Главная       Продать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > автомобили
Название:
Проект организации проведения техобслуживания и ремонта машин в ЦРМ ГУСХП «ОПХ ПНИИСХ»

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: автомобили

Цена:
1 грн



Подробное описание:

Содержание
Аннотация................................................................................................
Содержание………………………………………………………………
Введение………………………………………………………………….
1. Анализ производственной деятельности ГУСХП «ОПХ ПНИИСХ.........................................................................................................
1.1История развития ГУСХП «ОПХ ПНИИСХ...........................................
1.2 Землепользование и природно–климатические условия…………………..
1.3 Структура хозяйства........................................................................................
1.4 Анализ основных технико-экономических показателей..............................
1.5 Состав МТП…………………………………………………………………..
1.6 Анализ организации и технологии проведения
ремонтно-обслуживающих работ в хозяйстве.................................................
2. Организационный раздел…………………………………………...
2.1. Обобщение последних достижений в области организации ТO
и ремонта машин……………………………………………………………...
2.2. Обоснование и выбор схемы производственного процесса ТО
и ТР машин……………………………………………………………………
2.3. Расчет количества ТР и ТО………………………………………………….
2.4. Расчет объема ремонтно-обслуживающих и дополнительных
работ в ЦРМ…………………………………………………………………..
2.5. Разработка годового плана графика проведения ТО и ремонтов МТП……....................................................................................................................
2.6. Определение числа рабочих…………………………………………………..
2.7. Выбор и обоснование производственных участков ЦРМ и
распределение объема по видам работ……………………………………….
2.8. Расчет и выбор потребного количества станков и другого
технологического оборудования……………………………………………...
2.8.1. Для ЦРМ рассчитываем количество моечных машин,
металлорежущих станков и обкаточно-тормозных стендов………….
2.8.2. Подбор числа металлорежущих станков……………………………...
2.9. Определение площадей ремонтных предприятий…………………………..
2.9.1. Расчет вспомогательных площадей……………………………………
2.10. Общая компоновка производственного корпуса и
технологическая планировка участков………………………………………
2.10.1. Выбор схемы потока…………………………………………………...
2.11. Выбор подъемно-транспортных средств…………………………………...

3.Технологический раздел………………………………………………

3.1Дефекты деталей МТП и способы их устранения в условиях межхозяйственной ЦРМ………………………………………………………..
3.2Существующие способы восстановления гильз цилиндров автотранспортных двигателей………………………………………………
3.3Расчет технологического процесса восстановления гильзы цилиндра двигателя Д-240.....................................................................................................
4. Конструкторский раздел.....................................................................
4.1 Обоснование целесообразности конструкторской разработки.....................
4.2 Устройство и работа приспособления..............................................................
4.3 Характеристика приспособления.....................................................................
4.4. Расчет и выбор гидроцилиндра........................................................................
5. Охрана труда и техника безопасности……………………………..
5.1 Состояние охраны труда в хозяйстве…………………………………………
5.1.1. Расчет естественного и искусственного освещения…………………...
5.2. Расчет естественной и искусственной вентиляции…………………………
5.3. Расчет отопления и энергообеспечения цеха……………………………….
5.4. Расчет годовой потребности воды…………………………………………...
5.5. Разработки инструкции……………………………………………………….
5.6.Охрана окружающей среды…………………………………………………...
6. Технико-экономическая оценка проекта……………………………………...
6.1. Расчет основных технико-экономических показателей по реконструируемой ЦРМ хозяйства………………………………………………
6.2. Расчет плановой калькуляции себестоимости ремонта изделия……………
6.3. Расчет оборотных средств цеха……………………………………………….
6.4. Ожидаемые удельные технико-экономические показатели………………...
6.5. Технико-экономическая оценка конструкторской разработки……………..
Заключение..................................................................................................
Библиография.............................................................................................

 


Введение

Наша страна с большим аграрным потенциалом, по этому для общего развития благосостояния страны необходимо уделять большое внимание на подъём сельскохозяйственных предприятий, в месте с их устаревшей техникой и оборудованием.
Поддерживать в работоспособном состоянии всей сложной техники сельскохозяйственным кооперативам и фермерам очень сложно. В основном вся ремонто-обслуживающая база – система ремонтных предприятий и станций ТО, разрушена полностью или частично. Там же , где сохранились и работают ремонтные предприятия, сельскохозяйственные кооперативы и фермеры почти не пользуются их услугами, так как стоимость их высока и ремонт и ТО проводится некачественно.
Сельскохозяйственные предприятия стараются решать эти проблемы своими силами, но им не всегда это удаётся качественно, так как не у всех есть ремонтная база и специалисты.
Хозяйства ПМР в этом году вышли из зимы, как никогда тяжело, с множеством вышедшей из строя техникой: сельскохозяйственными машинами, тракторами и др. Нет запасных частей, а если и есть, то цены настолько высокие, что не каждому фермеру по силам их приобрести.
Чтобы выйти из создавшегося положения необходимо усилить внимание на лучшее использование ресурса машин, а также искать недостатки в работе тракторных бригад. Кроме этого необходимо подбирать и обучать специалистов, которые смогли бы в будущем решать эти проблемы на местах. Особо актуальным стоит вопрос о своевременном проведении технического обслуживания. Из-за несвоевременности их выполнения, а в ряде случаев вообще невыполнения ТО, выходит из строя большинство тракторов, что приводит к срывам в проведен6ии полевых работ.
Для решения вышеназванных проблем нужно по возможности обеспечить хозяйства специалистами и диагностической аппаратурой и технологической оснасткой.
Сейчас, когда ремонтные предприятия республики не работают или работают на четверть своей мощности, встает вопрос о том, что ЦРМ в условиях села были бы в состоянии выполнить ремонтные работы в пределах 85-90%. А это зависит в первую очередь от оборудования, которым оснащена ЦРМ и от квалифицированных специалистов. А также от обеспечения коллектива ЦРМ запасными частями и инструментами.
В настоящем дипломном проекте решается вопросы повышения уровня организации и технологии ТО и ремонта МТП в ЦРМ ГУСХП ОПХ ПНИИСХ.

 

 

РАЗДЕЛ 1. ХАРАКТЕРИСТИКА И АНАЛИЗ ХОЗЯЙСТВА.
1.1 Характеристика природных условий и расположение ОПХ ПНИИСХ.
ОПХ ПНИИСХ расположено в Слободзейском районе ПМР. Хозяйственный центр опытного хозяйства входящего в состав ПНИИСХ расположен в с. Суклея, а производственный центр НИИ расположен на окраине г. Тирасполь ул. Мира 50.
ОПХ ПНИИСХ специализируется на производстве семян бахчевых и овощных культур, но вместе с тем занимается выращиванием зерновых, технических, кормовых культур; овощей открытого и закрытого грунта на продовольственные цели и одновременно является базой проведения научно-исследовательских работ.
Природные условия более благоприятны для возделывания овощных культур, менее для зерновых, технических, из-за особенностей климата, рельефа, биологического и растительного мира, структуры почв.

Климат
Характерной особенностью климатических условий является обилие тепла и света, большая продолжительность теплового и светового вегетационного периода, а также сильная неустойчивость погоды, перепады температур…
Средневековая температура воздуха в пределах 7,5…10с0. Высокого уровня достигает в июле 25…30с0, а наиболее низкого в январе -10…-15с0. В июле на поверхности почвы температура доходит до 24…28с0, а в отдельные дни до 45…50с0, что нежелательно при возделывании томатов, так как плоды не увеличиваются в размерах при температуре выше 35с0, а увеличение влажности при высокой температуре способствует развитию болезней листьев.
Среднее количество осадков за год составляет от 350 до 560 мм, в том числе за период апрель-ноябрь выпадает 300…450 или около 80% годовой нормы.

 


Рельеф
По геоморфологическому районированию территория хозяйства относится к Южно-Приднестровской равнине и расположена на террасе реки Днестр. Равнинный характер местности нарушают редкие неглубокие балки и покато-пологие склоны, которые являются фактором распределения солнечной энергии и осадков, а также влияют на эрозию, водный и тепловой баланс почвы.
Почвообразующие породы
Основными почвообразующими породами на территории хозяйства являются тяжелые лессовидные суглинки, а также лёгкие глины и свойственные лессовидным породам – высокая карбонатность, пылеватость, крупнопористость палево-жёлтая окраска.
Окраска почв имеет чёрный цвет, постепенно светлея к низу. Содержание гумуса в пахотном слое 2,39…2,55%. Под действием степной растительности образовались почвы чернозёмного типа, обыкновенные и карбонатные. Для которых характерен мощный гумусовый горизонт.

1.2 Состав МТП и ремонтно-техническая база
В настоящее время в хозяйстве имеется пять Машинотракторных бригад, парк которых представлен в таблице 1.1.
Состав тракторного парка. Таблица 1.1
Наименование и марка ма¬шин Количество машин,
шт.
Трактора: Т-70С 2
Т-150К 5
ДТ-75М 6
ЮМЗ-6Л 8
МТЗ-80 11
Т-40М, Т-25А 14
Автомобили: ГАЗ-53 9
ЗИЛ-130 2
КамАЗ-5320 2
Комбайны:
Зерноуборочные СК-5
2
Дон-1500 А 1
кукурузоуборочные Домин 2

Весь парк тракторов состоит из 61 трактора, находящихся в рабочем состоянии. При необходимости использования более мощных тракторов типа К-700,
К-701 хозяйство обращается в другие организации. В хозяйстве нет новых тракторов, многие уже морально устарели.
Марочный состав и количество сельскохозяйственных орудий представлен в таблице 1.2.

 

 

 

 

 

 

 


Состав сельскохозяйственных машин Таблица 1.2
Наименование Марка Количество
1 2 3

Плуги ПН-4-35 3
ПЛН-4-35 13
ППЛ-4-40 1
ПЯ-3-35 4
Бороны БДТ-7 4
БСО-4 5

Бороны БЗСС-1 45
БДТ-3 4
БЗГ-4,2 2
БЗТС-1 1


Культиваторы ЧКУ-4 4
КОР-4,2 9
КПС-4 10
КОН-2,8 4
КРН-4,2 3
КРН-5,6 7

 

Сеялки СЗ-3,6 1
SPC-6 2
СУПН-6 7
СОПГ-4,2 2
СО-4,2 2
СП-1Е 4
СЗТ-3,6 1

Катки 3ККШ-6 8
3КБТ-2 3
КСГ-2 2


Опрыскиватели ОП-2000-2 3
ОПШ-15 4
ОПВ-1200 2
ОП-630 2
ПОМ-630 1

 

 

 

Продолжение таблицы 1.2
1 2 3


Разбрызгиватели РОУ-6 3
НРУ-3,5 2
РЖТ-4 1
ПРТ-10 3
РУМ-5 2
ЗЖВ-1,8 1
Смеситель СТК-5 1
Картофелесажалка СН-4Б 1
КРОТ-4 5
Комбайны:
морковоуборочный
кормоуборочный
зерноуборочный
ПП-1
1
Е-281 1
СК-5А «Нива» 5
Картофелекопатель КТН-2В 2
Жатки ЖРБ-4,2 3
ЖВН-6 1
Косилки КС-2,1 10
Е-302 1
КСГФ-2,1 4
КИР-1,5Б 4
КРН-2,1 1
КССР-2,1 4
Пресс-подборщики ППЛФ-1,6 1
ППВ-3 3
ПВ-6 1
Прицепы 2-ПТС-785 2
2-ПТС-4М-785 1
2-ПТС-45 1
КСП-6 1
Полуприцеп ППВ-5-01 1
Автоцистерна АЦПТ-0,9 1
Дождевальный агрегат ДДА-100МА 11
ВУ-3 1
Из таблицы 1.1 следует вывод, что хозяйство плохо обновляет технику современными с/х машинами, комбайнам. Старые орудия, выработавшие свой ресурс и морально устаревшие, снижают качество проведенных технологических операций. Во время уборки увеличены потери, снижена производительность и качество собираемой продукции, из-за выработки ресурса, несвоевременного технического обслуживания и ремонта.

Ремонтно-техническая база.
Ремонтно-техническая база хозяйства расположена в 5-ти бригадах. В каждой бригаде имеется мастер-наладчик. В некоторых бригадах боксы оборудованы электроталями.
В хозяйстве имеется центральная мастерская по ремонту тракторов, с/х машин и комбайнов, в ней проводят обслуживание и ремонт с/х техники до капитального ремонта двигателей, который производят предприятия райсельхозтехники.
Горюче-смазочные материалы хранятся на базе ГСМ и доставляются в бригады в бочках или цистернах для топлива. Каждое утро осуществляется заправка тракторов дизельным топливом на базе хранения ГСМ, а затем по мере необходимости в бригаде или в поле.
В центральной мастерской хозяйства также осуществляют ремонт топливной аппаратуры. Мастерская оборудована стендами для регулировки топливной аппаратуры.
Хранение с/х техники осуществляется по правилам установленным Гостехнадзором. Трактора, самоходные машины и комбайны хранятся в боксах, либо в период работы на открытых площадках. Сельскохозяйственные орудия и машины хранятся на открытых площадках в подвешенном состоянии. Предварительно с них снимают ремни, цепи и всё, что может подвернуться физическому износу и разрушению за период хранения.

 

 


1.3 Выводы по хозяйственной деятельности ОПХ ПНИИСХ
Опытное хозяйство специализируется на выращивании овощебахчевых культур и картофеля на семенной материал, а также зерновых, технических и кормовых культур. В тепличном хозяйстве производят ранние овощи на реализацию населению. Овощи выращиваются и в открытом грунте, но в малом количестве. Для собственных нужд в хозяйстве содержится стадо КРС и свиноматки.
Структура площадей:
Общая земельная площадь – 898 га
Всего с/х угодий – 836 га
Пашня – 796 га
Пастбища – 19 га
Площадь леса – 24 га

Анализ хозяйственной деятельности можно сделать по таблицам 1.2 и 1.3.
Динамика производства с/х культур в ОПХ ПНИИСХ за 2004…2006 г.г. Таблица 1.3
Культуры 2004 2005 2006
Площадь,
га Валовый сбор, ц. Площадь,
га Валовый сбор, ц. Площадь,
га Валовый сбор, ц.
1 2 3 4 5 6 7
Зерновые: Всего
озимая пшеница
озимый ячмень
озимая рожь
яровой ячмень
яровой овёс 323
265
27
-
14
17 8393
7095
710
-
350
238 163
67
-
-
96
- 1131,8
93,3
-
-
1038,5
- 267
200
32
35
-
- 8315
6800
640
875
-
-
Зернобобовые - - 12 44,8 6 31,1
Технические: Всего
сахарная свекла
подсолнечник
кукуруза на зерно 107
5
102
- 1375
365
1010
- 152
-
98
54 2288,5
-
1318
970,5 101
-
39
62 3145
-
975
2170
Овощные:
капуста прод.
томаты прод.
лук прод.
морковь прод.
свекла прод.
кабачки прод.
Всего прод.:
6
1
5
1
1
5
19
105
12
65
13
гибель
1
196
5
-
1
6
-
3
15
76,3
-
2,7
78
-
44,3
201,3
2
10
3
6
-
-
21
31,1
156,5
210
12
-
-
409,6
Кормовые: Всего
кукуруза на силос
многолетние травы бахчевые кормовые
кабачки кормовые 62,5
31
23
3,5
5 1683,6
1350,5
115,1
32
186 65
38
23
2
2 1788,7
1409,5
110,1
22,1
247 148
120
23
2
3 5924
5506
121,5
28,5
268
Бахчевые прод.:
арбузы
дыни 9
6
3 134
4
130 12
8
4 119,8
8
111,8 10
6
4 132
12
120
Средние урожайности с/х культур в ОПХ ПНИИСХ за 2004…2006 г.г. Таблица 1.4
Культуры Урожайность, ц/га
2004 2005 2006
озимая пшеница
озимый ячмень
озимая рожь
яровой ячмень
яровой овёс
сахарная свекла
подсолнечник
кукуруза на зерно
капуста прод.
томаты прод.
лук прод.
морковь прод.
свекла прод.
кабачки прод.
Кукуруза на силос
Многолетние травы
Бахчевые кормовые
Кабачки кормовые
Бахчевые прод.:
арбузы
дыни 26,8
26,3
-
25,0
14,0
65,8
9,9
-
20,8
12,0
13
13
-
21,4
43,5
5,0
9,1
37,2

21,7
1,3 1,4
-
-
11
-
-
15
29
14,2
-
2,7
13
-
14,4
37
4,9
11,5
123,5

1
27,8 34
32
25
-
-
-
25
35
15,55
15,65
70
2
-
-
45,9
5,3
14,25
89,3

2
30

Анализируя данные таблицы 1.3 по структуре посевных площадей видно, что из-за переориентации всего сельского хозяйства ПМР с производства овощей на жизненно важные культуры, ввиду разрыва экономических связей и необходимости самостоятельно обеспечить ПМР зерновыми, в опытном хозяйстве значительная часть площади отведена под зерновые культуры. За последние три года она составила 31,4;41,2;38,4 % от всей посевной площади. Но в тоже время валовый сбор зерновых с каждым годом снижается.
Кроме зерновых большую территорию занимают кормовые культуры, так как поголовье скота необходимо обеспечить сбалансированными кормами в требуемом количестве. Поэтому 1/3 посевных площадей отведена под кормовые культуры: свекла, кукуруза, одно- и многолетние травы.
Следующими идут овощные, если сравнивать по количеству занимаемой площади. На долю овощных в разные годы приходится в пределах 20…21% посевных площадей, несмотря на важность овощей в обеспечении республики и поставки в зарубежные государства переработанной продукции.
На последнем месте находится технические культуры 6,2; 8,6; 1,2 %. Как видно, за последние годы площадь увеличивается, так как спрос на конечную продукцию, полученную из технических культур, растёт.
Среди зерновых главными культурами являются озимая пшеница и ячмень. Анализируя данные таблицы 1.4 видно, что с каждым годом состояние зерновой отрасли ухудшается, урожайность культур остаётся низкой (по сравнению с зарубежными хозяйствами): озимая пшеница 30 ц/га.
На стабильном уровне с незначительными колебаниями урожайности находятся технические культуры.
Среди овощных культур наблюдается снижение урожайности, а от выращивания перца, картофеля и баклажанов в хозяйстве, в последние три года, отказались.
В связи с изменением структуры посевов и уменьшением площадей, снижением урожайности большинства культур, каждый год падает показатель стоимости валовой продукции. Данные приведены в таблице 1.5

Изменение стоимости валовой продукции Таблица 1.5
Показатели Стоимость, тыс. у. е.
2004 2005 2006
Валовая продукция: в т.ч.

Продукция растениеводства
Продукция животноводства
1360

1185
175 1240

1080
160 1125

985
140

На основании данных таблицы 1.5 можно сделать вывод о том, что хозяйственная деятельность по использованию земли с/х назначения не эффективна. Если будет продолжаться тенденция уменьшения площадей с/х назначения и эффективность не повысится, то в ближайшее годы растениеводство с трудом будет самоокупаться, а животноводство будет только в частном секторе, и мясомолочная продукция станет роскошью, и будет поставляться из других государств (уже 60% молочной продукции поставляется из других стран). А это безопасность государства стратегически важная отрасль, которая нуждается в дотациях для здоровья будущих поколений.

2. Организационный раздел.

2.1. Обобщение последних достижений в области организации ТО и ремонта машин.
Одним из главных направлений ремонтного производства, обеспечивающими снижение затрат на ТО и ремонт техники и повышение качества этих работ, следует считать концентрацию, специализацию и кооперирование пунктов ТО и ремонтных предприятий общего назначения .
Организация производственного процесса заключается в разработке и осуществлении наиболее эффективных сочетаниях процессов живого труда и материальных ресурсов с целью неуклонного повышения производительности труда, снижения себестоимости и повышения качества продукции.
Рациональная организация ремонтного производства в предприятиях с различными производственными программами, достигается различными методами.
В практике ремонта машин наибольшее распространение получали единичный (бригадный), бригадно-узловой и поточный методы организации производства.
Нередко на крупных ремонтных предприятиях применяют несколько методов организации ремонтного производства одновременно. Так, например, предприятия по ремонту полнокомплектных машин могут получать отдельные узлы и агрегаты, отремонтированные на других предприятиях по кооперации, т.е. применять агрегатный ремонт. В тоже время часть агрегатов и узлов ремонтируется непосредственно на предприятиях с применением поточных методов организации производства и т.д.

 

Одним из важных вопросов, связанных с рациональным чередованием труда и отдыха, является режим сменности предприятия. Ритмическая и планомерная работа – основа высокой производительности труда.
Производительность труда следует увеличивать не за счет повышения интенсивности труда сверх средней общественной величины, а за счет уменьшения напряженности труда и создания наиболее благоприятных условий работы.

2.2. Обоснование и выбор схемы производственного процесса ТО и ТР машин.

Центральные ремонтные мастерские кооперативов и фермерских хозяйств предназначены для выполнения текущего ремонта и сложного технического обслуживания тракторов, комбайнов, автомобилей, сельскохозяйственных машин, электродвигателей и оборудования МЖФ. Производственную деятельность мастерских кооперируют с работой ремонтных предприятий, проводящих капитальный ремонт машин, агрегатов и узлов, а также централизованное восстановление деталей, ремонт автотракторной резины и аккумуляторных батарей.
После тщательной очистки наружных поверхностей и внутренних картеров, машину частично разбирают и направляют на ремонтно-монтажный участок с двумя линиями ремонта.
На линию, проложенную вдоль мастерской, устанавливают тяжелые машины, а на линию с тупиковым расположением – машины массой до 3 тонн. При этом используют подвесной кран. Агрегаты, поступившие на разборочно-моечный участок и дефектовочный участок, полностью или частично разбирают на узлы и детали, и подают в моечную установку. Очищенные узлы и детали направляют на соответствующие производственные участки для проведения несложного ремонта и испытания.
В мастерской предусмотрены участки текущего ремонта и регулировки топливной аппаратуры, силового и автотракторного электрооборудования системы смазки и гидросистемы. Для восстановления деталей мастерская располагает слесарно-механическим, медицинско-жестяницким, кузнечно-сварочным участками.
Текущий ремонт простых сельскохозяйственных машин проводят на отдельном участке.
В центральной ремонтной мастерской предусмотрен столярно-обойный участок, а также участок диагностики и технического обслуживания, который имеет отдельный вход со двора.
После технического обслуживания, ремонта и устранения неисправностей, тракторы устанавливаются на бетонную площадку для стоянки машин после ремонта и обслуживания.

2.3. Расчет количества ТР и ТО.

Чтобы загрузить ЦРМ на 100%, сервисное обслуживание техники будет оказываться не только МТП ГУСХП ОПХ ПНИИСХ, но и физическим лицам, имеющим технику и МТП предприятиям из соседних сел.
Для этого в расчеты включается техника соседнего предприятия и физических единиц.
Общий состав МТП для расчета ЦРМ приведён в таблице 2.2

Количество КР тракторов рассчитываем по следующей формуле:

, шт. (1.1)

где WВП - плановая наработка (га, мотто-часы);
Ni- количество машин данной марки (шт.);
WКР- периодичность КР (га, мотто-часы);
Наработка и трудоёмкость тракторов. Таблица 2.1
Марка трактора Средняя
наработка мотто-часы
до КР до ТР Средняя
трудоёмкость чел-часах
ТО-2 ТО-3
Т-70С 5000 1920 4,1 25
Т-150К 6500 1920 6,5 47
ДТ-75М 5000 1920 10,6 26
ЮМЗ-6Л 6500 1920 7,6 29
МТЗ-80 6000 1920 7,7 22
Т-40 5000 1920 7,5 20

Определяем количество ТР трактора по формуле:
КТР , шт. (1.2)
где WТР - плановая наработка до ТР (мотто-часах).
Определяем количество ТО-3 тракторов по следующей формуле:
КТО-3= , шт. (1.3)
где WТО-3- плановая наработка в мотто-часах до выполнения ТО-3.
Определяем количество ТО-2 тракторов по следующей формуле:
КТО-2= , шт. (1.4)
где WТО-2- плановая наработка в мотто-часах до проведения ТО-2.
Для тракторов WТО-3=1000 моточасов
WТО-2=250 моточасов

 


Общий состав МТП ГУСХП ОПХ ПНИИСХ Таблица 2.2
Наименование и марка ма¬шин Количество машин,
шт. Планируемый объём работ
Трактора: Т-70С 2 950
Т-150К 5 2000
ДТ-75М 6 1300
ЮМЗ-6Л 8 800
МТЗ-80 11 950
Т-40М, Т-25А 14 650
Автомобили: ГАЗ-53 9 40000 км.
ЗИЛ-130 2 40000 км.
КамАЗ-5320 2 40000 км
Комбайны:
Зерноуборочные СК-5
2
400
Дон-1500 А 1 400
кукурузоуборочные Домин 2 400
Плуги: ПЛН-5-35;ПН-4-40 13
Культиваторы КПС-4 17
Лущильники ЛДГ-5А 1
Сеялки СЗ-3,6 7
Бороны дисковые БДТ-10 6
Бороны зубовые ЗБ-0,8 60
Опрыскиватели ОПГ-1260 2

Т-70С: ККР принимаем =0
КТР принимаем =1

КТО-3 = принимаем =1
КТО-2= принимаем =5
Т-150К: принимаем =1
КТР принимаем =4
КТО-3=
КТО-2=
ДТ-75: принимаем =1
КТР принимаем =3
КТО-3= принимаем =4
КТО-2= принимаем =23
ЮМЗ-6Л: принимаем =1
КТР принимаем =2
КТО-3= принимаем =3
КТО-2= принимаем =19
МТЗ-80: принимаем =1
КТР принимаем =4
КТО-3= принимаем =5
КТО-2= принимаем =32
Т-40М: принимаем =2
КТР принимаем =2
КТО-3= принимаем =5
КТО-2= принимаем =27
Определяем количество ТР и КР для автомобилей по аналогичным формулам:
, шт. (1.1)
где W КР - плановая наработка до КР:
ГАЗ-53 W КР=175000 км, ЗИЛ-130 W КР=300000 км
ГАЗ-53: принимаем =1
ЗИЛ-130: принимаем =0
КамАЗ-5320: принимаем =0
Определяем количество ТР автомобилей:
КТР , шт. (1.2)
где W ТР - плановая наработка до ТР, км.
ГАЗ-53: W ТР=60000 км, ЗИЛ-130: W ТР=75000 км.
ГАЗ-53: КТР
ЗИЛ-130: КТР принимаем =1
КамАЗ-5320: КТР принимаем =1
Определяем количество ТО-2 и ТО-1 автомобилей по формулам:
КТО-2= , шт. (1.5)
КТО-1= , шт. (1.6)
где WТО-2 и WТО-1 – плановая наработка до соответствующего вида ТО:
ГАЗ-53: WТО-2 =15000 км, WТО-1=3750 км
ЗИЛ-130: WТО-2=19000 км, WТО-1=4750 км
КамАЗ -5320: WТО-2=19000 км, WТО-1=4750 км
ГАЗ-53: КТО-2=
КТО-1=
ЗИЛ-130: КТО-2= принимаем КТО-2=4
КТО-1= принимаем КТО-1=13
КамАЗ-5320: КТО-2= принимаем КТО-2=4
КТО-1= принимаем КТО-1=13
Определяем количество ТР комбайнов и других с\х машин:
КТР=КОХ∙Ni , шт. (1.7)
Комбайны:
где КОХ - коэффициент охвата, КОХ=0,8
СК-5: КТР=0,8∙2=1,6 принимаем КТР=1
ДОН-1500А: КТР=0,8∙1=0,8 принимаем КТР=1
Домин: КТР=0,8∙2=1,6 принимаем КТР=1
Сельскохозяйственные машины:
КТР=КОХ∙Niс\хм, шт. (1.8)
где КОХ= коэффициент охвата, КОХ=0,8 - для орудий подверженных абразивному изнашиванию, а для остальных КОХ=0,65
Плуги ПЛН5-35, ПН-4-40: КТР=0,8∙13=10,4 принимаем КТР=10
Культиваторы КПС-4: КТР=0,8∙17=13,6 принимаем КТР=13
Лущильники ЛДГ-5А: КТР=0,8∙1=0,8 принимаем КТР=1
Сеялки СЗ-3,6: КТР=0,65∙7=4,55 принимаем КТР=4
Бороны дисковые БДТ-10: КТР=0,8∙6=4,8 принимаем КТР=5
Бороны зубовые ЗБ-0,8: КТР=0,8∙60=48
Опрыскиватели ОПГ-1260: КТР=0,65∙2=1,3 принимаем КТР=1


2.4 Расчёт объёма ремонтно-обслуживающих работ в ЦРМ.
Объём работ ЦРМ определяется как сумма затрат труда по выполнению ТО, КР и ТР. Но так как КР выполняется на специализированных предприятиях, то при планировании работы ЦРМ объёма работ по КР не учитывается.
Трудоёмкость на выполнение ТР тракторов рассчитываем по формуле:
,чел-ч (1.9)
где ТТР - суммарная трудоёмкость тракторов ТР, чел-ч;
КТР - количество ТР по каждой марке машин;
ТТРi- средняя трудоёмкость на выполнение ТР одной из машин, чел-ч (см. табл.1.2).
Нормативная трудоёмкость ТР тракторов. Таблица 2.3
Марка тракторов Трудоёмкость, чел-ч.
Т-70С 113
Т-150К 168
ДТ-75М 156
ЮМЗ-6Л 85
МТЗ-80 94
Т-40М 73
Определяем трудоёмкость ТР тракторов:
Т-70С: 1∙113=113
Т-150К: 4∙168=672
ДТ-75М: 3∙156=468
ЮМЗ-6Л: 2∙85=170
МТЗ-80: 4∙94=376
Т-40М: 2∙73=146
Суммарная трудоёмкость будет:
113+672+468+170+376+146=1945 чел-ч
Суммарная трудоёмкость на выполнение ТО-3 и ТО-2 за тракторами определяется по формуле:
,чел-ч (1.10)
Трудоёмкость ТО-3 по тракторам:
Т-70С: ТТО-3= 1∙25=25
Т-150К: ТТО-3= 5∙47=235
ДТ-75М: ТТО-3= 4∙26=104
ЮМЗ-6Л: ТТО-3= 3∙29=87
МТЗ-80: ТТО-3= 5∙22=110
Т-40М: ТТО-3= 5∙20=100
Суммарная трудоёмкость на выполнение ТО-3:
=25+235+104+87+110+100=661 чел-ч
Трудоёмкость ТО-2 по тракторам:
Т-70С: ТТО-2= 5 ∙ 4,1=20,5
Т-150К: ТТО-2= 30 ∙6,5=195
ДТ-75М: ТТО-2= 23∙10,6=243,8
ЮМЗ-6Л: ТТО-2= 19 ∙7,6=144,4
МТЗ-80: ТТО-2= 32 ∙7,7=246,4
Т-40М: ТТО-2= 27 ∙7,5=202,5
Суммарная трудоёмкость на выполнение ТО-2:
=20,5+195+243,8+144,4+246,4+202,5=1052,6 чел-ч
Определяем суммарную трудоёмкость ремонтных и обслуживающих работ к тракторам:
+ =1945+661+1052,6=3658,6 чел-ч

Определяем трудоёмкость по автомобилям:
ТТРавт.=0,001 , чел-ч. (1.13)
где gi – трудоёмкость на выполнение ТР, чел-ч;
В расчёте на 1000 км пробега:
ГАЗ-53: gi=9,6 чел-ч, ЗИЛ-130: gi=10,4 чел-ч
ГАЗ-53: ТТРавт.=0,001 чел-ч
ЗИЛ-130: ТТРавт.=0,001 чел-ч
КамАЗ-5320: ТТРавт.=0,001 чел-ч
Суммарная трудоёмкость автомобилей: ∑ ТТРавт.=3456+832+832=5120 чел-ч
Определяем трудоёмкость ТО-2 автомобилей по формуле:
ТТО-2= , чел-ч (1.14)
где КТО-2 – количество ТО-2 см. п.п. 1.1;
ТТО-2 КамАЗ= 19,5 чел-ч, ТТО-2 ЗИЛ-130= 19,5 чел-ч, ТТО-2 ГАЗ-53= 16,8 чел-ч.
ТТО-2 = 22∙16,8+ 4∙19,5+4∙19,5=525,6 чел-ч
Определяем трудоёмкость ТО-1 автомобилей по формуле:
ТТО-1= , чел-ч (1.14)
где КТО-1 – количество ТО-1 см. п.п. 1.1;
ТТО-1 ЗИЛ-130= 5,9 чел-ч, ТТО-1 ГАЗ-53= 5,2 чел-ч.
ТТО-1 = 72∙5,2+ 13∙5,9+13∙5,9=527,8 чел-ч
Определяем суммарную трудоёмкость по ТО для автомобилей по отдельности по формуле:
ТТО авт.= =525,6+527,8=1053,4 чел-ч
Определяем трудоёмкость по ТР, ТО-2 и ТО-1:
Тобщ. авт. =ТТР авт.+ТТОавт.=5120+1053,4=6173,4 чел-ч
Определяем суммарную трудоёмкость на ТР комбайнов по формуле:
ТТРкомб.=КТРзерн.∙ТТРзерн.+ КТРкорм.∙ТТРкорм., чел-ч (1.15)
Где КТР - количество ТР комбайнов, см. п.п.1.1;
ТТРзерн.=165 чел-ч,
ТТРкук.=180 чел-ч
ТТРкомб.=2∙165+1∙220=550 чел-ч

Определяем трудоёмкость СХМ по формуле:
∑ТТРсхм=ТТРпл.∙КТРпл.+ТТРкул.∙КТРкул.+ТТРлущ.∙КТРлущ.+ТТРсеялки∙КТРсеялки+
+ТТРбор.д.∙КТРбор.д.+ ТТРбор.з.∙КТРбор.з, чел-ч (1.16)
Нормативная трудоёмкость ТР СХМ Таблица 2.4
Название с\х машины Трудоёмкость, чел-ч
Плуги 37
Культиваторы 32
Лущильники 50
Сеялки 52
Бороны дисковые 39
Бороны зубовые 1,25
Опрыскиватели 38

∑ТТРсхм=37∙10+32∙13+50∙1+52∙4+39∙5+1,25∙48+38∙1=1337 чел-ч
Определяем суммарный объём по ремонту и обслуживанию МТП:
∑ТМТПобщ.=∑ТТРАКТ.+∑ТАВТ.+∑ТКОМБ.+∑ТСХМ.=3658,6+6173,4+550+1337=
=11719 чел-ч
Определяем трудоемкость на ремонт оборудования ЦРМ по формуле:
ТЦРМ=(8…10%)∙ТМТПобщ=0,1∙ТМТПобщ.=0,1∙11719=1171,9 чел-ч
Определяем трудоёмкость на изготовление и восстановление деталей по формуле:
Тизг и восст.=(5…7%)∙ТМТПобщ.=0,07∙ТМТПобщ.=0,07∙11719=820,3 чел-ч
Определяем трудоёмкость на ремонт оснастки по формуле:
Трем. оснаст.=(3…5%)∙ТМТПобщ.=0,04∙ТМТПобщ.=0,04∙11719=468,7 чел-ч
Определяем суммарный объём по ремонту и обслуживанию МЖФ по формуле:
ТМЖФ=(5…8%)∙ТМТПобщ.=0,08∙ТМТПобщ.=0,08∙11719=937,5 чел-ч
Определяем трудоёмкость на прочие ремонтные работы по формуле:
Тпр.=(10%)∙ТМТПобщ.=0,1∙ТМТПобщ.=0,1∙11719=1171,9 чел-ч
∑Тдоп.=1852,1+1296,4+740,8+1481,7+1852,1=4570,3 чел-ч.

Определяем общий объём трудоёмкости по ЦРМ по формуле:
ТЦРМобщ.=∑ТМТПобщ.+∑Тдоп.= 11719+4570,3=16289,3 чел-ч

2.5 Разработка плана выполнения ремонтно-обслуживающих работ по МТП.
Разработка плана-графика выполняется с учётом планируемых работ, которые будут выполняться в ЦРМ. В ЦРМ выполняются ТР, ТО-1 и ТО-2 за автомобилями, ТО-2 и ТО-3 за тракторами и дополнительными работами. Разработку плана-графика осуществляем с учётом занятости машин по агросроку. При этом в зимние месяцы планируется до 80% выполнения ТР за тракторами, остальное в осенне-весенний период. ТО тракторов распределяем до 70-75% летом и 25-30% в зимний период. Объём работ по ремонту и ТО автомобилей рекомендуется распределять равномерно в течение года. Объём работ в плане-графике распределяем так, чтобы обеспечить готовность ремонтных изделий за 20 дней до начала полевых работ. Ремонт зерноуборочных и специальных комбайнов планируем равномерно, начиная сразу после окончания полевых работ.
При распределении объёма работ по месяцам надо добиться равномерного распределения нагрузки по каждому месяцу. Равномерность может быть достигнута за счёт корректировки сроков ремонта комбайнов, СХМ и дополнительных работ. На основании выполненных выше расчётов
(см. п. 1.2) разрабатываем годовой план-графика табл.1.3.

2.6 Разработка графика загрузки ЦРМ.
Исходя из объёма работ по каждому месяцу и по видам работ, рассчитываем потребное количество рабочих в ЦРМ по формуле:
Кр=Тi/Фнр, чел-ч (1.17)
Где Тi- трудоёмкость соответствующего вида работ, планируем в соответствующем месяце, чел-ч;
Фнр - номинальный месячный фонд рабочего времени, ч., определяется по формуле:
Фнр.=Др.∙tсм.+Дп∙(tсм-1), ч (1.18)
где. Др. - количество предпраздничных дней;
tсм- продолжительность смены, ч.
При 5-дневной рабочей неделе t =8.2 ч, при 6-дневной t =7 ч
Для построения графика загрузки ЦРМ, исходя из данных таблицы 1.3, составляем исходные данные для построения графика загрузки и сведём их в таблицу.
ч
ч
ч
ч
ч
ч
ч
ч
ч
ч
ч
ч
Фнр=2107,4 ч
Действительный фонд времени оборудования
ФДО=ФНО∙ ч.
где коэффициент, учитывающий простой оборудования на ремонте, 0,95
Используя данные, определяем количество рабочих по каждому виду работ на каждый месяц.

 

2.7. Определение числа рабочих.

Число производственных рабочих подсчитано.
Среднее Кр = 8

Число вспомогательных рабочих принимают в размере 5% от среднего количества производственных рабочих:
Квс = 8 ∙ 0,05 = 0,4 ≈ 1 чел.

Принимаем кладовщика-инструментальщика. Число ИТР и служащих принимают в размере 14% от среднегодового количества производственных и вспомогательных рабочих.
Китр и с = 9 ∙ 0,14 = 1,26 ≈ 1 чел.
Принимают 1 человека.
В состав ИТР мастерской входят:
- заведующий мастерской;
- техник-нормировщик.

Количество младшего обслуживающего персонала (МОП) при расчетах берут в размере 8% от суммы среднегодового числа Кпр и Квс:
Кмоп = 9 ∙ 0,08 = 0,72 ≈ 1 чел.
В состав МОП входит уборщица. Штат центральной ремонтной мастерской составляет:
Ко = Крпр + Квс + Китр + К моп; (2.20.)

где, Крпр – списочное число производственных рабочих;
Квс – число вспомогательных рабочих;
Китр – число ИТ работников;
Кмоп – число младшего обслуживающего персонала.
И тогда:
Ко = 8 + 1 + 1 + 1 = 11 человек.

2.8 Выбор и обоснование производственных участков ЦРМ и распределение объема по видам работ.

Центральная ремонтная мастерская кооперативов состоит в основном из следующих производственных отделений (участков):
- наружной очистки и мойки;
- разборочно-моечного отделения;
- дефектовки и комплектовки;
- мотороремонтного;
- медницко-жестяницкого;
- ремонта электрооборудования;
- ремонта топливной аппаратуры;
- ремонта гидросистем;
- испытательного;
- ремонтно-монтажного с окраской;
- ремонта сельскохозяйственных машин;
- кузнечно-сварочного;
- слесарно-механического;
- столярно-обойного;
- диагностики и ТО.

Кроме того, в мастерской предусматриваются вспомогательные помещения:
- инструментально-раздаточная кладовая;
- склад;
- санбытузел;
- кабинет заведующего мастерской.

Выбор вышеуказанных участков наиболее целесообразен, так как обеспечивает в полном объеме ремонт тракторов, сельскохозяйственных машин, автомобилей и так далее.
Трудоемкость работ всех видов распределяют по отделениям центральной ремонтной мастерской. Процентное соотношение трудоемкости приведены в таблице 2.5
Сводные данные по определению количества производственных рабочих по отделениям (участкам).
Таблица 2.5
№ п/п Наименование участка Трудоем-кость работ Туч, чел/час Фонд рабочего времени, ч Число рабочих
Номи-наль-ный, Фнр Действи-тель-ный Фдр явочное списочное
Расчет-ное Приня-тое/% загрузки Расчет-ное Приня-тое/% загрузки
1 Разборочно-моечное 1325,89 2066 1839 0,64

 

 

3/90%


0,72

 

 

3/101%


2 Дефектовочно-комплектовочное 235,84 2066 1859 0,11 0,12
3 Карбюраторное 132,09 2066 1839 0,06 0,07
4 Ремонт дизельной топливной ап-паратуры 96,95 2066 1839 0,04 0,05
5 Слесарно-подгоночное сборочное 2999,93 2066 1859 1,45 1,61
6 Испытательно-регулировочное 844,13 2066 1839 0,4 0,46
7 Электроремонт-ное 841,85 2066 1859 0,4

1/89% 0,45

1/100%
8 Шиноремонтное 321,9 2066 1839 0,15 0,17
9 Медницко-жестяницкое 706,26 2066 1818 0,34 0,38
10 Слесарно-станочное 7243,48 2066 1859 3,5

4/116% 3,89

5/104,4%
11 Кузнечно-сварочное 1831,92 2066 1818 0,88 1
12 Столярно-малярные 614,04 2066 1818 0,29 0,33
ИТОГО


2.9 Расчет и выбор потребного количества станков и другого технологического оборудования.

К основному оборудованию ЦРМ относится оборудование, на котором выполняются основные, наиболее сложные и трудоемкие технологические операции ремонта машин, агрегатов и восстановление деталей. Это моечные машины, токарные, фрезерные, сверлильные и другие станки, стенды для обкатки и испытания агрегатов и машин в целом и так далее.

В данном случае, для ЦРМ рассчитывают количество моечных машин, металлорежущих станков и обкаточно-тормозных стендов.

Остальное оборудование рассчитывают аналогично или подбирают по типовому проекту мастерской.
Число моечных машин периодического действия определяют по формуле:


Qt
S = (2.21.)
Фдо ∙ q ∙ hа ∙ ht

где, Q – общая масса деталей, подлежащих мойке за планируемый период в данной машине, принимается в размере 30% от массы машины;
t – время мойки одной партии деталей (узлов), обычно t = 0,5;
Фдо – действительный фонд рабочего времени моечной машины, час.
При односменной работе Фдо = 2025 (в ЦРМ это значение может меняться).
q – масса деталей одной загрузки (грузоподъемность поворотного стола), кг.
Принимаем q = 300 кг.
hа – коэффициент учитывающий одновременную загрузку моечной машины по массе, равной 0,6 – 0,8 [4]
ht – коэффициент использования моечной машины по времени, равный 0,8 – 0,9 [4]

Общую массу деталей и сборочных единиц, подлежащих мойке, определяют из выражения:
Q = B1 ∙ Qp ∙ Np+B2 ∙ Qa ∙ Na (2.22.)

Q = 0,4 ∙ 5500 ∙ 272 + 0,6 ∙ 650 ∙ 272 = 704480 кг.
где B1 и B2 – коэффициенты, учитывающие долю массы деталей (сборочных единиц), подлежащих мойке, соответственно от общей массы трактора и двигателя, B1 = 0,4 – 0,6; B2 = 0,6 – 0,8;
Q’p, Q’a – соответственно масса трактора и двигателя;
Np, Na – соответственно число ремонтов трактора и двигателя.
704480 ∙ 0,5 352240
Sм = = = 0,805 ≈ 1.
2025 ∙ 300 ∙ 0,8 ∙ 0,9 437400

Принимают одну моечную машину с учетом того, что требуется проводить двукратную мойку.
Число ванн для мойки корпусных и других деталей применяют для очистки корпусов, задних мостов, удаления лакокрасочных покрытий, удаления стойких углеродистых отложений с головки блоков и других деталей. Кроме того, ванны используют для расконсервирования деталей. Определяют число ванн из выражения:

Sв = (2.23.)
Фдо qв ha ht
где Qв – общая масса деталей, подлежащих выварке в ваннах, 3733 кг;
qв – масса деталей, которые можно выварить в ванне за час (qв = 100 – 200 кг/час).

При расчетах общую массу деталей, подлежащих выварке, принимают равной 28-30% для автомобилей; 15% для тракторов; 40% для тракторных двигателей и для автомобильных двигателей 60 – 80% от их общей массы

3733 3733
Sв = = = 0,013 ≈ 1
2025 ∙ 200 ∙ 0,8 ∙ 0,9 291600

Все остальное оборудование моечного участка подбирают согласно технологическому процессу.

2.9.1 Подбор количества металлорежущих станков.

Число металлорежущих станков определяют по трудоемкости станочных работ. Подобный метод применяют в случае, когда номенклатура обрабатываемых деталей точно не установлена и разнообразна:
Tст ∙ Кн
Sст = (2.24.)
Фдо ∙ ηо
где, Тст – годовая трудоемкость станочных работ, Тст = 2508,6;
Кн – коэффициент неравномерности загрузки предприятия (Кн = 1,0 … 1,3); при равномерной загрузке Кн = 1,0 [4]
ηо – коэффициент использования станочного оборудования, ηо = 0,86 … 0,90 [4]
2508,6 ∙ 1,3 3261,18
Sст = = = 1,79 ≈ 2
2025 ∙ 0,9 1822,5
Рассчитанное число станков распределяют по видам, пользуясь следующим процентным соотношением: токарные – 35%, расточные – 8%, строгальные – 8%, фрезерные – 10%, сверлильные – 10%, шлифовально-обдирочные – 12%.
Пользуясь этим процентным соотношением мы получим следующее число станков по видам: токарный – 1 шт.; расточный – 1 шт.; строгальный – 1 шт.; фрезерный – 1 шт.; сверлильный – 1 шт.; шлифовально-обдирочный – 1 шт.
При выборе остальных станков могут быть внесены необходимые изменения.
Заточные станки принимают без расчета.
Полученное число станков распределяют по маркам. При этом необходимо предусмотреть возможность обработки на станках крупногабаритных деталей, что определяется, например, высотой и расстоянием между центрами токарных станков, размерами столов фрезерных станков и так далее.
При выборе габаритов токарных станков нужно учесть, что 90% обрабатываемых деталей имеют размеры по диаметру до 200 мм и длине не более 300 мм.
Как правило, выбирают универсальное оборудование.
Все остальное оборудование подбирают согласно технологическому процессу [1] [3].

2.8.3. Подбор числа стендов для обкатки и испытания двигателей рассчитывают по формуле:
Ng tuС
Su = (2.25.)
Фдо η сд
где Ng – число двигателей, проходящих обкатку и испытания в расчетном периоде; Ng = 33.
tu – время обкатки и испытания двигателя (с учетом монтажных работ), ч. tu = 3,5 ч.
С – коэффициент, учитывающий возможность повторной обкатки и испытания двигателя, С 1,1 – 1,05.
η сд – коэффициент использования стендов η сд = 0,9 – 0,95.

33 ∙ 3,5 ∙ 1,1 127,05
Su = = = 0,07 ≈ 1
2025 ∙ 0,95 1923,8
Принимаем один стенд для обкатки и испытания двигателей.

2.9.2 Определение площадей ремонтных предприятий.


Занимаемая ремонтным предприятием общая площадь включает площадь производственных, административно-конторских, бытовых и складских помещений.
К производственным площадям участков ремонтного предприятия относятся: площади, занятые технологическим оборудованием; рабочими местами, в том числе верстаками, стендами и так далее; заготовками, деталями и сборочными единицами, находящимися возле рабочих мест и оборудования, а также рабочими зонами, проходами и проездами между оборудованием.
При расчете производственных площадей участков наружной очистки, разборочно-моечные, сборки, окраски, технической диагностики машин и т.п. по площади, занимаемой оборудованием и машинами, и переходным коэффициентом, пользуются формулой
Fуч = (F об + Fм) ∙ б (2.26.)

где F об, Fм – площади, занимаемые оборудованием и машинами, м².
б – коэффициент, учитывающий рабочие зоны и проходы.
Площади остальных участков рассчитывают по площади, занимаемой оборудованием, с учетом рабочих зон и проходов по формуле:
Fуч = F об ∙ б

Полученные расчеты площадей участков заносим в таблицу 2.11.

 


Сводные данные по расчету площадей участков.
Таблица 2.11.
Номер позиции
на техно-
логичес-кой пла-нировке Наименование участка Площадь, занимаемая машинами Fм. м² Площадь, занимаемая оборудова-нием,
Fоб, м² Значение принятого коэффици-ента,
б Расчетная площадь,
Fуч, м² Площадь, принятая после планировки производствен-ного корпуса мастерской Fпр. м²
1 Разборочно-моечные 13,0 14,02 3,5 94,57 95
2 Ремонтно-монтажно-сборочный 26 15,2 4 164,8 165
3 Обкатка и регулировка ДВС 7,93 4,5 35,7 36
4 Дефекто-вочный 9,07 3,5 31,7 32
5 По ремонту топливной аппаратуры 2,85 4 11,4 11
6 Электроре-монтный и аккумуля-торный 12,58 4 50,32 50
7 Медницко-жестяницкий 3,84 4 15,36 15
8 Слесарно-механический 8,13 3,5 28,46 29
9 Шиноремонт-ный 2,68 3,5 9,38 10
10 Кузнечно-сварочный 10,11 5 50,55 50
11 Малярный 13 2,19 4,5 68,4 69
12 Столярный 2,75 9 24,8 25
13 Линия ТО и диагностики 39 4,38 4,5 195,21 195
ИТОГО 96,27 821,27 823


2.9.3 Расчет вспомогательных площадей.

К вспомогательным помещениям относится контора, санбытузел, склады, кладовые и др. Кладовая и санбытузел размещаются в производственном корпусе, их площади принимают из типовых проектов.
Согласно рекомендации [4] , площадь административного здания из расчета 5 м.кв. на служащего. В нашем случае Fз = 5 ∙ 2 = 10 м. кв.
Площадь гардероба из расчета 0,8 м.кв. на одного человека. В нашем случае – Fгар = 0,8 ∙11 = 8,8 м.кв.
Площадь умывальника из расчета 1 умывальный кран площадью 0,5 м.кв. на 10 человек.
Площадь душевых из расчета 1 кабинка душевой 2 м.кв. на 5 человек. В нашем случае Fдуш = 4 м.кв.
Площадь туалета равна из расчета 3 м.кв. на 15 человек. В нашем случае Fтуал = 3 м.кв.

 

 

 

2.10. Общая компоновка производственного корпуса и технологическая планировка участков.

Выбор схемы потока.

Приступая к планировке производственного корпуса ремонтного предприятия, необходимо, прежде всего, выбрать схему основной линии производственного процесса, то есть линии разборочно-сборочных работ.
В зависимости от пути перемещения основной базовой детали, различают схемы компоновки производственных участков с прямым, Г и П-образным потоком.
Прямой поток наиболее приемлем для мастерских сельскохозяйственных кооперативов и общего назначения.
Габариты производственного корпуса выбирают исходя из его площади. Наибольшее распространение получили здания прямоугольной формы, длину которых определяют по формуле:
L3 = F3 / B (2.29.)
где F3 – площадь здания ЦРМ, м.кв.
В – ширина здания, м.
Ширина здания принимают стандартной, то есть равной 12; 18; 24; 36; 48; 54; 72 м.
863,5
L3 = = 47.9 ≈ 48
18

Полученная длина здания принимается кратной длине применяемых строительных плит, т.е. 6 м, и должна быть увязана с длиной линии разборочно-сборочных работ.
Площадь здания после уточнения ее длины составляет:
F3 = L3 B
F3 = 48 ∙ 18 = 864 м.кв.
Высота производственного корпуса определяется характером выполняемых работ, габаритами ремонтируемых изделий и принятым видом грузоподъемных устройств.
Типовые габаритные схемы предусматривают применение одного, двух-, трех- и четырех пролетных зданий с шагом средних колонн 12 и крайних 6 м и пролетами 12, 18 и 24 м.
Общую компоновку производственного корпуса проводят на основании расчетов площадей участков, а также общей длины линии основного производственного потока.
Технологическую планировку оборудования каждого участка проводят на основе компоновочного плана производственного корпуса ремонтного предприятия.
На технологических планировках должны показываться строительные элементы здания, оказывающие влияние на расстановку оборудования, технологическое и подъемно-транспортное оборудование, местоположение рабочих при выполнении работы, место подвода электроэнергии, сжатого воздуха, воды, пар, газа и т.д., площадки для хранения деталей и сборочных единиц, проходы, проезды и т.п.
Нумерация всех видов оборудования на участке берется из ведомости оборудования (таблица 2.10.). Номер оборудования указывают внутри контура арабскими цифрами или вне его.
Возле оборудования в соответствующем масштабе указывают место расположения рабочего в виде круга ø500 мм половину круга затушевывают.
На каждом участке указывается его площадь и подчеркивается.
В соответствии с таблицей 2.10. обозначают арабскими цифрами производственные участки.

 

2.11. Выбор подъемно-транспортных средств.

При проектировании новых ремонтных предприятий и в проектах по реконструкции в зависимости от характера выполняемых работ на участке выбирают и обосновывают необходимое подъемно-транспортное оборудование.
Основные данные подъемно-транспортного оборудования.
Таблица 2.8
Наименование участка Наименование подъемно-транспортного оборудования Основные параметры оборудования Обозначения на чертеже
1 2 3 4
Ремонтно-монтажный

 

 

Испытательно-регулировочный

 


Линия ТО и диагностики


Разборо-моечный

 


Ремонт и регулировка с/х машин Мостовой однобалочный кран с электроталью
1АЗ – 10,8 – 9 – 6
ГОСТ – 7890 – 73
Кран-укосина с элекроталью
Тележка для узкоколейного пути
Мостовой однобалочный кран с электроталью
ГОСТ – 7890 – 73

Мостовой однобалочный кран с электроталью
ГОСТ – 7890 – 67

Тележка для узкоколейного пути Q = 5т
L = 6м

 


Q = 1т
L = 4м
угол поворота до 270°
Q = 2т

 

Q = 5т
L = 6м


Q = 3т
L = 6м

 

 

Q = 3т 90

 

 


91


92


93

 


94

 

 


95


Грузоподъемность ПТ средств зависит от массы наибольшего перемещаемого груза и производительности выбранного типа оборудования. Оборудование выбирают по маркам исходя из грузоподъемности машин и оборудования. Результаты расчета и выбора подъемно транспортного оборудования приведены в таблице 2.8.


3. Технологическая часть.

3.1. Дефекты деталей машин и существующие способы их ремонта.
О работоспособности машин обычно судят по ее техническим характеристикам (производительности, качеству выполняемой работы и другим). Всякое отклонение характеристик от нормальных свидетельствует о той или иной неисправности в машине. Многие важные характеристики машин зависят от состояния сопряжения деталей.
Рабочим показателем сопряжения обычно служит характер соединения деталей, то есть посадка, а ее нарушение определяет неисправность сопряжения. В свою очередь, всякое нарушение посадки обусловлено изменениями в размерах и форме деталей.
Причины, вызывающие дефекты деталей, можно разделить на три группы: износы, механические повреждения и химико-тепловые повреждения.
Износы деталей машин определяются условиями работы и характеризуются величиной удельного давления, возникновением циклических нагрузок, режимом смазки и степенью еe стабильности, скорость перемещения поверхностей трения (для сопряженных пар), температурным режимом работы деталей, окружающей средой и степенью ее агрессивности, характером напряженного состояния поверхностей трения и так далее. Наибольшее количество неисправностей машин, возникающих в период их эксплуатации, происходит в результате естественного изнашивания отдельных деталей, что приводит к нарушению необходимой посадки в сопряжениях.
Восстанавливают посадку деталей тремя методами: без изменения размеров детали, с изменением их начальных размеров и восстановлением начальных размеров детали.
Метод восстановления посадки без изменения размеров деталей сопряжения ведется двумя способами: регулировкой зазора и заменой изношенных деталей или перестановкой их в дополнительную рабочую позицию.
Способ восстановления посадки регулировкой зазора обычно применяют для легкодоступных и малоответственных сопряжений, и сводится к перемещению одной или нескольких деталей.
Восстановление посадки заменой детали или ее перестановкой в дополнительную рабочую позицию полностью не восстанавливают работоспособность сопряжения, так как в этом случае новая деталь или изношенная поверхность старой, как правило, работает в сопряжении с другой деталью, уже частично изношенной.
Метод восстановления посадки изменением начальных размеров деталей сопряжения ведется двумя способами: применением ремонтных размеров и применением дополнительных ремонтных деталей.
Способ ремонтных размеров благодаря своей простоте, доступности и надежности получил широкое распространение в ремонтном производстве. В этом случае сопряжению возвращается начальный зазор, а детали получают требуемую геометрическую форму. Благодаря исправлению геометрической формы и получению необходимого качества поверхности почти полностью восстанавливается первоначальная надежность сопряжения.
Способ дополнительных ремонтных деталей заключается в том, что для восстановления сопряжения применяют втулки, кольца, накладки и другие дополнительные детали.
Метод восстановления посадки доведением размеров деталей до начальных величин наиболее полно решает вопрос восстановления сопряжения, если это не сопровождается изменениями в структуре ремонтируемых изделий
Восстановление начальных размеров деталей в основном ведется двумя способами: наращиванием изношенной поверхности и пластической деформацией изношенных деталей.
Способ наращивания изношенной поверхности выполняется наплавкой, гальваническим и химическим наращиванием, электроискровым наращиванием и другими.
Способ пластических деформаций основан на восстановлении наиболее важных начальных размеров изношенных деталей путем некоторого перераспределения материала под воздействием внешнего усилия. Пластическая деформация заключается в обработке деталей, как в горячем, так и в холодном состоянии одним из следующих технологических приемов: раздачей, обжатием, осадкой, вытяжкой, раскаткой и накаткой.

3.2 Технологический процесс сборки двигателя.
Сборка, регулировка, обкатка и испытание двигателя -это заключительные и очень ответственные операции ремонта. От качества выполнения этих операций во многом зависят долговечность и надежность отремонтированного двигателя.
Трудоемкость сборки составляет около 2/3 общего объема ремонтных работ, а уровень ее механизации-всего около 5%. Особенно в двигателе много резьбовых соединений (70-75% всех видов соединений).
Фактическая сборка двигателя начинается на местах по ремонту отдельных узлов и деталей. Завершает этот процесс сборки двигателя из узлов и деталей на специальных стендах и конвейерах (в зависимости от размера ремонтного предприятия и форм организации процесса).
В небольших ремонтных мастерских двигатель собирают на передвижных универсальных стендах и по мере сборки стенд передвигают от одного рабочего места к другому. Используют неподвижные (стационарные) стенды.
В этом случае отдельные узлы и детали поступают к месту сборки из комплектовочного отделения или непосредственно с рабочих мест. Все работы по сборке и регулировки двигателя выполняет одна бригада высококвалифицированных рабочих-слесарей, состоящая из 2-3 человек. При такой организации труда очень трудно механизировать сборочные работы, т.к. большая часть их сконцентрирована на одном рабочем месте, а качество сборки во многом зависит от квалификации рабочих.
На специализированных ремонтных предприятиях двигатели собирают на поточной линии. Для перемещения собираемого двигателя оборудуют эстокады или специальными каретками, передвигающиеся на роликах (подшипниках) по двутавровых балках эстокады. Устройство таких кареток позволяет поворачивать закрепленный двигатель на 360 и фиксировать его в удобном для работы положении. По мере сборки двигатель перемещается от поста к посту. Рабочие выполняют всегда одну и туже операцию. Такая организация сборки позволяет оснастить каждый пост механизированным инструментом, значительно сократить затраты труда и повысить качество сборки. Линию сборочного конвейера оборудуют подвесным и механизированным электрическим или пневматическим инструментом. Несмотря на различные формы организации сборки последовательность операций технологического процесса и технологических требований к сборке отдельных узлов и всего двигателя остаются неизменными. Кроме того последовательность сборки двигателей разных марок также примерно одинаково, поэтому для примера ниже рассматривается последовательность сборки двигателя ЗМЗ-53.

3.3. Сборка двигателя Д-240
Сборка двигателя ведется в такой последовательности. При сборке блока устанавливают гильзы и укладывают коленчатый вал в постели блока. Устанавливают в корпус уплотнения, картер маховика, маховик, картер шестерен, толкатель, распределительный вал, промежуточные шестерни привода топливного насоса, топливный насос. Монтируют шатунно- поршневую группу, масляный насос и масляный поддон. Ставят крышку шестерен, переднюю опору, штиф коленчатого вала и хроповика, Далее устанавливают гидронасос в сборе с приводом, головку цилиндров, штанги толкателей и клапанной механизм, грузовой кронштейн, выпускной коллектор, водяную трубу и водяной насос, боковые крышки. После этого крепят фильтры грубой отчистки топлива, стартер, монтируют кронштейн генератора, масленый фильтр в сборе, кронштейн и фильтр тонкой отчистки топлива, воздухоочиститель. В завершении подсоединяют топливо проводы высокого низкого давления, обкатывают, испытывают и балансируют двигатель.
После обкатки и испытания проводят контрольный осмотр двигателя, подготавливают его к грунтовке и окраске, затем окрашивают, доукомплектовывают и сдают на склад готовой продукции.
Сборка блока и укладка коленчатого вала.
Перед сборкой все масленые каналы блоков целиндра и коленчатого вла промывают в специальной установке или при помощи преспособлений горячим раствором (80-850С) препарат МС-8 концентрацией 10г/л. Когда нет специальных установок и приспособлений масленые каналы прочищают и промывают керосином. При помощи ерша и продувают сжатым воздухом.
Сборка блока цилиндра.
Сначала устанавливают на блок все недостающие шпильки и штифты. Высота их должна соответствовать техническим условиям, не перпендикулярность относительно приварочных поверхностей-неболее 0,5мм. Не разрешается устанавливать шпильки с прослабленной резьбой или с поврежденной. Перед завертыванием резьбу шпилек смазывают белилами или сурином.
Запрессовывают штифты молотком с медным бойком. Высоту их проверяют шаблонам или штангельциркулем.
Затем устанавливают палец промежуточной шестерни, недостающие направляющие втулки запрессовывают необходимыми заглушками. Далее проверяют правильность комплектовки блока гильзами. Все гильзы должны быть одной размерной группой и торцы их выступать над поверхностью блока в пределах допустимых техническими условиями. Разность ваступа трцов отдельных гильз в одном блоке не должно превышать 0,03мм.
После этого проверяют правильность комплектования крышек по постелям блока.
Сборка и укладка коленчатого вала.
Проверяют, установлены или нет сепарирующие трубки в полостях шатунных шеек. Завертывают и шплинтуют заглушки. Выступание заглушек и шплинтов за плоскость шеек не допускается. Запрессовывают установочные штифты во фланец коленчатого вала.
Нагревают в масле до t110-1300С шестерню или блок шестерен и запрессовывают на передний палец вала до упора.
Проверяют правильность комплектования коленчатого вала вкладышами, они должны быть подобраны в соответствии с маркировкой, нанесенные на площадке коленчатого вала или в соответствии с ремонтным размером шеек коленчатого вала. Отвертывают гайки и крышки коренных подшипников. Протирают вкладыши и гнезда подшипников, смазывают постели блока и поверхности крышек и устанавливают вкладыши в соответствии с порядковым номером коренного подшипника и установки маркировкой верхних и нижних вкладышей. Обычно во вкладышах устанавливаемых в постель блока предусмотрено отверстие для смазки, которое должно совпадать с масленым клапаном в блоке. Во вкладышах устанавливаемых в крышках отверстий нет, качение вкладышей в гнездах или зависание их на фиксирующих выступах не допускается.
Устанавливают упорные полукольца (если они имеются в конструкции), ставят крышки на места и затягивают их гайками с номинальным моментом затяжки, равным для двигателя ЗМЗ-53, например 200-220п.м.
Подшипники затягивают в такой последовательности: 3,1,5,2 и 4 опоры. Индикаторным нутромером измеряют внутренний размер вкладышей, он должен быть равен номинальному размеру установленных вкладышей. Конусность допускается не более 0,02мм, а овальность в плоскости разъемов вкладышей в пределах 0,02-0,03мм. Нормальный зазор между шейкой вала и вкладышем для большинства двигателей равен 0,10-0,16мм. Его определяют как разность между измерением отверстий вкладышей затянутых в блоке и шейкой вала.
Затем снимают крышки и проверяют по краске прилигаемость вкладышей к постели блока и крышек, она должна быть не менее 85%.
После этого устанавливают вкладыши на место, протирают и мобильно смазывают их маслом. Смазывают также шейки коленчатого вала, укладывают их в блок и проворачивают на 1-2 оборота.
Устанавливают по своим местам крышки и затягивают гайки с номинальным усилием.
Вал должен свободно вращаться от усилия руки. Номинальный осевой зазор вала составляет 0,2-0,4мм, допускаемый 0,5мм. Гайки или болты коренных подшипников комплектуют замковыми шайбами или проволокой.
Комплектование, сборка и установка шатунно-поршневой группы
Шатун
Их подбирают по массе. Разница в массе шатунов входящих в один комплект для многих двигателей допускается в пределах 8-15гр. С увеличением массы шатуна допускаемая разница возрастает. В шатунах автомобильных двигателей кроме того проверяют и уравновешивают массу нижней и верхней головки.

Поршни
Поршни подбираются в соответствии с гильзами или цилиндрами блока. Все гильзы и поршни в комплектах должны быть одной размерной группой Метки Б, С, М или других размерных групп указано на днище поршня и на верхнем торце гильзы. Если гильзы или цилиндры расчитывали, то поршни подбирают к каждому цилиндру отдельно следующим образом: ленту щуп шириной 13мм и длиной 200мм вставляют со стороны противоположной разрезу направляющей части поршня (автомобильные двигатели) и протягивают ее динамометром. Усилие на динамометр определено техническими условиями для каждого двигателя. Для автомобильных двигателей оно в среднем равно 35…45Н.Номинальный зазор между цилиндром и направляющим частью поршня для большинства транспортных двигателей находится в пределах 0,15-0,20мм, а допускаемый без ремонта- в пределах 0,35-0,40мм. Поршни, подобранные по гильзам или цилиндрам взвешивают. Разница в весе не должна превышать допустимого значения. Для поршней двигателя ЗМЗ-53 оно равно не более 10гр. При необходимости поршни уравновешивают протачиванием внутренних поверхностей направляющей части поршня.

Поршневые кольца
Поршневые кольца подбирают нормального или соответствующего ремонтного размера. Цифра ремонтного размера нанесена на торцевой поверхности кольца около замка. При подборе по цилиндру, кольца вставляют в калибр с внутренним размером. Цилиндром равным диаметром выравнивают положение кольца и щупом измеряют зазор в замке. Номинальный зазор для комплексных колец большинства автомобильных двигателей составляет 0,5-0,80мм.
Одновременно проверяют кольца на плотность прилегания к стенкам цилиндра. Допускается просвет не более чем в двух местах между кольцами и стенками цилиндра на дуге не более 300 от замка.
Кольца с зазором в замке менее допускаемого обрабатывают напильником в стыке до получения номинального зазара. Кольца с большими зазорами в замке или плохим прилеганием к стенке цилиндра не допускаются. При подборе колец к поршню их поочередно прокатывают по канавкам и щупом замеряют зазор между кольцом и стенкой канавки. Если кольцо заедает в канавке или зазор менее допускаемого торцевую поверхность кольца шлифуют на листе наждачной бумагой. Подобранные кольца проверяют на упругость на приборе для проверке упругости пружин. Кольцо сжимает направление, перпендикулярно горизонтальной плоскости, проходящее через замок, до получения нормального зазора в замке. По весам определяют упругость кольца. С упругостью менее допускаемой на сборку не направляют.
Поршневые кольца
Подбирают в соответствии с размерной группой отверстий в бобышках поршня по цвету краски (белый, желтый, черный). Во втулки верхней головки шатуна смазанный поршневой палец должен легко проворачиваться от руки, не иметь ощутимых поперечных качаний и выпадать из шатуна под действием собственной массы. Номинальный зазар между кольцами и втулкой находится в пределах 0,03-0,06мм.
Шатунные вкладыши
Подбирают в соответствии с размерами шатунных шеек коленчатого вала также, как и коренных.


Комплектование и сборка
Сборка шатунно-поршневой группы ведется на рабочем месте, оборудованном необходимыми монтажными и контрольно-измерительными приспособлениями.
Перед сборкой скомплектованные детали прополаскивают и продувают сжатым воздухом. Поршень прогревают в специальной духовке до t80-850С, соединяют пальцем шатун на приспособлении или под прессом и палец стопорят кольцами.
Перпендикулярность оси поршня к оси нижней головки шатуна определяют щупом на приспособлении для проверки погнутости и скручиваемости шатунов по прилеганию направляющей части поршня и плите или на специальных приспособлениях. В последнем случае шатун устанавливают на центровую оправу, разжимают сжатым воздухом до упора. Затем шатун поворачивают на 1800 и снова отмечают положение поршня индикатором.
По разности в этих показаниях можно судить о не перпендикулярности поршня к нижней головки шатуна.
Собранный поршень с шатуном проверяют по массе, разница их массы в одном комплекте для двигателя не должна превышать допустимых значений.
Поршневые кольца устанавливают при помощи специальных приспособлений выточкой вверх. Кольца на поршне должны плавно перемещаться в канавках и утопать в них под воздействием собственной массы при поворачивании поршня в горизонтальном положении.
Перед установкой шатуна в сборе в блок снимают крышку нижней головки и вкладыши, устанавливают на поршне рядом стоящие кольца так, чтобы замки располагались под углом 1200 по окружности, но вто же время не находились против отверстия под палец.
Смазывают шатуны вкладыши, шейки и поршень дизельным маслом, надевают на поршень специальное приспособление (оправку), для сжатия поршневых колец устанавливают шатун и поршень в блоке.
Соединяют шатун с шейкой коленчатого вала и затягивают гайки усилием затяжения точно также устанавливают остальные шатуны.
Проверяют продольный разбег нижней головки шатуна. Верхняя головка шатуна должна располагаться поперечно бобышек поршня и иметь примерно одинаковый зазор между торцами головки шатуна и бобышек поршня. Номинальный зазор шатунных подшипников в среднем равен 0,08-0,15мм. Для двигателя Д-240 нормальными считаются выступание поршней 0,15-0,30мм.

3.3.5. Восстановление блока цилиндров Д-240
Блоки цилиндров относятся к классу «корпусных деталей с толстыми стенками». Их изготавливают для двигателей ЗИЛ-130 из серого чугуна №3; НВ170-229, ЗМЗ-53 из алюминиевого сплав АЛ4 (крышки коренных подшипников из ковкого чугуна КЧ35-10), ЯМЗ-из лигированного чугуна; НВ170-241 и КАМаЗ-из серого чугуна СЧ21-44, НВ187-241, а крышки коренных подшипников-КЧ35-10, НВ121-163.
Крышки коренных подшипников в процессе ремонта с блоками цилиндров не разукомплектовываются, как и картеры сцепления. Основные дефекты блоков цилиндров показаны на чертеже А1.
Заварка трещин в блоках цилиндров отлитых из алюминиевых сплавов имеет свои особенности: заварку трещин осуществляют аргонно-дуговой сваркой с присадочной проволокой из алюминиевого сплава марки АК  4-6мм. сварка осуществляется на установке УГД-301 или УГД-501, предназначенная для проведения аргонно-дуговой сварки.
трещины можно заделывать эпоксидной пастой, если они не проходят через поверхности несущей нагрузки. Поверхности вокруг трещин обрабатывают крошкой, а сами трещины заделывают шлифовальной машиной под углом 60-900 на глубину ¾ толщины стенки. Концы трещин на блоке отлитых из чугуна засверливают сверлом 3-4мм и в полученное отверстие забивают заглушку из медной или алюминиевой проволоки.
В зоне вокруг трещины шириной 30мм создают шероховатость пескоструйной или насечкой и обезжиривают ее ацетоном.
На сухую поверхность наносят первый слой пасты толщиной до1мм. Затем наносят второй слой пасты не менее 2мм. Общая толщина слоя по всей поверхности 3-4мм. Блок устанавливают в сушильный шкаф, где при температуре 1000С выдерживают 1час. После сушки потеки пасты удаляют, неровности обрабатывают шлифовальным кругом.
-Пробоины
Пробоины ремонтируют наложением заплат. На зачищенные и обезжиренные края наносят пасту, на которую накладывают заплату из стеклоткани толщиной 0,3мм и прикатывают роликом. Заплата должна перекрывать пробоину со всех сторон на 15-20мм. Затем на заплату и поверхность блока вокруг заплаты наносят второй слой пасты и накладывают заплату, так чтобы она перекрывала первую. В таком порядке накладывают до восьми слоев стеклоткани. Последний слой покрывают полностью пастой. Пробоины в блоках можно устранять также привариванием металических заплат.
- Изношенные торцы крышки первого коренного подшипника ЗМЗ-53
При толщине ее меньше 26,9мм восстанавливают установкой полуколец или наплавкой сплавом ЛОМНА с последующей обработкой под размер рабочего чертежа. Задиры или деформацию на торцевых поверхностях задней опоры упорного подшипника при толщине не менее 27,98мм устраняю гальваническим напылением.
Износ верхнего и нижнего отверстия под гильзу более 125,11 и 122,09мм (ЗМЗ-53) и устанавливают гальваническим натиранием или нанесением синтетических материалов.

-Износ отверстия под толкателем
Износ до 25,04мм восстанавливают развертывание под один из ремонтных размеров 0,2-0,4мм на радиально-сверлильном станке. Блок цилиндров устанавливается под углом 450 на приспособлении. Используют в качестве базы прилавочную плоскость и технологические отверстия. Затем с той же установки снимают фаску 1,5х450.
При износе отверстия под толкателем до 25,8мм их восстанавливают установкой ДРД; отверстие развертывают до 30,0+0,045мм, снимают фаску 05х450, запрессовывают втулки, и совместив масленые отверстия во втулки и блоки развертывают втулки под размер рабочего чертежа. Шероховатость этих поверхностей должна соответствовать Rа=0,63мкм.
-Износ отверстия под втулки распределительного вала
Они восстанавливаются расточкой на станке под одним из двух ремонтных размеров с интервалом 0,25мм. Шероховатость поверхности после расточки должна соответствовать Rа=1,25мкм. В основные или ремонтные отверстия втулки запрессовывают втулки распределительного вала и растачивают их на станке. После установки резцов на бор штанге определенного размера по ремонтному чертежу. При запрессовки втулок необходимо обеспечить совпадение масленых отверстий в блоке и втулке.
-Износ гнезда вкладыша коренных подшипников
Дефекты восстанавливают последующей технологией. Крышки коренных подшипников снимают и маркируют. Затем привалочные плоскости шлифуют на величину 0,7-0,8мм. Устанавливают на место, затягивают болты с усилием 110-130 Нм и растачивают за один проход, обеспечивают шероховатость поверхности Rа=0,63мкм, у блока ЗМЗ-53 гнезда коренных подшипников имеют два ремонтных размера:
1. 100мм для двух ремонтных размеров коренных шеек коленчатого вала Р1-94,5-0,015мм, Р2-94,0-0,015мм;
2. 100,5мм для трех ремонтных размеров коренных шеек коленчатого вала Р3-95,0-0,015мм, Р4-94,5-0,015мм, Р5-94,0-0,015мм
После ремонта блок цилиндров испытывают на герметичности: блок ЗМЗ-53 – водой под давлением 0,4МгПа, подтикание воды не допускается.
Восстановленные блоки должны отвечать следующим техническим требованиям:
*не перпендикулярности осей поверхности под гильзы цилиндров относительно общей оси гнезд под вкладыш коренных подшипников не более 0,10мм на длине 100мм,
*несоостность отверстий втулок распределительного вала не более 0,03мм на всей длине,
*не параллельность общей оси отверстий во втулках распределительного вала относительно оси гнезда под вкладыш крайних коренных подшипников не более 0,06мм,
*расстояние между указанными осями замеренные по переднему торцу блока цилиндров, должно быть (130, 216 0,025мм),
*не перпендикулярность осей отверстий под толкатели относительно общей оси отверстий под втулки распределительного вала не более 0,08мм на длину 10мм
Отверстие втулок распределительного вала, как и отверстие толкателей должны иметь одноименный размер (по рабочему чертежу или один из ремонтных).


3.4. Технологический процесс ремонта гильзы цилиндров

3.4.1. Конструкторско-технолгическая характеристика гильзы.

Гильзы цилиндров относятся к классу «полых стержней». Их изготавливают у двигателей Д-240 из серого чугуна СЧ 18-36, с твёрдостью НВ 179…229. Гильзы цилиндров ЗМЗ имеют в верхней части малые вставные гильзы, изготовленные из легированного чугуна НВ 156…197.

3.4.2. Основные дефекты гильзы цилиндров.
Наименование дефекта Способ устранения

Износ или задиры отверстия под поршень Расточка с последующим хонингованием под РР. Армированием лентой
Износ нижнего посадочного пояска Гальваническим натиранием до размера по рабочему чертежу
Износ верхнего посадочного пояска Гальваническим натиранием до размера по рабочему чертежу

Наиболее часто встречающиеся дефект гильзы цилиндра - износ отверстия под поршень.
Технологический процесс ремонта гильзы методом армирования стальной лентой приведён ниже на схеме 3.3.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Схема 3.3 Технологический процесс устранения дефектов.

3.4.3. Расчёт режима механической обработки.


Моечная операция.
Моечная операция выполняется с целью очистки вала от загрязнений. Для мойки первичных валов используют специальные корзины, которые вместе с валами подаются в моечную машину. В корзину одновременно можно устанавливать 10 валов. Продолжительность мойки 15 минут.
Основное технологическое время мойки вала определяем по формуле:
(3.1)
где tм – основное технологическое время мойки, мин;
n – количество деталей партии загрузки.
мин.
Вспомогательное время на мойку партии составляет 5 мин, следовательно, одного вала:
(3.2)

мин.
Дополнительное время определяется по формуле:
, (3.3)
где  - соотношение дополнительного времени и оперативного в процентах, =8%
мин.
Штучное время определяется по формуле:
(3.4)
мин.
Норма времени на мойку определяется по формуле:
, (3.5)
где Тпз – подготовительно-заключительное время, мин; Тпз=5 мин.
мин.

Дефектовочная операция.
Время на дефектацию деталей составляет: То=4,2 мин; Тв=3,5 мин (см. типовые карты). Дополнительное время:
мин.
Штучное время:
Тшт=4,2+3,5+0,62=8,32 мин.
Норма времени:
Тн=4,2+3,5+0,62+3=11,32 мин

Расточная операция.
Время на правку деталей составляет: То=0,5 мин; Тв=5,3 мин (см. типовые карты). Дополнительное время:

Подача S=0,1 мм/об


(3.8)

Мощность резания:
, (3.9) где

Основное время:
(3.10)
Тв=2,5 мин,

мин.
Штучное время:
Тшт=0,11+2,5+0,15=2,75 мин.
Норма времени:
Тн=0,11+2,5+0,15+2=4,75 мин

Контрольная операция.
Время на контроль деталей составляет: То=3,2 мин; Тв=2,5 мин (см. типовые карты). Дополнительное время:
мин.
Штучное время:
Тшт=3,2+2,5+0,46=6,16 мин.
Норма времени:
Тн=3,2+2,5+0,46+3=9,16 мин


Норма времени на восстановление балки:

(3.11)

 

4. Конструкторская часть.
4.1 Назначение конструкции.
Чтобы облегчить ручной труд рабочих и увеличить производительность труда при разборке блока цилиндров двигателя автомобиля, нами разработано приспособление для выпрессовки гильз из блока цилиндров двигателя автомобиля.
Приспособление для выпрессовки гильз цилиндров двигателя является универсальным, так как к нему разработан также комплект оправок для различных гильз цилиндров двигателей семейства Д-240, ЗМЗ.

4.2 Описание конструкции и особенности работы разрабатываемого приспособления.
Разрабатываемое нами приспособление предназначено для выпрессовки гильз цилиндров двигателей Д-240, ЗМЗ.
Гидроцилиндр 1 приспособления (см. сборочный чертеж) установлен на подставке 2. Давление в полости гидропривода создается индивидуальной насосной установкой (на чертеже не показана).
Для выпрессовки гильз цилиндров двигателя шток гидропривода соединяют с оправкой 3 соединительным пальцем 5. Затем приспособление устанавливают на разбираемый блок цилиндров, так, чтобы оправка вошла в удаляемую гильзу.
КОГДА конец оправки выйдет из нижней кромки гильзы, поворотные упоры 4 захватывают гильзу.

 

Подавая давление под поршень, впрессовывают гильзу. Затем приспособление вместе с гильзой снимают с блока цилиндров, вынимают палец и извлекают из гильзы оправку.

4.3 Техническая характеристика конструкции.
Тип: гидравлический
Давление в гидросистеме, мПа 3
Усилие на штоке цилиндра, мПа 324
Ход поршня, мм 70
Габаритные размеры, мм
Высота 570
Диаметр 190
Масса, кг 30
Принимаем индивидуальную насосную установку типа Г-1-Б2, создающую давление в гидросистеме не менее 3 мПа.

4.4 Определяем усилие выпрессовки гильзы цилиндров по формуле:

где f1=1,2 - коэффициент трения при запрессовке.
f2 =0,1 - коэффициент трения при установленной выпрессовки.
fи =1,2-0,1=0,12
Рmax - удельное давление при максимальном натяге определяем по формуле:

где Nмах =117 кН- максимально допустимый натяг;


где  =0,3 - коэффициент Пуансона:
с1 и с2 - коэффициенты, которые определяют по формуле:


R = 0.12 2.5∙107∙3.14-28∙10∙10∙10 = 10,5∙103 Н
Выбираем по ГОСТу необходимый нам размер гидроцилиндра. По ГОСТ 6440-80 был выбран цилиндр с внутренним диаметром 200 мм и диаметр штока dшm -50мм. Учитывая, что давление создаваемое гидростанцией для запрессовки втулок
Р = 50 Н/мм2, определяем усилие создаваемое на штоке:

Q= Н
Следовательно, выбранный гидроцилиндр подходит для нашей установки, так как выполняются условия Qe<Q .

5. Охрана труда и техника безопасности.

5.1. Состояние охраны труда в хозяйстве.

Охрана труда в ГУСХП ОПХ ПНИИСХ находится на низком уровне. Все недостатки, отмеченные инженером ОТ устраняются не в срок. Несчастных случаев со смертельным исходом за последние 8 – 10 лет не было.
Работники подразделений плохо обеспечены методической литературой, инструкциями, учебно-наглядными пособиями и технической литературой. С хорошей стороны можно отметить оснащение уголка труда, а также тот факт, что систематически проводятся все виды инструктажа.
В хозяйстве за охрану труда несет ответственность инженер по охране труда и технике безопасности. На него возлагается большая ответственность за нарушение законов о труде, правил техники безопасности, пожарной безопасности и производственной санитарии.
В хозяйстве необходимо много работать в направлении повышения уровня условий труда. Помещения в бригаде для ТО и ТР плохо оснащены оборудованием, и не соблюдаются нормы санитарии.
Что касается проведении мероприятий направленных на обеспечение пожарной безопасности, следует, отметь, что в хозяйстве на территории тракторной бригады, автопарка, есть недостаточно хорошо оборудованные пожарные щиты.
Инженер по охране труда обеспечивает и проводит контроль наличия и исправности средств пожарной защиты, назначает ответственных за противопожарное состояние объектов, за состояние пожарных щитов.
Наиболее опасные участки в хозяйстве являются, зерно-ток и строительная бригада.
Характерны нарушения требований охраны труда и техники безопасности в хозяйстве:
- нарушений правил эксплуатации машин и оборудования;
- не соблюдение правил безопасности при работе в ночное время;
- нарушение правил перевозки людей на работу и обратно;
- нарушение правил пожарной безопасности.
Кроме этих нарушений, есть и нарушения повседневного характера:
- в рабочих помещениях плохое освещение;
- в мастерской и поблизости нет воды;
- трактористы и работники бригады иногда находятся на работе в выпившем виде.

 


Анализ производственного травматизма в ГУСХП ОПХ ПНИИСХ Таблица 5.1
№ п/п Показатели Обозначение Годы
2003 2004
1 Среднесписочное число работающих за год Р 106 86
2 Число пострадавших с утратой трудоспособности на 1 раб. день Т 1 2
3 Число пострадавших со смертельным исходом Тс - -
4 Число потерянных рабочих дней Д 5 16
5 Бытовые травмы Тб - -
6 Показатель Кч частоты травматизма Т∙1000
Кч=
Р 9,43 11,62
7 Показатель Кт тяжести травматизма Д
Кт=
Т 5 8
8 Показатель Кн нетрудоспособности Кн=Кч∙Кт 47,15 92,96
9 Материальные потери, лей М 1230 2412
10 Ассигновано средств по охране труда, лей/чел 11,6 28,04

По результатам таблицы 5.1 за исследуемый период в 2004 году число пострадавших с утратой работоспособности увеличилось, нет ни одного случая со смертельным исходом. Также увеличилось число потерянных рабочих дней, приходящихся на один несчастный случай (это говорит об увеличении коэффициента Кт). Бытовых травм также за исследуемый период не было. Показатель тяжести травматизма увеличился в основном за счет увеличения количества потерянных рабочих дней.
По результатам исследований большинство травм имеют место наиболее загруженные периоды года (уборка зерновых и в ЦРМ). Поэтому необходимо увеличить масштаб проведения работ направленных на улучшение условий работы и соответственно обратить внимание руководства хозяйства на проблемы ОТ и решить их.

Таким образом, на основании выполненного анализа состояния охраны труда, были выявлены недостатки, имеющие место для повышения уровня ОХ и ТБ и для этого необходимы следующие меры:
1. Осуществлять работу по охране труда в соответствии с законами по охране труда Республики Молдова.
2. Повысить ответственность лиц за нарушение инструкций по охране труда.
3. В связи с тем, что состояние охраны труда в хозяйстве на низком уровне, необходимо руководителю хозяйства раз в три месяца осматривать территорию и указывать на недостатки и обязывать подчиненных устранять их.

5.1.1. Расчет естественного и искусственного освещения.

Текущий ремонт и техническое обслуживание техники производится в закрытых помещениях ЦРМ. Производительность труда в какой-то степени зависит от освещения рабочего места. Неправильное освещение рабочих мест часто служит причиной несчастных случаев и заболевания зрительных органов.
При проектировании всех производственных и вспомогательных помещений должно предусматриваться естественное и искусственное освещение. Естественный свет обладает высокой биологической и гигиенической ценностью. Поэтому стремятся максимально использовать естественное освещение.
Естественное освещение может проникать сквозь верхние и боковые устройства. Боковые устройства выполняются в наружных стенах здания в виде оконных проемов. Верхние и боковые устройства проектируют так, чтобы естественного света на рабочее место попадало максимальное количество, но без попадания прямых солнечных лучей на освещаемую поверхность.
Искусственное освещение должно отвечать следующим требованиям: обеспечить освещение рабочего места без резкой разницы яркости и тени. Применяют две системы искусственного освещения: общую и комбинированную.
Расчет естественного освещения ведется по формуле:
Fо = L • Fn (5.1)
где: Fо = площадь окон, м².
L = коэффициент естественной освещенности.
Fn = площадь пола помещения, м².
В качестве примера рассчитываем дефектовочном отделении.
Fo = 0.18 • 132 = 5,76=6

Количество окон определяем по выражению:
Fo
Zo = (5.2.)
ho • b

где: ho – высота окна, м
b – ширина окна, м
6
Zo = = 0.75
4 • 2
Принимаем: 1.

Результаты остальных расчетов естественного освещения по участкам сводим в таблицу 5.2.
Нормы естественного освещения и расчет количества окон на участках цеха.
Таблица 5.2.

№№ п/п Наименование участка Коэффици-ент естест-венного освещения, ∂ Площадь помеще-ния, м² Площадь окон, м² Количество окон
Расчет Принято
1 Разборочно-моечный 0,16 95 17 2,12 2
2 Ремонтно-монтажное 0,18 165 30 3,75 4
3 Испытательное- регулировочное 0,18 36 6,48 0,81 1
4 Дефектовочно-комплектовочный 0,18 32 6 0,75 1
5 Ремонт топливной аппаратуры 0,18 11,4 2,05 0,26 1
6 Электроремон-тный и аккумулятор-ный 0,18 50,3 9,05 1,13 1
7 Медницко-жестяницкий 0,18 15,4 2,8 0,34 1
8 Слесарно-механический 0,18 28,46 5,12 0,64 1
9 Шиноремонт-ный 0,18 9,38 1,69 0,21 1
10 Кузнечно-сварочный 0,18 50 9 1,125 1
11 Малярный 0,18 68,4 12,3 1,54 1
12 Столярный 0,18 24,8 4,46 0,56 1
13 Линия ТО и диагностики 0,18 195 35,1 4,38 4
Расчет искусственного освещения сводится к определению потребного количества ламп по нормам освещенности.
Световой поток, необходимый для освещения помещения определяется из выражения:
L FпE
Fсп = (5.3)
ηсп

где L – коэффициент запаса освещенности, учитывающий ее снижение вследствие загрязнения ламп или светильников. L = 1,3.
Fп – площадь пола помещения, м.кв.
Е – минимальная нормативная освещенность
ηсп – коэффициент использования светового потока, принимаем равный 0,45.
1,3 ∙ 132 ∙ 55
Fсп = = 5084,4 лк
0,45

Количество ламп подсчитывают из соотношения:

Fсп
Zл = (5.4.)

где Fл – световой поток одной электролампы, лн.

5084,4
Zл = = 0,67.
7 560

Принимаем 1.

Дальнейший расчет искусственного освещения сведения в таблице 5.3.
Нормы искусственной освещенности по участкам цеха.
Таблица 5.3.
№ п/п Наименование участка Площадь помеще-ния Fп, м.кв. Норма искус-ственного освещения, Е, лк Мощность лампы Вт Количество ламп, шт.
Расчет-ное Приня-тое
1 Разборочно-моечный 95 55 500 1,9 2
2 Ремонтно-монтажное 165 55 500 3,47 4
3 Испытательно-регулировочный 36

 

75 500 1,03 1
1 2 3 4 5 6 7
4 Дефектовочно-комплектовоч-ный 32 55 500 0,67 1
5 Ремонт топливной аппаратуры 11,4 75 500 0,33 1
6 Электроремонт-ный и аккуму-ляторный 50,3 75 500 1,44 2
7 Медницко-жестяницкое 15,4 60 300 0,65 1
8 Слесарно-механический 28,46 60 500 0,65 1
9 Шиноремонтное 9,38 60 300 0,40 1
10 Кузнечно-сварочный 50 75 300 1,96 2
11 Малярный 68,4 75 500 1,96 2
12 Столярный 24,8 60 300 1,05 1
13 Линия ТО и диагностики 195 75 500 5,58 6
14 Администра-тивно-бытовой 27,3 75 60 10,95 11

Определяем мощность, затрачиваемую на освещение по формуле:
к
Nосв = ∑ Ni ni, ВТ (5.5.)
i=1
где к –количество участков в цеху, шт.
Ni – мощность ламп на соответственном принятом участке, Вт.
n- количество ламп на участке.

Nосв = 4 ∙ 500 + 2 ∙ 500 + 1 ∙ 500 + 2 ∙ 500 + 500 ∙ 1 + 1 ∙ 500 + 500 ∙ 1 + 500 ∙ 2 + 300 ∙ 1 + 1 ∙ 300 + 500 ∙ 1 + 300 ∙ 2 + 300 ∙ 1 + 60 ∙ 11 +500 ∙ 11 = 15160 ВТ

5.2. Расчет естественной и искусственной вентиляции.

В реконструируемой мастерской для очищения воздуха от вредных примесей применяется приточно-вытяжная система вентиляции. Естественная вентиляция проектируется в тех помещениях, где по существующим нормам часовая кратность обмена воздуха менее трех. В помещениях, где кратность выше трех, предусматривается приточно-вытяжная система вентиляции с побудительной циркуляцией. Для естественной вентиляции необходимы площадь форточек в окнах, критическая площадь фрамуг из расчета 2 … 4% площади пола. Предусматривается также сквозное естественное проветривание всех помещений. Искусственная вентиляция в зависимости от условий применения подразделяется на вытяжную, приточную и приточно-вытяжную.
Вытяжная вентиляция удаляет вредные вещества прямо с места их образования. Приточная система вентиляции работает по принципу нагнетания свежего воздуха вентилятором, а внутренний воздух выходит естественным путем. Приточно-вытяжная система вентиляции обеспечивает одновременно механическую подачу воздуха и его отток.
Необходимый воздухообмен для заданного участка определяют по формуле:
W=Vη (5.6.)
где W – воздухообмен, м.куб./час.
V – объем помещения.
η – коэффициент воздухообмена [6]

В качестве примера рассчитываем необходимый воздухообмен в дефектовочном участке: V = 32 ∙ 6 = 192 м3
W = 192 ∙ 1,5 = 384 м3/ч

Остальные расчеты по определению вентиляции в участках приведены в таблице 5.4.
Нормы вентиляции по участкам.
Таблица 5.4.
№ п/п Наименование участка Коэффициент воздухообмена, ч. Объем помещения, V, м.куб. Воздухообмен, W м.куб./час.
1 Ремонтно-монтажный 2 990 1980
2 Разборочно-моечный 2,5 570 1425
3 Малярный 10 410,4 4104
4 Дефектовочно-комплектовочный 1,5 192 288
5 Сварочный участок 6 120 720
6 Кузнечный участок 6 180 1080
7 Аккумуляторный 10 48 480
8 Ремонт топливной аппаратуры 2,5 68,4 171
9 Электроремонтное 2,5 252 630
10 Санузел 11 108 1118
ВСЕГО 12066

Отсасываемый воздух должен заменяться таким же количеством свежего. Для того, чтобы помещение не охлаждалось, поступаемый воздух подогревают под действием калориферов.
Количество приточного воздуха определяем по формуле:
Wпр = (1,1 ÷ 1,2) W, м³/ч (5.7.)

Wпр = 1,2 ∙ 12066 = 14 479,2 м/ч
Величину Wпр условно принимаем за производительность вентилятора.
Необходимую мощность электродвигателя вентилятора находят по формуле:

WHB
Nэл = , кВт (5.8.)
3 600 ∙ 102 ∙ ηвηn
где Nэл – мощность электродвигателя вентилятора, кВт;
W – объем воздуха, перемещаемый вентилятором, м.куб./час;
В – коэффициент запаса, равный 1,15…1,3; [6]
Н – давление, развиваемое вентилятором, мм водного столба;
ηв – КПД вентилятора, принимаемый от 0,5 до 0,55; [6]
ηn – КПД передачи для ременной – 0,92, для клиноременной – 0,96. [6]

1,2 ∙ 14 805,6 ∙ 95
Nэл = = 9,03 кВТ
3 600 ∙ 102 ∙ 0,53 ∙ 0,96

5.3. Расчет отопления и энергообеспечения цеха.

В действующих и реконструируемых ЦРМ применяется две системы отопления: отопление с нагревательными приборами и система воздушного отопления. В качестве теплоносителя служит пар высокого давления или перегретая вода. Нагревательными приборами применяют: ребристые трубы – для производственных помещений, радиаторы – для административных и конторских помещений. Источником тепла могут служить котельные установки и городские теплоцентрали.
При проектировании необходимо определить потребность тепла для технологических и коммунально-бытовых целей.
-Часовой расход тепла на обогрев здания равен:

Qо = go(tв – tн) V кДж/час (5.9.)

где go – часовой расход тепла на обогрев 1 куб.м. объема здания, принимается 2,1…2,5 кДж/чм.куб.˚С;
tв –внутренняя температура помещения (16…18˚С)
tн – наружная температура;
V – объем здания, м.куб.

Qо = 2,5 ∙ (17 – (-7)) ∙ 2938,8 = 73470 кДж/час
-Часовой расход тепла на подогрев вентиляционного воздуха равен:

Qв = gв(tв – tн) V (5.10.)
где gв – часовой расход тепла на вентиляцию 1 м.куб. объема здания при разности внутренней и наружной температуры в 1˚С, принимается 0,62 – 1,25 кДж/чм.куб.

Qв = 0,72 ∙ (17+7) ∙ 2938,8 = 50782,4 кДж/ч.

-Общий часовой расход тепла на обогрев предприятия будет:

Qобщ = Qо + Qв (5.11.)

Qобщ = 73470 + 50782 = 124252 кДж/час.
Расход тепла на технологические нужды ведется независимо от расчета тепла на обогрев помещения.
-Площадь поверхности нагревательных приборов определяется из соотношений:
1,2 Qобщ
F к= (5.12.)
К
где Qобщ – общий часовой расход тепла, кДж/ч;
К – количество тепла, получаемого с 1 м.кв. поверхности нагрева, принимается от 25 116 до 33 488 кДж/м.кв.час.
1,2 ∙ 124252
Fк= = 5,32 м2
28 000

годовой расход тепла на отопление предприятия определяется по формуле:
0,857 nm (Qо+Qв) (tв – tн) + Qon (24-0,857m) ∙ (5-tср)
Qгод= (5.13.)
(tв - tн) ∙ 10³

где n – продолжительность отопительного периода в году, дни;
m – количество часов работы предприятия в день;
tср – средняя температура отопительного периода.

 

0,857 ∙ 140 ∙ 8 ∙ 124252 ∙ 10 + 73470 ∙ 140(24-0,857 ∙ 8) (5+5)
Qгод = =
10 ∙ 10³

= 119262,039Дж
Общая годовая потребность в условном топливе:
Qгод
Qтопл = (5.14)
gцko

где Qтопл – потребность в топливе за год, кг;
gц – теплотворная способность 1 кг условного топлива, равной 29 300 кДж/ч;
ko – КПД отопительной системы, равна 0,6

119262,039
Qтопл = = 6,78 т
29 300 ∙ 0,6

Для определения суммарного годового расхода силовой электроэнергии, реконструируемой ЦРМ, предварительно производится расчет установленной мощности (Руст) электроэнергии по каждому участку. Затем по каждой группе электроприемников определяют активную мощность:

Ра = ηсΣРуст (5.15.)
где ηс – коэффициент спроса, учитывающий недогруженную по мощности и не одновременность работы электроприемника, потери в сети и в электродвигателях.
Годовой расход электроэнергии Wг для цеха определяется по формуле:

Wг = Σ Ра Фд η3 = η3 Σ Pуст Фд ηс, кВт (5.16)
где Σ Ра – сумма активных мощностей электроприемников в цехе кВт-ч;
Фд – действительный годовой фонд времени оборудования;

η3 – коэффициент загрузки оборудования по времени, в среднем равен 0,25…0,6. [6]

Wг = 0,5 ∙ 138,07 ∙ 2 030 = 140141кВТ

Определяем среднегодовой расход осветительной энергии по форме:

Wг ос = Tос ∙ Nосв/1 000 (5.17)
где Тос – годовое число часов использования максимальной осветительной нагрузки (см. табл.81)
Nосв – мощность, затраченная на освещение, Вт
650 ∙15160
Wr oc= 1000 = 9854 кВт

5.4. Расчет годовой потребности воды.

Определяем расход воды в моечных ваннах
Q1
Qв = (5.18.)
t
где Q1 – вместимость ванны (Q1 = 2 м.куб.)
t – время между заменами воды в ванных
t (32…82)

2
Qв = = 0,033 м3/час.
60

Определяем годовой расход воды на производственные нужды по мастерской.

Qг = Qобщв ∙ Фдв (5.19.)

Qобщв = Qвмог + Qвст (5.20)

где Qвст – расход воды для приготовления эмульсии на металлорежущие станки
4 ∙ Sст
Qвст =
8 ∙ 1 000;
Sст – принятое число станков

4 ∙ 2 8
Qвст = = = 0,001 м.куб./час
8 ∙ 1 000; 8 000

Qобщ в = 0,033 + 0,001 = 0,034 м3/час.
Qг = 0,034 ∙ 2 030 = 69,02 м3
Расчет воды на хозяйственные нужды. Воду на хозяйственно-бытовые нужды рассчитывают в соотношении с действующими санитарными нормами. Расход воды принимаем 25 л в смену на одного работающего. Коэффициент одновременного водопотребления работающими принимают в пределах 0,35 … 0,40 [ ]

Qсм = 25 ∙ 11 ∙ 0,38 = 104,5 л.
Потребность воды на душевые принимаем из расчета 400 … 500 л на одну душевую кабинку в смену,
Qд = 450 ∙ 2 = 900 л.
А для умывальников – 180 … 200 л на кран в смену.
Qк = 1 ∙ 180 = 180 л.
Дневной расход воды на хозяйственно-бытовые нужды является:
Qдневной = Qсмен + Qдуш + Qкран
Q днев = 104,5 + 900 + 180 = 1184,5 л.

 

5.5. Разработки инструкции.

ГАУМ

 

 


Инструкция №
По охране труда при работе на металлообрабатывающих станках.

5.5.1. Общие требования безопасности.
5.5.1.1. К работе данного вида допускаются лица, достигшие 18 лет, прослушавшие и ознакомленные с инструкцией и техникой безопасности при работе на металлообрабатывающих станках, а также прошедшие соответствующий медосмотр.
5.5.1.2. Не допускаются к работе лица, не достигшие 18 лет, не прошедшие инструктаж, правила ТБ при работе на металлорежущих станках и не прошедшие медосмотр.
5.5.1.3. Каждый металлорежущий станок должен иметь надежное защитное заземление и зануление.
5.5.1.4. Должны быть устройства для отсоса пыли и паров смазочно- охлаждающих жидкостей.
5.5.1.5. Защитные устройства должны обеспечить надежное крепление деталей и инструмента.
5.5.1.6 Рабочий обязан выполнять все правила ТБ, инструкций по этому виду работ.
5.5.2. Требования безопасности перед началом работы:
5.5.2.1. Перед началом работы рабочий должен надеть установленную для данного вида работ спецодежду, спецобувь и при необходимости средства индивидуальной защиты. Одежда должна быть застегнута на все пуговицы и заправлена в штаны.
5.5.2.2. При приеме смены, рабочее место должно быть убрано, все приспособления и инструменты сложены в инструментальные шкафы. Электрооборудование должно быть в исправном состоянии.
5.5.2.3. Перед началом работы приготовить все необходимые материалы и инструменты, тару для готовых изделий и расположить их в удобном для работы порядке. Включить общую вентиляцию, а также местные отсосы на рабочих местах. Проверить исправность контрольно- измерительных приборов.
5.5.2.4. Приступая к работе необходимо проверить наличие и исправность защитных ограждений и приспособлений, а также исправность крепления заземляющих проводников.
5.5.3. Требования безопасности при проведении работ.
5.5.3.1. Устанавливать и снимать режущий инструмент можно только после полной остановки станка. Резец следует устанавливать так, чтобы режущий конец был, возможно, короче. Прокладка должна иметь такую же длину, как и вся опорная поверхность резца.
5.5.3.2. Переключать скорость разрешается только после полной остановки станка. Обрабатывая деталь из мягкого материала, следует применять стружколомы. Выход из-под резца не допускается.
5.5.3.3. При обработке хрупких металлов следует остерегаться отлетающих частей стружки, работать с защитным экраном или в очках.
5.5.3.4.Запрещается удалять стружку непосредственно руками. Для этого имеются специальные крючки и щетки.
5.5.3.5. При возникновении вибрации станка и обрабатываемой детали следует проверить крепление инструмента и изделия.
5.5.3.6. На сверлильных станках опасной зоной является пространство вблизи вращающегося шпинделя и сверла.
5.5.3.7. Работать на этих станках обязательно в головных уборах, но без рукавиц, во избежание наматывания их на шпиндель или сверло.
5.5.3.8. Зазор между кругом и подручником заточных станков не должен превышать 3 мм.
5.5.3.9. При работе на фрезерных станках не допускается скопление стружки на фрезе. Ее необходимо удалять специальной кисточкой длиной не менее 250 мм. Устанавливая или снимая фрезу на шпинделе, нельзя удерживать ее незащищенной рукой во избежание порезов и других видов травм.
5.5.3.10. Радиальное и торцевое биение фрезы не должно превышать 0,1 мм. Фрезерную оправку или фрезу закреплять только крючком при включенном переборе. Выполнять эту работу путем включения электродвигателя запрещается.
5.5.3.11. При подаче охлаждающей жидкости на обрабатываемую деталь необходимо устанавливать предохранительный щиток.
5.5.4. Требования безопасности при аварии.
5.5.4.1. При возникновении пожара все легковоспламеняющиеся и взрывоопасные материалы убрать в металлические ящики и воспользоваться противопожарным оборудованием.
5.5.4.2. Все работники обязаны знать правила и приемы оказания первой медицинской помощи и при несчастном случае оказать ее пострадавшему. При остановке дыхания сделать искусственное дыхание, при переломе – наложить шины, при сильном кровотечении – наложить жгут.
5.5.4.3. При аварийных обстоятельствах и несчастных случаях необходимо сообщить непосредственному начальнику.
5.5.5 Требования безопасности после окончания работ.
5.5.5.1. По окончании работы отключить электропитание станка, вентиляцию и местные отсосы.
5.5.5.2. Утилизировать производственные отходы только в специально отведенных для этого контейнерах и отведенных для этого местах.
5.5.5.3. При передаче смены, рабочее место должно быть убрано, а оборудование в исправном состоянии, инструмент и приспособления сложены в инструментальные шкафы.
5.5.5.4. После окончания работы снять спецодежду, принять душ и одеться в чистые вещи.

Разработал
Студент 4к 2гр Путарев Д.Д.

Согласованно
Дипломный руководитель проекта Сидоров В М
Консультировал
Специалист по охране труда Арнаут В.А.

5.6.Охрана окружающей среды.

Для обеспечения охраны окружающей среды от вредного воздействия отходов от центральной ремонтной мастерской важно в первую очередь проработать совместно с санэпидемстанцией вопросы нейтрализации, утилизации или захоронения вредных веществ, а также других материалов, применяемых в процессе ремонта или очистки и мойке машин. [9]
Территория центральной ремонтной мастерской должна соответствовать требованиям, действующим санитарным нормам проектирования регламентированных ГОСТ 12,3,006-75, а также другим руководствующим документом.
Отработанные топливно-смазочные материалы собирают и сдают в соответствии с ГОСТ см. 21046-81 «Нефтепродукты отработанные. Общие технические условия.», раздельно по 3-м группам: ММО – масла моторные отработанные, МИО – масла индустриальные отработанные, СНО – смеси. Не допускается смешивание нефтепродуктов первой и второй групп при повышенном содержании механических примесей и воды с группой СНО.
Подлежащие сдаче нефтепродукты (отработанные) должны соответствовать требованиям . [15]
Территория должна быть выровнена, чтобы был обеспечен отвод сточных вод к водостокам от зданий, площадок и пешеходных дорожек.
Выполнение таких технологических процессов при ремонте, как обкатка, испытание двигателей и окраска, а также при применении эпоксидных смол, должно быть предусмотрено для принудительно-вытяжной вентиляции с выпускными трубами достаточной высоты.
Пожарные водоемы следует закрыть или оградить, в ночное время суток обеспечить их освещенность.
В реконструируемой ЦРМ необходимо применять систему очистки сточных вод с оборотным использованием воды на 80 – 90%. Это предотвратит использование чистой воды в технологических процессах при ремонте машин в ЦРМ хозяйства.

6. Технико-экономическая оценка проекта.

6.1. Расчет основных технико-экономических показателей по реконструируемой ЦРМ хозяйства.

К основным расчетам технико-экономическим показателям по ЦРМ относим: стоимость основных производственных фондов, удельный вес активной части фондов, размер оборотных средств, себестоимость ремонта изделия, объем валовой (товарной) продукции, прибыль и годовую экономию предприятия.
В проекте реконструкции ремонтных предприятий стоимость основных производственных фондов определяют из выражения:

Со = Сзд + С’зд + Соб + С’об + Спи + С’пи (6.1.)

где Сзд - С’зд – соответственно стоимость здания, пригодной для дальнейшей эксплуатации и затраты на реконструкцию отдельных элементов здания, руб.
Соб и С’об – соответственно стоимость оставшегося и дополнительного оборудования, руб.
Спи и С’пи – соответственно стоимость остающихся и дополняемых приборов, приспособлений, инструмента и инвентаря, руб.
Со = 135850+ 68300 + 27000 + 133400 + 5280 + 21050 = 390880 руб

Дополнительные капиталовложения на реконструкцию ЦРМ составляет:
ДК = С’о – Со (6.2.)

где С’о и Со – стоимость основных производственных фондов до реконструкции и после реконструкции ЦРМ.
Тогда:
ДК = 390880 – 167300 = 223580 руб.

6.2. Расчет плановой калькуляции себестоимости ремонта изделия.

Себестоимость ремонтной продукции – это выражение в денежной форме текущих затрат ремонтного предприятия на ее производство и сбыт.
При проектировании мастерской кооперативов, а также цехов по ремонту не для сбыта, а в порядке кооперирования с другими цехами рассчитывают цеховую себестоимость, то есть учитывают только прямые и общепроизводственные накладные затраты. Цеховую себестоимость ремонта изделия, рассчитывают по формуле:

 


Сц = Спрн + Сзч + Срм + Скооп + Соп (6.3.)
где Спрн – полная заработная плата производственных рабочих.
Сзч – нормативные затраты на запасные части (табл. 89)
Срм – то же, на ремонтные материалы (табл 89 Смелов)
Скооп – затраты на оплату изделий, поступивших в порядке кооперации.
Соп – стоимость общепроизводственных накладных расходов.

Полная заработная плата производственных рабочих
Спрн = Спр + Сдоп + Ссоц (6.4.)
где Спр – основная заработная плата производственных рабочих;
Сдоп – дополнительная заработная плата рабочих (ЦРМ 7…10% от Спр);
Ссоц – отчисления на социальные страхования 4,4% от Спр + Сдоп

Спр = 0,01tизд Сч Кt (6.5.)
где tизд – нормативная трудоемкость ремонта изделия, численно равная норме времени на выполнение всего объема работ по ремонту изделия, ч;
Сч – часовая ставка рабочих, исчисляемая по среднему разряду (табл 90 Смелов) коп за 1 час;
Кt – коэффициент, учитывающий доплату за сверхурочные и другие работы (Кt = 1,025 … 1,030).
Спр = 0,01 ∙ 1,027 ∙ 53 ∙ 300 = 97,8=98 руб.
Сдоп = Спр (0,07 … 0,1) = 163.2 ∙ 0,08 = 13.06 руб.
Ссоц = (Спр + Сдоп) ∙ 0,044 = (163.2 + 13.06) ∙ 0,044 = 7.75 руб.

Тогда полная заработная плата производственных рабочих составляет:
Спрн = 163.2 + 13.06 + 7.75 = 184.01 руб.
Стоимость общепроизводственных накладных расходов вычисляются по формуле:
Соп = Rоп Спр/100 (6.6.)

где Rоп – процент общепроизводственных накладных расходов

n
Σ Hоп 100
1
Rоп = (6.7.)
Сгпр
где n – число статей годовых общепроизводственных расходов;
Ноп – годовые затраты по отдельным статьям общепроизводственных расходов (табл. 6.1.)
Сгпр – годовая основная заработная плата производственных рабочих, руб.


Сгпр = 0,01 Тоб Сч Кt
где Тоб – общая трудоемкость на выполнение всего годового объема работ предприятия, численно равна годовой норме времени, ч;

Сгпр = 0,1 ∙ 16 764 ∙ 53 ∙ 1,027 = 91248 руб

Определяем процент общепроизводственных расходов.
161 963 ∙ 100
Rоп = = 177.5
91248
Плановая смета годовых общепроизводственных расходов.
Таблица 6.1.
№ п/п Наименование статьи расходов Исходное значение, норматив Расчетная формула Годовые затраты,
Ноп, руб
1 Основная заработная плата общепроизвод-ственного персонала (ИТР, вспомогательных рабочих, служащих и МОП) Ситр, Свс, Ссл, Смоп 12(Ситр+Свп+Ссл+ +Смоп)= 12(650+520+450+ +300) 23040
2 Дополнительная заработная плата персонала 15% Ситр; 11% (Свс+Ссл); 9% Смоп 12[0,15Ситр+0,11∙ ∙(Свс+Ссл)+0,09Смоп] 231,2
3 Отчисления зарплаты на социальное страхование 4,4% основной и дополнитель-ной зарплаты персонала 0,044(Сосн +Сдоп)/100 10,24
4 Амортизация здания. Амортизация оборудования. Амортизация приборов, инструментов Азд в % от Сзд

Аоб в % от Соб

Апи в % от Спи (2,5…3)Сзд/100

(10…13)Соб/100

(13…14)Спи/100 4248

3030

393,9
Текущий ремонт:
Здания
оборудования
1,5% от Сзд
3,5…4% от Соб
1,5Сзд/100
(3,5…4)Соб/100
2124
1060,5
6 Содержание:
Оборудование

малоценного инвентаря


0,4…0,5% от Соб
420лей на 1 производствен-ного рабочего
(0,4…0,5)Соб/100

420 Рпр
151,5

3360
1 2 3 4 5
7 Электроэнергия силовая
осветительная WгсСс= 0,867лей/кВт
WгосСос= 0,867 лей/кВт 0,867Wгс

0,867Wгс 109343

5444
8 Вода для производственных и бытовых нужд Qгв, Св=13,5 лей/м.куб. 13,56 Qгв 1125,48
9 Вспомогательные материалы 1,5…2% от (Срм+Сзч) (0,15…0,020) ∙ ∙(Срм+Сзч) 225,68
10 Охрана труда 70…98 лей на 1 работающего (70…98) Рср 1078
11 Изобретательская и рационализатор-ская работа 70…140лей на 1 работающего (70…140)Рср 1540
12 Командировки, литература 420 лей на 1 ИТР 420 Ритр 840
13 Прочие расходы 3% от
12
ΣНоп
1 12
0,03ΣНоп
1 4717,4
Общая сумма общепроизводственных расходов n=13 13
ΣНоп
1 161963

Тогда стоимость общепроизводственных накладных расходов составляет:
Соп = 177.5 ∙ 163.2/100 = 289.68 руб

Цеховая себестоимость ремонта изделия:
Сц = 184.01 + 289.68 + 11 284 = 11 757.7 руб

Полная себестоимость ремонта изделий. Ее рассчитывают по формуле:
Сп = Сц + Сох + Свп (6.8.)
где Сц – цеховая себестоимость ремонта изделия;
Сох, Свп – соответственно общехозяйственные и внепроизводственные накладные расходы предприятия.

Сох = СпрRох / 100 (6.9.)

Cbn = (Сц + Сох)Rbn / 100 (6.10.)

где: Rох, Rbn – соответственно процент общехозяйственных и внепроизводственных накладных расходов, Rох и Rbn принимают (таблица 89 Смелов).

Сох = 163.2 • 12,8 / 100 = 20.88 руб

Cbn = (11 757.7 + 20.88) • 0,26 / 100 = 30,62 руб

Сп = 11757.7 + 20.88 + 30,62 = 11 809,2 руб

6.3. Расчет оборотных средств цеха.

Совокупность оборотных фондов и фондов обращения, выраженных в стоимостной форме, образует оборотные средства ремонтного предприятия.
Оборотные средства предприятия по принципам организации делят на номеруемые (Соб. Н.) и не номеруемые (Соб. не н.)
Соб = Соб. н. + Соб. не н. (6.11.)
где: Соб. н. – строго регламентированные вышестоящими органами, оборотные средства и размещение в сфере производства.
Соб. не н. – все оборотные средства, находящиеся в сфере обращения.
Обычно Соб. не н. = 0,2 Соб.
Тогда Соб = 1,25 Соб. н. (6.12)
Номеруемые оборотные средства определяют по формуле:
6
Соб. н. = (Nпр / dк) ∑ 3i D3i + Сн. П. (6.13.)
1
где: Nпр – годовая программа ремонта машин в приведенных единицах;
dк – число календарных суток в году;
3i – нормативные уделенные затраты, руб, на одно ремесленное изделие;
D3i - нормативные календарные сутки заняла по статьям затрат, сутки;
Сн. п. – стоимость незавершенного производства, руб.

Значения 3i и D3i по каждой статье затрат определяют, пользуясь таблицей 93 (Смелов).
Стоимость незавершенного производства укрупненно рассчитывают по формуле:
Сн. п. = (Nпр.Сп.зt / dр) Кс.г. К3 (6.14.)
где: Сп.з. – производственная себестоимость приведенного ремонта, руб.
Сп.з. = Спр.н. + 0,01 Спр (Ron + Rox) + Сз.ч. + Ср.м. (6.15.)
где: t – продолжительность производственного цикла, сутки;
dр – число рабочих суток в году;
Кс.г. – коэффициент, средней готовности изделия (Кс.г. = 0,52)
Кз – коэффициент, учитывающий заделы (Кз = 2)

Сп.з. = 184.01 + 0,01 • 163.2(177.5 + 12,8) + 10.780 + 504 = 11778,5 руб.
11 778.5 • 48 • 300
Сн.п. = ( ) • 0,52 • 2 = 699996 руб
252

Схема нормативных годовых затрат.
Таблица 6.2.
№ п/п Элемент оборотных средств Рекомендуемые удельные затраты на ремонтируемое изделие 3i, руб Нормативные календарные сутки запаса Dзi 3i, Dзi
1 2 3 4 5
1. Агрегаты и сборочные единицы обменного фонда 1,2% годового выпуска продукции по полной себестоимости ремонта изделия - 6 848,58
2. Запасные части С’з.ч. – стоимость запасных частей на единицу ремонта 90 970 200
3. Сырье, основные материалы и покупаемые полуфабрикаты, ремонтные материалы С’р.м. – стоимость ремонтных материалов на единицу ремонта 60 30 240
4. Прочие материалы 10% от С’р.м. 60 3 024
5. Малоценные и быстроизнашивающиеся предметы 560 … 630 руб на одного производственного рабочего - 4 480
6. Готовая продукция Отпускная цена ремонта изделия 2 … 3 32 200
Итого 1 046 993

 



48
Соб.н. = ( ) • 1 046 993 + 69996= 837682.69 руб.
365
Если оборотные не номеруемые средства обычно равны,
Соб не н. = 0,2 Соб.
то размер оборотных средств можно найти из выражения:
Соб. = 1,25 Соб.н.
Соб. = 1,25 • 837682.69 = 1047103.30 руб

Валовая продукция. В реконструируемых ЦРМ кооперативах и производственных участков, не выпускающих ремонтную продукцию для сбыта, объем условной валовой продукции на планируемый период определяют по цеховой себестоимости реконструируемого изделия:
Вп = Nпр • Сц (6.16.)
где: Nпр – годовая производственная программа проектируемого предприятия в приведенных единицах;
Сц – цеховая себестоимость ремонта изделия.

Nпр = Тобщ / Тп (6.17.)
где: Тобщ – общая годовая трудоемкость работ предприятия, человек/час.
Тп – трудоемкость ремонта машины, человек/час.
10864
Nпр = = 31
350
Тогда
Вп = 31 • 11757,7 = 364959 руб.

Плановая прибыль предприятия. Ее определяют как разность между объемом валовой продукции в оптовых ценах предприятия и пачечной себестоимостью этой продукции по формуле:
Пб = (Со.ц. – Сп) • Nпр (6.18.)

Пб = (15560 – 11 809,2) • 31 = 116274,8

В проектах ЦРМ кооперативах годовую экономию подсчитывают с учетом удельных затрат на текущий ремонт соответствующей марки машины (Зуд.т.) нормативной годовой наработки (Wг.н.) и цеховой себестоимости ремонт изделия (Сц.)
Эг = (6,3 • 2 000– 11757,7) • 31 = 26111,3 руб.

 


6.4. Ожидаемые удельные технико-экономические показатели.

Рассчитываем фондоотдачу. Выпуск валовой продукции на 1 ей основных производственных фондов Кф;
Вп
Кф = (6.20.)
Со
где: Вп – валовая продукция;
Со – стоимость основных производственных фондов.
364959
Кф = = 5,36 руб.
68000

Рассчитываем фондоотдачу, сективной части основных производственных фондов.
Вп
Кф.а. = (6.21.)
Са.о.
где: Са.о. – стоимость активной части основных производственных фондов.


364959
Кф.а. = = 33,8
10 794

Рассчитываем фондовооруженность – степень оснащенности труда персонала предприятия.
Кв = Со / Рср (6.22.)
где: Рср – среднесписочная численность работающих.
68000
Кв = = 6181,8
11
Рассчитываем резерв фондоотдачи:
∆Кф = (Кф.м. – Кф) • 100 / Кф (6.23.)
где: Кф.м. – фондоотдача, рассчитанная по проектной мощности предприятия.
(182 000 – 5,36) • 100
∆Кф = = 3395422,38
5,36
Расчет напряженности использования производственных площадей.

 

Вп
КF = (6.24.)
Fп
где: Fп – производственная площадь, м²
364959
КF = = 422,4
864
Определяем напряженность использования оборудования:
Коб. = Вп / Поб. (6.25.)
где: Поб. – число единиц основного оборудования.
364959
Коб. = = 5213,7
70

Показатели, характеризующие эффективность использования оборотных средств (коэффициент, оборачиваемости Коб. и период оборачиваемости оборотных средств Дп.), определяют по формулам:
Коб. = Вп / Соб. (6.26.)
Дп. = dк / Коб. (6.27.)
где: к – число календарных дней в году.


364959
Коб. = = 0,348
1047103,3

365
Дп = = 1048,8
0,348

Эффективность использования труда на ремонтном предприятии устанавливают расчетом производительности и темпа ее роста. Производительность труда, или годовую выработку ремонтной продукции на одного рабочего и работающего (Пт, Пт.р.) рассчитывают по формуле:
Пт = Вп / Рср; Пт.р. = Вп / Р. (6.28.)
364959 364959
Пт = = 33178,09; Пт.р. = = 45619,8
11 8
Для оценки уровня восстановления деталей на проектируемом предприятии рассчитывают производительность труда без затрат на запасные части:
П’т = [Вп - ∑ Сз.ч.] / Рср (6.29.)
где: ∑Сз.ч. – нормативные затраты на запасные части годового выпуска ремонтной продукции.
П’т = [364959 – 10 780] / 11 = 32198,09

Определяем уровень рентабельности [5]
Пб
Rn = х 100 (6.30.)
Co + Соб
где: Пб – годовая прибыль ЦРМ
116274,8
Rn = х 100 = 15,4%
68000 + 1047103,3

Экономическая эффективность дополнительных капитальных вложений к основным производственным фондам, необходимых для реконструкции или расширения производства, внедрения новых технологических процессов и др.
Ее рассчитывают по формуле:
Епл. = Эг. / ∆К (6.31.)
где: Эг – годовая плановая экономия от снижения себестоимости ремонтной продукции, руб;
∆К – размер дополнительных капитальных вложений.
26111,3
Епл = = 0,18
138404
Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений устанавливают по формуле:
Ог = ∆К / Эг (6.32.)
138404
Ог = = 5,3
26111,3
Рассчитанные значения Епл и Ог сравнивают с нормативными (н = 0,14 … 0,20; Огн = 5 … 7 лет).
Ен = Епл = 0,15; Ог = Огн = 6,77
Определяем срок окупаемости полной стоимости цеха:
Ог.п. = Со / Пб =68000/11627,4 = 5,8
где: Со – стоимость основных производственных фондов, руб

. 6.5. Технико-экономическая оценка конструкторской разработки.

Для технико-экономической оценки необходимо определить затраты на изготовление или модернизацию конструкции, срок окупаемости капитальных вложений, годовой экономический эффект и рассчитать основные технико-экономические показатели. Затраты на изготовление и модернизацию конструкции зависят от места ведения работ. Если работы выполняют на том же производственном участке или цеха, для которого они предназначены,

Технико-экономические показатели реконтруиромого и исходного ремонтного предприятия.
Таблица 6.3.
№ п/п Показатели Значения показателей для предприятия
Реконструируемое Базовое
1. Стоимость основных производственных фондов Со 390880 68000
2. Годовая программа в: приведенных ремонтах Nпр, штук 36 27
3. Общая трудоемкость Тоб, человек/час 17675 10 500
4. Численность промышленно-производственного персонала Рср, человек 9 7
5. Полная (цеховая) себестоимость ремонта изделий Сц, руб 11 757,7 13 247
6. Валовая ремонтная продукция Вм, тысяч лей 364959 206573
7. Производственная площадь, Fп, м² 864 864
8. Фондоотдача Кф, руб 5,36 6,18
9. Фондоотдача активной части, Кф.а., лей 33,8 18,4
10. Фондовооруженность, Кв, руб 61818 48000
11. Напряженность использования производственных площадей, КF 422,4 377,6
12. Напряженность использования оборудования Коб 5213,7 8345
13. Производительность труда Пт и Пт.р. руб/чел. 33178,09
45619,8 14453
37240
14. Производительность труда, без затрат на запасные части 32198,09 26859,7
15. Уровень рентабельность Rп, % 15,4 2,34
16. Дополнительные капиталовложения ∆К, тысяч руб 138404 -

то затраты на изготовление или модернизацию конструкции могут быть подсчитаны по формуле:
Сп.кон. = Спр.н. + Ср.м. + Сол + Сох + Свп (6.33)
где: Спр.н. – заработная плата производственных рабочих с начислениями;
Ср.м. – Стоимость ремонтных материалов;
Соп, Сох и Свп – соответственно стоимость общепроизводственных, общехозяйственных и внепроизводственных накладных расходов.
Сп.коп = 31,37 + 10,8 + 50,36 + 3,87 + 0,21 = 96,61
Основную заработную плату рассчитывают по формуле:
Спр. = t1CrKt (6.34.)
где: t1 – средняя трудоемкость на изготовление отдельных оригинальных деталей, человек/час. t1 = 8
Cr – часовая ставка рабочих исчисляется по среднему разряду, руб Cr = 3,41
Kt – коэффициент, учитывающий доплаты к основной зарплате, равный 1,025 … 1,030.
Спр = 8 • 3,41 • 1,03 = 28,09 руб.
Доплнительная заработная плата:
Сд = (5 … 12) Спр / 100 (6.35.)

7 • 28,09
Сд = = 1,98 руб.
100
Начисления по социальному страхованию:
Ссоц = 4,4 (Спр. + Сд.) / 100 (6.36.)
4,4 (28,09 + 1,96)
Ссоц = = 1,32 руб.
100
Полная заработная плата составит:
Спр.н. = Спр. + Сд. + Ссоц. (6.37.)
Спр.н. = 28,09 + 1,96 + 1,32 = 31,37 руб

Зная размер общепроизводственных (Ron), общехозяйственных (Rox) и внепроизводственных (Rвп) накладных расходов, устанавливаем их стоимость.
Соn = Спр Ron / 100 (6.38.)
Сох = Спр Rox / 100; Cbn = (Спр.н. + Ср.м. + Соп + Сох) Rbn / 100
Rox = 13,8 Rbn = 0,22 Rоn = 179,3
Con = 28,09 • 179,3 / 100 = 50,36 руб.
Cox = 28,09 • 13,8 / 100 = 3,87 руб.
Cbn = (31,37 + 10,8 + 50,36 + 3,87) • 0,22 / 100 = 0,21 руб.

Стоимость ремонтных материалов укрупненно можно определить, исходя из доли заработанной платы (Ксрр.н.) и стоимости материалов (К.м.).
Ср.м. = Км.Спр.н. / Кс.пр.н. (6.39.)
где: Км = 0,25 … 0,35; Кспр.н. = 0,65 … 0,75
0,25 • 31,37
Ср.м. = = 10,8 руб.
0,75

Уровень рентабельности продукции определяем по формуле:
Рп = (Соц – Сп) • 100 / Сп Коп (6.40.)
где: Соц – прейскурантная (оптовая) цена детали, руб.
Рп = (136,7 – 96,61) • 100 / 96,61 = 41,5%

Плановая прибыль предприятия:
Пп = (Соц – Сп)N (6.41.)
где: N – годовая программа восстановления деталей.
Пп = (136,7 – 96,61) • 36 = 1443,24 руб.

Срок окупаемости капитальных вложений подсчитывают по формуле:
Ог = К / Эг (6.42.)
где: к – размер капитальных вложений, руб.
К = 650 руб.
Эг – годовая экономия от снижения себестоимости продукции.

Эг = (С’п – Сп)n (6.43.)
где: С’п – полная себестоимость восстановленной детали на исходном предприятии, руб.
Эг = (115 – 96,61) • 36 = 662,04 руб
Ог = 650 / 662,04 = 0,98 лет

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Приложение

Заключение.

По результатам выполнения дипломного проекта можно сделать следующие выводы:
1. Анализ технико-экономических показателей ГУСХП ОПХ ПНИИСХ показал что хозяйство является низко рентабельным и поэтому необходимо найти резервы для повышения эффективности использования МТП путём улучшения ремонтно-обслуживающей базы;
2. На основе анализа технико-экономических показателей хозяйства вскрыты недостатки и обоснованна тема настоящего дипломного проекта;
3. Oпределены объёмы ремонтно-обслуживающих работ, выполнены расчеты и предложена новая технологическая планировка ЦРМ обеспечивающая реализацию мероприятий по совершенствованию ТО и ремонту сельскохозяйственной техники;
4. Предложены мероприятия по совершенствованию технологии ТО и ремонту машин, разработаны технология и оснастка для восстановления зеркала цилиндра двигателя Д-50 способом ремонтных размеров с методом финишной обработки раскаткой;
5. Предложено приспособление для запрессовки и выпрессовки гильз цилиндров двигателя Д-240 с повышением производительности и уменьшения себестоимости ремонта.
6. Дана технико-экономическая оценка реконструируемой ЦРМ согласно которой годовая прибылью равна 116274,8 руб, уровень рентабельности Rn=15,4% и срок окупаемости Огп =5,8 лет;

 

 

Библиография:

1. Бабусенко С.М. Проектирование ремонтно-обслуживающих предприятий. – М.: Агропромиздат, 1990.c 641
2. Левитский И.С. Технология ремонта машин и оборудования. – М.: Колос, 1975.c.234
3. Смелов А.И. и др. Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин. –М.: Агропромиздат, 1991.с.258
4. Селиванов А.И. Справочная книга по организации РМ в сельском хозяйстве. – М.: Колос, 1976.с.566
5. Петров Ю.Н. Основы ремонта машин. – М.: Колос, 1972.с.425
6. Михайлов В.Н. Охрана труда в сельском хозяйстве: Справочник. – М.: Агропромиздат, 1988.с.651
7. Писаренко Г.С. и др. Справочник по сопротивлению материалов. – К.: 1988.с.241
8. Под ред. Немировского Н.А. и др. Гидроприводы сельскохозяйственных машин. – Киев, «Техника», 1979.с.326
9. Гуревич Д.Ф., Цирин А.А. Ремонтные мастерские колхозов и совхозов. – Л.: Агропромиздат, 1988.с.687
10. Банников А.Г. Охрана природы. – М.: Агропромиздат, 1985. с.125
11. Валовик Е.Л. Справочник по восстановлению деталей. – М.: Колос, 1981.с.423
12. Ульман И.Е. и др. ТО и ремонт машин. - М.: Колос, 1973.с.226
13. Ульман И.Е. и др. Ремонт машин. – М.: Агропромиздат, 1990.с.511
14. Пучин Е.А. Рекомендации по организации машинотехнологических станций. –М.: Россельхозиздат, 1996.с.367
15. Мельников В.А. Справочник по ГСМ.- М.:Колос, 1979 с.467
16. Бейзельман Р.Д. и др. Подшипники качения. Справочник. Изд. 6-е, перераб. и доп. М. Машиностроение, 1975, 572 с.
17. Мягков В.Д. Допуски и посадки: Справочник. В 2-х ч. - Л.: Машиностроение. – ч. 1, 543 с., ил.

 

 




Комментарий:

Дипломная работа полная!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы