Главная       Продать работу       Заказать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дополнения > Технологический раздел
Название:
Технологический процесс изготовления детали Вал-шестерня

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дополнения
Подкатегория: Технологический раздел

Цена:
1 грн



Подробное описание:

1. Технологический раздел

Мне дан чертеж детали «Вал-шестерня», который изготовлен из стали 40Х ГОСТ 4543-71 – эта легированная конструкционная качественная улучшаемая сталь, где углерода 0,40%, хрома не более 1%.

Масса детали 29,2 кг. Чертеж выполнен в масштабе 1:2. Габаритные размеры ø142,977h11х540±1,4.

Деталь подвергается улучшению НВ 241…285.

Вал-шестерня имеет зубья m = 5, z = 26 штук, шлицы

b-10х72х78а11х12d10  - это шлицы наружные, диаметр внутренний – 72мм, диаметр наружный – 78а11, шлицы шириной 12d10 мм и 10 шлиц, шпоночный паз шириной 25 мм, длиной 96 мм и глубиной 9 мм, 2 центровочных отверстия ø5 длиной 6,3 мм, а также 2 отверстия с резьбой М12-7Н – резьба внутренняя метрическая, правая, М12, шаг резьбы – 1,75 мм, класс точности 7Н.

Поверхности ø65h8 длиной 35 мм, ø78а11 длиной 82 мм, ø80К6 длиной 58 мм, ø80К6 длиной 60 мм подвергаются шлифованию до шероховатости Rа1,25.

Поверхности ø80h11 длиной 65 мм и ø90h6 длиной 80 мм подвергаются тонкому точению до шероховатости Rz20 и Rа2,5 соответственно.

На торец поверхности ø110 имеется допуск на торцевое биение не более 0,04 мм относительно базы Д, которой является осевая линия.

На поверхности ø65h8 и ø80h8 имеется допуск на радиальное биение не более 0,04 мм относительно базы Д, которой является осевая линия.

Поверхности ø90h6 и ø80К6 имеется допуск на радиальное биение не более 0,025 мм относительно базы Д, которой является осевая линия.

На поверхность ø142,977h11 имеется допуск на радиальное биение не более 0,05 мм относительно базы Д, которой является осевая линия.

На шпоночный паз имеется допуск на параллельность не более 0,05 мм и допуск на симметричность не более 0,03 мм относительно базы Д, которой является осевая линия.

На зубья имеется допуск на колебание длины общей нормали 0,036 мм, допуск на радиальное биение зубчатого венца 0,06 мм и допуск на разность окружных шагов 0,02 мм.

 

 

  1. 1 Выбор и обоснование способа получения заготовки

 

Исходя из конструкции детали и ее массы 29,2  кг, заготовку получаем штамповкой на горизонтально-ковочной машине. Форма заготовки приближена к форме детали, что позволяет уменьшить расход материала.

 

 

 

  1. 2 Определить припуски на заготовку

 

Определяем предварительную массу заготовки:

mз  = 1,3·mд                                                              (1)

где  mд – масса детали, кг

mз  =1,3•29,2 = 38 (кг)

Рис. 1

Расчет припусков:

На ø65h8, Ra1,25 : 65+2(4,3+0,7)=75+2,4-1,2

На ø78а11, Ra1,25: 78+2(4,3+0,7)=88+2,4-1,2

На ø80К6, Rа1,25: 80+2(4,3+0,7)=90+2,4-1,2

На ø90h6, Rа2,5: 90+2(4,3+0,3)=99,2+2,4-1,2

На ø110, Rz40: 110+2(4,3+0,3)=119,2+2,4-1,2

На ø142,977h11, Rz20: 142,977+2(4,4+0,4)=152,577+2,5-1,5

На 540, Rz40: 540+2(5,8+0,4) =552,4+4-2

На 95h12, Rz40: 95+12,4 = 107,4 +2,4-1,2

 

Определяем объемы заготовки:

Vц = (π•D 2/4)•h , см3                                                         (2)

 где D – диаметр заготовки, см

        h – длина заготовки, см

Vц 1=(3,14• 7,52/4)•2,5=110,4(см3)

Vц2 =(3,14•8,8 2/4)•8,2=498,5(см3)

Vц3 =(3,14•92/4)•15,3=972,9(см3)

Vц4 =(3,14•9,92 2/4)•8=618(см3)

Vц5 =(3,14•11,92 2/4)•4,5=502(см3)

Vц6 =(3,14•15,2577 2/4)•10,74=1962,7(см3)

Vц7 =(3,14•9 2/4)•6=381,5(см3)

 

 Общий объем заготовки:

∑Vц =Vц 1+ Vц 2+Vц 3 +Vц 4 +Vц 5 +Vц 6+Vц 7, см3                                          (3)

где Vц 1, Vц 2, Vц 3, Vц 4, Vц 5, Vц 6,Vц 7– объемы детали, см3

  ∑Vц =110,4+4998,5+972,9+618+502+1962,7+381,5 = 5046 (см3)

Масса заготовки:

mд=∑Vц •ρ , кг                                                      (4)

где ∑Vц – сумма объемов, см3

       ρ – плотность, кг/см3

mд=7.814•5046 = 39,4 (кг)

Ким= mд/ mз                                                                    (5)

где  mд – масса детали, кг

       mз  -  масса заготовки, кг 

Ким = 29,2/39,4 = 0,74

Вывод: Так как среднесерийное производства Ким должно быть  0,65…0,8, в данном случае Ким = 0,75, он  входит в данный диапазон, то значит я правильно выбрал способ получения заготовки и допуски, что позволит уменьшить расход материала при обработки.

 

  1. 3 Назначить маршрут обработки детали

 

00 Заготовительная

05 Термическая

10 Фрезерно-центровальная

15 Токарная I с ЧПУ 

20 Токарная II с ЧПУ

25 Шпоночно-фрезерная  

30 Круглошлифовальная  1

35 Круглошлифовальная  2

40 Шлицефрезерная

45 Зубофрезерная

50 Агрегатная

55 Контрольная

                               

  1. 4 Выбрать оборудование, режущий, мерительный инструмент и приспособления на механические операции

 

 Фрезерно-центровальная

 

 

Станок: Фрезерно-центровальный станок модели МР – 73М

Диаметр обрабатываемой заготовки, мм    25-125

Длина обрабатываемой заготовки, мм    500-1080

Частота вращения фрезерного шпинделя, об/мин   125;180;250;355;500;712

Наибольший ход головки фрезы, мм    250

Рабочая подача фрезы, мм/мин ( рег. бесступенчатое )   20-400

Частота вращения сверлильного шпинделя, об/мин   238;325;450;600;825;1125

Наибольший ход сверлильной головки, мм    100

Продолжительность холостых хоров, мин   0,3

Рабочие подачи сверла, мм/мин (рег. бесступенчатое) 20-300

Мощность Эл.двигателя, кВт:

    - фрезерной головки    7,5

     - сверлильной головки  2,2

КПД привода станка    0,7

Габариты станка, мм   3790х1630

Категория ремонтной сложности    7

 

Приспособление – пневматические тиски с призматическими губками

 

Режущий инструмент – Торцовая фреза Р5М6 ГОСТ 9304-69 Д=100мм, В=50мм, d=50H7мм, zф=14штук

Центровочные сверла ø5, L=70мм, l=6,2мм, D=14мм ГОСТ 14952-75, Р6М5

 

Мерительный инструмент – Штангенциркуль ШЦ – 3 ГОСТ 169-88

Калибр-пробка ГОСТ 14822-69 ø5

 

 Токарная 1 с ЧПУ

   Станок: Токарно-винторезный станок с ЧПУ 16Б16Т1

 

Наибольший ø обрабатываемой заготовки, мм

                              - над станиной 320

                              - над суппортом 125

Наибольшая длина заготовки 750 мм

Шаг нарезаемой резьбы  0,05-40,95 мм

Частоты вращения шпинделя 1/мин

40;50;63;80;100;125;160;200;250;315;400;500;630;800;1000;1250;1500;1750; 2000

Наибольшее перемещение суппорта

                               - продольное 700 мм

                               - поперечное 210 мм

Подачи суппорта, мм/об (мм/мин)

                               - продольная (2-1200)

                               - поперечная (1-1200)

Мощность электродвигателя 7,1 кВт

КПД привода 0,81

Габариты станка в плане 1390х1870

Масса 2350кг

 

Приспособление – 3-х кулачковый самоцентрирующийся патрон, вращающийся центр

 

Режущие инструменты – Резцы проходные упорный прямые с пластинами из твердого сплава с углом в плане 90º ГОСТ 18879 – 73 Т5К10 h=25мм, b=16мм, L=120мм, e=15мм, r=1.0мм

Резцы проходные упорный прямые с пластинами из твердого сплава с углом в плане 90º ГОСТ 18879– 73 Т15К6  h=25мм, b=16мм, =120мм, e=15мм, r=1.0мм

Резец канавочный Р6М5 ГОСТ 18883-73 Н=18мм, В=4мм, L=125мм, а=5мм, γ=10°

 

Мерительный инструмент – Штангенциркуль ЩЦ – 3 ГОСТ 169-88

 

Токарная 2 с ЧПУ

   Станок: Токарно-винторезный станок с ЧПУ 16Б16Т1

Наибольший ø обрабатываемой заготовки, мм

                              - над станиной 320

                              - над суппортом 125

Наибольшая длина заготовки 750 мм

Шаг нарезаемой резьбы  0,05-40,95 мм

Частоты вращения шпинделя 1/мин

40;50;63;80;100;125160;200;250;315;400;500;630;800;1000;1250;1500;1750; 2000

Наибольшее перемещение суппорта

                               - продольное 700 мм

                               - поперечное 210 мм

Подачи суппорта, мм/об (мм/мин)

                               - продольная (2-1200)

                               - поперечная (1-1200)

Мощность электродвигателя 7,1 кВт

КПД привода 0,81

Габариты станка в плане 1390х1870

Масса 2350кг

 

Приспособление – 3-х кулачковый самоцентрирующийся патрон, вращающийся центр

 

Режущие инструменты – Резцы проходные упорный прямые с пластинами из твердого сплава с углом в плане 90º ГОСТ 18879 – 73 Т5К10 h=25мм, b=16мм, =120мм, e=15мм, r=1.0мм

Резцы проходные упорный прямые с пластинами из твердого сплава с углом в плане 90º ГОСТ 18879 – 73 Т15К6  h=25мм, b=16мм, =120мм, e=15мм, r=1.0мм

Резцы проходные упорный  прямые с пластинами из твердого сплава с углом в плане 90º  ГОСТ 18879 – 73 Т30К4  h=25мм, b=16мм, =120мм, e=15мм, r=1.0мм

Резец канавочный Р6М5 ГОСТ 18883-73 Н=18мм, В=4мм, L=125мм, а=5мм, γ=10°

 

Мерительный инструмент – Штангенциркуль ШЦ – 3 ГОСТ 169-88

Скоба предельная односторонняя ø80h11 и  ø90h6 ГОСТ 18362-73

 

 

 Шпоночно-фрезерная

 

   Станок: Шпоночно-фрезерный станок модели 692Р

Наибольшая ширина фрезерного паза  25мм

Длина фрезерного паза без перестановки  5-300мм

Размеры стола, мм   200х800

Число шпинделей   1

Расстояние от оси шпинделя, мм до вертикальных направляющих   206

Наибольшее расстояние от торца шпинделя, мм до рабочей поверхности стола  500

Конус отверстия шпинделя     Метрическая№50

Установочное перемещение стола, мм

     - продольное   440

     - поперечное    160

     - вертикальное  300

Наибольшее перемещение пиноли, мм

     - гидравлическое  40

     - ручное   100

Вертикальная подача шпинделя, мм/ход бабки (бесступенчатое)   0,05-0,5

Частота вращения шпинделя, 1/мин  375;460;570;700;870;1070;1320;1620;2000;2500;3100;3750

Продольная подача шпинделя, мм/мин(бесступенчатое)  450-1200

Мощность Эл.двигателя, кВт  2,5

КПД привода  0,75

Габарит в плане, мм  1620х1450

Категория ремонтной сложности  11

 

Приспособление - пневматические тиски с призматическими губками

 

Режущий инструмент – Шпоночная фреза Т15К6 ГОСТ 6396-78 с цилиндрическим хвостовиком ø25е8, L=98мм, l=22мм

 

Мерительный инструмент – Шаблоны для контроля шпоночных пазов

 

Круглошлифовальная  1

 

   Станок :Круглошлифовальный станок модель 3М151Ф2

Наибольший размер обр. заг. мм

диаметр   200:

 длина  700

Высота центров  мм  125

Наибольший разм. Шлиф. Круга мм

 наружный   700

длина  200

 Частота вращения шпинделя шлиф круга, об/мин   1590

Частота вращения шпинделя заг. 1/мин    50-500

Угол поворота стола +3.-10

Подача шпинделя, мм/об    0,1;0,14;0,2;0,28;0,4;0,56;0,8;1,12;1,6

Мощность электродвигателя   15,2кВт

КПД привода   0,82

Габариты станка ,мм     5400х2400

Масса станка    6500кг

Категория ремонтной сложности   43

 

Приспособление – поводковый патрон и невращающиеся центра

 

Режущие инструменты – Круг плоский шлифовальный ГОСТ 2425-70 ПП600х30х305 и ПП600х60х305 24А25АС26К4А

 

Мерительный инструмент – скоба односторонняя предельная

ГОСТ 18362 - 73

 

  Круглошлифовальная  2

 

   Станок :Круглошлифовальный станок модель 3М151Ф2

Наибольший размер обр. заг. мм

диаметр   200:

 длина  700

Высота центров  мм  125

Наибольший разм. Шлиф. Круга мм

 наружный   700

длина  200

 Частота вращения шпинделя шлиф круга, об/мин   1590

Частота вращения шпинделя заг. 1/мин    50-500

Угол поворота стола +3.-10

Подача шпинделя, мм/об    0,1;0,14;0,2;0,28;0,4;0,56;0,8;1,12;1,6

Мощность электродвигателя   15,2кВт

КПД привода   0,82

Габариты станка ,мм     5400х2400

Масса станка    6500кг

Категория ремонтной сложности   43

 

Приспособление – поводковый патрон и невращающиеся центра

 

Режущие инструменты – Круг плоский шлифовальный ГОСТ 2425-70 ПП600х60х305 24А25АС26К4А

 

Мерительный инструмент – скоба односторонняя предельная

ГОСТ 18362 - 73

 

Шлицефрезерная

 

    Станок: Горизонтальный шлицефрезерный станок мод. 5350

Число нарезаемых шлиц,   4-100

Наибольшие размеры, мм:

    Обрабатываемой детали:

        - диаметр   150

        - длина    675

    Червячной фрезы

        - диаметр  140

        - длина   105

Частота вращения шпинделя, об/мин   80-250

Мощность эл.двигателя, кВт    7,5

КПД привода 0,85

Габаритные размеры, мм   1660х1150

 

Приспособление – вращающиеся центра, поводковый патрон

 

Режущий инструмент – Червячная фреза для шлицевых валов Р6М5  ГОСТ 8072-60 Dе = 100 мм,  L = 90 мм, d = 40 мм, D1 = 60 мм,  z = 14 штук

 

Мерительный инструмент – Калибр-кольцо шлицевое ГОСТ 18832-73

 

Зубофрезерная

 

Станок: Вертикальный фрезерный п/а мод. 5В312

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки 312 мм

Наибольший модуль 6 мм

Наибольшая ширина обрабатываемого венца 300 мм

Наибольший угол наклона зуба +45°, -45°

Наибольший диаметр фрезы 180мм

Диаметр стола 320 мм

Диаметр отверстия в столе 80 мм

Конус Морзе шпиндельной фрезы 4

Частота вращения шпинделя, 1/мин:  40;50;63;80;100; 125; 160; 200; 250; 315;400;500

Подачи стола, мм/об: 1,0;1,65;2;2,5;3,5;5;6,5;9,5;13;18,5;26;36,5;51,5;71,6;100

Мощность эл.двигателя, кВт  7,5

 

КПД привода 0,65

Габаритные размеры в плане, мм 1790х1000

Масса станка, кг 6400

Категория ремонтной сложности  35

 

Приспособление – Поводковый патрон, вращающиеся центра

 

Режущий инструмент – Червячная фреза ГОСТ 9324-80 m = 5, Дао= =140мм, Д= 50 мм, Д1= 85 мм, L = 140 мм, zо = 14 штук, класс точности АА

 

Мерительный инструмент – Шаблон длины общей нормали

 

        Агрегатная

 

     Станок: Сверлильно-фрезерно-расточной станок модели ИР800ПМФ4

Размеры стола, мм    800х800

Наибольшая масса обрабатываемой заготовки, кг    1500

 Наибольшее перемещение (мм) стола:

 Продольное   800

    Поперечное   1000

    Вертикальное  710

Расстояние от оси шпинделя до стола, мм  80-780

Расстояние от торца шпинделя до центра стола, мм  180-980

Конус отверстия шпинделя  50

Емкость инструментального магазина   30

Наибольший диаметр инструмента, загружаемый в магазин:

    Без пропуска гнезда  110

    С пропуском гнезда   125

Частота вращения шпинделя, 1/мин:  21,2;22,5;24;26,5;28;30;31,5;33;35;37;40;42;44;46;49;52;55;58;62;65;69;73;78;82;86;92;97;102;108;115;120;128;135;142;150;160;170;180;200;210;225;240;250;265;280;300;315;330;358;370;395;415;440;465;490;520;550;580;620;650;690;730;775;820;865;915;970;1025;1080;1150;1200;1280;1350;1420;1500;1600;1700;1800;1900;2000;2100;2250;2400;2500;2650;2800;3000.

Рабочие подачи, мм/мин  1,0-2000

Мощность Эл.двигателя, кВт  14

Габариты в плане, мм  4450х4655

Масса станка, кг  12500

 

Приспособление – Поводковый патрон

 

Режущий инструмент – Сверло спиральное с цилиндрическим хвостовиком ГОСТ 10902-77 Р6М5 ø10,2, L=89мм, l=43мм

Сверло спиральное с цилиндрическим хвостовиком ГОСТ 10902-77 Р6М5 ø12,6, L=89мм, l=43мм

Метчик с проходным хвостовиком р6м5 ГОСТ 3266-81 ø12, р=1,75мм, L=89мм, l=29мм, l1=5,2мм

 

Мерительный инструмент – Калибр-пробка резьбовая ГОСТ 17757-72

Калибр-пробка ø10,2 ГОСТ 14822-69

Штангенциркуль ШЦ – 3 ГОСТ 169-88

 

 

  1. 5 Назначить режимы резания на механические операции

 

 

 Фрезерно-центровальная

 

Фрезеровать торцы до размера 540 мм

  1. Глубина резания

t =(L-l)/2 , мм                                                              (6)

где L – длина заготовки, мм

      l – длина детали, мм

t =(552,4-540)/2=6,2 / 4 = 1,55 (мм)

2.Подача

S0=0,23-0,5 мм/об принимаю S0 = 0,3 мм/об

Sz= S/z=0.30/14=0.02(мм/зуб)

3.Скорость резания

v = (Cv•Дq)/(Тm•tx•sy• Ви•zр)•Kv,   м/мин                                                 (7) 

где T – среднее значение периода стойкости, мин;

t  - глубина резания, мм;

S – подача, мм/об

− общий коэффициент, представляющий собой произведение из ряда поправочных коэффициентов, учитывающих конкретные условия резания.

      Cv – Коэффициент при скорости резания

       m, x, y – показатели степеней при скорости резания

       Д – диаметр фрезы, мм

       В – ширина фрезерования, мм

       Z – число зубьев фрезы, штук

Cv=64,7                      

m=0.20                        

x=0.1                           

y=0.2                           

q=0.25                         

u=0.15                 

p=0                        

T=180мин              

 

 

                                                   (8)

где Kmv – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал

      Kпv  – коэффициент, учитывающий способ получения заготовки

      Kиv - коэффициент, учитывающий материал инструмента

Kпv  =0.9

 Kиv =1.0

Kmv = Kr•(750/ σв) nv                                                                         (9)

где Kr – коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости

      σв – фактические параметры, характеризующие обрабатываемый    материал, для которого рассчитывается скорость резания

      nv – показатель степени при обработке

Kmv =0,85•(750/ 980) 0.9 =0,58

Kv = 0,58•0.9•1.0=0,52

v = (64,7•1000,25)/(1800,2•1,550,1•0,020,2 •900,15•140)•0,52 =40,1(м/мин) 

  1. Определяем частоту вращения

n = 1000v/(πD), об/мин                                                     (10)

где    скорость резания, м/мин

         D – наружный диаметр, мм

 n =(1000•40,1)/(3.14•100) = 127,8(об/мин)

Сравниваем с паспортными данными и принимаем

nпасп = 125об/мин

5.Рассчитываем действительную скорость резания

vдейств = (πDn)/1000, м/мин                                             (11)

где   наружный диаметр, мм

         частота вращения, об/мин

vдейств = (3,14•100•125)/1000 =39,3(м/мин)

6.Сила резания

Рz = (10•Cр• tx•sy Вn•z)/( Дq•nw)•Kp, Н                           (12)  

 где t  - глубина резания, мм;

S – подача, мм/об;

Kp− общий коэффициент, представляющий собой произведение из ряда поправочных коэффициентов, учитывающих конкретные условия резания.

       Cp – коэффициент при скорости резания

       Д – диаметр фрезы, мм

       В – ширина фрезерования, мм

       Z – число зубьев фрезы, штук

        n – частота вращения, мм/мин

Cp = 82,5           

x = 0,95              

y = 0.8                

n = 1,1                

q=1.1                   

w=0                    

 

Kmp =( σв/750) n                                                                                   (13)

где σв - фактические параметры, характеризующие обрабатываемый материал, для которого рассчитывается скорость резания

      n – показатель степени при обработки резцом

Kmp =( 980/750) 0,3 =1,08

Pz = (10 •82,5•1,550,95•0,020.8•901,1 •14)/( 1001,1•1250) •1,08 = 736,8 (H)

7.Определяем мощность резания

Npез=( Pz •v)/(1020•60), кВт                                              (14)

где Pz – сила резания, Н

      v – скорость резания, м/мин

Npез= (736,8•39,3)/(1020•60) = 0,47 (кВт)

Определяем мощность шпинделя

 N шт = N дв. •η  , кВт                                                     (15)

где N дв. –мощность двигателя, кВт

      η  - КПД привода

N шт =7,5•0,7=5,25(кВт)

Сравниваю Npез и N шт  и должно быть

Npез  ≤ N шт (0,47 кВт  < 5,25 кВт )

Вывод: Обработка возможна

 

Сверлить 2 отверстия ø5 глубиной 6,3 мм

 

  1. Глубина резания

t=d/2 , мм                                                         (16)

где d – диаметр сверла, мм

t=5/2=2,5(мм)

2. Определяем подачу

s = 0,07-0,11 мм/об принимаю  s = 0,08 мм/об                   

3.Скорость резания

v = (Cv•Дq)/(Тm•sy)•Kv, м/мин                                                      (17) 

где T – среднее значение периода стойкости, мин;

S – подача, мм/об;

       − общий коэффициент, представляющий собой произведение из ряда поправочных коэффициентов, учитывающих конкретные условия резания.

       Cv – Коэффициент при скорости резания

       Д – диаметр сверла, мм

Cv=7,0                     

y=0.70                      

q=0.40                     

m=0,20                      

T=15мин              

 

 

  

Kv= Кlv•Kmv •Kпv                                                            (18)

где Kmv – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал

      Kпv  – коэффициент, учитывающий способ получения заготовки

      Klv - коэффициент, учитывающий глубину сверления

Kпv  =1,0                   

Klv =1,0                         

Kmv  определяем по формуле 9

Kmv =0,85•(750/ 980) 0,9 = 0,67

Kv = 0,67•1,0•1.0=0,67

 v = (7•50,4)/(150,2•0,080,7)•0,67 = 30,4(м/мин)

4.Частота вращения определяем по формуле 10

n=(1000•30,4)/(3,14•5)= 1938,6 (об/мин)                                             

Сравниваем с паспортными данными и принимаем

nпасп = 1125 об/мин

5.Рассчитываем действительную скорость резания по формуле 11

vдейств =(3,14•5•1125)/1000 =18(м/мин)

6.Рассчитываем крутящий момент

Мкр = 10 •Cм•Дq•sy•Kр, Н • м                                              (19)

где  D  -  диаметр сверла, мм;

S – подача, мм/об;

       Kр, - коэффициент, учитывающий материал заготовки         

Cм = 0,0345         

q= 2,0                      

y = 0.8                 

Kр определяем по формуле 13

Kp =( 980/750) 0,75 =1,22                          

Мкр =10 •0,0345•52•0,080,8 •1,22 = 1,4 (H•м)

7.Определяем мощность резания

Npез=( Мкр •n)/(9750), кВт                                                     (20)

где Мкр – крутящий момент, Н•м

       n – частота вращения, об/мин

Npез= (1,4•1125)/(9750) = 0,16(кВт)

N шт  определяем по формуле 15

N шт = 2,2•0,7=1,54(кВт)

Сравниваю Npез и N шт  и должно быть

Npез   ≤N шт (0,16кВт  < 1,54кВт )

Вывод: Обработка возможна

 

 Токарная 1 с ЧПУ

 

 Точить начерно последовательно поверхности  до ø83  на длину 60 мм и ø145,857  на длину 102 мм

1.Определяем глубину резания

 

 

tчерн =(Дз-Дчер)/2, мм                                                      (21)

где Дз – диаметр заготовки, мм

      Дчер – диаметр черновой, мм

t1 =(152,577-145,857)/2=3,36(мм)

t2 =(90-83)/2=3,5(мм)

2.Определяем подачу

s = 0,7-1,2 мм/об  принимаю s = 0,9 мм/об

3.Определяем скорость резания

V = (Cv/Tm•tx•sy)•Kv, м/мин                                                   (22)

где T – среднее значение периода стойкости, мин;

t  - глубина резания, мм;

S – подача, мм/об;

− общий коэффициент, представляющий собой произведение из ряда поправочных коэффициентов, учитывающих конкретные условия резания.

       Cv – Коэффициент при скорости резания

       m, x, y – показатели степеней при скорости резания

Cv=340                   

m=0.20                    

x=0.15                  

y=0.45                   

T=50мин               

Kv  определяем по формуле 8

Kиv = 0.65               

Kпv = 0.9                   

Kmv определяем по формуле 9                           

Kmv =0,95•(750/ 980) 1,0 = 0,73                               

Kv = 0,73•0,9•0,65=0,43                

v = (340/500,2•3,360,15•0,90,45)•0,43 = 58,8(м/мин)

4.Определяем частоту вращения по формуле 10

n =(1000•58,8)/(3.14•145,857) = 127,6 (об/мин)

Сравниваем с паспортными данными и принимаем

nпасп = 125об/мин

5.Рассчитываем действительную скорость резания по формуле 11

vдейств = (3,14•145,857•125)/1000 = 57,3(м/мин)

6.Рассчитываем силу резания

Pz = 10 •Cp•tx•sy•vn •Kр, Н                                                        (23)

где  t  - глубина резания, мм;

S – подача, мм/об;

       V – скорость резания, м/мин

       Kр - коэффициент, учитывающий материал заготовки         

Cp = 300            

x = 1,0                

y = 0.75          

n = - 0.15            

Рассчитываем коэффициент  Kр

Kр = Kmp•Kφρ•Kγρ•Kλρ                                                           (24)

где Kmp – коэффициент, учитывающий влияние качества материала

      Kφρ - коэффициент, учитывающий главный угол в плане

      Kγρ - коэффициент, учитывающий передний угол

      Kλρ –коэффициент, учитывающий угол наклона главного лезвия

 Kφρ = 0,89

Kγρ =1,0

 Kλρ =1,0

Kmp определяем по формуле 13

Kmp =( 980/750) 0,75  =1,22                        

Kр = 1,22•0,89•1•1 = 1,09

Pz = 10 •300•3,361•0,90.75•57,3-0.15 •1,09 = 5531,5 (H)

7.Определяем мощность резания по формуле 14

Npез= (5531,5•57,3)/(1020•60) = 5,2 (кВт)

N шт =определяем по формуле 15

N шт =7,1•0,81=5,8(кВт)

Сравниваю Npез и N шт  и должно быть

Npез   ≤N шт (5,2 кВт<5,8кВт )

Вывод: Обработка возможна

 

    Точить начисто последовательно 2 фаски 1,6х45° и 2х45°    и поверхности  до ø80,5  на длину 60 мм и ø142,977h11 длиной 102 мм

1.Определяем глубину резания при чистовом точении

tчист =(Дчер-Дчист)/2 , мм                                             (25) 

где Дчист – диаметр чистовой, мм

      Дчер – диаметр черновой, мм

t1 = (83-80,5) / 2 =1,25(мм)

t2 = (145,857-142,977) / 2 =1,44(мм)

2.Определяем подачу

s = 0,33 мм/об             

3.Определяем скорость резания по формуле 22                

Cv=350                       

х=0,15                        

у=0,35                         

m=0,20                       

Т=40 мин          

Kv, определяем по формуле 8

Kиv = 1                       

Kпv = 0.9                   

Kmv  определяем по формуле 9

Kmv =0,95•(750/ 980) 1,0 = 0,73

Kv, =0,73•0,9•1=0,66

v = (350/400,2•1,440,15•0,330,35)•0,66 = 154,2 (м/мин)

 

4.Частота вращения определяем по формуле 10

n=(1000•154,2)/(3,14•145,977)= 336,3 (об/мин)                                                

Сравниваем с паспортными данными и принимаем

nпасп = 315 об/мин

5.Рассчитываем действительную скорость резания по формуле 11

vдейств =(3,14•315•145,977)/1000 = 144,4 (м/мин)

 

   Точить канавку начисто до ø79 длиной 5 мм

1.Определяем глубину резания при чистовом точении

t =(Ддеткан)/2 , мм                                                    (26) 

где Ддет – диаметр детали, мм

      Дкан – диаметр канавки, мм

t = (80,5-79)/2 = 0,75 (мм)

2.Определяем подачу

s = 0,16 – 0,23 мм/об  принимаю s = 0,20 мм/об             

3.Определяем скорость резания по формуле 22

Cv = 420

х =  0,15                    

у = 0,20                       

m = 0,20                       

Т = 40 мин                   

Kv, определяем по формуле 8

Kиv = 1,0                      

Kпv = 0,9                       

Kmv  определяем по формуле 9

Kmv = 0,85•(750/980) 1,75 = 0,53

Kv = 0,53•0,9•1,0= 0,48

v = (420/400,2•0,750,15•0,20,2)•0,48 = 138,9 (м/мин)

4.Частота вращения шпинделя определяем по формуле 10

n=(1000•138,9)/(3,14•79)= 559,8(об/мин)                                                Сравниваем с паспортными данными и принимаем

nпасп = 500 об/мин

5.Рассчитываем действительную скорость резания по формуле 11

vдейств =(3,14•79•500)/1000 = 124 (м/мин)

 

      Токарная 2 с ЧПУ

 

    Точить начерно последовательно поверхности до ø68 на длину 25мм,

до ø81 на длину 82мм, до ø83 на длину 153 мм, до ø92,76 на длину 80мм, до ø112,76  на длину 45 мм

  1. Определяем глубину резания по формуле 21

t1 =(75-68)/2=3,5(мм)

t2 =(88-81)/2=3,5(мм)

t3 =(90-83)/2=3,5(мм)

 

t4 =(99,6-92,76)/2=3,42(мм)

t5 =(119,6-112,76)/2=3,42(мм)

2.Определяем подачу

s = 0,7-1,2 мм/об  принимаю s = 0,9 мм/об             

3.Определяем скорость резания по формуле 22

Cv=340                    

m=0.20                    

x=0.15                    

y=0.45                      

T=50мин                 

Kv  определяем по формуле 8

Kиv = 0.65               

Kпv = 0.9                      

Kmv определяем по формуле 9                           

Kmv =0,95•(750/ 980) 1,0 = 0,73                              

Kv, = 0,73•0,9•0,65=0,43                

v = (340/500,2•3,420,15•0,90,45)•0,43 = 58,3(м/мин)

4.Определяем частоту вращения по формуле 10

n =(1000•58,3)/(3.14•112,76) = 164,7 (об/мин)

Сравниваем с паспортными данными и принимаем

nпасп = 160 об/мин

5.Рассчитываем действительную скорость резания по формуле 11

vдейств = (3,14•112,76•160)/1000 = 56,7 (м/мин)

6.Рассчитываем силу резания по формуле 23

Cp = 300           

x = 1,0                

y = 0.75            

n = - 0.15           

Рассчитываем коэффициент Kр по формуле 24

Kφρ =0,89

Kγρ =1,0

Kλρ =1,0

Kmp определяем по формуле 13

Kmp =( 980/750) 0,75 =1,22

Kр = 1,22•0,89•1•1 = 1,09

Pz = 10 •300•3,421•0,90.75•56,7-0.15 •1,09 = 5639,2 (H)

7.Определяем мощность резания по формуле 14

Npез= (5639,2•56,7)/(1020•60) = 5,22 (кВт)

N шт =определяем по формуле 15

N шт =7,1•0,81=5,8(кВт)

Сравниваю Npез и N шт  и должно быть

Npез  ≤N шт (5,22 кВт  < 5,8кВт )

Вывод: Обработка возможна

 

    Точить начисто последовательно5 фасок и поверхности до ø65,5  на длину 25мм, до ø78,5 длиной 82мм, до ø80 на длину 30мм, до ø80,5 на длину 65мм, до ø80,5 на длину 58мм, до ø90,48 на длину 80мм и до ø110 на длину 45мм

1.Определяем глубину резания при чистовом точении по формуле 25

t1 = (68-65,5) / 2 =1,25(мм)

t2 = (81-78,5) / 2 =1,25(мм)

t3 =(83-80)/2=1,5(мм)

t4 =(83-80,5)/2=1,25(мм)

t5 =(92,76-90,48)/2=1,14(мм)

t6 =(112,76-110)/2=1,38(мм)

2.Определяем подачу

s = 0,51 мм/об                     

3.Определяем скорость резания по формуле 22               

Cv=350                    

х=0,15                       

у=0,35                      

m=0,20                     

Т=40 мин                  

Kv, определяем по формуле 8

Kиv = 1,0                       

Kпv = 0.9                

Kmv  определяем по формуле 9

Kmv =0,95•(750/ 980) 1,0 = 0,73

Kv =0,73•0,9•1=0,66

v = (350/400,2•1,380,15•0,510,35)•0,66 =133,2(м/мин)

4.Частота вращения определяем по формуле 10

n=(1000•133,2)/(3,14•110)= 385,7(об/мин)                                                Сравниваем с паспортными данными и принимаем

nпасп = 315об/мин

5.Рассчитываем действительную скорость резания по формуле 11

vдейств =(3,14•110•315)/1000 = 108,8 (м/мин)

 

   Точить тонко последовательно поверхность до ø80h11 длиной 65 мм и до ø90h6 длиной 80 мм

1.Определяем глубину резания при чистовом точении

t =(Дчистдет)/2 , мм                                                       (37) 

где Дчист – диаметр чистовой, мм

      Ддет – диаметр детали, мм

t1 = (80,5-80)/2 = 0,25 (мм)

t2 = (90,48-90)/2 = 0,24 (мм)

2.Определяем подачу

s = 0,06 – 0,12 мм/об  принимаю s = 0,1 мм/об             

 

 

3. Скорость резания

v = 120 – 170 м/мин  принимаю v = 160 м/мин

4.Частота вращения шпинделя определяем по формуле 10

n=(1000•160)/(3,14•90)= 566,2 (об/мин)                                               

Сравниваем с паспортными данными и принимаем

nпасп = 500 об/мин

5.Рассчитываем действительную скорость резания по формуле 11

vдейств =(3,14•90•500)/1000 = 141,3 (м/мин)

 

Точить канавку начисто до ø79 длиной 5 мм

1.Определяем глубину резания при чистовом точении по формуле 26

t = (80,5-79)/2 = 0,75 (мм)

2.Определяем подачу

s = 0,16 – 0,23 мм/об  принимаю s = 0,20 мм/об             

3.Определяем скорость резания по формуле 22

Cv = 420

х =  0,15                    

у = 0,20                       

m = 0,20                        

Т = 40 мин                   

Kv, определяем по формуле 8

Kиv = 1,0                      

Kпv = 0,9                      

Kmv  определяем по формуле 9

Kmv = 0,85•(750/980) 1,75 = 0,53

Kv = 0,53•0,9•1,0= 0,48

v = (420/400,2•0,750,15•0,20,2)•0,48 = 138,9 (м/мин)

4.Частота вращения шпинделя определяем по формуле 10

n=(1000•138,9)/(3,14•79)= 559,8(об/мин)                                                Сравниваем с паспортными данными и принимаем

nпасп = 500 об/мин

5.Рассчитываем действительную скорость резания по формуле 11

vдейств =(3,14•79•500)/1000 = 124 (м/мин)

 

 Шпоночно-фрезерная

 

  Фрезеровать шпоночный паз

1.Глубина резания

t=9/5=1,8 (мм)

2.Подача  Sz=0,45мм/зуб

                 S=0,45•3=1,35 мм/об

3.Скорость резания определяем по формуле 7

Cv=12                     

m=0.26                   

 

x=0.3                      

y=0.25                    

q=0.3                   

u=0                         

p=0                        

T=90мин               

Kv  определяем по формуле 8

Kпv  =0.9

 Kиv =1.0

Kmv определяем по формуле 9

Kmv =0,95•(750/ 980) 1,0 = 0,73

Kv = 0,73•0.9•1.0=0.66

 v = (12•250,3)/(900,26•1,80,3•0,450,25•250•30)•0,66 = 6,6 (м/мин) 

  1. Определяем частоту вращения по формуле 10

n =(1000•6,6)/(3.14•25) = 84,2(об/мин)

Сравниваем с паспортными данными и принимаем

nпасп = 375 об/мин

5.Рассчитываем действительную скорость резания по формуле 11

vдейств = (3,14•25•375)/1000 = 29,4(м/мин)

6.Сила резания определяем по формуле 12

Cp = 12,5               

x = 0,85               

y = 0,75              

n = 1,0                

q=0,73            

w= - 0,13                      

Kp определяем по формуле 13

Kp =( 980/750) 0,3  =1.08                     

Pz = (10 •12,5•1,80,85•0,450.75•251 •3)/( 250,73•375-0,13) •1,08= 1889,8(H)

7.Определяем мощность резания по формуле 14

Npез= (1889,8•29,4)/(1020•60) = 0,91(кВт)

N шт  определяем по формуле 15

N шт =2,5•0,75=1,9(кВт)

Сравниваю Npез и N шт  и должно быть

Npез   N шт (0,91 кВт  < 1,9кВт )

Вывод: Обработка возможна

 

 Круглошлифовальная 1

 

     Шлифовать поверхность до ø80К6 длина 60 мм

1. Припуск h = (80,5-80)/2 = 0,25 (мм)

2. Скорость круга  Vкр =30м/с

3. Частота вращения круга n = 1590 об/мин

4. Скорость заготовки Vз =30 м/мин

 

5.Частоту вращения заготовки определяем по формуле 10

n = (1000•30)/(3.14•80) =119,5(об/мин)

Сравниваем с паспортными данными и принимаем

nпасп = 100 об/мин

5.Рассчитываем действительную скорость резания по формуле 11

vдейств =(3,14•100•80)/1000 =25,1 (м/мин)

6. Радиальная подача  Sр=0,005 мм/об

7.Определяем мощность резания

NpезN• Vзr • Sрy•dq•bz , кВт                                         (28)

где Vз - скорость заготовки, м/мин

      Sр – радиальная подача, мм/об

       d – диаметр шлифования, мм

       b- ширина шлифования, мм

Nрез=0,14•25,10.8•0.0050.8•800.2•601=3,84(кВт)

Определяем мощность резания по формуле 15

Nшг= 15,2•0,82 = 12,5 (кВт)

Сравниваю Npез и N шт  и должно быть

Nрез ≤ Nшп,  (3,84 кВт < 12,5 кВт)

Вывод: Обработка возможна

Круглошлифовальная 2

 

     Шлифовать поверхности одновременно до ø65h8 длина 25 мм и до ø80К6 длина 58 мм

1. Припуск h = (65,5-60)/2 = 0,25 (мм)

h = (85,5-80)/2 = 0,25 (мм)

2. Скорость круга  Vкр =30м/с

3. Частота вращения круга n = 1590 об/мин

4. Скорость заготовки Vз =30 м/мин

5.Частоту вращения заготовки определяем по формуле 10

n = (1000•30)/(3.14•80) =119,5(об/мин)

Сравниваем с паспортными данными и принимаем

nпасп = 100 об/мин

5.Рассчитываем действительную скорость резания по формуле 11

vдейств =(3,14•100•80)/1000 =25,1 (м/мин)

6. Радиальная подача  Sр=0,005 мм/об

7.Определяем мощность резания по формуле 28

Nрез=0,14•25,10.8•0.0050.8•800.2•601=3,84(кВт)

Определяем мощность резания по формуле 15

Nшг= 15,2•0,82 = 12,5 (кВт)

Сравниваю Npез и N шт  и должно быть

Nрез ≤ Nшп,  (3,84 кВт < 12,5 кВт)

Вывод: Обработка возможна

 

  

 

 последовательно поверхность до ø78а11 длина 82мм

1. Припуск: h = (78,5-78)/2 = 0,25 (мм)

2. Скорость круга  Vкр = 30 м/с

3. Частота вращения круга nкр = 1590 об/мин

4. Скорость заготовки Vз = 30 м/мин

5.Частоту вращения заготовки определяем по формуле 10

n = (1000•30)/(3,14•78) = 122,5(об/мин)

Сравниваем с паспортными данными и принимаем

nпасп = 100 об/мин

6.Рассчитываем действительную скорость резания по формуле 11

vдейств =(3,14•100•78)/1000 = 24,5 (м/мин)

7. Продольная подача  Sр = 0,5·82 = 41 (мм/об)

8.Глубина шлифования t = 0,05 мм

9. Определяем мощность резания

Npез=CN• V3r• S y • dq• tx, кВт                                       (29)

где Vз - скорость заготовки, м/мин

      S – продольная подача, мм/об

       d – диаметр шлифования, мм

      t- глубина шлифования, мм

Nрез=2,65• 24,50.5• 0.050.5 • 410.55• 78-0,2 = 2,6 (кВт)

Определяем мощность резания по формуле 15

Nшг = 15,2•0,82 = 12,5 (кВт)

Сравниваю Npез и N шт  и должно быть

Nрез ≤ Nшп,  (2,6 кВт < 12,5 кВт)

Вывод: Обработка возможна

 

   Шлицефрезерная

 

Фрезеровать шлицы длиной 85 мм начерно

1.Припуск на обработку: h = (78-72)/2 = 3·0,7 = 2,1 (мм)

2.Определяем подачу

S=2,2 мм/об

3.Скорость резания определяем по формуле

V = (Cv·Uqv/Tm•hxv•syv)•Kv, м/мин                                                (30)

 гдеT – среднее значение периода стойкости, мин;

h - припуск, мм;

S – подача, мм/об;

− общий коэффициент, представляющий собой произведение из ряда поправочных коэффициентов, учитывающих конкретные условия резания.

       Cv – Коэффициент при скорости резания

       m, x, y,q – показатели степеней при скорости резания

       U – число шлицев шлицевого валика, штук

 

Cv = 780

m = 0,40

x = 1,28

y = 0,5

q = 0,37

Т = 600 мин

Kv= Kmv•Kwv•Knv•Kuv                                               (31)

где Kmv – коэффициент, учитывает качество материала

      Kwv - коэффициент, учитывает количество перемещений фрезы

      Knv- коэффициент, учитывает  профиль шлицы

      Kuv- коэффициент, учитывает число шлиц

Kmv =1,0

Kwv  = 1,0

Knv = 1.0

Kuv =1.4

Kv=1,0•1,0•1,0•1.4= 1.4

v = (780· 100.37/6000,40•2.20,5•31.28)•1.4 = 35 (м/мин)

4.Частоту вращения определяем по формуле 10

n = (1000•35)/(3,14•78) = 142.9 (об/мин)

Сравниваем с паспортными данными и принимаем

nпасп = 125 об/мин

5.Рассчитываем действительную скорость резания по формуле 11

vдейств =(3,14•125•78)/1000 = 30.6 (м/мин)

6.Мощность резания

N= 10-5•CN•syv •duN·V•KN , кВт                             (32)

где CN – коэффициент при мощности

       s – подача, мм/об

       d – диаметр вала, мм

       V – скорость резания, м/мин

KN – поправочный коэффициент, учитывающий изменение условий                                                                                                                                                                                                 эксплуатации

CN = 42

yN = 0,65                  

uN = 1,1

KN = 1,0

Nрез. = 10-5•42•2,20,65 •781,1•30,6 •1,0=2,59(кВт)

N шт  определяем по формуле 15

N шт = 7,5•0,85= 6,4 (кВт)

Сравниваю Npез и N шт  и должно быть

Npез  ≤ N шт (2,59 кВт  < 6,4 кВт )

Вывод: Обработка возможна

 

фрезеровать шлицы начисто

 

 

1.Глубина резания

t = h·0.3 = 0.3·3 = 0.9 (мм)

2.Определяем подачу

S = 0,8 мм/об

3.Скорость резания определяем по формуле 30

Cv = 390

m = 0,40

x = 1,28

y = 0,5

q = 0,37

Т = 300 мин

Kvопределяем по формуле 31

Kmv =1,0

Kwv  = 1,0

Knv = 1.0

Kuv =1.4

Kv=1,0•1,0•1,0•1.4= 1.4

v = (390· 100.37/3000,40•0,80,5•31.28)•1.4 = 38,3 (м/мин)

4.Частоту вращения определяем по формуле 10

n = (1000•38,3)/(3,14•78) = 156,5 (об/мин)

Сравниваем с паспортными данными и принимаем

nпасп = 150 об/мин

5.Рассчитываем действительную скорость резания по формуле 11

vдейств =(3,14•150•78)/1000 = 36,7 (м/мин)

 

        Зубофрезерная

 

Фрезеровать зубья начерно

1.Глубина резания

tчерн =2,2m , мм                                                        (33)

где m – модуль, мм

tчерн. =2,2•5= 11 (мм)

2.Определяем подачу

S=2,4 – 2,8 мм/об принимаю s = 2,5 мм/об

3.Скорость резания определяем по формуле

V = (Cv/Tm•mxv•syv)•Kv, м/мин                                                (34)

 гдеT – среднее значение периода стойкости, мин;

m - модуль, мм;

S – подача, мм/об;

− общий коэффициент, представляющий собой произведение из ряда поправочных коэффициентов, учитывающих конкретные условия резания.

       Cv – Коэффициент при скорости резания

       m, x, y – показатели степеней при скорости резания

 

Cv = 350

m = 0,33

x = 0,1

y = 0,5

Т = 480 мин

Kv= Kmv•K3v•Kwv•KΔv•Kβv•Kiv                                    (35)

где Kmv – коэффициент, учитывает качество материала

      K3v - коэффициент, учитывает число заходов

      Kwv - коэффициент, учитывает количество перемещений фрезы

      KΔv- коэффициент, учитывает класс точности

      Kβv- коэффициент, учитывает угол наклона зуба

      Kiv - коэффициент, учитывает число проходов

Kmv =1,0

K3v  =1,0

Kwv  = 1,0

KΔv = 0,8

Kβv =1,0

Kiv =1,0

Kv=1,0•1,0•1,0•1,0•0,8•1,0 = 0,8

v = (350/4800,33•2,50,5•50,1)•0,8 = 19,7 (м/мин)

4.Частоту вращения определяем по формуле 10

n = (1000•19,7)/(3,14•140) = 44,5 (об/мин)

Сравниваем с паспортными данными и принимаем

nпасп = 40 об/мин

5.Рассчитываем действительную скорость резания по формуле 11

vдейств =(3,14•40•140)/1000 = 17,6 (м/мин)

6.Мощность резания

N= 10-3•CN•syv •DxN•mxv•zqN V•KN , кВт                             (36)

где CN – коэффициент при мощности

       s – подача, мм/об

       D – диаметр фрезы, мм

       m – модуль, мм

        z – число зубьев колеса, штук

        V – скорость резания, м/мин

 KN – поправочный коэффициент, учитывающий изменение условий                                                                                                                                                                                                 эксплуатации

CN = 124

yN = 0,9                   

xN = 1,7

uN = -1

qN = 0

KN = 1,0

Nрез. = 10-3•124•2,50,9 •51,7•140-1•360 17,6 •1,0=0,55(кВт)

N шт  определяем по формуле 15

N шт = 7,5•0,65= 4,9 (кВт)

Сравниваю Npез и N шт  и должно быть

Npез  ≤ N шт (0,55 кВт  < 4,9 кВт )

Вывод: Обработка возможна

 

 

фрезеровать зубьев начисто

1.Глубина резания

tчерн = 0,05m , мм                                                        (37)

где m – модуль, мм

tчерн. = 0,05•5= 0,25 (мм)

2.Определяем подачу

S = 0,8 – 1,0 мм/об принимаю s = 1,0 мм/об

3.Скорость резания определяем по формуле 34

Cv = 560

m = 0,5

x = – 0,5

y = 0,85

Т = 240 мин

Kv определяем по формуле 35

Kmv =1,0

K3v  =1,0

Kwv  = 1,0

KΔv = 0,8

Kβv =1,0

Kiv =1,0

Kv=1,0•1,0•1,0•1,0•0,8•1,0 = 0,8

v = (560/2400,5•1,00,85•5-0,5)•0,8 = 64,7 (м/мин)

4.Частоту вращения определяем по формуле 10

n = (1000•64,7)/(3,14•140) = 147,1 (об/мин)

Сравниваем с паспортными данными и принимаем

nпасп = 125 об/мин

5.Рассчитываем действительную скорость резания по формуле 11

vдейств =(3,14•125•140)/1000 = 55 (м/мин)

 

 

    Агрегатная

 

Сверлить 2 отверстия последовательно ø10,2 длиной 27 мм; сверлить 2 фаски последовательно ø12,6 под углом 120º

1.Глубина резания по формуле 16

t=10,2/2=5,1(мм)

2. Определяем подачу

s = 0,17-0,20 мм/об   принимаю  s = 0,18 мм/об                     

 

 

3.Скорость резания по формуле 17

Cv=7,0                        

y=0.70                        

q=0.40                        

m=0,20                       

T=25мин                   

Kv определяем по формуле 18

Kпv  =1,0                   

Klv =1,0                       

Kmv  определяем по формуле 9

Kmv =0,85•(750/980) 0,9 = 0,67

Kv = 0,67•1,0•1.0=0,67

 v = (7•10,20,4)/(250,2•0,180,7)•0,67 =20,7(м/мин)

4.Частота вращения определяем по формуле 10

n=(1000•20,7)/(3,14•10,2)= 648,9 (об/мин)                                          

Сравниваем с паспортными данными и принимаем

nпасп = 620 об/мин

5.Рассчитываем действительную скорость резания по формуле 11

vдейств =(3,14•10,2•620)/1000 = 20 (м/мин)

6.Рассчитываем крутящий момент по формуле 19

Cм = 0,0345          

q= 2,0                   

y = 0.8                 

Kр определяем по формуле 13

Kp =(980/750) 0,75 = 1,22                         

Мкр =10 •0,0345•10,22•0,180,8 •1,22 = 11,1(H•м)

7.Определяем мощность резания по формуле 20

Npез= (11,1•620)/(9750) = 0,71(кВт)

N шт  определяем по формуле 15

N шт =14•0,8=11,2(кВт)

Сравниваю Npез и N шт  и должно быть

Npез   ≤N шт (0,71кВт  < 11,2кВт )

Вывод: Обработка возможна

 

     Нарезать 2 резьбы М12-7Н длиной 22мм

1.Число рабочих ходов i = 4+1 = 5

2. Определяем подачу

s =р =  1,75мм/об                      

3.Скорость резания определяем по формуле 17

Cv=64,8                      

y=0,5                      

q=1,2                        

m=0,90                       

T=90мин               

   

Kv= КТv•Kmv •Kпv                                                            (38)

где Kmv – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал

      Kпv  – коэффициент, учитывающий способ получения заготовки

      KТv - коэффициент, учитывающий точность резьбы

Kпv  =1,0                   

KТv =1,0                        

Kmv =0,8

Kv = 0,8•1,0•1.0=0,8

 v = (64,8•121,2)/(900,90•1,750,5)•0,8 =13,5 (м/мин)

4.Частота вращения определяем по формуле 10

n=(1000•13,5)/(3,14•12)= 357,5 (об/мин)                                             

Сравниваем с паспортными данными и принимаем

nпасп =  330  об/мин

5.Рассчитываем действительную скорость резания по формуле 11

vдейств =(3,14•12• 330 )/1000 = 12,5 (м/мин)

6.Рассчитываем крутящий момент

Мкр = 10 •Cм•Дq•рy•Kр, Н•м                                                   (39)

где  D  -  диаметр сверла, мм;

р – шаг резьбы, мм;

       Kр, - коэффициент, учитывающий материал заготовки         

Cм = 0,0270           

q= 1,4                  

y = 1,5                 

Kp =0,85                   

Мкр =10 •0,0270•121,4•1,751,5 •0,85 = 17,3 (H•м)

7.Определяем мощность резания по формуле 20

Npез= (17,3•330)/(9750) =0,58(кВт)

N шт  определяем по формуле 15

N шт =14•0,8=11,2(кВт)

Сравниваю Npез и N шт  и должно быть

Npез   ≤N шт (0,15 кВт  < 11,2кВт )

Вывод: Обработка возможна

 

 

  1. 6 Рассчитать нормы времени на механические операции

 

 

      Фрезерно-центровальная

Штучное время определяем по формуле

Тшт  =( T0в)(1+(К12)/100), мин                                          (40)

где ;

       ;

        ;

       

 

К1=3,5%

К2=4%

Основное время на фрезерование

T0 = (Lp.x./(n•s))i, мин                                                        (41)

где Lp.x. – длина рабочего хода, мм

      n – частота вращения, об/мин

      s – подача, мм/об

      i -  число проходов

  1. Lp.x.=l+l1+l2, мм (42)

где l – ширина фрезерование, мм

      l1 – длина врезание, мм

      l2 – длина перебега, мм

l = 90мм

l2=2 мм

l1 =0,5(Д-√Д22), мм                                                            (43)

где Д – диаметр фрезы, мм

      В – ширина фрезерования, мм

l1 =0,5(100-√1002-902)= 28,2 (мм)

  1. Lp.x.= 90+28,2+2 = 120,2(мм)

T0 =(120,2/(0,30•125))•4=12,82(мин)

 

Основное время на сверление определяем по формуле 41

  1. Lp.x. определяем по формуле 42

l =6,3мм

l2=0мм

l1 определяем по формуле :

l1=0,3•Д, мм                                                                   (44)

где Д – диаметр сверла, мм

l1=0,3•5=1,5(мм)

  1. Lp.x.= 6,3+0+1,5=7,8(мм)

T0 =(7,8/(0,08•1125))•1=0,09(мин)

T0 = T0фр + T0св , мин                                               (45)

где T0фр – основное время на фрезерование, мин

       T0св – основное время на сверление, мин

T0 =12,82+0,09 = 12,91(мин)

Тв = Туст + Тв + Тконтр , мин                                                                          (46)

 где Туст – время на установку и снятие заготовки, мин               

       Тв – вспомогательное время, связанное с выполнением операции, мин

      Тконтр – время на контрольные измерения, мин

Туст =0,50 мин

Тв =0,65 мин

Тконтр=0,36+0.1•2=0.56 (мин)

Тв = 0,50+0,65+0,56 = 1,71 (мин)

Тшт  =(12,91+1,71)(1+(3,5+4)/100)= 15,72 (мин)

 

      Токарная I с ЧПУ

Норма времени на операцию при обработке на станке с ЧПУ определяется по формуле:

Тшт = (Тав•Ktв)(1+Тоб/100), мин                                            (47)

где Та – время автоматической работы по программе, мин

      Тв – Время ручной вспомогательной работе, мин

      Тоб – время на техническое и организационное обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности

       Ktв – поправочный коэффициент, учитывающий серийность работы

 (по условию)

Ktв =0,8

Тоб =5%

Тоаоа + Тва , мин                                                        (48)

где Тоа– время основной автоматической работы, мин

      Тва – время ручной вспомогательной работы, мин

Тва =0,02 мин

Тоа = L i/s mi , мин                                                              (49)

где s mi – минутные подачи на участке

       L I – длина шага траектории инструмента, мм

L I  = 60+31,5+102+60+31,5+102+1,6+2+0,75+0,75 = 392,1(мм)

S mi    =   s 0    nд   , мм/мин                                                                            (50)

где  s 0 – подача, мм/об

        nд    - частота вращения, об/мин

  s mi    =0,9•125=112,5(мм/мин)

 Тоа = 392,1/112,5 = 3,48 (мин)

 Тоа =  3,48+0,02 = 3,5 (мин) 

Тв = Тву + Твсп + Тви ,   мин                                                                                (51)

 где Тву – время на установку и снятие заготовки, мин                

       Твсп – вспомогательное время, связанное с выполнением операции, мин

      Тви – время на контрольные измерения, мин

Тву =2,4 мин              

Твсп =0,02•5=0,10(мин)

Тви =0,13+0,16+0,13+0,16+0,21 = 0,79 (мин)

Тв =  2,4+0,10+0,79 = 3,29 (мин)   

Тшт = (3,5+3,29•0,8)(1+5/100) = 6,5 (мин)

 

     Токарная II с ЧПУ

Норма времени на операцию при обработке на станке с ЧПУ определяется по формуле 47

Ktв =0,8

Тоб =5%

Тоа определяем по формуле 48

Тва =0,02 мин

 

 

Тоа определяем по формуле 49

LI=25+6,5+82+1+153+5+80+10+45+15+25+6,5+82+1+30+0,25+65+58+5+80+

+10+45+17,5+65+80+0,75+0,75 = 994,25(мм)

S mi    определяем по формуле 50

  s mi    =0,9•160= 144 (мм/мин)

 Тоа = 994,25/144 = 6,91 (мин)

 Тоа =  6,91+0,02 = 6,92 (мин) 

Тв определяем по формуле 51

Тву =2,4мин              

Твсп =0,02•13=0,26(мин)

Тви = 0,13+0,13+0,13+0,16+0,13+0,16+0,13+0,13+0,16+0,16+0,13+0,08+0,08 = =1,71 (мин)

Тв =  1,71+2,4+0,26 = 4,37  (мин)  

Тшт = (6,93+4,37•0,8)(1+5/100) = 11 (мин)

 

    Шпоночно-фрезерная

Штучное время определяем по формуле 40

К1=3%

К2=4%

Основное время определяем по формуле 41

  1. Lp.x. = 96-25 = 71 (мм)

T0 =(71/(375•1,35))•5=0,7(мин)

Тв   определяем по формуле 46

Туст =0,46мин

Тв =0,57 (мин)

Тконтр = 0,20 (мин)

Тв =0,46+0,57+0,20 = 1,23 (мин)

Тшт  =(0,7+1,23)(1+(3+4)/100)= 2,1 (мин)

 

Круглошлифовальная 1

Штучное время определяем по формуле 40

К1=9%

К2=4%

Основное время определяем по формуле

T0 = h•Кв/(n•t), мин                                                             (52)

где   h – припуск на обработку, мм

        n – частота вращения шпинделя, об/мин

        t – глубина фрезерования, мм

        Кв- коэффициент при основном времени

T0 = (0,25•1,3)/(100•0,005)=0,65(мин)

Тв  определяем по формуле 46

Туст =2,3мин

Тв =0,10мин

Тконтр=0,08 (мин)

 

Тв =2,3+0,1+0,08 = 2,48 (мин)

Тшт  =(0,65+2,48)(1+(9+4)/100)= 3,54(мин)

 

      Круглошлифовальная 2

Штучное время определяем по формуле 40

К1=9%

К2=4%

Основное время определяем по формуле

T0 = (2·Lp.x.·i•К)/(n •sпр), мин                                                 (53)

где    Lp.x – длина шлифования, мм

         К – коэффициент обработки

         n – частота вращения шпинделя, об/мин

          i – число ходов

          sпр – продольная подача, мм/об

  1. Lp.x определяем по формуле 42
  2. Lp.x.= 82+0.5·60= 112 (мин)

T01 = (2·112.·2•1,3)/(100 •41) = 1,45 (мин)

Основное время определяем по формуле 52

T02 =(0,25•1,3)/(100•0,005) = 0,65 (мин)

T0 = 0,65+1,42 = 2,07 (мин)

Тв  определяем по формуле 46

Туст = 2,3+0,8 = 3,1 (мин)

Тв = 0,1+0,08 = 0,18 (мин)

Тконтр = 0,070,08+0,08 = 0,23 (мин)

Тв = 3,1+0,18+0,23 = 3,51 (мин)

Тшт  = (2,07+3,51)(1+(9+4)/100) = 5,4 (мин)

 

       шлицефрезерная

Штучное время определяем по формуле 40

К1=4%

К2=4%

T0 =(L•z)/(n•s•K´), мин                                           (54)

где L – длина рабочего хода, мм

     z – число зубьев колеса, штук

     n- частота вращения, об/мин

     s- подача, мм/об

     K´- число заходов фрезы

Lр.х. определяем по формуле 42

l = 85 мм

l2 = 2мм

l1 = 5 мм

Lчер = 85+5+2 = 92 (мм)

T0чер =(92•10)/(125•2,2•1) = 3,35 (мин)

T0чист =(92•10)/(150•0,8•1) = 7,67 (мин)

 

T0 = T0чист + T0чер , мин                                                    (55)

где T0чер – основное время на черновое фрезерование зубьев, мин

      T0чист – основное время на чистовое фрезерование зубьев, мин

T0 = 3,35+7,67 = 11,02 (мин)

Тв определяем по формуле 46

Туст  = 2,3 мин

Тпер = 0,64+0,64 = 1,28 (мин)

Тконтр = 0,33+0,33 = 0,66 (мин)

Тв = 2,3+1,28+0,66 = 4,24 (мин)

Тшт  =(11,02+4,24)(1+(4+4)/100) = 16,5 (мин)

   

      Зубофрезерная

Штучное время определяем по формуле 40

К1=4%

К2=4%

T0 определяем по формуле 54

Lр.х. определяем по формуле 42

l = 95 мм

l2 = 2 мм

l1=√(t(D-t)) , мм                                                    (56)

где t – глубина резания, мм

      D – диаметр фрезы, мм

l1=√(11(140-11)) = 37,7 (мм)

Lчер = 95+37,7+2 = 134,7 (мм)

T0чер =(134,7•26)/(40•2,5•1) = 35 (мин)

L определяем по формуле 42

l = 95 мм

l2 = 2 мм

l1 определяем по формуле 5

l1=√(0,25(140-0,25)) = 5,9 (мм)

Lчист = 95+5,9+2 = 102,9 (мм)

T0чист =(102,9•26)/(125•1,0•1) = 21,4 (мин)

T0 определяем по формуле 55

T0 = 35+21,4 = 56,4 (мин)

Тв определяем по формуле 46

Туст  = 2,3 мин

Тпер = 0,94+0,94 = 1,88 мин

Тконтр = 0,10•2=0,20 мин

Тв = 2,3+1,88+0,2 = 4,38 (мин)

Тшт  =(56,4+4,38)(1+(4+4)/100) = 65,7 (мин)

 

Агрегатная

Штучное время определяем по формуле 40

Основное время на сверление определяем по формуле 40

 

  1. Lp.x. определяем по формуле 42

l =27 мм

l2= 0 мм

l 1 по формуле 44

l 1= 0,3•10,2=3,1 (мм)

  1. Lp.x.= 27+3,1+0 = 30,1 (мм)

T01 =(30,1/(0,18•620))•1=0,27(мин)· 2 отв. = 0,54 (мин)

l =2 мм

l2= 0 мм

l 1 по формуле 44

l 1= 0,3•12,6=4(мм)

  1. Lp.x.= 2+0+4 = 6 (мм)

T02 =(6)/(0,18•620)=0,05(мин)· 2 отв. = 0,1 (мин)

Основное время при нарезание резьбы:

T0 = (18(l+l1)i)/(n•s), мин                                            (57)

где l – длина нарезания резьбы, мм

  l1 – величина перебега и врезания, мм

n – частота вращения шпинделя, об/мин

s – подача, мм/об

T03 = (18(22+4)5)/(330•1,75) = 4,05(мин) · 2 отв. = 8,1 (мин)

T0 = 0,54+0,1+8,1 = 8,74 (мин)

Тв  определяем по формуле 46

Туст =0,39мин

Тв =0,14·2+0,14·2 +0,20·2  = 0,96 (мин)

Тконтр=0,11·2+0,10·2+0,45·2 = 1,32 (мин)

Тв = 0,39+0,96+1,32 = 2,67 (мин)

Тшт  =(8,74+2,67)(1+(4,3+4)/100)=12,4(мин)

Тшт общее  = 15,72+6,5+11+2,1+3,54+5,4+16,5+65,7+12,4 = 138,86(мин)

 

Время изготовления одной детали равно 138,86 мин.




Комментарий:

Технологический процесс изготовления детали Вал-шестерня


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы