Главная       Продать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. курсовые работы > ВСТИ
Название:
Метрологии, стандартизации и сертификации

Тип: Курсовые работы
Категория: Тех. курсовые работы
Подкатегория: ВСТИ

Цена:
1 грн



Подробное описание:

Федеральное агентство по образованию
Российской Федерации
Ульяновский Государственный Технический Университет
Кафедра «Технология машиностроения»
Дисциплина «Метрология, стандартизация и сертификация»

 

 

 


Пояснительная записка
к курсовой работе

 

 

 

 

Студент_______________________________ (Сиркели П.И.)
Факультет_____________________________ машиностроительный
Группа________________________________ АХд-31
Консультант___________________________ (Правиков Ю. М.)

 

 

 

 


Ульяновск 2010

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

АННОТАЦИЯ

курсовой работы по дисциплине «Метрологии, стандартизации и сертификации» студента машиностроительного факультета Сиркели П.И.
Пояснительная записка на 27 с., в том числе 12 рис., 6 листов чертежей.
Ульяновский государственный технический университет, 2010 г.
В курсовой работе назначены посадки: в соединении стакана и корпуса - посадка 48H7/js6, в соединении подшипника и стакана - 40H7/l0, в соединении подшипника и вала - посадка Ø25L0/k6. Выше указанные посадки выбраны методом аналогии. Выполнен чертеж стакана.
Выбрано средство измерения 48js6 вала – микрометр гладкий, ГОСТ 4381-87. Для заданных соединений рассчитана посадка с зазором Ø55H8/e8, назначены посадки подшипника на вал Ø60L5/k5 и Ø130Js6/l5 в корпус. Построена схема полей допусков метрической резьбы, имеющей посадку 5H6H/4jh и номинальный наружный диаметр Ø33 мм.
Для шлицевого соединения назначен метод центрирования по наружному диаметру и посадки, D-6×16H11×20H7/n6×4D9/h8.
Для шпоночного соединения назначены посадки шпонки в паз вала 22H9/h9, в паз втулки 22D10/h9.

 

 

 

 

 

 

 

 

СОДЕРЖАНИЕ:

1. РАСЧЕТ И ВЫБОР ПОСАДОК ГЛАДКИХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ СОЕДИНЕНИЙ…………………………………………………………………6
1.1. Выбор посадок методом аналогии…………………………………….. …...6
1.2. Расчет и выбор посадки с зазором…………………………........................10
1.3. Расчет и выбор посадок подшипника качения…..………………………..13

2. ВЫБОР СРЕДСТВ ИЗМЕРЕНИЯ И КОНТРОЛЯ…….....................17

3. НОРМИРОВАНИЕ ТОЧНОСТИ РАЗМЕРОВ, ФОРМЫ, РАСПОЛОЖЕНИЯ И ШЕРОХОВАТОСТИ ПОВЕРХНОСТЕЙ………19 3.1. Определение требований к точности размеров, формы, расположения и шероховатости поверхностей …………………………………………………...19 3.2. Построение графика изменения зависимого допуска…………………...20

4. ВЫБОР ДОПУСКОВ И ПОСАДОК СЛОЖНЫХ СОЕДИНЕНИЙ….21
4.1. Выбор посадок для шпоночного соединения……………………………..21
4.2. Выбор метода центрирования и посадки для шлицевого соединения…..23
4.3. Построение схемы полей допусков резьбы……………………………….26
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ……………………………………………………27

 

 

 

 

 

 

 

Введение

Необходимым условием обеспечения и повышения эффективности машиностроения при современном уровне развития науки и техники является взаимозаменяемость изделий. При этом на принципах взаимозаменяемости основано не только производство (проектирование и изготовление) машин, но и их эксплуатация и ремонт.
Взаимозаменяемость изделий обеспечивается комплексом мероприятий, важнейшим из которых является стандартизация. Главной задачей стандартизации является создание системы нормативно-технической документации, устанавливающей требования к качеству изделий, и обязательной к исполнению на соответствующих стандартам уровнях.
Другим важнейшим условием обеспечения взаимозаменяемости изделий является комплекс мероприятий, направленных на обеспечение единства измерений и единообразия средств измерения, т. е. метрологическое обеспечение производства и ремонта машин. Основанное на практическом использовании положений метрологии (науки об измерениях, методах и средствах обеспечения их единства и требуемой точности) метрологическое обеспечение производства – одна из основных предпосылок достижения требуемого качества изделий.
В данной курсовой работе рассматриваются вопросы взаимозаменяемости, стандартизации и нормирования точности различных соединений, а также выбор средств измерения и контроля.

 

 

 

 

 

 

 


1. Расчет и выбор посадок гладких цилиндрических соединений
1.1. Выбор посадок методом аналогии

Соединение стакана 2 и корпуса 10
В соединении стакана 2 с корпусом 10 требуется высокая степень центрирования. Присутствует дополнительное крепление. Назначаем переходную посадку в системе отверстия 48H7/js6 (см. рис. 1).

Рис. 1. Схема полей допусков посадки 48H7/js6

Назначаем численные значения предельных отклонений на отверстие 48H7: верхнее предельное отклонение ES = +0.025 мм, нижнее предельное отклонение EI = 0 мм, на вал 48js6: верхнее предельное отклонение es = +0.008 мм, нижнее предельное отклонение ei = -0.008 мм.
Рассчитываем предельные размеры для отверстия и вала, максимальный и минимальный зазор соединения 48H7/js6.
Предельные размеры и поле допуска отверстия:
Dmax=D+ES=48+0.025=48.025 мм,
Dmin=D+EI=48-0=48 мм,
TD=Dmax-Dmin=48.025-48 =0.025 мм.
Предельные размеры и поле допуска вала:
dmax=d+es=48+0.008=48.008 мм,
dmin=D+ei=48-0.008=47.992 мм,
Td=dmax-dmin=48.008-47.992=0.016 мм.
Максимальный зазор:
Smax = Dmax – dmin = 48.025 – 47.992 = 0.033 мм.
Минимальный зазор:
Nmax =dmax – Dmin = 48.008 – 48 = 0.008 мм.
Допуск посадки:
T(S,N) = Smax + Nmax = TD + Td = 0.033 + 0.008 = 0.025 + 0.016 = 0.041 мм.
Наиболее вероятный размер отверстия при нормальном законе распределения размеров отверстия равен среднему размеру Dm:
Dвер = Dm = ( Dmax + Dmin)/2 = (48.025 + 48)/2 = 48.0125 мм.
Наиболее вероятный размер вала при нормальном законе распределения размеров отверстия равен среднему размеру dm:
dвер = dm = ( dmax + dmin)/2 = (48.008 + 47.992)/2 = 48.0 мм.
Так как Dвер > dвер , посадка 48H7/js6 является посадкой с преимущественным зазором Sвер:
Sвер = Dвер – dвер = 48.0125 – 48.0 = 0.0125 мм.

Соединение подшипника 3 и стакана 2
Наружное кольцо подшипника 3 установлено в стакан 2, и испытывает местное нагружение. Для устранения заклинивания тел качения и обеспечить равномерный износ дорожки качения кольца при его проворачивании под действием вибрации, назначаем посадку с зазором в системе вала 40H7/l0 (см. рис. 2).

Рис. 2. Схема полей допусков посадки 40H7/l0
Рассчитываем предельные размеры для отверстия и вала, максимальный и минимальный зазор соединения 40H7/l0.
Численные значения предельных отклонений: ES=+0.025 мм; EI=0 мм; es=+0 мм; ei=-0.011 мм.
Предельные размеры и поле допуска отверстия:
Dmax=D+ES=40+0.025=40.025 мм,
Dmin=D+EI=40+0=40.0 мм,
TD=Dmax-Dmin=40.025-40=0.025 мм.

Предельные размеры и поле допуска вала:
dmax=d+es=40+0.0=40.0 мм,
dmin=D+ei=40-0.011=39.989 мм,
Td=dmax-dmin=40.0-39.989=0.011 мм.
Максимальный зазор:
Smax = Dmax – dmin = 40.025 – 40.989 = 0.036 мм.
Минимальный зазор:
Smin = Dmin – dmax = 40.0 – 40.0 = 0.0 мм.
Допуск посадки:
T(N) = Smax - Smin = TD + Td = 0.036 – 0.0 = 0.025 + 0.011 = 0.036 мм.
Наиболее вероятный размер отверстия при нормальном законе распределения размеров отверстия равен среднему размеру Dm:
Dвер = Dm = ( Dmax + Dmin)/2 = (40.025 + 40.0)/2 = 40.0125 мм.
Наиболее вероятный размер вала при нормальном законе распределения размеров отверстия равен среднему размеру dm:
dвер = dm = ( dmax + dmin)/2 = (40.0 + 39.989)/2 = 39.9945 мм.
Посадка 40H7/l0 является посадкой с гарантированным зазором Sвер:
Sвер = Dвер – dвер = 40.0125 – 39.9945 = 0.019 мм.
Соединение подшипника 3 и вала 5
Внутреннее кольцо подшипника 3 установлено на вал 5 и испытывает циркуляционное нагружение. Для исключения обкатки и проскальзывания кольца относительно вала назначаем посадку с натягом в системе отверстия 25L0/k6

Рис 3. Схема полей допусков посадки Ø25L0/k6
Рассчитываем предельные размеры для отверстия и вала, максимальный и минимальный зазор соединения Ø25L0/k6.
Численные значения предельных отклонений:
ES=+0.0 мм; EI=-0.010 мм; es=+0.015 мм; ei=+0.002 мм.
Предельные размеры и поле допуска отверстия:
Dmax=D+ES=25+0.0=25.0 мм,
Dmin=D+EI=25-0.010=24.990 мм,
TD=Dmax-Dmin=25.0-24.990=0.010 мм.
Предельные размеры и поле допуска вала:
dmax=d+es=25+0.015=25.015 мм,
dmin=D+ei=25+0.002=25.002 мм,
Td=dmax-dmin=25.0.15-25.002=0.013 мм.
Максимальный натяг:
Nmax = dmax – Dmin = 25.015 – 24.990 = 0.025 мм.
Минимальный натяг:
Nmin = dmin – Dmax = 25.002 – 25.0 = 0.002 мм.

Допуск посадки:
T(S) = Nmax - Nmin = TD + Td = 0.025 -0.002 = 0.010 + 0.013 = 0.013 мм.
Наиболее вероятный размер отверстия при нормальном законе распределения размеров отверстия равен среднему размеру Dm:
Dвер = Dm = ( Dmax + Dmin)/2 = (25.0 + 24.990)/2 = 24.995 мм.
Наиболее вероятный размер вала при нормальном законе распределения размеров отверстия равен среднему размеру dm:
dвер = dm = ( dmax + dmin)/2 = (25.015 + 25.002)/2 = 25.0085 мм.
Так как Dвер < dвер , посадка 25L0/k6 является посадкой с гарантированным зазором Sвер:
Nвер = dвер - Dвер = 25.0085 – 24.995 = 0.0135 мм.






 




1.2. Расчет и выбор посадки с зазором

Целью расчета является определение величины зазора и выбора посадки в соединении цапфы и вкладыша гидродинамического подшипника скольжения, обеспечивающих надежное жидкостное трение в заданных условиях работы.
Размер цапфы, мм
Материал Шероховатость
Rz, мкм
Нагр.
R, КН


Част.вращен
n, мин-1

Темпер.раб.
подшип.
t C


Марка
масла


d l цапфы вклад. цапфы вклад.

55
50 Чугун
СЧ-32 Бронза
БрАЖ9-4
3,2
6,3
1,4
2400
80-90
М-12

Величина среднего давления:


p = 106 R/(d l) = 106 1,4 103 /(55 50)= 5,1 105 Па

Угловая скорость:

ω = π n/30 = 3,14 2400/30 = 251.2 рад/с

Оптимальное значение диаметрального зазора:

= мм

(μ1 = 14 10-3 Па с, μ2 = 19 10-3 Па с, l/d = 0,909, m1 = 0,696, m2 =0,71)

Толщина масляного слоя при котором обеспечивается жидкостное трение:
кж.т = 2
hж.т. = кж.т (Rzd+RzD+∆ ) 10-3 = 2 (3,2+6.3+2) 10-3 = 0,023 мм

Предельные значения диаметральных зазоров:


 



Функциональные зазоры:
S Fmin = Smin-∆t = 0,057-0,00385 = 0,054 мм

SFmax = Smax-∆t-∆изн = 0,375-0,00385-0,019 = 0,352 мм

∆t = d (άD*∆tD- άd*∆td) = 60*(17*10-6*10-10*10-6*10) = 0,00385 мм

∆tD = ∆td = 90-80 = 10°C

∆изн = 2 ( Rzd+RzD) 10-3 = 2 (3,2+6,3) 10-3 = 0,019 мм
Из таблицы выбираем посадку с зазором для которой выполняются следующие условия:
STmin> = SFmin; STmax< = SFmax
Это посадка Ø55 , STmin = 0,060 мм, STmax = 0,152 мм
Средний зазор: STm = 0,106 мм
Запас на износ подшипника:
TU = SFmax- STmax = 0,352-0,152 = 0,200 мм
Проверка условия устойчивой работы подшипника:
ψ – относительный зазор;
СR1 – коэффициент нагруженности подшипника;





0,025>0,023(hmin1>hж.т.); 0,0399>0,023(hmin2>hж.т.);
Выбранная посадка Ø55 (Рис.4.) обеспечивает жидкостное трение в подшипнике скольжения при заданных условиях его эксплуатации.
Запас на износ цапфы T Ud и вкладыша TUD:
T Ud = TUD = TU/2 = 0,1 мм

Рис.4. Схема полей допусков посадки Ø55

1.3. Расчет посадок подшипника качения

Исходные данные для расчета и выбора посадок в корпус и на вал подшипника качения с диаметром отверстия внутреннего кольца d, диаметром наружной поверхности наружного кольца D и шириной внутреннего кольца В приведены в табл. 2.

2. Исходные данные к заданию
«Расчет и выбор посадок подшипников качения»

ва-ри-ан-
та №
под-шипника Размеры колец подшипника, мм Воспринимаемая подшипником нагрузка Грузоподъемность подшипника Назначение подшипника
d D B Fr Fa динамическая Cr статическая Cor

18
5-2312
60
130
31
6
-
100
77.2 Опора
вала редуктора

Определим вид нагружения внутреннего и наружного колец подшипника.
Так как вал вращается, а следовательно, и внутреннее кольцо подшипника, при этом нагрузка, действующая на подшипниковый узел, постоянна по величине и направлению, наружное кольцо подшипника будет испытывает местное нагружение, а внутреннее – циркуляционное.
Определим интенсивность нагружения подшипникового узла , для чего по зависимости определим динамическую эквивалентную нагрузку . Так как внутреннее кольцо подшипника вращается, а осевая нагрузка ; V=1; ; :
.
Динамическая грузоподъёмность подшипника 5-2312 . Тогда
.
Определим режим работы подшипникового узла. При режим работы – легкий.
Выбираем посадку подшипника на вал. При циркуляционном нагружении внутреннего кольца подшипника с диаметром d=60 мм и легком режиме работы – это посадка Ø60 .
Предельные размеры отверстия подшипника:
Dmax = 60.0 + 0.0 = 60.0 мм;
Dmin = 60.0 – 0.009 = 59.991 мм.
Допуск отверстия подшипника:
TD = Dmax – Dmin = 60.0 – 59.991 = 0.009 мм.
Предельные размеры вала:
dmax = 60.0 + 0.015 = 60.015 мм;
dmin = 60.0 + 0.002 = 60.002 мм.
Допуск вала:
Td = dmax – dmin = 60.015 – 60.002 = 0.013 мм.
Максимальный натяг:
Nmax = dmax – Dmin = 60.015 – 59.991 = 0.024 мм.
Минимальный натяг:
Nmin = dmin – Dmax = 60.002 – 60.0 = 0.002 мм.
Допуск посадки:
T( N) = Nmax - Nmin = TD + Td = 0.024 + 0.002 = 0.009 + 0.013 = 0.022 мм.
Наиболее вероятный размер отверстия при нормальном законе распределения размеров отверстий равен среднему размеру Dm:
Dвер = Dm = (Dmax + Dmin) / 2 = (60.0 + 59.991) / 2 = 59.9955 мм.
Наиболее вероятный размер вала при нормальном законе распределения размеров вала равен среднему размеру dm:
dвер = dm = (dmax + dmin) / 2 = (60.015 + 60.002) / 2 = 60.0085 мм.
Так как Dвер < dвер, посадка 60L5/k5 является посадкой с гарантированным натягом Nвер:
Nвер = dвер – Dвер = 60.0085 – 59.9955 = 0.013 мм.

Выбираем посадку подшипника в корпус. При местном нагружении наружного кольца подшипника и легком режиме работы – это посадка Ø130 .
Предельные размеры отверстия корпуса:
Dmax = 130.0 + 0.0125 = 130.0125 мм;
Dmin = 130.0 – 0.0125 = 129.9875 мм.
Допуск отверстия подшипника:
TD = Dmax – Dmin = 130.0125 – 129.9875 = 0.025 мм.
Предельные размеры подшипника:
dmax = 130.0 + 0.0 = 130.0 мм;
dmin = 130.0 – 0.011 = 129.989 мм.
Допуск вала:
Td = dmax – dmin = 130.0 – 129.989 = 0.011 мм.
Максимальный зазор:
Smax = Dmax – dmin = 130.0125 – 129.989 = 0.0235 мм.
Максимальный натяг:
Nmax = dmax– Dmin = 130.0 – 129.9875 = 0.0125 мм.
Допуск посадки:
T(S, N) = Smax + Nmax = TD + Td = 0.0235 + 0.0125 = 0.025 + 0.011 = 0.036 мм.
Наиболее вероятный размер отверстия при нормальном законе распределения размеров отверстий равен среднему размеру Dm:
Dвер = Dm = (Dmax + Dmin) / 2 = (130.0125 + 129.9875) / 2 = 130.0 мм.
Наиболее вероятный размер вала при нормальном законе распределения размеров вала равен среднему размеру dm:
dвер = dm = (dmax + dmin) / 2 = (130.0 + 129.989) / 2 = 129.9945 мм.
Так как Dвер > dвер, посадка 130Js6/l5 является посадкой с вероятным зазором Sвер:
Sвер = Dвер – dвер = 130.0 – 129.9955 = 0.0045 мм.
Строим схему полей допусков посадок подшипника на вал и в корпус (рис. 5).


Рис. 5. Схема полей допусков посадок подшипника на вал и в корпус

Устанавливаем требования к точности поверхностей вала и отверстия корпуса, сопрягаемых с подшипником.
Точность размеров этих поверхностей определена назначенными посадками: вал – Ø60 , отверстие – Ø130 .
Точность взаимного расположения поверхностей вала и корпуса характеризуют допуски торцового биения заплечиков относительно базовых осей: для вала – 0,008 мм, для корпуса – 0,018 мм.
Точность формы цилиндрических поверхностей вала и корпуса определяют допуски круглости и профиля продольного сечения: для вала – 0,002 мм, для отверстия – 0,004 мм.
Шероховатость : для вала – 0,4; для отверстия корпуса – 1,8; для опорных торцовых заплечиков – 0,8.
Показываем вышеперечисленные требования на чертеже (рис. 6).

Рис. 6. Требования к точности поверхностей вала и отверстия корпуса

 

 

2. Выбор средств измерения и контроля
Необходимо выбрать универсальное измерительное средство для измерения наружного диаметра шкива 48js6( ) (позиция 2,см. рабочий чертеж на листе №3 графической части работы). Данная гладкая цилиндрическая поверхность имеет допуск на размер JT=16 мкм. Определяем предельно-допустимую погрешность, она составила =5 мкм. Выбираем такой измерительный инструмент, погрешность измерения которого не превышает допустимую для данного диаметра и диапазон измерения которого больше или равен измеряемому размеру. Необходимыми условиями являются:
-диапазон измерений СИ должен быть больше измеряемого размера,
-диапазон показаний СИ должен быть больше допуска измеряемого размера,
-предельная погрешность измерения с помощью выбранного СИ должна быть меньше допускаемой погрешности измерения δ.
Этим условиям соответствует микрометр гладкий (МК) с величиной отсчета 0,01 мм при настройке на нуль по установочной мере МК. Метрологическая характеристика прибора приведена в таблице 3.

Метрологическая характеристика микрометра
Наименование
СИ, ГОСТ Диапазон измерения, мм Диапазон показаний, мм Цена деления, мм Предельная погрешность, мм
Микрометр гладкий, ГОСТ 4381-87
25-50
25
0,01
0,002
Условие измерения
Вариант использования Вид контакта Участок шкалы, используемый для отсчета Способ настройки Температурный режим

Закреплен на стойке
Линейный
Вся шкала По установочной
мере
5
Диапазон измерения микрометра позволяет измерить размер 50 мм; предельная погрешность измерения микрометром при принятых условиях измерения меньше допускаемой: 0.002 < 0.005 (мм).
Устанавливаем приемочные границы, совпадающие с предельными размерами вала. В этом случае вероятно, что m деталей будут неправильно приняты, а n – неправильно отбракованы (рис.7,а).
Для измерения отверстия 6-го квалитета рекомендуется принимать относительную погрешность Амет(σ) = 0.16Т. Тогда m = (5 – 5.4) %, а n = (7.8 – 8.25) % в зависимости от закона распределения погрешности измерения (см. табл. 19) При этом возможный выход за границы поля допуска размеров неправильно принятых деталей

с = 0.25Т = 0.25 • 0.016 = 0.004 мм.

Таблица 2
Результаты разбраковки деталей
Допуск Т, мм 0.016
Вероятный процент неправильно принятых деталей m 5 – 5.4
Вероятный процент неправильно забракованных деталей n 7.8 – 8.25
Вероятный выход за границы допуска у неправильно принятых деталей с, мм 0.004
Устанавливаем приемочные границы, смещенные относительно предельных размеров (рис.7,б). Так как при Амет(σ) = 0.16Т с = 0.004 > δ/2 = 0.0025 мм, принимаем
0.0025 мм.
Тогда производный допуск Тпр
0.016 – 2 • 0.0025 = 0.011 мм.

Рис.7. Расположение приемочных границ: а – без назначения производственного допуска; б – производственный допуск определен в зависимости от параметра разбраковки с
3. Нормирование точности размеров, формы, расположения и шероховатости поверхностей
3.1. Определение требований к точности размеров, формы, расположения и шероховатости поверхностей на рабочем чертеже детали 10
Назначить требования к точности формы, взаимного расположения и шероховатости поверхностей стакана (позиция 2 на чертеже узла, см. лист №3 графической части).
Так как в стакан устанавливается подшипник качения, то поле допуска выбирают в соответствии с посадкой подшипника. Наружнее кольцо подшипника установлены по посадке Ø40H7/l0, следовательно, поле допуска отверстия по ГОСТ 25347-83 Ø40H7 . Стакан устанавливается в корпус по посадке Ø48H7/js6, следовательно, поле допуска вала Ø48js6(±0.008).
Неуказанные предельные отклонения остальных размеров назначаем по среднему классу точности в соответствии с ГОСТ 25670-83 и указывают общей записью в технических требованиях чертежа: общие допуски по ГОСТ-–30893 тК.
Для удобства сборки сделаем две фаски 1х45. Так же назначим шероховатость для ответственных поверхностей: Ra=0,8 мкм и Ra=1,6 мкм, для всех остальных поверхностей Ra=6,3 мкм.

 

 

 

 

 

 

 


3.2. Построение графика изменения зависимого допуска
Задан зависимый допуск симметричности отверстий 8H7(+0,015) детали.
ТМ = Тmin + Тдоп,
где Тmin – минимальное значение допуска, указываемое на чертеже,
Тдоп – дополнительное значение допуска, зависящее от действительных размеров рассматриваемых элементов детали.
Тmin = 0,01 мм;
Тдоп min = Dдейств – Dmin;
Dдейств = Dmin = 8.0 мм,
Tдоп min = 0 мм;
TМ min = T min+ Tдоп min = 0.01 + 0 = 0.01 мм.
Тдоп max = Dmax - Dдейств;
Dmax=8.015 мм;
Tдоп max = 0.015 мм;
TМ max = T min+ Tдоп max = 0.01 + 0.015 = 0.016 мм.

Промежуточные значения размера Dд и соответствующие им значения допуска Тм приведены в табл. 3.
Чертеж детали и график зависимости позиционного допуска от действительных размеров отверстий показаны в графической части.

Таблица 3
Значения зависимого позиционного допуска, мм
Параметр Расчетная точка
1 2 3 4
Действительный размер отверстия Dд, мм 8 8.005 8.01 8.015
Допускаемое превышение зависимого допуска Тдоп, мм 0 0.005 0.01 0.015
Позиционный допуск Тм, мм 0.01 0.012 0.14 0.016

 

 

 

 

4. Выбор допусков и посадок сложных соединений
4.1. Выбор посадок для шпоночного соединения
Номинальные значения элементов шпоночного соединения: d=85 мм, b=22 мм, h=14 мм, l=63 мм по ГОСТ 23360-80 t1=9 мм, t2=5,4 мм. Характер соединения – свободное.
Определяем допуски непосадочных размеров по ГОСТ 25347-82:
- высота шпонки h=14h11=14-0.110;
- длина шпонки l=63h14=63-0.740;
- глубина паза вала t1=9+0,3;
- глубина паза втулки t2=5,4+0,3;
Назначаем посадки:
Посадка шпонки на вал 22H9/h9,
Поле допуска для шпонки 22h9(-0.052):
bmax=b+es=22+0=22 мм;
bmin=b+ei=22-0,052=21,948 мм;
Tb=bmax-bmin=22-21,948=0,052 мм.
Поле допуска для паза 22H9(+0.052):
Bmax=B+ES=22+0.052=22.052 мм;
Bmin=B+EI=22+0=22 мм;
TB=Bmax-Bmin=22.052-22=0,052 мм.
Определяем предельные зазор и натяг:
Smax=Bmax- bmin=22.052-21.948=0,104 мм;
Nmax=bmax- Bmin=22-22=0 мм.
Допуск посадки T(S,N)=Smax +Nmax=0,104 + 0 =0,104 мм.

Посадка шпонки во втулку 22D10/h9
Поле допуска для паза 22D10 :
Bmax=B+ES=22+0,149=22.149 мм;
Bmin=B+EI=22+0,065=22.065 мм;
TB=Bmax-Bmin=22.149-22.065=0,084 мм.
Определяем предельные зазор и натяг:
Smax=Bmax- bmin=22.149-21.948=0,201 мм;
Smin= Bmin-bmax= 22.065-22=0,065 мм.
Допуск посадки T(S)=Smax- Smin =0,201-0,065=0,136 мм.
Схема полей допусков представлена на рис. 8.


Рис.8. Схема полей допусков посадки шпонки в пазе вала 22H9/h9 и втулки 22D10/h9

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.2. Выбор метода центрирования и посадки для шлицевого соединения

Исходные данные для выбора посадок в шлицевом соединении с внутренним диаметром d приведены в табл. 4.

4. Исходные данные к заданию «Выбор посадок и нормирование
точности деталей шлицевых соединений»

№ варианта Внутренний диаметр соединения d, мм Серия Характер соединения Точность центрирования Термообработка втулки
18 16 Средняя Неподвижное Высокая -


По заданным диаметру d вала и серии шлицевого соединения определяем:
число зубьев z=6; наружный диаметр D=20 мм; ширина зуба b=4,
=14,5 мм.
В зависимости от требований к точности центрирования деталей соединения и твердости втулки, выбираем способ центрирования соединения:
Для данного шлицевого соединения выбираем центрирование по наружному диаметру, т.к. этот метод центрирования применяют в неподвижных соединениях и втулка не подвергалась термообработки. При этом будет обеспечиваться высокое центрирование в соединение.
В зависимости от характера соединения, выбираем посадки по элементам соединения:
Ø20 ; 4 ; Ø16 .
Определяем предельные отклонения размеров элементов деталей шлицевого соединения (табл. 5), значения зазоров и натягов и строим схемы полей допусков посадок шлицевого соединения (рис. 8, 9, 10).

 

 

5. Параметры шлицевого соединения

Размер детали и
поля допуска,
мм. Предельные
отклонения,
мм. До-пуск
мм.
Предельные размеры
мм.

верхнее
ES(es) нижнее
EI(ei) Наибольший Наименьший
Шлицевая втулка
D = 20 H7
d = 16 H11
b = 4 D9 +0,021
+0,110
+0,060 0
0
+0,030 0,021
0,110
0,030 20,021
16,110
4,060 20,000
16,000
4,030
Шлицевый вал
D = 20 n6
b=4 h8 +0,028
0 +0,015
-0,018 0,013
0,018 20,028
4,0 20.015
3,982

Определение предельных значений зазоров и натягов по наружному диаметру D=20H7/n6:
Smax=Dmax-dmin=20,021 – 20,015=0,006 мм;
Nmax= dmax - Dmin = 20.028 – 20.0=0,028 мм.

Рис. 9. Схема полей допусков посадки по наружному диаметру

Определение предельных значений зазоров и натягов по боковым поверхностям шлиц b=4D9/h8:
Smax=Bmax-bmin=4,060 – 3,982=0,078 мм;
Smin=Bmin-bmax=4,030 – 4,0=0,030 мм


Рис. 10. Схема полей допусков посадки по боковым поверхностям шлицев


Рис. 11. Схема полей допусков внутреннего диаметра втулки


4.3. Построение схемы полей допусков резьбы

Исходные данные:
-тип резьбового соединения – метрическая,
-шаг резьбы Р = 3.5 мм,
-номинальный диаметр наружной (внутренней) резьбы d(D) = 33 мм,
-точность изготовления резьбы – 5H6H/4jh
На основании исходных данных имеем обозначение резьбы:
М33-5H6H/4jh.
Определяем геометрические параметры резьбы:
-угол профиля метрической резьбы =60о;
-средний диаметр наружной (внутренней) резьбы d2(D2)= 30.727 мм;
-внутренний диаметр наружной (внутренней) резьбы d1(D1)= 29.211 мм.
d3 = 28.706 мм.
По обозначению посадки устанавливаем 5H6H/4jh –переходная посадка.
Верхние и нижние отклонения по d2(D2), d1(D1), d(D) определяем по табл.4.26 [3] и строим схему расположения полей допусков резьбы: es(d) = -0.053 мм, ei(d) = -0.478 мм, es(d2) = +0.014 мм, ei(d2) = -0.118 мм, ЕS(D2) = +0.224 мм, EI(D2) = 0 мм, ES(D1) = +0.560 мм, EI(D1) = 0. 0 мм.

Находим предельные размеры диаметров резьбы:
d2max = d2 + es(d2) = 30.727 + 0.014 = 30.741 мм;
d2min = d2 + ei(d2) = 30.727 - 0.118 = 30.609 мм;
dmax = d + es(d) = 33.0 + (-0.053) = 32.947 мм;
dmin = d + ei(d) = 33.0 + (-0.478) = 32.522 мм;
D2max = D2 + ES(D2) = 30.727 + 0.224 = 30.951 мм;
D2min = D2 + EI(D2) = 30.727 + 0.0 = 30.727 мм;
D1max = D1 + ES(D1) = 29.211 + 0.560 = 29.771 мм;
D1min = D1 + EI(D1) = 29.211 + 0. 0 = 29.211 мм.

Определяем допуск среднего, наружного и внутреннего диаметров резьбы:
Td2 = d2max - d2min = 30.741 – 30.609 = 0.132 мм;
Td = dmax - dmin = 32.947 – 32.522 = 0.425 мм;
TD2 = D2max - D2min = 30.951 – 30.727 = 0.224 мм;
TD1 = D1max - D1min = 29.771 – 29.211 = 0.560 мм.
Определяем значения наибольшего и наименьшего натяга:
Nmax = d2max - D2min = 30.741 – 30.727 = 0.014 мм;
Smax = D2max - d2min = 30.951 – 30.609 = 0.342 мм.

Список литературы

1. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. В 3 т. 8-е изд., перераб. и доп. / В.И. Анурьев; Под ред. И.М. Жестковой. М.: Машиностроение, 2001. Т.1, 816 с.; Т.2, 912 с.; Т.3, 864 с.
2. Белкин И.М. Допуски и посадки (основные нормы взаимозаменяемости): Учебное пособие / И.М. Белкин. М.: Машиностроение, 1992. 528 с.
3. Палей М.А. Допуски и посадки: Справочник: В 2 ч. 7 изд., перераб. и доп. / М.А. Палей, А.Б. Романов, В.А. Брагинский. Л.:Политехника, 1991. Ч.1, 576 с. Ч.2, 607 с.
4. Подшипниковые узлы современных машин и приборов: Энциклопедический справочник / В.Б. Носов, И.Н. Карпунин, Н.Н. Федотов и др.; Под общ. ред. В.Б. Носова. М.: Машиностроение, 1997. 640 с.
5. Средства контроля, управления и измерения линейных и угловых размеров в машиностроении: Отраслевой каталог. М.: ВНИИТЭМР, 1990. 280 с.
6. Правиков Ю.М. Нормирование отклонений формы, расположения и шероховатости поверхностей деталей машин: Учебное пособие. 2-е изд., перераб., доп. / Ю.М. Правиков, Г.Р. Муслина, Ульяновск: УлГТУ, 2002. 84 с.
7. Метрология, стандартизация и сертификация: Учебное пособие по дисциплине и курсовой работе / Г.Р. Муслина, Ю.М. Правиков; Под общ. ред. Л.В. Худобина. – Ульяновск: УлГТУ, 2003. – 132 с.
8. Единая система допусков и посадок СЭВ в машиностроении и приборостроении: Справочник: В 2 т. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Издательство стандартов, 1989. Т.1, 263 с.; Т.2, 207 с.
9. Муслина Г.Р. Выбор посадок для гладких соединений машин и приборов методом аналогии: Методические указания для студентов специальностей 1201 и 1204 всех форм обучения / Г.Р. Муслина, Ж.К. Джавахия, Ю.М. Правиков. Ульяновск: УлПИ, 1993. 56 с.

 

 

 

 




Комментарий:

Курсовая работа - отлично!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы