Главная       Продать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. дипломные работы > тех. маш.
Название:
Технологічний процес виготовлення деталі Шків

Тип: Дипломные работы
Категория: Тех. дипломные работы
Подкатегория: тех. маш.

Цена:
1 грн



Подробное описание:

ЗМІСТ

Пояснювальна записка

1. Загальна частина

1.1. Вступ 4

1.2. Короткі відомості про деталь, її роботу у вузлі 5

1.3. Аналіз технічних вимог 5

1.4.Характеристика матеріалу, хімічний склад і механічні властивості 6

2. Технологічна частина

2.1. Аналіз технологічності конструкції деталі за якісними і кількісними показниками 6

2.2. Обгрунтування типу виробництва 8

2.3. Вибір типу заготовки і обгрунтування методу одержання 9

2.3.1. Короткий опис способу одержання заготовки і порівняння його з заводським 9

2.3.2. Вибір загальних припусків. Визначення розмірів заготовки з допусками 10

2.3.3. Визначення коефіцієнту використання заготовки 12

2.3.4. Економічне обгрунтування вибору заготовки 14

2.3.5. Висновки 15

2.4. Аналітичний розрахунок припусків на одну поверхню 16

2.5. План обробки поверхонь деталі з установленням ступенів точності, класів шорсткості, операційних припусків і операційних розмірів з допусками 19

2.6. Розробка технологічного процесу

2.6.1. Аналіз заводського технологічного процесу 20

2.6.2.Маршрутно-операційний опис технологічного процесу 21

2.7. Докладна розробка двох різнотипних операцій технологічного процесу

2.7.1. Вибір режимів обробки 26

2.7.2. Розрахунок норм часу 32

2.7.3. Розрахунок і кодування керуючої програми для верстата з ЧПК 35

2.8. Вибір режимів різання і норм часу на всі інші операції (оформити у вигляді таблиці) 41

3. Конструкторська частина

3.1. Розробка пристрою (опис роботи і принцип дії, розрахунок точності базування і зусилля затиску заготовки, розрахунок на міцність однієї слабкої ланки) 42

3.2. Розрахунок різального інструменту ( опис конструкції, вибір геометричних параметрів, вибір і розрахунок конструктивних елементів) 47

3.3. Розрахунок контрольно-вимірювального пристрою 50

4. Організаційна частина 4.1. Розрахунок річного приведеного випуску деталей на дільниці 51

4.2. Розрахунок необхідної кількості металорізальних верстатів і їх завантаження 53

4.3. Організація і розрахунок багатоверстатного обслуговування 56

4.4. Розрахунок площі дільниці 56 4.5. Організація транспортування деталей на дільниці 58

4.6. Розрахунок чисельності виробничих робітників дільниці 58

4.7. Розрахунок чисельності допоміжних робітників дільниці 60

4.8. Розрахунок чисельності керівників і спеціалістів дільниці 60

4.9. Розподіл чисельності працівників дільниці по категоріям 61

4.10 Розрахунок тривалості технологічного циклу 625. Охорона праці і промислова екологія

5.1. Характеристика дільниці 62

5.2. Техніка безпеки

5.2.1. Організація охорони праці на дільниці 63

5.2.2. Технічні засоби запобігання травматизму 64

5.2.3. Електронебезпечність 64

5.2.4. Правила безпечності на робочих місцях 66

5.3. Промислова санітарія

5.3.1. Мікроклімат дільниці 66

5.3.2. Опалення і вентиляція виробничого приміщення 67

5.3.3. Освітлення дільниці 68 5.3.4. Охорона навколишнього середовища 70

5.4. Протипожежний захист 71

6. Економічні розрахунки

6.1. Розрахунок річного фонду споживання виробничих робітників 72

6.2. Розрахунок річного фонду споживання допоміжних робітників 74

6.3. Розрахунок річного фонду споживання керівників і спеціалістів 75

6.4. Розрахунок вартості основних виробничих фондів дільниці 77

6.5. Калькуляція собівартості деталі-представника 79

6.6 Визначення економічної ефективності запроектованого технологічного процесу 82

7. Список використаної літератури 85

1. Загальна частина
1.1. Вступ
Основним завданням для підвищення продуктивності праці є впровадження в промисловість передової техніки, прогресивних технологічних процесів і гнучких виробництв. Головна роль у найноіших досягненнях науки і техніки відтвориться машинобудуванню. Прискорення темпів його зростання основа науково-технічного прогресу у всих галузях народного господарства, основний напрямок розвитку економіки.
Сучасний машинобудівний завод це складний комплекс пов'язаний між собою різноманітних цехів, відділів, служб. Заготівельні цехи виробляють заготовки, з яких в інших цехах виготовляють деталі для машин. Одні заготовки одержують у ливарних цехах, заливаючи рідкий металу спеціальні форми, інші - штампуванням металу в холодному стані. Застосування цих методів формозміни металу забезпечує високу продуктивність праці та економію матеріалу в загальному циклі виробництва. Але виготовлені заготовки часто потребуютьнаступної обробки. Для того щоб одержати деталі певної орми з необхідними розмірами та якістю поверхні, в механічних цехах заготовки оброблюють різанням видаляючи зайві шари металу на токарних, фрезерних, свердлильних, та інших верстатах.
Ефективність верстатів з програмним керуванням пояснюється високою їх продуктивністю, підвищенням продуктивності праці, обслуговуючого персоналу, скороченням потреби у спеціальному технологічному оснащенні, зменшенням обігових коштів, що вкладаються у незавершене виробництво, вивільненням значної частини виробничих площ.
Поряд з конструкторами над створенням машин працюють технологи, які розробляють способи та раціональну послідовність виготовлення окремих частин деталей машин і складання з них різних вузлів і всієї машини. Крім того, технологи добирають такі інструменти, пристрої й обладнання, які забезпечують високу продуктивність праці.
Здобутті знання обов'язково стануть у пригоді під час вивчення інших предметів та в практичній роботі.


1.2. Короткі відомості про деталь, її роботу у вузлі
Деталь шків відноситься до класу шківів. Деталь має зовнішні 500мм і довжину 215мм. Насаджується на вал по конічному отвору 90мм з конусністю 1 10. Конструкцією деталю передбачено шпонковий паз призначенням якого є збільшення жорсткості між валом і шківом. По торцю шківа передбачена кільцева канавка, яка служить для зменшення ваги деталі. Насаджується у вузлі під час роботи шків на шість пальців для яких передбачено отвори 17Н8. Поверхня по якій одягнутий пасок 500 підлягає термообробці з послідуючою обробкою на шліфувальному верстаті. Під час роботи деталь витримує крутний момент, а також на зім'яття.


1.3. Аналіз технічних вимог
Під час виготовлення деталі до неї пред'являються слідуюі вимоги:
1 термообробка шківа до НВ320. Ця вимога передбачає підвищення міцності і стійкості проти спрацювання поверхонь. Невиконання цих вимог приведе до зниження якості деталі та її довговічності. Якість виконання вимоги перевіряється на приладі Брінеля;
2 паралельність паза відносно осі не повинна перевищувати 0,026мм;
3 семетричність паза відносно осі не повинна перевищувати 0,03мм;
4 круглість отворів відносно осі не повинна перевищувати 0,05мм.
Дані вимоги досягаються за рахунок дотримування принципів базування та за рахунок остаточної обробки основних поверхонь деталі за одну установку.
1.4. Характеристика матеріалу, хімічний склад і механічні властивості
Виготовляється деталь шків із сталі 45ГОСТ1050-88. Вона має слідуючі механічні властивостіта хімічний склад.
Таблиця 1 Механічні властивості сталі 45ГОСТ1050-88.


Таблиця 2 Хімічний склад сталі 45ГОСТ1050-88.


Сталь 45 відноситься до конструкційних сталей які використовуються для виготовлення відповідаоьних деталей, витримуючих навантаження в процесі експлуатації. Такі сталі добре піддаються механічній, термічній та іншим видам оробки, мають досить низьку зношуваність
.
2.Технологічна частина
2.1. Аналіз технологічності конструкції деталі за якісними і кількісними показниками
Технологічність конструкції деталі дозволяє з'ясувати можливість виготовлення деталі з мінімальними витратами.
Визначається технологічність конструкції за допомогою якісних та кількісних показників.
За якісними показниками деталь є тілом обертання, яка складається із концетричнр розташованих циліндричних поверхонь.
Поверхня 260h8 є базовою, по якій базується деталь у вузлі.
Шків є жорсткою деталлю, так як діаметр деталі перевищує її довжину. Це говорить про те, що при обробці можливо використовувати багатоінструментальну обробку.
Конструкція деталі дозволяє позитивно вирішити питання вибору технологічно установочних баз на всих операціях технологічного процесу, дотримуючись при цьому принципів базування.
Отже по якісним показникам деталь є технологічною і не потребує внесення змін з метою покращення.
За кількісними показниками технологічність конструкції визначаємо за коефіцієнтами:
- уніфікації:
Ку= , де
Qye - кількість уніфікованих елементів деталі
Qo - загальна кількість конструктивних елементів деталі
Qye = 25
Qo = 37
Тоді :
Ку = = 0,67
Так як 0,67>0,6 то деталь по коефіцієнтам уніфікації є технологічною.
- точності:
КТ = 1 -
де Асер - середній квалітет точності
Асер = = = 13,45
КТ = 1 - = 0,962
Так як КТ >0,8 то по точності деталь є технологічною
- шорсткості:
Кш =
де Бсер - середня шорсткість поверхонь, що визначається в
значені параметру Ra, мкм
Бсер = = = 11,1
Кш = = 0,09
Так як Кш <0,32 то й по якості деталь технологічна.
Виходячи з якісних та кількісних показників вважаємо деталь технологічною.
2.2. Обгрунтування типу виробництва
За серійного виробництва підприємство випускає продукцію партіями або серіями, які періодично повторюються. Це сприяє організації стійкішого процесу, і тому є можливість на кожному робочому місці виконувати кілька операцій, які постійно повторюються. Цьому виду виробництва властива залежність переналагодження верстатів від розмірів серій деталей що виготовляються; використання робітників середньої кваліфікації; застосування нарівні з універсальними спеціальних інструментів; впровадження механізації та автоматизації виробничого процесу; необхідність міжопераційних складів.
Серійне виробництво характеризують як виробництво з вищою продуктивністю праці, нижчою собівартості продукції та коротшим виробничим циклом, ніж одиничне виробництво.
Серійне виробництво поділяють на мало- , середньо- і багатосерійне. За технологічними ознаками одиничне і малосерійне виробництво майже не відрізняється одне від одного; що ж до серійного, то воно наближається до масового виробництва.
Кількість деталей в партії , що одночасно запускаються у виродництво.
nзап = q
N - виробнича програма - 10000
Рд - число робочих днів у році
q - необхідний запас деталей на складі в днях (q=8)
nзап =  8 = 314,9
Приймаю nзап =315шт.
2.3. Вибір типу заготовки і обгрунтування методу
її одержання
2.3.1. Короткий опис способу одержання заготовки, порівняння його з заводським
Виливка
Технологія одержання виливок з використанням піщаних форм складається з окремих процесів: виготовлення модельно-стержневого оснащення, приготування формувальних і стержневих сумішей, виготовлення стержнів і ливарних форм, розплавлення металу, заливання ливарних форм рідким металом, кристалізація та твердіння розплаву, вибирання затверділих виливок з форм, відрубування та зачищення виливки з видаленням ливників, термічної обробки стальних виливків і деталей з ковкого чавуну, контролю якості готової продукції. Із перехованих процесів два є основними: виготовлення ливарної форми та приготування розплаву, а інші - допоміжними.
Штамповка
В серійному виробництві виготовляється штамповки у відкритих та закритих штампах. Для виготовлення заготовки для нашої деталі використовуємо штамповку у відкритих штампах. Використання цього виду заготовки дозволить зменшити вагу заготовки, підвищити коефіцієнт використання її.
На базовому підприємстві заготовкою для нашої деталі є штамповка тому що вона є найбільш економічнішою і має форму максимально наближену до деталі, і не потребує значних механічних оброблень.
2.3.2. Вибір загальних припусків. Визначення розмірів
заготовки з допусками
Загальний припуск - шар металу, що видаляється при виконані всіх технологічних операцій з метою одержання нових поверхонь.
Варіант 1: Виливка
Таблиця 3 Зведена таблиця загальних припусків та розмірів
виливки


рис. 1
Варіант 2: Штамповка
Таблиця 4 Зведена таблиця загальних припусків та розмірів
штамповки


рис. 2
2.3.3. Визначення коефіцієнту використання матеріалу
Визначаю коефіцієнт використання металу за формулою
Квз =
де q -вага деталі
Q - вага заготовки
Qз = Vз  j  10 (кг)
де V - об'єм заготовки
j - питома вага матеріалу (г/см )
Визначаю об'єм штампованої заготовки
Vз.шт. = V1 - V2 - V3 - V4 - V5
V1 =  l1 =  221,2 = 44719982,6мм
V2 =  l =  90 = 14292мм
Dсер   = 155  3,14 = 488,2мм
V2 = 14292  488,2 = 6978069мм
V3 =  l3 =  134 = 749306,2мм
V4 =  l4 =  87 = 1140023,8мм
V5 =  l5 =  100 = 13850мм
V2 = 13850  488,2 = 6766452мм
V = V1 - (V2 + V3 + V4 + V5) =
= 44719982,6 - (6978069 + 749306,2 + 1140023,8 + 6766452)=
= 44719982,6 - 15633851 = 29086131,6мм
Qшт. = 29086131,6  7,8  10 = 226кг
Виливки
Vз.вил. = V1 - (V2 + V3 + V4)
V1 =  l1 =  226 = 46144341мм
V3 =  l3 =  96 = 482304мм
V2 =  l2 =  200 = 27000мм
V2 = 27000  486,7 = 13140900мм
V4 =  l4 =  90 = 1103906,2мм
V = V1 - (V2 + V3 + V4) =
= 46144341 - (13140900 + 482304 + 1103906,2) =
= 46144341 - 14727110,2 = 31417230,8мм
Qвил. = 31417230,8  7,8  10 = 245кг
Визначаю коефіцієнт використання заготовки
для штамповки
Квз.шт. = = = 0,38
для виливки
Квз.вил. = = = 0,35
2.3.4. Економічне обгруетування вибору заготвки
Обгрунтування вибору заготовки основується на основі собівартості виготовлення заготовки.
Собівартість заготовки визначається по формулі.
Sзаг. =  KT  Kc  Kв  Kм  Kп  Kтр -  Sвідх (грн)
Sі - собівартість 1т матеріалу для даного виробництва;
Sвідх. - собівартість 1т відходів;
Ктр - враховуючий транспортні відрахування;
Кт - коефіцієнт класу точності;
Кс - коефіцієнт складності заготовки;
Кв - коефіцієнт, що враховує масу заготовки;
Км - коефіцієнт, що залежить від марки матеріалу заготовки;
Кп - коефіцієнт серійності.
Для штамповки: Для виливки:
Ктр - 1,1 Ктр - 1,1
Кт - 1,05 Кт - 1
Кс - 0,75 Кс - 1
Кв - 0,74 Кв - 1
Км - 1 Км - 1,28
Кп - 1,0 Кп - 1
Sвідх. - 870 Sвідх. - 870
Sі - 3200 Sі - 3000
Визначаю собівартість:
- штамповки
Sшт. = 1,05 1 0,75 0,74 1,0 1,1 - 870=
= 463,6 - 121,8 = 341,8грн
Sвил. = 1 1,28 1 1 11 1,1 - 870=
= 970 - 138 = 832грн
2.3.5. Висновки
Виходячиз вище виконаних розрахунків, заготовкою для даної деталі вибираємо штамповку.
Таблиця 5 Порівняльна таблиця

Під час виготовлення заготовки до неї пред'являються слідуючі вимоги:
1. штамповка гр. НВ207 ГОСТ8479-70;
2. зміщення по площині роз'єму не більше 0,6мм;
3. задири по площині роз'єму 1,0мм;
4. зовнішні дефекти глибиною не більше 0,5припуску;
5. очистити від пригару механічним методом або травленням;
6. невказані радіуси 3...5мм;
7. невказані штампувальні похили 3 ...7 ;
8. інші технічні вимоги по ГОСТ8479-70.

рис.3
2.4. Аналітичний розрахунок припусків на одну поверхню
Припуск - шар металу, який знімається під час механічної обробки. Визначаються припуски аналітичним та статистичним методом.
Аналітичний розрахунок припусків виконуємо на оробку 500h11.
Устанавлюю послідовність обробки зовнішньо циліндричної поверхні і заносимо її до таблиці.
Таблиця 6 Зведена таблиця припусків, допусків і проміжних розмірів на обробку поверхні 500h11.

Визначаю елементи припуску Rz та Т і заносимо їх до зведеної таблиці. Визначаю просторові відхилення:
з = кор + см
кор - 0,8 = 800мкм - відхилення по короблінню
см - 2,4 = 2400мкм - відхилення по зміщенню
тоді:
з = 800 + 2400 = 640000 + 5760000=
= 5824000= 2413мкм
На інші технологічні переходи
і = з  Куі
1 = з  0,04 = 2413  0,04 = 96,52мкм
2 = з  0,02 = 2413  0,02 = 48,26мкм
Визначаю похибку установки деталі під час обробки:
у = б + з + пр , де
б - похибка базування деталі
При базуванні деталі в 3-х кулачковому патроні б = 0;
з - похибка закріплення деталі
з = 660мкм
пр - похибка положення заготовки
пр = 50мкм
Визначаю похибку установки деталі для першого технологічного переходу:
у1 = 660 + 50 = 435600 + 2500=
= 438100 = 662мкм
Для інших переходів:
2 = 662  0,02 = 13,24мкм
Визначаю розрахункові мінімальні припуски по формулі:
2Z = 2(Rzi -1 + Ti-1 + i-1 + i )
2Z = 2(300 + 300 + 2413 + 662 )= 6204мкм
2Z = 2(50 + 50 + 96,52 + 13,24 )= 394мкм
Визначаю розрахункові розміри:
dрозр2 = dном. - з = 500-0,4 = 499,6мм
dрозр1 = dрозр2 + 2Z = 499,6 + 0,394 = 499,994мм
dрозр.з = dрозр1 + 2Z = 499,9 + 6,2 = 506,194мм
Визначаю допуски із нормативних таблиць відповідно із квалітетами:
Для заготовки
з = Нед + Нш + Ку
Нед - допуск по недоштамповці
Нш - допуск по зношенню штампів
з = 3 + 1,3 + 1 = 5,3мм
Визначаю лімітуючі розміри:
dmax.з = dmin.з + з = 506,194 + 5,3 = 511,494мм
dmax1 = dmin1 + 1 = 499,99 + 1,55 = 501,54мм
dmax2 = dmin2 + 2 = 499,6 + 0,39 = 500мм
Визначаю лімітуючи припуски:
2Z = dmax.з - dmax1 = 511,49 - 501,54 = 9,95мм
2Z = dmax1 - dmax2 = 501,54 - 500 = 1,55мм
2Z = dmin.з - dmin1 = 506,19 - 499,99 = 6,2мм
2Z = dmin1 - dmin2 = 499,99 - 499,6 = 0,39мм
Виконую перевірку виконаних розрахунків:
9,95 -6,2 = 5,3 - 1,55
3,75 = 3,75
1,55 - 0,39 = 1,55 - 0,39
1,16 = 1,16
Це означає, що розрахунки виконано вірно.
Будую графік розташування припусків, допусків та міжопераційних розмірів на обробку 500h11.

рис. 4
2.5. План обробки поверхонь деталі з устаноленням
ступенів точності, класів шорсткості,
операційних припусків та операційних розмірів з допусками

рис. 5
Таблиця 7. Зведена таблиця припусків, допусків та
міжопераційних розмірів

2.6. Розробка технологічного процесу
2.6.1. Аналіз заводського технологічного процесу
На базовому підприємстві в умовах серійного виробництва, деталь обробляється в слідуючій технологічній послідовності
005 токарна
На верстаті 1531М виконується обробка торця, затискний пристрій - патрон токарний 4-кулачковийГОСТ3890-82, інструмент - різець прохідний лівий Т5К10; 2ИР-177 №117.
010 токарна
На токарно-гвинторізному верстаті 164 відбувається підрізка торця, обточити поверхню та розочувальна операції. Затискний пристрій - ратрон токарний 4-кулачковий ГОСТ3890-82, різальний інструмент - різець відігнутий Т5К10 2102-0063№1 2ИР-1.
015 токарна
На токарно-револьверному верстаті 1П365 відбувається свердлування отвору 20 і контролювати 20. Затискний пристрій - патрон токарний 3-кулачковийГОСТ2675-80, різальний інструмент - свердло 20, свердло 2301-0137 ГОСТ19903-77, Р6М5.
020 токарна
На токарно-гвинторізному верстаті 163 відбувається розточування отвору і підрізка торця. Затискний пристрій патрон токарний 3-кулачковий ГОСТ2675-80, різальний інструмент - різець розточний Т5К10, 12ИР-40 №40.
025 токарна
На токарно-гвинторізному верстаті 163 відбувається розточування конічного отвору. Затискний пристрій - патрон токарний 3-кулачковий ГОСТ2675-80, різальний інструмент різець розточний Т15К6, 12ИР-32 №32.
030 токарна
На токарно-гвинторізному верстаті 163 відбувається підрізка торця, обточувати поверхні. Затискний пристрій - оправка КМ10-641, різальний інструмент- різець прохідний упорний Т15К6, 3ИР-5.
035 протяжна
На горизонтально протяжному верстаті 7Б57 відбувається протягування шпоночного пазу. Затискний пристрій - патрон автоматичний. Адаптер КМ15-515, різальний інструмент - протяжка 2405-1113 ГОСТ18217-80.
040 свердлувальна
На радіально-свердлильному верстаті 2Н55 відбувається свердління 6отворів. Затискний пристрій - кондуктор з підставкою КМ10-76, різальний інструмент - свердло 2301-0199
ГОСТ19903-77 16,75мм Р6М5.
045 свердлувальна
На радіально-свердлильному верстаті 2Н55 відбувається розсверлювання 6отворів 17Н8. Затискний пристрій - планка 7019-0714 ГОСТ14736-69, болт - 7002-2600 ГОСТ13152-67, свердло 2301-0069 ГОСТ19903-77 17 Р6М5.
050 шліфувальна
На шліфувальному верстаті 3А164 відбувається шліфування поверхні 500h11. Затискний пристрій - оправка КМ10-642А, різальний інструмент - круг шліфувальний ПП600*63*305 25А40СМ1-СМ2К6 35м/с 1клА ГОСТ2424-83.
Аналіз заводського процесу показує, що в умовах серійного виробництва, з метою підвищення точності обрбки продуктивності праці токарну операцію жоцільно використовувати на верстаті з ЧПК.
Шліфувальну операцію слід розділити на дві, з метою скорочення часу на переналагодження часу інструменту на потрібний розмір.
Шпонковий паз в умовах серійного виробництва доцільно обробляти на протяжному верстаті.
2.6.2. Маршрутно-операційний опис технологічного процесу
Технологічний процес
005 Токарна з ЧПК
1. Установити, зняти деталь
2. Підрізать торець
3. Точити поверхню начорно
4. Точити поверхню начисто
5. Підрізать торець
6. Розточити отвір з підрізкою торця
7. Контроль виконавцем

рис. 6
010 Токарна з ЧПК
1. Установити, зняти деталь
2. Підрізать торець
3. Розточити поверхню начорно
4. Розточити поверхню начорно
5. Розточити поверхню начорно з утворенням поверхні 45
6. Розточити конусний отвір начорно
7. Розточити конусний отвір начисто
8. Контроль виконавцем
015 Свердлильна з ЧПК
1. Установити, зняти деталь
2. Центрувати 6отворів 18мм,
3. Свердлувати 6отворів 16мм,
4. Зенкерувати 6отворів 17мм,
5. Контроль виконавцем
020 Протяжна
1. Установити, зняти деталь
2. Протягнути шпоночний паз в розмір 22мм
3. Контроль виконавцем
025 Термічна
030 Шліфувальна
1. Установити, зняти деталь
2. Шліфувати поверхню
3. Контроль виконавцем
035 Контрольна
Таблиця 8 Зведена таблиця обладнання

Таблиця 9 Зведена таблиц різального інструменту

Таблиця 10 Зведена таблиця вимірювального інструменту

Таблиця 11 Зведена таблиця оснащення

2.7. Докладна розробка двох різноманітних операцій
технологічного процесу
2.7.1. Вибір режимів різання
Виконую розрахунок по 020 горизонтально-протяжній операції.
Зміст операції
протягнути шпонковий паз 7.
Обробка виконується на горизонтально0протяжному верстаті 7523. Номінальне тягове зусилля 10тс
кількість плунжерів - 1, довжина робочого ходу повзуна 125мм, швидкість робочого ходу м/хв;
- найбільша - 11,5:
- найменша - 1,5.
Швидкість зворотнього ходу - 20м/хв. Потужність електродвигуна N=18,5кВт.
Під час обробки деталь базується за допомогою адаптера, його код - 4115-2635. Виготовлена протяжка із сплаву Р6М5 ГОСТ19265-73.
Визначаю режим різання
ширина пазу - 22мм;
глубина пазу - 8,9мм;
група оброблюваності матеріалу - ;
якість обробленого пазу Ra3,2
Визначаю силу різання
Р=qolpKp
де qo - сила різання, яка приходиться на 1мм довжини ріжучого
леза
lp - сумарна довжина ріжучих лез, які працюють одночасо
Kp - загальний коефіцієнт на силу різання, враховуючи змінні
умови роботи
Р=21,6  17,3  1 = 378
Швидкість різання
V=10  Кv = 10  1 =10м/хв
Уточнюю швидкість за паспортом верстата
Vф = 10м/хв
Потужність при обробці
Nр = 0,6кВт
Перевіряю режим за потужністю верстата
Nр  Nв  
0,6 < 18,5  0,8 = 14,.8кВт
Це означає що режим обробки можливий
Машинний час
То =  K
де Lpx = lp + ln + lд
lp - довжиа різання = 130мм
ln -довжина протяжки = 1150мм
lд - додаткова довжина = 50мм
п - кількість одночасно оброблюваних деталей
к - коефіцієнт враховуючи відношення швидкості робочого та
зворотнього ходів
К= 1 + = 1,5
Тоді машинний час
То =  1,5 = 0,20хв

рис. 7
Виконую розрахуно по 015 операції
свердлування з ЧПК
Зацентрувати, просвердлити і зенкерувати отвори 5.
Обробка виконується на верстаті вертикально-свердлувальному з ЧПК 2Н150Ф2. Максимальний діаметр оброблюємого отвору 50мм.
-найбільше зусилля подачі, кг 2500;
-розмір стола, мм 500*560;
-потужність двигуна, кВт 7,5;
-габарити верстата, мм 1290*875;
-категорія ремонтної складності 15.
Під час обробки деталь базується за допомогою
поворотного стола, 398190 - код. Інструменти - свердло центровочне 18мм матеріал Р6М5, код - 391210, ГОСТ19952-75, свердло спіральне 16мм, матеріал Р6М5, код-399150, ГОСТ10903-71, зенкер 17мм, матеріал Р6М5, код-389201.
Перехід 1
Центрувати 6отворів з утворенням фаски
1 Глибина різання з утворенням фаски
t= =9мм
2 Подача при обробці
So =0,3мм/об
з урахуванням поправкових коефіцієнтів
So =0,3  0,8=0,24мм/об
3 Фактична подача
Soф =0,2мм/об
4 Швидкість різання при обробці
V=11 0,8=8,8м/хв
коефіцієнт 0,8 враховує стан поверхні заготовки, термін придатності ріжучого інструменту
5 Число обертів шпинделля
n= = = 155об/хв
по паспорту верстата
nФ=125об/хв
6 Уточнюю швидкість різання
Vф= = 7м/хв
7 Потужність при обробці
Nр=0,8кВт
перевіряю режим обробки по потужності
Np  Nв 
0,8  7,5  0,8
0,8 < 6
Режим обробки можливий
8 Машинний час при обробці отворів
То=
Lpx - довжина робочого ходу
При центрувані отворів
Tо = = 4,8хв
Перехід 2
Свердлити 6отворів 16мм
1 Глибина різання з утворенням фаски
t= =8мм
2 Подача при обробці
So =0,29  1 = 0,29мм/об
3 Фактична подача
Soф =0,25мм/об
4 Швидкість різання при обробці
V=28 0,8=22,4м/хв
коефіцієнт 0,8 враховує стан поверхні заготовки, термін придатності ріжучого інструменту
5 Число обертів шпинделля
n= = = 445,8об/хв
по паспорту верстата
nФ=400об/хв
6 Уточнюю швидкість різання
Vф= = 20м/хв
7 Потужність при обробці
Nр=0,8кВт
перевіряю режим обробки по потужності
Np  Nв 
0,8  7,5  0,8
0,8 < 6
Режим обробки можливий
8 Машинний час при обробці отворів
То=
Lpx - довжина робочого ходу
При центрувані отворів
Tо = = 1,8хв
Перехід 3
Зенкерувати 6отворів 17мм
1 Глибина різання з утворенням фаски
t= =0,5мм
2 Подача при обробці
So =0,4  0,8=0,32мм/об
3 Фактична подача
Soф =0,3мм/об
4 Швидкість різання при обробці
V=27,5 0,8=22м/хв
коефіцієнт 0,8 враховує стан поверхні заготовки, термін придатності ріжучого інструменту
5 Число обертів шпинделля
n= = = 412об/хв
по паспорту верстата
nФ=400об/хв
6 Уточнюю швидкість різання
Vф= = 21,3м/хв
7 Потужність при обробці
Nр=0,8кВт
перевіряю режим обробки по потужності
Np  Nв 
0,8  7,5  0,8
0,8 < 6
Режим обробки можливий
8 Машинний час при обробці отворів
То=
Lpx - довжина робочого ходу
При центрувані отворів
Tо = = 1,5хв
2.7.2. Розрахунок норм часу
Норма часу - це час, який витрачається на виготовлення деталі.
Штучний час для операції з ручним управлінням визначається по формулі.
Тшт.=То + Тд + Тобс + Тос.п.
де То - машинний час за розрахунками режимів обробки
Тд - допоміжний час
Тд = Тус + Тз + Тпр.уп. + Тд.пр. + Твим
Тус - час на установку деталі
Тз - час на закріплення деталі
Тпр.уп. - час на прийоми управління верстатом
Тд.пр. - час на додаткові прийоми, пов'язані з переміщенням робочих органів
Твим - час на вимірювання
Тобс - час на обслуговування верстата
Тобс =
Тос.п. - час на особисті потреби
Тос.п. =
Розраховую норму штучного часу на протяжну операцію
То = 0,2хв - машинний час
Допоміжний час
Тд = 0,25 + 0,45 + 0,1 + 0,04 + 0,19 = 1,05хв
Ту = 0,47хв - установка деталі
Тз = 0,1хв - закріплення деталі
Час на прийоми управління верстатом включає:
- включення руху повзуна
- установлення протяжки в патрон
- закріплення протяжки в патроні
- очищення протяжки від стружки
- підведення або відведення столу
Т=0,015 + 0,11 + 0,015 + 0,015 + 0,07 + 0,04=0,25хв
Тд.пр =0,04хв Твим =0,19хв
Операційний час
Топ. =То + Тд = 0,2 + 1,05 = 1,25хв
Час на обслуговування верстата
Тобс = = = 0,075хв
Час на особисті потреби
Тос.п. = = = 0,023хв
Штучний час на операцію
Тшт.=То + Тд + Тобс + Тос.п. =
= 0,2 + 1,05 + 0,075 + 0,023 = 1,348хв
Розрахунок норм часу на 015операцію
Штучний час розраховується за формулою
Тшт.=То + Тд + Тобс + Тос.п. + Тда
де Тда - допоміжно автоматичний час, який пов'язаний з автоматичною роботою верстата
Тда = Тхх + Тві
де Тхх - час холостих ходів при обробці
Тві - час витримки інструмента, пов'язаний з переключенням швидкості руху інструмента.
Сумарний час витримки інструмента
Тві = 0,01  п
де п - кількість переключень швидкості
Тві = 0,01  20 = 0,2хв
Сумарний час холостих ходівна операцію
Тхх = 0,908хв
тоді Тда =0,0908 + 0,2 + 0,013=1,138хв
Допоміжний час
Тд = Тус + Тз + Тпр.уп. + Тд.пр.
де Тд.пр - прийоми управління часу включення та виключення верстата, включення стрічкопротяжного механізма, переміщення програмоносія в вихідне положення, установлення координат х , у , z , введення корекції.
таким чином:
Тпр.уп. = 0,04+0,03+0,03+0,25+0,1+0,04=0,49хв
Машинний час при виконанні операції
То =4,8+1,8+1,5=8,1хв
Повний допоміжний час
Тус=0,1хв Тз=0,024хв
Тд.пр.= 0,01  0,05=0,05хв
Тд = 0,49+0,1+0,024+0,05=0,644хв
Оперативний час на операцію
Топ. = 8,1+1,138+0,644=9,9хв
Час на обслуговування робочого місця
Тоб.= = =0,45хв
Час на особисті потреби
Тос.п= = =0,15хв
Штучний час на операцію
Тшт.=То + Тд + Тобс + Тос.п. + Тда=
=9,9+0,45+0,15=10,5хв
2.7.3.Розрахунок і кодування керуючої програми
для верстата з ЧПК
Для визначення допоміжно автоматичного часу та для складання управляючої програми складаємо РТК
Для переходу : центрування 6 отворів 18мм будуємо траекторію руху інструмента. Траекторія руху для всіх переходів буде однаковою то складаю РТК.

рис. 8
Визначаю довжину холостих ходів на центрування
Lxxx = 20 + 35 + 115 + 75 + 75 + 115 + 55 =490мм
Lxxz = 248 + 248 + 611 = 562мм
Lxxу = 150 + 95,2 + 95,2 + 95,2 + 95,2 + 150=680,8мм
Таблиця 12 Зведена таблиця опорних точок для центровки

Визначаю довжину холостих ходів на свердлування і зенкерування
Lxxx = 20 + 35 + 115 + 75 + 75 + 115 + 55 = 490мм
Lxxz = 248 + 248 + 627 = 670мм
Lxxy = 150 + 95,2 + 95,2 + 95,2 + 95,2 + 150 = 680,8мм
Таблиця 13 Зведена таблиця опорних точок для свердлування і зенкерування

Визначаю загальну довжину холстих ходів
Lxxx = 490 + 490 = 980мм
Lxxz = 562 + 670 = 1232мм
Lxxy = 680,8 + 680,8 = 1361,6мм
Час холостих ходів визначаю по формулі
Тхх=
де Sхвхх - хвилинна подача холостих ходів
Підставляю та одержую
Тххх = =0,25хв
Тххz = =0,3хв
Тхху = =0,35хв
Сумарний час холстих ходів по операції
Тхх = 0,908хв
Складаю управляючу програму
Програма 2Р135
Станок 2Н150Ф2
*Шкив_25.04.07_ПОЛИЩУК_О_О;

рис. 9
Зацентрувати 6отворів в наступній послідовності
1 > 2 > 3 > 4 > 5 > 6;
Просвердлити 6отворів в наступній послідовності
6 > 5 > 4 > 3 > 2 > 1;
Зенкерувати 6отворів в наступній послідовності
1 > 2 > 3 > 4 > 5 > 6.
Вибираю ріжучий інструмент та коректори
центровочне свердло Т01 L01 ї18мм
свердло спіральне Т02 L02 ї16мм
зенкер Т03 L03 ї17мм
Закодувати режим різання
1 для центрування п=125об/хв ,S=25мм/хв
2 свердлувати отвір ї16мм п=400об/хв, S=100мм/хв
3 зенкерувати отвір ї17мм п=400об/хв, S=120мм/хв
Розраховую склад траекторії осьового переміщення інструменту при обробці кожного отвору. Складаю розгорнуті циклограми по осі z.
1 z=l+R, R=20 z=9+20+2=31мм
2 z=l+R, R=20 z=25+20+2+0,316+2=53,8мм
3 z=l+R, R=20 z=25+20+2+0,317+2=54,1мм

2Р135 Шків
N001 Т01 L01 М04 ПС
N002 х-002000 z00000 ПС
N003 G81 R+002000 z03100 ПС
N004 х+005500 у-09500 ПС
N005 R+002000 z03100 ПС
N006 x+016500 у+0950 ПС
N007 R+002000 z03100 ПС
N008 х+024000 у+00000 ПС
N009 R+002000 z03100 ПС
N010 х-016500 у+09500 ПС
N011 R+002000 z03100 ПС
N012 х-005500 у-09500 ПС
N013 G91 R+002000 z+03100 ПС
N014 Т02 S06 F13 M04 L02 ПС
N015 G81 R+002000 z+05300 ПС
N016 х-016500 у+09500 ПС
N017 R+002000 z+05300 ПС
N018 х+024000 у+00000 ПС
N019 R+002000 z+05300 ПС
N020 x+016500 у+09500 ПС
N021 R+002000 z+05300 ПС
N022 х+005500 у-09500 ПС
N023 R+002000 z+05300 ПС
N024 х-002000 z00000 ПС
N025 G91 R+002000 z+05300 ПС
N026 Т03 S10 F11 M04 L03 ПС
N027 G81 R+002000 z+05400 ПС
N028 х+005500 у-09500 ПС
N029 R+002000 z+05400 ПС
N030 x+016500 у+09500 ПС
N031 R+002000 z+05400 ПС
N032 х+024000 у+00000 ПС
N033 R+002000 z+05400 ПС
N034 х-016500 у+09500 ПС
N035 R+002000 z+05400 ПС
N036 х-005500 у-09500 ПС
N037 G91 R+002000 z+05400 ПС
N038 х-002000 z00000 ПС
N039 М02 *
2.8. Вибір режимів різання і норм часу на всі інші операції
(оформити у вигляді таблиці)
На інші операції режими обробки розраховуються аналогічно.
Таблиця 14 Зведена таблиця режимів

Таблиця 15 Зведена таблиця норм штучного часу

3. Конструкторська частина
3.1. Розробка присрою
Затискний пристрій використовую при обробці 6отворів 17Н8 на 015 операції
Пристрій складається з корпуса в якому розташований діафрагмений привід двусторонньої дії. Під час обробки деталь устанавлюється на оправку яка установлена в верхній частині корпуса по отвору 76мм. Для закріплення деталі стиснуте повітря подається в верхню порожнину приводу переміщуючи діафрагму в нижнє положення. При цьому переміщується вниз опорна шайба зі штоком, на кінці якого розташована гайка прижимає до торця деталі швидкоз'ємну шайбу. Деталь фіксується в необхідному положенні. По закінченню обробки стиснуте повітря подається в нижню частину приводу переміщуючи діафрагму в крайнє верхнє положення приводу. При цьому опорна шайба зі штоком також переміщується в верхнє положення, швидкозшайба вивільняється і деталь міняється на іншу.
В пристрої передбачено пружина яка прискорює хід штоку при заміні деталі. До столу верстата пристрій кріпиться за допомогою болтових з'єднань.

рис. 10
При свердлуванні діє сила осьова та момент кручення, сила затиску, що передається на деталь через з'ємну шайбу, діє в напрямку осьової сили і допомагає затиску заготовки, пристикаючи її до опор. Момент кручіння намагається вивернути заготовку з пристрою. Йому протидіє момент тертя.
Схема дії сил

рис. 11
Формула що визначає взаємодію сил
(W+Ро)fr= КR
звідки
W= - Ро
Ро - осьова сила
Ро=
Визначаю крутний момент та осьову силу. На підставі потужності різання розраховую для свердлування момент кручення
Мкр= = =19,5Нм=1950кгсмм
Осьова сила - Ро
Ро= = =244кгс
f - коефіцієнт сили тертя показує на тертя між базовою поверхнею заготовки і установочними елементами пристрою, приймаємо від 0,25-0,45
К - коефіцієнт надійності затиску
К = К0  К1  К2  К3  К4  К5
К0 = 1,5 - гарантований коефіцієнт затиску для всіх випадків
К1 = 1,0 - враховує стан поверхні заготовки
К2 = 1,5 - враховує збільшення сил різання
К3 = 1,0 - враховує силу різання при преривному різанні
К4 = 1,0 - враховує постійність сили затиску
К5 = 1,0 - враховується при використанні механізованого приводу
К= 1,5  1,0  1,5  1,0  1,0  1,0=2,25
r - відстань між крутним моментом та силою затиску
R - відстань осі свердла до осі заготовки
R= =110мм
Тоді
W= -244=199,2кгс
Затискний механізм пристрою не має силового механізму, тому вихідне зусилля механізованого приводу
Q=
 - коефіцієнт витрат на тертя - 0,95
Q= =209,7кгс
В пристої використовується мембраний механізм. Вихідне зусилля на штоці привода Q=209,7кгс.
Розрахунок діпфрагменного пневмоприводу
Розраунок вихідного зусилля на штоці проводиться за формулою
Q= (D -d )
 - коефіцієнт корисної дії циліндру - 0,95
 - тиск повітряв системі - 4-6атм
Визначаю діаметр циліндру D
D= = =77,6мм
Приймаю по нормальному ряду
D=100мм
діаметр різьби на штоці - М16
d - діаметр штока - 25м
dо - діаметр повітряприводу - 10мм
Розраховую фактичну величину вихідного зусилля
Q= (100 -25 )40,95=27787,5
Визначаю час спрацювання пневмоприводу
t= ,с
V - швидкість протікання повітря 1500-2000см/с
L - хід поршня - 2-6см
t= =0,002с

Розраховуємо слабку ланку якою є різь М16*2
Матеріал різьбового з'єднання сталь 45 ГОСТ1050-88
р =  [ р] кгс/мм
де Q - розрахункове осьове навантаження кгс
d - діаметр різі
[ р] - допускаєма напруга розтягування в кгс/мм
р = = 2212,3 кгс/мм
[ р] = 2300 кгс/мм
Порівняємо фактичну напругу з допустимою
[ р] = 2300 кгс/мм > р = 2212,3 кгс/мм
Робимо висновок по проведеному розрахунку слабкої ланки
Слабка ланка задовольняє умовам затиску.
3.2 Розрахунок різального інструменту
( опис конструкції, вибір геометричних параметрів, вибір і розрахунок конструктивних елементів )
Розраховуємо і констуктуємо спіральне свердло з швидкоріжучої сталі з конічним хвостовиком для обробки сквозного отвору 16 мм l = 25 мм в заготовці з конструкційнї вуглицевої сталі з граничною прочністью В = 700 МПа
( 70 кгс/мм )
Визначаємо діаметр свердла по ГОСТ 19257-73, 16 мм
З вище виконаних розрахунків режим обробки:
Глибина різання t = 8 мм
Подача при обробці Sо = 0,25 мм/об
Швидкість різання Vф = 20 м/хв
Осьова складаючої сили різання
Р = 9.81 Cр D Sо Ккр
КМр = ( ) = ( ) = 0,95 [3] с.190
Р = 9,81  68  16  0.25  0,95 = 3751 Н ( 375,1 кгс) [4] с.436
Момент сил опору різанню ( крутний момент )
Мср = 9.81 См D Sо K
См = 0.0345; D = 16 , Sо = 0,25
K = ( ) = 0,95
Мср = 9,81  0,0345  16  0.25  0,95 = 156,8Нм
( 15600 кгс мм = 15,6 кгс м)
Визначаємо номер конуса Морзе хвостовика
Осьову складаючу сили різання Рх можна розкласти на дві сили : Q - діючої нормально до абразуючої конуса Q = ; де
 - кут конусності хвостовика, і силу R - діючу в радіальному напрямку і урівноважуючу реакцію на протилежній точці поверхні конуса.
Сила Q створює торкаючу Т сили різання, з урахуванням коефіцієнта тертя поверхні конуса о стінки втулки µ
Т = µQ =
Момент тертя між хвостовиком і втулкою
Мтр = (1 - 0.04)
Порівнюємо момент тертя до максимального моменту сил опору різанню, тобто до моменту який утворюється при роботі затупившихся свердл, який збільшується у 3 раза у порівнянню з моментом, прийнятим для нормальної роботи свердла.
Відповідно буде:
3Мср = Мтр = (1 - 0.04)
Середній діаметр конуса хвостовика
dср =
або
dср =
де Мср 156,8 Нм ( 15680 кгс мм ) - момент опору сил різання;
Рх= 3751 Н ( 375,1 кгс ) - осьова складаюча сили різання;
µ = 0,096 - коефіцієнт тертя сталі по сталі
Кут  - для більшості конусів Морзе дорівнює приблизно 1 30'; sin 1 30' = 0,02618;
 = 5' - відхилення кута конуса;
dср = = 85,5 мм
По ГОСТ 25557 - 82 вибираємо ближчий більший конус, тобто конус Морзе №2 з лапкою; зі слідуючими основними конструктивними розмірами: [5] с.368
D = 18 мм, d2 = 14 мм; l4 = 80 мм, l = 16 мм;
консність 1 : 20,020 = 0,04996
Визначаємо довжину свердла.
Загальна довжина свердла L; довжина робочої частини l0 хвостовика і шийки l2 можуть бути прийняті по ГОСТ10908-75* або ГОСТ 4010-77*,
L = 150 мм, l = 60 мм, d1 = D1 - 1,0 = 18 - 1.0 = 17 мм
Визначаємо геометричні і конструктивні параметри робочої частини свердла. Кут насилу гвинтової канавки = 30 , Кут між ріжучими кромками 2 = 12 , 2 0 = 70 .задній кут = 12 . Кут нахилу поперечної кромки = 55 .
Розмір підточеної частини перемички: А = 2,5 мм, l = 5 мм.
Шаг гвинтової канавки
Н = = = 87мм
Товщина dс сердцевини свердла вибираємо в залежності від діаметра свердла
dс= 0,2  D = 0,2  16 = 3,2 мм
Потовщення сердцевини по направленню до хвостовика
1,4 - 1,8мм на 60 мм довжини робочої частини свердла. Приймаємо це потовщення рівне 1,5 мм
Зворотня конусність свердла на 60 мм довжини робочої частини повинна бути 0,08 мм.
Ширину ленточки fо і висоту затилку по стінці К [3] с.194
це співвідношення до діаметра свердла f0 = 1,2мм К = 0,6 мм.

Рис. 11
3.3. Розрахунок контрольно вимірювального пристрою
Пристрій для контролю осьового биття отворів 90мм. Контрольно-вимрювальний пристрій складається із корпусної плити на якій установленно 2призми та упорний кутик який є упором. Деталь до упору установленно на призмах. Індикатор установленно на планці яка кріпиться до опори. До цієї ж опори закріплюється інша опора, на цій опорі розміщенно важіль зі щупом, ліве плече важіля розташовано в контрольованому отворі, праве плече підпружинене і з'єднане із щупом індикатора який в разі необхідності показує відхилення на цифровій шкалі

рис. 12
Визначаємо точність спроектована контрольного пристрою
  []
 - похибка контроля в пристрої
 =  + п.з. + е+ пр
 - похибка установки деталі в контрольномупристрої. Так як контрольна база вісь є також базовою поверхнею при механічній обробці, то
=0
п.з.= похибка передаточних засобів приладу. Відхилення передаються в пристрої від поверхні деталі на індикатор безпосередньо.
п.з. = 0
е - похибка еталлоної деталі
е = 0,005мм
пр- похибка контрольного приладу. Для пристрою з індикатором.
пр= 0,01мм
тоді маємо
 = 0 + 0 + 0,005 + 0,01 = 0,015мм
[] - допустима похибка контролю, визначається в залежності від квалітету згідно
ГОСТ 8,051 - 81
[] = (0,20,38) *Т
Т - допуск на параметр, що контролюється. Визначаємо по 8 ступені точності [] = 0,3 80 = 0,024мм
Звідки
( = 0,015)  ([]= 0,024 )
Пристрій задовільняє умовам контролю, а точність пристрою не повинен перевищувати 0,025мм
4. Організаційна частина
4.1. Розрахунок річного приведеного випуску деталей на дільниці.
Річний приведений випуск деталей Nпр, тобто умовна кількість типових деталей, трудомісткість обробки яких дорівнює трудомісткості всіх деталей, закріплених за дільницею, визначаємо за формулою.
Nпр= ,
де Фд = 3830год - дійсний фонд часу роботи обладнання
Кз - коефіцієнт завантаження обладнання;
приймаємо Кз=0,85, що характеризує достатньо повне використання обладнання і наявність необхідного резервного часу.
Тшт.в.- норма штучного часу на ведучій операції
а - витрати часу на переналагодження (а = 5%)
Nпр= = 129186.5шт
З метою створення дільниці з необхідною кількістю обладнання
Приймаємо Nпр= 130000шт
Розраховуємо річний обсяг деталі - представника
Nд.пр=  ,
де Кз.о.- коефіцієнт закріплення операцій, для середньосерійного виробництва Кз.о.= 2011
Nд.пр= 
Nд.пр.= 650011818шт
Підтвержую Nд.пр.= 10000шт
Кількість найменувань деталей, що обробляється на дільниці
Мд= = = 13шт.найменувань
4.2. Розрахунок необхідної кількості металорізальних верстатів і їх завантаження
Розрахунок кількості металорізальних верстатів визначаємо за формулою
Ср= ,шт
де Т - трудомісткість приведеної програми;
Фд - дійсний річний фонд часу роботи обладнання (для верстатів з ЧПК 3709год, для універсальних - 3830год )
Кз- коефіцієнт завантаження обладнання;
Кн- коефіцієнт використання норми
Т= , н.год.
для операції 005:
Т = = 3228,3н год
Ср = = = 0,87
Приймаємо
Спр= 1
Кз= = 0,87
Інші розрахунки зводимо в таблицю.
Таблиця№16 Розрахунок кількості металорізальних верстатів за проектом

Таблиця №17 Відомості обладнання за проетом

Таблиця №18 Розрахунок кількості металорізальних верстатів за заводським технологічним процесом

Таблиця № 19 Відомості обладнання за заводським технологічним процесом

4.3. Організація і розрахнок багатоверстатного
обслуговування.
Багатоверстатне обслуговування є одним з напрямків підвищення продуктивності праці, так як сприяє скороченню чисельності робітників і зростанню продуктивності праці.
Багатоверстатне обслуговування можливе на верстатах з високим рівнем автоматизації. Кількість верстатів - дублерів, які може обслуговувати один робітник (С) розраховуєтьсяза формулою:
Сб.розр.= + 1 ,шт
де Тм.авт.- машинно-автоматичний час, хв
Труч.-час виконання різних заходів, а також час спостереження за роботою верстата і час на перехід від верстата, хв
Для верстатів з ЧПК:
Тц.а.= То+ Тм.д.
Труч.= Тд + Тобс.+ Твідп.+ Тпер.
де Тпер- час на перехід від верстата до верстата (0,5 - 1,0хв)
Таблиця №20 Зведена таблиця можливості багатоверстатного обслуговування.

4.4.Розрахунок площі дільниці
Площа дільниці (Sділ.) складається з виробничої (Sвир) та допоміжної (Sдоп) площі :
Sділ= Sвир+ Sдоп, м
Sвир= Рі ;
Рі = авКдоп  Спр, м
де Кдоп- коефіцієнт допоміжної площі.
Рі = 4,72,13,53 + 1,20,857 + 623,51 + 2,61,74,51 =
=199,09 м
Sдоп= Sскл+ Sірк+ Sконтр+ Sпоб,м
де Sскл - площа матеріального складу та складу напівготової продукції, м
( приймаємо в розмірі 15% від Sвир)
Sскл=0,15199,09=29,8м
Sірк- площа інструментально-роздаткової комори (розраховуємо з нормативу 0,65м на 1 верстат)
Sірк= 0,6512 =7,8м
Sконтр- площа контрольного пункту,
Sконтр= 6м
Sпоб- побутова площа (визначаємо з розрахунку 1,22м на
1 робітника в найбільшій зміні)
Sпоб= 1,228 =9,76м
Sдоп= 29,8 + 7,8 + 6 + 9,76 = 53,36м
Sділ= 199,09 + 53,36 = 252,45м
Так само розраховуємо площу дільниці за заводським технологічним процесом :
Sвир= Рі = 32,442 + 5,723,52 + 4,21,942 + 5,723,56 + 2,41514+4,12,141+61,441 = 676,6м
Sскл= 0,15 Sвир, площа складу
Sскл= 0,15  676,6 = 101,4м
Sірк= 0,65 Спр, площа інструментального кладової
Sірк= 0,65  28 = 18,2м
Sконтр= 6м площа на одного контролера
Sпоб= 1,22м побутова площа
Sпоб= 1,228 = 9,76м
Sдоп= 101,4 + 18,2 + 6 + 9,76 = 135,36м
Sділ= 676,6 + 135,36 = 811,96м
4.5. Організація транспортування деталей на дільниці
На вибір транспортних засобів дільниці впливає характер технологічного процесу, габарити і маса оброблюваних деталей, види і кількість обладнання. Передача заготовок із заготівельної дільниці на проектовану і передача оброблених деталей на дільницю складання виробів проводиться електрокарами з підйомними платформами вантажопідйомністю 1тонна , які мають швиткість від 6 до 15км/год
Передача заготовок між операційями проводиться транспортними партіями кількістю 315шт в металевій тарі ящичного типу вантажопідйомністю 180кг
Для ремонту обладнанняі передачі транспортної тари використвуємо мостовий кран вантажопідйомністю 10тонн.
Стружка від верстатів видаляється підпільним скребковим конвеєром КСС-500, який розташований з тильного боку верстатів, безпосередньо до дільниці її переробки і брикетування.
4.6. Розрахунок чисельності виробничих робітників
дільниці.
Чисельність виробничих робітників розраховуємо за кожною професією і розрядом (за операціями), виходячи з трудомісткості робіт за рік за формулою:
Rвир , чол
де Фдр- дійсний річний фонд часу для робітника (1860год)
Rвир005= = 1,73
приймаємо Rвир005= 2 чол
Інші розрахунки зводимо до таблиці.
Таблиця №21 Розрахунок чисельності виробничих робітників


Середній розряд виробничих робітників визначаємо за формулою:
Ісер= ,
Де і - розряд робітника
Ісер= = 3,4
Продуктивність праці робітників виробничої дільниці визначаємо за формулою :
Ппр = = = 2513н.год/чол
4.7. Розрахунок чисельності допоміжних робітників
дільниці.
Кількість допоміжних робітників визначаємо у відсотковому співвідношенні від загальної кількіості основних виробничих робітників (для серійного виробництва (15 25%).
Rдоп= Rвви;чол
Rдоп = 16 = 2чол
Приймаємо Rдоп= 2чол
Розраховану кількість допоміжних робітників розподіляємо за професіями :
налагоджувальник-технологічного устаткування - 1чол
транспортний робітник - 1чол
4.8. Розрахунок чисельності керівник і спеціалістів
дільниці.
Кількість керівників, спеціалістів і службовців розраховуємо у відсотковому співвідношенні від кількості основних та допоміжних робітників :
Керівник
Rкер= 0,05 (Rвир+ Rдоп)
Rкер= 0,05 (16 + 2) = 0,9чол
Приймаємо Rкер= 1чол
Спеціалістів
Rспец= 0,08 (Rвир+ Rдоп)
Rспец=0,08 (16 + 2) = 1,44чол
Приймаємо Rспец= 2чол
Службовців
Rсл= 0,03 (Rвир+ Rдоп)
Rсл=0,03 (16 + 2) = 0,54
Приймаємо Rсл= 1чол
Розраховану кількість керівників, спеціалістів і службовців розподіляємо за професіями :
Керівник - майстр - 1чол
Спеціалісти - інженер - технолог 1чол
Спеціалісти - інженер - нормувальник - 1чол
Службовці - табельник - 1чол
4.9. Розподіл чисельності праціввників дільниці
за категорями.
Загальну кількість виробничих і допоміжних робітників, керівників, спеціалістів і службовців зводимо до таблиці.
Таблиця №22 Зведена таблиця працівників дільниці.

4.10. Розрахунок тривалості технологічного циклу.
Деталі між операціями передаються партіями у кількості 315шт тому вид руху деталей в процесі виробництва паралельно - послідовний.
Тривалість технологічного циклу розраховуємо за формулою:
Тц= п - (п - пп) Ткор
Тц= 315 ( + + + + +) - (315 - 32)
(1,49 + 1,47 + 1,39) = 1241,7хв
5. Охорона праці і промислова екологія
5.1. Характеристика дільниці.
Дільниця повинна відповідати таким показниками
- це важкий об'єм
- розміри дільниці повинні бути відповідно з вимогами санітарії
- площа виробничих приміщень повинна бути не менше 4,5м на одне робоче місце, а об'м - не менше 15м .
Дільниця призначена для механічної, обробки деталей типу тіл обертання. Технологічний процес включає операції :
токарну для чого дільниці установлені відповідно : 3 токарних 16К50Ф3, 7 свердлильних 2Н150Ф2, 1 протяжний 7523 та 1 шліфувальний 3Б12
Дільниця працює в 2 зміни, число працюючих в зміну 9чол
Розміри дільниці установлені виходячи з габаритів установлення, вимог техніки безпечності і санітарних норм. Довжина дільниця 24м, ширина 12м, висота 7м. Дільниця розташована в приміщенні цеху довжиною м ; і шириною м.
5.2. Техніка безпеки
5.2.1. Організація охорони праці на дільниці
На дільниці можливі нещасні випадки, пов'язані з несправним устаткуванням і порушенням правил експлуатації верстатів, захаращеністю площі дільниці та інші. Можливо також ураження працюючих електричним струмом.
Відповідальним за охорону праці на дільниці являється його керівник, а в змінах - майстри дільниці.
З ціллю попередження нещасних випадків і професіональних захворювань передбачається навчання працюючих правилом безпечності по системі інструктажів.
Працівники дільниці проходять слідуючі види інстуктажів : вступний - при вступі на працю проводиться в кабінеті охорони праці інженером відділу охорони праці :
первинний на робочому місці - перед допуском проводить майстер з практичним показом безпечних прийомів і методів праці :
повторний - не рідше, чим через кожні 6 місяців проводить майсер з ціллю підвищення рівня знань працюючими правил і інструкцій по техніки безпеки;
позаплановий - проводить майсер при зміні технологічного процесу або норм по охороні праці, при порушені працюючими.
цільовий - проводиться з працівниками перед виконанням ними робіт по нарядам - допускам.
Відомості про проведення інструктажів фіксується в журналах реєстрації або в нарядах допусках з оформленням їх підписами інструктажів.
Медобслуговування працівників дільниці виконується заводською амбулаторією, на дільниці установлюється аптечка.
Працівники навчаються прийомам подання першої допомоги потерпілим.
5.2.2. Технічні засоби запобігання травмвтизму.
Проектом передбачається використання на дільниці верстатів, виготовлених в точній відповідності з вимогами ГОСТ 12.2009 - 80 ССБТ "Общие требование безопасності".
Верстати забезпечені необхідними кожухами, огорожами, захисними екранами, стружкоуловлювачами, кнопковим керуванням. Частини устаткування, які нормально не знаходяться під напругою заземлюються.
Устаткування дільниці розміщено з додержанням установлених нормативами відстаней виробничого переміщення, з додержанням ширини проходів (1м ) і проїздів (3м ).
Проходи і проїзди утримуються в чистоті, заборонено їх захаращення, межі проходів і проїздів позначаються світлими металічними кнопками.
Передбачена раціональна організація кожного робочого місця. Працівники дільниці забезпечуються спецодягом по табелю і захисним і окулярами.
5.2.3. Електробезпечність.
Устаткування дільниці живиться струмом напругою 380В, мережа загального освітлення - 220В, місцевого 36В.
Всі електроустановки улаштовуються у повній відповіності з ПБЕ, устаткування дільниці заземлюється.
Внутрішній контур заземлення, до якого підключаються корпуси обладнання, укріплюється на стінах приміщення в 20см від підлоги. Зовнішній контур розташовується на глбині 0,7м з виносним розташуванням заземлювачів.
Пристосовано до силової мережі з ізольовоною нейтраллю робимо розрахунок захисного заземлення. Приймаємо : максимально допустимий по ПБЕ опір заземлюючого контуру Rз= 4 0м ; заземлювачі ( електроди ) з кутикової рівнобокої сталі , довжина заземлювачів 2,8м ; питомий опір грунту  = 1,610 Ом см зовнішній контур виконується стальною штабою перерізом 4х40мм:
Еквівалентний діаметр кутикової сталі
dе = 0,95в=0,954=3,8см
По номограмі визначаєм опір одночасного заземлювача.. Він становить Rо= 9,56 Ом
Потрібна кількість заземлювачів
псв= = = 2,9
де с- коефіцєнт сезоності;
е - коефіцієнт екранування заземлювачів
Приймаємо до установлення 3 заземлювач
Довжина з'єднувальної штаби
Lп = 1,05ап = 1,0522,83 = 17,64мм
де а - відстань між сусідніми заземлювачами, м
По графіку знаходимо опір з'єднувальної штаби. Він складає Rп= 9,7 Ом
Визначаєм результативний опір проектуємого захисного заземлювача.
Rзр= = = 1,1 Ом
де Rп - опір з'єднувальної штаби, Ом
Rо - опір одиночного заземлювача, Ом
п - число заземлювачів, шт
е- коефіцієнт екранування заземлювачів (0,7 - 0,9)
ев- коефіцієнт взаємного екранування між заземлювачами і з'єднувального штабою (0,6 - 0,8).
Розраховане заземлення задоволбняє, так як
Rзр Rз
5.2.4. Правила безпечності на робочому місці
Проектом передбачено додержання верстатниками слідуючих правил безпечності.
- утримувати робоче місце в чистоті і порядку;
- перед початком роботи і на протязі дня періодично перевірити справність верстата і допоміжних пристосувань;
- працювати у відповідному спецодязі і головному уборі;
- стерегтися рухомих неогороджених частин верстата;
- не брати і не подавати предмети через верстат при його роботі;
- користуватися захисними окулярами і екранами.
5.3. Промислова санітарія
5.3.1. Мікроклімат дільниці.
Для забезпечення здорових умов праці на дільниці передбачено додержання слідуючих середніх параметрів мікроклімату: в холодний і перехідний переіод року - температура повітря 18 - 20 С, відносна вологість повітря 60-40% ; швиткість руху повітря не більше 0,2м/с; в теплий період року - температура повіртя 21 - 23 С, відносна вологість 60 - 40% швиткість руху повітря не більше 0,3м/с.
Проектні параметри мікроклімату будуть додержуватися з допомогою операції, механічної вентиляції і повітряного опалення дільниці.
5.3.2. Опалення і вентиляція виробничого
приміщення
Опалення виробничого приміщення намічається повітряне з використанням опалювально - рециркуляційного агрегату типу ОДІ, який установлюється в одному з торців виробничого приміщення.
Вентиляція передбачається природна через фрамуги світлових прорізів і механічна витяжна з допомогою вентиляційної установки.
Виконуєм розрахунок механічної вентиляції при об'ємі виробничого приміщення V = 1765м коефіцєнти кратності повітрообміну К = 1,5 і напорі вентилятора Н=55кгс/м
Q = КV = 1,5  1765 = 2647,5м /год
По продуктивності і напору приймаємо вентилятор загального призначення радіального типу В - Ц4 - 70 N1,5 з продуктивностю Qb = 5000м /год, напором ( тиск ) Hв = 52кгс/м і коефіцієнтом корисної дії в = 0,78
Визначаємо потужність
N = Kз =1,1 = 1,05кВт
де Кз- коефіцієнт запасу потужності двигуна;
п- коефіцієнт корисної дії передачі.
Приймаєм до установлення електродвигун ( 5 ) типу 4А80В4 потужністю N = 1,5кВт і число обертів п = 1410об/хв
5.3.3. Освітлення дільниці.
Проектом передбачається забезпечення дільниці природним і штучним освітленням.
Природне освітлення намічається бокове. При розряді приміщення за зоровими умовами роботи і її відношення площі засклених прорізів до площі дільниці рекомендується приймати від 1 : 5 по 1 : 6.
Приймаєм це відношення рівним 1 : 5. Тоді площа світлових прорізів повинна бути рівною.
Sсв = = = 50,48м
По умовам планування дільниці номічаєм освітлення її природним світлом за допомогою семи засклених простінків, кожний розміром 2х3,5м.
Штучне освітлення номічаєм комбіноване світильниками з лампами розжарювання.
Приводимо розрахунок штучного освітлення.
Виходячи з розміру об'єктів розрізнювання 0,5 - 1мм для розряду робіт г норми осівтлення робочих поверхонь складають при комбінованому освітленні 300лк, при загальному 150лк ( лампи розжарювання ).
Загальне освітлення
При висоті дільниці Н = 7м, відстань світильника від стелі hс= 0,8м і висоті робочого місця верстатника hрм= 1,2м і висотапідвісу світильника складе.
Hс = H - hс - hрм= 7 - 0,8 - 1,2 = 5м
Приймаєм прямокутне розташування світильників з металогалогеними лампами, для яких відстань між світильниками.
L =1.5 · Нс = 1,55 = 7,5м
Кількість світильників
п = = = 4,4шт
Приймаємо 5 світильників
Показник приміщення
' = = = 1,5
де а і в - відповідно довжина і ширина дільниці
У цьому випадку коефіцієнт використання світлового потоку буде рівен с= 0,35.
Світловий потік одного світильника
Fр = = = 28557лм
де Ен - норма загального освітлення, лм
k - коефіцієнт запасу світлового потоку;
z - кофіцієнт нерівномірності освітлення.
По світловому потоку вибираєм для загального
освітлення металогалогена лампи типу Г - 220-1500 з світловим потоком Fф= 29000лм
При прийнятих лампах фактична освітленість робочих місць світильниками загального освітлення становить.
Еф= Ен- = 110  = 111лк
що цілком задовільняє вимогам проекту і санітарних норм місцевого освітлення
Ем = Ек - Ео = 300 - 111 =189лк
де Ек- норматив освітленості комбінованим освітленням, лк
Ео- фактична освітленість загальним освітленням, лк.
Необхідний світловий потік світильника місцевого освітлення.
Fм = ЕмSрм= 1891,5 = 283лм
де Sрм- освітлюєма місцевим освітленням площа робочого
місця, м
По потрібному світловому потоку вибираємо лампу світильник місцевого освітлення з відбивним дифузним шаром. Тип лампи - світильника мод МЛ - 2*40, напруга U = 36 В, потужність N = 40Вт світловий потік 500лм.
5.3.4. Охорона наколишнього середовища
Елементи забруднення навколишнього середовища на дільниці, що проектується, можуть бути, в основному, металічна стружка, пил шліфувального верстата, мастила і механічні домішки емульсії, вода з завислими домішками від прибирання дільниці.
З ціллю попередження забруднення навколишнього середовища виробничою діяльністю дільниці проектом передбачається :
- обов'язкове надійне обладнання верстатів стружкоуловлювачами, подальша обробка стружки, її брикетування і відправлення на переплавку ;
- мастильно-охолоджуюча рідина (емульсія) повинна без витікань направлятися в піддони-відстійники і повторно використовуватись ;
- шліфувальний верстат обладнується відсмоктувачем пилу і уловлюванням в рукавному фільтрі ;
- витяжний вентилятор забезпечується циклом для установлення механічних домішок повітря ;
- відпрацьована емульсія і вода від періодичного вологого прибирання приміщення направляється в загальнозаводські очисні спорудження.
5.4. Протипожежний захист
Пожежі на виробництві викликають велику безпеку для працюючих і спричиняють серйозні матеріальні збитки народному господарству.
Тому протипожежному захисту підприємстві цехів і дільниць повинна приділятись належна увага.
Велеку роботу по пожежній профілактиці, тобто попередженню пожеж, проводять органи державного пожежного нагляду держави. Відповідними законодавчими документами передбачається відповідальність працівників за стан пожежної охорони, навчання працюючих елементам протипожежного захитсу, організацію добровільних пожежних дружин ( ДПД ), забезпечення виробничих об'ктів засобами пожежогасіння і інше.
Проектом передбачана на дільниці пожежна сигналізація складається з плану евакуації при пожежі.
По вибуховій, вибухопожежній і пожежній небезпечності дільниці, яка проектується, відноситься до виробництва
категорії "Д", яке характерезується наявність неспалених речовин і матеріалів в холодному стані.
Виробниче приміщення проектуємої дільниці по вагоностійкості відносим до її ступені вагоностійкості.
На дільниці можливе загорання елекроустаткування, мастильних і обтиральних матеріалів.
Для ліквідування можливих загорянь на дільниці передбачений пожежний кран ( ПК ) з шлангом довжиною 20м і пожежним стволом, а також типовий протипожежний стенд з вуглекислотним вогнегасником ОУ - 5, піневим вогнегасником ОХП - 10, запасом і піску.
6. Економічні розрахунки.
6.1. Розрахунок річного фонду споживання
виробничих робітників.
Для оплати праці робітників на дільницы, що проектується, застосовується відрядно-преміальна форма оплати праці. Така форма оплати заохочує зростання продуктивності праці, покращення якості випускаємих виробів.
Фонд заробітної плати виробничих робітників складається з основної і додаткової заробітної плати.
Зр= Зор+ Здр,грн
Річний фонд основної заробітної плати виробничих робітників (відрядників) визначається за формулою :
Зор= З Nпр, грн
де Nпр - річний приведений обсяг випуску деталей ,шт
Зо - основна заробітна плата виробничих робітників за деталь, грн
Визначається за формулою :
Зо= Зтпр= (РвКко) - пр, грн
де Зт - заробітна плата за тарифом за одну деталь, грн
пр- коефіцієнт, що враховує приробіток
пр= 1,4
Рв - відрядна розцінка на операцію, грн
Рв005= = 0,11 грн;
Тст - тарифна ставка відповідного розряду, грн
т - кількість операцій технологічного процесу,
Кб.о.- коефіцієнт, що враховує багатоверстатне обслуговування
Таблиця №23

Основна заробітна плата за деталь (проект)
Зо.дет= 0,94751,5 = 1,42 грн
Таблиця №24 Розрахунок тарифної заробітної плати по базовому варіанту

Основна заробітна плата за деталь
Зо.дет= 2,771,3 = 3,601грн
Річний фонд основної заробітної плати виробничих робітників (проект)
Зо= 1,42130000 = 184600грн
Річний фонд додаткової заробітної плати виробничих робітників включає оплату чергових і додаткових відпусток, оплату часу виконання державних і громадських обов'язків та інші виплати, передбачені законодавством про працю.
Річний фонд додаткової заробітної плати в розмірі 12% від основної заробітної плати
Зд.р.=0,20Зо.р.= 0,20184600 = 36920грн
Річинй фонд заробітної плати виробничих робітників
Зр = 36920 + 184600 = 221520грн
Середньомісячна заробітна плата виробничих робітників визначається за формулою :
Зсер.міс = = = 1153,75грн
6.2. Розрахунок річного фонду споживання допоміжних робітників.
Розрахунок прямого фонду заробітної плати допоміжних робітників здійснюємо через ефективний фонд часу роботи одного робітника 1 годину тарифну ставку відповідного розряду :
Зо.дет= RдопФдрТст,грн
де Rдоп - кількість допоміжних робітників одного розряду, чол
Фдр - ефективний річний фонд роботи робітників
Тст - тарифна ставка відповідного розряду, грн
Доплати до прямого фонду допоміжних робітників беремо в відсотках від прямого фонду : для слюсарів - ремонтників і наладчиків технологічного обладнання -25%, для транспортних робітників - 15%.
Додаткову заробітну плату визначаємо в розмірі 10% від основного фонду заробітної плати допоміжних робітників.
Таблиця № 25 Розрахунок річного фонду оплати праці допоміжних робітників

6.3. Розрахунок річного фонду споживання керівників і
спеціалістів
Фонд споживання керівників і спеціалістів розраховано на підставі штатного розкладу, середніх посадових окладів і кількості працівників кожної групи.
Зкер= R O 12, грн
де R - кількість робітників даної групи
О - місячний оклад, грн
12 - кількість місяців роботи
Розрахунки фонду споживання керівників, спеціалістів і службовців зводимо до таблиці.
Таблиця №26 Розрахунок фонду споживання керівників,
спеціалістів і службовців

Розрахунок річного фонду споживання працюючих дільниці зводимо до таблиці
Таблиця №27 Зведена таблиця річного фонду споживання працюючих дільниці

6.4 Розрахунок вартості основних виробничих
фондів дільниці
Об'єм будівлі, в якій розташована дільниці:
- за проектом:
VБ = 7252,45 = 1767,15м
- на заводі:
VБ = 7811,96 = 5863,72м h = 7 м
Вартість будівлі дільниці:
Вділ = ВбудVБ, грн,
де Вбуд - вартість 1 м об'єму виробничого приміщення.
За проектом
Вділ = 220  1767,15 = 388773 грн.
На заводі:
Вділ = 220  5683,72 = 1250418,4 грн.
Витрати на транспортування і монтаж верстатів приймаємо в розмірі 15%: від оптової ціни :
За проектом
Вт.м.= 0,15 Цв= 0,15  1184500 = 177675 грн
На заводі
Вт.м.= 0,15  1926800 = 289020 грн
Балансова вартість верстатів дільниці:
За проектом:
Вверст = ЦВ + От.м. =
= 1184500+289020=1473520грн
На заводі:
Вверст = 1926800 + 289020 = 2215820 грн.
Вартість вантажно-транспортного обладнання приймаємо в розмірі 10% від балансової вартості верстатів:
За проектом:
Втр = 0,10 ВВ = 0,10  1473520 = 147352 грн.
На заводі:
Втр = 0,10 ВВ = 0,10 2215820 = 2215282 грн.
Вартість енергетичного обладнання розраховуємо виходячи з витрат на 1 кВт установленої потужності (450 грн.)
За проектом:
ВВ = NВ450 = 163,7  450 = 73665 грн.
На заводі:
ВВ = NВ 450 = 356,5  450 = 160425 грн.
Вартість інструментів і пристроїв приймаємо в розмірі 15% від балансової вартості верстатів:
За проектом:
Вінстр = ВВ 0,15 = 1473520  0,15 = 221028 грн.
На заводі:
Вінстр = ВВ 0,15 = 2215820  0,15 = 332373 грн.
Вартість виробничого і господарського інвентаря
приймаємо в розмірі 2% від балансової вартості верстатів:
За проектом:
Вінв = ВВ 0,02 = 1473520  0,02 = 29470,4 грн.
На заводі:
Вінв = ВВ 0,02 = 2215820  0,02 = 44316,4 грн.
Результати розрахунків зводимо до таблиці
Таблиця №28 Основні фонди дільниці за проектом

Таблиця №29 Основні фонди дільниці за заводським технологічним процесом

6.5 Калькуляція собівартості деталі-представника
Повна собівртість ( Сп) визначається за формулою:
Сп = Свир+ АВ + ВЗ
Свир = М + Зо + Зд + Зстр + Зв,
де М - вартість основних матеріалів за відрахуванням відходів, М = 341,8 грн;
Зо - основна заробітна плата виробничих робітників,
Зод= 1,42 грн.
Зд - додаткова заробітна плата виробничих робітників (визначається в розмірі 12% від основної заробітної плати),
Зд = 0,2  1,42 = 0,284 грн
Зстр - відрахування на соціальне страхування із заробітної плати робітників (визначається в розмірі 37%)
Зстр = 0,38 (Зо+Зд) = 0,38 (1,4 + 0,284) = 0,639 грн.
ВЗ - витрати загальновиробничі (визначається в розмірі 262,8% від основної заробітної плати)
ВЗ = 2,628 Зо = 2,628  1,42 = 3,73 грн.
АВ - адміністративні витрати (визначається в розмірі 286,9% від основної заробітної плати)
АВ = 2,869 Зо = 2,869  1,42 = 4,07 грн.
Виробнича собівартість:
Свир = 341,8 + 1,42 + 0,284 + 0,639+ 3,73 = 347,87 грн.
ВЗ - витрати на збут (визначається в розмірі 2% від виробничої собівартості)
ВЗ = 0,02 Свир = 0,02  347,87 = 69,5 грн.
Повна собівартість:
Сп = 347,87 + 4,07 + 3,43= 355,87 грн.
Накопичення (визначаються в розмірі 25% від повної собівартості),
Н = 0,25 Сп = 0,25  355,87 = 88,91 грн
Оптова ціна:
Цо = Сп + Н = 355,87 + 88,91 = 444,78 грн
Податок на додану вартість(визначається в розмірі 20% від оптової ціни)
Пдв = 0,2  444,78 = 88,9 грн.
Відпускна ціна:
Цв = Цо + Пдв = 88,9 + 444,78 = 533,73грн

Таблиця№30 Калькуляція собівартості деталі - представника

Собівартість річного випуску деталей:
За проектом
Спр = Сп Nпр= 355,87 130000 = 46263100 грн
На заводі:
Спр = Сп Nпр= 863,66 130000 = 112268000 грн
6.6 Визначення економічної ефективності запроектованого технологічного процесу
Приведені витрати за кожним варіантом визначаємо за формулою:
П = Спр + Ен К, грн
Ппр = 46263100 + 0,15 1911788,4 = 46549868,3 грн
Пзав = 112268000 + 0,15 3935914,9 = 112858387 грн
де Ен - галузевий нормативний коефіцієнт ефективності капітальних вкладень, Е = 0,15;
К - капітальні вкладення (вартість основних фондів), грн
Річний економічний ефект визначаємо за формулою:
Ер = Пбаз - Ппр ,грн,
де Пбаз і Ппр - приведені витрати за варіантами, що порівнюються, грн
Ер = 112858387 - 46549868 = 66308319 грн,
Так як Кбаз >Кпр і Сбаз > Спр то впровадження нової технології безумовне
Техніко-економічні показники проекту
Таблиця №31 Зведена таблиця техніко-економічних показників проекту

Продовження табл.№31

7. Спосок використаної літератури
1. Проектирование технологии. Под общ. Ред. Ю.М. Соломенцева. М: Машиностроение, 19902. П.А. Руденко Проектирование технологических процессов в машиностроении. К: Высшая школа, 1985
3. Обработка металлов резанием. Справочник технолога. Под общ. Ред. А.А. Панова. М: Машиностроение, 1988
4. Краткий справочник металлиста. Под общ. Ред. П.Н. Орлова, Е.А. Скороходова. М: Машиностроение, 1986.
5. Н.А. Нефедов Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах. М: Высшая школа, 1986.
6. 6. Справочник технолога-машиностроителя Под. Ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. М: Машиностроение, 1986.
7. Справочник технолога-машиностроителя Под ред А.Н. Малова. М: Машиностроение, 1972
8. Курсовое проектирование по технологии машиностроения Под общ. Ред. А.Ф. Горбацевича. Минск, 1975
9. И.С.Добрыднев Курсовое проектирование по предмету Технология машиностроения. М: Машиностроение, 1985
10. Курсовое проектирование по предмету Технология машиностроения. Методические указания для учащихся средних специальных учебных заведений. Днепропетровск, 1990
11. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Часть ІІ. Нормативы режимов резания. М: Экономика, 1990
12. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металорежущих станках. Часть 1. М: Машиностроение, 1974
13. Общемашиностроительные нормативы времени вспомагательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство М, 1974
14. Режимы резания металлов. Справочник Под ред Ю.В. Барановского. М: Машиностроение, 1972
15. С.А. Ревин Проектирование технологической оснастки. Учебно-методическое пособие для студентов ССУЗов по специальности 1201. Калининград, 1992
16. Справочник инструментальщика Под общ. Ред. И.Л. Ординарцева. М: Машиностроение, 1987
17. А.П. Белоусов Проектирование станочных приспособлений. М: Высшая школа, 1980
18. Ю, И. Кузнецов, А.Р. Маслов, А.Н. Байков Оснастка для станков с ЧПУ. Справочник. М: Машиностроение, 1990
19. Н.А. Нефедов, К.А. Осипов Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. М: Машиностроение, 1984
20. З.Ю. Шагалова, Н.Г. Сиротенко Конструювання різального інструменту. К: Вища школа, 1970
21. Рекомендації по розробці розділу Охорона праці і промислова екологія в дипломних проектах студентів технікуму з спеціальності 5.090227. ОІТ, 2001
22. Экономика, организация и планирование машиностроительного производства Под ред Е.М. Коростелевой .- М: Высшая школа, 1984
23. И.И. Пляскин Сборник задач по курсу Экономика, организация и планирование производства на машиностроительном предприятии М: Машиностроение, 1986

 




Комментарий:

Дипломна робота повна!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы