗ-54329);
(для ГАЗ-3302);
Суммарный объем работ ТО и ремонта АТП в год, чел.час. [17];
; (2.44)
где Ку – доля работ ТР на производственных участках (т.к. участковые работы в зоне ТР приняли около 65 %, то Ку приняли равным 0,65);
(для КАМАЗ-55111);
(для МАЗ-4370);
(для МАЗ-54329);
(для ГАЗ-3302);
Объем вспомогательных работ АТП в год,чел.час. [17];
(2.45)
где Квсп – доля вспомогательных работ АТП от общего объема работ ТО-ТР, % (т.к. вспомогательные работы приняли около 25%, то Квсп приняли равным 0,25);
(для КАМАЗ-55111);
(для МАЗ-4370);
(для МАЗ-54329);
(для ГАЗ-3302);
Объем работ по самообслуживанию АТП в год,чел.час. [17];
(2.46)
где Ксо – доля работ по самообслуживанию АТП от объема выполненных работ, % (т.к. работы по самообслуживанию приняли около 45%, то Ксо приняли равным 0,45);
(для КАМАЗ-55111);
(для МАЗ-4370);
(для МАЗ-54329);
(для ГАЗ-3302);
Эти нормативы предназначены для перспективного планирования развития производственно-технической базы, технического обслуживания и ремонта автомобилей, а также для текущего планирования работы инженерной службы.

2.3. Распределение объема ТО и ТР и самообслуживания по производственным зонам и участкам

Для расчета объемов работ, выполняемых на постах зон ТО, ТР и производственных участках, а также для определения потребности в рабочей силе определенной специализации, производится распределение годового объема работ по видам работ.
ТО и ТР выполняются на постах и производственных участках (отделениях). К постовым относятся работы по ТО и ТР. Выполняемые непосредственно на автомобилях (моечные, уборочные, смазочные, крепежные, диагностические и др.). работы по проверке и ремонту узлов, механизмов и агрегатов, снятых с автомобилей, выполняются на участках (агрегатном, механическом, электротехническом и др.).
Работы ЕО и ТО-1 выполняются в самостоятельных зонах. Постовые работы по ТО-2, выполняемые на универсальных постах, и ТР производятся в общей зоне. В ряде случаев ТО-2 выполняется на постах линии ТО-1, но в другую смену.
Работы по диагностированию Д-1 выполняются на специальных постах (линиях) или совмещаются с работами, выполняемыми на постах ТО-1.
Диагностирование Д-2 обычно выполняется на специальных отдельных постах.
При организации диагностирования Д-1 и Д-2 на отдельных постах для последующего расчета постов ТО и ТР необходимо скорректировать годовые объемы работ по ТО и ТР. Из рассчитанных раннее годовых объемов ТО-1 (Т1г) и ТО-2 (Т2г), а также годового объема постовых работ ТР (Ттр п), определенного в результате его распределения по видам работ, следует исключить объемы диагностических работ, выполняемых при ТО-1 (Тд1 г), ТО-2 (Тд2 г). соответственно, для расчета постов (линий) ТО берутся скорректированные трудоемкости (за вычетом трудоемкости диагностики) ТО-1 и ТО-2.
При организации ТО-2 на универсальных постах, а ТО-1 – на поточной линии, смазочные работы целесообразно выполнять на постах линии ТО-1, которая в период работы зоны ТО-2 обычно свободна, так как ТО-1 проводится в межсменное время.
При небольшом объеме (до 8¬¬¬¬¬¬¬¬¬-10 тыс. чел. час. в год) работы по самообслуживанию частично могут выполнятся на производственных участках. В этом случае при определении годового объема работ соответствующих производственных участков следует учесть трудоемкость работ по самообслуживанию предприятия.
На крупных предприятиях эти работы выполняют рабочие отдела главного механика (ОГМ), в составе которого создаются бригады по обслуживанию и ремонту оборудования, зданий и пр. Поэтому трудовые затраты в данном случае учитываются отдельно.

2.4. Расчет численности ремонтно-обслуживающего персонала

Количество рабочих мест [17]:
(2.47)
где Фт – годовой фонд времени рабочего, час.;
(для КАМАЗ-55111);
(для МАЗ-4370);
(для МАЗ-54329);
(для ГАЗ-3302);
Количество по штатному расписанию [17]:
(2.48)
где Фш – годовой фонд времени штатного рабочего, час.;
(для КАМАЗ-55111);
(для МАЗ-4370);
(для МАЗ-54329);
(для ГАЗ-3302).

 


Принятая численность ремонтного персонала
Таблиц 2.2

п/п Персонал мастерской Расчетная численность, чел Принятая численность, чел
1 Слесари по разборке и сборке машин + диагносты
31,5
31
2 Рабочие − мойщики 3,34 3
3 Рабочие слесарно-механического участка
4,45
4
4 Сварщики 3,89 4
5 Кузнецы 8,34 8
6 Маляры 1,11 1
7 Вспомогательные рабочие 5,56 6
Всего 57,19 57


2.5. Расчет количества постов и поточных линий

Наиболее прогрессивным методом организации ТО является выполнение его на поточных линиях.
Поточная организация ТО обеспечивает:
- сокращение трудоемкости работ и повышение производительности труда за счет специализации рабочих постов, мест и исполнителей;
- повышение степени использования технологического оборудования и оснастки вследствие проведения на каждом посту одних и тех же операций;
- снижение себестоимости и повышение качества обслуживания;
- улучшение условий труда исполнителей и сокращение производ¬ственной площади.
Для организации ТО поточным методом необходимы определенные условия:
- технологически совместимый состав обслуживаемой группы автомобилей;
- достаточный объем производственной программы.
Объем программы, при котором целесообразен поточный метод организации ТО, составляет: Nеос 50, N1с 12, N2с 5 автомобилей в сутки.
При меньшей программе ТО-1 и ТО-2 проводятся на отдельных специализированных постах и универсальных постах.
Поточные линии ЕО применяются, как правило, на средних и крупных АТП (более 50 автомобилей) при одновременном использовании механизированных установок для мойки подвижного состава.
Диагностирование подвижного состава на АТП может проводится отдельно или совмещено с ТО. На небольших АТП со списочным составом до 150 технологически совместимых автомобилей все виды диагностирования рекомендуется проводить на отдельном участке диагностирования, оснащенном комбинированным диагностическим стендом, или совместно с ТО и ТР переносными приборами.
Для средних АТП с числом 150 200 и более автомобилей целесообразно иметь раздельные посты Д-1 и Д-2. Для крупногабаритного подвижного состава при реконструкции АТП и ограниченных производственных площадях, а также при организации ТО-1 на поточных линиях Д-1 рекомендуется проводить совместно с ТО-1.
Для крупных АТП с числом автомобилей более 400 и при наличии высокопроизводительных диагностических средств Д-1 и Д-2 проводятся на отдельных специализированных участках. При этом, помимо постов Д-1 и Д-2, необходимо иметь посты и средства диагностирования в зоне ТР (стенды для контроля и регулировки тормозов и углов установки управляемых колес).

2.6. Режим работы зон ТО и ТР

Продолжительность работы зон зависит от суточной производственной программы и времени, в течении которого может выполнятся данный вид ТО и ТР.
Работы ТО-1 проводятся, главным образом, в межсменное время, которое определяется из следующего соотношения [17]:
(2.49)
где Твып – продолжительность выезда автомобилей на линию, час.;
То – продолжительность отдыха водителей, час.
Работы по ТО-2 выполняются преимущественно в одну или две смены.
Режим работы участков диагностирования зависит от режима работы зон ТО и ТР (участок диагностирования Д-1 обычно работает одновременно с зоной ТО-1).
Диагностирование Д-1 после ТО-2 проводят в дневное время (участок послесменной (углубленной) диагностики Д-2 работает в одну или две смены).
Суточный режим зоны ТР составляет две, а иногда и три рабочие смены, из которых в одну (обычно дневную) смену работают все производственно-вспомогательные участки и посты ТР (в остальные рабочие смены выполняются постовые работы по ТР автомобилей, выявленные при ТО, диагностировании или по заявке водителя).


2.6.1. Расчет количества постов ТО-1

Исходными данными для расчета количества постов обслуживания служат ритм производства и такт поста.
Количество постов ТО-1 [17]:
(2.50)
где τn – такт поста, час. [17];
R – ритм производства, час.;
(2.51)
где τсм – продолжительность смены, час.;
С – количество смен.

Такт поста [17]:
(2.52)
где Pn – среднее число рабочих, одновременно работающих на посту линии, чел.;
tw – время, затраченное на передвижение автомобилей при въезде на пост и съезде с поста, час.
Количество работающих на посту [17]:
(2.53)
(для КАМАЗ-55111);
(для МАЗ-4370);
(для МАЗ-54329);
(для ГАЗ-3302).
(для КАМАЗ-55111);
(для МАЗ-4370);
(для МАЗ-54329);
(для ГАЗ-3302).
2.6.2. Расчет количества постов ТО-2

Количество постов ТО-2 (Х2) из-за относительно большой его трудоемкости, а также возможного увеличения времени простоя автомобилей на посту за счет проведения дополнительных работ по устранению неисправностей, определяется с учетом коэффициента использования рабочего времени поста.
ηn=0,85÷0,90

Тогда количество постов ТО-2 [17]:
(2.54)
(2.55)
(для КАМАЗ-55111);
(для МАЗ-4370);
(для МАЗ-54329);
(для ГАЗ-3302).
(для КАМАЗ-55111);
(для МАЗ-4370);
(для МАЗ-54329);
(для ГАЗ-3302).
(для КАМАЗ-55111);
(для МАЗ-4370);
(для МАЗ-54329);
(для ГАЗ-3302).
Принимаем один пост для проведения ТО-2.


2.6.3 Расчет количества постов диагностирования

Количество постов диагностирования Д-1 и Д-2 рассчитывается также как и число постов ТО-2. При этом количество работающих на посту принимается равным 1÷2, а коэффициент использования рабочего времени диагностического поста ηn=0,6÷0,75.
Количество постов общего диагностирования [17]:
(2.56)
где Фn – годовой фонд времени поста, час.;
Рn – среднее количество рабочих, одновременно работающих на посту, чел.; (приняли Рn=1,5 чел. – Д-1; Рn=2 чел. – Д-2);
(для КАМАЗ-55111);
(для МАЗ-4370);
(для МАЗ-54329);
(для ГАЗ-3302).
Выделение поста для проведения Д-1 нецелесообразно.
Количество постов углубленной диагностики [17]:
(2.57)
(для КАМАЗ-55111);
(для МАЗ-4370);
(для МАЗ-54329).
(для ГАЗ-3302).
Примем один пост для проведения Д-2.
Фонд рабочего места времени поста [17]:
(2.58)
час.

2.6.4 Расчет поточных линий периодического действия
Поточные линии периодического действия используются в основном для ТО-1. Количество линий обслуживания [17]:
; (2.59)
где - такт линии, час;
(для КАМАЗ-55111);
(для МАЗ-4370);
(для МАЗ-54329);
(для ГАЗ-3302);
т.к. выражение Nс1/(60 ТсмС)=1/R;
то количество линий обслуживании может быть представлено в виде [17]:

Такт линии обслуживания [17]:
; (2.60)
Количество работников на линии обслуживания [17] :
; чел. (2.61)
где Хл – количество постов поточной линии;
(приняли Хл ≈ 1);
Рср – среднее количество работников, одновременно работающих на посту линии;
(для КАМАЗ-55111);
(для МАЗ-4370);
(для МАЗ-54329);
(для ГАЗ-3302);
(для КАМАЗ-55111);
(для МАЗ-4370);
(для МАЗ-54329);
(для ГАЗ-3302);
Количество постов линии данного вида обслуживания принимают исходя из содержания работ, их технологической последовательности, объема работ и возможной специализации постов по виду работ.
Тогда такт линии обслуживания может быть представлен в виде:
или ;
где Lа – длина автомобиля (автопоезда);
а – расстояние между автомобилями, стоящими на двух последовательных постах; (примерно 2 м);
Vк – скорость конвейера, м/мин. (примем 5,5 м/мин).
ч (для КАМАЗ-55111);
ч (для МАЗ-4370);
ч (для МАЗ-54329);
ч (для ГАЗ-3302);
Поточная линия для проведения ТО-1 нецелесообразна.
2.6.5. Расчет поточных линий ЕО.

Для выполнения уборочно-моечных работ ЕО используются механизированные установки для мойки и сушки (обдува) автомобилей, которые по сути являются поточными линиями непрерывного действия.
Количество линий (для потока непрерывного действия) [17].
; (2.62)
где - такт линии ЕО[17]:
; (2.63)
где Nу – производительность механизированной моечной установки автомобилей на линии, авт./ч. [17];
мин.;
; (2.64)
мин. (для КАМАЗ-55111);
мин. (для МАЗ-54329);
мин. (для МАЗ-4370 и ГАЗ-3302);
(для КАМАЗ-55111);
(для МАЗ-54329);
(для МАЗ-4370 и ГАЗ-3302).
Поточная линия для проведения ЕО нецелесообразна.
Скорость конвейера [17]:
; (2.65)
м/мин. (для КАМАЗ-55111);
м/мин. (для МАЗ-4370);
м/мин. (для МАЗ-54329);
м/мин. (для ГАЗ-3302).
Если на линии обслуживания предусматривается механизация только моечных работ, а остальные работы выполняются вручную, то такт линии (в минутах) рассчитывается с учетом скорости перемещения автомобилей (2-3 м/мин.), обеспечивающей возможность выполнения работ вручную в процессе движения автомобилей.
Тогда такт линии ЕО [17]:
; (2.66)
мин. (для КАМАЗ-55111);
мин. (для МАЗ-4370);
мин. (для МАЗ-54329);
мин. (для ГАЗ-3302).
Пропускная способность линии ЕО [17]:
; (2.67)
а/м/час. (для КАМАЗ-55111);
а/м/час. (для МАЗ-4370);
а/м/час. (для МАЗ-54329);
а/м/час. (для ГАЗ-3302).
Количество постов на линии ЕО следует принимать из условий их специализации по видам работ, например, уборка, мойка, обтирка (обсушка), дозаправка.
Количество рабочих Pn, занятых на постах ручной обработки зоны ЕО [17].
; (2.68)
где Хео - количество постов ЕО;
SMео – трудоемкость ЕО с учетом уровня механизации, чел. час [17];
; (2.69)
где КM – коэффициент, учитывающий снижение трудоемкости за счет механизации работ ЕО [17];
; (2.70)
где М – доля работ ЕО, выполняемых механизированным способом, (приняли 65 %);
;
чел. час. (для КАМАЗ-55111);
чел. час. (для МАЗ-54329);
чел. час. (для МАЗ-4370);
чел. час. (для ГАЗ-3302).
; (2.71)
; (2.72)
для поточных линий [17]:
; (2.73)
чел.;
мин.
; примем ≈ 2.
чел.
Принимаем два поста для проведения ЕО.

2.6.6. Расчет количества постов ТР

Количество постов ТР равна [17]:
; (2.74)
где - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей в зону ремонта;
Фонд рабочего времени поста ТР [17]:
; (2.75)
час.;
(для КАМАЗ-55111);
(для МАЗ-4370);
(для МАЗ-54329);
(для ГАЗ-3302).
При числе постов более 10 допускается выделение постов по замене агрегатов и для шиномонтажных работ.
2.6.7. Расчет количества постов ожидания

Количество постов ожидания определяется:
- перед постами ЕО, исходя из 15-25 % часовой пропускной способности постов (линий) ЕО;
- перед постами ТО-1, исходя из 15 % сменной программы;
- перед постами ТО-2, исходя из 20 % сменной программы;
- перед постами ТР – в количестве 20-30 % от числа постов ТР.
Перед постами ЕО – т.к. посты ожидания планируются от пропускной способности, то
20 % от 19 а/м будет около 4 постов ожидания для автомобиля КАМАЗ-5320;
20 % от 22 а/м – 4,5 поста (КАМАЗ-5410 и ЗИЛ-ММЗ-4505);
Перед постами ТО-1 – исходя из сменной программы, 15 % от 4,23 автомобиля будет 0,6 поста ожидания;
Перед постами ТО-2 – исходя из сменной программы, 20 % от 1 а/м будет 0,2 поста ожидания;
Перед постами ТР – исходя от числа постов ТР,
25 % от 7,6 поста будет около 2 постов (КАМАЗ-55111);
25 % от 9,1 поста будет 2,3 поста (МАЗ-4370);
25 % от 10 постов будет 2,5 поста (МАЗ-54329).

2.7. Выбор технологического оборудования и расчет площадей участков

Исходные данные для определения состава оборудования – это рабочий технологический процесс и трудоемкость выполнения отдельных видов работ и операций.
Необходимо рассчитать число основного оборудования, на котором выполняют наиболее сложные и трудоемкие операции ремонта машин, агрегатов и восстановления деталей.
К основному оборудованию предприятия относятся моечные машины, стенды для разборки и сборки деталей, узлов и агрегатов, металлорежущие станки, стенды для обкатки и испытания.
Количество единицы оборудования рассчитывается по формуле [17]:
(2.76)
где Тоб – годовой объем работ по данной группе или виду работ, чел.-час.;
Ф – годовой фонд рабочего места, ч.;
Р – число рабочих, одновременно работающих на данном виде оборудования, чел.;
Драб.г – число рабочих дней в году;
Тсм – продолжительность рабочей смены, ч.;
С – число смен;
η – коэффициент использования оборудования по видам.
Далее приводится перечень и характеристика основного оборудования по участкам:


Перечень оборудования Таблица 2.3.
№ п/п Марка и наименование оборудования и оснастки Кол-
-во Площадь,
м2.
Моторный участок
1 Электрический обкаточно-тормозной стенд, КИ-2139Б 1 9,3
2
Станок для расточки цилиндров двигателя, 2407 1 1,9
3 Станок для шлифовки клапанов Р-108 1 0,5
4 Станок шлифовальный (для цилиндров); 5,5 кВт 1 2,5
5 Универсальный Станок для притирки клапанов двигателей ОПР-1841А 1 2,6
6 Универсальный стенд для разборки-сборки двигателей ОПР-989 1 2,2
7 Верстак однотумбовый металлический с защитным экраном ОН-210 2 1,8
8 Шкаф для материалов и измерительного инструмента ОРГ-1468-07-040 2 0,5
9 Ларь для хранения обтирочного материала ОРГ-1468-07-090А 1 0,5
10 Стеллаж для двигателей 5394 1 3,6
11 Ванна для мойки деталей 1 0,96
Итого: 26,3
Токарный участок:
1 Токарно-винторезный станок 16К20 1 4,5
2 Фрезерный станок 6Р82 1 5,8
3 Универсальный токарный станок 1М63 1 5,6
4 Шкаф металлический 1 1,3
5 Ларь для хранения ОРГ-1468-07-090А 1 0,5
Итого: 17,7
Агрегатный участок:
1 Вертикально-хонинговальный станок ЗА 883 1 1,5
2 Вертикально-сверлильный станок 2А150 1 0,9
3 Настольно-сверлильный станок НС112М 1 0,2
4 Точильно-шлифовальный станок 3Б634 2 1,6
5 Пресс монтажно-запресовочный, гидравлический 2135-1М, 4ОТ 1 0,9
6 Стенд для разборки-сборки КПП автомобиля 2 0,1
7 Стенд для ремонта передних и задних мостов автомобилей 1 1,3
8 Стенд для разборки и сборки редуктора заднего моста автомобилей ЗИЛ, КАМАЗ, Р-620 1 0,5
9 Шкаф для материалов и измерительного инструмента ОРГ-1468-07-040 3 2,8
10 Шкаф для монтажного инструмента и приспособлений ОРГ-1603 1 0,4
11 Ларь для хранения обтирочного материала ОРГ-1468-07-090А 1 0,5
12
Стеллаж для узлов и агрегатов 5389
(стеллаж для деталей и запасных частей ОРГ-1468-05-230А) 1
1 0,4
0,7
Итого: 12,8
Участок мойки двигателей, узлов и агрегатов:
1 Моечная машина «Тайфун», 15 кВт 1 3,2
2 Ларь для хранения обтирочного материала 1 0,5
Итого: 3,7
Участок ремонта системы питания:
1 Стенд для проверки дизельной топливной аппаратуры (12 секций) КИ-15722 1 1,2
2 Стенд для проверки дизельной топливной аппаратуры (8 секций) КИ-222-05-03 1 0,9
3 Прибор для проверки форсунок КИ-15706 1 0,3
4 Стенд для проверки карбюраторов 1 0,8
5 Ларь для хранения обтирочного материала ОРГ-1468-07-090А 1 0,5
6 Верстак однотумбовый металлический с защитным экраном ОН-210 1 0,9
7 Шкаф для материалов и измерительного инструмента ОРГ-1468-07-040 1 0,2
Итого: 8,5
Аккумуляторный участок:
1 Комплект для обслуживания АКБ, Э-412 1 0,3
2 Устройство зарядное (четырехпостовое), 220 В., ЗУ-1М-УЗ-1 1 0,4
3 Комплект для ремонта АКБ, КИ-389 1 0,2
4 Транспортная тележка для транспортировки АКБ, ПТ-007 1 0,5
5 Стенд-верстак для ремонта АКБ, 2314-А 2 1,2
6 Ванная для приготовления электролита, 2252 1 0,2
7 Ларь для хранения обтирочного материала ОРГ-1468-07-090А 1 0,5
8 Шкаф для электролита и дистиллированной воды 1 0,2
9 Стеллаж для АКБ, ОРГ-1468-05-100 1 0,8
Итого: 4,3
Электротехнический участок:
1 Стенд для проверки электрооборудования, Э-242 1 0,84
2 Устройство для проверки и очистки свечей, Э-203 1 0,2
3 Контейнер для реле-регуляторов, ОПТ-10692.02 1 0,5
4
Контейнер для стартеров, ОПТ-8462.01 1 0,5
5 Верстак однотумбовый металлический с защитным экраном ОН-210 1 0,9
Итого: 2,9
Шиномонтажный и вулканизационный участок:
1 Стенд для выпрессовки автопокрышек, СП-2614 1 1,8
2 Электровулканизационный аппарат, М-6140 1 1,0
3 Приспособление для демонтажа и монтажа шин колес с глубоким ободом 1 1,5
4 Стенд шиномонтажный для грузовых автомобилей, Ш-513 1 0,52
5 Электровулканизатор (двухстороннее нагревание), В-101 1 0,2
6 Шкаф для монтажного инструмента и приспособлений, ОРГ-1603 1 0,4
7 Стол монтажный, ОРГ-1468-01-080А 2 0,9
Итого: 6,3
Участок шлифовки коленчатых валов:
1 Станок для шлифовки коленчатых валов, ЭД-423 1 5,25
2 Отделочно-расточный станок, 2Е78М 1 0,6
3 Шкаф для материалов и измерительного инструмента ОРГ-1468-07-040 1 0,2
4 Стол для дефектации деталей, ОРГ-1468-01-090А 1 1,9
5 Ларь для хранения обтирочного материала ОРГ-1468-07-090А 1 0,5
6 Монорельс, грузоподъемность 0,25 т. 1
7 Подкрановый путь 1
Итого: 8,3
Сборочный и медницкий участок:
1 Сварочный трансформатор, ТС-300 1 0,3
2 Сварочный трансформатор, ТС500 1 0,4
3 Сварочный преобразователь, ВД-302 1 0,3
4 Сварочный преобразователь, ПСГ-500 1 0,4
5 Аппарат газосварочный, МБВ-500 1 0,3
6 Комплект газосварщика (баллоны, редуктора, тележки, шланги, горелки…), ГАРО-2 1 1,5
7 Передвижной однопостовой генератор: диаметр АСМ-1,25 высота 1 0,18
8 Сварочная установка (380 В, ток от 20 до 200 А), У-200П 1 0,2
9
Стол для сварочных работ, ОРГ-1468-03-340 1 0,7
10 Верстак на два рабочих места, ОРГ-1468-070А 1 1,9
11 Шкаф для материалов и измерительного инструмента, ОРГ-1468-07-040 1 0,2
Итого: 6,4
Калориферная станция:
1 Калорифер для обогрева автомобилей, 30 кВт 1 6,1
Итого: 6,1
Малярный участок:
1 Верстак, ОРГ-1468-060А 1 0,96
2 Ларь для ветоши, ОРГ-1468-07-090А 2 0,40
3 Компрессор К-2 1 0,81
4 Шкаф для оборудования, 2304-П 1 0,96
5 Верстак для малярных работ, ОРГ-1468-01-060А 1 1,71
Итого: 4,7
Участок ТО и ТР:
1 Комплект диагностический для грузовых автомобилей, К-517 1 0,7
2 Мототестер для диагностики карбюраторных и дизельных двигателей, М-2-2 1 0,3
3 Прибор для регулировки света фар, К-310 1 0,3
4 Установка для проверки рулевого управления, К-465М 1 0,4
5 Газоанализатор-дымомер (СО, СН, Т, Д), Автотест-4 1 0,4
6 Подъемник гидравлический, МЩТС-4Мн 1 1,2
7 Кран-балка, грузоподъемность 1 т. 1 -
8 Подкрановый путь 1 -
9 Тележка для снятия колес грузовых автомобилей, П-254 1 0,3
10 Гайковерт для гаек колес грузовых автомобилей 1 0,7
11 Передвижная маслораздаточная установка, 03-16350 2 1,4
12 Установка для сбора отработанных масел, С-508 3 0,6
Итого: 7
Участок мойки подвижного состава:
1 Кран-балка, грузоподъемность 5т. 1 -
2 Установка для мойки грузовых автомобилей, М-129М 1 3,9
3
Установка для внутренней мойки и санитарной обработки кузовов автофургонов, М-602 1 2,4
4 Подкрановый путь 1 -
5 Верстак, ОРГ-1468-01-060 2 1,92
6 Шкаф, ОРГ-1468-07-040 2 0,62
7 Ларь для ветоши, ОРГ-1468-07-090А 2 0,40
Итого: 9,2

2.7.1.Расчет площадей производственных зон и отделений
Для зон ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2 , помещенных на поточной линии, применяется аналитический метод расчета площадей по формуле [17]:
(2.77)
где Lф и Нф – фактическая длина линии, определяется из принятого количества рабочих постов, наличия поста ожидания по формуле [17]:
(2.78)
где Lа – длина автомобиля, м.;
Хn – число постов на линии, ед.;
а – нормативная величина расстояния между автомобилями.
Ширина линии определяется исходя из установленных нормативов расстановки оборудования и автомобилей по формуле [17]:
(2.79)
где В – ширина автомобиля, м.;
в – нормативное расстояние от автомобиля до стены помещения, м.
Площади зон ТР определяются по площади, занимаемой автомобилями на постах по формуле [17]:
(2.80)
где fa – площадь, занимаемая автомобилем, м2;
Хn – суммарное число постов;
k – коэффициент плотности расстановки оборудования.
Для расчета площади ремонтных участков используется формула [17]:
(2.81)
где ∫об – площадь, занимаемая оборудованием;
k - коэффициент плотности расстановки оборудования.
Результаты расчетов приводим в таблице.

 

 


Таблица 2.4.
Площади производственных участков.
Наименование участков Коли-
чество постов Площадь оборудо-
вания, м2. Коэффициент плотности Площадь потребная, м2.
Моторный - 26,3 4 105,6
Токарный - 17,7 3,5 61,9
Агрегатный - 12,8 4 51,2
Мойки двигателей, узлов и агрегатов - 3,7 3,5 12,9
Ремонта системы питания - 8,5 3,5 29,7
Аккумуляторный - 4,3 3,5 15
Электротехнический - 2,9 3,5 10,1
Шиномонтажный и вулканизационный - 6,3 4 25,2
Шлифовки коленчатых валов - 8,3 3,5 29
Сварочный - 6,4 4 25,6
Калориферная станция - 6,1 3,5 21,3
Малярный - 4,7 4 18,8
ТО и ТР 18 7 4 919
Мойки подвижного состава 2 9,2 4,5 253

Примечание: на постовых работах взята площадь автомобиля КАМАЗ-5320 с габаритными размерами 7435×2500 (18,5 м2).


2.8. Расчет хранимых запасов

Для расчета площади складских помещений предварительно по нормативам определяют количество хранимых материалов исходя из суточного расхода и продолжительности хранения. Далее подбирается оборудование склада и определяется его площадь. Затем рассчитывается площадь склада [6]:
(2.82)
где k=2,5 – коэффициент плотности расстановки оборудования.

Склад ГСМ.
Запас смазочных материалов определяется по каждому типу автомобиля по формуле [6]:
(2.83)
где Qсут – суточный расход топлива, л.;
qн – норма расхода смазочных материалов на 100 литров расхода топлива;
Дз – число дней запаса.
Наименование складов Таблица 2.5.
Склад Площадь, м2.
Дизельного топлива 50
Бензина 28
Моторных, трансмиссионных и других масел 10

Склад резины.
Площадь склада резины определяется исходя из того, что покрышки хранятся на стеллажах в два-три яруса в вертикальном положении, камеры внутри покрышек.
Запас покрышек можно рассчитать по формуле [6]:
(2.84)
где Хн – количество шин на автомобиле;
Lгн – гарантийная нома пробега покрышки;
Дз – число дней запаса.
Длина стеллажей [6]:
(2.85)
где П=6÷10 – на погонный метр стеллажа.
Ширина стеллажа определяется размером покрышки.
Площадь склада резины Fскл=18 м2.

Склад запасных частей и агрегатов.
Хранимый запас запасных частей определяется по формуле [6]:
(2.86)
где Ма – масса автомобиля, кг.;
а – средний процент расхода запасных частей на 10000 км. пробега.


Наименование складов Таблица 2.6.
Склад Площадь, м2.
Запасных частей 25
Металла 23
Лакокрасочных изделий 10
Оборотных агрегатов 26


2.9. Вывод

Произведен технологический расчет АТЦ, необходимый для обслуживания и ремонта подвижного состава автомобильного транспорта. Определена годовая производственная программа, планирования ТО и ТР. Рассчитано потребное количество людей, необходимое для обслуживания подвижного состава.

3. Конструкторская часть: конструирование подъемника грузоподъемность 10 т для ТО и Р автомобилей

3.1. Обзор аналогов существующих конструкций
Подъемник электромеханический грузоподъемность 8т (рис 3.1).
Подъемник содержит три пары стоек, снабженных тросовинтовыми электро-механическими приводами подъема и соединенных поперечным и продольными лонжеронами, размещенные на последних подвижные тележки, соединенные несущей балкой, отличающийся тем, что, с целью повышения производительности и облегчения эксплуатации, несущая балка снабжена опорными колесами и выполнена распашной, соединенной с одной из подвижных тележек шарнирно, а с другой - при помощи замкового устройства, причем лонжероны снабжены жестко закрепленными на их верхней части зубчатыми рейками , а подвижные тележки — фиксаторами их положения по длине лонжеронов, взаимодействующими с рейками.
Подъемник отличающийся тем , что замковое устройство содержит
расположенную на несущей балке скобу и выполненное в торцовой стенке подвижной
тележки окно для размещения в нем скобы, фиксируемой клином.
Подъемник отличается тем, что, с целью повышения удобства совмещения элементов замкового устройства, опорное колесо несущей балки подпружинено,
Подъемник для автомобилей содержит три приводные вертикальные стойки 1 и три пассивные вертикальные стойки 2, которые опираются на фундаментные плиты 3, передний поперечный лонжерон 4, два продольных лонжерона 5 с зубчатыми рейками 6, по которым перемещаются подвижные тележки 7, соединенные друг с другом несущей балкой 8.
Каждая пара приводной и пассивной стоек имеет свой тросовинтовой электромеханический привод. Приводная стойка I имеет мотор-редуктор, передающий вращение винту 10, установленному в опорах, по которому перемещается грузонесущая гайка 11. На опорные штифты 12 грузонесущей гайки 11 приводной стойки 1 опирается одна сторона лонжерона 4 или 5, а вторая сторона поддерживается через направляющие блоки 13 тросом 14, закрепленным
концом в верхней части пассивной стойки 2, а другим концом – в основание приводной стойки 1.

Рис. 3.1. Подъемник электромеханический грузоподъемностью 8 т
1-приводные вертикальные стойки, 2-пассивные вертикальные стойки ,3- плиты фундаментные, 4-передний поперечный лонжерон, 5-двапродольных лонжерона, 6-зубчатые рейки, 7- подвижные тележки, 8-балка несущая, 9-мотор -редуктор, 10-винт, 11-грузонесущая гайка, 12-опорные штифты. 13-блок направляющий, 14-трос, 15-вертикальная ось, 16-скоба, 17-клин ,18-фиксатор, 19-опорное колесо .
Распашная несущая балка 8 соединена с одной из подвижных тележек 7 шарнирно, с помощью вертикальной оси 15, а с другой тележкой - с помощью замкового устройства, состоящего из скобы 16, расположенной на распашной балке, входящей в окно торцовой стенки подвижной тележки, и клина 17, обеспечивающей жесткую связь распашной балки с подвижной тележкой.
Соединенная, таким образом, несущая балка 8 перемещается на подвижных тележках 7 по всей длине продольных лонжеронов 5 и может стопориться в любом месте с помощью фиксаторов 18 , расположённых в верхней части подвижных тележек взаимодействующих с зубчатыми рейками 6, жестко закрепленными на продольных лонжеронах.
Для облегчения перемещения распашной несущей бачки 8 полу производственного помещения и для удобства совмещения скобы 16 распашной балки с окном в торцовой стенке подвижной тележки 7 опорное колесо 19 несущей балки 8 подпружинено.
Подъемник работает следующим образом.
Перед установкой автомобиля на подъемник несущая балка 8 устанавливается в исходное положение, Автомобиль устанавливается на подъемник таким образом, чтобы передняя автомобиля, в месте его подхвата под раму находилась над поперечным лонжероном 4.
Несущая балка 8 соединяется с торцовой стенкой подвижной тележки 7 и стопорится клином 17. Соединенная таким образом несущая балка подкатывается под заднюю часть автомобиля в месте его подхват под paму и стопорится фиксатором 18, взаимодействующими с зубчатой рейкой 6 продольных лонжеронов 5. Включается механизм подъема и автомобиль вывешивается под раму на необходимую высоту.
Предельная высота подъема автомобиля ограничивается концевыми выключателями, установленных на приводных стойках.

Подъемник электромеханический грузоподъемностью 5 т (рис 3.2).
Изобретение относится к области гаражного оборудования, а более конкретно к подъемникам автомобилей, и может быть использовано в автотранспортных предприятиях: и на станциях технического обслуживания при ремонте автомобилей для их вывешивания, например, при смене рессор с отвинчиванием и завинчиванием гаек стремянок рессор с механическим приводом.
Целью изобретения является повышение производительности работы подъемника путем стопорения траверсы при завинчивании гаек рессор. Это достигается тем, что подъемник для автомобилей снабжен стопорным устройством, содержащим винтовую втулку, входящую в зацепление с ходовым винтом и выполненную с пазом на торцевой поверхности и откидную защелку, шарнирно закрепленную па траверсе, причем на откидной защелке выполнены взаимодействующий с пазом втулки упор и гнездо, а на траверсе закреплен палец, контактирующий с гнездом. Такое конструктивное решение обеспечивает повышение производительности и эффективности в работе, позволяет разъединять траверсу с ходовым винтом при отвинчивании или завинчивании гаек стремянок рессор автомобиля.

Рис.3.2 Подъемник электромеханический грузоподъемностью 5 т.
1-корпус, 2-кронштейн, 3-вал шлицевой, 4-шестерня ведомая, 5-шестреня ведущая, 6-муфта динамометрическая, 7-развилка, 8-ось, 9-стойка, 10-пружина, 11-развилка, 12-ось, 13-стойка, 14-гнездо шестигранное, 15-головка фиксирующая, 16-контргайка, 17-винт ходовой, 18-коническая передача, 19- электродвигатель, 20-траверса, 21 -штанга, 22-площадка. 23-шарнир. 24-откидная площадка, 25-винтова втулка, 26-паз, 27-выступ, 29-гнездо, З0-палец.


Подъемник содержит корпус 1, на котором укреплен кронштейн 2, несущий вертикальный шлицевой вой вал 3 с ведомой шестерней 4, кинематически связанной с ведущей шестерней 5. На валу 3 над шестерней 4 укреплены динамометрическая муфта 6 и развилка 7 с осью 8, образующие нижний карданный шарнир. На оси 8 поворотно закреплена стойка 9 с пружиной 10, взаимодействующие с развилкой 11 верхнего карданного шарнира. В развилке 11 установлены ось 12 со стойкой 13 и шестигранным гнездом 14, с которым соединяется фиксирующая головка 15 с контргайкой 16. Шестерня 5 расположена на конце ходового винта 17, кинематически соединенного посредством шестеренчатых передач 18 с электродвигателем 19, траверса 20 соединена штангами 21с опорной площадкой 22, при этом площадка 22 посредством шарнира 23 соединена с откидной площадкой 24, применяющейся при упоре подъемника под раму автомобиля. Ходовой винт соединен с траверсой 20 посредством винтовой втулки 25, применяющейся при упоре подъемника под раму автомобиля.
Для разъединения ходового винта с траверсой в случае работы передачи для отвинчивания и завинчивания гаек стремянок рессор автомобиля имеется стопорное устройство, включающее винтовую втулку 25, в верхнем торце которого выполнен паз 26, взаимодействующий с выступом 27, имеющимся в средней части откидной защелки 28, шарнирно укрепленной одним концом на траверсе 20, а свободным концом взаимодействующей посредством гнезда 29 с укрепленным на траверсе пальцем 30.
Работа подъемника заключается в следующем.
Для подъема-вывешивания автомобиля необходимо сначала произвести стопорение втулки 25 с траверсой 20, для чего защелку 28 опускают и выступ 27 входит в паз 26 винтовой втулки, а гнездо 29 защелки наделено фиксируется на пальце 30 траверсы 20. Затем включается электродвигатель 19, начинает вращаться винт 17, обеспечивая вращение винтовой втулки, а тем самым подъем площадки 22 с размещенным на ней автомобилем.
для отворачивания и заворачивания гаек стремянок рессор автомобиля необходимо откинуть защелку, вывести ее выступ 27 из паза 26, тогда, движения траверсы не будет, а винтовая втулка будет вращаться вхолостую, причем для снижения коэффициента трения между винтовой втулкой и траверсой поставлен упорный подшипник 31. Винт 17 вращает ведущую 5 и ведомую 4 шестерни, передавая вращение вертикальному шлицевому валу 3, движение от которого передается развилками 7 и 11 и стойкой 13 до головки 15, которая надевается на отвинчиваемую или завинчиваемую гайку стремянки рессоры автомобиля . Постоянный прижим головки 15 к гайке осуществляется пружиной 10.
Подъемник гидравлический грузоподъемностью 10 т (рис 3.3).
Изобретение относится к подъемно-транспортному оборудованию, а именно к гаражному оборудованию, и быть использовано для вывешивания автомобилей при техническом обслуживании и ремонте. Цель изобретения - повышение производительности работ на подъемнике. Подъемник содержит неподвижную раму 1 и грузовую платформу 2, которые соединены шарнирно закрепленными рычагами 3, гидроцилиндры 4 для перемещения платформы 2 в вертикальном направлении. Платформа 2 имеет подмости 14 и снабжена фиксаторами 5 для удержания ее в вывешенном состоянии, взаимодействующему с зубчатыми рейками 6, и механизмом расфиксации 8. Новым является выполнение механизма расфиксации 8 в виде рамки, связанной с опорной рамой шарнирно-рычажным параллелограммным механизмом перемещении с приводом 6 .
Целью изобретения является повышение производительности работ на подъемнике.
Формула изобретения.
Подъемник преимущественно для автомобилей, содержащий закрепленную на основании неподвижную опорную раму, подвижную подъемную платформу, связанные подъемным механизмом, вы полненным в виде двух пар рычагов, шарнирно закрепленных на платформе и раме, привод подъема платформы, выполненный в виде гидроцилиндра, два механизма фиксации положения платформы, связывающие соответствующий рычаг данной пары подъемного механизма с опорной рамой, каждый из которых включает в себя зубчатую рейку, смонтированную на опорной раме, и фиксатор, для взаимодействия с рейкой шарнирно закрепленный на рычаге упомянутой рычажной пары, механизм расфиксации с приводом, отличающийся тем , что, с целью повышения производительности работ, механизм расфиксации выполнен в виде подъемной рамки для взаимодействия с фиксатором, связанной с опорной рамой шарнирно-рычажным параллелограммным механизмом перемещения, причем привод каждого механизма расфиксации выполнен в виде гидроцилиндра, шарнирно закрепленного на рамке и опорной раме.

Рис. 3.3. Подъемник гидравлический грузоподъемностью Ют
1- рама, 2-грузовая платформа, 3- рычаги, 4-гидроцилиндры, 5-фиксатор, 6-рейка зубчатая, 7- связь, 8-механизм расфиксации, 9-рамка подъемная, 10-механизм параллелограммный, 11-гидроцилиндр дополнительный, 12-подхват, 13-стойки; 14-подмости, 15-ограждения, 16-трап ,17-мостик.
Подъемник содержит закрепленную на основании неподвижную П-образную раму 1, грузовую П-образную подъемную платформу 2, связанные подъемным механизмом, выполненным в виде двух шарнирно закрепленных рычагов 3, привод подъема платформы, выполненный виде телескопического гидроцилиндра шарнирно закрепленного на раме и платформе, два механизма фиксации положения платформы, связывающие соответствующий рычаг данной пары подъемного механизма с опорной рамой, каждый из которых включает в себя фиксатор 5, шарнирно закрепленный на рычаге упомянутой пары с возможностью взаимодействия с зубчатой рейкой смонтированной на опорной раме. Фиксаторы 5 каждого механизма связаны связью 7. Под этой связью расположен механизм 8 расфиксации, выполненный в виде подъемной рамки 9, связанной с опорной рамой, шарнирно-рычажным параллелограммным механизмом 10 перемещения, провод которого в виде гидроцилиндра 11, шарнирно закрепленного на рамке и опорной раме. Платформа 2 имеет подхваты 12, размещенные на боковой ее поверхности, в которые входят стойки 13 подмостей 14. Подмости снабжены откидными ограждениями 15 и шарнирно закрепленного трапом 16. Передняя часть рамы 1 выполнена с уклоном, что с мостиком 17 обеспечивает свободный въезд на подъемник.
Подъемник работает следующим образом.
В исходном положении грузовая платформа 2 опирается на раму 1. Автомобиль по мостику 17 и скошенной части рамы и въезжает на платформу 2, страхуется в неподвижном положении. После чего включает гидроцилиндры 4, которые поднимают платформу 2, опирающуюся на рычаги 3 на заданную высоту. При подъеме платформы 2 рычаги 3 поворачиваются и приводят в движение фиксаторы 5, скользящие по зубьям реек 6. При этом рамка 9 механизма 8 расфиксации находится в нижнем опущенном положении и не соприкасается со связью 7 фиксаторов 5. После завершения подъема платформы с автомобилем всю нагрузку воспринимают фиксаторы 5, сцепленные с рейками 6, а гидроцилиндры 4 выключаются из работы.
В случае, если на автомобиле не производятся работы сбоку или сверху, то подмости 14 остаются на полу, и наоборот, в случае одновременного выполнения работ на автомобиле снизу, сверху и сбоку перед подъемом платформы 2 ее подхваты 12 замыкаются со стойками 13 подмостей 14, Затем гогатформа 2 поднимается вместе с подмостями 14 и лестницей 16, нижний конец которой опирается на пол. После подъема подмостей 14 или перед подъемом на них откидываются ограждения 15, Для опускания платформы 2 в гидроцилиндры 4 подается давление, при этом с фиксаторов 5 снимается нагрузка и они могут освобождаться от зацепления с рейками 6. Для этого включают дополнительный гидроцилиндр 11, поднимает рамку 6, а вместе с ней и фиксаторы 5, которые выходят из зацепления с рейками 6. При этом связь 7 обеспечивает одновременную работу фиксаторов 5 при включении дополнительного гидроцилиндра 11. Затем гидроцилиндры 4 отключаются и платформа 2 под массой своей и автомобиля опускается в нижнее положение. Автомобиль съезжает с подъемника. Подъемник обеспечивает ускоренное вывешивание автомобиля и его опускание после окончания работ.

Подъемник электромеханический грузоподъемностью 4 т (рис 3.4).
Предназначен для вывешивания колес отдельной оси грузовых автомобилей при их техническом обслуживании или текущем ремонте на осмотровой канаве. Подъемник стационарный двухстоечный канавный с электромеханическим приводом.

Рис. 3.4, Подъемник электромеханический грузоподъемностью 4 т.
1-электродвигатель, 2-редуктор, 3- карданный вал, 4-стойка, 5-траверса верхняя, 6-опора винта грузового, 8- рама, 9- выключатель концевой, 10- выключатель контрольный ,11- штанги, 12 - нижняя траверса с маточной гайкой , 13-гайка страхующая.
В каждой стойке подъемника размещены грузовой винт и рабочий орган, состоящий из двух штанг, закрепленных концами в верхней 5 и нижней 12 траверсах, В нижнюю запрессована маточная гайка. Несколько ниже этой гайки на винт навернута страхующая гайка 13.
На штангах устанавливают подхваты, предназначенные для подъема переднего или заднего моста. В центральное отверстие подхвата вставлен второй подхват, предназначенный для подъема автомобиля за раму.
При вращении грузовых винтов, приводимых в движение электродвигателя 1 через два червячных редуктора 2, связанных между собой карданной передачей 3, рабочие органы подъемника совершают линейное движение. Ход рабочих органов подъемника ограничивают два концевых выключателя, дублированные контрольными выключателями. Об отказе концевых выключателей и срабатывании контрольных оповещает аварийный звуковой сигнал.
Подъемник монтируется в специальном углублении в полу осмотровой канавы. Для обеспечения устойчивости подъемника необходимо приварить к обеим его гтойкам и к направляющим ребордам канавы планки.
При обслуживании подъемника необходимо ежемесячно подтягивать резьбовые соединения, регулярно смазывать все трущиеся соединения. Опорные подшипники винтов смазывают один раз в месяц консистентной смазкой. Грузовые винты и заправляющие штанги постоянно должны быть смазаны нигролом. В первый месяц работы масло в редукторе сменяют дважды, а в последующие один раз в шесть месяцев. Ежемесячно проверяют уровень масла и при необходимости доливают.
Подъемник электромеханический грузоподъемностью 10 т (рис. 3.5.).
Изобретение относится к подъемно-транспортному оборудованию, в частности к подъемникам для вывешивания автомобилей. Цель изобретения — расширение функциональных возможностей. Указанная цель достигается тем, что подъемник снабжен поперечной балкой, закрепленной при помощи шарниров с возможностью поворота в горизонтальной плоскости на выдвижной части одной из телескопических балок.
Подъемник для автомобилей состоит из установленных на фундаменте одна против другой опорных стоек 1, по которым перемещаются каретки 2. На каретках закреплены телескопические балки 3. Привод перемещения кареток состоит из закрепленного в верхней части стоек 1 электродвигателя 4, редуктора 5, соединенного с грузовым винтом, по которому перемещаются грузовая и страховочная гайки. На грузовую гайку через сферическую шайбу опирается каретка 2, ролики которой опираются на опорную стойку 1. Выдвижные секции противоположных телескопических балок 3 соединены между собой поперечной балкой 6, один конец которой закреплен на одной из балок 35 при помощи шарнира 8 - в горизонтальной плоскости. Другой конец дополнительной балки 6 имеет шарнир 9, на котором закреплена вилка 10 с центрирующим пальцем 11 для отверстия 12, выполненного на наружном конце другой телескопической балки 3.
Принцип работы: Управление подъемником осуществляется кнопками от стационарной или переносной кнопочной станции. Кнопками включается электромеханический привод винта, посредством, передачи крутящего момента от электродвигателя к редуктору, а далее через цилиндрический редуктор к винту.
Для заезда автобуса на подъемник каретки 2 опущены в крайнее нижнее положение. Телескопические балки 3 повернуты параллельно продольной оси подъемника вместе с каретками. Поперечная балка 6 повернута перпендикулярно продольной оси подъемника.
Автобус заезжает на подъемник В зависимости от длины кузова поворачиваются телескопические балки 3 и выдвигаются их выявил Поперечные балки 6 и захваты 16 на них устанавливаются против мс раме автобуса. Затем, нажатием на кнопку любой стационарной или станции 17 или 18 осуществляется подъем автомобиля на высоту работы. Опускание и выезд в обратной последовательности.
Рис, 3.5. Подъемник электромеханический грузоподъемностью 10 т
1 — опорная стойка; 2 — каретка; 3 — телескопическая балка, 4 — электродви 5 — редуктор; 6 — поперечная балка; 7,8,9 — шарниры; 10 — вилка; 11 — пал центрирующий; 12 — отверстие; 16 - подхват; 1 — станция стационарная: 1 станция переносная.

3.2. Описание проектируемого объекта

Для расширения производственных возможностей ПТО и в целях экономии времени на техническое обслуживание и текущий ремонт, в конструкторской части мы предлагаем приспособление, которое позволит обслуживать автобусы на подъемнике грузоподъемностью 10т, предназначенном для вывешивания короткобазных автобусов и автомобилей.
В целях экономии времени на техническое обслуживание и текущий ре¬монт автобусов целесообразно использовать подъемник. Автобусы невозможно поднимать для обслуживания под пороги как легковые автомобили, поэтому предлагаем поднимать их за раму, для чего представляем следующее приспособление.
Приспособление для поднятия автобусов за раму представляет собой телескопические балки с каретками. В зависимости от длины кузова поворачиваются телескопические балки и выдвигаются их выдвижные секции, Приспособление устанавливается в подъемный рычаг подъемника.
r
3.3. Расчет конструкции
3.3.1. Подбор электродвигателя и редуктора
Определим потребную мощность привода: [25]
кВт (3.1)
где θ - скорость подъема, м/с
- вес транспортного средства
η- КПД привода
Скорость подъема будет:
м/с (3.2)

где Н – высота подъема ,м Н= 1,7 м
τ - время подъема, с τ = 170 с
м/с (3.3)
Скорость вращения винта будет:
об/сек = 60 об/мин (3.4)
где Р- шаг резьбы , м Р=0,01 м.
Общее КПД привода будет:
(3.5)
где =0,72- КПД редуктора
=0,99- КПД подшипников качения
- КПД винтовой пары
КПД винтовой пары :
(3.6)
где φ- угол трения =5°50'
ψ-угол подъема =2°50'
Потребная мощность составит:
Ватт или 5,26 кВт (3.7)
Мощность электродвигателя должна быть не меньше потребной , исходя из этого определяем окончательно N= 6 кВт, т.к. стоек 4 то мощность поде¬лится между ними поровну и мощность каждого электродвигателя составит 1,5 кВт.
Окончательно принимаем электродвигатель марки АИР100L8 с характери-стиками N= 1,5 кВт, n=750 об/мин; ГОСТ 12139-84.
С уачетом скольжения п= 750-22,5=727,5 об/мин
где S=0,02-0,05 примем S=0,03
Теперь можно подобрать редуктор:
Выбираем редуктор глобоидный червячный 4г-63 по ГОСТ 29067-91.
Umax=12,5 который полностью удовлетворяет нашим требованиям.

 


3.3.2. Проверочный расчет балки на изгиб

РисЗ.6. Схема к расчету балки

Из условия прочности балки:
(3.8)
где, Мимах - наибольший изгибающий момент;
(3.9)
uде, Ми- изгибающий момент
n- коэффициент запаса, n=1,5
Из определения изгибающий момент находим по формуле:
(3.10)
uде G– сила, прикладываемая к балке;
Сила действующая на подъемник равна произведению массы автомобиля на ускорение свободного падения:
(3.11)
uде, m = 10000 кг
G = 10 м/с2.
Н
Так как у подъемника 4 телескопических балки, то сила, действующая на одну стойку будет равна:
H(3.1)
L – плечо, равное длине телескопической балке подъемника, L=0,5 м.
Подставив данные в формулу получим:
Н•м
Подставив данные в формулу получим наибольший изгибающий момент:
Mu=25000•0,5=12500 H•м
Wx – момент сопротивления; так как сечение балки – прямоугольный брус, то расчет момента сопротивления ведется по формуле:
(3.12)
Где, b – ширина стенки бруса, b = 150 мм;
H – высота стенки бруса, h = 200 мм.
Подставив данные в формулу получим момент сопротивления:
мм3 = 1000 м3
Подставив данные в формулу получим напряжение при изгибе:
Мпа
[ ] - допускаемое напряжение при изгибе;
Допускаемое напряжение при изгибе находим по формуле:
; (3.13)
где, [ ] - предельное (опасное) напряжение, т.к балка выполнена из металла Сталь 45 (от = 360 МПа, ов = 610 МПа) [3] и испьпывает деформацию - изгиб, то пре¬дельное напряжение будет равно:
[ ] = 1,2 • (3.14)
где , -предел текучести материала из которого выполнена балка, = 360 МПа;
[ ] = 1,2 •360 = 432 Мпа
n - коэффициент запаса, п = 1,5 ;
Подставив данные в формулу (3.10) получим допускаемое напряжение при изгибе:
Мпа
Допускаемое напряжение удовлетворяет условию и даже имеет большой запас:
(3.15)
18,75 Мпа < 288 Мпа
Следовательно, подъемник выдержит необходимую массу, имеет большой запаси будет обладать достаточным ресурсом работы.

3.3.3 Проверочный расчет резьбового соединения подъемного меха-низма на смятие
Характеристика резьбового соединения подъемного механизма подъемника:
-Резьба винта трапецеидальная, однозаходная
-шаг резьбы Р = 10 мм
-наружный диаметр резьбы винта d = 52 мм;
-внутренний диаметр резьбы винта dj = 43 мм;
-средний диаметр резьбы винта и гайки d2 = 48 мм;
-наружный диаметр резьбы гайки d' = 53 мм;
-внутренний диаметр резьбы гайки d'i = 44 мм;
-высота гайки Н = 64 мм;
-высота резьбы h = 4 мм;
-площадь сечения стержня винта S = 14,52 см2;
-материал винта - Сталь 40Х
Гайка изготовлена из литейной латуни марки ЛАЖМц66-6-3-2, - 700 МПа; δ = 7 %; НВ =160 [3]. Прямоугольная резьба не стандартизирована. Так же как и трапе¬цеидальная, она предназначена для передачи движения. Диаметры и шаг прямо¬угольной резьбы рекомендуется принимать по ряду диаметров и шагов трапецеи¬дальных резъб.
Проведем проверочный расчет резьбы на смятие.
Из условия износостойкости ходовой резьбы по напряжениям смятия:
(3.16)
где, F - сила, действующая на резьбу винта и гайки
Так как подъемник имеет четыре винта то силу, действующую на резьбу винта и гайки, найдем следующим образом:
Н (3.17)
где, G - нагрузка, действующая на подъемник, G = 100000 Н;
d2 - средний диаметр резьбы винта и гайки d2 = 48 мм;
h - высота резьбы, h=4 мм;
z - число рабочих витков. Число рабочих витков находится следующим обра¬зом:
берем 7 (3.18)
где ,Н-высотагайки,Н=64мм;
Р-шаг резьбы, Р-10 мм.
[σсм] - допускаемое напряжение при смятии, в сопряжении-сталь-латунь допус¬каемое напряжение при смятии принимается равным допускаемому напряже¬нию латуни [σсм] = σв: n =700: 3,5 = 200 МПа.
Подcnавив данные в формулу (2.11) получим:
Мпа
123,4МПа<200МПа
Напряжение смятия полностью удовлетворяет условию износостойкости ходовой резьбы по напряжениям смятия, более того имеет запас.
3.3.4. Проверка резьбы винта на самоторможение
Условие самоторможения:
φ > ψ (3.19)
где, φ – угол трения;
ψ – угол подъема резьбы.

; (3.20)
Где, f- коэффициент трения скольжения, f = 0,08;
α – угол подъема резьбы, α = 90°.
(3.21)
Где, Р – шаг резьбы, мм;
d2 – средний диаметр резьбы винта и гайки, мм
5°50´>2°50´
Т.е. условие выполняется и самопроизвольного раскручивания винта не будет

3.3.5. Проверка винта подъемника на устойчивость

Рис 3.7. Схема сил действующих на винт подъемника

Условие устойчивости:
σ<=γ•[σ]
МПа (3.22)
Где, Ра – вес автомобиля приходящийся на одну стойку, Н;
d1 – внутренний диаметр резьбы, мм.
Гибкость винта:
(3.23)
Где, μ-- коэффициент приведения длины, равный 2/3;
l-- длина винта, мм;
i-- радиус инерции сечения, мм
мм (3.24)
Где, I-- момент инерции сечения

(3.25)
МПа (3.26)
Где, -- допускаемое напряжение на растяжение для материала винта.
Проверка условия:
σ<=γ•[σ] = 17,2 <= 0,2•120

3.4. Вывод
Проведенный анализ аналогов существующих конструкций позволил оценить возможности в проведении рациональной модернизации существующего на предприятии оборудования. В результате пришли к выводу, что существующий подъемник годен к модернизации и его можно выполнить собственными силами. Разработанная конструкция облегчит труд слесаря по ремонту автомобилей. Повысит уровень механизации на предприятии,

 


4. Ремонтно-технологическая часть

4.1. Общие положения организации выполнения ТО и ТР
автомобилей

Основой организации ТО и ТР автомобилей является планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта, которая представляет собой совокупность средств, нормативно-технической документации и исполнителей, необходимых для обеспечения работоспособного состояния подвижного состава.
Работоспособное состояние подвижного состава обеспечивается проведением технического обслуживания и ремонта и соблюдением других рекомендаций правил технической эксплуатации.
Основным техническим воздействием, осуществляемым на автотранспортных предприятиях при эксплуатации подвижного состава, являются планово-предупредительные работы технического обслуживания и ремонта. Своевременное и качественное выполнение технического обслуживания в установленном объеме обеспечивает высокую техническую готовность подвижного состава и снижает потребность в ремонте.
Системой технического обслуживания и ремонта предусматриваются две составные части операций: контрольная и исполнительская.
Планово-предупредительный характер системы технического обслуживания и ремонта определяется плановым и принудительным (через установленные пробеги или промежутки времени работы подвижного состава) выполнением контрольной части операций, предусмотренных настоящим Положением, с последующим выполнением по потребности исполнительской части. Часть операций технического обслуживания и ремонта (например, смазочные операции) может выполняться и плановом порядке без предварительного контроля.
Техническим обслуживанием является комплекс операции по: поддерживанию подвижного состава в работоспособном состоянии и надлежащем внешнем виде; обеспечению надежности и экономичности работы, безопасности движения, защите окружающей среды; уменьшению интенсивности ухудшения параметров технического состояния; предупреждению отказов и неисправностей, а также выявлению их с целью своевременного устранения.
Техническое обслуживание является профилактическим мероприятием, проводимым принудительно в плановом порядке, как правило, без разборки и снятия с автомобиля агрегатов, узлов, деталей.
Если при техническом обслуживании нельзя определить техническое состояние отдельных узлов, то их следует снимать с автомобиля для контроля на специальных приборах или стендах.
Ремонтом является комплекс операций по восстановлению исправного или работоспособного состояния, ресурса и, обеспечению безотказности работы подвижного состава и era составных частей.
Ремонт выполняется как по потребности после появления соответствующего неисправного состояния, так и принудительно по плану, через определенный пробег или время работы подвижного состава. Второй вид ремонта является планово-предупредительным.

4.2. Особенности организации ТО и ТР автомобилей

Техническое обслуживание предусматривает строго периодичное выполнение уборочных, моечных, заправочных, смазочных, контрольно-диагностических, крепежных и регулировочных работ. Работы ТО по характеру и месту выполнения разделяют на:
- постовые - выполняемые непосредственно на автомобиле, установленном на рабочем посту;
- участковые - выполняемые вне поста (в вспомогательных производственных участках);
- сопутствующие работы текущего ремонта, выполняемые при ТО (на постах или вне их).
Основным содержанием постовых работ ТО являются контроль состояния узлов и агрегатов автомобиля, контроль и подтяжка крепления и регулировка, а также замена некоторых деталей.
Для постовых работ ТО характерна вполне определенная периодичность, номенклатура и трудоемкость.
Текущий ремонт (по определению ГОСТ 18322—73) есть ремонт, осуществляемый в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности автомобиля и состоящий в замене и восстановлении его отдельных частей и их регулировке.
Работы ТР по характеру и месту выполнения также разделяют на постовые, цеховые и сопутствующие техническому обслуживанию работы, выполняемые на постах ТО.
Основным содержанием постовых работ ТР является замена неисправных деталей, узлов и агрегатов и связанные с этим регулировочные, контрольные и смазочные работы.
При ТР выполняют также медницкие, сварочные, жестяницкие, электротехнические, шиноремонтные, обойные, малярные, крепежные и регулировочные работы, потребность в которых возникает между очередными ТО.
Для работ ТР характерны большая номенклатура устраняемых отказов и неисправностей и значительные колебания трудоемкости выполняемых работ. Номенклатура работ, выполняемых при постовом ремонте, содержит около 500 наименований, а трудоемкость одного (по номенклатуре) постового ремонта колеблется в пределах 0,10-15,0 чел-ч.
Обычно необходимость проведения работ ТР выявляется по заявке водителя, на участках диагностирования или ТО.
4.3. Разработка технологического процесса текущего ремонта

Текущий ремонт предназначен для обеспечения работоспособного состояния подвижного состава с восстановлением или заменою отдельных его агрегатов, узлов и деталей (кроме базовых) достигших предельно допустимого состояния.
Текущие ремонт должен обеспечивать безотказную работу отремонтированных агрегатов, узлов и деталей по пробегу не менее, чем до очередного технического обслуживания ТО-2.
Замена отремонтированных агрегатов и узлов и крепежно-регулировочные работы производятся на участках обслуживающих закрепленные за ними автомобили и автоприцепы согласно распоряжению.
Ремонт агрегатов и узлов в АТЦ ОАО «ЧАЗ» производится на участках. Документом, являющимся основанием для постановки подвижного состава на текущий ремонт, является заявка на ремонт.
Заявка на ремонт выписывается при выявлении неисправностей в основном при заезде подвижного состава с линии, а в других случаях по разрешению заместителя начальника цеха по технической части.
Контрольный механик заявку на ремонт регистрирует по порядковому номеру на каждый день в журнале регистрации заявок на ремонт и выдает водителю. Ставит в известность отдел эксплуатации о неисправных автомобилях и прицепах по автоколоннам.
Водитель, получив заявку производит уборочно-моечные работы подвижного состава, представляет листок учета мастеру участка и с его согласия автомобиль ставит на ремонт.
Водитель, участвующий непосредственно на ремонте, выписав заявку на ремонт, предъявляет его диспетчеру автоколонны. На основании заявки дис¬петчер выписывает учетный листок участия водителя на текущем ремонте. После прохождения медицинского освидетельствования и соответствующей отметки на учетном листке участия водителя на ремонте, он предъявляет его мастеру участка, обслуживающего автоколонну.
Во время нахождения в ремонте, водитель подчиняется мастеру участка, (выполняет работу по ремонту закрепленного за ним автомобиля или по рас-поряжению начальника АТЦ выезжает на линию исправном автомобиле при отсутствии водителя данного т.с.).
По окончанию смены мастер заполняет учетный листок участия водителя на ремонте, указывает объем выполненной работы водителем и, согласно норм времени, ставит количество отработанных часов за смену.
При отсутствии запасных частей или малого объема работ на закрепленном автомобиле мастер имеет право перевести водителя на ремонт другого автомобиля этой же автоколонны. При этом водитель переводится на повременно оплачиваемую работу.
Оплаты труда водителей, привлекаемых на ремонт, производится согласно тарифной ставки ремонтных рабочих.
Учетный листок участия водителей на ремонте является основным документом для оплаты водителю, который после оформления мастером участка и сдается диспетчеру ежедневно.
После окончания ремонта мастер участка (бригадир) записывает наиме-нование произведенных работ в соответствующем разделе заявки и передает контрольным механикам.
Получив листок учета с отметкой о выполнении работ, контрольный механик проверяет техническое состояние автомобилей при вы¬пуске их на линию, после чего делает отметку на выезд в путевой лист, и при обнаружении неисправностей автомобиль направляется обратно на ремонтные участки для устранения обнаруженных неисправностей.
Все заявки ежедневно, по окончании выпуска автомобилей передаются механиком из контрольного пункта инженеру по ремонту для обработки и хранения.
Работы проводимые на подъемнике в зоне ТО и ТР включают в себя следующие операции разборочно-сборочные, ремонтные операции без элементов восстановления деталей, т.е. замену неисправных агрегатов, механизмов и узлов автомобиля на исправные, замену в них неисправных деталей на новые или отремонтированные.

 


4.4. Технологическая карта

В качестве примера приводим постовые работы на подъемнике по разборке заднего моста при ТО и ТР автомобиля КамАЗ5320.


Таблица 4.1.
Технологическая карта по разборке заднего моста автомобиля КамАЗ

Номер
операции Наименование и состав работ (операций) Место выполнения операций Количество узлов или деталей Профессия и разряд работы Норма времени Технические условия и указания
1 2 3 4 5 6 7
010 Установить автомобиль на подъемник Подъемник грузоподъемностью 10т 1 Слесарь, 2 0,1 _
020 Отвернуть пробки наливного и сливного отверстий то же 2 Слесарь, 2 0,03 _
030 Вынуть полуоси то же 2 Слесарь, 3 0,30

Продолжение таблицы 4.1
1 2 3 4 5 6 7
040 Открепить, снять ступицы с тормозными барабанами и подшипниками _ 2 Слесарь, 3 0,24 _
050 Открепить тормоза задние, снять стяжные пружины, стопорные пластины, колодки, оси (эксцентрики), опоры, кронштейны разжимных кулаков, колесные цилиндры _ 2 Слесарь, 3 0,35
060 Отсоединить вилки штоков с рычагов, открепить, вынуть пальцы, снять Камеры томозные и кронштейны _ 2 Слесарь, 3 0,15 _

Продолжение таблицы 4.1
1 2 3 4 5 6 7
070 Открепить и снять крышку картера моста _ 1 Слесарь, 3 0,10
080 Открепить и снять редуктор моста _ 1 Слесарь, 3 0,27 –
090 Открепить и снять механизм блокировки межосевого дифференциала _ 1 Слесарь, 3 0,27 –
100 Открепить, снять крышки подшипников и вынуть диференциал _ 1 Слесарь, 3 0,32 _

4.5. Вывод
Разработана технология работ на проектируемом подъемнике и привязана к общей системе проведения ТО и ТР. Составлена технологическая карта на проведение постовых работ на подъемнике по разборке заднего моста при ТО и ТР автомобиля КамАЗ5320.
.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5. Безопасность и экологичность проектных решений

5.1. Общие положения

На участках постов ТО и ТР необходимо строгое соблюдение мер безопасности и охраны труда, основные из которых изложены ниже. Ключи должны подбираться по размерам гаек и болтов. Не разрешается работать гаечными ключами с непараллельными, изношенными губками. Запрещается подкладывание металлических; пластинок между гранями гайки и ключа, удлинение рукоятки; ключа путем присоединения другого ключа или трубы.
При работе с зубилами и иными инструментами для рубки металла рабочие должны быть обеспечены защитными очками. Электроинструменты должны храниться в инструментальной и выдаваться для пользования только после предварительной проверки вместе с защитными приспособлениями (резиновые перчатки, коврики, диэлектрические галоши).
Запрещается пользоваться электрическим инструментом с неисправной изоляцией токоведущих частей или при отсутствии заземляющего устройства. Присоединять электрический инструмент к электросети разрешается только при помощи штепсельных соединений. Домкраты с электрическим приводом должны быть снабжены устройством для автоматического выключения электродвигателя в крайних положениях.
Гидравлические и пневматические домкраты должны иметь плотные соединения, исключающие утечку жидкости или воздуха из рабочих цилиндров во время перемещения груза.
Подъемно-транспортные устройства и вспомогательные приспособления (краны, тали, тельферы и др.) должны ежегодно проходить испытания и освидетельствование (с оформлением акта или записью в журнале) и иметь таблички с ясно указанной на них датой последующего испытания и допустимой грузоподъемностью.
Техническое обслуживание и ремонт автомобилей должны выполняться в предназначенных для этого оборудованных местах (постах).
В помещениях ТО с поточным движением автомобилей обязательно устройство сигнализации (световой, звуковой и т. д.) для предупреждения работающих на линии обслуживания (в осмотровых канавах, на эстакадах и т. д.) о моменте начала движения автомобиля с поста на пост.
При постановке на пост ТО или ремонта без принудительного перемещения автомобиль следует затормозить ручным тормозом и включить низшую передачу, выключить зажигание, под колеса подложить упоры (башмаки).
При работах, связанных с провертыванием коленчатого и карданного валов, необходимо дополнительно проверить выключение зажигания, поставить рычаг коробки передач в нейтральное положение, освободить рычаг ручного тормоза. После выполнения необходимых работ следует затянуть ручной тормоз и вновь включить низшую передачу.
При снятии и постановке рессор на автомобилях всех конструкций и типов обязательна предварительная их разгрузка от массы кузова путем поднятия кузова подъемным механизмом с последующей постановкой на козлы. Конструкция козлов должна гарантировать автомобиль от падения.
Техническое обслуживание и ремонт автомобиля при работающем двигателе запрещается, за исключением регулировки систем питания и электрооборудования двигателя и опробования тормозов.

5.2. Требования техники безопасности и производственной санитарии.
Производственные, складские и вспомогательные помещения должны удовлетворять требованиям СНиП и санитарным нормам проектирования предприятий.
Предусматривают изоляцию помещений, в которых по условиям производства выделяются пыль, пары и газы. Газогенераторные проектируют в одноэтажных помещениях с легкой кровлей и располагают у наружных стен.
У дверных проемов помещений не должно быть порогов, а в дверях должны бать окна. В смотровых канавах и на эстакадах устанавливают направляющие для колес машин, а также предусматривают с двух сторон лестницы. В нишах смотровых канав должно быть низковольтное освещение с напряжением не выше 30 В. эстакады оборудуют перилами высотой не менее 1 м. с бортовой обшивкой высотой не менее 0,15 м.
Ширина проходов между стеллажами, полками и шкафами в складских помещениях должна быть не менее 1 м., что обеспечивает свободное перемещение персонала.
Санитарно-бытовой сектор обеспечивают умывальниками и душевыми помещениями с бесперебойным снабжением холодной и горячей водой.

5.3. Безопасность жизнедеятельности при эксплуатации конструкторской части проекта
1. Запрещается поднимать груз массой больше указанного в технической характери¬стике подъемника.
2. Запрещается размещать вблизи подъемника моечное оборудование.
3. Не допускается работа подъемника без защитного кожуха для каната.
4. Подъем автомобиля должен осуществляться за раму или за прочные плоские
опорные поверхности.
5. Запрещается установка подъемника и подъем автомобилей в помещениях, высота
потолка которых от пола ниже 4,8 м.
6. Автомобиль, устанавливаемый на подъемник, должен быть доступен для удобного
и безопасного обслуживания и ремонта.
7. Срок освидетельствования подъемника:
- наружный осмотр - ежедневно перед началом смены;
- испытание на прочность конструкции - один раз в год органами РГТИ;
- испытание сопротивления заземления электродвигателя - один раз в год;
- испытание подъемника должно производиться в соответствии с действующим
нормативным правовым актом

8. За эксплуатацию подъемника отвечает лицо, за которым он закреплен, он же отвеча¬ет за техническую исправность его и безопасные условия использования.
9. Запрещается оставлять автомобиль в поднятом состоянии после окончания смены
работы. При необходимости опустить автомобиль, подставив под рамы козелки.
10. Подъемник содержать в чистом и исправном состоянии.
5.4. Инструкции по ТБ при использовании конструкции

Для обеспечения безопасной и надежной работы подъемника обслуживающий персонал должен соблюдать следующие правила:
1) соблюдать сроки консервации и периодических техосмотров;
1) перед началом работы (в начале каждой смены) на ненагруженном подъемнике проверять:
- общее состояние подъемника,
- расстояние между главной гайкой и контрящей гайкой в каждом винтовом
механизме (равно 6,5+0,5мм), а также главным винтом и их смазывание;
- действие кнопок (вверх и вниз), а также соответствующих конечных выклю¬чателей - путем ручного их задействования нажатием на толкатели".
3) непосредственно перед и во время въезда автомобиля на платформу подъемни¬ка необходимо:
- проверить, не превышает ли собственный вес автомобиля грузоподъемности
данного подъемника;
- въехать на подъемник самому в случае наличия соответствующих квалифи-каций или проинформировать водителя и расположить автомо¬биль на подъемнике;
- предотвратить возможное самосъезжание автомобиля с подъемника путем
блокирования его колес ручным тормозом. В случае неисправного тормоза над¬
лежит под все колеса клинья.
- нажимая кнопку (вверх) поднять автомобиль на требуемую высоту для вы-полнения определенной операции,
Примечание: во время движения подъемника «вверх» и «вниз» необходимо при-держивать управляющую кнопку вплоть до момента занятия подъемником требуе¬мого положения.
Запрещается управлять подъемником методом пульсаций, т.е. с очень короткими следующими друг за другом перерывами, так как это приводит к динамической ра¬боте как несущих элементов, так; и приводного узла. Результатом таких действий может быть преждевременный износ элементов и возможность возникновения ава¬рий.
4) во время выполнения операций по обслуживанию и ремонтам подъемника не¬
обходимо соблюдать, чтобы:
- все изменения положения платформы происходили после удаления работни¬
ков, обслуживающих подъемник за пределы рабочего места;
- в случае замены ходовых узлов автомобиль должен быть подперт на двух сим¬метрично расставленных регулируемых подставках.
- в случае одновременного проведения рг бот как в частности шасси, так и ку¬зова для кузова должны использоваться соответствующие платформы.
5) по окончании работы необходимо:
- удалить за пределы рабочего пространства подъемника инструменты и вспомогательные устройства;
- проследить, чтобы работники покинули рабочее пространство подъемника,
- опустить платформу подъемника равномерным движением в крайнее нижнее
положение - вплоть до задействования конечных выключателей;
- удалить все виды предохранения автомобиля на подъемнике;
- съехать с подъемника или проконтролировать съезд с подъемника данного
автомобиля;
- устранить возможные оставшиеся предметы, а также следы масла, смазки и
т.д. с платформы подъемника и со своего рабочего поста;
- отключить подачу тока главным ключом.
Условия безопасной эксплуатации.
Во время обслуживания и эксплуатации подъемника необходимо соблюдать об¬щие действующие правила по технике безопасности, а особенно следует:
- эксплуатировать в соответствии с назначением, не нагружая свыше установлен¬
ной грузоподъемности;
- соблюдать правила установки автомобиля на подъемнике и предохранение его
от скатывания;
- въезжать и съезжать с подъемника только в его низшем положении;
- соблюдать принципы опускания автомобиля водителем;
- подъем и опускание подъемника осуществлять только равномерным движе-нием, обращая при этом внимание на работу подъемника и стабильность автомо-биля;
- во время какого-либо движения пространство над и под подъемником должно
быть свободно от препятствий;
- правильно и надежно подкладывать подставки под постоянные несущие точ¬ки автомобиля;'
- соблюдать принцип не запускания подъемника без согласия на то оператора;
- соблюдать сроки техосмотров и консервации узлов и несущих элементов, а
также приводных механизмов;
- все аварии или дефекты в работе подъемника должны быть устранены по соглашению с ремонтным персоналом или при содействии ремонтных организаций,
специализирующихся в ремонтах, такого типа устройств;
- соблюдать правило выполнения всех работ, связанных с ремонтом подъемни¬ка, после отключения питания в цепи, питающей электроэнергией подъемник;
- контролировать в текущей работе расстояние между главной гайкой и контр¬
гайкой;
- соблюдать правило безоговорочной остановки подъемника в случае обнару-жения износа какой-либо из главных гаек винтовых механизмов.


5.5. Требования пожарной безопасности.
Согласно СНиП во всех помещениях должны предусматриваться эвакуационные выходы, суммарную ширину которых принимают из расчета 0,6 м. на 100 человек, а двери должны открываться наружу. Расстояние от наиболее удаленного рабочего места до выходной двери 50100 м.
По периметру наружных стен производственного корпуса монтированы пожарные лестницы; расстояния между ними не более 200 м.
Двери, ворота и заполнения проемов в брандмауэрах и других противопожарных преградах должны быть несгораемыми или трудносгораемыми с пределом огнестойкости не менее 1 ч.
Помещения для окраски машин, агрегатов или деталей, зарядки аккумуляторов, газогенераторные, столярные, обойные, ремонта топливной аппаратуры не должны сообщатся со сварочными, литейными, кузнечными, термическими и жестяно-медницкими цехами (участками).
Внутри помещения размещают пожарные краны на расстоянии 40 м. один от другого, а пожарные щиты из расчета один щит на 300350 м2. производственной площади. Средства пожаротушения размещают в доступных местах.
В течение 2005 года в АТЦ не было обнаружено возможности появления очагов возгорания, таких как:
- использованная ветошь складывается в металлические урны и ежедневно выносятся в место общего складывания с последующей вывозкой в городскую свалку;
- все лампы освещения в производственно-технической базе имеют герметичные абажуры (в шахтном выполнении);
- электропроводка кабельная;
- на территории автотранспортного цеха и в производственных помещениях курение и пользование открытым огнем категорически запрещено;
- все автоцистерны оборудованы соответствующим образом системой выхлопа отработанных газов, они имеют цепи разряда статического тока;
- автоцистерны снабжены кошмой, углекислотными огнетушителями, не допускаются течи перевозимого нефтепродукта;
- на участках ТО и ремонта пролитые нефтепродукты сразу посыпают песком и убирают в специальные тары.


5.6. Состояние безопасности жизнедеятельности при ТО и ремонте автомобилей.

Труд подростков не используется.
Все вращающие части оборудованы и ограждены защитными кожухами.
Грузоподъемные механизмы освидетельствуются в соответствии с периодичностью проведения этого мероприятия.
Имеется уголок по технике безопасности.
Особые опасные места оснащены табличками в виде предупредительных знаков.

 

 

 

 

 

5.7. Общие мероприятия по улучшению состояния безопасности жизнедеятельности.
Таблица 5.1.
Общие мероприятия
Наименование Срок выполнения Ответственный за выполнение Требуется средств, руб.
Регулярно проводить инструктажи по технике безопасности По норме периодичности Инженер по ТБ -
Освидетельствовать грузоподъемные механизмы с приглашением специалистов РГТИ По норме периодичности -««- 350
Освидетельствовать манометры в органах РГТИ -««- -««- 150
Приобрести наглядную агитацию, плакаты по ТБ и безопасности дорожного движения Июнь Инженер-снабженец 450
Организовать техучебу по БД и ТБ со сдачей зачета для допуска к последующей работе Декабрь Начальник ПТО, инженер по БД и ТБ -
Приобрести спецодежду и выдать в соответствии норме носки По мере истечения срока Ст. инженер, инженер-снабженец 22000
Выделить путевки рабочим для лечения в профилактории предприятия По мере надобности 39000
Выдать спецпитание рабочим, работающим на участках с вредными условиями труда Постоянно Диспетчер-учетчик 5000
Выделить льготные путевки в детские оздоровительные лагеря Июнь-август 50000
Выделить пособие по больничным листкам и для улучшения здоровья рабочим В течение года 60000
Прочие мероприятия В теч-е года 65000
Итого 241950
5.8. Расчет контурного заземляющего устройства

Целью расчета является определение характеристик контурного заземляющего устройства производственного корпуса транспортного цеха.
Исходные данные:
Заземляющее устройство состоит из круглых стальных электродов, размещенных по контуру производственного корпуса.

dm = 0,05 м – диаметр электрода;
lm = 3,0 м – длина электрода;
hm = 2 м – расстояние от поверхности земли до середины электрода;
ρ = 150 Ом•м – удельное сопротивление грунта (суглинок);
rдоп = 4 Ом – допускаемое сопротивление заземляющего устройства;
а = 12 м – расстояние между электродами;
Lзд = 192 м – периметр здания;
d = 0,006 м – диаметр соединительной полосы (трубы).
Определяем сопротивление одиночного электрода [14]:
,Ом (5.1)
41,28 Ом.
Ориентировочное число вертикальных заземлителей без учета коэффициента экранирования [14]:
n = Lзд / а, шт (5.2)
n = 192 / 12 = 16 шт.
Число вертикальных заземлителей с учетом коэффициента экранирования [14]:
n Э = Rm /(rдоп • ηm) , шт., (5.3)
где ηm = 0,808 – коэффициент экранирования вертикальных электродов .
n Э = 41,28 / (4 • 0,8) = 16 шт.
Условие n ≥ n Э, следовательно расчёты проведены верно.
Определяем сопротивление растеканию электрического тока через соединительную полосу [14]:
, Ом, (5.4)
где dП = 0,006 м – диаметр соединительной полосы [14];
L – длина соединительной полосы, равная [14]:
L = Lзд + (12….14) = 192 + 12 = 204 м.
1,22 Ом.
Определим результирующее сопротивление Rрез растеканию тока всего заземляющего устройства [14]:
Rрез = , Ом (5.5)
где ηп = 0,654 – коэффициент экранирования соединительной полосы [14].
Rрез = = 1,21 Ом.
Т.к. меньше 4 Ом, то контур составлен правильно.

5.9. Расчет воздухообмена в зоне ТО и ТР

Целью расчета приточно-вытяжной механической вентиляции является разбавление вредных веществ (окиси углерода, окислов азота и углеводоро¬дов) содержащихся в отработавших газах автомобилей с дизельным двигате¬лем до допустимой концентрации при выезде их из зоны ТР.
Исходные данные:

Vh = 4,25 л - рабочий объем цилиндров двигателя;
Рco= 0,06, РNOx= 0,7, Рсн= 0,04 - содержание вредных веществ в отрабо-тавших газах, % [13];
qco= 20 мг/м3; qNO = 5 мг/м3, qCH = 300 мг/м3 - предельно-допустимая кон-центрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны ;
N = 4 шт. – количество выезжающих автомобилей;
τ = 4 мин – время работы двигателя;
VТР = 3888 м3 – объём зоны хранения автомобилей.
Определяем количество вредных веществ (для каждого вещества от¬дельно), выделяющихся за 1 час работы бензинового двигателя:
WВВ = (160 + 13,5 • Vh) • Pвв/100, кг/ч.
WСО = (160 + 13,5 • 4,25) • 0,06/100 = 0,13 кг/ч.
WNО = (160 + 13,5 • 4,25) • 0,7/100 = 1,52 кг/ч.
WСH = (160 + 13,5 • 4,25) • 0,04/100 = 0,09 кг/ч.
Определяем объем воздуха, необходимый, для растворения вредных веществ до допустимых концентраций [14]:
L = ; м3/ч, (5.6)
При этом принимаем, что вновь поступающий воздух не содержит вредных веществ.
L = = 82880 м3/ч.
Определяем кратность воздухообмена [14]:
K=L/V, (5.7)
где V = 3888 м3 – объем зоны хранения автомобилей м3.
K= 82880/3888 = 21,3

5.10. Расчёт количества светильников, необходимых для освещения производственных участков
Исходные данные:
- тип светильника ЛДЦ-80-4
- напряжение осветительной сети 220 В
- количество пыли в воздухе зоны ТО 4 мг/м3
- коэффициент запаса, зависящий от сети
или запыленности помещения К=1,5
- нормированная освещенность Е=150 Лк
- коэффициент неравномерности освещения z =1,1
- коэффициент отражения потолка,
стен и рабочих поверхностей, % (соответственно) 50; 30; 10
А = 18 м, В = 16 м, Н = 7,2 м - соответственно длина, ширина и высота зоны;
S = 288 м2 – площадь помещения зоны ТО;
n = 2 шт. – количество ламп в светильнике.
Определяем расчетную высоту подвеса светильника [16]:
h = H – hp – hc, м (5.8)
где hр =0,8 м – высота рабочей поверхности над полом ;
hc=0,5 м – расстояние светового центра светильника от потолка (свес светильника) .
h = 7,2 – 0,8 – 0,5 = 5,9 м
Определим оптимальное расстояние между светильниками [16]:
L = λ • h, м (5.9)
где λ = 1,0….1,5 – выбирается в зависимости от типа светильника .
L = 1,2 • 5,9 = 7,1 м
Определим индекс помещения по формуле [16]:
i = . (5.10)
i = = 0,72
По индексу помещения находим коэффициент использования светового потока η = 34 % .
Определяем количество светильников, необходимых для освещения помещения шиноремонтного участка [16]:
N = , шт., (5.11)
где Ф = 3760 лк – световой поток лампы .
N = = 27,88
Принимаем N = 28 светильников.

Экологическая часть
5.11. Расчет количества эксплуатационных отходов

В процессе эксплуатации автотранспорта нарабатывается целый ряд техногенных отходов, которые могут составить серьезную угрозу для окру-жающей среды.
К их числу относятся:
- изношенные автопокрышки;
- отработанные моторные и трансмиссионные масла;
- отработанные аккумуляторные батареи (далее АКБ).
Расчет количества таких отходов производится на основании следую¬щих исходных данных:
N = 90 ед. – количество, находящихся в эксплуатации АТС;
L = 39890 км/год – средний пробег (АТС);
V = 10 л – заправочные объемы системы смазки двигателя и агрегатов транс-миссии;
ρ = 0,89 кг/л – плотность масла;
r = 10000 км – лимит пробега между заменами масел;
Q = 90 шт. – количество АКБ;
* = 26280 – срок службы одной АКБ, ч;
m = 30 кг – масса 1 АКБ;
n = 7 шт. – среднее количество колес (включая запасные);
М = 20 кг – средняя масса шин;
Р = 60000 км – ресурс пробега 1 шины.
Расчет общей массы изношенных шин [14]:
Wшин = , кг. (5.12)
Wшин = = 8376,9 кг.
Расчет общей массы отработанного масла [14]:
Wотр. масла = , кг (5.13)
Wотр. масла = = 3195,19 кг.
Расчет общей массы отработанных АКБ [14]:
Wотр. АКБ = , кг. (5.14)
Wотр. АКБ = = 0,103 кг.
Все эксплуатационные отходы при достижении определенного количества, вывозятся с территории ОАО «ЧАЗ» и утилизируются.

5.12. Воздействие автомобилей на окружающую среду

Автомобильный транспорт оказывает большое влияние на окружающую среду.
 выбросы отработанных газов (также сажи, аэрозолей) автомобилей;
 продукты сгорания, образующиеся при движении автомобилей по дороге;
 шум, вибрация и электромагнитные поля.
К основным выбросам автотранспорта относятся (%):
оксид углерода 800
оксиды азота 40
углеводороды 200
При сгорании 1 кг бензина образуется (г):
оксид углерода 40
оксиды азота 21
углеводороды 71
свинец, сажа 20

5.13 Вывод
В разделе приведены общие требования по безопасности жизнедеятельности и техники безопасности в АТЦ ОАО «ЧАЗ». Так же произведены расчеты контура заземления, количества светильников и вентиляции, необходимых для безопасного ведения производственных работ. Произведен расчет количества вредных отходов, образующихся в процессе эксплуатации автомомбилей.


6. Технико-экономические показатели проекта

6.1. Стоимость основных производственных фондов

Стоимость основных фондов (ОФ) сводим в таблицу 6.1.
Таблица 6.1
Стоимость основных фондов АТП
№ Виды основных фондов Общая площадь здания, м2 Остаточная балансовая стоимость ОФ, руб.
1. Производственные здания 2260 6533321
2. Административно-бытовые помещения 548 894871
3. Складские помещения 756 278810
4. Открытая стоянка 3700 1588518
5. Прочие сооружения - 101619
6. Итого по зданиям и сооружениям (п.п. 1-3) 14892,0 9397139
7. Дорогостоящие инструменты, приспособления и инвентарь - 361040
8. Оборудование и рабочие машины - 1202379
9. Всего ОФ без АТС (п. 4+п. 5+п. 6) - 10942558
10. АТС Всего: 88 ед.
Газ-3102 11 3136617
Уаз-3303,31519 3 225424
Маз-5335,437040 6 1320500
Автобус ПАЗ 3205 3 186717,2
Камаз-55111,5410,5320 25 4200520
Зил-ММЗ-4502,ЗИЛ-130 23 927050,4
ГАЗ 3302 5 510241,8
Лесовоз Т-140 12 538920
Всего ОФ (п. 7+п. 8) - 16872315,2

 

6.2. Расчет потребности АТП в материальных затратах

Объемный расход топлива Gт для грузовых АТС с почасовой оплатой работы, определяется по формуле [18]:
, л, (6.1)
где Нл – норма расхода топлива на пробег, л/100 км,;
Кз – коэффициент, учитывающий расход топлива в зимний период (три зимних месяца), принимаем равным 1,042;
Кд – коэффициент, учитывающий дорожные условия. На доро¬гах третьей категории Кд принимаем равным 1,07;
Кг – коэффициент, учитывающий расход топлива на внутригаражные нужды; принимаем равным 1,005;
Lобщ – общий пробег всех АТС, км.
Объемный расход топлива Gт:
КамАЗ
МАЗ
ГАЗ 3102
УАЗ
ПАЗ
ЗИЛ
ГАЗ 3302
Т-140
Здесь и далее рассчитываем показатель по каждой модели с последующим суммированием полученных результатов.
Gт = 969991,65 л.
Расход смазочных материалов по каждому виду (моторное масло, трансмисси¬онное масло, пластичная смазка, специальные масла) определяется по формуле[18]:
, л (масла) или кг (смазки) (6.2)
где Ксм – норма расхода смазочных материалов в литрах от расхода топлива для масел или в килограммах от расхода топлива в литрах для консистентной смазки. Временные нормы расхода масел и смазок на 100 л общего расхода топлива для легковых, грузовых а/м и автобусов, работающих на бензине и сжатом газе равны: моторные масла – 2,8 л, трансмиссионные масла – 0,4 л, пластичные смазки ¬– 0,3 кг, специальные масла ¬– 0,1 л.
Расход моторного масла:
КамАЗ
МАЗ
ГАЗ 3102
УАЗ
ПАЗ
ЗИЛ
ГАЗ 3302
Т-140
Gсм = 22477,8 л.
Расход трансмиссионного масла:
КамАЗ
МАЗ
ГАЗ 3102
УАЗ
ПАЗ
ЗИЛ
ГАЗ 3302
Т-140
Gсм = 3301,68 л.
Расход пластичных смазок:
КамАЗ
МАЗ
ГАЗ 3102
УАЗ
ПАЗ
ЗИЛ
ГАЗ 3302
Т-140
Gсм = 2504,98 кг.
Расход специальных масел:
КамАЗ
МАЗ
ГАЗ 3102
УАЗ
ПАЗ
ЗИЛ
ГАЗ 3302
Т-140
Gсм = 869,8 л.

Расход обтирочных материалов Gоб определяется по нормам Ноб расхода на одну единицу АТС в год [18] : грузовые автомобили – 36 кг/ед., легковые – 48 кг/ед.
, кг. (6,3)
КамАЗ
МАЗ
ГАЗ 3102
УАЗ
ПАЗ
ЗИЛ
ГАЗ 3302
Т-140
Gоб =3335 кг.
Затраты на ремонтные материалы (Зрм) и запасные части (Ззч) необходимые для проведения технических обслуживаний и текущих ремонтов в денежном выражении определяются на основании норм затрат в руб. на 1000 км пробега и общего пробега парка по формуле [18]:
,руб., (6,4)
где Нрм (зч) – норма затрат на ремонтные материалы и запасные части, откор¬ректированная с учетом модификации подвижного состава, условий эксплуатации и организации его работы .
Норма затрат на ТО и ТР а/м МАЗ, КамАЗ: з/ч 294 руб., материалы 238 руб., ПАЗ, ЗИЛ, Т-140: з/ч 275 руб., материалы 210 руб., ГАЗ 3102, ГАЗ 3302, УАЗ з/ч 345 руб., материалы 180 руб.
КаМАЗ
КаМАЗ
КамАЗ
КамАЗ
ПАЗ
ПАЗ 2
ЗИЛ
ЗИЛ
Т-140
Т-140
ГАЗ 3102
ГАЗ 3102
ГАЗ 3302
ГАЗ 3302
УАЗ
УАЗ

Результаты расчетов сводим в таблицу 6.2.
Затраты на восстановление износа и ремонт шин определяются на основании нормативов на 1000 км пробега и норм пробега шин по типу автомобиля.
Расчет затрат на восстановление износа и ремонт шин проводится по формуле [18]:
,руб., (6,5)
где nк – число колес на автомобиле без учета запасного колеса, шт.
С1ш – оптовая стоимость 1-й шины 320-508R, руб.;
Ншр – норма отчислений на восстановление и ремонт одного комплекта шин в рублях на 1000 км пробега .

МАЗ руб.
КамАЗ руб.
ПАЗ руб.
ЗИЛ руб.
Т-140 руб.
ГАЗ 3102 руб.
ГАЗ 3302 руб.
УАЗ руб.

Результаты расчета потребности в материальных затратах сводим в таблицу 6.2.


Таблица 6.2
Потребность в материальных затратах

№ Вид, марка материалов Ед. измер. Кол-во Ед. измер. Стои-мость 1 ед. Всего затраты, руб.
1 2 3 4 5 6 7
1 Автомобильное топливо: л - руб./л - -

бензин АИ-80 - 396811,3 - 19,1 5595039,33
дизельное - 370869,9 - 18,5 6119353,35
2 Моторное масло л 22477,8 руб/л 26 429501,8
3 Трансмиссонное масло л 3301,68 руб/л 20 49168,0
4 Консистентная смазка кг 2504,98 руб/кг 27 50492,7
6 Обтирочные материалы кг 3335 руб/кг 35 138985,0
7 Специальные масла л 869,8 руб/л 60 39570,0
8 Всего масел и др. эксплуатационных материалов (сумма п.п. 2-7) - - - - 707717,5
9 Ремонтные материалы по моделям а/м тыс.км - руб/1000км - -
Газ-3102 180 110193,12
Уаз-3303,31519 180 35653,60
Маз-5335,437040 238 74693,92
Автобус ПАЗ 3205 210 17386
Камаз-55111,5410,5320 - - 238 - 205230,97
Зил-ММЗ-4502,ЗИЛ-130 - - 210 - 101976,21
ГАЗ 3302 - - 180 - 75360,06
Лесовоз Т-140 - - 210 - 20966,61
10 запчасти по моделям а/м тыс.км - руб/1000км - -
Газ-3102 345 211203,14
Уаз-3303,31519 345 68336,22
Маз-5335,437040 294 92268,96
Автобус ПАЗ 3205 - - 275 - 22768,35
Камаз-55111,5410,5320 - - 294 - 253520,61
Зил-ММЗ-4502,ЗИЛ-130 - - 275 - 133540,28
ГАЗ 3302 - - 345 - 144440,12

Лесовоз Т-140 - - 275 - 27456,28
11 Всего ремонтные материалы и запчасти (9+10) - - - - 1594994,45
12 Восстановление износа и ремонт шин тыс.км - руб/1000км - 712666,75


6.3. Расчет численности фонда оплаты труда по категориям работающих

6.3.1. Расчет фонда оплаты труда водителей


Годовой фонд рабочего времени рабочего водителя принимаем равным 1984 ч. (из 2 раздела).Численность водителей равна количеству подвижного состава.
Расчет основной заработной платы водителей

Основная заработная плата водителей, работающих по сдельным расценкам за перевезенные тонны и выполненные тонно-километры, определяется по формуле [8]:
(6,6)
где Счас – часовая тарифная ставка, руб.
(6.7)
ОЗП=1984∙103∙23=4700096 руб.

Расчет доплат водителям

Надбавку за классность рассчитывают за отработанное время исходя из месяч¬ной тарифной ставки водителя 4-го класса [8] .
руб., (6.8)
где Фрв – годовой фонд рабочего времени водителя;
Счас – часовая тарифная ставка водителя 4-го класса для грузовых автомобилей;
Nb2, Nb1 – численность водителей соответственно второго и первого классов;
dкл2 и dкл1 – надбавка за классность водителям соответственно второго и перво¬го классов.
Численность водителей второго и первого классов в % от общего количества водителей: 2-го 19% - 18 чел., 24% - 23 чел.
Надбавка к часовой тарифной ставке водителям второго – 1,16 руб., первого – 2,32 руб. классов.

Доплата бригадирам за руководство бригадой [8]:
(6.9)
где nбр – количество бригад водителей; nбp = Nв/nв;
nв – количество водителей в бригаде;
dбр – доплата бригадирам за руководство бригадой, %
Дбр=0,01∙23∙1984∙3∙30=41068,8 руб.

Другие виды доплат водителям за работу в ночное время и праздничные дни, доплату за работу в сверхурочное время для укрупненных расчетов принимаем в пределах 7% от основной заработной платы [8].
Ддр=0,07∙ОЗП=0,07∙4700096=329006,72 руб. (6.10)

Расчет премий

Премии рабочим за качественное выполнение работ принимаем в размере 50 % от фонда основной заработной платы для сдельщиков [8]:
Пр=0,5∙ОЗП=2350048 руб. (6.11)


Расчет дополнительной заработной платы

Дополнительную заработную плату водителей исчисляем укрупнено в размере 10,6 % от фонда основной заработ¬ной платы:
Дзп=0,106∙3889669,74=412304,99 руб.

Основная заработная плата с доплатами и премией:
ОЗПдп = 4301974,73 руб.

Расчет отчислений на социальные нужды

Для предприятий размер отчислений на социальные ну¬жды составляет 33,5 %.
ОТЧсоц. нужды = 0,335∙4714279,72 =1579283,7 руб.

Фонд оплаты труда водителей с отчислениями на социальные нужды:
ФОТс отч = 4301974,73 + 1579283,7 = 5881258,43 руб.


6.3.2. Расчет фонда оплаты труда ремонтных рабочих

Расчет численности ремонтных рабочих

Потребную численность ремонтных рабочих Nрр принимаем из технологического расчета: 57 человек.


Расчет основной заработной платы ремонтных рабочих

Заработная плата по тарифу за время работы ЗПрр по формуле [8]:
(6,12)
где Сч – часовая тарифная ставка, соответствующая условиям труда, руб/ч;
Т – трудоемкость работ, чел-час.
В расчетах принимаем средний разряд ремонтного рабочего – 4 разряд.

ЗПРР=11,06∙113088=1311820,8 руб.

Общая величина доплат рабочим 10% от ЗПрр:
Дрр = 0,1∙1311820,8 = 131182,08 руб.
Премия составляет 50% от ЗПрр:
Пр = 0,5∙1311820,8 = 655910,4 руб.
Основная з/пл с доплатами и премией:
ОЗПдп = 1311820,8 + 131182,08 + 655910,4 = 2098913,28 руб.

Расчет доплат ремонтным рабочим

Дополнительную заработную плату на период отпуска по укрупненному расчету принимаем в размере 11 % от основной заработной платы ремонтных рабочих:
Дзп = 0,11•2098913,28 = 230880,46 руб.
ФОТ = 2098913,28 + 230880,46 = 2329793,74 руб.
Отчисления на социальные нужды принимаем 33,5% от фонда оп¬латы труда.
ОТЧсоц = 0,335•2329793,74 = 780480,9 руб.
ФОТрр = 2329793,74 + 780480,9 = 3110274,64 руб.

6.3.3. Расчет фонда оплаты труда руководителей, специалистов
и служащих

Расчет численности ИТР проводим по укрупненным показателям. Числен-ность ИТР принимаем в размере 15 % от численности рабочих. Конкретные размеры должностных окладов ИТР определяются в соответствии с единой тарифной сеткой (ETC) по оплате труда работников бюджетной сферы. Мини-мальная тарифная ставка рабочего первого разряда установлена в размере 800 рублей в месяц. Тарифные ставки окладов работников каждого разряда определяются умноже¬нием тарифной ставки (оклада) первого разряда на соответствующий тарифный коэффициент.
Результаты расчетов фонда оплаты труда (ФОТ) сводим в таблицу 6.4.

Таблица 6.3
Тарифные оклады ИТР
Должность работника Кол-во Принятый коэф-т Оклад в месяц, руб.
Начальник АТЦ 1 18 14000
Зам. по эксплуатации транспорта 1 14 11000
Зам по технической части 1 14 11000
Начальник ПДБ 1 7 6000
Начальник БТК 1 7 6000
Начальник колонны 3 6 7000
Механик 1 6 5000
Контрольный механик 4 5 4500
Инженер по ремонту 1 4 4000
Ст. мастер 1 4 7000
Мастер по ремонту автомобилей 1 4 6000
Техник по учету 2 4 4000
Диспетчер 3 4 3500
Кладовщик 1 2 3500
Секретарь 1 2 3000
Фельдшер 1 2 3500
ИТОГО 24

Заработная плата ИТР за год [8]:
ЗПитр = Σ(ЗПмес•n)•12, (6,13)
где ЗПмес – месячный оклад работника ИТР, руб.;
n – количество работников соответствующей должности, чел.
ОЗПитр = 1402800 руб.
Премии рабочим за качественное выполнение работ принимаем в размере 40 % от фонда основной заработной платы.
ПР=0,40∙ ОЗПитр=0,40∙1402800=561120 руб.
Основная заработная плата ИТР с премией:
ОЗПдп = 1402800 + 561120 = 1963920 руб.
Отчисления на социальные нужды во внебюджетные фонды составляют 33,5 %.
ОТЧсоц. нужды = 0,335∙1963920 = 657913,2 руб.
Фонд оплаты труда ИТР:
ФОТитр = 1963920 + 657913,2 = 2621833,2 руб.

Таблица 6.4
Потребность в персонале и фонд оплаты труда
№ Категории работающих Потребность, чел. ср. мес. з/п, руб. ФОТ, руб. Отчисления на социальные нужды, руб. ФОТ с отчислениями на социальные нужды, руб.
1 Водители 103 4176,67 4301974,7 1579283,7 5881258,43
2 Ремонтные рабочие 57 3682,30 2329793,74 780480,9 3110274,64
4 Руководители, специалисты и служащие (ИТР) 24 3925 1963920 657913,2 2621833,2
Итого ФОТ - - 8595688,44 - 11613366,27

 

 


6.4. Затраты на амортизацию подвижного состава

Затраты на амортизацию принимаем 2% определяем исходя из балансовой стоимости, норм амортизационных отчислений на 1000 км про¬бега формуле [8]:
(6.14)
где Сб – балансовая стоимость одного АТС, руб.;
Hа.пр – норма амортизационных отчислений в зависимости от пробега на 1000 км, %;
Lобщ – общий годовой пробег всех автомобилей, тыс. км.

Нормы амортизационных отчислений по ста¬ционарным основным фондам (здания, сооружения, оборудование и т.п.) принимаем в размере 2,5 %.


Таблица 6.5
Нормы амортизационных отчислений на подвижной состав для укрупненного расчета приведены.

Марка а/м Норма амортизационных отчислений
в % от соимости а/м на 1000 км пробега
Газ-3102 0,2
Уаз-3303,31519 0,2
Маз-5335,437040 0,2
Автобус ПАЗ 3205 0,2
Камаз-55111,5410,5320 0,2
Зил-ММЗ-4502,ЗИЛ-130 0,2
ГАЗ 3302 0,2
Лесовоз Т-140 0,2


За=60202,47∙0,2∙612183/105=73709,86 руб.
За=20493,09∙0,2∙198076/105=8118,47 руб.
За=220083,33∙0,2∙313840/105=138141,90 руб.
За=62239,06∙0,2∙82794/105=10306,04 руб.
За=168020,8∙0,2∙862315/105=289773,71 руб.
За=40306,54∙0,2∙485601/105=39195,79 руб.
За=102048,37∙0,2∙478667/105=97694,37 руб.
За=44910∙0,2∙99841/105=9967,72 руб.

Результаты расчета затрат на амортизацию по основным фондам оформляем по форме, представленной в таблице 6.6.

6.5. Прочие затраты
Прочие затраты состоят из трех групп:
1. Административно-хозяйственные.
2. Общепроизводственные.
3. Сборы и отчисления.
По укрупненному расчету величина прочих затрат составляет 6 % об¬щей величины сметы эксплуатационных затрат.
Таблица 6.6
Затраты на амортизацию основных фондов

№ Основные фонды Балансовая стоимость единицы АТС, руб. Балансовая стоимость ОФ без АТС, руб. Общий пробег по моделям АТС, км Норма отчислений, % Стоимость отчислений, руб.
1 2 3 4 5 6 7
1 Автотранспортные средства: - - - - -
Газ-3102 60202,47 612183 0,2% 73709,86
Уаз-3303,31519 20493,09 198076 0,2% 8118,47
Маз-5335,437040 220083,33 313840 0,2% 138141,90
Автобус ПАЗ 3205 62239,06 82794 0,2% 10306,04
Камаз-55111,5410,5320 168020,80 862315 0,2% 289773,71
Зил-ММЗ-4502,ЗИЛ-130 40306,54 485601 0,2% 39145,79
ГАЗ 3302 102048,37 418667 0,2% 97694,37
Лесовоз Т-140 44910 99841 0,2% 8967,72
2 Здания, сооружения производственного значения 21 799 360,68 - - 2,5% 544 984,02
3 Оборудование и рабочие машины 4 359 872,14 - - 15,0% 653 980,82
4 Итого - - - 1864822,7


6.6. Смета эксплуатационных затрат

Смета эксплуатационных затрат представляет собой общую сумму затрат предприятия на перевозку грузов.
Составление сметы эксплуатационных затрат по результатам выполненных рас¬четов проводим в таблице 6.7.
Таблица 6.7
Смета эксплуатационных затрат

№ Статьи затрат Сумма затрат, тыс. руб. Структура затрат, % к итогу
1 ФОТ всего персонала 8595688,44 28,2
2 Отчисления на социальные нужды 3017677,8 9,9
3 Автомобильное топливо 11714392,68 38,4
4 Материалы: -
Эксплуатационные 707717,5 2,3
Ремонтные 641460,49 2,1
Ремонтно-строительные и прочие вспомогательные материалы 222 353,48 0,7
5 Восстановление износа и ремонт автомобильных шин 712666,75 2,5
6 Запасные части 953533,96 3,1
7 Амортизация ОПФ всех видов 1864822,7 6,1
8 Прочие затраты 2 055 225,55 6,7
9 Всего затрат 30485539,35 100,0

6.7. Калькуляция себестоимости перевозок

Калькуляцию себестоимости перевозок оформляем в таблицу 6.8.
Общая сумма эксплуатационных затрат в таблице 6.5 и таблице 6.6 должна быть одинакова.
Таблица 6.8
Калькуляция себестоимости перевозок
№ Статьи затрат Всего по АТП, руб. Себестоимость руб/10 а/м-час Структура затрат, % к итогу
1 Фонд оплаты труда водителей и ремонтного персонала с отчислением на социальные нужды 8 991533,07 862668,9 33,87
2 Автомобильное топливо 11714392,68 1123991,1 44,13
3 Смазочные и эксплуатационные материалы 707717,5 68769 2,7
4 ТО и ремонт АТС 1817347,93 173196 6,8
5 Восстановление износа и ремонт автомобильных шин 712666,75 68769 2,7
6 Амортизация АТС 665857,86 63675 2,5
7 Накладные расходы 1938000,00 185931 7,3
8 Итого 26547515,79 2 547000,00 100,0

 

 

 

 

 

6.8. Расчет потребности нормируемых оборотных средств

Сумма потребных нормируемых оборотных средств Фн. об определяется по фор¬муле [8]:
(6.15)
где Si – затраты по каждой группе материальных ценностей, согласно смете экс¬плуатационных расходов (таблица 6.5);
Hi – нормы запаса по каждой группе материальных ценностей;
Дк – число календарных дней расчетного периода. Принимаем 365 дней в расчете на год.
Результаты расчета потребности нормируемых оборотных средств оформляем в таблицу 6.7.

Таблица 6.9
Потребность в нормируемых оборотных средствах

№ Наименование оборотных средств Сумма затрат, руб. Норма запаса, дни Норматив оборотных средств,
руб.
По смете затрат расходов На день
1 Автомобильное топливо 11714392,68 32094,23 5 160471,13
2 Эксплуатационные материалы 707717,5 1938,95 30 58168,56
3 Ремонтные материалы 641460,49 1757,43 25 43935,62
4 Ремонтно-строительные и вспомогательные материалы 222 353,48 609,19 40 24 367,50
5 Автомобильные шины 712666,75 1952,51 25 48812,79
6 Запасные части 953533,96 2612,42 14 36573,91
7 Фонд оборотных агрегатов 508 655,20 1393,58 15 20903,64
9 Итого нормируемые оборотные средства,
Фн. об 15460783,15 42358,31 393233,15

 

6.9. Расчет финансовых показателей

Воспользуемся ме¬тодом укрупненного расчета доходов (Добщ) цеха(без НДС) [8] :
руб., (6.16)
где Кр – коэффициент, учитывающий рентабельную работу АТП для средних условий эксплуатации по грузовым перевозкам Кр = 1,18,[8].
Добщ = 30485539,35•1,18 = 35972936,43 руб.
Прибыль (балансовая) определяется из выражения:
руб., (6.17)
Пб=35972936,43-30485539,35=5487397,08 руб.

Прибыль, остающуюся в распоряжении цеха (Пост), рассчитываем из выражения [8] :
Пост= Пб─ Нпр─ Ндр, руб., (618)
где Нпр – налог на прибыль (30 % от Пб), руб.;
Ндр – другие виды налогов, относимые на прибыль, платежи кредиторам (1,5 % от Пб), руб.
Пост = 3758866,99 руб.
Остающуюся в распоряжении предприятия прибыль распределяем по специ-альным фондам цеха, к основным из них относятся:
– фонд технического перевооружения и реконструкции (60 % от Пост;
– фонд социального развития (25 % от Пост);
– фонд материального стимулирования (10 % от Пост);
– резервный фонд (5 % от Пост). Результаты расчетов сводим в табл. 6.8.
Рентабельность общая Rобщ по балансовой прибыли [8]:
Rобщ=(Пб/Фосн+Фн.об)∙100=16,97 % (6.19)
Рентабельность перевозок Rпер рассчитывается по формуле [8]:
Rпер=(Пб/Зэкс)∙100=17,99 % (6.20)
Показатель производительности труда в стоимостном выражении (Wс) определяется по формуле [8]:
Wc=Добщ/Nв= 631104,15 руб. (6.21)

6.10. Расчет показателей использования производственных фондов

Фондоотдача Коф показывает размер дохода на один рубль основных фондов [8]:
Коф=Добщ/Фосн= 35972936,43/16872315,2=2,13 (6.22)
Воспроизводство оборотных средств nоб характеризуется числом оборотов за расчетный период [8]:
nоб=Добщ/Фн. об=35972936,43/15460783,15=2,33 (6.23)
Длительность оборота tоб в днях [8]:
tоб=365/ nоб=365/2,33=156,65 (624)
Период окупаемости инвестиций в проектируемый цех [8]:
Ток= Кн/Пб= 1000000/5487397,08=0,18 (6.25)

Таблица 6.10
Формирование и распределение прибыли в АТЦ, руб.

№ Наименование показателей Сумма, руб
1 2 3
1 Доходы без НДС 48869835,74
2 Материальные затраты 14952124,86
2.1 Автомобильное топливо 11714392,68
2.2 Эксплуатационные материалы 707717,5
2.3 Восстановление износа и ремонт шин 712666,75
2.4 ТО и ремонт автомобилей 1817347,93
3 Фонд оплаты труда персонала АТП 8595688,44
3.1 Отчисления на социальные нужды 3017677,8
4 Амортизация основных фондов 1864822,7
6 Баланс (валовая прибыль (1-(2+3+4)) 5487397,08
7 Налог на прибыль (6•0,30) 1646219,13
9 Налоги другие 6•0,015 82310,96
10 Прибыль, остающаяся в распоряжении предприятия (6-7-8) 3758866,99
10.1 Фонд развития производства 2255320,19
10.2 Фонд социального развития 939716,75
10.3 Фонд материального поощрения 375886,7
10.4 Резервный фонд 187943,35

Таблица 6.11
Технико-экономические показатели АТЦ

№ Наименование показателей Единица измерения По
проекту

1 2 3 55
1 Среднесписочное количество
автомобилей шт. 103
2 Коэффициент технической
готовности 0,893
3 Коэффициент выпуска парка 0,635
7 Среднесуточный пробег автомобиля км 119
8 Годовой пробег автомобилей км 3073317
10 Себестоимость перевозок руб./10 ткм, 212,25
11 Стоимость основных фондов руб. 16872315,2
13 Общая рентабельность % 16,97
14 Экономия в затратах труда чел.-час 160,0
15 Годовая экономия с учетом
эксплутационных затрат руб. 20296,01
16 Срок окупаемости
капитальных вложений лет 2,6
17 Коэффициент эффективности капитальных вложений 0,57
18 Годовой экономический эффект от внедрения конструкции руб. 8621,41

 

6.11. Технико-экономическое обоснование эффективности
конструктивной разработки

Экономическое обоснование проектируемой конструкции производится по следующей системе показателей:
1. Лимитная или балансовая стоимость конструкции [18] :
Скон = Ск + Со.д. + Ссб.к + Соп , руб., (6.26)
Скон = 31274+2015,63+271,03+1816,92 = 35377,58 руб.
Ск = Qк* Ск.м.
где Qк - масса материала (по чертежам), израсходованного на изготовление корпусных деталей, рам, каркасов, 1650 кг.;
Ск.м. - средняя стоимость 1 кг материала, руб./кг.
Ск = (1650-4)*19=31274 руб. (6.27)
2. Затраты на изготовление оригинальных деталей определяем [18]:
Со.д. = Спр1н.+ См1. (6.28)
Со.д. = 1575,63 + 440 = 2015,63 руб.
Общая заработная плата с отчислениями на социальные нужды составит [18]:
Спр1н = Спр1 + Сд1 + С соц 1, руб.
Спр1н = 3806,88 + 456,83 + 1227,95 = 5491,66 руб.
Основная заработная плата определяется [18]:
Cпр1 = t1∙Cч∙Km *N, (6.29)
где t1 - средняя трудоемкость на изготовление деталей, чел.-час;
Сч - часовая ставка, исчисляемая по среднему разряду, руб.;
Кm - коэффициент доплаты к основной зарплате, равный 1,03.
N – количество оригинальных деталей, равное 28 шт.
Cпр1 = 3•44•1,03•28 = 3806,88 руб.
Дополнительная заработная плата [18]:
Cд1 = (Спр1∙12)/100, руб. (6.30)
Cд1 = (3806,88•12)/100 = 456,83 руб.

Отчисления на социальные нужды [18]:
С соц 1 = ((Спр1 + Сд1)∙28,8)/100, руб. (6.31)
С соц 1 = ((3806,88+456,83)•28,8)/100 = 1227,95 руб.

Стоимость материала заготовок для изготовления оригинальных деталей определяется [18]:
См1 = C1∙Q3, (6.32)
где С1 – цена 1 кг материала заготовки, руб.;
Q3 – масса заготовки, кг.
См1 = 110•4 = 440 руб.

3) Общие затраты на сборку конструкции определяем [18]:
Ссб.к = Ссб + Сд.сб.+ Ссоц.сб., руб. (6.33)
Ссб к = 187,88+22,55+60,60 = 271,03 руб.

Основная заработная плата производственных рабочих, занятых на сборке конструкции, определяется [18]:
Ссб = Тсб∙Сч∙Кm, (6.34)
где Тсб = Kc•Σtc6. – нормативная трудоемкость, чел.-ч,
где Кс – коэффициент соотношения между полным и оперативным
временем сборки, равный 1,08;
tсб – трудоемкость сборки отдельных элементов конструкции, чел. час.).
Тсб = 1,08•3 = 3,24 чел.-ч.
Ссб = 3,24*44*1,03=187,88 руб.

Дополнительная заработная плата [18]:
Сд.сб. = (Ссб∙12)/100, руб. (6.35)
Сд.сб. = (187,88•12)/100 = 22,55 руб.


Отчисления на социальные нужды [18] :
Ссоц. сб= ((Ссб + Сд.сб)∙28,8)/100, руб. (6.36)
Ссоц. сб = ((187,88 + 22,55)•28,8)/100 = 60,60 руб.

4) Общепроизводственные (цеховые) накладные расходы определяются [18]:
Соп.= Cnp.•Roп/100, руб., (6.37)
где Спр – основная зарплата рабочих, занятых на изготовлении конструкции, руб.,
Rоп – размер общепроизводственных расходов по отношению к зарплате производственных рабочих - 140-175%.
Соп.= 1038,24•175/100 = 1816,92 руб.

5) Годовая экономия эксплуатационных затрат:
Эг = 20296,01 руб.

6) Срок окупаемости конструкции [18]:
Ток = Скон/Эг = 35377,58 / 20296,01 = 1,74 лет. (6.38)

7) Коэффициент эффективности [18]:
Кэ= Эг/Скон. = 20296,01 / 35377,58 = 0,57 (6.39)

8) Годовой экономический эффект от внедрения конструкции [18]:
Эф. = Эг – Ен•Скон = 20296,01 – 0,33•35377,58 = 8621,41 руб., (6.40)
где Ен - нормативный коэффициент эффективности (при сроке окупаемости 1,5 равен 0,67; 3 года - 0,33; 5 лет - 0,20);

6.12. Вывод
Проведена технико-экономическая оценка проекта. Определены расчетом: потребности АТП в материальных затратах, численность фонда оплаты труда по категориям работающих, затраты на амортизацию подвижного состава, прочие затраты, смета эксплуатационных затрат, калькуляция себестоимости перевозок, расчет потребности нормируемых оборотных средств, расчет финансовых показателей, расчет показателей использования производственных фондов
Обоснована технико-экономическая эффективность конструктивной разработки.

Заключение

Проект реконструкции ПТБ АТЦ ОАО «ЧАЗ» включает проектирование участка для ТО и Р подвижного состава в АТЦ
В результате анализа состояния ПТБ и данных по использованию подвиж-ного состава АТЦ, в частности технико-экономических показателей и показателей производственно-хозяйственной деятельности установлено:
• нерентабельность АТЦ за счет старения как активных, так и пассив-ных фондов цеха, так как отсутствует достаточное обновление ПТБ и подвижного состава.
• учитывая ограниченные финансово-экономические возможности для обновления и расширения АТЦ, наиболее рациональным путем путем повышения рентабельности может быть реконструкция ПТБ для более качественного проведения ТО и ТР автомобилей и, как следст-вие повышение эксплуатационных характеристик ( про-должительность межремонтных пробегов и др.)
В связи с этим целью проекта является реконструкция и улучшение работы ПТБ
В результате выполнения расчетов и анализа по разделам 1,2 получены ис-ходные данные к проекту, которые позволили наметить пути повышения эффек-тивности обслуживания и эксплуатации автомобилей.
Выполнение Р.3, т.е. усовершенствование подъемника грузоподъемностью 10 т. повышает уровень механизации, облегчает труд слесаря. Повышает качество работ, а следовательно – надежность автомобилей.
В проекте также рассмотрены вопросы БЖД и экологической безопасности, разработаны мероприятии по улучшению условий труда
В целом выполнение задач по проекту позволило улучшить обслуживание и ремонт автомобилей, организационно-хозяйственную и финансово-экономическую деятельность АТЦ ОАО «ЧАЗ».
Список использованной литературы

1. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя / Под. ред. И.Н. Жестковой. – 8-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, Т.1 – 2001. – 920 с.
2. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя / Под. ред. И.Н. Жестковой. – 8-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, Т.2 – 2001. – 912 с.
3. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя / Под. ред. И.Н. Жестковой. – 8-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, Т.3 – 2001. – 864 с.
4. Анализ производственно-хозяйственной деятельности автотранспортных организаций: Учеб. пособие для студ. высш. учеб. заведений/ Александр Афанасьевич Бачурин; Под ред. З.И. Аксеновой. М.: Издательский центр «Академия», 2004.-320с.
5. Безопасность жизнедеятельности / Белов С.В., Ильницкая А.В., Козьянов А.Ф. и др. Под общ. ред. Белова С.В. – М.: Высшая школа, 1992. – 448 с.
6. Бейлин В. И., Быховский М.Л., Янкин Ю.С. Проектирование предприятий автомобильного транспорта (технологический расчет) /Методические ука-зания по дипломному проектированию.- М.: Изд-во МГОУ, 2002. – 44 с.
7. Бейлин В.И., Горбунов А.Г., Кондратьев А.В. Проектирование предприятий автомобильного транспорта. Конструкторская часть дипломного проекта. – М.: Изд-во МГОУ, 2001. – 48 с.
8. Бейлин В. И., Быховский М.Л., Янкин Ю.С. Проектирование предприятий автомобильного транспорта (организационно-экономическая часть) /Методические указания по дипломному проектированию.- М.: Изд-во МГОУ, 2000. – 44 с.
9. Детали машин в примерах и задачах / С.Н. Ничипорчик, М.П. Корженцев-ский, В.Ф. Калачев и др.; под общ. ред. С.Н. Ничипорчика. – 2-е изд. – Минск: Высшая школа, 1981. – 432 с.
10. Детали машин и основы конструирования/ под ред. М.Н. Ерохина.-М.: Ко-лос, 2004.-462с,: ил.
11. Дидмамидзе О.Н., Дзюба Ю.В., Митягин Г.Е., Егоров Р.Н. Техническая эксплуатация автомобилей. / Методические рекомендации по выполнению дипломного проекта. – М.: Изд-во МГАУ им. В.П. Горячкина, 2000. – 66 с.
12. Карагодин В.И., Карагодин Д.В. Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей КамАЗ.-М.: Транспорт, 1997.-310с.
13. Краткий автомобильный справочник / А.Н. Понизовкин. Ю.М. Власко, М.Б. Ляликов и др. – М.: АО «ТРАНСКОЛСАНТИНГ», НИИАТ, 1994. – 779 с.
14. Кузнецов Ю.М. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта. – М.: Транспорт, 1986.
15. Куклин Н.Г. Детали машин / Учебник. – Москва: «Высшая школа», 1983. – 423 с.
16. Лахтин Ю.Б., Быховский М.Л. Проектирование предприятий автомобиль-ного транспорта (безопасность и экологичность проектных решений) /Методические указания по дипломному проектированию. – М.: Изд-во МГОУ, 2001. – 61 с.
17. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. – М.: Транспорт, 1993. – 273 с.
18. Напольский Г.М., Лугин А.В. Технико-экономическое обоснование разви-тия производственно-технической базы автомобильного транспорта в ре-гионе: Учебное пособие. – М.: МАДИ,1990. – 65 с.
19. Оборудование для текущего ремонта сельскохозяйственной техники. Справочник / С.С. Черепанов, А.А. Афанасьев, И.И. Мочалов и др.; под ред. Д-ра техн. Наук С.С. Черепанова. – М.: Колос, 1981. - 256 с.
20. ОНТП-01-91. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта.–М.: Гипроавтотранс, 1991.–184 с.
21. Павлов И.А. Методические указания к выполнению в дипломных проектах раздела «Безопасность жизнедеятельности на производстве». – Чебоксары: 2002. – 15 с.
22. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта / Минавтотранспорта РСФСР.-М.: Транспорт, 1986.-73 с.
23. Руководство по организации и технологии текущего ремонта автомобиля КамАЗ-5320 (постовые работы по замене основных агрегатов). / Центравто-тех.-М.: Транспорт, 1980.-88 с.
24. Савин В.И. Перевозки грузов автомобильным транспортом: Справочное по-собие. – М.: Издательство «Дело и сервис», 2002. – 544 с.
25. Янкин Ю.С. Проектирование предприятий автомобильного транспорта ( организационно-экономическая часть дипломного проекта) / Методические указания по дипломному проектированию.-М.; Изд-во МГОУ, 2000.-42 с.




Комментарий:

Дипломная работа - отлично!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы